La película de plástico impresa está presente en toda la cadena de suministro para el consumidor, desde las bolsas para el envío minorista y el plástico estirable hasta las bolsas laminadas y las películas agrícolas, y casi todas ellas llevan tinta. Para una planta de reciclaje, esa tinta no es un inconveniente cosmético, sino una limitación directa en lo que puede convertirse la resina recuperada. Aprender a eliminar la tinta de las películas de plástico impresas en una línea de reciclaje es, pues, la diferencia entre vender una resina recuperada oscura y de baja calidad y producir peletización brillante y versátil que compite con el material virgen. El proceso de desengrasado para las películas es una secuencia húmeda, química y mecánica: la química alcalina separa el aglutinante de la tinta del polímero, la energía de fricción extrae los pigmentos disueltos, mientras que el lavado a contracorriente lleva la tinta liberada fuera de la corriente antes del secado y la extrusión de los pellets. Polyretec, una fábrica de Wanplas, construye líneas de lavado de películas, incluida su línea de trituración y lavado de plásticos blando de PP/PE, que se configuran para hacer frente exactamente a este desafío, basándose en el know-how austriaco de Wanplas en el portafolio de equipo para reciclaje. Este manual lleva a cabo una descripción de las quìmicas de la tinta que encontrará, de los parámetros alcalinos y de fricción que funcionan realmente, de cómo medir la tasa de desengrasado, cómo manejar las aguas residuales y los lodos resultantes, cómo controlar el color del pellet después de la extrusión y los modos de fallo que destruyen silenciosamente líneas que en apariencia funcionan bien.
Comprender los tipos de tinta en las películas de plástico impresas
El primer paso para eliminar la tinta es saber cuál es la que se está eliminando, ya que el método de impresión y la química determinan la facilidad con que la tinta se desprende de la película. Las dos distinciones estructurales que resaltan más son: la impresión en superficie, también conocida como impresión frontal, deposita la tinta directamente sobre el exterior de la película, donde queda expuesta; esto es típico en bolsas de LDPE y en muchas películas de PE de una sola capa, y debido a que la tinta está en el exterior es la más fácil de retirar. La impresión inversa, o impresión posterior, deposita la tinta en el lado interno de una capa, generalmente en el interior de un laminado o contra una capa de sellado, donde está protegida por la película externa; esto es lo habitual en bolsas de alta calidad y en el envasado de golosinas, y la tinta protegida es mucho más difícil de alcanzar con la química de lavado.
La química es la segunda distinción. Las tintas a base de disolventes utilizan solventes orgánicos para transportar el pigmento y el aglutinante, se curan rápidamente y adheren firmemente; se desprenden en condiciones alcalinas, pero el disolvente en sí mismo puede necesitar control del vapor durante la manipulación. Las tintas a base de agua reemplazan el disolvente por agua y son generalmente más amigables con el medio ambiente, aunque el aglutinante necesita aún ser atacado por álcali para desprenderse. Las tintas curadas por UV están entrelazadas por luz ultravioleta en una red rígida que está diseñada para no disolverse, lo que las hace las más difíciles de eliminar y, a menudo, imposibles de llevar a un color claro sólo mediante lavado. En la tabla siguiente se asignan estas variables a la dificultad de eliminación, de modo que una fábrica pueda fijar sus expectativas antes de invertir en una línea.
Tipo de tinta y dificultad de extracción
| Método de impresión | Química de la tinta | Dificultad de extracción. | Nota práctica. |
|---|---|---|---|
| Impresión de superficie. | Básico en disolvente | Medio | Exposición, emisiones con álcalis y fricción. |
| Impresión de superficie. | A base de agua | Bajo a medio. | El ligante aún necesita ataque cáustico. |
| Impresión invertida en laminado | Básico en disolvente | Alto | Capa protectora; clasificación o aceptación de resultados más oscuros |
| Superficie o reverso. | Curas mediante radiación UV. | Muy alta | Reticulados; usualmente separados. |
Más allá del método de impresión y de la química, el propio sustrato de la película cambia las cosas. Las películas de LDPE y LLDPE son suaves y se aten fácilmente, por lo que la fricción agresiva puede generar partículas finas y nubes. Las películas de PP son más rígidas y soportan más acción mecánica. Las películas de PVC impresas deben separarse porque el PVC envenena el reciclaje de los poliolefinos y su química de la tinta es diferente. Por lo tanto, una línea de desincoloración es realmente un sistema de clasificación y lavado, y la decisión de clasificación en la entrada define el techo del color que se puede alcanzar.
La cobertura de impresión y la construcción de la tinta también establecen la carga de eliminación de la tinta de formas en que los operadores la subestiman. Una película impresa con una sola línea ligera contiene poco pigmento y se limpia en forma brillante con una química moderada, mientras que una impresión gruesa o un diseño gráfico multicapa deposita mucho mayor aglutinante y color que debe ser despegado y eliminado. Los barnices de sobreimpresión y los recubrimientos mate añaden una capa transparente que puede retener la tinta debajo de ella, imitando la impresión en reversa incluso en una banda impresa en superficie, y tales películas necesitan un tiempo de residencia más prolongado o una fricción más fuerte para alcanzar el mismo brillo
¿Por qué la deslechado es importante para la calidad del reciclado de film?
La tinta está compuesta por partículas de pigmentos sujetas por un aglutinante en la superficie de la película, y cuando la película impresa se tritura y se funde sin depigmentar, esas partículas de pigmentos se dispersan a través del derretido como diminutas manchas coloridas. El resultado es un pellet oscuro y arenoso cuyo único uso seguro es como masterbatch negro o oscuro, ya que cualquier producto claro obtenido a partir de él adquiere un tono grisáceo o marrón. La depigmentación es importante ya que convierte un material limitado y de bajo coste en uno ampliamente utilizable, y porque la tinta residual también lleva olores, reduce la luminosidad óptica y puede introducir pigmentos que contienen metales pesados que restringen la aceptación por parte de consumidores y marcas.
La lógica económica es clara. Un gránulo de polioleoína natural o blanco obtenido por reciclado tiene un claro precio superior al de un gránulo oscuro y puede sustituir al novato en muchas recetas de los convertidores, mientras que un gránulo oscuro está limitado a aplicaciones de bajo margen. Para una instalación que fabrica película postconsumo impresa, el retorno de la inversión en una sección de desincrustación alcalina y de fricción normalmente se mide en el diferencial de precio entre el reciclado brillante y el oscuro, y ese diferencial se amplía a medida que los propietarios de marcas establecen objetivos más altos de contenido reciclado y de reducción de carbono. La desincrustación no es una etapa de lujo; en el caso de la película impresa, es la etapa de creación de valor.
Además, existe una razón de tratamiento. La tinta residual se comporta como un contaminante en la extrusora: puede recubrir las matrices, aumentar la carga de filtración y contribuir al drenaje de gas y al mal olor en la sala de granulación. Eliminar la tinta en sentido ascendiente reduce el desgaste de las perras y la pantalla y estabiliza la extrusión, razón por la cual la viruta bien desinfectada circula más limpia a través de la granuladora suministrada, por ejemplo, por la fábrica Kerke del grupo Wanplas cuando una planta integra el lavado con la extrusión de doble hélice.
Más allá de la puerta de la planta, la desinmoción está cada vez más impulsada por la regulación y los compromisos de los propietarios de marcas, en lugar de solo por el precio. Los sistemas de responsabilidad extendida del productor en el embalaje y los mandatos de contenido reciclado en varias regiones recompensan a los convertidores que pueden demostrar resina reciclada de alta calidad, y el poliolefina desintencionada brillante es exactamente el material que estos programas premian. Una línea de película que solo produce relleno oscuro queda excluida de estas corrientes de incentivos, mientras que una que alcanza flaquitas claras y de bajo olor puede calificar para la venta en condiciones preferenciales y apoya las afirmaciones de economía circular que ahora publican los propietarios de marcas.
Parámetros del proceso de desalcoholización alcalina.
La desalcoholización alcalina es la base química de la eliminación de la tinta de película. Una solución de hidróxido de sodio eleva el pH del baño de lavado para que el aglutinante de la tinta, que suele ser una resina basada en ácido o éster, se hidroliza y se despega de la superficie polimérica. Se agrega un tensioactivo no iónico para humedecer la película hidrófoba, para levantar el pigmento desprendido en suspensión y para impedir que se deposite de nuevo. Los tres parámetros que determinan el éxito son la concentración de álcalis, la temperatura del baño y el tiempo de permanencia, y deben ajustarse conjuntamente en lugar de maximizarse de forma independiente.
Un punto de partida típico para las películas de poliolefina impresa es el hidróxido de sodio al 1-3 % en peso, una temperatura de lavado de 50-80 grados Celsius y un tiempo de permanencia de 8-15 minutos en la etapa de lavado en caliente. Las cargas de tinta más bajas y las tintas a base de agua se sitúan en el extremo suave; la tinta fuerte a base de disolvente o laminada necesita el extremo agresivo. Elevar la concentración o la temperatura demasiado alto acarrea bruma del polímero, amarilleo y pérdida de propiedades mecánicas, mientras que un nivel demasiado bajo deja restos de tinta. El pH del baño se mantiene normalmente en el rango de aproximadamente 9-11, y la dosis de tensioactivos se ajusta para que el agua de lavado presente espuma estable sin excesivo residuo.
El siguiente cuadro ofrece un conjunto de parámetros de referencia para una línea de desincoloración de film. Estos no son constantes universales; la práctica de puesta en marcha de Polyretec consiste en realizar ensayos de lavado con el film impreso real del cliente y fijar los puntos de ajuste en función de la tasa de desincoloración medida, ya que la formulación de la tinta varía demasiado entre los convertidores y las regiones, por lo que una receta fija daría como resultado un proceso de desincoloración insuficiente o excesivo.
Referencia Parámetros de desincorporación alcalina
| Parámetro | Intervalo típico | Efecto de demasiado bajo | Efecto de demasiado alto |
|---|---|---|---|
| Concentración de NaOH | 1 a 3 por ciento en peso. | La tinta permanece adherida. | Mateo, amarilleamiento, olor |
| Temperatura de la solución | 50 a 80 grados C | Hidrolisis lenta del aglutinante | Multa por historial de calor del polímero |
| Tiempo de permanencia | 8 a 15 minutos | Desprendimiento incompleto | Pérdida de rendimiento, desperdicio de energía. |
| pH de la solución | Cerca de 9 a 11 | Desencapsulado débil | El consumo de productos químicos aumenta |
| Dosis de surfactante. | Por ensayo, bajo a medio. | Redeposición de pigmentos | Cantidad de reenvío de espuma, carga de COD |
Lavado por fricción y etapas de aclarado
La química alivia la tinta, pero es la fricción mecánica la que la elimina físicamente. Después del remojo alcalino a alta temperatura, la película, ahora en forma de escamas o todavía en forma de tiras, pasa por una placa de fricción donde un rotor de alta velocidad rota el material contra sí mismo y la pared de la cámara bajo una corriente de agua en sentido contrario. La fricción separa el aglutinante hidrolizado y retira el pigmento de la superficie. En el caso de la película, es necesario equilibrar la intensidad de la fricción: lo suficiente como para limpiarla, pero no tanto que el LDPE blando genere exceso de escombro o se enrolle en bolas que protejan la tinta del agua.
El aclarado es el paso en el que muchas líneas pierden el ganancia. Cuando la tinta se desprende, se suspende en agua de lavado, y si el aclarado está mal diseñado, el pigmento se deposita de nuevo en la película a medida que el agua se enfría y el tensioactivo pierde actividad. El aclarado en contra corriente, en el que el agua más limpia se encuentra con la película casi terminada y el agua más sucia sale por el extremo de entrada, minimiza la deposición y reduce el uso de agua dulce. Uno o dos ciclos de aclarado en frío, después de la banda de cepillo, eliminan el resto de la causticidad y la tinta suspendida, y una última comprobación del pH del agua de aclarado confirma que la película está neutra antes del desecado.
En el caso del film, el deshidratador utiliza un secador de compresión o un sistema de deshidratación de tipo rollo, en lugar de la centrifuga habitual para el flake rígido, debido a que las bandas de film atrapan agua. Un compactador comprime el film y expulsa el agua mecánicamente, después de lo cual un secador de aire caliente o de cristalización elimina la humedad unida. El objetivo es el mismo que para el flake rígido: menos del uno por ciento de humedad, de modo que el granulador funcione limpio, pero el hardware se elige teniendo en cuenta el comportamiento de mojado del film.
El control de la temperatura dentro de la toalla de fricción merece atención, ya que la película se comporta diferente de la escarcha rígida bajo la compresión. El trabajo mecánico del rotor genera calor, y si la cámara está demasiado caliente, el LDPE puede ablandarse y soldarse en lanas o bolas que protegen la tinta del agua y obstruyen la pantalla de descarga. Los buenos diseños equilibran la velocidad del rotor, el flujo de agua y un circuito de agua frío o templado para que la película permanezca por debajo de su punto de pegajosidad, mientras recibe suficiente energía de limpieza, y incluyen una pantalla o una jaula perforada dimensionada para pasar la escarcha limpia sin atrapar la película enredada.
Evaluación de la tasa de deinking
No se puede mejorar lo que no se mide, y la tasa de desengrase es la métrica que indica a una planta si la línea está generando ganancias. La medida más intuitiva es la comparación visual y fotográfica de flake o pellet lavados frente a un referente, pero la graduación visual es subjetiva, por lo que las plantas la respaldan con instrumentos. Un espectrofotómetro informa sobre el brillo o el valor L-star del material; a medida que se elimina la tinta, el valor L-star aumenta hacia el valor del polímero natural, y el cambio se cuantifica como eficacia de desengrase. El análisis del contenido de cenizas antes y después del lavado captura el pigmento inorgánico eliminado, y la extracción de solvente o alcalina de la tinta residual proporciona una medida química de lo que queda.
El análisis de imágenes se utiliza cada vez más en los pellets o las escamas: una cámara y un software cuentan y miden las manchas oscuras, lo que resulta en un índice de manchas por área que se correlaciona con las quejas de los clientes. Sin importar el método que una planta adopte, la eficiencia de desinfección se calcula de manera consistente como la diferencia entre el indicador de tinta de la materia prima y el del producto, dividido por el indicador de la materia prima, expresado como porcentaje. En la tabla a continuación se enumeran los métodos comunes y lo que cada uno captura, de tal manera que se puede auditar una línea con más de una técnica.
Métodos de evaluación de la tasa de eliminación de la tinta
| Método. | Lo que mide | Fuerza | Limitación. |
|---|---|---|---|
| Espectrofotómetro L-star. | Cambio de brillo. | Rápido, objetivo. | Afectado por el color inherente |
| Diferencia de contenido de cenizas | Pigmento inorgánico eliminado | Base de masa directa | Lento, necesita horno |
| Extracción con disolvente | Extracto de tinta residual. | Sensibilidad al tinte residual | Solo en laboratorio |
| Análisis de imágenes de manchas | Contenido de manchas oscuras. | Se ajusta a la visión del cliente | Necesita calibración |
Un bucle de calidad práctico establece una eficiencia de desincrustación objetivo, por ejemplo del 90 por ciento para el film de grado brillante, lo mide en cada lote de producción y ajusta la dosis de álcali, la temperatura o la velocidad de fricción cuando el número se desvía. Sin este bucle, una línea puede desviarse durante semanas mientras el pellet se oscurece silenciosamente y se pierde la ventaja de precio.
Tratamiento de aguas residuales y gestión de lodos
En las etapas de decapado, la tintura se transporta desde el papel a la agua, por lo que el flujo de lavado deja la línea más sucia que cuando entra. Este agua debe ser tratado. La carga predominante son pigmentos dispersos y tensioactivos, lo que da al agua una alta demanda de oxígeno químico y un color visible. El enfoque estándar es la coagulación y la floculación, en las que un coagulante desestabiliza el pigmento coloidal y un polímero floculante lo acumula en flóculos que se pueden sedimentar, seguidos de la flotación con aire disuelto o la sedimentación, que elevan o depositan la tinta como lodo. El agua clarificada luego se recircula a las etapas de enjuagado y lavado, lo que reduce el uso de agua potable y permite mantener el contaminante en el lugar para su manipulación controlada.
El lodo procedente del desbobinaje es la tinta concentrada y, debido a que las tintas de impresión pueden contener pigmentos de metales pesados, como el cromo, el plomo o el cadmio, dependiendo del tipo de película de origen, el lodo se trata como residuos controlados y se analiza antes de su eliminación. Un establecimiento debería caracterizar el lodo conforme a los criterios locales sobre residuos peligrosos y enviarlo a un receptor autorizado junto con un manifiesto. Cuando la fuente de alimentación es predominantemente película de aplicación industrial posterior con tintas conocidas y libres de metales pesados, el lodo puede clasificarse con menores exigencias, pero las películas mixtas de origen postconsumidor requieren un procedimiento más prudente. Desde el punto de vista económico, el volumen del lodo y los costes de su eliminación forman parte del presupuesto operativo de la unidad de desbobinaje y deben ser tenidos en cuenta desde el principio, no descubiertos más tarde.
El buen diseño de la línea reduce tanto la carga de agua como la del lodo mediante el enjuaqueo contra corriente, el remplazo de la causticina en lugar del cambio total, y el estricto control de la dosis de surfactante. Las configuraciones de lavado de película de Polyretec generalmente se suministran con el hardware de recirculación y flotación necesario para mantener el efluente dentro de los límites permitidos, y los estándares de ingeniería compartidos del grupo Wanplas destacan el ciclo cerrado del agua como un valor predefinido en lugar de una opción.
Operar el circuito de aguas también significa monitorear la carga orgánica, no solo el pigmento. La demanda de oxígeno química del flujo de desmezclado aumenta con la carga de tinta y la dosis de tensioactivo, y una planta debe vigilarla para ajustar correctamente la capacidad del proceso; los flujos laterales concentrados pequeños procedentes de la coagulación pueden manejarse mediante un evaporador o mediante espesamiento controlado de lodos, mientras que los flujos continuos grandes justifican generalmente un tratamiento biológico o una descarga municipal compartida después de la clarificación. La elección es una decisión económica y reglamentaria, pero en todos los casos el objetivo es el mismo: devolver el agua clara a la línea y concentrar la tinta en un lodo manejable y caracterizado.
Control del color después de la aglomeración del film deslechado.
Incluso después de un buen lavado, la película desencolada rara vez tiene un color perfectamente natural; comúnmente permanece un ligero tono gris o crema, y el paso de la granulación es donde se gestiona ese color residual. El primer control es el propio resultado del desencolado: cuanto menor es el residuo de tinta, más claro es el pellet, y mayor es el número de aplicaciones disponibles. El segundo control es el clasificador; un clasificador cercano a la luz infrarroja instalado después del secado puede extraer las partículas más oscuras y cualquier material que no sea polioleo, elevando así el promedio de brillo de los productos que llegan al extrusor. Las líneas de film Polyretec pueden especificarse con este clasificador opcional óptico para las fábricas que tengan como objetivo obtener un pellet brillante.
El tercer controlo es la formulación en el granulador. Cuando la resina desinfectada sigue teniendo un tono, los fabricantes lo ocultan con un masterbatch: una pequeña cantidad de blanco o, más comúnmente, negro o de un color oscuro hace que el material pueda utilizarse en artículos exigentes sin mostrar el gris. Para los productos naturales o claros, la planta debe conseguir la limpieza y el análisis necesarios para alcanzar el brillo requerido, o reserva el material desinfectado para artículos medios y oscuros y utiliza fibras virgenes o de grado superior para los claros. También se debe comprobar el índice de fluidez en fusión, porque el lavado excesivamente agresivo y el historial de calentamiento del procesamiento repetido pueden influir en él, y el olor procedente de cualquier tinta residual o tensioactivo debe permanecer por debajo del umbral que permite el producto final.
El mensaje estratégico es que el control del color es un sistema, no una sola máquina. Comienza con el clasificación de entrada para excluir la tinta ultravioleta y laminada, continúa con la desintegración alcalina y de fricción ajustada a una tasa medida, y termina con el clasificación y la masterbatch en el granulación. Una planta que trata cualquiera de estos pasos como opcional observará que el color de los granulados se aleja de los parámetros especificados, y se pierde el valor total de la inversión en la desintegración de la tinta. Cuando el viruta desinfectado se granula, la integración con una extrusora de doble husillo de la fábrica Kerke del grupo Wanplas proporciona una mezcla continua que ayuda a distribuir uniformemente cualquier masterbatch de enmascaramiento.
El olor es el parámetro de calidad silencioso en el papel desinfectado y se determina tanto durante el lavado como el proceso de granulación. La tinta a base de disolvente que nunca se separó completamente emite notas volátiles cuando la hoja se funde, y cualquier cáustico que no se haya enjuagado del papel lleva un fuerte olor hacia la sala de granulación. Controlar el olor significa completar el desinfectante, la neutralización y el enjuague hasta obtener un pH estable, y cuando la materia prima es muy soluble en disolvente, añadir extracción por vapor en el triturador y un paso de separación en el lavado para que el pellet salga de la línea neutro y sin olor, que es lo que requieren las especificaciones de contacto con alimentos y de procesadores sensibles.
Fallas comunes en el desboqueo y cómo evitarlas
La mayoría de los fallos de desincoloración no son fallos de equipos, sino errores de configuración y alimentación, y se repiten en las plantas. El primero y más común es alimentar film sin clasificar que incluye material curado con UV, laminado o impreso en PVC a una línea ajustada solo para poliolefinas impresas en la superficie; la tinta protectada o reticulada nunca se desprende, las granillas permanecen oscuras y el operador culpa la lavadora cuando el verdadero problema es el filtro de entrada. La solución es una clasificación previa, de preferencia con separación óptica o de densidad, que rechace estas corrientes problemáticas.
El segundo fracaso se produce al sobredosificar la química. Una planta que trata de ahorrar en cloroquímicos o en surfactante configura el baño con una concentración muy baja o una temperatura demasiado baja, lo que impide la hidrólisis del aglutinante y solo dispersa la tinta. El contrario, el subdosifamiento, genera el tercer fracaso: efecto halado (nube) del polímero, amarilleamiento y un olor agrio que mismo falla a la hora de evaluar la calidad, además de los químicos desperdiciados y la mayor carga de aguas residuales. La solución es ajustar la concentración, la temperatura y el tiempo de permanencia en base a la tasa de eliminación de la tintura medida, en lugar de hacerlo a ciegas.
El cuarto fracaso es el mal enjuague y redeposición, en el que la tinta desprendida se deposita de nuevo sobre la película de enfriamiento debido al enjuague a corriente concurrente o de tamaño insuficiente. El enjuague a corriente contracorriente con etapas adecuadas lo resuelve. El quinto es la generación de partículas finas: la fricción excesivamente agresiva sobre LDPE suave crea polvo que atrapa la tinta y nubla el producto, por lo que la velocidad del rotor y la retención deben ajustarse al grado de la película. El sexto es omitir el deshidratación antes del secado, lo que desperdicia calor y puede aglomerar la película. Cada uno de estos problemas se puede evitar con la disciplina de los parámetros descrita anteriormente, y la puesta en marcha de Polyretec incluye una fase de ensayo de lavado que ajusta la línea dentro del rango seguro antes de la entrega.
Recomendaciones de configuración del equipo
Especificar una línea de separación de películas impresas implica elegir una configuración que coincida con la carga de tinta y el color del pellet deseado. Una línea compacta para pelis limpias y de calidad conocida requiere un granulador o trocador, un lavado en caliente a base de álcali, una lavadora de fricción, aclarado, exprimidor y secador, con clasificación manual. Una línea estándar para película impresa postconsumo añade clasificación automática, fricción más fuerte, aclarado en contracorriente con reciclado y tratamiento de aguas residuales por flotación. Una línea de alta calidad incluye clasificación por infrarrojos cerca y un control de proceso más estricto para obtener un pellet brillante, mientras que una variante con clasificación de peligro incluye control de vapor y olores para la alimentación con alto contenido de disolventes. El siguiente cuadro compara estas categorías utilizando etiquetas de costo relativas en lugar de cifras, pues el costo final depende de la capacidad y las opciones.
Tieres de configuración de la línea de desengrasado de película.
| Nivel. | Componentes principales. | Color de salida deseada | Costo Relativo |
|---|---|---|---|
| Compacto | Tritura, lavado en caliente, fricción, aclarado, exprimidor | Medio a oscuro. | Bajo. |
| Estándar. | Añade clasificación automática, recirculación, flotación. | Ligeramente a medio. | Medio |
| Alta calidad. | Añade clasificación por NIR, control estricto del proceso | Natural brillante. | Alto |
| De clasificación peligrosa | Añade control de vapor y olores. | Por proyecto | Premium, |
Cuando realiza un análisis comparativo de los proveedores, compare la línea de lavado de películas de Polyretec con marcas de lavado y reciclaje reconocidas, como Erema, Sorema, Starlinger, AMUT y Herbold, cada una de las cuales ofrece tecnología de lavado de películas o de briquetes. Los factores decisivos son la agresividad y la capacidad de ajuste de la etapa de fricción alcalina para tu mezcla de tinta específica, la calidad del aclarado contra corriente y la recirculación del agua, la disponibilidad de clasificación óptica para el control de los colores y la profundidad del proceso de puesta en marcha y el soporte de piezas de recambio. La posición de Polyretec, basada en un diseño de proceso derivado de Austria dentro del grupo Wanplas, es la de ofrecer un rendimiento de desinfección medido a un costo de propiedad total competitivo, con la fábrica Kerke del grupo disponible cuando se quiere granular el guijarro desinfectado en una unidad integrada.
Preguntas frecuentes
¿Pueden desengrasarse todas las películas impresas en una línea de lavado?
La mayoría de las películas impresas en superficie y muchas de las impresas por retroceso elaboradas con tintas al disolvente o al agua pueden desintegradarse sustancialmente mediante lavado con agentes alcalinos y fricción. Las tintas curadas con luz ultravioleta y muy reticuladas son infinitamente más duras y a menudo no consiguen un color lo suficientemente claro para un blanqueo satisfactorio, por lo que es mejor separarlos antes del lavado.
¿Qué concentración de álcalis funciona para la destoxificación de la película?
Un punto de partida común es el hidróxido de sodio al 1 a 3 por ciento en peso, con una temperatura de lavado de 50 a 80 grados Celsius y un tiempo de permanencia de 8 a 15 minutos. La dosis exacta se ajusta en función de la carga de tinta, ya que demasiado poco deja tinta, mientras que demasiado puede provocar una turbidez de polímeros y amarilleo.
¿Cómo se mide la tasa de eliminación de tinta?
Las plantas utilizan una combinación de brillo espectrofotométrico o cambio de valor L-star, la diferencia en el contenido de cenizas antes y después del lavado, y el análisis de la imagen del color del trozo o del pellet. La eficiencia de desincoloración se calcula como la diferencia del indicador de tinta entre la materia prima y el producto dividida por el valor de la materia prima.
¿Por qué los pellets siguen siendo grises tras el lavado?
Los gránulos grises o oscuros suelen indicar que la tinta no se desprendió completamente en el lavado, que la tinta ultravioleta o laminada permaneció en la corriente, o que las partículas de tinta finas se depositaron nuevamente durante el enjuague. Fortalecer las etapas alcalinas y de fricción, mejorar el enjuague contra corriente y la clasificación de las tintas reticuladas soluciona la mayoría de los casos.
¿El agua residual de desinfección necesita un tratamiento especial?
Sí. El agua de lavado contiene pigmento disperso, surfactantes y carga orgánica, lo que da un alto requisito de oxígeno químico. La coagulación, la flotación y el sedimentación recuperan la tinta en forma de lodos y el agua clarificada se recircula. Los lodos ricos en pigmento pueden contener metales pesados y se manejan como residuos controlados.
¿Se puede utilizar film desinfectado para productos de color claro?
Depende del nivel de tinta residual. Con un buen desincolorante y clasificación, el poliolefina reciclada se puede utilizar para artículos medianos y oscuros, y para artículos claros cuando se combina con un masterbatch opaco. Para bienes muy claros o transparentes, es necesario una clasificación de infrarrojos próximos y altas tasas de desincolorante, y algunos establecimientos utilizan el material reciclado en aplicaciones oscuras o negras.
¿Qué línea de Polyretec maneja la desamortización de film dirigido?
Polyretec, una fábrica de Wanplas, suministra la Línea de trituración y lavado de plásticos suaves diseñada para film, que puede equiparse con lavado alcalino en caliente, turbinas de fricción y etapas de aclarado adaptadas para la eliminación del recubrimiento de los filmes de LDEP y PP impresos, con clasificación por infrarrojos opcional para el control de los colores.
¿Cuál es la mayor causa de fracaso en el desinfectante?
El defecto más común es alimentar película mixta y sin clasificar que incluye material curado por UV, laminado o impreso en PVC en una línea ajustada solo para poliolefinas impresas en la superficie. Sin clasificación previa y ajuste de fricción alcalina adecuado, la tinta nunca se desprende y los pellets permanecen oscuros.
Conclusión
La eliminación de la tinta de las películas de plástico impresas en una línea de reciclaje es una secuencia disciplinada de clasificación, química alcalina, fricción y enjuague que convierte el film oscuro, cargado de tinta, en un vaho brillante y versátil. La química, el hidróxido de sodio al 1-3 por ciento en un baño de 50-80 grados Celsius y un tiempo de permanencia de 8-15 minutos, hidroliza el adhesivo de la tinta; el lavado por fricción elimina el pigmento; y el enjuague a contracorriente lo lleva fuera del flujo antes de exprimirlo y secarlo por debajo del 1 por ciento de humedad. La medición de la tasa de desengrasado con un espectrofotómetro, cenizas o análisis de imágenes cierra el ciclo, mientras que la coagulación, la flotación y el control del lodo mantienen la carga de pigmentos del agua residual dentro de los límites de los permisos y los costos. El color después de la fabricación de pelletizado se gestiona mediante el resultado del desengrasado, la clasificación opcional cerca del infrarrojo y la formulación de masterbatch, y todo el sistema se ajusta para evitar los frecuentes fallos de una clasificación deficiente, una química incorrecta, reinstalación de tinta y generación de finos.
Para las plantas que especifican esta línea, Polyretec, una fábrica de Wanplas, ofrece la Línea de trituración y lavado de plásticos suaves PP/PE configurada para la desmasticación de películas impresas, basada en el conocimiento de procesos derivado de Austria y respaldada por los compromisos compartidos de calidad y postventa del grupo Wanplas, incluido un presupuesto anual gratuito de piezas de repuesto. La elección correcta se corresponde con el nivel de configuración, compacto, estándar, de alta calidad o de clasificación peligrosa, con tu mezcla de tintas y tu objetivo de color de los peletizados, comprobado mediante ensayos de lavado en tu propia película antes de la compra. Ponte en contacto con el equipo de Polyretec para organizar una evaluación de muestras y una configuración de desmasticación ajustada a tu rendimiento, perfil de tinta y objetivo de brillo.
