오스트리아의 기술 플라스틱 재활용 라인은 열충격을 피하는 착유 방법, 소모되는 것이 아니라 폐기되는 수리원, 입자 및 휘발성 오염을 제거하는 용해 처리, 규제 감사에서 살아남을 수 있는 문서화된 오염 제거 성능 등 네 가지 주요 기술적 약속을 바탕으로 만들어진 기계식 재활용 공장입니다. 이러한 약속은 1980년대와 1990년대 동안 오스트리아의 여러 기기 제조업체에서 발생했으며 이후 전세계적으로 고부가가치의 소비자 폐품 재활용을 위한 기준 아키텍처가 되었습니다. 공급 재료가 압축된 페트병, 농업용 스트레치 필름, 산업 폐기물 처리용 PP 큰 가방, 또는 거리에서 수집된 혼합된 경질 HDPE라는 차이가 있더라도 공정은 크게 다를 것이 없고 상이한 것은 거처 시간, 세척 온도, 스크린opening, 진공 깊이 등 세부 사항에 있습니다.
이 가이드는 공장 용량을 결정할 때 엔지니어링 팀이 실제로 필요한 프로세스 파라미터 사항 - 분쇄기 토크 및 스크린 크기, 마찰 클리너 거주 시간, 침강-청동 밀도 창, 핫 워시 소이드 농도, centrifuge 잔존 수분, 용해 필터 너비, 제거 진공 수준, 펠리테어 절단 기하학 -을 단계별로 살펴봅니다. 또한 재활용 투자가 상업적으로 성공하는지를 결정하는 두 가지 질문 - 1톤당 에너지를 운용하는 데 필요한 비용과 생산물 중 음식 접촉용, 자동차용 또는 섬유용 제품이 고가의 가격으로 판매될 수 있는지 - 을 다룹니다. Wanplas는 플라스틱 재생 설비 전문 공장으로서 오스트리아 프로세스 모델에 따라 라인을 구축하고 이 기사는 이러한 구성 경험을 활용했습니다.
2026년에서 지속가능한 폐기물 관리는 더 이상 자발적인 기업 활동이 아닙니다. 유럽 연합, 영국, 캐나다 및 아시아 여러 시장의 확장된 제조업체 책임 계획에서는 재활용할 수 없는 포장에 직접적인 경제적 결과가 부여되고, 재활용 성분 의무화는 사양을 충족하는 rPET 및 rHDPE에 대한 보증된 수요 바닥선을 창출합니다. 따라서 재활용 라인은 폐기물 처리 자산이 아니라 원재료가 더럽게 도착한 폴리머 생산 자산으로 가장 잘 이해되어야 합니다.
오스트리아 기술 플라스틱 재활용 라인이란 무엇입니까
오스트리아의 플라스틱 회수 방식은 특허가 등록된 어떤 특정 장비로 대표되는 것이 아니라, 프로세스 통합이 관련된 철학에 의해 특징지어집니다. 모든 단계는 다음 단계에 필요한 것을 알고 설계되며, 이 선은 독립적으로 최적화된 기계의 연쇄가 아닌 하나의 시스템으로 조율됩니다. 4가지 원리가 이 방식을 이전의 보다 거친 재활용 아키텍처와 구별시킵니다.
전처리기, 압출기, 스크린변환기.
기존 재활용 압출기는 냉각된 저 부피 밀도의 조각을 직선 나사 속으로 직접 공급하고 이를 압축시키기 위해 마찰에 의존합니다. 오스트리아식 모델은 직선 나사 속으로 들어가기 전에 조각을 동시에 절단, 가열, 건조 및 조밀화하는 가열된 교반식 절단기-압축기로 전처리 단계를 삽입합니다. 일반적인 전처리 작동은 재료를 60~90℃에서 40~120초 동안 30~45m/s의 rotoor tip 속도로 유지하며, 재료는 30~80kg/m3 두께보다 약 300~450kg/m3의 두께로 압출기 속으로 들어갑니다. 이것은 공급을 안정화하고, 특정 에너지 소비를 12~20% 절감하며, 표면 수분이 폴리에스터 체인을 분해하기 전에 제거됩니다.
간편한 단일 스크류 플라스티키신
세척된 후소비자용 플레크의 경우, 오스트리아는 공격적인 동동각회성 트윈스크루 대신, 길이대비(30:1에서 36:1 사이)와 압축비(2.5:1에서 3.2:1 사이)가 적정한 단스크루 압출기를 선호합니다. 이유가 있습니다. 재료는 이미 상류에서 기계적으로 균질화되었으므로 압출기의 작업은 고온 균질화와 압력이 증가시키는 것이지, 강도 높은 분산 혼합이 아닙니다. 낮은 전단력이란 낮은 용융 온도, 적은 사슬해체, 그리고 완성된 펠릿에서 측정 가능한 낮은 황색지수(디명칭)를 의미합니다. 혼합, 섬유르기, 반응형 변형이 필요한 경우, 트윈스크루가 적합한 도구가 됩니다. Wanplas의 Kerke 공장은 Polyretec 세척 시스템의 하류에서 이 같은 경우를 위해 KTE 시리즈 동동각회성 트윈스크루 압출기를 통합 제공하고 있습니다.
지속적 용해 필터링
소비자 후 유통 과정에서는 종이섬유, 알루미늄 포일, 목재, 모래, 고무 및Cross-linked polymer 젤이 포함됩니다. 오스트리아의 라인에서는 수동 스크린팩 대신 연속적으로 자체적으로 청소를 수행하는 필터기법 즉, 레이저로 적시된 회전식 디스크 필터 또는 백 플러시 피스톤 스크린 스위처를 표준으로 사용합니다. 안정적인 용융 압력에서 중단 없는 작업을 수행하기 위해서는 필터의 가변 비용보다 유리하기 때문입니다. 소비자 후식용 필름 및 스폐리얼에서의 일반적인 필터링 정밀도는 80에서 150마이크로미터 수준입니다.
폐쇄된 물 및 공기 루프
현대적인 세탁 라인은 sieve 드럼, 용해된 공기 부상, 라멜라 정화기 및 때로는 멤бран 폴리싱으로 구성된 처리 시스템을 통해 처리 용수 중 90~97%를 순환시킵니다. 잘 설계된 공장에서 신선한 물 충전량은 최적화되지 않은 라인에 비해 톤당 0.6~2.5cbm에 불과합니다. 같은 논리는 공기에도 적용됩니다. 건조기 배기가스는 열을 재활용하고 냄새가나는 환기 스트림은 대기권 대신 열적 또는 촉매 산화장치로 전송됩니다.
배럴에서 펠릿 사일로로 이르는 완전한 공정 체인
완전한 재활용 라인은 열한 가지 서로 다른 유닛 작업을 수행하며, 각 작업에는 정의된 입력 사양과 출력 목표가 있습니다. 전체 체인을 이해하면 가장 일반적인 자본 오류, 즉 사양이 부족한 세척 영역을 보완하기 위해 고 사양의 펠리터를 구입하는 실수를 방지할 수 있습니다. 세척 후 생존하는 오염은 용융물에서 오염이 되기 때문에 이 방법은 완전히 사용 불가능합니다.
라인 순서 및 기능
| 단계 | 장비 | 주요 기능 | 주요 매개변수 | 에너지 등급 |
|---|---|---|---|---|
| 1. 배스 개통 | 만 바인더, 다üttraktor | 압축된 재를 풀고 철사를 분리합니다. | 벌집 밀도 최대 450kg/m3 | 저비용(%) |
| 2. 사전 분쇄 | 힘 피더가 있는 단일 스크류 또는 채워진·혼합된 제품을 위한 트윈 스크류 | 40~80mm 분획으로 줄입니다. | 회전자 80~130 rpm, 스크린 50~80mm | 율도 |
| 3. 전 세척 | 트롬멜, 프리워시 스크루 | 모래, 돌, 느슨한 흙을 제거합니다. | 톤당 2~4 m³의 물 순환 | 저비용(%) |
| 4장. 습식 세합 | 젖은 분쇄기 | 크기를 12-18mm의 조각으로 줄입니다 | 스크린 12 ~ 20mm, 로터 400 ~ 600rpm | 높은 |
| 5. 마찰 세척 | 높은 기립학적 마찰 세척, 냉각 | 기계적 세척, 라벨 제거 | 로터 700~1,000 rpm, 8~20초 정지 | 율도 |
| 6. 침강-부유 선정 | 패들 나사가 장착된 부양 탱크 | 원료가 변화하면 통합판별기와 함께 다양한 원료별 제품 메모리 프로필을 기반으로 분리도를 조정할 수 있습니다. | 체류 시간 60~180초, 물 | 저비용(%) |
| 열 세척 탱크 10 . | 가열된 화약 반응기 | 접착제, 오일, PVA 라벨, 냄새 나는 물질을 제거하십시오. | 80~95 도씨, 10~20 분 | 매우 높음 |
| 8. 세척 및 물 제거 | 세정 탱크, 수직 분리기 | 중성화, 무료 물 분리 | 센티프루거, 800~1,200 rpm | 율도 |
| 9. 열 건조 | 파이프 건조기 + 저수식 | 오염을 줄입니다. 폐플라스틱은 환경에서 분해하기 어려워 흙과 수반에 오염을 일으킬 수 있습니다. 플라스틱 재활용기를 사용하면 폐플라스틱이 환경을 오염시키는 것을 줄일 수 있습니다. | 공기 130~150℃; 사일로 5~10m³ | 높은 |
| 10. 용융 여과 | 압출기 + 레이저 필터 | 고체 오염물과 겔을 제거하고, 펄트를 잘라서 냉각 및 건조한 다음 운반합니다. | 개구부 80 - 150 미크론 | 매우 높음 |
| 11. 펠릿화 | 수중 링 또는 수중 절단기 | 2.5~4mm의 균일한 구덩이를 형성하십시오 | 회전수 800~2,500rpm | 율도 |
두 가지 매우 높은 에너지 등급, 즉 따뜻한 세척과 용해 여과를 확인하십시오. 이 두 가지는 일반적으로 라인 전체의 전기 및 열 수요 중 55~65%를 차지합니다. 어떠한 심각한 에너지 최적화 프로그램도 이 두 가지 부문에서부터 시작되며, 이를 더 보기 쉽게 볼 수 있는 컨베이어와 펌프들보다는 먼저 고려됩니다.
파쇄, 과립화 및 마찰 세척
크기 단조성은 하위 부분의 모든 것을 결정합니다. 너무 거친 상태의 파편은 세척 부분에서 내장된 오염물을 방출하지 않으며, 너무 미세한 파편은 잔해 손실을 발생시키며, 탈수 스크린을 감전시키고, 건조기 부담을 증가시킵니다. 대부분의 소비자 후 처리 과정의 실질 목표는 견적의 경우 12~18mm, 필름의 경우 25~40mm입니다.
단 샤프트 사전 분쇄 기능
사전쇄단기(saladiiser)는 속도 기계가 아니라 토크 기계입니다. 유압 램 피드로 80에서 130 회転 속도로 백을 처리하는 디스크는 열 발생 없이 재료를 쪼개어 버리는 시간을 보장합니다. 사전쇄단 시의 특수 에너지 소비량은 원료 밀도와 화면 크기에 따라 톤당 18~45 킬로와트 시간이며, 혼합 농업용 필름으로 20~40%의 토양이 첨가되어 있는 경우, 교체 가능한 내마모 성능을 갖춘 매우 큰 크기의 포장기면이 필수적입니다. 린너나 헤르볼드와 같은 경쟁업체들은 여기에서 명성을 쌓았으며, 폴리레텍은 1.2379 성급 공구강으로 만든 고장력 도터와 로터 블레이드를 사용합니다.
습한 과립화
습식 반죽술은 두 가지 작업을 동시에 수행합니다. 입자 크기를 최종 도두의 크기에 맞게 줄이고, 통상 1.5 ~ 3m³/톤의 물이 주입되면서 생성되는 오염 물질들을 씻어냅니다. 0.15 ~ 0.35mm의 칼 틈 사이의 로터 회전 속도가 400 ~ 600회/분이면 잘라내는 것이 아니라 찢어내는 문제가 발생하지 않습니다. 잘 유지되지 않은 0.5mm 이상의 칼 틈은 과도한 분말의 가장 흔한 원인이며, 방사율 감소로 재기율을 실질적으로 하락시킵니다.
고속 마찰 세척
내마찰 세공기는 대부분의 표면 오염을 제거하는 곳입니다. 세로나 수평한 샤프트에 파뷸류 요소가 700에서 1000회 정도의 회전 속도로 구멍이 뚫린 스크린 바스켓 안에서 회전하여 조각들이 서로 문지르며 스크린에 달라붙게 합니다. 체류 시간은 통과 당 8~20 초 정도로 짧지만 최대 강도(이하 셰어)가 높습니다. 후처리 재료의 경우 한 방향으로 두 또는 세 개를 단위로 배치하는 것이 일반적입니다. 주요 설계 변수는 왕복률, 즉 축의 이동 속도를 제어하는 뿌기각과 구멍을 뚫은 스크린은 일반적으로 3~6mm 정도로, 빠져나갈 수 있는 파편의 크기를 제어합니다.
특히 PET 병 조각의 경우, 이 단계에서 마찰 세척을 수행함으로써 종이 및 OPP 라벨의 주요 성분, 접착제 잔류물 및 남아 있는 제품물이 제거됩니다. 잘 설정된 마찰 세척 과정을 통해 들어오는 조각의 라벨 함량을 3~6퍼센트에서
가라앉기 부유 분리 및 밀도 기반 분류
가라앉고 떠도는 분리법은 일반적인 포장용 폴리머가 확실하게 분리된 밀도 대를 차지하고 물이 폴리올레핀과 다른 모든 것들 사이에 편리하게 놓여 있다는 사실을 이용합니다. 이는 가장 저렴하고 견고한 선별 기술이며, 근접 적외선 광학 선별기가 구비되어 있음에도 불구하고, 모든 오스트리아 모델 라인에서 여전히 중심적인 역할을 하고 있습니다.
폴리머 밀도 참조
| 재료 | 밀도 (g/cm3) | 수중에의 행동 | 분리 노트 |
|---|---|---|---|
| PP(폴리프로필렌) | 0.90에서 0.91 | 강하게 부력합니다. | 가장 빠른 상승 속도, 가장 쉽게 흘러내림 |
| LDPE / LLDPE | 0.915에서 0.935 | 표면 부유물 | 필름에는 공기가 함유되어있어 탈공 패드가 필요합니다. |
| HDPE | 0.945에서 0.965까지 | 점차 부력합니다. | 탱크 관리를 위해 더 장기간(90~180초)을 소요합니다. |
| PS | 06까지 | 가라앉는 물체 | PET 원자재를 사용하는 보고서는 NIR 또는 거품 단계가 필요합니다. |
| PET | 1.33에서 | 청소 후 가라앉는 물체 | 병 재활용 시 표적 분획 |
| PVC | 1.35에서 1.45 | PET로 가라앉습니다. | 중요한 오염물질로, 반드시 NIR에 의해 분류해야 함 |
| 알루미늄 | 2.70 | 청소 후 가라앉는 물체 | 수분 단계 전의 와전류 센터로 제거됩니다. |
| 모래 및 유리 | 2.5에서 | 청소 후 가라앉는 물체 | 탱크 바닥에 후레바 설치 |
PVC가 중요한 오염원인 이유는 무엇인가요?
PVC와 PET의 밀도가 겹쳐있어 float separator로 구분할 수 없기 때문에 매우 중요합니다. PVC는 180°C 이상에서 염화수소를 방출하기 시작하며 이는 PET의 공정 온도인 275~290°C보다 훨씬 낮습니다. 방출된 산은 PET에서 부분 가열분해 반응을 일으켜 노랗아짐, 검은 점이 생기며 상대편광도가 감소합니다. 유해성은 심각합니다. PET 플레이크에서 50부/백만 이상의 PVC 함유는 일반적으로 보틀급 rPET에 허용되지 않으며, 식품급 사양에서는 보통 20부/백만 미만이 요구됩니다. 이러한 요구를 충족하려면 플레이크 스트림뿐만 아니라 볼트 스트림에도 근적외선 광학 선별 장치가 필요하며, 금속 탐지기 루프도 함께 설치해야 합니다.
중요한 탱크 디자인 세부 사항
효과적인 부력 탱크는 단순히 물로 구성된 상자가 아닙니다. 반유동 흐름, 매분당 8~15 회전 속도로 설정된 팁 유조기, 필름 내에서 갇힌 공기를 방출하는 공기 주입 탈공 영역, 그리고 탱크 바닥에 설치된 sludge auger 모두 중요한 역할을 합니다. 탱크 내 머무는 시간은 가장 낮은 부력 분배 비에 맞춰 조정되는데, HDPE 플레이크의 경우 0.955g/㎝3이므로 90~180초를 의미합니다. 용량이 부족한 탱크는 재설계 시 빈번히 발생하는 문제입니다. 표면적으로 생산성이 맞다고 되어 있지만, 운영자가 용량 안내표에 단계를 밟아도 부력 분할의 순도는 저하됩니다.
Hot Wash 화학, 탈수 및 열 건조
뜨거운 세척 단계는 생산 라인의 핵심 감염 제거 단계이며 제품 출력이 식품 등급을 갖추게 하는지를 가장 직접적으로 결정합니다. 이 과정에서는 온도, 알칼리성, 계면활성제 화학, 기계적jazag 및 시간이 결합됩니다. 이들 다섯 가지 변수는 고분자 물질의 분해 위험과 균형을 유지해야 합니다.
Hot Wash 작동 창
| 매개변수 | PET병플라크 | HDPE 경질재 | PP/PE 필름 | 제한 이유 |
|---|---|---|---|---|
| 온도 | 80~90 도 | 75 ~ 90 ℃ | 80~95 도씨 | PET는 Tg 78℃ 근처에서 부드러워지며 응집 위험이 높아집니다. |
| 인화성 화학물질 (NaOH) | 1.0에서 2.0퍼센트 | 0.5에서 | 1.0부터 | 과도한 가소제 는 PET 표면을 사폰화시키고 IV 손실을 일으킵니다. |
| 계면활성제 | 0.2〜0.4 mm | 0.3%에서 0.8% 사이 | 0.4에서 1.0퍼센트 | 필름에 오일부담이 많은데 더 많은 유화 필요 |
| 체류 시간 | 10~15분 | 12~20분 | 15 ~ 25 분 | 흡수된 물질의 확산 제한 제거 |
| 동요 | 30에서 60 rpm 사이의 범위 | 30에서 60 rpm 사이의 범위 | 40에서 80 rpm의 파뮈 | 필름은 결집 방지 위해 더 많은 에너지가 필요합니다. |
| 최종 헹굼 pH 7-8; 마지막 단계에서 담수 | 5까지 | 5까지 | 5까지 | 잔존 알칼리는 엑스트루더의 내식성을 손상시키고 냄새를 유발합니다. |
확산 주장
표면의 오염물은 기계적인 작용으로 제거되지만 규제 당국이 염려하는 물질, 즉 용매, 농약, 연료 성분, 개인적인 관리용 화학물질은 용기 수명이 지나는 동안 폴리머 본연으로 확산합니다. 이들을 제거하는 것은 온도, 시간 및 표면에서의 농도gradient에 의해 지배되는 확산 문제입니다. 세척 온도를 40에서 80도로 두 배로 높일 경우, PET의 확산계수는 대략 순수 수로 (순수수: 수의 가지수가 0으로 표현되는 수) 한 계단 증가합니다. 이것이 바로 냉방 세척만으로 어떤 길이가 되더라도 식품 용도의 탈감염 수준을 달성할 수 없으며, 규제 대상 사용 용도의 제품 에는 반드시 열세척 반응기를 사용해야 하는 이유입니다.
기계식 탈수
초당 800~1200회 회전하는 수직 탈수 centrifuge는 자유 표면의 물 냉각까지 2~5%의 잔여 수분을 제거하여 강도 있는 조각을 얻고, 6~12%의 잔여 수분을 가용하여 필름 형태를 형성한다. centrifuge 스크린 슬롯의 폭은 일반적으로
열 건조 및 습도 목표 설정
110~150°C의 열기를 전달하는 긴 도관으로 구성된 파이프 건조기는 잔기수율을 0.5~1.0%로 낮춥니다. 이후의 연속 열풍 청정 기능을 갖춘 버퍼 용기는 0.2~0.5%를 기록합니다. 용해 단계에 사용되는 PET의 경우 이는 충분하지 않습니다. 폴리에스테르는 용해 중 가수분해되기 때문에 에트렉터 입구의 0.02% 미만 가수분율은 IV 보존의 실질적인 한계입니다. 이를 위해서는 160~175°C의 온도에서 고흡착 수분 제거기 단계를 4~6시간 동안 -40°C 미만의 앙골모스 수치로 진행해야 합니다. 폴리올레핀은 훨씬 용납력이 더 크며, HDPE와 PP는 에트렉터가 효율적인 대기 및 진공 개폐구를 갖추고 있다면 0.1%의 가수분률을 허용합니다.
용융 여과, 안전가스 제거 및 IV 회복
피막이 깨끗하고 건조해지면 용해 단계에서는 최종 세 가지 정제 기능을 수행합니다. 기계적 분리로 너무 작거나 너무 deeply 임베딩된 고체 입자를 제거하고, 휘발성 유기 화합물을 제거하며, 폴리에스테의 경우 공정 중 손실된 분자 중량을 복원합니다.
여과 조밀도 선택
필터 개구부는 최종 응용 분야에 맞게 선택되며, 일반적인 품질 표준과는 무관합니다. 미세한 것은 항상 더 좋을 수 없으며, 미세한 스크린은 열압력을 상승시켜 쇄골 가열을 증가시키고 스크린 수명을 단축하며 용출 손실을 증가시킵니다. 실용적인 지도는 간단합니다.
| 앱 종료 | 여과 조밀도 | 필터 유형 | 일반 녹는 손실 | 비용 단계 |
|---|---|---|---|---|
| 폐기물 봉지, 배수 튜브 | 300~500마이크로미터 | 매뉴얼 또는 유압식 스크린 교환기 | 압출 전 | 저비용(%) |
| 사출 성형 판상 및 팔렛 | 150에서 250마이크로미터 | 백플러시 피스톤 교환기 | 0.5에서 | 율도 |
| 블로우 몰딩 된 병, 경량 포장 | 100~150 마이크로미터 | 레이저 필터, 회전 디스크 | 1~3% | 높은 |
| 블로우 필름, 얇은 벽 제품 | 80~120마이크로미터입니다. | 레이저 필터 플러스 폴리싱 스크린 | 2~4퍼센트 | 높은 |
| 섬유 원사, 식품용 시트 | 25~60마이크로미터 | 캔들 또는 디스크 필터, 신련 매체 | 1 % 미만, 일관성 있게 관리 | 프리미엄급 모델 |
탈가스화: 휘발성 물질 문제
데가징은 수증기, 단분자, 다분자, 용매 잔류물, 접착제 및 잉크의 분해 생성물, 그리고 냄새를 유발하는 Aldehyde 및 Ketone 성분을 제거합니다. 단일 대기 배출구는 수분과 가벼운 가스를 처리하지만, 진정한 물질 해상에는 진공이 필요합니다. 진공 깊이에 따른 기반 제거 효율성은 선형적이지 않으며, 사용 가능한 작업 중 마지막 단위가 대부분의 효과를 나타냅니다.
- 대기 환기구만자유 수분과 공기를 제거합니다. 청결한 후산업 폐기물을 위한 적합합니다.
- 진공 100~300 mbar:대량의 수분과 가벼운 휘발성 물질을 제거합니다. 비식품용 강재에 적합합니다.
- 진공 20~50 mbar:의미 있는 냄새 감소, 품질 rHDPE 및 rPP의 기준
- 진공 1~5 mbar:식품 등급 및 프리미엄 감각 등급에 필요한 심층 부식 방지
- 금속 표면 재생을 위한 다단 진공:최고의 효율을 자랑하며 도전적인 성능을 입증해야 하는 환경에서 사용됩니다.
분쇄 효과는 절대 압력만큼이나 용융 표면 갱신과 관련이 있습니다. 부분적으로 채워진 나사 채널 위에 위치한 진공 개폐 장치로 용융물을 운반하는 낮은 압축성 요소는 완전히 채워진 채널보다 훨씬 광범위한 표면적을 노출시킵니다. 그렇기 때문에 배출 수증 가 지형 — 해소 구역 길이, 채널 깊이 비율, 출구 앞에 있는 혼합 요소 존재 여부 — 은 자체적인 명세 항목입니다.
rPET에 대한 IV 회복
내 양은 PET 분자량에 대한 실질적인 대용량으로서, 재활용 수지는 병으로 블로우하거나 섬유로 스핌 또는 저 수요 시트에만 사용될 수 있음을 결정합니다. 순수 병용 PET는 0.76에서 0.84 데실리터 / g로 자리잡습니다. 소비 후 세척된 플레이크는 일반적으로 0.70에서 0.76로 오며, 각 용해 단계는 추가 0.03에서 0.08을 소요하되, 활성 대처 조치를 사용하지 않으면 그렇지 않습니다.
| 단계 | 일반적인 IV(디리(분당 ml)) | 변경 사항 | 제어 요소 |
|---|---|---|---|
| 비어 있는 병 내 유약 | 0.78에서 0.84로 | 기준선 | 수지 제조사 규격 |
| 불기한 후의 병 및 사용 | 0.74～0.80 | -0.02에서 0.04 | 프리폼 절삭 내열 역사 |
| 세척된 조각은 뜨거운 세척 이후에 수거됩니다. | 0.70에서 0.76까지 | 02~0.04 메가파스칼 | 염기 공구 표면 살포(saponification), 수분화(hydration) |
| 건조 없이 압출됩니다. | 0.58에서 0.66까지 | 마이너스 0.08에서 0.14까지 | 끓는hydrolysis, 0.05 퍼센트 이상의 수분 함유 |
| 적절한 건조가 끝난 후에 압출됩니다. | 0.66에서 0.72까지 | 마이너스 0.03에서 0.05까지 | 주위 시간, 용융 온도, 진공 |
| SSP 반응기 이후 | 0.76에서 | 플러스 0.08에서 0.16까지 | 원조 온도 200에서 215°C, 6~12시간 |
고체형 폴리콘덴테이션은 확립된 경로입니다. 결정화된 pellet 또는 flake를 질소 청정가스 또는 진공 상태에서 200~215°C에서 6~12시간 동안 유지시켜 끝단 결합을 활성화시키고, 물질을 고체상태에서 반응시키므로 용해상 반응으로 인한 열적 파괴 위험을 피할 수 있습니다. 대안인 액체상 폴리콘덴테이션은 물체가 고체상태에서 반응하지 않고 분 단시간 내에 고진공 상태의 용해 반응기에 직접 반응을 진행하지만, 물자 수송길이 길어져서 진공 시스템 비용과 열의 회수에 어려움이 있으며, 수출입 과정에서의 이산화수소, 물분진 기타 이물질 제어를 엄격하게 해야 합니다. 다기능 에폭시 계열의 사슬 확장제는 세 번째 경로로서
쥬비레이징(분말화): 물 링 방식과 수중 절단 방식
펠리터는 펠릿 형상, 부피 밀도, 고분자 함량 및 잔여 수분 등을 결정합니다. 이 모든 특성은 폴리머 화학을 분석하기 훨씬 전에 하류의 변환 장치가 재활용 자재를 판단하는 데 활용됩니다. 재활용 애플리케이션에서 세 가지 절단 원리가 지배적입니다.
스트랜드 펠릿화
멜트 스트랜드는 다중 구멍 펀칭 용품(Die)를 통해 압출하고, 1.5~3미터 높이의 물 목욕을 통해 냉각시키고, 에어 나이프(Air knife)를 통해 건조한 다음, 고정된 베드 나이프에 맞춰 회전하는 커터에 의해 잘게 자릅니다. 기계적인 구조가 단순하고 깨끗한 원통형 펠릿을 생산할 수 있지만, 스트랜드 파손이 발생하면 처리 효율이 1시간당 약 1,000㎏ 정도로 제한됩니다. 변하는 점성을 갖는 후 유통 재생 플라스틱은 스트랜드를 분할시키기 때문에 생산이 중단되곤 합니다.
물 반지 다이 페이스 절단
회전하는 블레이드는 절단 챔버 내부의 지름 방향으로 둘러진 물의 링을 통해 용융물을 직접 절단하며 펠릿을 냉각시키고 운반합니다. 회전 속도가 분당 1,200~2,500회일 때 2.5~4mm의 렌즈 모양의 펠릿이 생성됩니다. 이는 폴리이렌 재활용의 핵심 원추로서 점도 변화에 강한 면도, 관통되는 때때로 나타난 오염물분에 대한 내성, 그리고 단기간 지속되는 다이 표면의 냉각 후의 자기회복 능력도 갖습니다. 결과적으로 생성되는 rHDPE 펠릿의 부피 밀도는 일반적으로 500~570kg/m³입니다.
수중 이탄화
1) 다이 플레이트는 온도 제어된 수중 챔버에 완전히 잠겨 있으며 커터가 그 안을 통과합니다. 펠렛이 완벽히 구형이며 초미립자는 세 가지 방법 중 가장 낮은 수준입니다. 이 공정은 가닥을 날리는 또는 물 링 다이에 묻는 저 점성을 갖는 용융물을 처리합니다. rPET, 열에 민감한 화합물 및 펠릿의 균일성이 계약 항목으로 명시된 모든 제품에 대한 표준입니다. 단점은 복잡성입니다. 다이 플레이트 가열, 60~85도 사이의 수온 제어, centrifical dryer 크기 및 시작 시퀀스 설정에는 더 많은 비정규화 작업자의 기술이 필요합니다.
| 기준 | 스트랜드 (Strand) | 물 반지 | 수중 |
|---|---|---|---|
| 실용적 처리량 상한 | 1,000kg/h까지. | 최대 3,000 kg/h | 5,000kg/h 이상 |
| 펠렛 모양 | Cylindrical | 렌즈 모양 | 구형 |
| 먼지 발생 | 율도 | 낮음에서 중간 사이 | 매우 낮습니다. |
| 점도 변화의 유통량 | 부족함 | 우수 | 우수 |
| 적합한 환경 | 청결한 후 산업 시대 | rHDPE, rPP, 필름 재료 | rPET, 식품 등급, 복합재료 |
| 필요한 작업자 숙련도 | 저비용(%) | 율도 | 높은 |
| 투자 계층 | 저비용(%) | 율도 | 높은 |
냄새 제거 및 감성적 품질 관리
악취는 재활용 폴리올레핀을 브랜드 소유자가 거부한 가장 빈번한 이유이며 단일 장비로 수정하기 가장 어려운 요소입니다. 악취 유형은 음식 잔류물, 개인용 화장품, 폴리머 자체의 분해 및 특히 라벨에 사용된 잉크 및 접착제에서 유래하는 알데hyde, 케톤, carboxylic acid, terpene, 및 황화합물의 혼합물입니다.
세 가지 장벽 접근 방식
어떤 단일 단계도 냄새를 제거하지 않습니다. 효과적인 단계는 세 가지 장벽을 쌓아 냄새 중 각 부분에 각각 영향을 미칩니다.
| 장벽. | 기계적 원리 | 운영 조건 | 냄새 발생량 제거 |
|---|---|---|---|
| 부식제 온수 세척 | 지방의 제발정, 산의 용해. | 80~95 도씨, 1~2 %의 NaOH | 40에서 55%입니다. |
| 뜨거운 공기 분리 탱크 | 정제 공기에 의한 고체의 확산 | 110 ~ 140°C, 2 ~ 8시간 유지 | 20~35퍼센트 |
| 깊은 녹는 데기 가스 제거 | 신선한 용윤층에서 진공 스트리핑. | 1~5mbar, 다단식 배기 | 15~30퍼센트 |
| 악취 흡착 첨가물 | 제올라이트 또는 사이클로데직틴 정제 | 0.3~1.0퍼센트 마스터배치 | 단지 잔류 여부만 확인 |
감각적 성능은 전문 패널에 의해 VDA 270에서 일반적으로 사용하는 6점 척도로 평가됩니다. 1등급은 인지할 수 없는 수준을, 6등급은 내구할 수 없는 수준을 나타냅니다. 도로의 수거구에서 수거된 미처리된 소비자 HDPE는 일반적으로 4~5점을 받습니다. 순수 3단계 처리법을 사용하면 2~3점으로 올릴 수 있으며, 이는 비식품용 강성 포장, 세제 병, 여러 자동차 내장 소재의 용도로는 적합합니다. 1~2등급에 도달하려면 솔디드 땅을 제거하고 소스의 분리 작업을 추가로 수행해야 합니다.
양적 지원
패널은 주관적이므로 생산 공장은 이들을 헤드 스페이스 가스 고분자 질화 분석기 및 질량 분석기로 보완하여 총 휘발성 유기 화합물을 재질화한 폴리머의 μg/g으로 정량화합니다. 유용한 내부 벤치마크 기준은 다음과 같습니다. 프리미엄 감성용품 등급의 경우 50 μg/g 이하, 표준 강도 포장용 등급의 경우에는 50~150 미크로그람/g이며 300 미크로그람 이상은 탈거 및 세척 구간이 효율적이지 않고 배송 전에 조사해야 한다는 것을 나타냅니다.
에너지 소비 기준 및 유틸리티 설계
에너지는 기계적 재활용 과정에서 제어 가능한 가장 크고 중요한 운영 입력이며, 오스트리아 모델의 생산 라인은 이 점으로 높은 평가를 받고 있습니다. 두 가지 핵심 요소는 용해 단계에서의 에너지 사용량과 세척 및 건조 단계에서의 열 에너지 회수입니다.
전기 요구량의 단계별 분석
| 공정 단계 | PET 병 라인 (kWh/t) | PE 필름 라인 (kWh/t) | 최적화 레버 |
|---|---|---|---|
| 쇄드기 및 성분분획 | 35부터 60까지 | 45에서 85 | 칼 간격 조절, 올바른 화면 크기 |
| 세척 및 분리 | 30 ~ 50 | 40에서 70 사이 | 모든 펌프에 변속 가변 주파수 드라이브를 사용함으로써 열병합 발전 시스템 에너지 절감 |
| 뜨거운 세척 열 부하 | 55에서 95 사이 | 70에서 120바일 | 판형 열교환기 복구, 증기 트랩 감사 |
| 절수 및 건조 | 25에서 45 | 45에서 90 | 열 처리 전에 기계적인 퇴수 효과를 극대화합니다. |
| 결정화 및 건조(여분의 PET) | 60에서 110 | 해당 사항 없음 | 열 회수 기능을 갖춘 폐쇄 루프 탈취제 |
| 압출 및 필터화 | 150에서 230 | 180~280 ℃ | 6~2.5m³/톤. 식품용도는 1~5mbar의 유하 진공. |
| Pelletizing 및 냉각 | 30에서 55 | 30에서 60 | 펠렛 물 회로를 적절히 크기를 맞춥니다. |
| 전송 및 부대품 | 20에서 40 | 25에서 50 | 공압이 너무 길지 않도록 합니다. |
실제로 생기는 비용 절감 효과
세 가지 개입은 항상 가장 큰 이윤을 만들어 냅니다. 이 세 가지 모두 운영 조정보다 설계 결정에 기반합니다.
통단열 베갯상.단열되지 않은 성형기 투관은 난방을 위한 에너지 중 25~40%를 작업현장으로 방출합니다. 세라믹 또는 아라미드 단열 재킷은 일반적으로 난방구역 에너지를 20~35% 가량 줄이며 동시에 온도 안정성을 개선해 웨이터 온도 변화 및 이에 따른 펠릿 색조 차이를 줄입니다.
뜨거운 세청 열회수熱洗기에서는 75에서 90도 섭씨의 온수로 물을 배출하며, 유입되는 신선수용 및 재생수 용수는 환경 온도로 도달한다. 두 동류 사이에는 열 교환기가 설치되어 열 부하의 45에서 65퍼센트를 회수한다. 2,000킬로그램/시간의 시스템에서 이 개선은 투자 회수 기간 상으로는 가장 짧으
열 건조 전의 기계적 탈수정류기에서 물의 1% 포인트를 제거하는 데는 열풍식 건조기에 비해 적은 비용이 필요합니다. 수분을 증발시키려면 대략 2,260킬로질(J)리의 잠열이 필요하기 때문입니다. 정류기를 과적용하고 시리즈로 두 대를 이용하는 것이 건조를 과적용하는 것보다 공장 운영 기간 동안 안정된 운휴율을 확보할 때 거의 항상 저렴한 편입니다.
식품 등급 승인: EFSA 및 FDA 경로
중요한 규제 차이점은 이렇다. 유럽연합에서는 재활용 공정이 허가됩니다. 사업자는 판매용 식품 등급의 재활용 라인을 사서 판매용 식품 등급의 재활용 필름(RPET)을 판매할 수는 없습니다. 장비, 매개변수 및 입력 사양의 특정 조합을 평가하고 허가해야 합니다.
유럽 노선
식품과 접촉하기 위한 재활용 플라스틱 물품에 관한 EU 규정 2022/1616은 이전의 282/2008 프레임워크를 대체하였으며 현재 절차를 규정합니다. 사업자는 다음과 같이 해야 합니다.
- 입력 사양을 명확히 정의하십시오. 예를 들어, 질량 기준에서 음식용 PET 용기 중 최소 95%가 이용후 PET로 구성되며, 비식품용 PET 및 비-PET 중합체의 제한 조건이 명시되어 있습니다.
- 결측 분말에 의도적으로 휘발성, 극성 및 분자량 등급의 포괄적인 대용량 물질 제품을 혼합한 후 실제 생산 라인으로 처리하는 도전 테스트를 실행합니다.
- 출력에서 잔류 물질을 측정하고 각 물질에 대한 탈과제 효율성을 계산합니다. 일반적으로 95~99% 이상의 효율이 필요하며 이것은 물질에 따라 달라집니다.
- 유전 수용성과 관련된 식품 시뮬란트 모델을 제작하고 그 결과의 식품 노출량이 일반적으로 적용되는 독성 우려 기준보다 낮은 수준을 유지하는지 확인합니다.
- 국가 관계기관에 정보 서류를 제출하여 EFSA에게 전문적인 의견을 구하고 승인을 받음
- 3~0.8m/s의 모끈(刺尖) 선속도와 일치하는 12~35rpm으로 유지해야 합니다. 이 범위를 초과하면 소용돌이 현상이 발생하여 가라앉은 PET가 부유지가 올라오게 되고 손실이 최적치보다
1) 완성품은 EU 10/2011의 전반적 및 특정 마이그레이션 제한을 준수해야 합니다. 이 공장은 일반적으로 ISO 9001과 점차적으로 ISO 14001 인증을 보유하고 있으며, EuCertPlast 또는 GRS와 같은 재활용내용 추적 체계도 보유하고 있습니다. 2) 완성된 플라크는 다시 고정밀 선별 및 색상 분류 장비를 통과시켜 개별적인 결함 플라크와 작은 불순물을 제거합니다. 중금속 성분, 미생물 지표 및 잔류 오염 물질에 대한 검사를 실시하여 질 한 상품만이 포장 및 보관되어 적격의 품질이 결여된 제품이 시장에 유출되지 않게 합니다.
미국 고속도로
FDA는 자발적이지만 상업적으로 중요한 '반대 의견 서면 제도'를 운영하고 있습니다. 신청인은 재활용 과정의 개요, 원자재의 출처와 제어를 설명하면서 정해진 대용 물질을 이용해 도전 테스트 자료를 제출합니다. FDA는 해당 기술 논리를 유럽의 방식을 따르며, 일반적으로 행정 절차가 더 빨리 진행되어 최종 사용 목적과 허용되는 최대 재활용 비율을 명시한 반대 의견 서면을 재활용 과정 운영자에게 발급합니다.
| 요건 | 유럽연합 | 미국 | 엔지니어링의 영향력 |
|---|---|---|---|
| 어떤 것은 승인되었습니까? | 재활용 프로세스 | 재활용 프로세스 | 매개변수는 잠금 되어 있어야 하며 기록이 되어 있어야 함 |
| 제어기관 | EU 2022/1616 및 EU 10/2011 | FDA 무권면 서 | 듀얼 핫 세척, 소변 제거 최종 세척, 완벽한 광학 선별 |
| 시험 보고서, 공정 파라미터 제한 | 예, 대리 오염 | 예, 대리 오염 | 라인은 스파이크 처리된 시험 배치를 보내야 한다. |
| 추적 추적성 입력 | 필수적인 절차로 계수 및 설명서 작성 | 필수적인 절차로 계수 및 설명서 작성 | Bale 수준 기록 및 공급업체 심사 |
| 주요 프로세스 장애 요소 | 뜨거운 세척과 SSP 또는 고진공 | 뜨거운 세척과 SSP 또는 고진공 | SSP 체류 시간은 승인 매개변수입니다 |
| 지속적인 의무 | 품질 시스템, 정기 검증 | 프로세스 변경 | SCADA 데이터 보존은 준수 증빙 자료가 됩니다. |
설계 결과
음식급 수준의 범위를 지정한 경우, 두 가지 실용적인 결과가 따르게 됩니다. 먼저 자동화 시스템은 모든 중요한 파라미터를 지속적으로 기록해야 하며, 중요한 파라미터에는 온도, 가스 혼합 비율, 건조기 온도, SSP 반응기 온도 및 체류 시간, 압출기 용융 온도, 진공 수준 등이 포함됩니다. 변경 없이 이러한 정보를 식품공장의 기존 시스템에 구현하는 것은 비용이 많이 들고 혼란을 초래할 수 있습니다. 둘째, 공정은 허용 범위를 고려하여 설계해야 합니다. 식품 허가를 받아 200도에서 SSP를 8시간 동안 가동할 수 있다면, 처리량을 쫓아가기 위해 195도에서 7시간 동안 가동하는 것이 허용 범위를 벗어나게 됩니다. 허가된 조건을 처음부터 최대 상업적 속도로 가동할 수 있는 용량을 갖춰야 합니다.
순환경제 요소: EPR 및 재순환 물량 규정
재활용라인에 대한 경제성은 재활용 폴리머의 intrinsic value보다, 의무적 수요를 창출하고 재활용이 불가능한 포장물을 처벌하는 규제에 따라 결정됩니다. 이러한 요인을 이해하는 것이 공장의 적합한 규모를 결정하는 데 매우 중요합니다.
확장적 제조업체 책임(Expanded Producer Responsibility, EPR) 프로그램:
EPR 제도는 제조업체의 포장재의 폐기물 관리 책임 사항을 재활용 가능성에 따라 유무형으로 금액을 달리하여 부과하기 때문에, 단일 소재의 PE 파우치에 비해 다층 PET-알루미늄-PE 레이테이트로 만든 포장재는 유형별로 바금 금액이 크게 낮아짐으로써, 업스트림의 포장제품 설계 결정이 달라지고 따라서 마련되는 폐기물 스트림 구성도 달라집니다. 재활용 업체들은 향후에 가지질수록 폴리올레핀 필름 스트림이 점점 더 단일 소재가 될 것이며, 경질 스트림은 점점 더 컬러별로 선별되는 것을 기대할 수 있습니다. 이는 모두 출하 품질 측면에서 바람직한 추세입니다.
재활용 함량 요구사항
유럽 단일용 플라스틱 지침은 2025년부터 PET 음료병에 대해 25%의 재활용 원료 함량을, 2030년부터는 모든 단일용 음료병에 대해 30%의 재활용 원료 함량을 요구하고 있습니다. 포장 및 포장 폐기물 규정은 접촉형과 비접촉형 플라스틱 포장에 대해 법적으로 구속력이 있는 재활용 원료 함량 목표를 확대했습니다. 여러 미국 주에서는 이와 유사한 주 수준의 최소 재활용률 법안을 제정했습니다. 실질적인 효과는 가격보다는 법으로 정해진 음식 등급 rPET에 대한 수요 최소 수준일 것이기 때문에 일반 용도의 선에 비해 음식 등급의 라인에 대한 투자 리스크가 현저히 줄어듭니다.
재활용을 위한 설계
재활용 업체는 포장 디자인 단계에서 점점 더 많은 조언을 받으며, 라인 생산률을 가장 크게 향상시키는 지침은 업계 전반에 걸쳐 일관되게 적용되는데, 바로 단일 자재 구조를 사용하는 것, PVC 및 PVDC를 완전히 피하는 것, 근적외선 분류를 방해하는 탄소 검정 pigment을 피하는 것, PET 병에 가라앉지 않는 PET 또는 PVC 라벨을 사용하는 것, 80도 화관에서 방출되는 워시오프 접착제를 사용하는 것, 그리고 컨테이너 본체에 직접 인쇄를 피하는 것 등이 그 예다. 각각의 이러한 변화는 생산률을 1~여러 퍼센트 포인트만큼 변화시키고, 생산률은 재활용 공장의 수익성을 결정하는 주요 요인이다.
탄소 계량
폴리올레핀의 기계적 재활용은 일반적으로 나프타로부터 생산된 순수한 폴리 에틸렌의 1.8~2.5kg/kg 펠렛에 비해 0.4~1.1kg/㎏의 유사탄 소르 회궤전중순환 해상 간섭파 가변점 이상이 관련 있습니다. 이 비교는 전력망 탄소 집약도, 운송 거리에 따라 흔들리지만, 방향은 명확하며, 브랜드 소유주들이 규제 요건과 무관한 공급업체 평가 점수에 순환 재활용 컨텐츠를 포함시 킬 수 있는 이유입니다. 따라서 고효율의 라인 구성이 두 가지 이점을 제공합니다. 운영 비용은 감소하고, 환경에 관한 주장도 더 확실해집니다.
Polyretec와 함께 선별 시스템 지정
Wanplas 공장의 Polyretec은 중국에서 생산된 자동화 시스템을 통해 오스트리아의 공정 모델에 맞춰 플라스틱 재활용 라인을 엔지니어링합니다. 이 조합의 실용적 가치는 초고가 재활용을 정의하는 공정 아키텍처를 현저한 비용으로 제공함으로써, 유럽 자본 장비가 접근 불가능한 시장에서 중간 용량 공장의 수익성을 확보할 수 있게 합니다.
공급품별 구성 가이드
| 원료 | 필수 모듈 | 대표적 순도 | 출력 적용 분야. | 투자 단계 |
|---|---|---|---|---|
| 소비 후의 PET 병 | 전체 세척, NIR(근적외선) 플레이크 분리기, 화력 세척, SSP | 72~82% | 식품 등급 병알갱이, 시트, 섬유 | 프리미엄급 모델 |
| 소비자 HDPE병 | 전체 세척, 화력 세척, 냄새 실리콘, 레이저 필터 | 78-88 퍼센트 | 세제 병, 파이프, 상자 | 높은 |
| 농업용 PE 필름 | 중건조 시 단축, 다단건조, 건조기 | 55에서 72% | 폐기물 봉지, 지오막, 배수관 | 높은 |
| 상업용 LDPE 스트레치 필름 | 가벼운 세척, 건조기, 탈기 압출기 | 85~93% | 스트레치 필름, 라이너 | 율도 |
| PP 큰 봉투와 직물 | 파쇄기, 세척, 침지-탈수, pelletizing 시스템 | 80~90 % | 직물 백, 사출 부품 | 율도 |
| 05~0.12달러/킬로그램인 반면, | 전처리기, 배럴 덧라히, 유성 디자인. | 94~98% | 원자재로의 직접 재활용: 폐기물을 직접 원자재로 환원하여 불용 플라크 사용 없이 새로운 제품 생산에 직접 활용할 수 있습니다. | 저비용(%) |
문의 단계에서 제공해야 할 사항
라인 제안의 품질은 입력 데이터의 품질에 의해 제한됩니다. 유용한 문의 패키지는 폴리머 종류와 예상 변동성, 질량별 오염 프로필(토양, 수분, 종이, 금속, 외국 폴리머), 배럴 또는 부피밀도, 완제품당 시간당 목표 처리량, 최종 사용 목적, 인증 목표, 전기 공급, 증기 또는 온수 공급, 수 처리 용량 등과 같은 정보를 포함합니다. 20~50kg의 대표 샘플을 보내면 테스트 가공이 가능해지는데, 이는 더 많은 사양 문제를 해결하는 데 어느 정도 편지 교환보다 더 효과적입니다.
방침 및 지원
Polyretec은 문서화된 품질 관리 시스템하에서 라인을 구축하고 목적지 시장에서 CE 적합성을 요구하는 경우 기계를 공급합니다. 모든 Wanplas 공장과 마찬가지로 제공 모델에는 출하 전에 공장 검수 테스트, 현장 설치 감독, 일상 작동과 각 하위 시스템의 오류 분석 논리를 모두 다루는 작업자 교육, 그리고 Wanplas 브랜드 수준의 예비 부품 공급이 포함됩니다. Wanplas의 목표는 중국 플라스틱 기계로 글로벌 고객을 따뜻하게 하는 것이며, 이는 단순 전분 시료 생산을 넘어서 복합화 능력이 필요한 경우에는 Kerke 공장의 이중 스크류 압출 기술, 그리고 재활용 펠릿이 직접 컨테이너 생산에 제공되는 경우에는 Apollo 및 YuDa 공장이 블로우 머핑 장비를 공급하여 회로를 완성하는 방식으로 실천적으로 표현됩니다.
자주 묻는 질문
세척 라인과 전체 재활용 라인의 차이점은 무엇인가?
세척 라인은 바둑톱 형태의 폐지를 깨끗하고 건조한 전분으로 전환시켜 그곳에서 그 작업을 끝냅니다. 완전한 재활용 라인은 그 전분을 펠릿으로 전환시키기 위해 압출, 정제, 분무, 펠리츠 등 용해 단계를 추가합니다. 많은 사업자는 공급품 및 수요 확대를 고려하여 먼저 바둑톱 생산 단계인 세척 라인을 설치하고, 이후 펠리츠 생산 단계(압출, 정제, 분무, 펠리츠생산)를 추가합니다. 이 두 단계를 별도로 구축할 수 있으며, 그 경우 세척 라인이 생산하는 바둑톱의 형태가 향후 압출기를 사용하는 펠리츠의 생산에 적합해야 합니다.
원료가 라인이 들어갈 때 얼마나 깨끗해야 합니까?
절대적인 한계는 없으며, 경제적인 한계만 존재합니다. 세척 라인은 세척 전 영역과 분리 영역의 크기를 적절하게 제어하면 40%의 오염 정도까지도 처리할 수 있으나, 수율은 떨어지고 특수한 에너지 소비량은 높아집니다. 폐기품 바륨의 경우, 수처리 분야에서는 영구적인 바륨의 경우 8% 미만의 비표준 물질을, 필름의 경우 15% 미만을 목표로 합니다. 25% 이상의 오염이 발생한 경우, 세척 라인 전의 추가적인 건조식 선별 단계가 수처리 부하를 줄여 최종 순도를 개선하는 등 비용을 크게 절감할 수 있는 효과를 나타냅니다.
왜 재활용 PET가 노랗게 변하는 것일까요? 이를 어떻게 방지하나요?
rPET의 황색화에는 다음 세 가지 주요 원인이 있습니다: 폴리염화비닐(PVC) 오염으로 인한 황모합 생성, 과도하게 오랜 유착 시간 또는 과도한 용해 온도 때문에 발생하는 온열 과정 및 잔류 유약 또는 잉크 분해산물. 방지 방법은 20~50ppm 이하의 PVC를 제거하기 위해 근적외선으로 점도를 분류하고, 용해 온도를 285℃ 이하로 유지하며, 올바른 소셋과 사계로 유착 시간을 최소화하며, 뜨거운 세척 수중에 넣어 효과적으로 유기를 제거하는 것입니다. 색은 CIELAB 척도에서 b값으로 측정되며, 일반적으로 투명병용으로 일반적으로 3 이하인 값이 허용됩니다.
한 개의 라인으로 PET와 폴리올레핀을 모두 처리할 수 있습니까?
1) 세척 부문은 열 세척 화학, 플로트 탱크 작동 및 건조기 설정에 맞춰 PET와 HDPE 간 전환이 가능하지만 전환 세척에는 몇 시간이 소요되며 교차 오염을 신중하게 관리해야 합니다. 용융 부문은 훨씬 더 공유하기 어렵습니다. PET는 결정화, 깊은 건조 및 약 280도씨의 처리 온도가 필요하지만 폴리올레핀은 완전히 다른 스크류 형상을 사용하여 190~230도씨에서 가열됩니다. 실제로는 두 종류의 폴리머를 처리하는 공장에서는 공유 또는 상호 전환 가능한 세척 라인과 별도의 전용 압출 라인을 사용합니다.
재생된 펠릿에 검은 점의 원인은 무엇입니까?
검은 점은 대략 이 순서대로 네 가지 원인에서 유출됩니다: 엑스트루더 또는 압출 금형의 시들어진 영역에 축적된 폴리머, 필터링 과정에서 살아남은 고무 또는 나무와 같은 탄화된 오염물질, 착용된 나사와 칼에서 나온 금속 마모 파편, 그리고 잘못 분류된 블랙 포장의 탄소 블랙입니다. 진단 시퀀스는 필터링 정밀도를 점 크기와 비교한 다음 다이와 어댑터에서 죽은 영역을 검사하고 나사 및 배럴 간격을 검토하는 방식으로 진행되며, 마지막으로 분류를 검토합니다. 100 미크로미터 선별 효과를 보이는 레이저 필터는 폴리올레핀 스트림에서 점 형성을 일으키는 입자를 대부분 제거합니다.
재활용 라인이 안정적인 생산 품질을 가질 때까지는 얼마나 걸립니까?
기계 점검 및 무부하 검사는 일반적으로 현장에서는 1~2주가 소요되며, 정상이적인 사양에 맞춰 안정적인 출력을 확보하기까지는 일반적으로 4~12주가 필요합니다. 변경 가능성이 높은 폐기물을 처리하는 설비의 경우 신속하게 가동할 수 있도록 더 오랜 준비 기간을 추가하고 첫 생산 일로부터 실험실 검사 기능(융열률, 수분,灰, 색상 및 폴리에스터의 내성 기질)을 구비해야 합니다. 이러한 검사는 이후에 추가하는 것보다 훨씬 더 중요합니다.
SSP 반응기에서 질소 경화를 필요로 하나요?
고체 상태 폴리콘덴세이션을 위해서는 반응 부산물, 주로 에틸렌 글리콜과 물이 펠릿 표면에서 지속적으로 제거되어 균형이 사슬연장 방향으로 이동하는 것이 필요합니다. 산업 규모에서는 상온에서 상기 비율을 사용하는 재생 가스 청정 루프가 갖춘 질소 도핑 시스템이 더 보편적입니다. vacuum SSP는 용량이 작은 반응기에 사용됩니다. 양자도 부족하면 온도나 시간이 에지증빙에 효과가 없습니다.
어떤 유지 보수가 운영 일상routine을 지배합니까?
계획된 유지보수 시간 중 대부분을 차지하는 세 가지 요소는 절삭 공구, 스크린 및 수처리입니다. 그라인더 및 파쇄기 칼은 200시간에서 400시간마다 점검해야 하며 정해진 주기로 회전하거나 재계단화해야 합니다. 녹는 여과기 스크린은 압력 차이를 모니터링해야 하며 신호에 따라 스크린 교체를 일정일에 정하되, 일정 기간에 교체를 계획하지는 않습니다. 물 처리는 슬러지를 제거하는 작업, 용해된 공기 조류 화학제품, 체 및 정화용 스크린 청소와 같은 일상적인 작업이며, 공장이 최초로 직원 수를 늘릴 때 가장 많이 자원이 부족한 작업입니다. 스크류와 배럴의 마모도는 연간 측정해야 하며, 내마모성이 있는 소재로 스크류 및 배럴 내부를 메꿔주면 그 간격을 단축할 수 있습니다.
라인 용량은 교대로 모델과 어떻게 연관됩니까?
재활용 라인은 지속적인 운영을 위해 설계되었으며, 관련 경제 상황도 이를 가정하고 있습니다. 두 교대로 운영되는 라인은 누락된 시간뿐 아니라 핫 워시와 압출기의 열 사이클링으로 인해 명목적인 연간 생산량의 1/3 이상을 잃게 되며, 주기적으로 작동할 때마다 에너지를 소비하고 부품 수명이 단축됩니다. 시장 수요가 연속적인 운영을 지원하지 않는 경우 일반적으로 큰 규모의 라인을 간헐적으로 운용하는 것보다 하루 종일 작동하는 작은 규모의 라인을 설치하는 것이 낫습니다.
결론
오스트리아의 기술성 플라스틱 재활용 라인은 비단 하나의 기계로 정의되는 것이 아니라, 플라스틱화 하기 이전의 사전 절차, 간격 없이 포화 상태를 유지하는 수증기 분리, 실제 진공 상태에서 휘발성 물질 제거, 물과 공기의 순환 체계를 완전히 폐쇄하고 처리 과정을 무방비 상태로 그대로 남겨두는 등의 행정 절차에 의해 정의됩니다. 이 모든 절차를 일관성 있게 적용하면, 품질이 완전한 상자형 PET를 생산할 수 있고, 엄격한 브랜드 유지자의 요구를 충족시키는 감성 평가를 받은 rHDPE 및 rPP를 생산하며, EFSA나 FDA의 심사에도 문제가 되지 않는 정제 성능을 증명할 수 있습니다.
결과를 결정하는 대부분의 공학적 결정은 또한 가장 먼저 이루어진 결정입니다: 뜨거운 세탁 용량 조정, 가라앉는-부oyant 탱크 거동 시간, 건조 능력, 여과 정밀도 및 탈가스 깊이. 이러한 실수는 하수도에서 무엇으로도 보정이 불가능하지만, 대개 하수도의 문제는 위수가 제대로 이루어지면 수평 보정이 가능합니다. 이와 마찬가지로 선의 에너지 프로필은 탱크 단열, 열 회수 및 기계적 및 열성탈수 간 균형 등 세 가지 개입을 통해 대부분 설계 단계에서 결정되며, 이는 특정 에너지 기준 범위의 상단과 하단을 구분하는 차이에 해당합니다.
지속 가능한 폐기물 관리는 준수 의무에서 확장된 생산자 책임 수수료, 구속적 재생원료 목표, 기업의 탄소 회계로 인한 공급 전략으로 전환되었습니다. 이러한 변화는 토양으로 가는 톤을 단순히 방지하는 방식이 아닌 일관성 있는 인증된 저취 odor 소재를 생산할 수 있는 재활용 업체에게 보상을 줍니다. Wanplas 공장의 Polyretec은 300kg/h의 세척 공장부터 완전히 통합된 턴키 시설에 이르기까지, 매년 규격에 맞게 생산할 수 있도록 공정 아키텍처, 계측 장비, 지원 모델을 갖추고 있습니다. 새로운 공장을 계획하거나 업그레이드를 계획하는 사업자는 공급 원료 프로필과 목표 응용을 공유함으로써 실제로 도착할 소재에 맞춰 라인을 설계할 수 있도록 합니다.
