Plastenowa folia drukowana jest wszędzie w łańcuchu dostaw dla konsumentów, od torb w sklepach i folii stretch po opakowania laminowane i folię dla rolnictwa, a niemal wszystkie z nich zawierają tusze. Dla zakładu recyklingowego, ten tusz nie jest jedynie nieestetycznym zagrożeniem, ale bezpośrednią ograniczeniem tego, w jakim celu można przetworzyć zszywki. Umożliwienie udanej realizacji procesu usuwania tuszu z papieru w linii recyklingowej to różnica między sprzedażą ciemnego, niskiej wartości zmielenianego surowca a produkcją jasnego, wszechstronnego granulatu konkurującego ze surowym materiałem. Proces usuwania tuszu z folii to szereg czynności chemicznych, mechanicznych i mokrych: reakcja alkaliczna opuszcza tusz odból od polimeru, energia tarcia usuwa rozpuszczony pigment, a rzucanie przeciwstrumieniem usuwa uwalniony tusz z połączenia przed odzieleniem i pelletizacją. Firma Polyretec, należąca do Wanplas, buduje linie mycia folii, w tym linie szlifowania i mycia miękkich plastików PP/PE, które są skonstruowane specjalnie do tego wyzwania, korzystając z austriackiego doświadczenia technicznego w portfolio urządzeń do recyklingu należących do grupy Wanplas. Tę książkę ukazuje, jakie chemiczne związki znajdziesz w tuszu, jakie parametry alkaliczne i tarcia działają skutecznie, jak mierzyć stopień usuwania tuszu, jak radzić sobie z odpływami odpadami i zgrupowaniami, jak kontrolować kolor granulatu po ekstrudowaniu oraz jakie są mechanizmy awarii, które gwarantują, że optymalne linie w końcu wrząszą.
Poznanie rodzajów barwników na drukowanych foliach plastikowych
Pierwszym krokiem w usunięciu tuszu jest określenie, jaki tusz usuwamy, ponieważ sposób druku i chemia mają znaczenie w kwestii łatwości oddzielania tuszu od filmu. Najważniejsze są dwie cechy strukturalne. Drukowanie powierzchniowe, czasami nazywane drukowaniem obojętnego boku, nakłada tusz bezpośrednio na zewnątrz filmu, tam, gdzie jest on widoczny; jest to praktykowane przy torbach LDPE używanych do zakupów i wielu foliach z jednego plastiku, a ponieważ tusz znajduje się na zewnątrz, jest łatwy do usunięcia. Drukowanie odwrotne, lub drukowanie wewnętrzne, nakłada tusz na wewnętrzną stronę warstwy, zazwyczaj wewnątrz laminary lub na warstwie uszczelniającej, gdzie jest on chroniony zewnętrznym filmem; to norma dla wysokiej jakości toreb i opakowań przeznaczanych do przekąsek, a chroniony tusz jest znacznie trudniejszy do usunięcia za pomocą chemikaliów do pryskania.
Chemia to drugi czynnik. Czynniki bazujące na rozpuszczalnikach wykorzystują substancje organiczne jako środki przenoszenia barwnika i wiązujących substancji, które wyłączają się szybko i mocno przywiązują; są wydzielane pod wpływem warunków o podwyższonej alkaliczności, a sam rozpuszczalnik może wymagać kontroli pary podczas obsługi. Czynniki bazujące na wodzie zastępują rozpuszczalnik wodą i są ogólnie łagodniejsze dla środowiska, choć wiązanie nadal wymaga działania alkalicznego, aby się oddzieliły. Czynniki kurczliwe pod wpływem światła UV są łączone w pędu przez promieniowanie ultrafioletowe, tworząc twarde sieci, które są zbudowane tak, aby nie ulegać rozpuszczeniu, co czyni je najtrudniejszymi do usunięcia i często niemożliwym do przywrócenia do jasnego koloru tylko przez pranie. Tablica poniżej przywołuje te czynniki w kontekście trudności w usunięciu, aby fabryka mogła ustalić oczekiwania przed inwestowaniem w linię.
Rodzaj i trudność usunięcia farby
| Metoda drukowania | Chemia farby | Umieszczona w pobliżu jednego z rur odsyłających. | uwaga praktyczna |
|---|---|---|---|
| Nadruk na powierzchni | Roztwór bazowy | Średnio (100 kg/h) | Wystawiony, emisje przy wysokiej temperaturze i pod użytkowym obciążeniem. |
| Nadruk na powierzchni | Opierające się na wodzie | Niska do średnia | Składnik kleju nadal poddaje się ataku kwasu. |
| Odwrotny tekst w laminacie | Roztwór bazowy | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) | Ochrona warstwy; sortowanie lub akceptacja ciemniejszej produkcji |
| Powierzchnia | Wyparzenia promieniowaniem UV. | Bardzo wysokie | Krzyżowo wiązany; zazwyczaj pozbawiony. |
Poza metodą drukowania i chemią, sam materiał podłoża filmu zmienia grę. Filmy LDPE i LLDPE są miękkie i łatwo zmatowione, dlatego agresywne tarcia mogą generować zanieczyszczenia i zaciemnienie; folie PP są bardziej sztywne i wytrzymają większą działanie mechaniczne; folie PVC z nadrukami należy oddzielić, ponieważ PVC zaniecza recykling poliolefiny, a jej chemia barwna różni się od pozostałych. Linie odkażenia jest więc w rzeczywistości systemem sortowania i umywania, a decyzja o sortowaniu na początku procesu determinuje szerokość spektra kolorów, jaką można osiągnąć.
Pokrycie drukowane i struktura farby także wpływają na środek wybielający w sposób, w jaki go operatorzy zmniejszają. Film drukowany jednym cienkim strumieniem nie zawiera dużo pigmentu i erozjuje się słabo dzięki łagodnej chemia, podczas gdy duża bloka drukowana lub wielowarstwowe wzory graficzne zawierają znacznie więcej właściwości wiążących i kolorów, które muszą zostać rozdzielone i usunięte. Barwniki na druku i matowe powłoki dodają wyraźną warstwę, która może zatrzymać farbę pod nią, odtwarzając odwrotne drukowanie nawet na powierzchniowym papierze drukowanym, a taki film wymaga dłuższego zatrzymania lub silniejszego ucisku, aby osiągnąć taką samą jasność.
Dlaczego separacja farby ma wpływ na jakość recyklingu materiałów z filmów?
Tusz składa się z cząstek pigmentów, które są połączone przez rozpuszczalnik na powierzchni filmu, a gdy drukowany film jest odbudowywany i topiony bez procesu deinkowania, te cząstki pigmentów rozpraszają się przez topionkę w postaci cienkich, kolorowych skrawków. W rezultacie otrzymuje się ciemny, brudny granul, którego jedynym bezpiecznym zastosowaniem jest ciemny materiał główkowy, ponieważ jakikolwiek jasny produkt z niego wyrożny dziedziczy szarość lub brązowy odcień. Proces deinkowania ma znaczenie, ponieważ przekształca ograniczony, tanie materiał w szeroko wykorzystywalny, a reszta tuszów niosi aromat, zmniejsza jasność optyczną i może wprowadzać pigmenty metali ciężkich, które ograniczają zgodę do kontaktu z żywnością i właściciela marki.
Logika ekonomiczna jest prosta. Prawełka elastomerowa naturalnego koloru lub białego koloru ze starych żywców docenia się wyraźnie lepiej od prawełki ciemnego koloru i może zastąpić surowy plastyk w wielu recepturach czarownic. Z kolei prawełka ciemnego koloru nie znajduje użycia w aplikacjach o niskiej marży. W przypadku zakładu produkującego folię po konsumpcji, zwrot na inwestycje w odpowiednią sekcję dezplenowania alkalicznemu i męczeniowemu przeznaczony jest zwykle do nierówności w cenie między poprawną i niepoprawną regrindą, a ta różnica coraz się rozchodzi w fazie wdrażania norm obsługujących stosowanie materiału z recyklingu o wyższej wartości i redukowania emisji CO2. Dezplenowanie nie jest etapem luksusowym; jest on etapem tworzenia wartości w procesie produkcji materiału drobnofoliarnianego.
Istnieje również powód przetwarzania. Reszta tuszu zachowuje się jak zanieczyszczenie w ekstruderym: może powłoki ścian ekstrudera, zwiększa obciążenie filtra oraz przyczynia się do wydobywania gazu i powstawania nieprzyjemnego zapachu w sali pelletowania. Usunięcie tuszu na początku procesu zmniejsza zużycie śrubek i przesunięć, a także stabilizuje eksport, dlatego surowe, dobrze odtłuszczone granulki płaskie przepływają czysto przez pelletizer dostarczany, na przykład, przez fabrykę Kerke należącą do grupy Wanplas, gdy fabryka integruje proces mycia z eksportem dwuśrubinowym.
Przezeńkowanie poza bramkami fabryk coraz bardziej jest zasilane regulacjami i zobowiązaniami właścicieli marek, a nie tylko ceną. Systemy odpowiedzialności producenta rozszerzonej na opakowania oraz regulacje dotyczące zawartości surowców recyklingowych w wielu regionach nagradzają konwerterów, którzy mogą udowodnić wysoką jakość użytego tworzywa, a jasna separowana poliolefina jest właśnie materiałem, który jest nagradzany w takich systemach. Linia do produkcji folii, która produkuje tylko ciemne regrindy, jest wyłączona z tych źródeł wsparcia, podczas gdy linia, która dostaje jasne i niskowoniczne siatki, może uzyskać wyższą moc odejmu i wspiera wizerunek ekonomii cyrkularnej, który obecnie publikują właściciele marek.
Parametry procesu lignifikacji alkalicznej
Lignifikacja alkaliczna to chemiczny podstawa usuwania farby z filmu. Roztwór wapnia hydroksylu podnosi pH karmelu, dzięki czemu związek wiązujący farbę, często bazowy lub zawierający ester, jest hydrolutowany i odłączany od powierzchni polimeru. Dodaje się środki ściernicze nieionowe, aby zmoLić niewodny film, wyciągnąć zdezorientowany pigment do układu rozcieńczalnego i zatrzymać jego ponowne wyzwalanie. Trzy parametry, które decydują o sukcesie, to zawartość alkalizanta, temperatura karmelu i czas pobytu, a należy je ustawić razem, zamiast maksymalizować je niezależnie.
Typowy punkt wyjścia dla polimerycznych filmów poliolefinowych to hydroksyd sodu o stężeniu od 1 do 3 procent masy, temperatura prania rzędu 50 do 80 stopni Celsjusza oraz czas przebywania w fazie prania sięgający 8–15 minut. Mniejsze ilości tuszu i tusze w bazie wodnej nakładają się ostro, w przeciwnym razie potrzeba agresywnych metod. Nadmierne podkręcenie stężenia lub temperatury może prowadzić do rozbłysku polimeru, żółknięcia oraz utracenia właściwości mechanicznych, zaś zbyt niskie stężenie z kolei pozostawia po sobie resztki tuszu. PH rozpuszczalnika utrzymuje się zwykle w zakresie od 9 do 11, a dawkowanie surfaktantu dostosowuje się tak, żeby strumień pranej czynności wykazał stabilną pianę, zachowując przy tym minimalne przenoszenie.
Doleżyżej zamieszczona tabela przedstawia zestaw parametrów odniesienia dla linii do odpraskywania filmu. Są to nie stalowe konstancje; praktyka kalibracyjna firmy Polyretec polega na przeprowadzeniu prób prania na rzeczywistej pralnej folii klienta i zabezpieczeniu ustalonych parametrów w zależności od mierzonego stopnia odpraskywania, albowiem receptura farb jest tak różnorodna między konwertorami i regionami, że stała receptura może dawać nieprawidłowe wyniki odmierzonej jakości prania.
Citat Parametry alkalicznych procesu odszerkowania
| Parametry | Typowy zakres | Efekt, jeśli ustawione jest zbyt nisko | Efekt, jeśli ustawione jest zbyt wysoko |
|---|---|---|---|
| Stężenie NaOH | 1 do 3 % w masie | Tusz pozostaje przyczepiony | Brud i żółcenie, zapach. |
| Temperatura mieszanki | 50 do 80 stopni C | Spowolniony rozpad wiążaka | Karencja na historię upływu czasu w procesie wytwarzania polimerów |
| Czas pobytu | 8–15 minut | Niekompletne oddzielenie | Unikanie utrat przepustowości, wydawania energii |
| pH mieszanki | Około 9 do 11 | Niezbilansowana dezynkacja | Zwiększa się zużycie chemikaliów |
| Doba użycia środka surfaktywnego | Do 9 ton PET na jednostkę. | Reutylacja pigmendów. | Powszechność przesyłki COD. |
Etapy mycia tarciowego i spłukiwania
Chemia rozluźnia tusze, ale fizyczne tarcia jest to, co faktycznie je usuwa. Po gorącym nalewie zasadowym, film, teraz w postaci włosków lub nadal w formie szlufek, przechodzi przez specjalne rurki, gdzie obrotowy rotor tłucze materiał o siebie i o ścianę komory pod spływem wody przeciwstrumieniem. Trzaskanie oddziela powiązany z wodą żywiciel i usuwa pigment z powierzchni. W przypadku filmu, intensywność tarcia musi być równoważona: wystarczająca do oczyszczenia, ale nie taka duża, aby miękki LDPE pokazywał nadmierne odśnieżenie lub tworzył kulki, które chronią tusze przed wodą.
Zakładanie spłukiwania – to jest miejsce, w którym wiele linii straci zysk. Po opuszczeniu tynku on zawiesza się w wodzie spłukiwawczej, a gdy zakładanie jest źle skonstruowane, pigmenty zwracają się do filmu w momencie, gdy woda się ochładza i surfaktant utracza swoją czynność. Spłukiwanie w kierunku przeciwnego przepływowi, w którym najczystsza woda stykuje się z najbliżej gotowym filmem, a najbardziej brudna woda wychodzi z końca konstrukcji podajającej blisko zakończony film, minimalizuje zwrot pigmentu i obniża zużycie czystej wody. Jedno lub dwa etapy zimnego spłukiwania po uruchamianiu myjki ściernej usunięcie delikatnej osadów oraz wszelkich zabrudzeń i zatrzymujących się barwników, a końcowy sprawdzenie pH wody spłukiwawczej w celu potwierdzenia, że film jest neutralny, umożliwia dalsze odwadnianie.
W przypadku filmu, sieci oczyszczające stosują suszarkę skrawania lub system oczyszczania ciśnieniowego zamiast centrifugy, która jest powszechnie stosowana w przypadku grubej drucizny, ponieważ folie magazynowe zbiera wodę. Suszarka odwadnia twardą folię i mechanicznie usuwa wodę, a następnie suszarka powietrza lub suszarka kristalizująca usuwa skondensowaną wilgoć. Celem jest to samo, co w przypadku grubej drucizny: wilgotność poniżej jednego procenta, dzięki czemu peletownica działa sprawnie, ale sprzęt jest dobrany z uwzględnieniem zachowania folii.
Zarządzanie temperaturą wewnątrz tłoczek tarcia zasługuje na uwagę, ponieważ folia zachowuje się inaczej niż twarda wężyczka pod działaniem nacisku. Mechaniczne robót podczas obrotu rotora generuje ciepło, a jeśli komora jest zbyt ciepła, LDPE może się pogruszać i spajać w pasy lub kulki, które chłoną tusze i zatykają ekran wysyłający. Dobrze skończone konstrukcje mieszczą prędkość obrotu rotora, przepływ wody i oszczędzony w chłodzący lub podgrzewający układ wody, tak aby folia pozostała poniżej temperatury obtarcia, jednocześnie otrzymując wystarczającą energię do odświeżenia, a także wyposażona jest w ekran lub sito z perforacjami, przez które mogą przechodzić zdezynfekowane wężyczki, nie zatrzymujący matowanej folii.
Ocena prędkości demineralizacji.
Nie możesz poprawić tego, czego nie mierzesz, a stopień dewinklowania jest metryką, która informuje zakład, czy linia generuje za to premię. Najintuitywnym sposobem mierzenia jest porównanie wizualne i fotograficzne płatków mytych z referencją, ale ocena wizualna jest subiektywna, więc zakłady ją uzupełniają instrumentami. Spektrometr informuje o jasności lub wartości L-star materiału; w miarę usuwania tynku, L-star wzrasta w kierunku wartości naturalnego polimera, a zmiana jest przyczynowana jako efektywność dewinklowania. Analiza zawartości popiołu przed i po myciu rejestruje usuwane pigmenty anorganiczne, a ekstrakcja pod wpływem roztworu organicznego lub alkalicznego resztek tynku daje chemiczny wymiar tego, co pozostało.
Analiza obrazów znajduje coraz szersze zastosowanie w przypadku pelletów i płatków: kamera i program komputerowy liczą czarne flakony oraz mierzą ich wielkość, co powoduje, że otrzymujemy indeks flakoni na jednostkę powierzchni, który koresponduje z zastrzeżeniami klientów. Bez względu na metodę, którą zakład wybiera, efektywność rozrabiająca obliczana jest zawsze jako różnica między wskaźnikiem farby wejściowego i produkcyjnego, podzielona przez wskaźnik wejściowy, wyrażony w procentach. W poniższej tabeli znajduje się lista najpopularniejszych metod oraz tego, co każda z nich rejestruje, dzięki czemu można przeprowadzić audyt linii korzystając z wielu technik.
Metody oceny stopnia wyczyszczenia
| Metoda | Co mierzy | Siła | Ograniczanie |
|---|---|---|---|
| Spektrofotometr L-star | Zmiana jasności | Szybki, obiektywny | Wpływ na kolor |
| Różnica stężenia popiołu | Nieorganiczne pigmenty usunięte | Bezpośrednio na masie | Powolne; potrzeba pieca |
| Ekstrakcja roztworem | Odpadowy ekstrakt farby | Delikatność do resztek tuszu | RynekOnly |
| Analiza obrazów flakoni | Zg³oszenie ciemnych plam. | Zapotrzebowanie zgodne z perspektywą klienta | Potrzebna kalibracja |
Przemysłowy cykl jakości ustala celową efektywność demanganizacji, na przykład 90 procent dla papieru o wysokiej jakości, mierzy ją w każdym cyklu produkcji i dostosowuje dawkę alkalów, temperaturę lub prędkość tarcia, gdy wynik jest nieco niższy. Bez tego cyklu proces może się zmieniać przez wiele tygodni, podczas gdy paleta ukrycie temniewa i traci swoją wartość rynkową.
Oczyszczanie odpadów i zarządzanie odchodzami
Identyfikacja fazy cofkowania – w tym etapie strumień spłukujący usuwa inkę z folii i wychodzi z linii zanieczyszczony, co oznacza, że woda musi być przetworzona. Łączona woda nie przechodzi ani filtra, ani żadnych innych procesów, co niesie za sobą duży pobór chemicznego tlenu i widoczną kolorację. Stylizowane wodne zanieczyszczenia, w tym rozpowszechnione pigmenty i surfaktanty, to podstawowe warunki w tym procesie. Standardowa metoda to koagulacja i flokulacja, w której koagulant destabilizuje kolonialny pigment, a flokulujący polimer gromadzi go w usuwalne floci, za pomocą flotacji zmieszanej z powietrzem lub usypiania, które uwolniają lub odchylają tusz jako ścieki. Woda oczyszczona jest następnie recyklowana do etapów spłukania i spłukiwania, co obniża wykorzystanie podażowej wody i pozwala kontrolować proces odbioru zanieczyszczeń na miejscu.
Schłama z biodegradacji tłuszczu jest skoncentrowanym farbą, a ponieważ farby drukowane mogą zawierać pigmenty zawierające metale ciężkie, takie jak chrom,arsen, miedź lub kadmiów, w zależności od materiału bazowego, schłama jest traktowane jako odpad kontrolowany i analizowany przed usunięciem. Zakład powinien charakteryzować schłamę w oparciu o lokalne kryteria odpadów niebezpiecznych i kierować go do upoważnionego odbiorcy wspólnie z manifestem. Gdy surowcem są przede wszystkim materiały filmu postindustrialne o znanych, bezdymnych farbach, schłama może zostać klasyfikowana z mniejszą ostrożnością, jednak szkodliwy mieszany film pożywienie wymaga oszczędnego podejścia. Z punktu widzenia ekonomicznego, objętość i koszty usunięcia schlamy są częścią budżetu działania na sproszkowanie-tworzenia, a nie odkrywane później.
Dobre projektowanie linii pozwala zmniejszyć obciążenie wód i osadu poprzez pranie przeciwstrumieniowe, uzupełnianie kwasu zamiast całkowitego wymiany oraz ciasny kontrola dawki rozpuszczalników. Konfiguracje mycia folii Polyretec są zazwyczaj dostarczane z aparatury recyrkulacji i flotacji, niezbędnej do utrzymania norm emisyjnych wody spływowej, a wspólne standardy inżynierskie grupy Wanplas podkreślają technologię oloek pętlowej jako ustawienie domyślne, a nie opcjonalne.
Zarządzanie rurą wody to także obserwowanie obciążenia organicznego, a nie tylko pigmentu. Czynność chemiczna wody o demontażu barwników wzrasta wraz z obciążeniem tnącego i ilością substancji powierzchniowo czynnych, dlatego należy monitorować ją, tak aby układ do obróbki był odpowiednio dostosowany; niewielkie, skoncentrowane strumienie od koagulacji można obsługiwać za pomocą parownicy lub kontrolowanego gęstnienia odpadów, podczas gdy duże, ciągłe przepływy zazwyczaj uzasadniają obróbkę biologiczną lub wspólne odprowadzenie do systemu komunalnego po klarownię. Wybór odpowiedniego rozwiązania to decyzja techniczna i legislacyjna, ale w każdym przypadku cel jest ten sam: odprowadzenie czystej wody do instalacji i gromadzenie barwników w uporządkowanym opadzie.
Kontrola koloru po granulacji odstandanizowanego filmu
Mimo dobrego prania, film dezynkowany rzadko ma idealnie naturalną kolorów; zazwyczaj pozostaje lekki szary lub kremowy odcień, a etap pelletowania jest miejscem, w którym jest to odciążenie od niego pozostałego koloru. Pierwszym kontrolowanym elementem jest sam efekt dezynkacji: im niższy jest poziom resztek farby, tym jaśniejszy jest pellet, a tym samym otwierają się nowe zastosowania. Drugim elementem kontrolowanym jest sortowanie; sorter bliskiego podcieniowego instalowany po suszachu mogą oddzielić najciemniejsze odłoki i wszystkie materiały nie pochodzące z grupy poliolefiny, przez co podnosi się średnia jasność tego, co trafia do ekstrudera. Linie produkcji filmu Polyretec wyprodukowane mogą być wyposażone w opcjonalne optyczne sortowanie dla fabryk realizujących produkcję jasnego pelletu.
Trzeci kontrolny punkt to formułowanie przy maszynie do formowania granul. Gdy rezina z odśnieżenia nadal ma tło, konwersory ukrywają go masterbatch: niewielka ilość bieli lub, częściej, ciemnej lub zielonej barwy pozwala na użycie materiału do wymagających wyrobów, nie ukazując koloru szarobrązowego. W przypadku naturalnych lub jasnych produktów, zakłady muszą pilnować, aby stopień przepływu podczas odśnieżenia i sortowania był wystarczająco duży, aby osiągnąć oczekiwany blask, lub rezerwują materiał z odśnieżenia na średnie i ciemne produkty, a materiały nowe lub jakościowej frakcji przeszki do kolorów jasnych. Ponadto musi być sprawdzany również indeks przepływu, ponieważ zbyt agresywne odśnieżenie i historia pracy pod wpływem temperatury podczas powtarzanych procesów może go zmienić, a smak z resztek tynku lub surfaktantów musi być poniżej poziomu, jaki może akceptować końcowy produkt.
Strategiczne wiadomość brzmi tak: kontrola koloru to system, a nie pojedynczy urządzenie. Zaczyna się od sortowania surowca, aby wyeliminować farby UV i laminowane, a kontynuuje się deinką alkalinową i tłukową dopasowaną do określonego tempa, a kończy się sortowaniem i masterbatcherem w trakcie granulowania. Fabryka, która traktuje którykolwiek z tych elementów jako opcjonalny, otrzyma kolor granulatu, który nie spełnia wymogów, a wartość całej inwestycji w deinkowanie zostanie utracona. Gdy flak deinkowany jest granulowany, integracja z dwutłuczącym ekstrudorem z fabryki Kerke z grupy Wanplas daje jednolitą mieszankę w płynie, która pomaga równomiernie rozprowadzać wszelkie masterbatcher maskujące.
Smak jest cichym parametrem jakościowym w papierze odzdielonym, i wówczas decyduje się zarówno podczas mycia, jak i pelletowania. Reszta barwnika na bazie rozpuszczalników, który nigdy całkowicie nie oddawała się, wydziela lekkie zapachy, gdy flaga zostaje topiona, a wszelkie środki kwasowe, które nie zostały spłukane z papieru, przenoszą ostry zapach do sali pelletowania. Kontrola zapachu oznacza wykończenie procesu odzdielania, neutralizację i spłukiwanie do stałej wartości pH, a przy posiłkach o wysokim stężeniu rozpuszczalników dodanie ekstrakcji pary w kołnierzu oraz etapy oczyszczających w myciu, w wyniku czego pellet opuszcza linię w stanie neutralnym i wolnym od zapachów, czego wymagają specyfikacje związane z kontaktem z żywnością i przeznaczonymi do przetwarzania wrażliwych materiałów.
Najczęstsze błędy deszynekowania i jak ich uniknąć
Przełomy w procesie dezygnifikacji najczęściej nie wynikają z usterki sprzętu, ale z błędu konfiguracji i podawania materiału, a powtarzają się w różnych zakładach. Pierwszy i najczęstszy z nich to podawanie nieposortowanego materiału filmowego, który zawiera UV-kurczący, laminowany lub PVC-tworzony w druku, do linii dostosowanej tylko do powierzchniowo-tłoczonego poliolefinu; farba chroniona lub krzyżowo spięta nigdy nie oddziela się, pellety pozostają ciemne, a operator zabić łapacz, gdy prawdziwym winowatawem jest zadanek podawania. Naprawa polega na przedsortowaniu, idealnie z wykorzystaniem oddzielenia optycznego lub pod względem masy, które eliminuje te problemy strumienie.
Drugi problem to niedobór chemii. Właściciel tytułu próbujący oszczędzić na kwasie lub surfaktanach ustawia tanie lub zbyt zimne kąpiele, dzięki czemu klej nie jest hydrozolowany, a tarcie tylko rozmazuje tusz. Ostrzeżenie przeciw zwrotne: nadmierne podawanie powoduje trzeci problem: pęknięcia polimerów, żółcenie i gwałtowny zapach, który sam w sobie nie spełnia wymogów jakościowych, a także zwiększa zużycie chemikaliów i obciążenie wody wymiennej. Wyjście z tej paszczy polega na dostosowaniu stężenia, temperatury i czasu pobytu do pomiaronego stopnia eliminacji tuszów, a nie na prób i błędach.
Czwarty problem to niedostateczne spłukanie i ponowne osiedlenie wyjętej z folii atramentu, co następuje, gdy proces spłukania przebiega w trybie równoważnym lub jest niczegoznaczny. Rozwiązaniem jest proces spłukania w trybie przeciwruchowym, w odpowiednich fazach. Piąty problem to powstawanie jemiołków: zbyt silne tarcia na miękkim LDPE powodują powstawanie pyłu, który zatrzymuje atrament i zamazuje produkt. Dlatego parametry obrotu płyty i zastoju muszą być dostosowane do jakości folii. Szósty problem to pomijanie odwodnienia przed suszeniem, co spędza ciepło i może powodować ugniatanie folii. Każdy z tych problemów jest unikowny przy zachowaniu regulacji parametrów, opisanej wcześniej, a wdrożenie systemu Polyretec obejmuje etap testowy spłukiwania, który ustawia linię w bezpiecznym zakresie przed przekazaniem.
Polecane konfiguracje sprzętu
Specyfikowanie linii do wyczesywania otworów na film oznacza wybór konfiguracji, która odpowiada obciążyć tłoczkami i kolorowi produktu ostatecznego. Kompaktowa linia służąca do oczyszczania bezpiecznych, znanych filmów po produkcji wymaga granulatora lub układów do tłoczenia, mycia alkalicznego, mycia tłoczkami, umytywania, obcego i suszenia, z ręcznym sortowaniem. Standardowa linia do oczyszczania naprawdę używanych odtwarzalnych filmów dodaje automatyczne sortowanie, mocniejsze mycie tłoczkami, mycie przeciwstrumieniowe z recyklingiem i oczyszczanie wód kolorowych. Linia wysokiej jakości dodaje sortowanie w siedmiopunktowości i dokładniejsze sterowanie procesem dla czystych tłoczek, natomiast linia o wysokim stopniu bezpieczeństwa dodaje kontrolę nad nastrojami i zapachami dla materiałów bogatych w rozpuszczalniki. Tabela poniżej porównuje te poziomy, używając kategorycznych oznaczeń kosztów zamiast konkretnych liczb, ponieważ ostateczny koszt zależy od pojemności i opcji.
Schemat konfiguracji linii dedykowanej bieliącym.
| Stopień | Główne komponenty. | Kolor produktu docelowego | Relatywne Koszty |
|---|---|---|---|
| Kompaktowy | Strzyżenie, mycie gorące, tarowanie, osuszanie, odciąganie | Średnie do ciemnego koloru | Niskie |
| Standardowy. | Dodaje automatyczne sortowanie, recyrkulację i flotację | Lekki do średniego. | Średnio (100 kg/h) |
| Wysoka jakość wyrobów | Dodaje sortowanie NIR, dokładny kontrola procesu | Jasny naturalny | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) |
| Oceniane jako niebezpieczne. | Dodaje kontrolę par i zapachów | Proszę zaadresować swoje zapytanie pod adresem: | Premium |
Podczas porównywania sprzedawców należy uznać linie do mycia folii Polyretec w porównaniu z popularnymi systemami do mycia i recyklingu, takimi jak Erema, Sorema, Starlinger, AMUT i Herbold, każdy z których oferuje technologie mycia folii lub flaków. Kluczowe czynniki to agresywność i możliwość dostosowania fazy trącania opartej na alkaliach dla konkretnego mieszania tłuszczów, jakość odcinania przeciwstrumienia i recyklingu wody, możliwość sortowania optycznego do kontrolowania koloru oraz głębokość uruchamiania i wsparcia części zamiennych. Polzycja firmy Polyretec oparta na projektowaniu procesów pochodzących z Austrii w ramach grupy Wanplas polega na dostarczaniu wyważonej skuteczności przez-tłuszczowacej w konkurencyjnych całkowitych kosztach posiadania, dostarczając zakład Kerke, gdzie flaki tłuszczopaczące mają być zempolowan z jednego całego zestawu.
Najczęściej zadawane pytania
Czy wszystkie drukowane filmy można dezynkować w linii myjącej?
Większość nakładanego na powierzchnię i wiele nakładanego na odwrót papieru, wykonanego z tuszy na bazie rozpuszczalnika lub wody, można znacznie zdziergać przez alkaliczne zmywanie i tarczenie. Tutaj nakładki UV-curing i bardzo skręcone są znacznie twardsze i często nie uzyskują wystarczającej kolory zbyt jasno, aby uzyskać intensywną ponowną obróbkę, dlatego lepiej je sortować przed zmywaniem.
Jaką konsystencję alkali stosujemy do odbijania filmu?
Sprawdzonym punktem wyjścia jest słonecznik wodny o masie procentowej 1-3 z temperaturą mycia w zakresie 50-80 stopni Celsjusza i czasem trwania od 8 do 15 minut. Kwantowość detergentu należy dostosować do obciążenia tuszem, ponieważ zbyt mała ilość pozostawia tusz, a zbyt duża może prowadzić do odpływu polimerów i żółknięcia.
Jak mierzyć stopień usuwania tynku?
Rośliny korzystają z kombinacji zmiany światłotności spektralnej lub zmiany rozczłonku, różnicy w zawartościpopiołu przed i po myciu, a także analizy obrazów barwy kawałków lub kopru.Efektywność decyzyjna jest obliczana jako różnica w stężeniu śladów tynku między podłożem a produktem, dzielona przez wartość podłoża.
Dlaczego pellety pozostają szare po wyłuskaniu?
Szare lub ciemniejsze ziareny zwykle oznacza, że tusze nie zostały całkowicie usunięte w procesie umycia, pozostawiły się w ciągu materiału lub zdążyły zostać zdeponowane w postaci drobnych partii tuszy podczas procesu spłukiwania. Skoncentrowanie fazy alkalicznej i fazy tarcia, poprawa fazy spłukiwania przeciwprądowego oraz selekcja zgodna z naturalnymi walorami pakowania poprawiają większość przypadków.
Czy śladowe wody potrzebują specjalnej obróbki?
Tak. Woda z procesu prania przenosi rozproszone pigmenty, surfaktanty i organiczną obciążenie, co zwiększa wymiarić chemiczny. Koagulacja, flotacja i osiSkowanie procesów pomagają odzyskać tusz w postaci oczyszczonego sadza a woda jest recyrkulowana. Sadz o wysokiej zawartości pigmentów może zawierać metale ciężkie i jest traktowany jako odpad kontrolowany.
Czy odzbijelony film może być używany do stworzenia produktów jasnych kolorów?
Zależy od realizowanej trasy. Klasyczna linia z pojedynczym mieszadłem wymaga zaawansowanego i wysuszonego materiału o wilgotności poniżej około 0,3 procent, aby uniknąć wpływu na procesy ksyanogenizacji i degradacji IV. Transy dwuskrzydłowe wraz z odtłuszczaniem bez potrzeby suszenia akceptują wyższe poziomy wilgotności na powierzchni, jednak w przypadku rPET o jakości spożywczej bardziej bezpieczną drodzą jest etap kryształizacji i wysuszenia przed dwutluskowatą ekstruderem oraz utrzymanie wyniku delta IV poniżej 0,03.
Jaką linię Polyretec wybrać do odblokowywania rozruszonego filmu?
Polyretec, fabryka Wanplas, dostarcza linię do spajania i prania plastików miękkich przewidzianą dla produkcji folii, która może być wyposażona w prace prania parowym, miazgowe pralnice oraz etapy zmywania, dostosowane do dezynkingu polietylenu pochodzącego z folii i polipropylenu, z opcją selekcji warka na bazie NIR, która pozwala kontrolować kolory.
Jakie jest największe przyczyny невзнавяшения?
Najczęstszym problemem jest podawanie mieszanego, nie sortowanego materiału filmowego, który zawiera materiał oparowany ultrafioletem, laminowany lub drukowany na PVC, do linii przystosowanej tylko do drukowanej powierzchniowo poliolefinowej. Bez sortowania i poprawnej ustawienia alkalicznego tarcia tłoków tusz nie jest odklejany, a pellety pozostają ciemne.
Wniosek
Usunięcie tuszu z drukowanych filmów plastikowych w linii recyklingowej to łańcuch skończonych procesów sortowania, chemicznego rozkładania, tarcia i spłukiwania, za pomocą którego ciemniejsza folia zbyt dużej ilości tuszów jest przekształcana w jasną, uniwersalną plasterkę. Chemia, czyli alkalia w kształcie wody o koncentracji 1-3% z kąpielą o temperaturze 50-80°C i wytrzymałością 8-15 minut, powoduje rozpad wiążącego tuszu; tarcia myją potusz z pigmentu; a spłukiwanie w strumieniu przeciwprądowym usuwa go z procesu przed wyciąganiem i suszeniem poniżej 1% wilgotności. Mierzenie stopnia odtynku z wykorzystaniem spektrofotometru, jedwabia oraz analizy obrazów zamyka cykl, podczas gdy koagulacja, flotacja i kontrola slaju utrzymują ślady pigmentu w pułapach i pomniejszają koszty ścieków. Kolor po pelletyzacji jest następnie kontrolowany wynikiem odtynku, opcjonalnym sortowaniem przy użyciu oświetlenia w optycznym zakresie bliskiego do indukowanego przez światło i formułowaniem mieszanek, a cały system jest dostosowany tak, aby uniknąć częstych błęduń w postaci słabego sortowania, niewłaściwej chemiczności, zjawiska odzierania się pigmentu i tworzenia popiołu.
Dla linii zaprojektowanych do tego celu, firma Polyretec, czyli zakład Wanplas, oferuje linię do rozdrobnienia i mycia twardego plastiku z tworzyw PP/PE, skonfigurowaną do rozdrabniania malowanych folii, opartą na know-how procesowym odchodzącym od Austrii i wspieraną zaangaŋowaniami grup Wanplas w zakresie jakości i obsługi posprzedażowej, w tym rocznym bezpłatnym dostarczeniem części zamiennych. W odpowiedniej linii można wybrać poziom konfiguracji: kompaktowy, standardowy, wysokospecjalistyczny lub o wysokim stopniu zagrożenia, w zależności od mieszanki farb i celu kolorów granul. Kontakt z zespołem Polyretec umożliwia organizację oceny próbek i konfiguracji deinkingowej dostosowanej do wydajności, profilu farb i celu jasności.
