La pellicule plastique imprimée est omniprésente dans la chaîne d'approvisionnement des consommateurs, de la sacoche de distribution et du film stretch à la poche laminée et au film agricole, et la plupart d'entre elles sont revêtues d'encre. Pour une usine de recyclage, cette encre n'est pas qu'une nuisance cosmétique, elle constitue une limitation directe sur ce que la résine récupérée peut devenir. Connaître comment éliminer l'encre des films imprimés dans une ligne de recyclage est donc la différence entre vendre un regrind foncé de faible valeur et produire un pellet lumineux et polyvalent capable de concurrencer le matériau vierge. Le procédé de déencheintement des films est une séquence humide, chimique et mécaniques : la chimie alcaline détergente le liant de l'encre du polymère, l'énergie de friction élimine le pigment détaché et le rinçage contre-courant transporte l'encre libérée hors du flux, avant séchage et pelletisation. Polyretec, une usine de Wanplas, construit des lignes de lavage de films, y compris sa Ligne de broyage et de lavage des plastiques mous PP/PE, qui sont configurées pour relever exactement ce défi, en s'appuyant sur la connaissance des procédés autrichiens de la gamme d'équipements de recyclage du groupe Wanplas. Ce guide décrit les encres que vous rencontrerez, les paramètres alcalins et de friction qui fonctionnent réellement, comment mesurer le taux de déencheintement, comment gérer les effluents liquides et les boues ainsi produites, comment contrôler la couleur du pellet après extrusion et les modes d'échec qui ruinent discrètement des lignes initialement réussies.

Comprendre les types d'encre sur les films en plastique imprimés

La première étape pour éliminer l'encre consiste à savoir laquelle d'entre elles on retire, car le mode d'impression et la composition chimique déterminent la facilité à laquelle l'encre se libère de la pellicule. Deux différences structurelles sont les plus importantes. L'impression en surface, parfois appelée impression en face, pose l'encre directement sur le côté extérieur de la pellicule, où elle est exposée ; cela est courant sur les sacs d'achat en LDPE et de nombreuses pellicules PE à une seule couche, et comme l'encre se trouve à l'extérieur, elle est la plus facile à enlever. L'impression inversée, ou impression arrière, pose l'encre sur le côté intérieur d'une couche, généralement à l'intérieur d'un matériau stratifié ou contre une couche de colle, où elle est protégée par la pellicule extérieure ; c'est le cas des sachets de qualité supérieure et des emballages de snacks, et l'encre protégée est beaucoup plus difficile à atteindre avec les produits chimiques de lavage.

La chimie est la seconde distinction. Les encres à base de solvants utilisent des solvants organiques pour transporter le pigment et le liant, elles durcissent rapidement et adhèrent donc fortement ; elles libèrent lorsqu'elles sont mis sous alcalin, mais le solvant peut lui-même nécessiter un contrôle de la vaporisation lors de la manipulation. Les encres à base d'eau remplacent le solvant par de l'eau et sont généralement plus respectueuses de l'environnement, bien que le liant ait toujours besoin d'être attaqué par de l'alcalin pour se détacher. Les encres durcissées sous UV sont réticulées par la lumière ultraviolette dans un réseau rigide conçu pour ne pas se dissoudre, ce qui les rend les plus difficiles à enlever et qui, dans certains cas, est impossible à obtenir une couleur claire par le lavage seul. Le tableau ci-dessous corrèle ces variables à la difficulté d'enlèvement, afin que les usines puissent établir leurs attentes avant d'investir dans une ligne.

Type d'encre et difficulté de suppression

Méthode d'impression	Chimie de l'encre	Difficulté d'enlèvement.	Note pratique
Impression de surface	Sistemes à base de solvant	Moyen	Exposé, dissémination avec des agents alcalins et friction
Impression de surface	À base d'eau.	Bas à moyen	Le liant nécessite encore un traitement caustique.
Impression inversée dans un laminat.	Sistemes à base de solvant	Élevé	Couche de protection : trier ou accepter la sortie plus sombre
Humidité de la surface et de l''aspect arrière	Enrobage UV.	Très élevé	Lié par cru ; généralement trié.

Au-delà de la méthode d'impression et de la chimie, le substrat du film en lui-même change la donne. Les films LDPE et LLDPE sont souples et s'abrasent facilement, de sorte que la friction agressive peut générer des fines et une voile ; les filmes en PP sont plus rigides et tolèrent une action mécanique plus importante ; les films imprimés avec du PVC doivent être séparés, car le PVC risque de nuire au recyclage des polyoléfinas et que sa composition chimique diffère. Une ligne de décoloration est donc en fait un système de tri et de lavage, et la décision de tri à l'admission définit le plafond de la couleur finale que vous pouvez atteindre.

La couverture d'impression et la construction de l'encre déterminent également la charge de débroussaillage d'une manière sous-estimée par les opérateurs. Un film imprimé avec une seule ligne légère contient peu de pigments et se lave à un niveau d'intensité modéré grâce à une chimie modérée, alors qu'une impression en bloc dense ou un design graphique multicouches recouvre une quantité beaucoup plus importante de liant et de couleur qu'il faut tous deux détacher et mener jusqu'à la sortie. Les vernis d'impression et les revêtements mate ajoutent une couche claire susceptible de retenir l'encre qui se trouve en dessous, reproduisant un effet d'impression inverse même sur un papier en surface, et de tels films ont besoin d'un temps de séjour plus long ou d'une forte friction pour atteindre le même niveau d'intensité.

Pourquoi l'enlèvement du gomme est-il important pour la qualité du recyclage des films ?

L'encre est composée de particules de pigments maintenues par un liant à la surface du film, et lorsque le film imprimé est simplement déchiré et fondu sans déinking, ces particules de pigments se dispersent à travers le fondu sous forme de petites taches colorées. Le résultat est un pellet sombre et boueux dont l'utilisation sécuritaire unique est une m�tre-batch noire ou fonc�e, car tout produit lumineux obtenu en utilisant ce matériau hérite de la teinte grise ou brune. Le d�inking est important car il transforme une matière limitée et à prix bas en une matière largement utilisable, et aussi parce que l'encre restante d�gage une odeur, réduit la luminosité optique et peut introduire des pigments contenant des métaux lourds, qui restreignent l'acceptation dans le cadre du contact avec des aliments et des détaillants.

La logique économique est directe. Un pellet de polyoléfine naturel clair ou blanc recyclé bénéficie indiscutablement d'une prime sur un pellet sombre et peut remplacer la matière première brute dans de nombreuses recettes des transformateurs, alors qu'un pellet sombre est réservé à des applications à faible marge. Pour une usine produisant des films imprimés à partir de films après consommation, le retour sur investissement d'une section de dézinchiage alcaline et par friction est généralement mesuré dans l'écart de prix entre le rétrandi clair et le rétrandi sombre, et cet écart se creuse à mesure que les propriétaires de marques fixent des objectifs de teneur en matières récyclées plus élevés et de réduction des émissions de carbone plus ambitieuses. Le dézinchiage n'est pas un stage de luxe ; pour les films imprimés, il est le stade de la création de valeur.

Il y a aussi un motif de traitement : l'encre résiduelle se comporte comme un contaminant dans l'extrudeur : elle peut encrasser les matrices, augmenter la charge de filtration et contribuer aux dégazages et aux odeurs dans la salle de granulation. L'élimination de l'encre en amont réduit l'usure de la vis et du tamis et stabilise l'extrusion, c'est pourquoi les copeaux bien démaquillés évoluent plus proprement dans la granulateuse fournie par exemple par l'usine Kerke du groupe Wanplas lorsque une unité intègre le lavage avec l'extrusion à vis doubles.

Au-delà de la porte des usines, la dééping consiste de plus en plus à suivre les réglementations et les engagements des propriétaires de marques plutôt que de se fonder uniquement sur le prix. Les systèmes de responsabilité élargie de l'emballage et les obligations de contenu recyclé dans plusieurs régions récompensent les transformateurs qui peuvent démontrer l'utilisation de résines recyclées de haute qualité, et la polyooléfine désépingue claire est exactement le matériau récompensé par ces mesures. Une ligne de films ne produisant que de l'engrais foncé est exclue de ces sources de récompenses, alors qu'une ligne capable de produire des flocons clairs et peu odorants peut bénéficier d'une vente au comptant préférentiel et soutenir les affirmations d'économie circulaire que les propriétaires de marques publient aujourd'hui.

Paramètres de processus de dépigmentation alcaline

La dépigmentation alcaline est la base chimique du retrait de l'encre de film. Une solution de soude augmente le pH du bain de lavage afin que le liant de l'encre, souvent une résine à base d'acide ou d'ester, soit hydrolysé et détaché de la surface polymère. Un tensioactif non ionique est ajouté pour mouiller le film hydrophobe, pour lever le pigment détaché en suspension et pour l'empêcher de redeposer. Les trois paramètres qui déterminent le succès sont la concentration d'alcalinité, la température du bain et le temps de séjour, et ils doivent être ajustés ensemble plutôt que maximisés de façon indépendante.

Un point de départ typique pour la film polyoléfine imprimée est une solution de soude contenant de 1 à 3 % en poids, une température de lavage de 50 à 80 degrés Celsius et un temps de séjour de 8 à 15 minutes dans l'étape de lavage à haute température. Les charges d'encre réduites et les encres à base d'eau sont traitées avec douceur. L'encre lourde à base de solvants ou l'encre laminée nécessitent l'utilisation de l'étape la plus mordante. En poussant la concentration ou la température trop haut, le film risque de présenter un voile d'huile, de jaunir et de perdre ses propriétés mécaniques, alors que trop peu de solvants peut laisser des rémanences. Le pH du bain est normalement maintenu entre 9 et 11, et la dose de surfactant est ajustée afin que l'eau de lavage présente une mousse stable sans transfert excessif.

Le tableau ci-dessous donne un ensemble de paramètres de référence pour une installation de démaquettage des films. Ce ne sont pas des constantes universelles ; la pratique de Polyretec en matière de mise en service consiste à effectuer des essais de lavage sur le film d'impression réel du client et à fixer les points de réglage en fonction du taux de démaquettage mesuré, car la formulation de l'encre varie si fortement entre les convertis et les régions que l'envoi d'une recette fixée risque de réduire ou d'augmenter la pureté.

Paramètres de démaling alcalins de référence

Paramètre	Échelle typique	Effet d'une barre percussion souillée	Effet d'une barre percussion propre
Concentration de NaOH	1 à 3 % en poids	L'encre reste attachée	Nuages, jaunissement, odeur
Température du bain	50 à 80 degrés C	Hydrolyse lente du liant	Dommage de qualité lié aux évolutions de température du polymère.
Temps de séjour	8 à 15 minutes	Détachement incomplet	Déficit de rendement, perte d'énergie.
pH du bain	Environ 9 à 11	Elimination du défolioir faible	La consommation de produits chimiques augmente
Dose de surfactant.	Par essais, d'abord de faible niveau puis de niveau moyen.	Rédepoussière des pigments	Consommation de COD.

Lavage de friction et phases de rinçage

La chimie libère l'encre, mais c'est la friction mécanique qui l' élimine physiquement. Après le trempage dans un liquide alcalin chaud, le film, maintenant sous forme de copeaux ou toujours sous forme de bande, passe entre deux tambours qui se retournent l'un contre l'autre et la paroi de la cellule avec un flux d'eau en contre-courant. La friction détache le liant hydrolyse et élimine le pigment de la surface. Dans le cas des films, il faut maintenir une intensité de friction appropriée : assez élevée pour nettoyer, mais pas trop forte pour que le LDPE souple n'aille pas en fines particules broyantes ou ne forme pas de boules qui bloquent l'eau et l'encre.

Le rince consiste à éliminer les gains. Une fois que l'encre est détachée, elle est suspendue dans l'eau de lavage. Si le rince n'est pas bien conçu, le pigment se redépose sur le film lorsque l'eau refroidit et que le surfactant perd de son activité. Le rince contre-courant, où l'eau la plus pure rencontre le film presque terminé et l'eau la plus sale part à l'extrémité d'entrée, minimise le redépot et réduit la consommation d'eau fraîche. Un ou deux cycles de rince à froid enchainés après le tambour lave les résidus de caustique et d'encre suspendue, et une dernière vérification du pH de l'eau de rince permet de confirmer que le film est à l'équilibre avant l'évaporation.

Pour le film, plus particulièrement, le déhumidificateur utilise un sécheur à tamis ou un système de drainage à bobine plutôt que la centrifugeuse usitée pour le flocon rigide, car le film absorbe l'eau. Un sécheur compacte le film et éveille mécaniquement l'eau, après quoi un sécheur à air chaud ou un sécheur à cristallisation éliminent l'eau liée. L'objectif est le même que pour les flocons rigides : l'humidité doit être inférieure à un pour cent, afin que le granulographe fonctionne proprement, mais l'équipement est choisi en fonction du comportement de matage du film.

La gestion de la température à l'intérieur de la bache de freinage mérite d'être étudiée, car le film se comporte différemment des copeaux rigides sous l'effet de la traction. Le travail mécanique du rotor émet de la chaleur, et si la chambre devient trop chaude, le LDPE peut se ramollir et se coalescer en cordes ou en boules, ce qui isolera l'encre de l'eau et obstrue l'écran de décharge. Les concepts efficaces parviennent à équilibrer la vitesse du rotor, le débit d'eau et un circuit d'eau refroidi ou tempéré pour que le film reste en dessous de son point de collage, tout en recevant assez d'énergie de nettoyage, et ils incluent un écran ou une cage perforée, de taille pour permettre à des copeaux nettoyés de passer sans coincer un film mouillé.

Évaluer le taux de déesmoulage

On ne peut pas améliorer ce que l'on ne mesure pas, et le taux de décoquage est la mesure qui permet à une usine de savoir si la ligne rembourse sa prime. La mesure la plus intuitive est la comparaison visuelle et photographique de la poudre flottante ou des granulés lavés par rapport à un échantillon de référence, mais le classement visuel est subjectif, de sorte que les usines en font l'appui sur des instruments. Un spectrophotomètre indique l'intensité lumineuse ou la valeur L-star du matériau ; lorsque de l'encre est éliminée, la valeur L-star augmente vers la valeur naturelle du polymère, et le changement est quantifié par l'efficacité de décoquage. L'analyse de la teneur en cendres avant et après le lavage permet de mesurer l'encre inorganique enlevée, et l'extraction du solvant ou de l'alcalin des traces d'encre restantes donne une mesure chimique du matériel de collecte.

L’analyse d’image est de plus en plus utilisée sur les granulés ou les flocons : une caméra et un logiciel comptent et mesurent les points noirs, ce qui donne un indice de points noirs par secteur corrélé aux plaintes des clients. Quelle que soit la méthode adoptée par une usine, l’efficacité de la décapage est calculée de manière cohérente en divisant la différence entre l’indicateur d’encre du produit et de la matière première par l’indicateur de la matière première, et en exprimant le résultat en pourcentage. Le tableau ci-dessous indique les méthodes courantes et ce qu’elles captent, de manière à ce que les prestataires de service puissent effectuer une surveillance de l’usine à l’aide de plusieurs techniques.

Méthodes d'évaluation de la vitesse de séchage

Méthode.	Ce qu'elle mesure	Résistance	Limitation
Spectromètre L-star.	Modification de la luminosité	Fiabilité rapide et objective.	Influencé par la couleur inhérente
Différence de teneur en cendres	Pigment inorganique éliminé	Base directe du poids.	Lente ; il faut les brûler
Extraction au solvant	Extraction résiduelle d'encre	Sensibilité aux restes d'encre	Analyse de laboratoire seulement.
Analyse d’image des points noirs	Teneur en taches foncées	Correspond au point de vue du client	Souhaite être étalonné

Un circuit de qualité pratique définit un objectif d'efficacité de dévernissage, disons 90 % pour le film de qualité brillante, le mesure sur chaque lot de production et ajuste la dose d'alkalies, la température ou la vitesse de friction lorsque le nombre chute. Sans ce bouclage, une ligne peut dévier pendant plusieurs semaines, tandis que le granule sombre silencieusement et que la prime de valeur s'éteint.

Traitement des eaux usées et gestion des boues :

Le dégommage transfère l'encre de la toile dans l'eau, donc le flux d'essorage laisse la ligne plus salie qu'il ne l'était au départ, et cette eau doit être traitée. La charge dominante est constituée de pigments dispersés et de surfactants, ce qui donne à l'eau une demande en oxygène chimique élevée et une couleur visible. L'approche standard est la coagulation et la floculation, où un coagulant destabilise le pigment colloïdal et un floculant polymérique le congré en floccules pouvant se déposer, suivis par la flottation à l'air dissous ou la sédimentation, qui évacue ou laisse flotter l'encre sous forme de sludge. L'eau clarifiée est ensuite recirculée aux étapes de rinçage et d'essorage, ce qui permet de diminuer l'utilisation d'eau fraîche et de garder le polluant sur site pour un traitement contrôlé.

Le lixiviat issu du décolmatage est l'encre concentrée. Étant donné que les encres d'impression peuvent contenir des pigments à base de métaux lourds tels que le chrome, le plomb ou le cadmium en fonction du film d'origine, le lixiviat doit être traité comme un déchet contrôlé et analyse avant d'être éliminé. Une usine devrait caractériser le lixiviat en fonction des critères locaux concernant les déchets dangereux et le transmettre à un destinataire autorisé par une dévolution de marchandises. Lorsque la source de l'entrée est principalement un film post-industriel avec des encres connues, exemptes de métaux lourds, le lixiviat peut être classé de façon moins stricte, mais les films mixtes postconsumation exigent une approche prudente. Le point économique est que le volume du lixiviat et le coût de son élimination font partie du budget d'exploitation du décolmatage et doivent être prévisibles, et non découvertes après coup.

Un bon concept de ligne réduit les charges en eau et en boues grâce à un rinçage contre-courant, au ravitaillement en caustique plutôt qu'à un échange complet et à un contrôle strict de la dose de surfactant. Les configurations de lavage des films de Polyretec sont généralement fournies avec le matériel de recyclage et de flottation nécessaire pour maintenir les effluents au sein des limites autorisées, et les normes d'ingénierie partagées du groupe Wanplas misent sur un principe de circuit fermé de l'eau par défaut plutôt que comme une option.

Le fonctionnement du circuit d'eau suppose également de surveiller la charge organique, et non seulement le pigment. La demande en oxygène chimique de la chaîne de détenteur augmente avec la charge d'encre et la dose de tensioactif, et une installation doit suivre cette donnée afin de dimensionner correctement l'installation de traitement ; les flux secondaires concentrés et petits provenant de la coagulation peuvent être traités par un évaporateur ou par un épaississement contrôlé du sludge, alors que les flux continus importants justifient généralement un traitement biologique ou une décharge municipale partagée après clarification. Le choix est une décision d'ordre économique et réglementaire, mais dans tous les cas, l'objectif est le même : renvoyer de l'eau claire dans la ligne et concentrer l'encre dans un sludge caractéristique et facilement manipulable.

Contrôle de la couleur après pelétisation du film dézincé

Même après un bon lavage, le film déenchi est rarement de couleur parfaitement naturelle ; parfois, une légère teinte grise ou crème reste présente, et c'est lors de la pelletisation que cette couleur résiduelle est traitée. La première mesure de contrôle concerne les résultats de l'enlèvement d'encre : plus le taux d'encre résiduelle est faible, plus les pellets sont clairs et plus les applications sont nombreuses. La seconde mesure est le tri ; un sorteur proche-infrarouge installé après le séchage peut éliminer les flocs les plus foncés et toute matière non polyoléfine, augmentant ainsi la luminosité moyenne des granulés qui entrent dans l'extrudeur. Les lignes de film Polyretec peuvent être fournies avec ce tri optique optionnel pour les usines visant des granulés clairs.

Le troisième paramètre est la formulation au niveau du pelletier. Lorsque la résine détachée contient toujours une teinte, les producteurs la masquent avec un mélange de base : une petite quantité de blanc ou, de manière plus courante, de noir ou d'une couleur foncée leur permet d'utiliser le matériau pour des articles exigeants sans qu'il soit nécessaire de montrer le gris. Pour les produits naturels ou clairs, l'installation doit éliminer suffisamment l'encre et trier le matériau pour atteindre la brillance requise, ou elle peut réserver le matériau détaché à des articles moyens et foncés et utiliser de la pulpe vierge ou de haute qualité pour ceux qui doivent être clairs. L'indice de fluidité en fusion doit également être vérifié, car un lavage excessivement agressif et l'histoire de la chaleur découlant de plusieurs procédés successifs l'affectent, et l'odeur provenant de tout résidu d'encre ou de surfactant doit être inférieure au seuil que le produit fini permet.

Le message stratégique est que le contrôle de la couleur est un système, et non une seule machine. Cela commence par le tri par la sélection en entrée pour exclure l'encre visqueuse UV et l'encre stratifiée, et se poursuit par le dévergais alcalin et l'élimination par friction, calibrés selon un rythme mesuré, pour terminer par le tri et le mélange maître au moment de la granulation. Une usine qui considère qu'une de ces étapes est facultative découvrira que la couleur de la granule décolle des spécifications, et la valeur de tout investissement dans le dépigmentage est invalidée. Lorsque la paille dépigmentée est granulée, l'intégration avec un extrudeur à double vis de l'usine Kerke, appartenant au groupe Wanplas, permet un mélange de fusion constant, qui aide à répartir le mélange maître de masquage de manière uniforme.

L'odeur est le paramètre de qualité silencieux dans le film déemballé et il est déterminé lors du lavage et de la pelletisation. Les encres à base de solvants résiduelles, qui ne se sont jamais complètement détachées, libèrent des notes volatiles lorsque la flocule est fondue, et toute substance caustique non rincée du film émet une forte odeur dans la salle de pelletisation. Controlez l'odeur en achevant le déemballage, en neutralisant et en rinçant jusqu'à un pH stable, et si l'alimentation est très riche en solvants, en ajoutant une extraction par vapeurs au broyeur et une étape de recouvrement dans le lavage de sorte que la pellet ne quitte pas la ligne ni n'émet d'odeurs, ce qui est requis par les spécifications appliquant des contacts avec des aliments et des convertisseurs sensibles.

échecs communs de déinzage et comment les éviter

La plupart des pannes de décoyuviation ne sont pas dues à une défaillance de l'équipement, mais à des erreurs de configuration et d'alimentation, récurrentes entre les établissements. La première et la plus fréquente de ces erreurs est de livrer de la pellicule non triée, qui contient du film UV-curé, laminé ou imprimé en PVC, dans une installation conçue pour la polyoléfine imprimée en surface ; l'encre protectrice ou que l'encre croisée n'étant jamais détachée, les granulés restent noirs, et l'opérateur impute la panne à la lessiveuse alors que la cause réelle est le tri préalable de la matière, idéalement par séparation optique ou par densité, ce qui permet d'éliminer ces flux problématiques.

La seconde défaillance est l'emploi insuffisant de produits chimiques. Un établissement qui souhaite économiser en ce qui concerne la caustique ou le tensioactif règle le bain trop faible ou trop froid. Ainsi, le liant n'est jamais hydrolyse, et la friction ne fait que ruiner l'encre. Le contraire, un usage excessif, entraîne la troisième défaillance : de la poussiÈre polymÈrique, une colorÈtion jaunâtre et une odeur âcre, qui manquent de qualité, tout en gÈnÈrant une perte d'oxydant et une charge plus importante de déchets aqueux. La solution consiste à optimiser la concentration, la température et le temps de séjour en fonction du taux de dÉinhuestion évaluÈ, et non plus en faisant une estimation.

Le quatrième défaut est un mauvais rinçage et une nouvelle dépôts, lorsque l'encre détachée est autorisée à retomber sur le film de refroidissement car le rinçage est co-courant ou non approprié. Un rinçage contre-courant avec de bonnes phases le corrige. La cinquième est la génération de fines : un frottement trop agressif sur du LDPE souple crée de la poussière qui retient l'encre et trouble le produit, alors la vitesse du rotor et la rétention doivent correspondre à la qualité du film. Le sixième est le saut de la déshydratation avant le séchage, ce qui consomme de la chaleur et peut agglomérer le film. Chacun de ces défauts est évitable avec la discipline des paramètres décrite précédemment, et le lancement d'une ligne de Polyretec comprend une phase d'essai de lavage qui permet de la mettre dans la fourchette de sécurité avant la livraison.

Recommandations concernant la configuration de l'équipement

Spécifier une ligne de décollement sur film imprimé signifie choisir une configuration qui correspond à la charge d'encre et à la couleur de la graisse de sortie souhaitée. Une ligne compacte pour des films industriels propres et bien identifiés nécessite un granulateur ou un broyeur, un rinçage alcalin à haute température, un tambour de friction, un rincage, un essoreur et un sécheur, avec tri manuel. Une ligne standard pour les films imprimés post-consommation ajoute un tri automatique, un tambour de friction plus fort, un rinçage contre-courant avec recirculation et un traitement des effluents de flottation. Une ligne de haute qualité ajoute un tri à base d'infrarouge proche et un contrôle plus strict du processus pour obtenir une graisse claire, tandis qu'une variante à classement spécial ajoute un système de traitement des vapeurs et des odeurs pour les matériaux à forte teneur en solvant. Le tableau ci-dessous compare ces différents niveaux en utilisant des étiquettes de coût relatifs plutôt qu'en présentant des chiffres, car le coût final s'adapte à la capacité et aux options.

Configuration en aval de la ligne de décoincion de films

Niveau	Composants principaux	Couleur de rendu visée	Coût relatif
Compact	Broyer, laver à chaud, friction, rinçage, sécheur	Moyen à noir	Faible
Standard.	Ajoute la tri automatique, la recirculation, la flottation.	Légère à moyenne	Moyen
Gratification élevée	Ajoute un tri par NIR, un contrôle strict du processus	Lumineux naturel	Élevé
Évalué comme dangereux	Ajoute un système de contrôle des vapeurs et des odeurs.	Par projet	Premium

Lorsque vous effectuez un benchmarking des fournisseurs, comparez la ligne de lavage de film de Polyretec aux technologies de lavage et de recyclage établies de marques telles que Erema, Sorema, Starlinger, AMUT et Herbold, qui proposent toutes des technologies de lavage de film ou de copeaux. Les facteurs déterminants sont l'agressivité et la capacité d'adaptation de l'étage alcalin à friction pour votre mélange d'encre spécifique, la qualité du rinceur à contre-courant et de la recirculation de l'eau, la disponibilité du tri optique pour le contrôle des couleurs et la profondeur du démarrage et du support en matière de pièces de rechange. La position de Polyretec, construite sur un design de processus d'origine autrichienne dans le groupe Wanplas, est de fournir des performances de dégriment mesurées à un coût total de propriété concurrentiel, le groupe Kerke étant disponible lorsque le copeau dégrimat est destiné à être pelletisé dans un train intégré.

Questions fréquemment posées

Toutes les films imprimés peuvent-ils être décolorés dans une ligne de lavage ?

La plupart des films imprimés en surface et de nombreux films imprimés sur l'envers conçus avec des encres à base de solvants ou à base d'eau peuvent être considérablement désencreussées par lavage alcalin et friction. Les encres durcies avec de l'UV et très polymérisées sont beaucoup plus solides et souvent incapables de donner une couleur suffisamment claire pour une reimpression éclatante. Il est donc souhaitable de les trier avant le lavage.

Quelle concentration d'alcalin convient à la désengrammage de films ?

Un point de départ commun est la soude à 1 à 3 pour cent en poids, avec une température de lavage de 50 à 80 degrés Celsius et un temps de séjour de 8 à 15 minutes. La dose exacte est ajustée en fonction de la charge d'encre, car une quantité trop faible laisse de l'encre, tandis qu'une quantité trop importante peut entraîner une nuage de polymères et une coloration jaune.

Comment la fréquence de dépigmentation est-elle mesurée ?

Les usines utilisent une combinaison de changement de brillance spectrophotométrique ou L-star, de différence de teneur en cendres avant et après le lavage, et d'analyse d'image de la couleur des brindilles ou des granulés. L'efficacité de démaquillage est calculée à partir de la différence dans l'indicateur d'encre entre la charge et le produit divisée par la valeur de la charge.

Pourquoi les granulés restent-ils gris après le lavage ?

Les granulés gris ou foncés indiquent généralement que l'encre n'est pas complètement détachée lors du lavage, que de l'encre UV ou laminée reste dans le courant, ou que des particules d'encre fines se déposent à nouveau lors du rinçage. Le renforcement des étapes alcalines et de friction, l'amélioration du rinçage contre-courant et le tri des encres cross-ligées corrigent la plupart des cas.

Les eaux de décollement nécessitent-elles un traitement spécial ?

Oui. L'eau de lavage contient des pigments dispersés, des agents tensio-actifs et des charges organiques, ce qui en fait une eau à haute demande en oxygène chimique. Après coagulation, flottation et décantation, l'encre se transforme en lait qui sera évacué ou recyclé.

Peut-on utiliser le film déenchelé pour les produits de couleur claire ?

C'est selon le niveau de résidu d'encre. Avec un forte décolorant et un bon tri, le polyoléfine décoloré peut être utilisé pour des articles moyens et foncés, ainsi que pour des articles clairs lorsqu'il est associé à un masterbatch opaque. Pour les produits très clairs ou translucides, un tri à l'infrarouge proche et des taux de décolorant élevés sont nécessaire, et certaines installations utilisent le matériau décoloré pour des applications foncées ou noires.

Quelle ligne Polyretec traite la décohorisation de films imprimés ?

Polyretec, une usine Wanplas, fournit la ligne de broyage et de lavage des plastiques souples formulée pour les films, qui peut être équipée d’un processus de lavage à base d’alcalin à haute température, de laveurs par friction et de stades de rinçage adaptés au décolorage en phase sèche des films LDPE et PP imprimés, avec éventuellement un tri par spectroscopie infrarouge près pour un contrôle des coloris.

Quelle est la plus grande cause d'échec du décoffrage ?

La défaillance la plus courante est la nutrition de films mixtes et non triés, comprenant du matériel durci sous UV, stratifié ou revêtu de PVC, dans une ligne calibrée uniquement pour les polyolefines imprimées en surface. Sans tri préalable et sans réglage approprié de la friction alcaline, l'encre n'est jamais éliminée et les granules restent foncés.

Conclusion

La suppression de l'encre des films plastiques imprimés dans une ligne de recyclage est une séquence disciplinée de tri, de chimie alcaline, de friction et de rinçage qui transforme le film sombre chargé d'encre en une paille lumineuse et polyvalente. La chimie, à base de soude à une à trois pour cent avec un bain à 50 à 80 degrés Celsius et une durée de séjour de 8 à 15 minutes, hydrolyse le liant de l'encre ; le lavage par friction élimine le pigment ; et le rinçage contre-courant élimine ledit pigment avant le pressage et le séchage sous une teneur en eau de moins de 1 pour cent. Le taux de nettoyage de l'encre est mesuré à l'aide d'un spectrophotomètre, de cendres ou d'analyse d'image, ce qui ferme le relais, tandis que la coagulation, la flottation et le contrôle des boues maintiennent la charge de pigments contenue dans les eaux usées à l'intérieur des limites de régulation et de coût. La couleur, après le pelétage, est ensuite gérée grâce au résultat du nettoyage de l'encre, au tri facultatif et à une formulation de mastic spécial, et l'ensemble du système est réglé pour éviter les échecs communs des mauvais triages, de la chimie mauvaise, du recouchage et de la formation des fines.

Pour les usines qui requièrent une ligne de cette composition, Polyretec, une usine Wanplas, propose la ligne de broyage et de lavage plastique souple en PP/PE, conçue pour le décoction de la pellicule imprimée, qui repose sur la know-how de processus d'origine autrichienne et sur l'engagement de qualité et d'assistance après-vente partagé par le groupe Wanplas, dont un remboursement annuel des pièces de rechange. Le choix adapté correspond à l'un des niveaux de configuration : compact, standard, haut de gamme ou à risque, selon votre composition d'encre et votre couleur de granulat cible, vérifiée par des essais de lavage sur votre propre pellicule avant l'achat. Contactez l'équipe Polyretec pour programmer une évaluation de l'échantillon et une configuration de décoction adaptée à votre débit, à votre profil d'encre et à votre objectif de brightness.