지정된 제조과정:상업적 인쇄필름의 인쇄는 소매용 운반 봉투와 스트레치 랩부터 적층용 파우치와 농업용 필름에 이르기까지 소비자 공급망의 어디에서도 발견할 수 있습니다. 이러한 인쇄된 플라스틱 필름에는 대부분 잉크가 들어있습니다. 재활용 공장에서 이 잉크는 미장진 매개물이 아니라, 실제로 재생되는 수지의 형태를 제한하는 요소입니다. 따라서 재활용 라인에서 인쇄된 플라스틱 필름에서 잉크를 제거하는 방법을 배우는 것은 검은색과 낮은 가치의 재료를 판매하고 밝고 다양한 성능을 가진 펠릿을 생산하는 차이가 됩니다. 필름의 잉크 제거 과정은 습식, 화학 및 기계적 프로세스로 진행됩니다. 알칼리화 화학 유체를 사용해 폴리머에서 잉크 바인더를 분리하고, 마찰 에너지 통해 떠난 색소를 씻어내며, 역류 비눗물로 잉크를 폐기물 흐름에서 제거하고 말리거나 펠릿화합니다. Wanplas 공장에서 Polyretec은 바로 이러한 도전을 위한 필름 세척 라인을 구축하며, Wanplas 그룹의 재활용 장비 포트폴리오 안에서 오스트리아의 공정 노하우를 활용합니다. 이 가이드에서는 접촉하는 잉크 화학, 실제로 효과가 발휘되는 알칼리성 및 마찰 과정, 잉크 제거율을 측정하고, 제거된 잉크 여과수 및 슬러지를 다뤄야 하는 방법, 압출 후 펠릿 색깔을 제어하는 방법, 그리고 괜찮은 시스템에서 병행하지 않는다는 정상 운영을 말하며 어떤 장애 모드를 통해 시스템이 망가지는지 살펴봅니다.

인쇄된 플라스틱 필름의 잉크 타입 이해하기

잉크를 제거하는 첫 번째 단계는 어떤 잉크를 제거하는지에 대한 이해가 필요합니다. 인쇄 방식과 화학 구조가 잉크가 필름에서 얼마나 쉽게 분리되는지를 결정하기 때문입니다. 두 가지 구조적 차이점이 가장 중요합니다. 표면 인쇄, 또는 때로 앞면 인쇄는 잉크를 바로 필름의 바깥 쪽에 두어 노출되게 하고 이는 LDPE 쇼핑 가방과 여러 모노층 PE 필름에서 흔히 사용됩니다. 바깥쪽에서 잉크가 제거되기 때문에 가장 쉽게 분리됩니다. 반대로 인쇄 또는 뒷면 인쇄는 잉크를 한 층의 안쪽, 즉 라미네이트의 내부나 경화제 층에 투각하여 보호 층으로 둘러싸게 하며, 고품질의 파우치나 간식 포장 상품을 제작할 때 일반적으로 사용되는데, 보호된 잉크를 세척 화학 물질로 감아 떼내기가 훨씬 어렵습니다.

화학 제품은 두 번째 차별 기준입니다. 용매 기반 잉크는 유기 용매를 사용하여 염료와 강제제를 운반하고 빠르게 경화되며 강한 부착력을 가집니다. 염기 조건에서 벗어날 수 있지만, 처리 시에는 유기 용매 자체를 증기 제어해야 할 수 있습니다. 수성 잉크는 솔벤트를 물로 대체하며 일반적으로 환경에 덜 영향을 미치지만, 강제제는 여전히 용해될 수 있도록 염기 공개 방법에 노출돼야 합니다. UV 경화 잉크는 자외선 차단 수용체, 광응집제, 광천화제 등을 사용해 반응하여 경화된 조직체로 변하고 용해되지 않기 때문에 제거하기 가장 어렵습니다. 아래 표는 이러한 변수와 제거 난이도를 매핑하여 공장에서는 라인에 투자하기 전에 예산을 정할 수 있습니다.

잉크 유형과 제거 난이도.

인쇄 방법	잉크 화학.	제거 난이도	실용적인 주의 사항
5 사이	용매를 기반으로 한	율도	노출되어 알칼리성 화합물과 마찰로 방출됩니다.
5 사이	물 기반	낮음에서 중간(2~3)으로 분류됩니다.	바인더는 여전히 황산 칼륨에 대한 공격을 필요로 한다
50~0.90달러에 거래되어 1 킬로그램당	용매를 기반으로 한	높은	보호 층; 어두운 출력을 정렬하거나 허용합니다.
표면 또는 거꾸로	UV 경화	매우 높음	상호 crosslink; 일반적으로 분류된다.

인쇄 방식과 화학적인 요소를 넘어서면, 필름 기질 자체가 게임의 판을 바꾸는 요소입니다. LDPE 및 LLDPE 필름은 부드럽고 쉽게 닳기 때문이, 공격적인 마찰로 인해 미세먼지와 흐림 현상이 발생할 수 있습니다. PP 필름은 단단하고 더 많은 기계적인 부작용을 견딜 만큼 내구성이 좋습니다. PVC 인쇄된 필름을 분리해야 하는 이유는 PVC가 폴리올레핀 재활용을 독살하기 때문이며, 그 인쇄 화학물질도 상이한데요. 데인킹 라인은 결국 소싯적과 세척 시스템으로, 입력 시점에서 이루어진 분류 결정은 우리가 얻을 수 있는 최대의 색상을 정해놓게 됩니다.

인쇄 범위와 잉크 구조는 운영자가 과소평가하는 방식으로 데잉 부하를 설정합니다. 한 가지 가벼운 선으로 인쇄된 필름에는 적은 양의 pigments가 적용되어 약한 화학 처리로 밝게 세척되지만, 무게가 있는 블록 인쇄 또는 다층 그래픽 디자인은 훨씬 많은 바인더와 색상이 각각 분리되고 제거되어야 합니다. 오버프린트 베니어 및 매트 코팅은 그 아래의 잉크를 포착하여 표면으로 인쇄된 웨브에서도 역 인쇄 효과를 낼 수 있으며, 이러한 필름은 동일한 광도 수준을 얻기 위해서는 더 긴 residencia 또는 강한 마찰이 필요합니다.

디잉이 영화 재활용 품질에 중요한 이유

잉크는 필름 표면에서 바인더에 의해 유지되는 펌프트 입자로 구성되며, 데잉되지 않고 단순히 부셔진 그리고 녹여진 인쇄된 필름을 사용할 때, 이러한 펌프트 입자들은 녹철을 통해 아주 미세한 색조의 입자들로 흩어집니다. 그 결과, 단지 검은색 또는 어두운 마스터 배치를 사용하는 데 알맞은, 색이 흐릿하며 때묻은 작은 구덩이가 만들어지는데, 이로서 만든 다른 어떤 제품도 그 회갈색 또는 갈색 그늘을 물려 받게 됩니다. 데잉이 중요한 이유는 제한된 저가료 재료를 폭넓게 이용할 수 있는 재료로 변환할 수 있기 때문이며, 잔여 잉크는 악취를 발생시키고 광학적인 명도를 저하시키며, 식료품 접촉 및 브랜드 소유자 동의에 걸림이 되는 중금속 색소를 도입시킬 수도 있기 때문입니다.

경제적 논리는 분명하다. 밝은 자연색이나 백색 재활용 폴리올레핀 펠렛은 어두운 펠렛보다 확실한 프리미엄을 받고 많은 변환장치의 레시피에서Virgin을 대체할 수 있는 반면, 어두운 펠렛은 저마진 분야로 몰려 있기 마련이다. 인쇄 후 소비자용 필름을 생산하는 공장은 적절한 알칼리 및 마찰 탈색 부분을 설치할 경우 거의 확실하게 밝은 및 어두운 재질 간 가격 차를 상쇄할 수 있으며, 이러한 가격 차이는 브랜드 소유자들이 보다 높은 재활용 비율 및 저탄소 목표를 설정함에 따라 점점 더 커진다. 탈색 과정은 사치품 단계가 아닌 가치 창출의 단계이다.

또한 처리상의 이유가 있습니다. 잉크 잔류물은 악재로 작용하여 압출기에서 금속을 입히게 하고 여과 부하를 증가시키고 펠렛 제조 구역에서 가스 배vent와 냄새가 나게 합니다. 잉크를 상류부에 제거하면 쇄신기 및 스크린의 마모를 감소시키고 압출을 안정화 시키므로, 예를 들어 Wanplas 그룹 Kerke 공장이 생산하는 잘 탈색된 플레이크를 펠릿 제조기에 공급하면 작업이 더욱 깔끔하게 진행됩니다. 이 플레이크는 twinscrew 압출기와 함께 씻기를 통합하는 공장에서는 특히 이점이 큽니다.

공장 입구에서 디잉은 점점 더 가격 뿐만 아니라 규제와 브랜드 소유주의 약속에 의해 주도되고 있습니다. 여러 지역의 포장 관련 연계 제조업자 책임 제도와 재활용 콘텐트 규정은 고품질 재활용 융통물을 구비한 변환업체들을 보상하며, 비쥬얼 디잉 폴리올레핀은 바로 이러한 제도들이 보상하는 재료입니다. 어두운 재비용제를 생산하는 필름 라인은 이러한 인센티브 흐름에서 제외되어 있는 반면, 밝고 냄새가 덜 나는 플레이크를 생성하는 라인은 프리미엄 오프테이크 자격을 얻고 브랜드 소유자들이 이제 발표하는 순환 경제 주장들을 뒷받침할 수 있습니다.

알칼리 무광개정 처리 매개 변수

알칼리 무광개정은 필름 잉크 제거의 화학적 기초입니다. 나트륨 화수소살성액은 세척 수조의 pH를 높여 잉크 결합제, 종종 산 또는 에스테르 기반 수지인 가 가볍고 유연하여 폴리머 표면에 이입됩니다. 비이온성 계면활성제는 물에 무지하고, 이물질을 용액으로 제거하고, 다시 부착하지 않도록 합니다. 성공을 결정하는 세 가지 매개변수는 알칼리 농도, 수조 온도, 그리고 체류 기간이며, 이를 개별적으로 최적화하기보다는 함께 조절해야 합니다.

일반적으로 인쇄용 폴리올레핀 필름의 시작점은 1~3%의 나트륨 황산과 50~80°C의 세척 온도이며, 핫 세척 단계에서 8~15분 동안 체류합니다. 적은 잉크 부담을 가지는 물 기반 잉크의 경우 온화한 세척이 적합하지만 많은 유기 용제 또는 레이어가 포함된 잉크의 경우 공격적인 세척이 필요합니다. 농도나 온도를 너무 높게 올리면 고운결 현상(와인딩), 황색 변색, 기계적 특성 상실 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 반대로 너무 적게 세척하면 잉크가 남아납니다. 세탁수 pH는 일반적으로 9~11의 범위에서 유지되며, 계면활성제 용량을 조절하여 세척수에서 안정적인 거품이 나타나고 과도한 게상물(Carryover)이 발생하지 않도록 합니다.

아래 표는 필름 탈색 라인에 대한 참조 매개 변수 세트를 제공합니다. 이들은 범용 상수(universal constants)가 아닙니다. Polyretec은 말단 고객의 실제 인쇄 필름에 대해 세척 테스트를 수행하고 측정된 탈색률에 맞춘 설정 점수를 고정하는 것이 자격시험의 관행입니다. 잉크 제형은 컨버터와 지역 간에 큰 차이를 보이므로 고정된 레시피는 미흡한 또는 불량한 탈색 작용을 보일 수 있습니다.

참고 문헌 알칼리성 디잉 파라미터

매개변수	전형적인 범위	너무 낮은 영향	너무 높은 영향
NaOH 농도	1~3%(중량)	잉크가 부착되어 있음	눈가림, 황변, 냄새
저장 용량마다 약 500달러에서 1,000달러 미만의 비용으로 에너지 저장 시스템을 구축할 수 있습니다. 저장 시스템은 시설의 탄력성을 향상시키는 백업 전력 기능을 제공합니다. 재생 가능 에너지 및 저장 시스템은 마이크로그리드 기능으로 그리드 의존도를 줄이는 동시에 매출 수치가 높을 수 있는 그리드 서비스를 제공합니다. 이러한 시스템의 비용은 지속적으로 빠르게 감소하고 있습니다.	50~80°C	느린 본드 분해	중합체 열 이력 제제
체류 시간	8분에서 15분까지	미완성 분리	처리량 손실, 에너지 낭비
용액 pH	약 9~11	저강도 잉크 분해	화학 물질 소비가 증가한다
계면활성제 용량	시험 결과, 낮음에서 중간 수준	유색재 재착색	거품 이송, COD 로딩

마찰 세척 및 세척 단계

화학 물질은 잉크를 부드럽게 하지만, 실제적으로 제거하는 것은 기계적 마찰입니다. 열이 가해진 알칼리 용액에 담긴 필름은 현재 용광선 형태로 있거나 줄 형태로 존재하며, 대립하수류의 물이 흐르는 고속 로터가 물질과 챔버 벽을 비틀어 발생하는 마찰 세기가 순화에 미치는 영향을 결정합니다. 저온 미러 이슬점계를 이용하는 방법은 필름의 경우, 청소하기에 충분한 만큼의 강도만 가해야 하지만, 연화된 결합제에 의해 과도한 파편이 생성되거나 물로부터 잉크가 차단되는 구체로 굴러가지 않도록 주의해야 합니다.

가공은 많은 프로세스 라인들이 수익성을 잃는 부문입니다. 잉크가 분리된 이후 그것은 세척용수에 부유하게 되는데, 만약 세척이 잘 설계되지 않았다면 물이 식으면서 계면활성제에 활력이 떨어지면 피그먼트가 필름에 다시 배출됩니다. 역방향 세척, 깨끗한 물이 거의 마친 필름에 만나고 더러운 물이 공급 종료부에 도달하는 방식은 재배출을 최소화하고 신선한 물 사용량을 줄이는 데 도움이 됩니다. 마찰 워셔 이후 하나의 또는 두 개의 저온 세척 단계는 잔여 발암성 물질과 부유하는 잉크를 제거하고, 세척용수 pH를 최종으로 검사하여 필름이 중성 상태인지를 확인합니다.

특히 필름의 경우, 경질 조각에 사용되는 분리기의 차보다 스퀴저를 사용하여 압착 건조통이나 릴형 탈수 시스템을 사용합니다. 필름 매트는 물을 축적하므로 스퀴저는 필름을 압축하고 물질을 기계적으로 제거한 다음 열공식 건조기 또는 결정화 건조기로 결합된 수분을 제거합니다. 목표는 경질 조각의 경우와 동일합니다. 유백성으로 인해 손질이 용이한 유지가 되므로 수분은 1% 미만으로 유지되지만, 기계 기구는 필름 특유의 매트화 현상에 맞게 마련됩니다.

마찰 리놀럼에 내부의 온도 관리가 주목할 만합니다. 극세 그물은 조직된 성분인 과립보다 다른 행동을 합니다. 로터의 기계적 작업은 열을 발생시키고, 챔버가 과열되면 LDPE가 연화하여 연 또는 구 형태로 변해 잉크를 물로부터 보호하며 배출스크린을 막아버릴 수 있습니다. 우수한 설계는 로터 회전 속도, 물의 흐름, 그리고 냉각 또는 연화된 물 회로를 균형 맞추어 필름을 스틱포인트(liquid-elastic phase transition) 이하로 유지하며 충분히의 물류작업을 제공하고, 깨끗한 과립이 통과할 수 있게끔 스크린이나 나 있는 그물로를 디자인합니다.

디엔킹 비율 평가

개선하기 위해서는 측정할 것이 있어야 하고, 데인킹 비율은 라인이 프리미엄을 제대로 얻는지 여부를 표시하는 중요한 수치입니다. 가장 직관적인 측정 방법은 세척된 플레이크 또는 펠릿을 기준 자료와 시각적 및 사진으로 비교하는 것입니다. 그러나 시각적 선별은 주관적이므로 공장에서 이를 데이터 기반 프로그램을 통해 기계로 확인합니다. 분광기로 재현되는 소재의 밝기 또는 L-별(밝기) 값은 잉크가 제거될수록 자연 폴리머 값으로 높아지며, 이 변화는 데인킹 효율로 측정됩니다. 세척 전과 후 아셜 함량 분석은 제거된 무기 색소를 측정해주고, 잔존 잉크를 알칼리나 용매로 추출하면 정량적으로 남아 있는 잉크의 성분을 파악할 수 있습니다.

펠릿이나 플레이크에서 이미지 분석이 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 카메라와 소프트웨어는 어두운 물감을 세고 크기를 측정하여 크기당 영역 지수를 산출하며, 이는 고객 불만과 연관됩니다. 어느 방법을 채택하더라도, 탈엽 인증 효율은 공급물의 잉크 지표와 제품의 잉크 지표 간의 차이를 공급물 지표로 나눈 것으로 계산되며, 이 값은 백분율로 표현됩니다. 아래 표는 일반적인 방법과 각 방법이 포착하는 내용을 나열하고 있으므로 한 라인의 인증이 여러 기술로 수행될 수 있습니다.

착색 제거율 평가 방법

방법	측정하는 사항	강도	제한 사항
광학 계수 스펙트rophotometer L-star	밝기 변화	빠르고 객관적	내재적 색에 영향을 받음
탄소 함량 차이	제거된 무산물 색소	직접 마사지 방식	느림, 연소소가 필요
용매 추출	잉크 추출물 잔재물	잉크 잔여물에 민감합니다.	실험실에서만 가능함
결절 이미지 분석	검정 반점 수	고객이 원하는 견해에 맞춥니다.	교정이 필요

실용적인 품질 루프는 밝은급의 필름의 경우 90%의 목표 탈색효율을 설정하고 각 생산작업단계에서 효율을 측정해 비닐탄이 점차 어두워지면서 가격 프리미엄이 사라지거나 생산작업이 몇 주 동안 지연되지 않도록 알칼리 용량, 온도 또는 마찰속도를 조절합니다. 이러한 루프가 없는 경우, 생산라인은 몇 주 동안 균일하게 변하지 않다가 비닐탄이 서서히 어두워지며 가격 프리미엄이 사라집니다.

오폐수 처리 및 슬러지 관리 :

취출은 잉크를 필름에서 물로 유도하므로 세척 물은 입출구로 들어오는 물보다 더 거칠게 되어 있으며, 이 물을 처리해야 합니다. 주요 하중은 분산된 색소와 계면활성제가 있어 물의 화학적 산소요구량(Oxygen Demand, OD)이 높아지고 눈에 띄는 색을 나타내게 됩니다. 표준 접근 방식은 응고와 성취 결실처리(Cohesion and Flocculation)인데, 응고는 콜로이드 성 색소를 불안정하게 하여, 고분자 결실 처리제로 이를 정착 가능한 플로크로 모아주게 됩니다. 그 뒤에는 녹아 있는 공기 위에 닳지를 올려보내거나 (Dissolved-air flotation) 또는 정착시키는 과정을 거쳐(oil sludge sedimentation) 잉크가 슬러지로 떨어집니다. 정제된 물은 다시 말랭이와 세척 단계로 재순환되는데, 이 과정이 신선한 물 사용을 줄이고 오염원을 현지에 통제적으로 처리할 수 있도록 합니다.

디잉 과정에서 발생하는 슬러지는 농축된 잉크이고, 소스 필름의 종류에 따라 크롬, 납 또는 카드뮴과 같은 중금속 색소가 들어있을 수 있기 때문에 슬러지는 폐기 전 처리되어야 하며 분석되어야 한다. 공장에서는 슬러지를 지역 유해 폐기물 기준에 따라 특성화하고 서류(MANIFEST) 발송하여 인증된 수거 업체에 넘겨야 한다. 공급 소스가 주로 산업용 폐지기로 생성된, 중금속이 없는 잉크일 경우 슬러지는 보다 덜 엄격하게 분류될 수 있지만, 소비자가 사용한 혼합된 폐지일 때는 신중한 접근이 필요하다. 경제적 관점에서는 슬러지의 양과 처리 비용이 디잉 운영 비용의 일부이기 때문에 나중에 발견되는 것이 아니라 미리 설계되어야 한다.

우수한 라인 설계로 반전류 세척, 완전 교체 대신 산성 재충전, 계면활성제 복용량의 엄격한 제어를 통해 수자원 및 슬러지의 부담을 최소화합니다. Polyretec의 필름 세척 구성에는 침출물 허용값을 유지하기 위해 필요한 재순환 및 부유물 처리 장치가 기본으로 포함되어 있으며, Wanplas 그룹의 공유 엔지니어링 표준은 폐수를 폐쇄 순환 물로 기본 제공하는 것을 강조하고 있습니다.

물 순환 작동을 수행하는 것은 단순히 안료만을 관찰하는 것이 아니라 유기 오염 물질을도 관찰하는 것을 의미합니다. 육화 스트림의 화학적 산소 요구량은 잉크 부하 및 계면 활성제의 용량과 함께 상승합니다. 공장에서는 이를 추적하여 처리 훈련을 올바르게 규모화해야 합니다. 응집으로 발생하는 소량의 집중 하위 스트림은 증발기를 사용하거나 제어된 슬러그 두꺼워짐으로 처리할 수 있지만, 대량의 연속 흐름은 일반적으로 정화 후 공통의 도시용 배출을 정당화하며, 이 선택은 경제적 및 허가 결정이지만 모든 경우의 목적은 같습니다: 선으로 맑은 물을 되돌려 도시 풍경과 관리 가능한 특성화된 슬러그로 잉크의 농도를 집중시키는 것입니다.

펠릿화 된 디엔킷 필름 후 색상 제어

좋은 세척 후에도 데인킨 필름의 색상은 거의 완벽하게 내추럴하지 않습니다. 평소에는 약간의 회색 또는 크림 색상의 틀이 남아 있으므로 펠릿화 단계에서 이러한 잔류 색상이 관리됩니다. 첫 번째 제어는 데인킹 결과 자체입니다. 잔존 잉크가 적을수록 펠릿의 색상이 밝아지고 응용 범위가 늘어납니다. 두 번째 제어는 정렬입니다. 건조공정 뒤에 설치되는 근적외선 정렬기는 가장 어두운 단백질을 분리한 뒤 폴리에스터 소재가 아닌 원료를 제거하여 압출기로 보내는 pellets의 평균 밝기를 높입니다. Polyretec 필름 라인은 밝은 pellet을 목표로 하는 공장용으로 이 옵션적 광학 정렬을 지정할 수 있습니다.

3번째 단계는 펠리터에서 수율 구성입니다. 펠리터에서는 여전히 색조를 띠는 데인크 어진이 있는데, 이를 전환 기는 마스터 부착물로 가릴 수 있습니다. 흰색 또는 더 일반적으로는 검은색 또는 어두운 색을 약간 추가하여 제품이 요구되는 특성에 맞게 사용할 수 있도록 합니다. 자연스런 제품이나 밝은 제품은 디잙크와 선별을 충분히 실행하여 원하는 광도를 실현하거나, 해당 제품이 중급 및 어두운 색일 경우 디잙크 재료를 보존하고 밝은 색을 생산하기 위해 Virgin 재료 또는 고급 파이버 재료를 사용합니다. 동결 흐름 지수 역시 확인해야 하며, 과도한 세척과 반복 처리로 인해 열 역사가 변화 할 수 있고, 최종 제품에 허용되는 기준치 이하로 아무리 잔류 잉크나 계면활성제에 의한 냄새도 없어야 합니다.

전략적인 메시지는 컬러 제어가 단일 기계가 아닌 시스템이라는 것입니다. UV 및 레이저 잉크를 분리하는 피드 선별로 시작하여 측정 속도에 맞게 알칼리성 및 마찰 디잉 과정을 거쳐 펠릿화 시 선별 및 마스터 배치를 진행합니다. 이러한 각 과정 중 하나를 선택적인 것으로 취급하는 공장은 펠릿의 색상이 규격에서 벗어날 수 있으며, 전체 디잉 투자의 가치가 무의미하게 무너집니다. 펠릿화가 진행될 때 Wanplas 그룹의 Kerke 공장의 트윈 스크류 엑스트러더와 통합하여 균일한 용해 혼합이 이루어져서 마스킹 마스터 배치를 균일하게 분 distribution할 수 있습니다.

악취는 디잉망 필름에서 고려해야 할 조용한 품질 매개변수이며, 세척과 펠리화 과정에서 결정됩니다. 완전히 분리되지 않은 잔류 용제 기반 잉크는 타올라 바닥에 녹았을 때 가연성 냄새를 발산하며, 필름에서 complètement 세척되지 않은 가공제는 펠리화 홀로 이동하면서 강한 냄새를 발생시킵니다. 악취를 제어하려면 디잉, 중화 및 안정적인 pH 까지 충분히 세척해야 하고, 공급물에 용제가 많이 든 경우에는 크러셔에서 증기추출과 세척에 이뎃 단계가 필요하여 펠릿이 지시된 용도인 식품 접촉이나 민감한 컨버터 용도에 완전히 이뎃되며 냄새가 제거될 수 있습니다.

일반적인 탈색 실패와 이를 피하는 방법

대부분의 데잉 실패는 장비 고장이지 그 자체가 아니라 구성 및 피드의 오류이며 공장 전체에서 반복적으로 발생합니다. 가장 흔한 문제는 UV 경화, 동판 또는 PVC 인쇄된 재료가 포함된 정렬되지 않은 필름을 표면 인쇄 폴리올레핀용으로 조정된 라인에 공급하는 경우입니다. 보호된 또는 cross-linked 잉크는 분리가 불가능하며, 펠릿은 어두워지고 운영자가 문제의 원인을 설비에 있는 세척기라고 착각합니다. 해결책은 실제로 원인물이 기계에 이질적으로 섞인 이력을 가지는 내용물을 제거하기 위한 사전 정렬 과정입니다.

2번의 실패는 화학제품 용량을 과소하려는 경우입니다. 인쇄기에서 부식제나 계면 활성제를 아끼려는 경우 화학 용액을 너무 약하게 만들거나 너무 차가우게 만들어 바인더가 결코 가수분해되지 않으며 마찰만 잉크를 묻어내게 됩니다. 반대로 용량을 과도하게 높여놓으면 제 3의 실패가 발생합니다: 폴리머 헤지, 황변, 강한 냄새 등이 수정 작업에 실패하게 되고, 그만큼 많은 화학제품이 낭비되며, 폐수 부담도 증가됩니다. 해결책은 용액 농도, 온도, 거출 시간 등을 측정된 디잉 속도에 맞게 조정해야 합니다.

첫 번째 실패는 중력식 린스를 사용한다는 것입니다. 두 번째 실패는 차중력식 린스의 조정이 미흡하거나 협심성 팀의 폭이나 높이가 적절하지 않으므로 오염된 코잉 필름이 재착색될 수 있습니다. 스테이징 단계가 제대로 설정된 차중력식 린스를 사용하면 이를 해결할 수 있습니다. 네 번째 실패는 손실된 잉크가 냉각 필름에 다시 정착되는 것입니다. 재흡착은 중력 또는 협심성이 적절하지 않은 린스를 사용하거나 이완기가 너무 길 때 발생합니다. 다섯 번째 실패는 미세 입자가 생성되는 것입니다. 소프트 LDPE에 지나치게 강력한 마찰력으로 인해 먼지가 생성되어 잉크가 함유되고 제품이 흐리게 됩니다. 따라서 로터 속도와 온도 관리가 필름 등급에 적합해야 합니다. 여섯 번째 실패는 건조 전에 탈수기를 건너 뛰는 경우입니다. 이렇게 하는 경우 열이 낭비되고 제품이 응축될 수 있습니다. 이러한 문제는 앞서 설명한 매개변수 관리를 통해 방지할 수 있으며, Polyretec의 시운전에는 세척 시행을 거쳐 라인을 원하는 성능 범위 내에 맞추고 이의 확인을 거쳐 인도하는 조치가 포함됩니다.

장비 구성 권장 사항

인쇄된 필름 데인킹 라인을 지정하려면 잉크 부하와 목표 펠릿 색상에 맞는 구성 방법을 선택해야 합니다. 깨끗한, 알려진 후 산업용 필름을 위한 컴팩트 라인은 세분기 또는 파쇄기, 뜨거운 알칼리 씻어내기, 마찰 세척기, 헹궈내기, 압착기 및 건조기, 수동 정제와 같은 구성요소를 갖추고 있습니다. 소비자 후 인쇄된 필름의 경우 자동 정제, 강력한 마찰, 역류식 헹궈내기(재순환 포함), 부표 폐수 처리를 추가하여 표준 라인을 구성합니다. 고급 라인은 밝은 펠릿을 위한 근적외선 정제와 엄격한 공정 제어를 추가하며, 유해물질 평가 대상 버전의 경우에는 용제의 양이 많은 공급물에 대한 증기 및 냄새 제어를 추가합니다. 아래 표에서는 이러한 수준을 상대적인 비용 레이블을 사용하여 비교하였습니다. 최종 비용은 용량 및 옵션에 따라 달라지기 때문에 특정 금액 대신 상대적인 레이블을 사용했습니다.

충전제, 열화된 제품사양

등급	핵심 구성 요소	목표 출력 색상	상대 비용
컴팩트	분쇄, 열 세척, 마찰, 헹구기, 스크류 필터	중간에서 어두운 수준	저비용(%)
표준	자동 정렬, 재순환, 부력 기능을 추가했습니다.	가벼운에서 중간까지	율도
고급 제품	NIR 선별, 가오산 회수, 폐수 플랜트 추가	밝은 천연	높은
위험물로 분류됨	증기와 냄새 제어를 지원합니다.	프로젝트별로	프리미엄급 모델

공급업체 비교 시 Polyretec의 필름 세척 라인을 Erema, Sorema, Starlinger, AMUT 및 Herbold와 같은 기존 세척 및 재활용 업체와 비교하십시오. 결정 요인은 각 기업이 제공하는 필름 또는 찰흙은 세척 기술에 따른 특정 잉크 혼합에 맞는 강도와 조정 범위, 동시상류 세척 (counter-current rinse) 및 물 재순환의 질, 컬러 제어를 위한 광학 선별 기능의 제공 여부, 그리고 시운전 및 예비 부품 지원의 수준입니다. Wanplas 그룹의 관련으로 오스트리아에서 설계된 프로세스에 기반해 Polyretec은 종이 분실을 줄이고 경쟁력 있는 총 운영 비용을 제공하는 최적의 처리 성과를 보장합니다. 또한 Kerke 공장은 울타입 종이가 펠릿화되는 통합 시스템 안에서 이용 가능합니다.

자주 묻는 질문

씻는 라인에서 모든 인쇄된 필름을 여과할 수 있습니까?

대부분의 표면 인쇄 및 많은 역 인쇄된 필름이 솔벤트 또는 수분 계 인크를 사용해 제작되면 염기 세척과 마찰로 인해 상당 부분 데인크될 수 있습니다. UV 경화 및 고도로 crosslink된 잉크는 훨씬 단단하기 때문에 밝은 재처리에 적합한 색을 얻기 어렵다. 따라서 세척 전에 이 문서를 확인하고 분류하는 것이 좋습니다.

필름 데잉에 적합한 알칼리 농도는 얼마입니까?

일반적인 시작점은 1~3%의 질량을 갖는 질산나트로입니다. 세척 온도는 50~80도 섭씨이고 거주의 시간은 8~15분입니다. 정확한 용량은 잉크 로드에 따라 조절됩니다. 너무 적은 양의 경우 잉크가 남게 되며, 너무 많은 경우 폴리머 흐레(모래 분진) 및 황변의 위험이 있습니다.

데아이킹 비율은 어떻게 측정되나요?

식물은 분광 광도 또는 L-스타 변경, 세척 전과 후의 재료 함량 차이, 그리고 조각 또는 펠릿 색상 이미지 분석을 사용하여 확인 작업을 수행합니다. 지저분함 제거 효율은 수입값을 곱한 후 피드와 제품 간의 잉크 지표 차이가 계산됩니다.

왜 pellets는 세척 후에 회색을 띠나요?

회색 또는 어두운 pellet은 일반적으로 세척 단계에서 잉크가 완전히 분리되지 않았음을, UV나 래미네이트 잉크가 유출흐름에 남아 있다고 또는 세척 과정에서 pigments가 뿌려지었다고 의미해주는 것이습니다. 알칼리 단계와 마찰 단계 강화, 교류 찬 유통 개선, 계열링된 잉크의 분리 등을 통해 대부분의 경우를 개선할 수 있습니다.

분쇄 약품 처리 물에는 특별한 처리가 필요합니까?

네, 세척하는 물에는 분산된 색소, 계면활성제 및 유기물 오염 물질이 함유되어 있어 산화학 요구치가 높습니다. 응고, 부유 가스 분리 및 정화로 잉크를 슬래드로 추출하고 정화된 물은 재순환됩니다. 색소가 풍부한 슬래드는 중금속을 함유할 수 있으므로 관리된 폐기물로 처리됩니다.

데인킹된 필름을 밝은 색상의 제품에 사용할 수 있습니까?

그것은 잔여 잉크 수준에 따라 달라집니다. 강력한 정제 및 우수한 분류를 통해 정제된 폴리올레핀은 중간 및 어두운 제품에 사용될 수 있고, 투명 비품을 위해서는 투명 마스터배치와 함께 사용해야 하며, 매우 밝거나 투명한 제품의 경우 근적외선 분류와 높 은정제율이 필요하며, 일부 공장은 어두운 색 또는 검정색의 제품에 정제된 원료를 사용합니다.

인쇄된 필름 데인킹을 주로 처리하는 Polyretec 라인에는 어떤 것이 적합합니까?

Wanplas 공장인 Polyretec은 필름을 위한 PP/PE 연성 플라스틱 분쇄 및 세척 라인을 제공하며, 이 라인에는 뜨거운 알칼리 세척, 마찰 세탁기, 인쇄된 LDPE 및 PP 필름 디엔킹에 적합한 헹굼 단계, 색상 제어를 위한 선택 가능 첨단 인фра레드 선별 기능 등이 포함됩니다.

디킹 실패의 가장 큰 원인은 무엇입니까?

가장 흔한 문제는 고창 UV 경화, 오염 막이 적용된, 또는 PVC 인쇄 용지 일체를 섞어서 포함시키는 처리 방식이다. 사전 선별 및 제대로된 알칼리 휩성 조정 없이 마감용 폴리올레핀만 조절한 라인으로 혼합된 실트가 섞여 들어가면 잉크가 제거되지 않고 pellets는 어둡게 남아있다.

결론

다시마 처리 라인에서 인쇄된 플라스틱 필름을 제거하는 과정은 정교한 분류, 알칼리 화학, 마찰, 헹낸 순서로 이루어지며 어두운 잉크가 가득 찬 필름을 밝고 유용한 층으로 변환시킵니다. 이러한 화학 과정은 1~3%의 나트륨 Hydroxide를 사용하며 50~80°C의 배쓰와 8~15분간의 체류로 잉크 바인더를 분해합니다. 마찰 세척 과정은 색소를 제거하고, 역류 헹개 과정은 1% 미만의 수분 상태로 정제 및 건조되기 전까지 동안 색소를 제거합니다. 분광광도계, 탄산, 이미지 분석을 통해 다시마 제거율을 측정하고, 코아 생성, 부유 생성, 슬러지 제어를 통해 오염수 및 색소의 양을 그 난이와 비용에서 최대한 억제합니다. 펠릿 제조 과정에서 색상은 다시마 처리 결과, 선택적 근적외선 분류, 마스터백 포 비트 제조로 관리되며 시스템 자체는 분류 불완전성, 잘못된 화학 반응, 재 귀착, 미풀 발생과 같은 일반적인 문제를 피하도록 조절됩니다.

세 종류의 라인을 제공하는 Polyretec, Wanplas 공장은 오스트리아에서 유래된 공정 노하우에 기반한 인쇄 필름 디inki용 PP/PE 연성 플라스틱 분쇄 및 세척 라인을 제공합니다. Wanplas 그룹은 품질과 사후 서비스의 공통된 지원을 실시하며 연간 무료 예비 부품 지원을 제공합니다. 적절한 선택은 잉크 혼합 및 목표 펠렛 색상에 맞게 구성 수준(간편형, 표준형, 고급형, 위험물 등), 비화 실험(구매 전 샘플 필름 수행) 등을 고려하여 결정됩니다. Polyretec 팀에 연락하여 예비품 평가 및 처리량, 잉크 프로필, 광도 목표에 맞게 디inki 설정을 진행해 보십시오.