Видавана пластикова плівка присутня повсюди в ланцюжку постачань споживачам – від роздрібних пакетів і термоплівки до ламінованих мішечків і сільськогосподарських плівок, причому майже всі вони містять чорнило. Для заводу, що займається переробкою, це чорнило не є косметичним незручністю, а прямим обмеженням того, що може стати з переробленої пластмаси. Розуміння того, як зняти чорнило з роздрукованих пластикових плівок у лінії переробки, – це різниця між продажем темного, малоцінного розмелювання та виробництвом яскравого, універсального грануляту, який конкурує з нативним матеріалом. Процес дезінкрування плівки – це поєднання мокрого, хімічного і механічного циклу: лужна хімія відділяє зв’язуючий агент інкрустації від полімеру, енергія тертя змиває розпущені пігменти, а протиточна промивка відчиняє звільнене чорнило з потоку, перш ніж здійснити його сушіння та гранулювання. Фірма «Поліретек» («Polyretec»), що належить компанії Wanplas, виробляє лінії промивання плівок, включаючи лінію розмелювання і мощення м’якої пластмаси PP/PE, що конфігуруються саме для цього завдання, спираючись на австрійський досвід роботи процесу в портфелі техніки для переробки компанії «Wanplas». У цьому керівництві розглядаються хімічні складники чорнила, лужні і тертяні параметри, що насправді працюють, способи вимірювання коефіцієнта дезінкрування, методи управління відпрацьованими водами і осадами, способи контролю кольору грануляту після екструзії та способи несправностей, що незаперечно знищують інші, в інших відношеннях, доброкачельні лінії.

Розуміння типів арматури на друкованих пластикових плівках

Перший крок у видаленні фарби полягає в тому, щоб знати, яку фарбу ви видаляєте, оскільки метод друку та хімія визначають, наскільки легко фарба відокремлюється від плівки. Найбільше важливо розрізняти два структурні характеристики. Поверхневе друкування, іноді називається лицьовим друкуванням, наносить фарбу прямо на зовнішню частину плівки, де вона є відкритою; це звичайно застосовується при виготовленні ПАЛ упаковки на ринках і багатьох одношарових ПЕ плівок, і оскільки фарба на зовнішній стороні, її най легше відокремити. Обернене друкування, або майбутнє друкування, наносить фарбу на внутрішню сторону шару, як правило, всередині ламінату або на поверхні захисного шару, де вона захищена зовнішньою плівкою; це типове для високоякісних пакетів та упаковки напоїв, і захищена фарба дуже важко отримати маркуваннями.

Хімія — це другий аспект. Інки на основі розчинників використовують органічні розчинники для перенесення пігменту і зв'язуючого речовини, швидко висихають та міцно фіксуються; вони вивільняються в умовах підкисленості, але сам розчинник може вимагати контролю над паром під час використання. Інки на основі води замінюють розчинник на воду і, зазвичай, є менш шкідливими для навколишнього середовища, хоча зв'язуюче все-таки потребує подразнення підкисленими речовинами для звільнення. Інки, які висушуються за допомогою ультрафіолетового випромінювання, перетворюються у пористі сітки, які не розчиняються, що робить їх найважчими в умисці і часто неможливим привести до світлих кольорів шляхом тільки промивання. У таблиці нижче перелічено ці чинники та їх вплив на складність умищення, щоб завод міг сформувати очікування до того, як вкласти кошти у відповідну лінію.

Тип фарби та складність зняття

Метод друку	Хімія фарби	Складність видалення.	Практична заувага
Друкування на поверхні	Розчинник на основі	Середній тип (100 кг/год):	Кислотна дію плюс тертя.
Друкування на поверхні	Восени воді.	Низкий - середній	Прищеп для цього ще потребує відбиткової атаки
Назад-влаштування в ламінаті	Розчинник на основі	Висока	Захищений шар; сортувати або приймати більш темний відтворений сигнал
Поверхня або образна;	Використовує ультрафіолетове висихання	Очень высокая квалификация.	Кросоване; як правило, сортують.

Крім методу друку та хімії, сама підкладка плівки змінює ситуацію. Плівки з LDPE і LLDPE м'які та легко обдираються, тому агресивне тертя може викликати дрібні частинки та нечистоту; ПП-плівки жорсткіше та витримують більше механічного впливу; плівку з ПВХ, на яку нанесено друк, слід розділити, оскільки ПВХ отруює рециклізацію поліолефінів, і хімія його фарби відрізняється. Таким чином, лінія винесення фарби насправді є системою сортування і промивання, і рішення про сортування при доставці встановлює межу кольору, яку можна досягти.

Обсяг друку і структура фарби також встановлюють навантаження, яке оператори недооцінюють. Фільм з однією світлою лінією містить мало пігменту і добре вимивається з помірною хімією, тоді як важкий блочний друк або багаторівневий графічний дизайн застосовує значно більше зв'язуючого і кольору, яке необхідно відокремити і вивести. Декоративні лаки та матове покриття додають прозору оболонку, яка може затримувати пігмент під собою, що призводиє до ефекту зворотного друку навіть на поверхнево друкованому полотні, і такі плівки потребують тривалого очікування або більшого тертя, щоб досягти такого ж рівня яскравості.

Чому дезінкеція має значення для якості переробки плівок

Інкремент складається з частинок пігменту, які тримаються лаком на поверхні фольги, і коли відтиснуту фольгу просто подрібнюють і плавлять без розчинення, ці частинки пігменту розподіляються через плавку як дрібні забарвлені вкраплення. Результат - темні, мутні гранули, чисті користування яких може забезпечити тільки чорний або темний мастичний матеріал, оскільки будь-які світлі вироби, виготовлені з нього, спадкоhérдять сіру або коричневого відтінку. Розчинення має значення, оскільки воно перетворює обмежений, недорогий матеріал на широко використовуваний, а також тому, що залишкова інкрементна маса також має незручний запах, зменшує світлову яскравість і може містити пігменти, що містять важкі метали і обмежують застосування товару у сфері харчової промисловості та не сприяють прийняттю бренд-продавцями.

Єдиний висновок: економічна логіка тут пряма. Яскраві натуральні або білі перероблені гранули поліолефіну мають явне перевагу над темними мули та можуть замінити первинний матеріал в рецептурах багатьох переробних заводів, тоді як темні гранули обмежені для застосування в низькомаржинальних областях. Для заводу, що виробляє вироби з друкованого поточного вторинного матеріалу, час окупності залежної від кислотної і тертово-відтискної обладнання зазвичай вимірюється за різницею в ціні між яскравим і темним реградіантом, та ця різниця зростає, коли виробники товарів встановлюють більш високий вміст вторинної сировини та менші доведні викиди вуглекислого газу. Відтискова стадія не є розкішною; для виготовлення друкованих виробів це стадія створення вартості.

Також є причина, пов'язана з процесом. Шлакові фарби поводять себе як контамінанти в екструдера: вони можуть покривати матриці, збільшувати навантаження фільтрації та призводити до витоку газів і появи неприємного запаху в залі, де здійснюють гранулювання. Видалення фарб на визначальному етапі зменшує зношення вала та сит, а також стабілізує екструзію, тому добре оброблені чіпси краще проходять через гранулятор, який виробляє, наприклад, один із заводів групи Wanplas — «Керке», коли завод інтегрує процеси миття та двошнекової екструзії.

Поза межами заводських воріт, процес деинкрустації все частіше стимулюється регламентами та зобов'язаннями власників брендів, а не тільки ціною. Схеми експандованої відповідальності виробника за упаковку та стандарти мінімального вмісту вторинної сировини в багатьох регіонах нагороджують переробників, які можуть продемонструвати якісну регенеровану смолу, а прозора деинкрустована поліолефін є саме тим матеріалом, який забезпечує такі премії. Ілона, що виготовляє лише тіньово-чорне регриндове сировину, виключена з цих джерел стимулів, тоді як лінія, що створює світлі, мало запашливий дрібнозернистий продукт, може залучати до продаж преміальні пропозиції і відповідати на заклики представників циркулярної економіки, які тепер публікують брендівці.

Параметри процесу знепилювання на основі каустики.

Знепилювання на основі каустики є хімічною основою вилучення фарбового чорнила. Розчин натрій гідроксиду підвищує рН мийної ванни, внаслідок чого зв'язуючий агент чорнила, часто амінної або естерної смоли, знежирені і розшарується на поверхні полімеру. Неіонний ПАР додають для змочування гідрофобного паперу, для відділення оточеного пігменту у суспензії та для стримування його повторного висипання. Три параметри, що визначають успіх процесу, це концентрація каустики, температура ванни та час витримки, і їх необхідно доробляти разом, а не максимізувати окремо.

Початковим типовим пунктом для друкованої поліолефінової плівки є гідроксид натрію в кількості від 1 до 3 відсотків за вагою, температура прання становить від 50 до 80 градусів Цельсія, а час перебування — від 8 до 15 хвилин в етапі розтирання гарячою водою. Ближче до м'якого кінця знаходяться плівки з невеликою кількістю барвника та водами для офсетних барвників; для тяжких розчинників або ламінованих барвників необхідний агресивний метод. Перевищення концентрації або температури може призвести до появі світла у полімері, пожовтіння та втрати механічних характеристик, тоді як недолік може призвести до залишку барвника на плівці. pH в бані залежить від вмісту поверхнево-активної речовини та знаходиться в межах від 9 до 11, а поріг промивання на вході в прилад оційно регулюється таким чином, щоб вода мала стійку пінку без зайвого промивання.

Нижче наведено комплект посилання для лінії розчищення фольги. Це не є універсальними константами; практика випробування фотозміни Polyretec полягає в проведенні дослідів з використанням фактичної друкованої фольги замовника та фіксації цих значень залежно від виміряної якості розчищення, оскільки формула в'яжучої речовини в різних переробних підприємствах та регіонах може сильно відрізнятися, тому стійка рецептура призводить до недостатньої чині чи її перевищення.

Посилання Показники розчищення за допомогою лугів

Параметри	Типовий діапазон	Ефект занадто низького рівня	Ефект занадто високого рівня
Концентрація NaOH	1-3 відсотки за вагою	Інкремент залишається приклеїним	Маніж, пожовтіння, запах
Температура розчину	50–80 °C	Надмірно повільний розклад з’єднувача	Покарання за теплове минуле полімеру
Времетравання	8 до 15 хв	Незавершене відділення	Збитки від пропускної спроможності і витрата енергії.
pH розчину	Приблизно 9-11	Слабка вибілювання	Збільшується споживання хімікатів
Кількість поверхнево-активного агенту	За випробуванням, низький до середнього	Переклад малюнка	Кількість та розподіл пінопласту

Етапи вимивання за методом тертя і промивання

Хімія розробить чорнилу, але механічний тертя дозволяє її фізично видалити. Після гарячого лужного нагріву плівка, вже перетворившись на гранули або все ще в формі смуг, проходить через кліщове колесо, де високообертаючись, ротор перевертає матеріал проти себе і стінок камери під дією протитоку водяного потоку. Шеер відщеплює гідролізований зв'язувальний компонент і змиває пігмент з поверхні. У разі плівок інтенсивність тертя має бути балансованою, достатньою, щоб очистити, але не настільки великою, щоб невелика фарбополімерна плівка зв'язувального типу LDPE утворила велику кількість тонлих плівок або скрутилася в кульки, які б утримували чорнило від води.

Промивання – це процес, в якому багато ліній втрачають виграш. Після того, як чорнила відокремились, вони підвішуються в мийному воді, і якщо процес проміщення добре не розробити, пігмент повторно оселяється на плівці після того, як вода охолонула, а поверхнево-активна речовина втратила активність. Протиточний процес проміщення, при якому найчистіша вода зустрічається з майже готовою плівкою, а найбрудніша вода виходить з кінця завантаження, мінімізує повторне оселення і знижує споживання чистої води. Одне або два етапи холодного проміщення після машини для різкого плавлення позбавляють залишки каустичної домішки і підвішених чорнил, а фінальний контроль рН мийної води підтверджує, що плівка нейтралізована, перш ніж вона висушиться.

Для плівки особливо застосовується метод висушування шляхом стискання або систему висушування у вигляді карусельного вала, а не центрифуги, що використовується при виробництві щільного грануляту, оскільки плівкові мати трапляють воду. Затримувач здавлює плівку і механічно виділяє воду, після чого сушильник з тепловою впливом або кристалізації викидає зв’язану вологу. Мета однакова, як і у випадку з щільним гранулятом: вологість нижче 1%, щоб системи дроблення працювали безперебійно, проте обладнання вибирається з урахуванням особливостей плівок.

Управління температурою всередині пружної охолоджуючої призми заслуговує на увагу, оскільки плівка поводиться інакше, ніж жорстка пластика при згинному переміщенні. Механічна робота ротора спричинює тепло, і якщо камера зазнає перегріву, LDPE може розм'якнути і зваритися в нитки або шари, які захищають чорнило від води і перекривають свіжий екран. Вмілі конструкції балансують швидкість обертання ротора, потік води і охолоджений або поміркований циркуляційний водний контур, щоб плівка залишалася нижче своєї точки прилипання, незважаючи на те, що вона все ще отримує достатньо енергії для відмивання, а також включають екран або перфоровану рамку, розміри яких здатні пропускати очищену пластику, не затримуючи переплетений шар.

Оцінювання коефіцієнта виділення в'яжучого

Ви не можете поліпшити те, що не вимірюєте, і коефіцієнт деінкстуювання — це показник, який дозволяє компанії переконатися, чи заробляє лінія свою премію. Найінтуїтивнішим засіб вимірювання є візуальний і фотографічний порівняння промитого гранульованого матеріалу з базисним, але візуальне оцінювання ґрадування є суб’єктивним, тому компанії підтримують його інструментами. Спектрофотометр повідомляє про яскравість або значення L-зірки ма-теріалу; по мірі вилучення чорнила L-зірка зростає до природного значення полімеру, і зміна квотується як ефективність деінкстуювання. Аналіз вмісту попелу перед і після промивання зафіксує вилучені неорганічні пігменти, а екстрагування залишків чорнила з допомогою розчинника чи лугу дає хімічний показник того, що залишилося.

Аналіз зображення все частіше використовується на гранулах або пластинах: камера і програмне забезпечення підраховують темні плями і визначають їх розміри, що дає індекс плям на площу, який корелює з скаргами клієнтів. Яким би методом не вибирала фабрика, ефективність випарювання розраховується з постійності як різниця між показником чорнила на сировину і продукцію, поділене на показник на сировину, виражено у відсотках. У таблиці нижче наведені загальні методи і їхня сутність, тому один лінія може оцінюватися не менше ніж трьома методами.

Методи оцінки ступеня фільтрації пеку

Метод.	Що вимірює	Захист	Ограничення.
Спектрофотометр L-star.	Зміна яскравості	Швидке, об'єктивне	Залежно від вродженого кольору
Різниця вмісту попелу	Відігнана неорганічна пігментна речовина	Прямий масові основі	Надмірно повільно; необхідне спеціальне споживання палива
Вилучення розчинника	Останкова екстракту з кольорів	Чутливість до залишкової фарби	Тільки лабораторний аналіз
Аналіз зображень плям	Темний відбиток.	Зіставлено з поглядом клієнта	Потрібна калькуляція

Практична ланка якості визначає цілеспрямовану ефективність деінкрустації, скажімо, 90 % для ситчастих плівок, вимірює її на кожному виробничому партії і регулює дозу лугу, температуру або швидкість тертя, коли цифра змінюється. Без цієї ланки лінія може трохи змінюватися протягом тижнів, хоча, поки це відбувається, очнери тихчуються, а премія за вироби втрачається.

Обробка сточних вод і управління твердими відходами;

Процес розчищення переміщує чорнило з листа в воду, тому потік прання виходить бруднішим, ніж він вступив, і ця вода має бути очищена. Найбільш поширеним навантаженням є розсіяні барвники і поверхнево-активні речовини, що ставлять воду на високі значення хімічного споживання кисню та зумовлюють помітний колір. Стандартний підхід — коагуляція і флокуляція, при якому коагулянт руйнує колоїдні барвники, а полімерний флокулянт зібрає їх в відокремлювані флоки, а потім дроселювання, що витягає або опускає чорнило як осад. Очищену воду потім відновлюють у стадії промивання та прання, що істотно скорочує споживання води і дозволяє контрольовано переробляти забруднення на місці.

Шлам від розведення потужності є концентрованою фарбою, і оскільки друкарські фарби можуть містити пігменти з важкими металами, такими як хром, свинець або кадмій, залежно від вихідної плівки, шлам обробляється як контрольований відход і аналізується перед утилізацією. Завод повинен класифікувати шлам відповідно до місцевих нормативів щодо шкідливих відходів і відправляти його до відповідного приймальні установи на підставі документа. Якщо початковим сировиною є переважно післяпромисловий матеріал з відомими, безпігментними фарбами, шлам можна класифікувати більш помірно, але шлак з штучного відходу вимагає обережного підходу. Економічний аспект полягає в тому, що обсяг шламу і витрати на його утилізацію є частиною бюджету на розведення потужності і їх варто передбачати, а не виявляти пізніше.

Добрий проект лінії дозволяє скоротити навантаження на воду та шламу за допомогою протиточного промивання, поповнення гарячої оцетової рідини, а не повного обміну, а також чіткого контролю дозування поверхнево-активної речовини. Конфігурації прання плівки Polyretec виготовляються зазвичай з необхідним обладнанням рециркуляції та флотації, щоб утримувати зважений розчин у рамках дозволених меж, а загальні технічні стандарти групи Wanplas закріплюють установочний принцип замкненого циклу використання води, а не як опцію.

Робота з водяним контуром також означає спостереження за органічним навантаженням, а не тільки за пігментом. Хімічне споживання кисню у процесі розчищення зростає з навантаженням чорнила та дозою поверхнево-активної речовини, і виробництво має стежити за цим параметром, щоб правильно розрахувати лінію обробки; дрібні концентровані бокові потоки від коагуляції можна обробляти евапоріатором або з допомогою контролюваного згущення осаду, але великі безперервні потоки зазвичай виправдовують біологічну обробку або спільний комунальний стік після очищення. Вибір – це економічне та дозвільне рішення, але у будь-якому разі мета одна – повернути чисту воду до лінії і концентрувати чорнила в управляемый, характеристикований осад.

Контроль кольору після гранулювання деінкейкнутого матеріалу.

До того ж, навіть після правильного миття, деінксована плівка рідко повністю натурального кольору; загалом залишається відтінок сірості або ніжного кремового відтінку, і стадія осаджування пеллет дозволяє уникнути цього решти кольору. Перший контрольний штрих — саме результат деінксовування: чим нижче залишок в червоній барвній мас, тим світліше пеллети, і тим легше знайти застосування. Другим контрольним штрихом є сортування; спільний нерухоме оптичне обладнання, встановлене після сушіння, може розділити найтемніші клітини та будь-який матеріал, що не представляє поліолефіну, підвищуючи середній рівень якості пеллет. На лініях виробництва плівок Polyretec можна з урахуванням специфікацій встановлювати альтернативне оптичне обладнання для сортування, що забезпечить випуск яскравих пелет.

Третю контрольну точку встановлюють на гранулятора. Якщо деінкорчувана смола все ще має відтінок, переробники приховують його, додаючи матричку: невелике наповнення білого, або, більш часто, чорного або темного кольору дозволяє матеріалу використовуватися для виготовлення вимогливих виробів, не викликаючи зображення сірою фарбою. Для натуральних або світлих виробів установки або витримують деінкормування і класифікацію, щоб досягти потрібної яскравості, або резервують деінкорморовану смолу для середніх і темних виробів, а для світлих використовують шляхом відсортовки суху смолу або високу фракцію струменя. Крім того, необхідно перевірити індекс плинності при нагріванні, тому що надмірно агресивне миття і теплова історія неодноразового оброблення можуть змінювати цей індекс, а помітний запах залишкової барвника або поверхнево-активних речовин повинен бути нижче граничної допустимої концентрації для кінцевого продукту.

Основне послання полягає в тому, що контроль кольору – це система, а не єдиний агрегат. Він починається з сортировки вводу, щоб виключити УФ-добавки та ламіновани барвники, продовжується фрикційним і лужним витягиванням, підібраним до певної швидкості, а завершується сортировкою та застосуванням мастичного барвника при пеллетуванні. Завод, який вважає будь-який з цих етапів необов’язковим, виявить, що колір пеллет дрейфує від стандарту, і вся сума інвестицій у витягування втрачається. Коли пеллети витягнутого макулатурного паперу пеллетуються, інтеграція з двошнековим екструдером з заводу Kerke групи Wanplas забезпечує єдинорідне змішування розплаву, що допомагає зрівноважувати переважне розповсюдження будь-якого маскування мастильного барвника.

Запах є мовчазним якісним параметром в дикнеражованому фільмі і вирішується як під час промивання, так і під час гранулювання. Такі залишки розчинників, які ніколи не були повністю зняті, виділяють летучі речовини, коли флакон розпластається, а будь-які каустичні речовини, які не були промиті з фільму, переносять гострий запах в приміщення для гранулювання. Контроль запаху означає завершення процесу дикнеражу, нейтралізації і промивання до стабільного рН, а у випадку високого вмісту розчинників додавання відпарювання на дробарці та стадії витягу в промивальному відділенні, щоб гранулят залишався нейтральним і без запаху, що відповідає вимогам з харчової контакти та чутливих процесів.

Спільні помилки у зниruckі та як уникнути їх

Більшість аварій з відбілювання не є поломками обладнання, а збоями в конфігурації або подачі сировини, і вони повторюються на різних заводах. Перший і найчастіший — це подача нерозпізнаної плівки, яка включає матеріал з УФ-куванням, ламінований або покритого ПВХ, у ряд, настроєний тільки на поверхнево-відбитий поліолефін; захищеного або скріпленого зв'язку мастила ніколи не відокремлюють, гранули залишаються темними, а оператор звинувачує миючу машину, коли справжня причина — неправильна подача сировини. Решением є попереднє розділення, ідеально з оптичним або густиничним відокремленням, яке відкидає ці проблемні потоки.

Другий дефект — недозавживання хімікатів. Фабрика, що намагається заощаджувати на каустиці або розчинниках, встановлює температуру купи чи рідко її змінює. При такому підході зв'язуючий агент ніколи не гідролізується, а тертіння плівки лише змазує чорнило. Проте неправильна дозування може призвести до третього дефекту: появі олюднення полімерів, пожовтання та неприємного запаху, що вимагає повторного оброблення чорнила, що призводить до викиду хімікатів та збільшення навантаження на водовідвід. Поради щодо усунення даних дефектів полягають у регулюванні концентрації, температури і тривалості хімічного впливу відповідно до вимірюваного ступеня очищення чорнила, а не на підставі припущень.

Четвертим недоліком є погане зливання та повторне відновлення, коли відігнані шлак струмення текстильною плівкою дозволяється осаджуватися на охолоджуючу плівку, оскільки злиття проводиться за течією або з недостатньою швидкістю. Однонапрямне зливання з достатньою кількістю етапів вирішить це питання. П'ятим недоліком є утворення дрібних частинок: надмірний агресивний тиск на м'яку LDPE створює пил, що уловлює чорнило і омлює продукт, тому швидкість обертання і притирання плівки повинні відповідати її якості. Шостим недоліком є пропускання відокремлення води до сушіння, що витрачає тепло і може з'єднувати плівку. Кожен із цих недоліків можна уникнути дотримуванням дисципліни параметрів, описаної раніше, а в процесі запуску системи Polyretec перед передачею призначення здійснюється пробний процес, який встановлює параметри роботи системи у безпечному діапазоні.

Рекомендації щодо конфігурації обладнання

У разі встановлення лінії для разв'язування друк-заклеючого плівку означає вибір конфігурації, яка підходить для завантаження барвниками та заданих кольорів гранул. Компактна лінія для чистого, відомий післяпромислового плівку потребує гранулятора або шредера, гарячої лужної обробки, гравітаційного миття, промоювання, віджимання і сушіння з ручним сортированим, а стандартна лінія для друкованого плівку, отриманого у потоці споживання, додає автоматичне сортирування, більш сильне миття гравітацією, промоювання із рециркуляцією та очищення води з пленостійких відходів. Лінія вищого класу додає сортировку за властивостями ближнього інфрачервоного випромінювання та більш точне управління процесом для сірого кольору гранул, а лінія з високим класом безпеки – систему контролю для пари та запахів для завантаження з високим вмістом розчинників. У табл. нижче зіставлені ці три рівні за допомогою відносних позначень вартості, оскільки остаточна вартість пропорційна потужності та можливостям.

Структура конфігурації лінії для відокремлення плівок

Клас	Основні компоненти	Цільовий колір продукту	Відносні витрати
Компактні	Знешкодження, термогідроліз, тертя, промивання, відцентрово-виштовхувальний пристрій	Від середнього до темного	Низький.
Стандартний.	Додає автоматичний сортування, рециркуляцію та плавлення;	Легкий до середнього	Середній тип (100 кг/год):
Великий вміст вільних порошків	Додавання сортування НІР, ретельного контролю процесу	Яскраві природні кристали	Висока
Регульовані	Додає контроль паро-, і запаху;	По проектам	Премія

При порівнянні поставників порівнюйте лінію промивання плівок Polyretec з відомими лініями промивання і переробки, такими як Erema, Sorema, Starlinger, AMUT і Herbold, кожна з яких пропонує технологію промивання плівок або стружки. Ключові фактори – це активна і адаптивна стадія з миття за допомогою механічного тримання при знежиренні для вашого конкретного суміші фарби, якість протитоку при ретингуванні і циркуляції води, доступність оптичного поділу для контролю кольору і глибина налаштування та підтримки запасних частин. Позиція Polyretec, заснована на проекті, який адаптований встигнути Австрії, в рамках групи Wanplas, полягає у наданні замірнгої ефективності знежирення за конкурентними загальними витратами обслуговування, а також з урахуванням можливості роботи виробництва Kerke, якщо стружку необхідно згвинчувати в одну інтегровану лінію.

Найчастіші питання

Чи можуть усі друковані плівки бути вилучені з лінії прання?

Більшість листів, що друкуються на поверхні, та багато листів, які друкуються з протилежного боку, виготовлюються з фарб на розчинниках чи водних базах. Завдяки алкальній змивці та тертя їх можна суттєво розчистити. Фарби, що містять УФ-відвертку та мають високий ступінь переплетів, стійкі до змивання і, як правило, не досягають достатнього кольору для швидкого перероблення. Тому перед змиванням краще їх відсортовувати.

Яка концентрація лугу використовується для знекрутки фольги?

Один з загальних базових пунктів є натрій гідроксид у концентрації від 1 до 3 відсотків за вагою при температурі миття 50–80 °C та тривалістю впливу 8–15 хвилин. Точну дозу регулюють з урахуванням навантаження барвника, оскільки при надмірно малих його показниках залишається надлишок барвника, а при завеликому ризику утворення плівок полімеру та пожовтілості.

Як вимірюється ступінь видалення в'яжучого компонента?

Заводи використовують комбінацію спектрофотометричної яскравості або зміни, відмінності вмісту попелу перед і після промивання, а також аналіз зображення кольору кластерів або гранул. Ефективність вилучення барвників визначається за різницею показника барвників між вхідним і вихідним матеріалом, поділеною на значення вхідного.

Чому гранули стають сірими після миття?

Сирий або темний гранулят, як правило, свідчить, що чорнило не було повністю відокремлено під час миття, в потоку залишилася УФ- або приклеєна чорнило або що дрібні частинки чорнила оселилися під час змивання. Збільшення ступенів підвищення кІлькості домішок і змивання проти течія, а також перегляд пересохлих чорнил допомагають виправити більшість проблем.

Чи потрібна спеціальна обробка відпрацьованого води з процесу апіразкиснення відходів?

Так, вода для змивання несе розпорошений пігмент, поверхнево-активні речовини та органічне навантаження, що зумовлює високий показник хімічного окиснення. Копулявання, флотування та осідання повертають чорнило у вигляді осадки, а очищена вода циркулює повторно. Осад, багатий на пігмент, може містити важкі метали і переробляється як контрольований відход.

Чи можна деінкрементовану плівку використовувати для світлих виробів?

Це залежить від шляху. Конвенційна гвинтова лінія потребує кристалізованого і сушеного кормового матеріалу з вмістом вологи нижче 0,3 відсотків, щоб уникнути гідролізу і втрати ІВ. Шлях сухої співобертаючої гвинтової пари з глибоким утилізацією вакууму може приймати більш високу поверхневу вологість, але для харчової rPET стадія кристалізації і сушіння перед двокорпусної вакуумної екструзією залишається більш безпечним способом, що допомагає утримувати величину delta IV нижче 0,03.

Яка лінія Polyretec відповідає потреб дезінкрувальника з друкованої плівки?

Компанія Polyretec, завод Wanplas, поставляє лінію по дробленню та миттю м'яких пластмас, яка виготовляється в межах необхідної схеми для фільму, і може бути обладнана гарячим лугознімним миттям, фрикційними мийниками та етапами промивки, оптимізованими для очиски друкованих ЛДПЕ та ПП-плівок. Мийні станції можуть бути оснащені функцією сортирації за спектром близньинфрачервоного випромінювання для контролю кольору.

Яка найголовніша причина несправності деінкерування?

Найчастішою проблемою є подача перемішаної, несортованої плівки, яка включає УФ-твердні ламіновану або ПВХ-віддруковану матеріал, на лінію, настроену тільки на поверхнево-віддруковану поліолефінову плівку. Без попереднього сортировки і правильного настроювання за допомогою алкального тертя, чорнила ніколи не зм'якшають, а пеллети залишаються темними.

Висновок

Видалення барвника з віддрукованих пластмасових плівок у лінії рециклінгу є дисциплінованою послідовністю сортування, лужної хімії, тертя і промивання, яка перетворює темні, насичені барвником плівки в світлі, універсальні гранули. Хімія, гідроксид натрій у розведенні від 1 до 3 процентів з ванною при температурі від 50 до 80 градусів Цельсія і режимом перебування від 8 до 15 хв, гідролізує зв'язувач барвника; очищення за допомогою тертя відмиває пігмент; а протитокове промивання виносить його з потоку до витягнення і сушіння при вмісті вологи менше одного відсотка. Оцінювання швидкості видалення барвника за допомогою спектрофотометра, пекла та аналізу зображення закриває цикл, а коагуляція, флотація та контроль згустків підтримують воду з її пигментною навантаженню у межах ліміту і витрат. Кольори після гранулювання регулюються результатом видалення барвника, можливим сортуванням за допомогою ближнього інфрачервоного діапазону та формуванням малюнка, а весь комплекс налаштовується для уникнення загальних недоліків поганого сортування, неправильної хімії, рефлексування і утворення шламів.

Для установок, в яких використовується такий лінія, компанія Polyretec, що належить заводу Wanplas, пропонує лінію подрібнення та промивання ПП/ПЕ з м'яким пластиком, яка призначена для роздержавлення друкованої фарби, побудована на знаннях процесу австрійського походження і підкріплена спільними з групою Wanplas зобов'язаннями щодо якості та післяпродажного обслуговування, включаючи щорічну безкоштовну компенсацію запчастин. Підбір правильної компаративної градації – компактної, стандартної, вищого класу або класів з високими параметрами безпеки – здійснюється відповідно до вашого складу фарби й кольору грануляту, що визначається методами вивчення стану вашої друкованої фарби до придбання. Зв'яжіться з командою Polyretec, щоб домовитися про оцінку зразків і підбір компаративної опції, що відповідає вашому потоці, складу фарби та цільові параметрам світлості.