레이저 필터 속도는 플라스틱 조각 정제라인에서 작업자가 수행하는 가장 중요한 조정이며, 시운전 엔지니어가 첫날에 설정해 놓은 값으로 가장 자주 그대로 둔 채 둡니다. 레이저 필터의 브러시 회전 속도는 동시에 용융물이 얼마나 깨끗한지, 얼마나 많은 양의 유용한 폴리머가 오염과 함께 폐기되는지, 스크린 디스크의 수명이 어느 정도인지, 아래에 있는 이젝터에서 안정적인 압력인지 변동적인 압력인지 여부도 동시에 결정합니다. 적절히 조절하면 심각한 오염이 있는 후 처리 쓰레기 흐름에서도 용융 손실이 2% 미만으로 유지되는 펠릿을 생산할 수 있습니다. 잘못 조절하면 같은 라인은 한 시간 내로 막히거나 폐기물 용기에 처리량을 10% 가량 빠져버립니다.
이 가이드에서는 레이저 필터 내의 기계적 동작 과정을 설명하고, 스크래퍼 속도, 배출 밸브 제어 방법, 입구 압력 등 네 가지 제어 가능한 변수들이 어떻게 상호작용하는지, 그리고 주관적 감정보다 측정된 오염도 정보를 바탕으로 스크래퍼 속도를 체계적으로 조정하는 방법을 소개합니다. 이 가이드는 폴리에스터 플레이크와 재생 폴리올레핀을 사용하는 생산 엔지니어와 라인 운영자들을 대상으로 작성되었으며, 제시된 매개변수 범위는 실제 조립 시 사용되는 값으로, 이론적 기준과는 다릅니다. Polyretec는 플라스틱 재활용 장비 전문 공장인 Wanplas에서 통합 세척 및 펠리테이션 라인에 레이저 필터를 공급하며, 여기에 소개된 조정 방법은 이러한 조립 경험을 바탕으로 작성되었습니다.
전체적으로 계속 고수해야 할 핵심 원칙은 이렇습니다. 스크래퍼 속도는 품질 설정이 아니라 유체 양이 균형되도록 하는 설정입니다. 스크래퍼는 용융 연료가 쏟아지는 속도로 화면 표면에 오염을 정확하게 제거해야 합니다. 이보다 빠르면 폴리머도 제거됩니다. 느리면 화면은 점차 흐려집니다. 이 기사에 나오는 모든 보정 절차는 이 균형점을 찾아내고 공급 재료가 변경될 때 이를 유지하는 방법입니다.
레이저 필터는 무엇이며 라인에서 어디에 위치한가요?
레이저 필터 또는 회전 원반 필터 또는 연속 용해 필터는 오염된 폴리머 용동을 정지 상태의 구멍이 있는 원반을 통해 통과시키고, 회전하는 스크래퍼가 상류면을 지속적으로 제거해 놓은 고체를 배출구로 수송하여 청소하는 자체 청소형 용해 여과 장치입니다. 스크린 체인저와는 달리, 유동이 중지되지 않고 생산 과정 중 스크린 교체가 필요하지 않으며, 기존의 스크린 패크를 순간적으로 막을 수 있는 오염 수준을 처리할 수 있습니다.
재활용 라인 속 위치하기
레이저 필터는 압출기로부터 펠 렛화기(펠릿 몰드)까지의 경로에서 보통 녹여낸 수지 펌프 뒤에 들어서고 있습니다. Polyretec 재활용 라인의 일반적인 구성은 다음과 같습니다:
- 세척 및 건조된 슬래그는 커터-압축기 또는 사전 조건화 단위에 들어가게 됩니다.
- 단일 스크류 용출기는 재질을 가열하고 압력을 생성합니다.
- 진공 탈가스 영역은 습기와 증기를 제거합니다.
- 용율이 레이저 필터를 통과하여 고체의 오염이 분리됩니다.
- 용해 펌프는 다이에 공급되는 압력을 안정화시킵니다.
- 물 조개 또는 수중 펠리테는 완성된 펠릿을 만듭니다.
일부 구성에서는 고성능 폴리싱 필터, 즉 40~60μm의 스크린 체인지어 또는 캔들 필터를 레이저 필터 뒤에 설치하여, 폭발처리 한 필름 또는 섬유와 같은 응용 분야에서 레이저 필터가 전체 오염 물질을 제거하고, 폴리싱 단계가 나머지 오염 물질을 걸러 내도록 합니다. 이 두 단계 구성은 높은 오염 수준에서 단일 단계로 고성능 필터링을 수행하는 것보다 훨씬 경제적입니다.
고 컨트마이너스와 맞서는데 돌출식 원리가 중요한 이유는 무엇인가?
전통적인 스크린 팩은 필터 케이크 형태로 오염이 축적됩니다. 처음엔 케이크가 여과 효율을 높여주고, 그 다음으로 압력 차이가 커지며, 결국 스크린이 막히고 일정을 중단하게 됩니다. 2%의 오염과 2,000kg/h의 처리량을 가진 경우, 매시간 40kg의 고형물 원료가 스크린 위로 쌓이게 되는데, 정적 스크린 면적이 이 양을 흡수할 수 없습니다. 로타리 스크래퍼는 필터 케이크를 축적하는 게 아니라 끊임없이 생성되는 유출물로 처리함으로써 이 문제를 해결합니다. 오염이 도착하면 즉시 제거되어 스크린 표면이 지속적으로 갱신되게 됩니다.
서로 경쟁하는 연속 여과 기술들은 각기 동일한 문제를 다르게 해결한다. Nordson, Britas 및 기타 업체가 제작한 백플러쉬 피스톤 스크린 교환기는 정기적으로 스크린의 일부를 거꾸로 역류시켜 정화를 실시하는데, 이로 인해 일부 스크린까지 청정한 재료가 백플러쉬 용융물로 소모된다. Gneuss 회전 여과 시스템은 분무 경로를 통해 회전하는 디스크에 여러 개의 스크린 양을 탑재함으로써 백플러쉬 기능을 통합화한다. 레이저 필터는 기계적 방식을 사용해 종이 및 알루미늄 호일과 같은 울퉁불퉁하면서도 파이버처럼 변형되기 쉬운 오염물을 처리할 수 있는 특징을 지닌다.
스크린 디스크 내부: 레이저로 구멍을 뚫은 기하학
스크린 디스크는 필터의 핵심으로 그 형상이 기계가 달성할 수 있는 한계를 설정합니다. 구멍이 어떻게 만들어졌는지 이해하면 다른면에서는 직관적이지 않은 여러 가지 특성을 설명할 수 있습니다.
왜 레이저 드릴링이arja 또는 제직보다 중요한지
구멍은 일반적으로 6~12mm 두께의 경화 강판을 통해 펄스 레이저 드릴링에 의해 생성됩니다. 레이저 드릴링은 정확한 피팅으로 필터링 효과를 지속적으로 제공할 수 있는 좁은 내수면을 가진 원뿔 형태의 구멍을 형성합니다. 이 원뿔 모양은 다음과 같은 세 가지 이유로 기능적으로 매우 중요합니다. 첫째, 필터링은 모든 것이 좁은 상위면의 입구에 의해 결정되므로 소진 계수는 정확하고 반복 가능합니다. 둘째, 폭이 넓어지는 구멍에는 입구를 통과한 입자가 이내에 고여 있지 않으므로 구멍은 기본적으로 자체적으로 정화됩니다. 셋째, 드럼을 통과하는 압력은 같은 길이와 입구의 직경의 직선형 원로그와 비교하여 거의 작습니다. 이는 압력의 감소에 공구 길이에 밀접하게 작용하기 때문입니다.
직물 메시는 복잡한 흐름 경로를 가지고 있으며, 깊이에 따라 입자를 갇혀 버립니다. 이것이 바로 연속적으로 긁인 필터가 피해야 할 행동입니다. 화학 방식으로 각인된 판은 미세한 구멍을 만들어 내지만, 대면적의 60바 압력 차이에 견딜 수 있는 벽 두께를 갖추지 못합니다.
용도에 따른 개구부 선택
| 구멍 직경: | 일반적인 원료 | 앱 종료 | 일반적인 차등 | 상대 처리량 |
|---|---|---|---|---|
| 200~250 마이크로미터 | 심하게 오염된 농업용 필름, 혼합 플라스틱 제품 | 폐기물 봉지, 배수 튜브, 팔레트 | 20에서 40bar | 100% 참조 |
| 150~200마이크론 | 소비 후 PE 필름, PP 비브라운 | 중형 쓰레기봉, 바인딩, 프로필 | 25~45 바 | 85%에서 95%까지 |
| 120~150 마이크로미터 | 비닐수지 및 PP 재생품들을 세척합니다. | 병, 용기 및 주사부품 | 30 ~ 55 바 | 70~85% |
| 100~120 미크론 | 세척된 조각, 산업 폐기물 | 블로우 필름, 얇은 벽 포장 | 35부터 60 bar까지 | 55%에서 70% |
| 80~100마이크로미터입니다. | 사전 분류된 깨끗한 플레이크, rPET | 프리미엄 필름, 시트 및 스트래핑 | 40에서 70 bar 사이 | 40에서 60%입니다. |
상대적 처리량 열은 사람들이 깜짝 놀라게 하는 수치입니다.孔 직경을 절반으로 줄여도 처리량이 절반으로 줄어들지 않고 상당히 더 많은 수를 인하하게 되는데, 이는 유속이 증류압와 직경의 네 제곱에 따라 증가하고 별도의 압력을 가할 때마다 구멍의 개수가 비례하지 않으면 디스크 강도가 감소하기 때문에 그렇습니다. 따라서 실제 적용과 다른 수준의 세밀한 디스크를 선택하는 것은 디스크의 성능을 영구적으로 손상시키는 점에서 비용이 많이 듭니다.
열려진 면적과 디스크의 강도
총 개방 면적은 일반적으로 디스크 표면의 6~14%이며, 개방 면적을 높이면 구멍 간의 인대가 약해지기 때문에 광통로는 지원되지 않는 지역 전체의 완화압차에 견딜 수 없으므로 디스크는 변형되기 시작하고 결국 cracking으로 인해 파열됩니다. 제조업체는 더 두꺼운 디스크와 더 높은 등급의 철강을 사용하여 더 작은孔사이즈를 사용하며, 이는 운영자가 볼 수 있는 결과로 처리율은 낮아지고 최대 허용 압력차는 더 낮아져 운영 가능한 범위가 양쪽으로 좁아집니다.
여과 면적 평가
효과적인 여과 면적은 일반적으로 제곱센티미터로 표시됩니다. 중등도의 오염에 대하는 유용한 크기 조사는 1.5 ~ 3.0 제곱 센티미터의 활성 스크린 면적을 kg/시간의 처리량 당 적용하며, 극도의 오염에 대하여는 3.5 ~ 6.0 제곱 센티미터로 증가합니다. 필터 면적이 적게 설계되면, 스크래퍼 속도는 그로 인한 제약을 보완할 수 없습니다. 레벨에서 필요한 유동량은 단위 면적당 너무 커지기 때문에 레벨 측정에서 정한 속도 조절이 지능적인 반응을 일으킬 수 없습니다.
스크래퍼 회전 속도가 실제로 통제하는 것은 무엇인가요?
스크레이퍼 회전 속도는 일반적으로 청정도를 조절하는 것이라고 설명하는데, 실제로는 그렇지 않습니다. 청정도는 홀 직경에 의해 결정됩니다. 스크레이퍼 속도는 스크린 표면의 필터 케크의 체류 시간을 조절하고, 이를 통해 4가지 영향을 미칩니다.
4가지 종속 변수
1. 여과 현탁액 두께 및 압력 차이스크래퍼를 두 번 통과할 때마다 스크린 표면에 오염물이 쌓입니다. 낮은 속도에서 케이크가 두꺼워하고 차동 값이 상승합니다. 높은 속도에서는 케이크가 거의 만들어지는 즉시 제거되며 차동 값은 깨끗한 스크린 값과 가까워집니다. 이것이 기본 제어 관계이며 캘리브레이션에 사용되는 관계입니다.
기화 손실(배출)스크래퍼는 함께 옮긴 일부 폴리머 용융을 제거하지 못하고 있습니다. 동반되는 용융은 배출 손실입니다. 배출 흐름에 들어간 폴리머와 오염의 비율은 스크래퍼가 도착할 때 얼마나 많은 오염이 축적되었는지에 따라 달라집니다. 두꺼운 매는 대부분 오염이므로, 얇은 매는 대부분 용융입니다. 반 직관적으로 더 천천히 작동하면 더 낮은 용융 손실을 얻을 수 있습니다. 단, 차이는 용인할 수 있는 범위여야 합니다.
스크린 디스크 및 스크래퍼 마모마모는 슬립거리, 접촉 압력, 그리고 인터페이스에 갇힌 재질의 마찰성이 곱해지는 정도에 따라 대략적으로 비례합니다. 스크래퍼 속도를 두 배로 높인 경우 시간당 슬립거리는 두 배가 되므로 대략적으로 마모 비율이 두 배가 되어 가루나 유리 등이 포함된 경우에는 더 높은 속도로 상승하게 됩니다. 그래서 방어 작업을 위해 최대 속도로 장시간 운전한 필터는 예상 수명의 3배의 디스크 마모를 나타냅니다.
4 압력 안정성 환구 부위각 스크래퍼 패스에서는 화면의 유효적인 개방 영역이 순간적으로 변화되어 작은 압력 잔향이 발생합니다. 매우 낮은 속도에서이 잔향은 긴 주기로 진행되며, 파편의 크기가 주기적으로 변하는 것을 눈으로 확인할 수 있습니다. 정상적인 속도에서는 잔향 주파수가 충분히 높기 때문에 용융 펌프와 다이 용적에서 이를 완화시킬 수 있습니다.
스크레이퍼의 기하학적 구조 및 접촉 압력
대부분의 레이저 필터는 교체 가능한 경질 칼을 지탱하는 하나의, 두 개의, 또는 세 개의 스크래퍼 아품을 사용합니다. 아품 수와 회전 속도는 마찬가지의 중요성을 가집니다. 분당 2회를 회전하는 두 아법식 스프레더는 화면의 모든 지점을 분당 네 번 처리하지만, 분당 4회를 회전하는 일 아법식 스프레더와 동일한 동작을 하지만, 미끄러짐 속도는 절반이며, 인터페이스에서의 마찰에 의한 난열도 저조합니다. 다른 공급업체의 기계들을 비교할 때, 분당 회전수 대신 스크래퍼 통과 수로 비교하십시오.
압력은 조립 시 설정되며 블레이드가 마모됨에 따라 변화합니다. 부족한 프리로드 상태의 블레이드는 블레이드와 스크린 사이에 용융 영화가 형성되도록 허용하여 효율적인 케익 제거를 방해합니다. 속도를 아무리 높여도 차이 값은 감소하지 않으므로 이 증상은 속도 증가에 선행되는 차이 값의 반응이 둔해지면 블레이드 프리로드를 확인해야 합니다.
오염 Classes에 따른 시작 속도
| 원료 계층 | 오염(질량 %) | 시동 스크래퍼 속도 | 예상 차이 | 예상되는 용융 손실 |
|---|---|---|---|---|
| 산업 후 청정 재생물질 | 05퍼센트 미만 | 0.3에서 0.6 rpm | 20 ~ 35 바 | 0.2〜0.4% |
| 소비 후 세탁된 강도제품 | 3mm 사이 | 5m3 | 25~45 바 | 0.8%에서 1.8% |
| 소비 후 세탁된 필름 | 0.5에서 | 1.5~3.0바코드/분 | 30~50 바 | 1.5~3.0퍼센트 |
| 가볍게 세척된 농업용 필름 | 1.5에서 3.0 | 5 kg | 35부터 55 bar까지 | 3.0에서 |
| 씻기지 않았거나 부과량이 많습니다. | 3.0에서 | 0까지 | 40에서 60바입니다. | 5.0에서 9.0% |
이들은 이후 설명하는 보정 절차의 시작점이며, 정확한 최종 값은 항상 실제 물질에서의 차별 반응을 관찰함으로써 결정됩니다.
용융 압력 차이를 마스터 신호로 사용합니다.
압력 차이(delta p), 일반적으로 필터 입구와 필터 출구 사이에서 측정되는 압력 감쇠입니다. 이는 스크린 표면의 상태를 알려주는 유일한 실시간 신호이며, 모든 스크래퍼 속도 자동 제어 방식을 피드백 변수로 사용합니다.
차등 주입물은 무엇인가?
측정된 차이는 세 가지 요소를 합한 것입니다. 청결면저항은 구멍 지름, 개방면적, 용융 점도 및 처리율에 따라 고정되어 있으며, 이보다 낮은 값에서는 차이율이 감소할 수 없습니다. 케크저항은 스크레이퍼 속도를 조절하는 변수 요소입니다. 오염 부스러기나 점도 변화와 같은 일시적 요인은 단기간 동안의 변화를 발생시킵니다. 그 두 가지를 구분하는 것이 매우 중요합니다. 초동 스파이크를 감지하고 스크레이퍼 속도를 영구적으로 높이면 용융의 손실을 가져온다는 것입니다.
| 차별성 행동(differential behavior) | 가능성 있는 원인 | 올바른 답변 |
|---|---|---|
| 안정적인 성형이 서지 발생하는 경우를 방지하고잉 | 오염 부하에 맞춘 스크래퍼 속도 | 조치가 없음, 공급 원재료에 대한 설정을 기록함 |
| 몇 시간 동안 서서히 상승 | 스크레이퍼가 너무 느리거나 디스크가 점 점 서서히 검게 되어 있음 | 0.2 rpm 단계로 스크래퍼 속도를 높이면서 20분 동안 관찰합니다. |
| 분 만에 급속히 상승 | 빈병 압축기 제어 손실 또는 스크레이퍼 드라이브 오류로 인해 발생하는 오염은 혼합 물질로 라인으로 들어가 버리고 생산량 감소와 더 높은 재립비로 이어집니다. 베일 또는 버머 단계에서의 사전 분류는 즉각적인 비용 절감으로 이어집니다. | 스크래퍼가 돌아가는지 확인하고, 염분 수출량의 변동 여부를 검토합니다. |
| 정상적인 바닥 아래로 추락 | 스크린 디스크가 이상 상태, 구멍이 enlarged, 또는 칼이 찢어진 경우 | 제품을 검사하여 오염 여부를 확인하고, 디스크 교체를 계획합니다. |
| 톱모양의 진동 | 속도가 너무 낮아지면 케이크가 생성되고 대차례로 방출됩니다. | 2 rpm 단위로 늘이며, 20분간 관찰합니다. |
| 불규칙하고 명확한 패턴이 없음 | 음의 밀도에서 질량 공급으로 인한 단조로운 이송 또는 낮은 융화 온도 | 먼저 압출기를 안정화한 후 필터를 다시 조정합니다. |
| 높은 안정성 | 개구지가 너무 작거나 여과 영역이 지나치게 작음 | 디스크 사양을 검토하십시오. 이것은 속도가 아닌 설계 문제가 있습니다. |
대상 대역 설정
목표 대역은 하단으로는 정리된 화면 바닥, 상단으로는 프로세스가 용납할 수 있는 압력값으로 제한됩니다. 하단 경계선을 바닥면과 너무 가깝게 설정하면 제어 시스템이 노이즈를 추적해 현상을 악화시킵니다. 합리적인 하단 경계선은 정리된 화면 값에 8~12 bar을 더한 값입니다. 상단 경계선은 디스크의 기계적 제한, 압력 저하로 인한 용융 온도 상승, 그리고 처리량을 유지하면서 일관성 있게 제공할 수 있는 압력 세 가지 제약 조건에 따라 결정됩니다.
필터를 가로 지나는 용융 온도의 상승은 자주 무시된 제한 사항입니다. 폴리올레핀의 경우 10 bar의 압력 감소는 대략 0.4 ~ 0.6 ℃의 무결열 성 용융 온도의 상승으로 직결됩니다. 60 bar의 차이는 이 경우 2.5 ~ 3.5 ℃까지 높아지며 일반적으로 다룰 수 있습니다. 그러나 디스크가 거의 막힌 상태일 경우 120 bar의 공급 압력으로 발생되는 5 ~ 7 ℃의 높은 용융 온도는 사용되는 성분이 중화수준 이상으로 가열될 수 있습니다. 용융 온도의 상승은 스크레이퍼 속도를 유지하고 오차 범위를 관찰할 때 보다 필터의 비행을 조절할 때 매우 중요한 요소입니다.
자동 대 비교적 수동 속도 제어
현대 레이저 필터는 구동 장치가 스크래퍼 속도를 조정하여 차등 설정값을 유지하는 폐쇄 루프 모드를 제공합니다. 이 모드는 일반적으로 재료의 변화에 자동으로 대응하기 때문에 생산에 적합한 경우입니다. 두 가지 구성 세부 사항은 잘 동작하는 루프와 사냥하는 루프의 차이를 구별합니다. 비례 계수는 적절해야 하며, 이는 처리 과정에서 속도 변경과 함께 발생하는 차등 변경 간 상당한 멈춤 시간이 존재하기 때문입니다(일반적으로 30초에서 120초 사이). 또한 루프는 속도 증가에 비례 한 속도 한계 기능을 갖추어야 합니다. 즉, 일시적 오염 조각으로 인해 급격한 속도 상승으로 인해 중량을 실하 용기에 버리는 경우가 발생하지 않도록 해야 합니다. 정비 중에, 의도적인 조정 시험 중, 그리고 아직 익숙하지 않은 재료를 처음 구동할 때는 수동 제어가 적절합니다.
오염 부하: 종이, 알루미늄, 나무 및 고무
모든 오염 물질이 스크린 면에서 동일한 방식으로 행동하지 않으며, 올바른 브러싱 속도는 오염의 종류와 양 모두에 따라 결정됩니다. 소비 후 단계에서는 네 가지 오염 물질 유형이 지배적이며 각각의 오염 물질은 다른 여과 행동을 보입니다. 모든 오염 물질이 동일한 메커니즘에 반응하는 것은 아닙니다. 느슨한 모래는 몇 초 내에 선입처리 과정에서 유체학적 방법으로 제거됩니다. 핫멜트 라벨 점착제에는 용매화가 가능한 해열 온도 이상과 알칼리성 사폰화 및 기계적 마찰이 필요합니다. 범퍼에 있는 페인트 필름은 전혀 세척되지 않으므로 별도의 연마 또는 열 처리 단계를 통해 제거해야 하며, 완성 된 펠릿이 구매할 때 색상 손해를 감수해야 합니다. 이점 제거를 위해 피드 소스의 청소 난이도를 분류하면 몇 개의 마찰 단계를 구매해야 하는지, 그리고 얼마나 많은 온수 세척 시간을 고려해야 할지 알 수 있습니다.
종이 및 셀룰로스 섬유
종이는 씻어낸 후 소비자용 조각 중 가장 흔한 오염 물질로, 라벨, 판지 조각 및 섬유 부스러기에서 온다. 녹는 온도에서 일부 탄화되며 스크린을 어둡게 만드는 압축 가능한 매트 모양의 케�크를 형성한다 - 밀리미터 단위의 종이 케이크가 분배항목을 두 배로 증가시킬 수 있다. 그러나 스크래퍼가 제거하기가 쉽다. 왜냐하면 철면의 접착력이 낮기 때문이다. 종질이 높은 유출에 대한 올바른 대응은 중간에 가속 속도를 높이고 배출상태를 정상으로 설정하는 것이다. 종이가 탄화되기 때문에 구멍을 통과하는 단 하나의 조각도 검은색 점 수에 직접 기여한다. 이것이 종질이 높은 유출이 정품용에 비해 더 세기를 가리는 데 필요한 이유 중 하나이다.
알루미늄 호일
알루미늄은 합판 포장, 병 목 링 및 클로저 라이너에서 들어옵니다. 용융 온도에서 유동성이 있기 때문에 포일 조각은 표면에 깔끔하게 누워있는 대신 구멍 속으로 부분적으로 변형하거나 기출할 수 있습니다. 조각이 구멍에 끼였을 경우 스크래퍼로 제거되지 못할 수 있으며 이는 영구적으로 열린 영역을 잃는 것을 의미합니다. 알루미늄은 날개 가장자리에 대해 식이며 마모를 일으킵니다. 알루미늄 함량이 상당할 경우 스크래퍼 접촉 압력이 높아지고 날개 검사가 더 자주 이루어져야 하며, 헹구는 라인의 상류에는 에디 커런트 분리기를 설치하는 것이 필요합니다. 알루미늄을 용융 전에 기계적으로 제거하면 이를 필터링하는 것보다 항상 저렴합니다.
30달러로 판매할 수 있다. 이는 kg 당
목재, 모래, 유리 및 돌은 단단하고 마모성이 있습니다. 이들 물질은 일관된 케크를 형성하지 않기 때문에 스크린을 효율적으로 마비시키지 않으므로 차별화에 미치는 영향은 손상 가능성에 비해 미용적입니다. 손상은 블레이드와 스크린 인터페이스에서 일어나며, 이때 단단한 입자가 래핑용 마모제로 작용하여 두 표면을 긁어 낭비시킵니다. 이 원리는 농업용 필름 재활용에서 스크린 디스크 수명을 결정하는 마모 메커니즘입니다. 이를 방지하기 위한 스크래퍼 속도는 존재하지 않으며, 해답은 효과적인 사전 세척, 침전 분리 및 하이드로사이클론 단계를 통한 하류 제거, 그리고 더 짧은 디스크 교체 간격을 수용하는 일입니다.
Rubber, 실리콘 및 교차결합 폴리머
고무 개스킷, 실리콘 실란트 및 교차결합 폴리에틸렌 조각은 가장 어렵고 까다로운 단계입니다. 이 부분의 원소는 용융 온도에서 부드럽고 자성하기 때문에 충분한 차압이 작용하면孔에 비해 훨씬 더 큰 크기의 고무 입자가 압출되어 완제품으로 다시 나타나게 됩니다. 이는 레이저 필터가 더 빠르게 수행함으로써 해결할 수 없는 주요 장애 원인입니다. 실제로 차압을 높일 경우에는 더 많은 입자가 구멍을 통해 압출되어 문제만 악화됩니다. 대책은 더욱 섬세한 구멍, 낮추고 엄격히 제어된 차압, 그리고 고분자 매트릭스에 비해서 엘라스토머를 더 단단하게 유지하는 낮은 용융 온도로 이루어집니다.
| 오염 물질 | 깜빡이기 경향 | 광학 부식 | 전달된 위험 | 속도 전략 |
|---|---|---|---|---|
| 종이 및 셀룰로스 | 매우 높음 | 저비용(%) | 저비용(%) | 속도를 올리고 양을 정상으로 배출 |
| 알루미늄 복합막 | 율도 | 높은 | 중간, 구멍에 이물질이 묻었음 | 가속도가 적어 블레이드 프리로드가 높아집니다. |
| 나무 단각이 들어갈 경우. | 율도 | 높은 | 저비용(%) | 가속도가 적어 디스크 수명이 짧아집니다. |
| 모래, 유리, 돌 | 저비용(%) | 매우 높음 | 저비용(%) | 가장 낮은 작업 속도, 상류를 제거 |
| 고무 및 실리콘 | 저비용(%) | 저비용(%) | 매우 높음 | 차동량을 낮게 유지하고 더 정교한 구멍 폭을 사용하십시오. |
| 교차결합 고분자 젤 | 율도 | 저비용(%) | 높은 | 미세한 크기, 낮은 용온 |
| 외국 폴리머(PET in PE) | 높은 | 저비용(%) | 저비용(%) | 속도를 올리고 상류 정렬을 고정 |
실생활에서의 오염 물질 부하 측정
보정에 필요한 것은 오염의 부하를 알아내는 것이며, 가장 간편하고 신뢰할 수 있는 방법은 배출량 마찰 계산법입니다. 계측 간격(15 ~ 30분간)으로 필터 배출물을 수집한 후 무게를 측정하고, 수집된 물질을 열진실제 또는 다른 적합한 용매로 세척하여 폴리올레핀을 녹입니다. 수집된 물질의 잔여물을 건조한 후 무게를 측정하면, 대기 동안의 전체 처리량에 대한 잔여물 질량을 나누어서, 필터에 도달하는 실제 오염 분률을 구할 수 있으며, 배출물의 폴리머 분률은 용출 손실을 나타냅니다. 새로운 원료가 도입될 때마다 이 테스트를 반복하면 보정을 단번에 예측하기 위한 추측 작업에서 수식 계산으로 전환할 수 있습니다.
너무 빨리 또는 천천히 달리는 것의 결과
두 가지 오류는 모두 일반적으로 나타나는 오류이며, 증상들은 제어 화면과 제품에서 진단을 내릴 정도로 뚜렷합니다. 양쪽 오류 방향을 이해하는 이유는 운영자가 최적의 방향으로 안정적으로 진행할 수 있도록 안내받는 것이지, 한 방향으로 조심스럽게 밀어가는 것 때문입니다.
속도 너무 낮음
즉각적인 영향은 상승한 차동압력입니다. 케이크가 더 두꺼워지면 여러 개의 부적외적 결과가 발생합니다. 압력 강하가 증가함에 따라 가열이력에 이미 해당된 재료에 더 많은 열 응력이 가해지며, 단일 스크류의 압력-비용 특성상 스크류가 더 많은 인장압에 맞서야 하기 때문에 스크루의 출력은 감소하게 됩니다. 모터 부하가 높아지고, 이미 토크 한계를 넘은 라인에서는 모터가 과전류 보호 작동을 일으킬 수도 있습니다. 이 때 데플리터가 깊이 필터 역할을 하므로 운영자는 상황의 심각성을 잘못 인식하게 됩니다. 결국, 차동압력은 경고 한도를 넘어서고 라인이 정지되거나 스크레이퍼가 급격히 올리면서 방출되는 큰 덩어리가 형성되고 다이에서 압력 변동이 일어나 게 재료의 성이 달라지는 현상이 나타납니다.
만성적인 과속 운전의 더 미묘한 결과는 영구적인 구멍 점재입니다. 스크린에 오래 동안 붙어 있는 물질은 탄화되어 구멍 입구로 결합될 수 있습니다. 이 일이 일어나기만 하면 청소 필름 진입 공간 차이값은 영구적으로 증가하고 디스크는 온전한 하청 작업이 완료된 후에도 원래의 성능으로 돌아오지 않습니다.
속도 너무 높음
즉각적인 효과는 증가한 유발로 나타나는데, 이것은 건물 밖으로 지속적이고 조용히 빠져나가는 돈이다. 1,500킬로그램/시간의 라인에서 2%와 6%의 유발 손실 간 차이가 60킬로그램의 판매할 수 있는 펠릿을 의미한다. 배출물이 혼합된 폴리머-오염물 스트림이므로 일반적으로 재가공할 수 없으며 폐기물 처리 방식으로 처리되어 재무급 페이먼트를 추가하게 된다.
5회 회전할 때 3,000시간을 제공하는 스크린 디스크는 동일한 재료에서 초당 5회 회전할 때 약 1,000시간을 제공합니다. 블레이드 교체 주기도 그와 마찬가지로 짧아집니다. 심한 경우에는 블레이드가 스크린 표면을 파서 해당 개구질로 용융물 또는 오염물질이 통하게 됨으로써 제품이 오염되는 결함이 발생하게 되는데, 이 경우에는 차동 비율이 정상 또는 낮게 표시되므로 진단하기가 매우 어려울 수 있습니다.
또 하나의 압박 효과가 있습니다. 과도한 배출물은 디에로 향하는 융해 흐름을 감소시키므로, 일정한 압축기 출력을 유지하는 경우 디 압력이 낮아집니다. 압축기 없이 운영되는 라인에서는 처리량과 펠릿 크기가 변하고, 압축기만으로 운영되는 라인에서는 펌프 입구 압력이 최저치를 초과할 수 있어 음속 입력이나 펌프 마모가 발생할 수 있습니다.
| 증상 | 속도 너무 낮음 | 속도 너무 높음 |
|---|---|---|
| 스크린 변경을 통해 발생한 용융 손실 | 상승, 종종 톱니 모양 | 청결한 스크린 바닥 아래인 경우. |
| 배출 모습 | 어둡고 건조하며 주로 오염 물질입니다. | 밝은 색깔, 주로 고분자 재료 사용 |
| 5~4mm이고 길이 3~5mm 입니다. 스트랜드 절단은 제품의 균일성을 높여 베입(fines) 함유율을 낮추고 연료 공급자(operator)에게 용융의 품질에 대한 직접적인 시각적 확인을 제공해 줍니다. 균열이 있는 스트랜드 혹은 거품이 존재하는 것을 확인하면 필터링 또는 압출 문제가 있다는 것을 쉽게 알 수 있습니다. | 0.6% 미만 | 5% 이상 |
| 몰드의 용융온도 | 설정치보다 레벨이 높습니다. | 정상 또는 약간 낮음 |
| 압출기 모터 부하 | 레벨이 상승합니다. | 정상 |
| 스크린 디스크 수명. | 탄화와 구균성으로 감소 | 입사형 감쇄로 감소 |
| 제품 결함 | 황변, 분해로 인한 검은 반점 | 블레이드의 물기가 있을 경우 오염이 전달됨 |
| 펠릿의 일관성입니다. | 정기적인 피토트 횡단 또는 고정 압력 트ansmitter | 작업율이 감소하는 현상(전체 처리량의 변화), 모와의 압력이 낮다 |
단계별 속도 보정 절차
다음 절차는 특정 원료에 대한 올바른 스크레퍼 속도를 정하고 설정을 재생할 수 있게 기록하여 다시 찾아야 하는 것을 방지합니다. 이 작업에는 약 3시간의 연속 운전에 시간이 소요되며, 경질 원료가 라인에 도입될 때마다 반복해야 합니다.
전제조건
- 안정적인 피드와 모터 부하가 유지되는 상태로 원하는 생산 처리량으로 가동 중인 압출기
- 설정온도에서±2℃ 이내에서 30분 이상 안정되어 있어야 합니다.
- 신선하게 청소했거나 새로 설치한, 해당 응용 분야에 적합한 확산도 구비
- 입구와 출구 용해 압력 트랜스듀서가 보정된 상태로 올바르게 읽힙니다.
- 배출 흐름을 수집 및 무게 측정할 수 있는 장비.
- 생산에서 실제로 사용되는 것이 아니라 깨끗한 샘플을 나타내는 공급 물자입니다.
단계 1: 청소용 스크린 바닥을 설치하십시오.
생산 성능이 안정되고, 스크레퍼가 의도적으로 4~6회/분의 높은 속도로 돌아갈 수 있도록 청정한 디스크를 사용해 차동기를 15분 동안 정착시킵니다. 의도적으로 고정시킨 격자는 그 재질, Aperture, 온도, 처리량 모두에서 안정적인 값입니다. 이 값을 기록하십시오. 일반적인 되고 값은 폴리올레핀에서 150㎛의 디스크의 경우 15~25 bar입니다. 이 숫자는 이후 모든 측정값이 해석될 때 기준이 됩니다. 따라서 디스크를 변경할 때는 반드시 다시 측정을 수행해야 합니다.
단계 2: 목표 대역 정의
최저 한도는 바닥에서 10 바를 더한 값이고 최고 한도는 바닥에서 30에서 35 바를 더한 값으로, 디스크 제조사의 최대 편차 범위를 초과하지 않도록 하고 재료가 허용하는 용해 온도 상승 범위를 넘지 않도록 설정해야 합니다. 20 바의 바닥의 경우 목표 범위는 30에서 55 바입니다.
단계 3: 속도를 단계별로 낮추기
높은 출발 스크래퍼 속도에서 0.3 ~ 0.5 rpm의 속도 감소를 반복합니다. 속도 감소를 한 후에는 20분간 대기한 후에 차이를 읽어야 합니다. 시스템 중지 시간으로 인해 5분 후 읽은 값은 최종 상태에서 나타날 수 있는 값보다는 낮아 그 결과 스크래퍼 속도를 너무 낮게 설정하게 됩니다. 각 단계에서 스크래퍼의 속도와 안정화된 차이를 기록합니다. 차이가 목표 범위의 상한에 도달하기 전까지 이러한 조정을 계속합니다.
단계 4: 현 가격도 분석
스크레이퍼 속도 대비 차이의 곡선은 고속에서는 평평하지만 특정 지점에서 넘어오면 급격하게 증가합니다. 최적의 작동 속도는 차이의 중간이 목표대역에 맞을 때인 절점 바로 위에 해당하며, 속도가 조금 감소해도 차이는 크게 증가하지 않습니다. 절점보다 높은 높은 부분에서 작동하는 경우 폴리머가 낭비됩니다. 절점 이하에서는(주로 낮은 초기 함량 상태에서) 작동이 불안정합니다. 왜냐하면 소량의 원료 변동에도 큰 차이의 급등이 발생하기 때문입니다.
단계 5: 용융 손실 확인
선택된 속도에서 30분간 시행하고 전체 배출물을 모으십시오. 이를 계량하고 처리량의 비율로 표시하십시오. 용융 손실이 오염 등급에 대한 예상 범위를 초과하는 경우 속도가 최적일 때보다 높거나 배출 밸브가 너무 크게 열려 있는 것입니다. 다시 3단계로 돌아가 검사하십시오. 다리닝이 안정적이지만 용융 손실이 기대치로부터 훨씬 낮으면 공급 물이 예상보다 깨끗한 것으로 나타날 수 있으며 속도를 추가로 줄여 이점을 얻을 수 있습니다.
단계 6: 제품 품질을 확인합니다.
펠릿 샘플을 채취하고, 애플리케이션에 관련된 품질 검사를 실행하십시오: 압착 필름에서 시각적 결점 수, 성형주입 속도, 해당되는 경우 성형된 필름 샘플에서 겔 수. 감속으로 인해 오염이 유입되지 않았는지 확인하십시오. 만약 결점이 생긴다면, 원인은 속도 보다는 차원 선택 문제나 브러쉬 상태 때문이므로, 속도를 높이기 전에 디스크와 브러쉬를 검사하십시오.
단계 7: 기록 및 자동 제어로 전송
조제 기록에 원료 설명, 처리량, 용해 온도, 개구부, 지면 차이, 선택된 속도 및 측정한 용해 손실을 기록하십시오. 자동 제어기의 차이 설정 시점을 달성한 값으로 설정하고 속도 제한이 시스템 값을 +/- 40% 범위로 설정하면 폐쇄루프 제어를 활성화하십시오. 조제는 동일한 물질을 사용할 때마다 시작점으로 삼으므로 교정이 검증 작업으로 전환됩니다.
배출 비율 및 용융 손실 최적화
스크래퍼 속도와 배출 비율은 독립적이면서 상호 결합된 조절 과정이며, 이를 혼동하는 것은 필터 성능이 저하되기 쉬운 일반적인 원인의 하나입니다. 스크래퍼 속도는 스크린 면에서 얼마나 많은 물질이 제거될지를 결정하지만, 배출 구성은 그 물질 중 실제로 기계에서 제거되는 부분을 어떻게 결정하고, 필터 하우징 내로 얼마나 많은 재순환되는지를 결정합니다.
배출 메커니즘
레이저 필터는 세 가지 방출 배열 중 하나를 사용합니다. 방출 나사와는 나만의 속도로 가공물을 하우징에서 방출함으로써 방출량에 대한 독립적인 제어를 가능하게 합니다. 압력 조절 방출 밸브는 용융 압력에 맞춰 열려 엄지 때문에 방출 속도는 하우징 내 압력에 따라 달라집니다. 시간 설정 피스톤 방출은 일정 시간 간격으로 고정 용량을 방출합니다. 각 방출 방식에는 서로 다른 튜닝 방법이 필요합니다.
배출 유량계를 올바르게 조정하면 긁힌물질이 수집 영역에 쌓이지 않고 제거됩니다. 그러나 여전히 적게 제거됩니다. 유량계를 너무 빠르게 돌려서 주기를 하면 캐리어에서 추가 용융물이 나오고, 그만큼 용융 손실도 증가하게 됩니다. 다른 해결책은 긁힘 속도를 높인 상태에서 배출 유량이 거의 깨끗하게 나오는 현상입니다. 이것은 용융 손실이 크게 늘어나기 때문입니다. 유량을 너무 느리게 돌려서 긁힘이 캐리어에 쌓이면 긁힘 경로를 다시 거쳐 재작업 되며, 열이 발생하고 점점 검은 점으로 바뀌어 최종적으로 제품으로 이송됩니다.
부속 조율 순서
두 개의 조정값이 상호 작용하기 때문에 정확한 순서는 하나는 수정하고 다른 하나는 조정한 다음 확인하는 것입니다. 실제로 다음과 같이 수행합니다.
- 배출 장치를 명목상 중간 영역 값으로 설정하십시오.
- 이전 섹션에서 설명한 절차를 사용하여 휠 스크래퍼의 속도를 차의 전개율에 맞게 조정합니다.
- 스크레이퍼 속도가 고정되어 있는 상태에서, 하우징 내의 재료 누적현상을 살펴보는 동안 (하우징 내의 압력이 천천히 증가하거나, 시망 창이 있는 기계의 경우 직접) 배출 비율을 작은 단계로 줄여야 합니다.
- 배출량을 부산 시작 지점보다 조금 높게 설정하십시오.
- 이송 속도 변화로 인해 유효한 하우징 조건이 약간 달라지기 때문에 차동기를 다시 확인합니다.
- 용해 손실 재측정 및 개선 여부 확인
용융 손실 목표 및 그 원인
| 오염물질 부하 | 달성 가능한 녹는 손실 | 차폐 물질 폴리머 비율 | 목표치 상향의 경우 주 레버 |
|---|---|---|---|
| 0.1 미만 | 0.2〜0.4% | 70~85% | 잔여 수분을 1% 이하로 줄입니다. |
| 0.1에서 | 0.8%에서 1.8% | 55 ~ 75 % | 배출 스크류 속도를 줄인다. |
| 0.5에서 | 1.5~3.0퍼센트 | 45~65퍼센트 | 스크래퍼가 무릎 이상이 되어 있어야 하며, 너무 높은 위도가 누락된 것이 없어야 합니다. |
| 1.5~3.0퍼센트 | 3.0에서 | 35부터 55%까지 | 상류 세척 및 분류 개선 |
| 5까지 | 5.0에서 9.0% | 25~45% | 업스트림 부재는 유일한 진정한 해결책입니다. |
배출물의 폴리머 비율은 용융 손실량보다 더 유용한 진단법입니다. 중도 방출량이 적절하게 오염된 배출 시 80% 폴리머의 비율이라면 여과 장치가 좋은 자료를 버리고 있으며 설정값이 잘못되었습니다. 배출 단축량이 오염물질 비율이 낮아져 25%인 경우, 오염 측정량이 잘못되었거나, 스크래퍼가 거의 따라잡고 있으며 차별로의 상태 확인이 필요합니다.
배출 처리
필터 배출물은 용융 온도의 기계에서 계속 뜨겁고 끈적끈적하고 오염된 덩어리로 나옵니다. 좋은 관행은 배출물을 물로 냉각시켜주는 컨베이어나 고체를 단단하게 만드는 냉각된 롤에 보내는 것입니다. 이를 통해 그량을 벨트 비율로 지속적으로 측정하고 매그놀 수치를 어린 새우말록 말단로 기록합니다. 지속적으로 기록된 배출물의 표시는 필터가 설정을 벗어나게 되면 신속하게 알 수 있으며, 용융 손실을 일시적으로 측정되는 수치에서 지속적인 지표로 전환합니다.
역압, 용해 온도 및 필터 상호 작용
레이저 필터는 개별적으로 작동하지 않습니다. 세 가지 엑스트러더 측 변수들이 필터가 무엇을 볼 수 있는지와 얼마나 효과적으로 작동할 수 있는지를 결정합니다. 이를 제어하지 않고 필터를 튜닝하면 문제가 발생할 수 있습니다.
돌백압 및 입구 압력 안정성
계량 섹션의 아래쪽에서 생성되는 스크류 역압은 타 정성을 필터에 공급하는 압력을 결정합니다. 적절한 역압은 필터에서 세 가지 목적을 수행하며, 이는 압력이 노이즈가 발생하는 경우나 없는 경우에 완벽하게 소화된 불순물 없는 타정성 공급을 보장하고, 차동 값을 보드 상태를 반영하도록 용량을 안정적으로 전달하여 공급량 변동 움직임을 반영하는 역할을 하며, 치밀도를 개선하여 비중-이 직접적으로 차동에 영향을 미치는 척도-을 일정하게 유지시키는 역할을 합니다.
재활용 압출기의 경우 필터 입구에서의 전형적인 역압은 폴리올레핀의 경우 80~180bar이다. 60bar 미만에서는 상이한 신호가 소음이 나며, 폐쇄 루프 속도 제어가 불안정해진다. 200bar 이상이 되면 추가적인 분쇄 열이 용융 온도를 불필요하게 상승시키고, 소프트 성분이 구멍 사이를 통해 압출되는 위험이 커진다.
융해 온도의 영향
융해 온도는 점도로 인해 여과에 영향을 줍니다. 10℃의 상승은 재료와 점성률에 따라 대략 15~25%의 폴λοι레핀 융해 점도 감소를 유발하는데, 이는 특정 처리율과 케크 상태에서 차이를 감소시킵니다. 이는 함정을 만들게 됩니다: 높은 차이를 보이는 작업자가 융해 온도를 높여 이를 내리는 경우가 있는데, 이는 일단 효과적으로 보일 수 있지만 오염을 제거하지는 않습니다. 단지 융해를 가늘게만 만들었습니다. 케크는 여전히 존재하며 마모가 발생하고 있으며 이제 재료는 열적 스트레스도 받고 있습니다. 차이는 스크래퍼 속도로 조절되어야 하며 온도로는 조절되지 않아야 합니다.
역trap도 존재합니다. 열에 민감한 재료를 보호하기 위해 용융 온도를 낮추면 점도가 높아지고 미세 성분이 증가하게 되며, 운영자는 실제 해결책이 원하는 작동 온도 조건에 적합한 필터링 공간을 확인하는 것이지만, 스크레이퍼 속도를 높이면서 필름 손실이 더 발생하도록 대응하기도 합니다.
| 재료 | 융해 온도 창 | 필터 입구 압력 | 목표 차이 | 특별한 참고 사항 |
|---|---|---|---|---|
| 재활용 LDPE/LLDPE | 180 ~ 210도 C | 90~160 바 | 30 ~ 55 바 | 높은 점도, 넉넉한 필터 면적이 필요함 |
| 재활용 HDPE | 190 ~ 225도 | 100~180 바 (bar) | 30에서 60 바 사이의 범위 | 교차결합 분획에서 발생하는 젤을 감시합니다. |
| 재활용 PP | 200~235°C | 80~150 배어 | 25에서 50바 | 점도가 낮아 걸러짐이 쉬워진다. |
| 재활용 PS | 190 ~ 220도 | 70에서 130바일 | 20에서 45 bar | 재시작 전 온도를 완전히 정화하여 이물질이 있는지 점검합니다. |
| 재생 PET | 270~285°C | 60~120bar | 25~45 바 | 낮은 점도, 체류 시간이 중요한 IV |
필터 하우징 내의 체류 시간
필터 하우스는 용해 경로에 부피를 추가하므로 유효 대기 시간을 늘립니다. 중온에서 사용되는 폴리올레핀의 경우 이는 중요하지는 않지만, 폴리เอ스테르의 경우 매우 중요합니다. 280°C에서 매정된 시간이 1초 더 증가하면 열 및 해독 작용을 통한 intrinsic viscosity 손실이 생기기 때문입니다. 폴리에스테르용 필터는 이 같은 이유로 내부 지형이 스트림라인되어 있고, 고요 공간이 최소화되어 있어 용량을 정확히 결정할 수 있도록 제작됩니다. 따라서 일반 폴리올레핀 필터는 rPET 용도로 유효한 것으로 간주할 수 없습니다.
탈질 구역과의 상호 작용
필터가 진공 탈가스화 구역의 하부에서 위치하기 때문에, 필터의 차액이 변할 경우 압력 추이가 스크류를 따라 다시 상승하여 배기구를 포함한 스크류 일부에서도 압력이 높아져 녹이 진공 포트에 밀려 들어가게 됩니다. 안정적으로 작동하던 기간에 수십 주 만에 진공 배기구가 소실되기 시작한다면, 수렴된 필터 디스크가 주된 원인일 가능성이 높으므로 이를 확인한 다음에 스크류 형상을 탓하기 전에 이유를 조사해야 합니다.
불규칙한 여과 문제 해결 매트릭스
대부분의 레이저 필터 문제는 8가지 증상 중 하나로 나타납니다. 다음 매트릭스는 각 증상을 발생 가능한 원인에 따라 확률로 구분하여 표시합니다.
| 증상 | 주문에서의 추정 가능한 원인 | 구분 검사 | 동작 |
|---|---|---|---|
| 최고 속도에도 차이점을 나타냅니다. | 디스크가 마비되었으며 블레이드 프리로드는 손실되었으며 필터 면적은 미비한 상태입니다. | 현재 바닥과 설치 후 바닥 간의 비교 | 디스크를 청소하거나 교체해야 하며, 블레이드 봄을 확인해야 합니다. |
| 용융 손실 | 눈높이보다 높은 속도; 배출 나사 너무 빠름; 블레이드가 다 낡음 | 배출의 폴리머 비율을 측정하십시오. | 보정 단계를 3~5를 다시 실행하십시오. |
| 제품 내 오염, 정상적 차이 | 스크린의 손상; 구멍의 확대; 씰 처리 시 우회 | 디스크 면을 제거하고 빛이 비추는 상태에서 확인합니다. | 디스크를 교체하고 블레이드와 씰을 검사합니다. |
| 블랙 스펙이 서서히 나타나고 있습니다. | 주거 시설에서 정체된 물자; 배출 속도가 너무 느림 | 배출 질량을 예상값과 비교합니다. | 용출 속도를 높이고 하우징을 청소합니다. |
| 필름제품 내의 부드러운 젤 | 04-1.22 g/cm3인 엔지니어링 플라스틱의 밀도 차이를 활용하는 밀도 분리, 열에 민감한 고무 부품의 최종 고무 함량을 | 용매로 젤을 완충시켜 엘라스 토머를 식별하기 | 미세한 디스크, 낮은온도 차 및 온도 |
| 스크레이퍼 드라이브 과부하 트리프 | 고정된 물체 가 있습니다; 블레이드 선예부력을 지나치게 높게 지정하여; 냉각매양호가의 온도가 상한지역을 넘습니다 | 모든 하우징 히터 영역을 설정값에서 확인하십시오. | 재가동 전에 열 소비를 완전히 설정하고 이물질 유무를 확인하십시오. |
| 폐쇄 서클 속도 감속 | 컨트롤러 증가가 너무 높아서 압출기 공급이 불안정하다 | 수동으로 전환하여 차이 배증 여부를 확인 | 이점을 줄이고, 속도 제한을 추가하고, 먼저 피드를 보정하십시오 |
| 진공 밸브 주입. | 필터 차 differential이 너무 높고 배압이 나사를 통해 올라갑니다. | 홍수 사고를 차등 로그와 연관시킴 | 5mm의 스크린을 교체하고 배출 비율을 높인다. |
시운전 기록의 진단적 가치
해당 매트릭스의 거의 모든 항목은 시약층 차이가, 스크래퍼 속도 및 용융 손실이 각 재료에 대해 기록되면 더욱 빠르게 해결됩니다. 이러한 기본 기록이 없으면, 고난도 재료에서 정상적으로 작동하는 필터를 쉬운 재료에서 저하된 필터와 구분할 수 없습니다. 기본 기록을 설정하고 유지하는 것은 전체 시운전 과정에서 가장 많은 가치가 있는 10분을 소요합니다.
유지 보수 간격 및 스크린 디스크 교체
레이저 필터 유지 관리는 일일 관찰, 주기적 구성부품 검사, 캘린더보다 조건에 따라 수행되는 스크린 디스크 교체로 구분됩니다.
권장 간격
| 작업 | 간격 | 검사해야 할 사항 | 행동 트리거 |
|---|---|---|---|
| 5 ~ 3 % 이내의 배출; 전류가 안정적입니다. | 모든 근무 시간 | 기준선의 추세, 진동 진폭 | 기준선보다 10 배대수 이상 상승한 층 |
| 출력물질의 검사 | 모든 근무 시간 | 시간당 질량 대비 수율 | 25% 초과의 편차 |
| 하우징 히터 검증 | 주간 | 모든 구역이 설정값을 충족하며, 고장난 요소는 하나도 없습니다. | 설정온도보다 8°C이상이 낮아진 경우 |
| 스크레이퍼 블레이드 검사 | 400~800 시간 | 엣지 상태, 마모 단계, 선전력 | 눈에 띄는 모서리 둥근 처리 또는 사전 로드 손실 |
| 구동 기어박스 서비스 | 2,000~4,000시간 | 기름 상태, 백래쉬, 씰 무결성 확인 | 기어박스 제조업체별 일정 |
| 압력 트랜스미터 보정 | 6 개월 | 오프셋이 0인, 기준 대비 스팬 | 스팽크의 3% 초과의 흘림 현상 발생 |
| 스크린 디스크 교체 | 800 ~ 4000 시간 | 두께, 구멍 형상, 표면 처리 | 상태 기반 - 아래에서 설명하는 기준을 확인하십시오. |
| 완전한 하우징 청소 | 디스크를 교체할 때마다 | 사멸 구역 저금, 설계면 | 항상, 지연시키지 마십시오. |
디스크 재생 및 교체 시 정확히 수행되었는지 여부
다음 사항 중 하나에 해당하는 경우에는 스크린 디스크를 교체해야 합니다. 첫째, 전체 청소가 끝난 후 측정한 스크린 바닥 차이는 원래 조기화 값보다 40~50% 이상 높아졌으며, 이는 영구적인 구멍 블라인딩 또는 부분적인 폐쇄를 나타냅니다. 둘째, 여러 개의 반경에서 측정한 디스크 두께가 제조업체의 최소값(대개 새 두께의 15~20% 미만) 미만으로 작아졌습니다. 셋째, 차단이 정상으로 읽혔음에도 불구하고 오염물질이 제품을 통해 들어간다면, 이는 구멍이 커지거나 표면이 닮아 원뿔 성을 나타내는 것입니다. 넷째, 표면에는 손가락으로 확인할 수 있을 정도로 깊고 원형적인 주름들이 있으며, 이는 블레이드가 이제 전면 전체를 시야 차단하지 못한다는 것을 의미합니다.
디스크 수명은 입자인 경우에 따라 매우 다릅니다. 후처리 폴리올레핀은 3,000~4,000시간, 세척된 소비자용 강화 플라스틱은 대개 1,800~3,000시간입니다. 잔류 모래가 포함된 농업용 필름은 수명을 800~1,500시간으로 낮출 수 있습니다. 디스크 수명 에 가장 큰 영향을 미치는 요인은 여과기 자체가 아닙니다. 그것은 세척 라인에서 upstream의 모래 및 자갈 제거 효과에 있습니다. 이 때문에 세척 라인 설계와 여과기 경제성은 직접적으로 연결되어 있습니다.
교체를 하는 것 보다는 청소를 하는 것이 중요
마모된 상태지만 손상되지 않은 플랩은 종종 재생될 수 있습니다. 확립된 방법에는 400도에서 450도 사이의 진공 오븐에서 용해하는 폴리머를 제거하고, 결과적으로 점도를 낮추는 초음파 세척, 일부 경우에도 고압 수(air) 분사 방법을 사용합니다. 재생 작업을 통해 일반적으로 원래의 흐름 용량의 85%에서 95%까지를 복구할 수 있으며, 재생을 두 세 번 정도 반복한 후에 플랩을 폐기해야 할 수도 있습니다. 계획적으로 또는 당초 계획되지 않은 정지 시점에서 플랩을 교체할 수 있도록 적어도 한 쌍의 예비 플랩을 준비하는 것이 표준 운영 절차입니다. 제거된 플랩은 재생을 위해 관리자에게 전달됩니다.
디스크 변경 시 안전 조치
스크린 디스크 교체는 200℃ 이상의 고온 상태에서 남아 있는 압력으로 포자를 열어야 합니다. 순서는 다음과 같이 수행해야 합니다. 씰러를 중지하고 압력을 감소시켜 트랜스듀서에서 확인한 후에, 현장 절차에 따라 스크래퍼 드라이브와 모든 히터 회로를 격리하고 잠금해야 하며, 포자 디자인이 요구하는 경우에는 조절된 냉각을 제공해야 합니다. 열에 노출된 상태에서 파열되는 이 력은 recycling 라인에서 가장 위험한 작업입니다. 절대 압력 트랜스듀서가 0보다 높게 읽히고 있는 동안 포자의 조인트를 풀어서는 안 됩니다.
Polyretec을 사용한 레이저 필터 선택
Wanplas 공장인 Polyretec은 완전한 재활용 라인의 구성 요소 및 자체 독립 부품로 레이저 필터를 공급합니다. 올바른 선택은 네 가지 입력에 달렸으므로, 해당 정보를 사전 문의 단계에서 정확하게 제공해야 가장 일반적인 스펙 지정 오류를 피할 수 있습니다.
4가지 선택 입력
처리량필터를 통과하는 실제 용융의 시간당 처리량이 분량 kg로 명시되고, 이는 명목 처리량인지 아니면 최대 처리량인지를 명확히 밝힌다. 명목 처리량을 기준으로 필터 크기를 결정한 후 최고 처리량으로 작동하는 경우 필터는 유량 차이 대역의 상부에 자리하게 된다.
폴리머와 용해 시 점도원료의 폴리머 타입과 공급 압출 속도를 알려 주십시오. 낮은 공급 압출 속도(예를 들어, 0.3g/10분 수준의 HDPE)의 경우 동일한 처리량과 개구폭에서 높은 8g/10분 등급보다 훨씬 더 많은 여과 면적을 필요로 합니다.
오염 프로필.총 오염 비율과 그 구성 모두를 제공하십시오. 앞의 부분에서 살펴본 바와 같이 1%의 모래와 1%의 종이는 기계에 전혀 다른 요구를 부과합니다. 조각의 물리적 샘플은 모든 설명보다 더 유용합니다.
제품 품질 요구 사항최종 적용 범위를 명시하시고, 가능하다면 단위 영역 당 스펙터 개수, 젤 개수 또는 고객 지정 사항을 명시하십시오. 이 정보는 입도 선택을 결정하며, 입도 선택은 다른 모든 사항을 결정합니다.
재구성 시 통합 고려 사항
기존의 압출기 위에 레이저 필터를 추가하는 과정에서 필터 외에 세 가지 사항을 확인해야 합니다. 압출기는 생산 처리량에서 요구되는 인두압을 생성할 수 있어야 하는데, 이전에 저항이 낮은 스크린 체이서(melt path)와 함께 작동했던 기계의 경우 이것이 자동적인 것으로 간주할 수 없습니다. 압출기와 필터 사이의 용해 경로 형태는 죽은 영역을 피해야 하며, 잘못 설계된 어댑터는 필터에 문제가 있다고 비난 받아야 할 블랙 스펙터 공장이 될 수 있습니다. 또한 제어 시스템은 차등 신호를 수용할 수 있어야 하며, 이상적으로는 폐쇄회로 속도 제어를 제공하거나 필터에 자체 컨트롤러를 제공해야 합니다.
필터가 Wanplas 제품 라인에서 차지하는 위치
Polyretec은 300~6,000kg/시간의 세척 라인과 200~2,500kg/시간의 펠레팅 라인을 설계하며, 각 프로젝트의 오염 프로필에 맞춰 레이저 걸러기를 적용합니다. Wanplas 브랜드의 일부로, 라인은 품질 시스템 문서화와 CE 적합성, 배송 전 공장 승인 시험, 설치 감독 및 작동자 교육이 포함되어 있으며, 이는 본 문서에 설명된 보정 알고리즘뿐만 아니라 단추 시퀀스에만 국한된 교육을 의미합니다. 재생 펠렛이 연성 단계에 공급되는 경우 Wanplas의 Kerke 공장에서는 Polyretec 시스템의 하부에서 연계되는 이중 스크류 압출기를 공급하며, 컨테이너 생산에 사용되는 경우 Apollo 및 YuDa 공장에서는 자들기 장비를 공급합니다. Wanplas는 중국 플라스틱 장비를 대상으로 한 글로벌 고객에게 장기간 스팩 부품을 공급함으로써 이를 표현하고 있습니다. 레이저 필터의 경우, 스크린 디스크와 스크래퍼 블레이드가 기계 수명 기간 내내 확보 가능합니다.
자주 묻는 질문
스크레이퍼 속도는 얼마나 자주 다시 최적화되어야 합니까?
재료 공급원이 크게 변경되었을 경우(다른 공급업체, 다른 수집 선 또는 오염이 눈에 띄게 변화되었다) 완전한 교정을 다시 실행하십시오. 안정적인 재료 공급인 경우, 기록된 속도에서 차이가 한 선 안에 있는지 그리고 배출 질량이 레시피와 일치하는지를 확인하여 매월 설정을 검토하십시오. 닫힌 루프 제어가 활성화되어 있다면, 제어기가 선택하는 평균 속도를 검토하십시오. 몇 주 동안 점진적으로 상승하는 것은 디스크가 수명으로 다 접근하고 있다는 것을 나타냅니다.
동일한 레이저 필터가 폴리올레핀과 폴리에스터를 모두 처리할 수 있습니까?
기계적인 방법으로 가능하며, 전체 교체 절차가 필요하고 폴리에스터 적합성에 관한 하우징 용량을 확인해야 합니다. 실질적인 장애 요소로는 약 200℃의 폴리올레핀 온도 차와 280℃의 폴리에스터 온도 차, 그리고 교차 오염을 막기 위해 필요한 청정 노력이 있습니다. 두 가지 폴리머를 동시에 사용하는 공장은 솔루션 필터를 사용하고 있습니다.
레이저 필터 이후 용해 펌프가 반드시 필요한가요?
반드시 필요하지는 않지만 출력 정합성이 중요한 모든 응용 분야에서 강력히 권장됩니다. 마elt 펌프가 없으면 필터 차이는 다이 압력 및 이로 인해 처리량과 펠릿 크기에도 직접 영향을 미칩니다. 마elt 펌프는 두 가지를 제쳐두고, 필터 차이 변동이 발생하는 동안 다이 압력을 일정하게 유지합니다. 식품 등급과 최상급 응용 분야에서는 마elt 펌프가 사실상 표준입니다.
레이저 필터 구경과 젤 개수 사이의 관계는 무엇입니까?
관계는 실제지만 많은 사람들이 가정하는 것보다 약한데, 재활용 폴리오레핀에 있는 대부분의 젤은 녹는 온도에서 부드러운 크로스-링크된 폴리머이며, 젤의 명목적 직경보다 훨씬 작은 구멍을 통하여 변형될 수 있습니다. 150에서 100 마이크로미터로 구멍을 줄이는 경우 일반적으로 젤 개수를 30~50% 줄일 수 있을 뿐 아니라 젤을 제거할 수 없습니다. 의미 있는 젤 감소에는 원천을 공격하는 과정이 필요하며, 즉 열진화 과정을 개선하고 공급 원료에서 크로스-링크된 물질을 제거해야 합니다.
왜 실행 중 체감이 예기치 않게 떨어지는 경우가 있습니까?
세 가지 설명이 대부분의 경우에 해당합니다. 용해 온도가 상승하거나 높은 용융 유속의 원료로 변경되는 경우, 케이크 상태가 변화하지 않고도 상대 습도가 감소합니다. 예를 들어 공급 부족으로 처리량이 감소하면 스크린을 통한 유출이 감소합니다. 또는 디스크는 스크루 Hole 확대, 스크레이징, 또는 씰 우회로 등의 이유로 설계방법과 다른 흐름경로를 구축한 경우입니다. 앞 두 경우 비염증성이며 다른 기기에서 명확히 관찰되므로 본질적으로 문제 없습니다. 그러나 세 번째 경우는 즉시 제품 검사를 실시해야 하며 이는 여과되지 않은 용융이 펠릿화기에 도달한다는 것을 의미합니다.
시동 시 스크래퍼 속도를 높여야 하는가?
그렇습니다. 가동 초기에는 용융 물질이 평가지 상태보다 더 차가와 점도가 높고, 기계에 처음 통과하는 재료에는 이전 가동 중지 시에 축적된 잡힘이 포함되어 있는 경우가 많습니다. 첫 20~30분 동안 스크레이퍼를 생산 설정의 1.5배~2배로 조정하면 이러한 잡힘을 제거하고 디스크가 이미 부분적으로 짐을 받아 가동을 시작하는 것을 방지할 수 있습니다. 용융 온도와 수직 온도 차이 모두 안정화되었을 때 이제부터는 정밀 계측 지정된 설정으로 줄여야 합니다.
제휴율이 변경되면 보정된 속도에 어떤 영향을 줍니까?
오염은 상대 밀도 유량과 비례하므로 유량이 20% 증가하면 같은 시간당 20% 더 많은 오염이 발생하며, 같은 케잌의 상태를 유지하려면 그램 간이 세로 운동 속도가 약 20% 증가해야 합니다. 그러나 유량이 높아지면 정제이 화면의 바닥 차이를 증가시키므로 표적 영역도 상향 이동하게 됩니다. 실제적인 방법으로는 두세 가지 유량에서 보정된 설정을 기록하고, 선형적으로 계산하는 것이지, 단일 설정을 전체 작동 범위로 가정한 것이 아닙니다.
디스크를 바꾸지 않고도 여과 성능을 개선할 수 있습니까?
한도 내에서 그렇습니다. 용융 온도를 안정화시켜면 점성 변화가 줄어들며 이로 인해 차이음이 발생한 소음도 줄어들어 필터가 최적의 상태로 작동할 수 있습니다. 업스트림 세척과 분류를 개선하면 필터가 처리해야 할 부하가 줄어들므로 필터를 최적화하는 가장 효과적인 개선 이점이 있습니다. 적절한 및 안정적인 백압을 보장하면 용융 혼합성이 향상됩니다. 그리고 블레이드 전압을 수정함으로써 주목하지 못한 채 저하된 스크래핑 효과를 다시 얻을 수 있습니다. 이러한 사항들을 조정한 후에는 더 작은 디스크가 올바른 답이 됩니다.
어떤 데이터를 처리 추적성을 위해 기록해야 합니까?
최소한 필터 입구 압력, 출력 압력, 계산된 차이, 스크래퍼 속도, 배출 질량 유속 및 하우징 영역 온도를 시간 구간에 따라 기록 및 보존해야 합니다. 식품 품질 인증 절차를 따르는 라인은 이러한 데이터로 인증되는 기간 내에 공정이 실행되었음을 입증하는 기록으로 활용됩니다. 통제적 요소가 없더라도 차이와 속도 기록은 문제가 발생한 이후 며칠이 지났을 때 품질 문제를 해결하는 제일 빠른 진단 수단입니다.
결론
레이저 필터 속도의 최적화는 기계 설정을 포장하는 과정이며, 스크래퍼는 용 해류가 제공하는 속도로 오염물을 제거해야합니다. - 더 빠르지 않고 더 느리지 않으며 - 필터 성능이 좋지 않은 모든 증상은 그 균형에서 어느 방향으로든 벗어났음을 나타냅니다. 너무 느리면 차이값이 증가하고, 용해 온도가 높아지며, 처리량이 감소하며, 디스크는 결국 영구적으로 손상됩니다. 너무 빠르게 하고 좋은 폴리머가 폐기물과 함께 처 Lys되고, 마모가 가속되며, 펠리터가 의존하는 압력이 신뢰할 수 없게 됩니다.
균형을 찾는 방법은 복잡하지는 않지만 규율성이 요구됩니다: 신선한 디스크에서 깨끗한 스크린 바닥층을 설정하고, 그보다 10에서 35 바 높이가 되는 목표 대를 정의하고, 각 판독 값이 정착되도록 20분 동안 속도를 낮추면서, 다리 역할을 하는 차동 곡선에서 꿩 다리를 찾아내고, 용출물을 재는 방식으로 용해 손실을 확인하고, 제품 품질을 검증하며, 모든 것을 주문서로 기록하여 다시 작성할 필요가 없게 합니다. 일관되게 시행하면 세척된 후 소비물질에서 용해 손실이 통제되지 않은 4~6%에서
또한 스크래퍼 속도가 해결하지 못하는 것들도 중요합니다. 조리개 선택은 청정 정도의 한계를 설정하며, 필터링 영역은 처리량의 한계를 결정합니다. 고압차 하에서 고무와 교차결합한 겔은 어떤 속도로 스크래퍼를 돌리더라도 통과됩니다. hingegen 박 table 재는 판을 파괴합니다. 이 각 요소들은 배선의 위로 또는 사양 문제로 분류되므로, 이를 신속하게 인식하면 작업자가 가설 한계가 전혀 아닌 변수를 수 주일간 조정하기 위해 시간을 허비하는 일을 피할 수 있습니다.
Wanplas 공장의 Polyretec은 카탈로그의 기본 설정보다 각 프로젝트의 실제 오염 프로필에 맞춰 레이저 필터링을 지정하며 여기에서 설명된 계량화 방법론을 통해 시운전을 지원합니다. 새로운 펠leting 라인을 계획하는 직원이나 기존 필터가 원래의 성능에서 벗어나 버려 문제가 발생한 경우, 공급 원료 분석, 처리량 목표 및 현재 차이를 기록하여 실제 상태에서 무늬에 기초한 사양을 만들어 보거나 수정할 것을 권장합니다.
