लेजर फ़िल्टर की गति एक प्लास्टिक फ्लेक पोटेंशन लाइन पर संचालक द्वारा किए जाने वाले सबसे महत्वपूर्ण समायोजनों में से एक है, और यह वह मूल्य भी है जिसे कमिशनिंग इंजीनियर पहले दिन निर्धारित करता है। लेजर फ़िल्टर के स्क्रैपर रोटेशन की गति एक साथ मेल्ट की शुद्धता, प्रदूषण के साथ पवित्र कणों के बहाव की मात्रा, स्क्रीन डिस्क की अवधि और स्टार्टर डाउनस्ट्रीम में स्थिर या अस्थिर दबाव देखने का निर्धारण करती है। इसे ठीक से सेट करें तो भारी मात्रा में प्रदूषित पोस्ट-कंस्यूमर स्ट्रीम से प्रति 100 किलोग्राम उत्पादन में अवशिष्ट प्लास्टिक की हानि केवल 2 प्रतिशत से कम होगी। इसे गलत तरीके से सेट करें तो एक ही लाइन घंटे के भीतर ब्लॉक हो जाती है या रिजेक्ट बिन में उत्पादन की एक दसवां हिस्से जारी करती है।

यह मार्गदर्शिका, लेजर फ़िल्टर के भीतर क्या होता है, इनमें संचालन योग्य चार स्तंभों – स्क्रीन डिस्क के छेद, स्क्रेपर की गति, डिस्चार्ज वाल्व के सेटिंग और इनलेट दबाव – के काम करने का तरीका, और प्रदूषण भार की मापित सीमा के आधार पर स्क्रेपर की गति को सिस्टमैटिक रूप से कैलिब्रेट कैसे किया जाता है, का विवरण देती है। यह उत्पादन इंजीनियर्स और रीसाइक्लिंग पॉलीऑलेफिन और पॉलीस्टर फ्लेक के साथ काम करने वाले लाइन ऑपरेटरों के लिए लिखी गई है, और यहां दिये गये सर्वाधिक व्यापक परिमाण, परीक्षण में प्रयोग किया जाने वाला, ना कि सिद्धांतात्मक मान हैं। Polyretec, प्लास्टिक रीसाइक्लिंग उपकरणों के विशेषज्ञता वाले Wanplas फैक्ट्री, एकीकृत धुलाई और पेलेटाइजिंग लाइनों के एक हिस्से के रूप में लेजर फ़िल्टर प्रदान करती है, और यहाँ वर्णित कैलिब्रेशन विधि, इस प्रायोगिक अनुभव का प्रतिनिधित्व करती है।

यहाँ तक सभी चीजों को रखने का मुख्य सिद्धांत यह है: स्क्रेपर की गति एक गुणवत्ता सेटिंग नहीं है, यह एक मास बैलेंस सेटिंग है। स्क्रेपर को स्क्रीन सतह से कन्टामिनेशन हटाने की जरूरत है, और वह गति यह है कि मोल्ड स्ट्रीम इसे कितनी तेज़ी से सतह पर पहुंचाता है। इसे अधिक तेज़ी से किया जाए, तो यह पॉलिमर भी हटा देगा। धीमी गति से किया जाए, तो स्क्रीन धीरे-धीरे अंधा हो जाएगा। इस लेख में वर्णित प्रत्येक मानककरण प्रक्रिया, नवीकरण की दर बदलते समय इस संतुलन बिंदु को खोजने और उसे बनाए रखने के तरीके हैं।

लेजर फ़िल्टर क्या है और यह लाइन में कहाँ स्थित है?

एक लेज़र फ़िल्टर, जिसे रोटरी डिस्क फ़िल्टर या कंटीन्यूइं मल्ट फ़िल्टर भी कहा जाता है, एक स्व-चिकनाई वाली मल्ट फ़िलट्रेशन डिवाइस है, जिसमें प्रदूषित पॉलीमर मल्ट को स्थिर perforated डिस्क से होकर मजबूर किया जाता है, जबकि एक घूमता हुआ स्क्रेपर लगातार निकाली सामग्री को अपस्ट्रॉम तरफ से हटाता है और उन्हें डिस्चार्ज पोर्ट में ले जाता है। स्क्रीन चेंजर की तरह, यह कभी भी प्रवाह को रोकता नहीं है, एक उत्पादन चक्र के दौरान कभी स्क्रीन बदलने की आवश्यकता नहीं होती है, और यह ऐसे प्रदूषण के स्तर को संभाल सकता है जो एक सामान्य स्क्रीन पैक को कुछ ही मिनटों में अंधा कर देगा।

पुनर् उपयोगी पंक्ति में स्थिति

लेजर फ़िल्टर एक्सट्रूडर के डिस्चार्ज और पीलटाइज़िंग डाई के बीच स्थापित किया जाता है, आमतौर पर एक मढ़ाई पंप के बाद। Polyretec रिसाइकलिंग लाइन में सामान्य रूप से निम्नलिखित व्यवस्था होती है:

1. प्युड़ा और सूखा टुकड़ा एक काटने वाला सुतार या पूर्व शर्तनामा इकाई में आ जाता है।
2. एक सिंगल-स्क्रू एक्सट्रूडर, सामग्री को पॉलीमेराइज करता है और दबाव उत्पन्न करता है।
3. वायुमार्ग-कुशन(Turbine Vacuum) क्षेत्र में नमी और अस्थिर तत्वों को हटाया जाता है।
4. पिघल फिल्टर के माध्यम से चला जाता है, जहां ठोस प्रदूषण को अलग किया जाता है।
5. लय पम्प दबाव को डाई के साथ लगाए जाने के स्थान तक स्थिर रखता है।
6. पानी के चक्र या पानी के नीचे के पेलेटाइज़र अंतिम पेलेट का निर्माण करता है।

कुछ सेटिंग में, लेज़र फ़िल्टर के बाद 40 से 60 माइक्रोमीटर के फ़िल्टर (स्क्रीन चेंजर या कैंडल फ़िल्टर) रखा जाता है, जो ब्लोवीन फिल्म या फाइबर जैसे अनुप्रयोगों के लिए है, जहाँ लेज़र फ़िल्टर अधिकांश कणों को हटाता है और पॉलिशिंग स्टेज शेष कणों को पकड़ता है। इस दो चरणीय व्यवस्था में सिंगल चरण में उच्च प्रदूषण के विरुद्ध विस्तृत फ़िल्ट्रेशन प्राप्त करने की तुलना में बहुत अधिक अर्थव्यवस्था होती है।

क्यों रोटरी सिद्धांत हाई कॉनटामिनेशन के खिलाफ जीतता है

एक सामान्य स्क्रीन पैक में गंदगी एक फिल्टर केक के रूप में एकत्र होती है। शुरू में, यह केक उत्कृष्ट फिल्टरिंग दक्षता प्रदान करता है, बाद में दबाव अंतर बढ़ जाता है, फिर स्क्रीन अंधे हो जाता है और फ़ीड बंद हो जाता है। 2 प्रतिशत गंदगी के साथ 2,000 किलोग्राम प्रति घंटा उत्पादन के मामले में, प्रत्येक घंटे में 40 किलोग्राम ठोस पदार्थ स्क्रीन पर पहुंचता है – कोई भी स्थायी स्क्रीन क्षेत्र इस पदार्थ को नहीं समायोजित कर सकता है। रोटेटिंग स्क्रेपर समस्या को हल करता है, इसमें फिल्टर केक एक स्थायी गंदगी नहीं, बल्कि एक प्रवाही पदार्थ के रूप में होता है। गंदगी जितनी तेजी से पहुंचती है, उतनी ही तेजी से इसको दूर किया जाता है और स्क्रीन सतह लगातार नवीनीकृत रहती है।

समान समस्या को विभिन्न तरीकों से हल करने वाली प्रतिस्पर्धी लगातार फ़िल्ट्रेशन तकनीकें हैं। Backflush पिस्टन स्क्रीन चेंजर्स, जैसे कि Nordson, Britas और अन्य companies द्वारा निर्मित, निर्दिष्ट अवधि के लिए स्क्रीन के एक भाग के माध्यम से पिघला हुआ पदार्थ का विपरीत प्रवाह करते हैं, जिससे साफ पदार्थ का एक हिस्सा backflush पदार्थ में मिल जाता है। Gneuss रोटरी फ़िल्ट्रेशन सिस्टम एक घूर्णन चक्र का उपयोग करने वाली प्रणाली है, जिसमें कई स्क्रीन गैलिरियों को पिघला हुआ पदार्थ के रास्ते में स्थापित किया जाता है, जिसमें backflushing के लिए एकीकृत सिस्टम भी शामिल है। लेज़र फ़िल्टर अपनी मशीनी खुराक कार्रवाई के लिए सुसज्जित है, जिसकी सहायता से जidad और धातु-भारक सामग्री जैसे कागज और एल्यूमीनियम फ़ॉल को हाइड्रोलिक backflushing द्वारा दूर किया जाता है।

स्क्रीन डिस्क के अंदर: लेजर ड्रिल किए गए छेद का ज्यामिति

स्क्रीन डिस्क फ़िल्टर का हृदय है और इसकी जियॉमेट्री निर्धारित करती है कि मशीन क्या प्राप्त कर सकती है। छिद्रों के निर्माण के बारे में समझना, अन्यथा संयत नहीं दिखने वाले कई व्यवहारों को समझने में मदद करता है।

लेजर ड्रिलिंग के बजाय एटचिंग या बुनाई क्यों

छेद को एक कठोर स्टील का डिस्क आमतौर पर 6 से 12 मिमी मोटा होने के साथ पल्स लेजर ड्रिलिंग द्वारा उत्पादित किया जाता है। लेजर ड्रिलिंग, कनोidal शाखा के साथ एक कन्यादेवी छेद उत्पन्न करता है जिसमें प्रवाह के ऊपर की ओर छोटा आउटलेट है और प्रवाह के नीचे पक्ष पर एक ज्यादा चौड़ा छेद है। इस कन्यादेवी गेबिएं को तीन कारणों से संचालन में बहुत महत्वपूर्ण माना जाता है। प्रथम, छानने केवल छोटे ऊपर वाले आउटलेट पर निर्भर करता है, इसलिए स्वरूपांक विशिष्ट और पुनरावृत्ति योग्य होता है। द्वितीय, विस्तारित छेद का अर्थ है कि एक कण एक बार आउटलेट पार करने के बाद छेद में न लगा सकता है – छेद स्वभाविक रूप से स्वयं साफ हो जाता है। तृतीय, डिस्क के माध्यम से दबाव का खिंचाव, समान लंबाई और प्रवाह द्वार के साथ बंकर में सीधे भली सर्कुलर छिद्र के दबाव में कम होता है, क्योंकि अधिकांश छेद की लंबाई, एक बड़ा संचयन क्षेत्र के साथ है।

बुने हुए नेट, इसके विपरीत, उल्टा बहाव मार्ग है और कणों को अपनी गहराई में फंसाता है, जो कि एक लगातार निकाली जाने वाली फ़िल्टर की आचरण को रोकने के लिए आवश्यक है। रासायनिक रूप से एटच किया हुआ पन्ने मोटी छिद्र प्राप्त करते हैं, लेकिन बड़े खुले क्षेत्र पर 60 बार का अंतराल सहने के लिए आवश्यक दीवार मोटाई का अभाव होता है।

आवरण के चयन – उपयोग पर निर्भर करते हुए

छेद का व्यास:	सामान्य पदार्थ	आवेदन समाप्त	सामान्य अंतर	संबंधित उत्पादन दर
200 से 250 माइक्रोमीटर	गहरे रूप से प्रदूषित कृषि फिल्म, मिश्रित रीगिड	कचरा बैग, ड्रेन पाइप, पैलेट	20 से 40 बार	100% संदर्भ
150 से 200 माइक्रोमीटर	उपभोक्ता PE फिल्म, PP बुना	मजबूत बैग, क्रेट, प्रोफाइल	25 से 45 बार	85 से 95 प्रतिशत
120 से 150 माइक्रोन	0 प्रतिशत रिजुअल नमी रखते हैं, जो डिह्यूड्रिंग और सूखने के चरण पर निर्भर करता है। पीटी के लिए इस नमी को	फ्लास्क, कंटेनर, इंजेक्शन के भाग	30 से 55 बार	70 से 85 प्रतिशत
100 से 120 माइक्रोन	साफ़, धोया फैल, औद्योगिक नवीनीकरण	पंच्ठित फिल्म, पतली दीवार पैकेजिंग	35 से 55 बार	55 से 70 प्रतिशत
80 से 100 माइक्रोमीटर	प्रारम्भिक रूप से सॉर्टेड साफ फ्लेक्स, rPET	सर्वोत्तम फिल्‍म, शीट, स्ट्रैपिंग।	40 से 70 बार	40 से 60 प्रतिशत

सापेक्ष थ्रोटचाउट कॉलम वह आंकड़ा है जो लोगों को आश्चर्यचकित करता है। छेद के व्यास को आधा करने से थ्रोटचाउट आधा नहीं हो जाता है - यह स्थिर अंतर के साथ काफ़ी अधिक मात्रा में कम हो जाता है, क्योंकि मोटी स्थितियों में छोटे छेद से प्रवाह व्यास के चौथे की शक्ति के साथ बढ़ता है, जबकि प्रति इकाई क्षेत्र पर छेदों की संख्या अनुपातिक रूप से बढ़ा नहीं जा सकती है, बिना चक्की मजबूती को प्रभावित किए। इसलिए, आवेदन की आवश्यकता से अधिक विस्तृत चक्की निर्धारित करना एक महंगा निर्णय है, जिसकी लागत स्थिर रूप से रेखा की क्षमता में कमी के रूप में चुकानी होती है।

खुला क्षेत्र और डिस्क की ताकत

कुल खुला क्षेत्र आमतौर पर चक्र के चेहरे का 6 से 14 प्रतिशत है। खुला क्षेत्र को बढ़ाकर धमकों के बीच के रस्सियों को कमजोर किया जाता है, और क्योंकि चक्र पूरी पिघलित दवाब के अंतर को एक अछूता फैलाव के ऊपर सहने में सक्षम होना चाहिए, चक्र असर और अंततः खरोंच होना सीमित हो जाता है। निर्माता इस बात का सामंजस्य करते हैं कि मोटे चक्र और उच्च गुणवत्ता वाले स्टील को छोटे छिद्रों के लिए इस्तेमाल किया जाता है। एक ऑपरेटर के लिए अभिप्राय यह है कि एक छोटे चक्र का निम्न घनत्व और निम्न अधिकतम अनुमत दवाब होता है, जो दोनों ओर से काम करने की सीमा को संकीर्ण कर देता है।

फिल्ट्रेशन क्षेत्र का साइजिंग

क्षेत्रीय प्रभावशाली फिल्टरिंग क्षेत्र आमतौर पर वर्ग सेंटीमीटर में मापा जाता है। पॉलीऑलेफिन पुनर्नवीनीकरण के लिए एक उपयोगी साइज़िंग युक्तियाँ निम्न प्रकार हैं: मध्यम रचनात्मकता के लिए 1.5 से 3.0 वर्ग सेंटीमीटर प्रभावी स्क्रीन क्षेत्र प्रति किलोग्राम प्रति घंटे प्रवाह, भारी रचनात्मकता वाले पदार्थ या छोटे छिद्रों के मामले में 3.5 से 6.0 वर्ग सेंटीमीटर प्रति किलोग्राम प्रति घंटे। अल्पमात्रा के फिल्टरिंग क्षेत्र एक डिजाइन दोष है, जिससे स्क्रैपर की गति नहीं सुधार सकती: ऑपरेटर पाएगा कि कोई भी गति सेटिंग डिफरेंशियल बैंड को बनाए रखने में असमर्थ है, क्योंकि प्रति इकाई क्षेत्र के लिए आवश्यक प्रवाह काफी ज्यादा है।

एक स्क्रेपर की रोटेशन गति वास्तव में क्या नियंत्रित करती है

स्क्रैपर रोटेशन की गति को अक्सर साफ सफाई को नियंत्रित करने के रूप में वर्णित किया जाता है। ऐसा नहीं है। साफ सफाई छेद के व्यास से निर्धारित की जाती है। स्क्रैपर गति जो नियंत्रित करती है, वह फ़िल्टर केक की स्क्रीन सतह पर परिदृश्य का समय है, और इसके साथ, चार निर्भर परिणाम हैं।

चौबीस निर्भरता सम्बंधित भविष्यवाणियां

1. फ़िल्टर केक की मोटाई और दबाव अंतर।स्क्रैपर के दो चरणों के बीच, स्क्रीन की सतह पर प्रदूषण एकत्र होता है। कम स्पीड में, केक एक बार में मोटा हो जाता है और अंतरसुगम बढ़ जाता है। उच्च स्पीड में, केक बनते ही लगभग समाप्त हो जाता है और अंतरसुगम साफ स्क्रीन मूल्य के पास रहता है। यह प्राथमिक नियंत्रण संबंध है जो परीक्षण के लिए उपयोग किया जाता है।

2. गर्म करने से हानि कम हो जाती है।स्क्रेपर बिना किसी पॉलिमर पिघल ले जाने के संक्रमण को हटा नहीं सकता है। उस संक्रमित पिघल ही नुकसान का मूल है। निष्कासनीय धारा में पॉलिमर और संक्रमण के अनुपात इस बात पर निर्भर करता है कि स्क्रेपर आने पर कितनी संक्रमण एकत्र हो गई है। एक मोटी पैड मुख्य रूप से संक्रमण होता है; एक पतली पैड मुख्य रूप से पिघल होता है। इसके विपरीत, धीमी गति चलाने से ठोस के अंतर को स्वीकार्य बनाए रखने पर, पिघल की हानि कम होती है।

3. स्क्रीन डिस्क और स्क्रेपर की जाला।उपयोग सामान्य तौर पर तिरछा दूरी, संपर्क बल और अंतःकरण में जमा पदार्थ का खुरदरापन के गुणांक के गुणन के बराबर होता है। चक्की की गति को दोगुना करते हैं, तो प्रति घंटे का तिरछा दूरी भी दोगुना हो जाता है और इस प्रकार उपयोग दर भी आसानी से दोगुना हो जाती है, और यदि जमा पदार्थ में रेत या ग्लास होता है, तो इसका उपयोग दर तीन गुना भी हो सकता है। यही कारण है कि एक फिल्टर, जिसे सावधानी के तौर पर अधिकतम गति पर लगातार चलाया जाएगा, उसी समय डिस की पहनाव से सम्बंधित समस्याएं दिखाई देंगी और इसकी अपेक्षित जीवनकाल का एक-तिहाई हिस्सा ही पूरा हो जाएगा।

4. मोल्ड पर दबाव स्थिरताप्रत्येक स्क्रैपर पाल इन क्षणिक रूप से स्क्रीन के प्रभावी खुले क्षेत्र को बदलता है, जिससे एक छोटा दबाव लहर पैदा होता है। बहुत कम गति पर, यह लहर लंबी अवधि के साथ है और नियमित गोली आकार परिवर्तन के रूप में स्पष्ट हो सकती है। सामान्य गति पर, लहर का आवृति काफी अधिक है जिससे मिश्रण पंप और डाई मात्रा इसे संतुष्ट कर देती है।

स्क्रेपर की आकृति और संपर्क दबाव

ज्यादातर लेजर फ़िल्टर में एक, दो या तीन स्क्रेपर अंक खोजने वाले बदलने योग्य कठोर ब्लेड के साथ एक स्प्रिंग या हाइड्रोलिक पूर्व लोड के साथ स्क्रीन के चेहरे पर रखे जाते हैं। हाथों की संख्या घूर्णन गति के साथ उतना ही महत्वपूर्ण है: एक दो हाथ वाला स्क्रेपर प्रति मिनट 2 घूर्णन करते समय स्क्रीन के किसी भी बिंदु पर चार बार प्रति मिनट से गुजरता है, जिसकी अपेक्षा एक एक हाथ वाला स्क्रेपर प्रति मिनट 4 घूर्णन करता है, लेकिन आधी स्लाइडिंग गति के साथ और इसलिए इंटरफेस में कम त्रिज्या तापण। विभिन्न आपूर्तिकर्ताओं से मशीनों की तुलना करते समय, हमेशा प्रति मिनट स्क्रेपर पासों में परिवर्तित करें, न कि प्रतिवर्ष घूर्णन को सीधा तुलना करके।

संपर्क दबाव सेटअप के समय निर्धारित होता है और मशीन चलने से फंसी जाती है। कम प्रीलोड के साथ चलने वाला ब्लेड, ब्लेड और स्क्रीन के बीच पिघली चिकनी बनाता है, जिससे प्रभावी कैक हटाने में बाधा पड़ती है- लक्षण यह है कि कोई भी गति बढ़ाने पर डिफ्रेंसियल नहीं आता है। ब्लेड का प्रीलोड हमेशा उस समय जांचना चाहिए, जब डिफ्रेंसियल की गति पर प्रतिक्रिया अचानक कम हो जाती है।

प्रदूषण वर्ग के अनुसार आरंभक गति

सीमित स्रोत वर्ग	प्रदूषण (भार प्रतिशत)	आरंभक लपेटक की गति	अर्ध-दलित	अनुमानित पिघली हुई सामग्री का नुकसान
उद्योग के बाद के साफ पुन: रीग्राइंड	0.1 से कम	0.3 से	20 से 35 बार	0.2 से
औद्योगिक कचरे के बाद रीसाइकिल किया गया रीजिग	3 मिलीमीटर	5 घन मीटर	25 से 45 बार	0.8 से
कच्चा उपयोग के बाद धोया हुआ फिल्म	0.5 से	0 घन मीटर प्रति घंटा	30 से 50 बार	1.5 से
हल्की पर्यावरण के लिए धोया कृषि फिल्म	1.5 से	5 किलोग्राम	35 से 55 बार	3.0 से
अवशोषित या भारी तरीके से लोड किए गए धारा	3.0 से	0 तक	40 से 60 बार	5.0 से

ये नगेटिक पैरा-मेटर्स कैलिब्रेशन प्रक्रिया के लिए शुरूआत के बिंदु हैं, वे अंतिम सेटिंग नहीं हैं। सही अंतिम मूल्य हमेशा मौजूदा सामग्री पर अलग-अलग प्रतिक्रियाओं का विश्लेषण करके प्राप्त होता है। ये सबसे कठिन केमिकल होते हैं। खनिज तेल एक पतला पकड़ने वाला फिल्म बनाता है, जो ठंडा धोना कभी हटा नहीं पाता है, और कैप और लेबल मिश्रित पॉलिमर जोड़ते हैं। मजबूत तथा गर्म अखाद्य चरण के साथ अच्छी घर्षण धोने अनिवार्य होता है।

पिघलित दबाव अंतर को मुख्य संकेत के रूप में उपयोग करना

पिघल के दबाव अंतर, परंपरागत रूप से Delta P के रूप में लिखा जाता है, यह फिल्टर के प्रवेश और फिल्टर के निकास के बीच मापा जाने वाला दबाव अंतर है। यह स्क्रीन सतह के स्थिति को बयान करने वाला ही एक वास्तविक समय संकेत है, और स्क्रेपर गति के लिए सभी स्वचालित नियंत्रण योजना इसमें फीडबैक वैरिएबल के रूप में प्रयोग करती है।

भिन्न पढ़ने में क्या छिपा हुआ है।

मापा गया अंतर मूल्य तीन घटक के योग से निर्धारित होता है। पर्दा विरोध नमूना छेद के व्यास, खुले क्षेत्र, पिघल के घनत्व और आवंटन पर एक स्थायी प्रभाव पड़ेगा, यह वह मूल्य है, जिसके नीचे अंतर नहीं बढ़ सकता। केक प्रतिरोध एक बदलने वाली घटक है, जिसे स्क्रैपर की गति नियंत्रित करती है। प्रदूषण के एक हिस्से या घनत्व परिवर्तन जैसे अस्थायी प्रभावों से कुछ समय के लिए छलांक होती है। इन दोनों को अलग करना बहुत महत्वपूर्ण है: यदि एक ऑपरेटर अस्थायी विक्षेप पर प्रतिक्रिया करके स्थाई रूप से स्क्रैपर की गति बढ़ाता है, तो वह पिघल के नुकसान को दांव पर लगा देता है।

भेदभावपूर्ण व्यवहार	अधिक संभावित कारण	सही उत्तर
लक्ष्य सीमा के भीतर स्थिर	स्क्रेपर की गति – कटाई लोड के अनुरूप	कोई कार्रवाई नहीं, फीडस्टॉक के खिलाफ सेटिंग का रिकॉर्ड करें
घंटों के दौरान धीमी, स्थिर वृद्धि	स्क्रैपर अधूरी रूप से धीमा है, या धीरे-धीरे डिस्क को अंधा कर देता है।	गति को 0.2 rpm के कदमों में बढ़ाएं, प्रत्येक 20 मिनट के लिए देखें।
मिनटों में तेजी से वृद्धि	प्रदूषण की वृद्धि या स्क्रेपर गति में विफलता।	जांचें कि स्क्रेपर घुम रहा है और फीडस्टॉक के बैच बदलने के बारे में जांच करें।
सामान्य मंजिल के नीचे गिरावट	स्क्रीन चक्की में पहनाव, छेदों का विस्तार, या चमचा के खुरचने	उत्पाद की प्रदूषण जाँचें, डायल के बदलाव की योजना बनाएं।
सॉईथ आंदोलन (सॉईथ आंदोलन (Sawtooth oscillation))	गति बहुत कम है, तो केक चक्रवात के रूप में बनता है और इसमें परिस्थितियों का संचालन होता है।	2 rpm के चरणों में बढ़ाएँ और हर चरण के लिए 20 मिनट के लिए ध्यान रखें।
अनियमित, कोई स्पष्ट पैटर्न नहीं	असमान रूप से इपैरोडर में सामग्री की आपूर्ति या असमान पिघलित दूरी	पहले एक्सट्रूडर को स्थिर करें, फिर फ़िल्टर को फिर से ट्यून करें।
उच्च लेकिन समर्थ	छेद बहुत छोटा है, या फ़िल्‍ट्रेशन क्षेत्र आकार से छोटा है	डिस के स्पेसिफिकेशन की समीक्षा करें, यह एक डिजाइन मुद्दा है, न कि एक गति मुद्दा।

लक्ष्य बैंड को सेट करना

लक्ष्य आवृत्ति का निचला सीमा साफ़-स्क्रीन स्तर से बनी होती है और ऊपर की सीमा उस प्रक्रिया द्वारा सहन की जाने वाली किसी भी सीमा से निर्धारित होती है। निचले सीमा को मैट्रिक्स स्तर से बहुत करीब तय करने पर नियंत्रण प्रणाली ध्वनियों के पीछा में चलेगी और पिघल के नुकसान को बढ़ाएगी। एक समसामयिक निचला सीमा साफ़-स्क्रीन स्तर से 8-12 बार अधिक होती है। ऊपर की सीमा तीन सीमाओं — डिस्क की मैकेनिकल सीमा, दबाव गिरावट के कारण पिघल का तापमान वृद्धि, और गति को पर्याप्त रूप से पूरा करते हुए असेंबल द्वारा देय दबाव — के द्वारा निर्धारित होती है।

फ़िल्टर पर होने वाली तापमान बढ़त एक अक्सर अनदेखा सीमा है। पॉलियोलेफिन के मामले में, प्रत्येक 10 बार का दबाव कम होने से लगभग 0.4 से 0.6 डिग्री सेल्सियस के अप्रतिम पिघलने के तापमान में वृद्धि होती है। 60 बार के अंतराल से, 2.5 से 3.5 डिग्री सेंटीग्रेड की वृद्धि होती है, यह आम तौर पर स्वीकार्य है। लेकिन यदि फ़िल्टर 120 बार की गति से चल रहा है क्योंकि डिस्क लगभग अंधा हो गया है, तो पहले से ही उच्च पिघल तापमान के ऊपर 5 से 7 डिग्री की अधिकतम वृद्धि से एक गर्मजोशी संवेदनशील सामग्री अपनी अपमानजनक सीमा को पार कर सकती है। तापमान वृद्धि बैंड में अंतराल को बनाए रखने के लिए सबसे मजबूत तर्क है, न कि उल्लंघन करने के लिए।

स्वचालित व स्विच-वे स्वचालित गति नियंत्रण

मौजूदा लेजर फ़िल्टर एक बंद-लूप मोड प्रदान करते हैं जिसमें ड्राइव स्क्रैपर की गति को समायोजित करता है, जिससे एक अंतरगत लक्ष्य कायम रहता है। यह आम तौर पर उत्पादन के लिए सही मोड होता है, क्योंकि यह फ़ीडस्टॉक के उतार-चढ़ाव को स्वचालित रूप से संभाल लेता है। दो कनफ़िगरेशन विवरणों से अच्छा व्यवहार वाले सर्किट और खोज-खोजी सर्किट में भिन्नता आती है। अनुपातिक चयनात्मकता को संतोषजनक रखना चाहिए, क्योंकि प्रक्रिया में एक गति परिवर्तन और इसके परिणामस्वरूप अंतरगत परिवर्तन के बीच एक महत्वपूर्ण मौन समय होता है - आमतौर पर 30 से 120 सेकंड। और लूप में गति वृद्धि पर एक रेट सीमा निर्धारित होनी चाहिए, ताकि एक अस्थायी प्रदूषण का मोटा टुकड़ा नैतिक पॉलीमर को डिस्चार्ज करने के लिए अचानक गति के बढ़ने का कारण न बन जाए। मैनुअल नियंत्रण को संयुक्त करने के दौरान, अवार्ड नामित समायोजन परीक्षण के दौरान, और एक अंजान फ़ीडस्टॉक को चलाने के दौरान उपयोगी होता है।

प्रदूषण भार: कागज, एल्युमिनियम, लकड़ी और रबर

सभी प्रदूषण स्क्रीन चेहरे पर समान प्रकार से व्यवहार नहीं करता है, और सही स्लरी गति उस मात्रा की तरह उस प्रदूषण के चरित्र पर निर्भर करता है। पोस्ट-संसाधन प्रवाहों में चार प्रदूषण वर्ग पदानुक्रम स्थापित करते हैं और प्रत्येक में विशिष्ट फ़िल्टरिंग व्यवहार है।

पेपर और सेल्यूलोज यौगिक

कागज सबसे आम प्रदूषक है जो धोये हुए पोस्ट-कंप्यूटरी फ्लेकों में आता है, जो लेबल, कागज क्षतिग्रस्त मलबे और धातुधारक से आता है। पिघल होने पर यह दहलीज़ में अंशतः निलंबित हो जाता है और स्राव क दीवार रूप हो जाता है जो स्क्रीन को अंधेरे में डालने में अत्यन्त प्रभावशाली होता है — जन्मते ही मिमी के एक भाग का कागज केला स्क्रीन को लगभग ही किरण दो गुना कर देता है। परन्तु इसके अवरोधक को हटाने में आसान ही होता है क्योंकि यह स्टील चेहरे पर कम ही बाध्यता रखता है। कागज-आधारित धारा पर सही प्रक्रिया उच्च दोहन गति और सामान्य स्राव न्यूनतम कर देना है। कागज निलंबित होने के कारण, प्रत्यक्ष रूप में काले धब्बे की संख्या में भी वृद्धि करता है यदि कोई मलबा पोट्रे से दूर जाता है, जो कागज-आधारित धाराओं के लिए अभिन्न चक्र से अधिक निम्नतम कनस्त्रीय आवेदन की सलाह करने का एक कारण है।

एल्यूमिनियम फ़ोलिए

एल्यूमीनियम लैमिनेटेड पैकेजिंग, बोतल निचे की छड़ों और क्लोजर लाइनरों से आता है। यह पिघलने के तापमान पर लचीला होता है, इसलिए फोइल टुकड़े क्रिया में तह कर सकते हैं और ज्यादातर छेदों में आंशिक रूप से बाहर निकल सकते हैं, न कि सतह पर साफ तौर पर बैठ सकते हैं। जहां एक टुकड़ा एक छेद में जुड़ जाता है, तो यह स्क्रेपर द्वारा हटाया नहीं जा सकता और खुली एरिया का स्थायी नुकसान होता है। एल्यूमीनियम मशीनरी के ब्लेड के किनारे के खिलाफ खुर भी है। एल्यूमीनियम के उच्च मात्रा वाले प्रवाहों के लिए, स्क्रेपर संपर्क दबाव को अधिक करना, ब्लेड की जांच को अधिक बार करना और वॉश लाइन में अपस्ट्रीम में एक एडी कUREंट सैपरेटर का लाभ लेना आवश्यक है - पिघल तक पहुंचने से पहले एल्यूमीनियम को मशीनिकल रूप से हटाना हमेशा इसके फिल्टरिंग से सस्ता होता है।

30 डॉलर में बिकते हैं। यह

लकड़ी, रेत, ग्लास और पत्थर कठोर और आक्रामक हैं। वे स्क्रीन को कुशलता से अंधा नहीं करते क्योंकि वे एक एकीकृत केक का निर्माण नहीं करते, इसलिए उनकी भेदभावात्मक प्रभाव उनके नुकसान की क्षमता की तुलना में छोटा है। नुकसान चाकू-स्क्रीन इंटरफेस में होता है, जहां एक कठिन कण लपेटने की आक्रामकता के रूप में काम करता है और दोनों सतहों को स्कोर करता है। यह कृषि फिल्म पुनर्नवीनीकरण में स्क्रीन चक्र की जीवनकाल को निर्धारित करने वाला पहनने का तंत्र है। इसमें कोई स्क्रेपर गति नहीं है जो इसे रोकती है; समाधान इस प्रकार है: प्रभावी पूर्व धोने, समुद्र-उपवास और हाइड्रोसाइकलन चरणों के माध्यम से उप-निहित हटाना, साथ ही चक्र की शॉर्ट रिप्लेसमेंट अवधि की स्वीकार्यता।

रबड़, सिलिकॉन और पारस्परिक रूप से क्रॉस-लिंक्ड पॉलिमर

रबर गasket, सिलिकॉन सीलेंट और क्रॉस-लिंक polyethylene फ्रैगमेंट सबसे कठिन वर्ग हैं क्योंकि वे पिघलने के तापमान पर मुलायम और ढलवती होते हैं। पर्याप्त अंतर दाब के तहत, छेद से अधिक काफी बड़ा रबर कण पिघलता है और पूरी तरह से तैयार उत्पाद में जेल या मुलायम धब्बा के रूप में वापस आ जाता है। यह लेजर फ़िल्टर द्वारा तेज़ चलने से ठीक नहीं हो सकता है – जिसका मतलब है कि अंतर दाब को बढ़ाना इसे और भी परेशान करता है, क्योंकि ज्यादा दाब छेदों से अधिक पिघलने को प्रेरित करता है। मुकाबला उपाय बेहतर अपरेटर, कम और कंट्रोल किए गए अंतर दाब, और पिघलने के तापमान को कम रखना है, जिससे पर्यावरण को अवरुद्ध करने वाली रबर को पॉलिमर मैट्रिक्स की तुलना में अधिक कठोर बना दिया जाता है।

प्रदूषक	आंखों को बंद करने की प्रवृत्ति।	अभ्रक abrasive wear	पास-थ्रू जोखिम	गति रणनीति
पेपर और सेल्यूलोज	बेहद अधिक	कम	कम	गति बढ़ाएँ, सामान्य विस्फोटक के रूप में करें।
ऑलुमिनियम फ़ोल्डर	मध्यम	उच्च (बेसलाइन 160 के लगभग	मध्यम, छेद की जमा	मध्यम गति, अधिक ब्लेड प्रीलोड
लकड़ी के टुकड़े	मध्यम	उच्च (बेसलाइन 160 के लगभग	कम	मध्यम गति, कम डिस्क जीवनकाल को स्वीकार करें
रेत, शीशा, पत्थर	कम	बेहद अधिक	कम	न्यूनतम कार्यात्मक गति, अपशिष्ट स्तर हटाएं
रबर और सिलिकॉन	कम	कम	बेहद अधिक	अंतर राशि को कम रखें; बेहतर छिद्र का प्रयोग करें।
पारगमन पॉलिमर जेल	मध्यम	कम	उच्च (बेसलाइन 160 के लगभग	तनन अक्षयता अधिक, पिघलन तापमान कम
विदेशी पॉलिमर (PE में PET)	उच्च (बेसलाइन 160 के लगभग	कम	कम	गति बढ़ाएँ, लेकिन वर्गीकरण के ऊपर की ओर तय करें।

प्रथाओं में गंदगी लोड का मापन

मानकीकरण के लिए प्रदूषण भार का ज्ञान आवश्यक है, और सबसे सरल विश्वसनीय विधि एक डिस्चार्ज मास बैलेंस है। मापित अंतराल के लिए फिल्टर डिस्चार्ज को एकत्र करें – 15 से 30 मिनट का समय एक प्रतिनिधि नमूना देता है – इसे वजन लें, फिर एकत्रित सामग्री को गर्म एक्सायलिन या अन्य उपयुक्त विलयण में धोएं ताकि पॉलीओलेफिन को पिघलाया जा सके, अवशिष्ट को सुखाएं और वजन लें। अवशिष्ट मात्रा को अंतराल में कुल पावडर के प्रतिशत से विभाजित करके, फ़िल्टर पहुंचने वाले वास्तविक प्रदूषण भाग की गणना की जाती है, और डिस्चार्ज के पॉलिमर भाग से महीन का नुकसान अनुमानित होता है। एक नए फीडस्टॉक के रूप में जोड़ा जाने पर इस परीक्षण को दोहराते हुये, मानकीकरण का पूर्वानुमान करने की भूमिका समाप्त हो जाती है।

बहुत तेज या बहुत धीरे-धीरे चलने के परिणाम

दोनों त्रुटियां आम हैं और उनके लक्षण पर्याप्त रूप से अलग हैं कि उन्हें नियंत्रण स्क्रीन और उत्पाद से निदान किया जा सके। दोनों विफलताओं का निर्णय करने से ऑपरेटर निष्कर्ष निकाल सकते हैं कि यह किस दिशा में हो रहा है, क्योंकि यह एक बेहतरी की ओर निर्देशित करने की अनुमति देता है, न कि सावधानी से एक दिशा में झुकने के लिए।

गति बहुत कम है

तत्काल प्रभाव एक बढ़ती अंतर है। केक परिशिष्ट बढ़ने के साथ, कई दूसरी दुष्प्रभाव भी होते हैं। नमी तापमान बढ़ जाता है, क्योंकि दबाव घाटा बढ़ गया है और जिसे पहले से ही कई थर्मल इतिहासों से गुजरना पड़ा है, उस पर थर्मल तनाव बढ़ता है। एक्सट्रूडर उत्पादन गिर जाता है, क्योंकि कृपया उच्च सिर दबाव के खिलाफ काम करना पड़ता है और एकल शaft के दबाव-प्रवाह विशेषता कठोर नहीं है। मोटर लोड बढ़ जाता है, और उन रेखाओं पर जहां एक्सट्रूडर पहले से ही टॉर्क सीमा के करीब है, ड्राइव ट्रिप हो सकता है। फिल्टरिंग दक्षता वास्तव में भ्रम पैदा करने के लिए एक समयावधि के लिए तात्कालिक रूप से सुधर जाती है क्योंकि केक गहराई के फ़िल्टर की तरह काम करता है, जिसकी वजह से संचालक यह सोचते हैं कि स्थिति शांत हैं। अंत में, अंतर पड़ता है अलार्म सीमा तक और या तो लाइन को रोक दिया जाता है या स्क्रैपर को तेजी से चलाकर, बड़े थकान का उत्सर्जन होता है और डाई में दबाव का अवसिथा होता है, जो पेलेट आकार के अंतर के रूप में दिखाई देता है।

संक्षिप्त क्रोनिक आलसी गतिशीलता के एक परिणाम है स्थायी छेद परलीकरण। स्क्रीन पर लंबे समय तक रखे सामग्री कैरबोनाइज हो जाती है और छेद में बांध सकती है। एक बार यह हो जाने के बाद, सफाई की गई स्क्रीन के सतह का अंतर स्थायी रूप से बढ़ गया है, और डिस्क मूल प्रदर्शन तक कभी वापस नहीं आ सकता, भले ही पूर्ण सफाई के बाद भी।

गति बहुत अधिक है

प्राथमिक प्रभाव है बढ़ी हुई पलट हानि, जो लगातार और शांति से संपत्ति की हानि के रूप में प्रकट होती है। 1,500 किलोग्राम प्रति घंटे की प्रोसेसिंग लाइन पर, 2 प्रतिशत और 6 प्रतिशत पलट हानि के बीच का अंतर, प्रति घंटे 60 किलोग्राम बिकाऊ पेलेट का है। क्योंकि रिलीज एक मिश्रित पॉलीमर-आवर्तक धारा है, यह आमतौर पर पुन: प्रोसेस नहीं की जा सकती और इसे नष्ट करने के लिए प्रयोग में लाया जाता है, जिससे संतुलन के दोनों ओर अनावश्यक लागत आती है।

5 रोटेशन पर 3,000 घंटे तक काम करेगा, उसी सामग्री पर प्रति मिनट 5 रोटेशन पर केवल 1,000 घंटे तक ही काम करेगा। चक्र की बदली की अवधियां भी समान रूप से संकुचित होती हैं। अथवा गंभीर मामलों में, चकिया स्क्रीन के मुख पर खुरच पड़ने लगती है और संपूर्ण जमाव को धक्का देने वाले स्थलों पर स्थायी हल्के अंश बन जाते हैं, जहां कि पिघलना पहले निद्घारित खुली जगह से होकर गुजरता है और संक्रमण उत्पाद में प्रवेश कर जाता है — यह एक नाकाबिलीकरण मोड है जिसका उत्पाद में संक्रमण के रूप में निद्घारण किया जा सकता है, जबकि भिन्नता सामान्य या कम ही पाई जाती है, जो कि सबसे भ्रमित करने वाले अनुसंधान लक्षणों में से एक है।

इसके अलावा, दबाव की भी एक परिणामी नतीजा होता है। अधिक मात्रा में खिंचाव होने से डाई तक पहुंचने वाले पिघल का सिलेंडर कम हो जाता है, इसलिए संरक्षक पम्प के स्थिर आउटपुट में डाई के दबाव में कमी आती है। बिना पिघल पम्प की लाइनों पर यह उत्पादन और पेलेट के आकार को बदलता है; पिघल पम्प की लाइनों में, पम्प के प्रवाह प्रवेश पर दबाव न्यूनतम से नीचे चला जाता है, जिससे गर्जन (cavitation) और पम्प के दूषन हो सकता है।

लक्षण	गति बहुत कम है	गति बहुत अधिक है
पिघलने की हानि एक बदलने पर।	बढ़ता, अक्सर धारवाहक पैटर्न के साथ	साफ-सफाई वाले फर्श के स्तर से नीचे या उससे नीचे
डिस्चार्ज का स्वरूप	गहरा, सूखा, अधिकांशतः प्रदूषक।	उज्जवल रंग का, ज्यादातर पॉलीमर
5 से 4 मिमी व्यास और 3 से 5 मिमी लंबे। स्ट्रैंड काटने से सबसे एकरूप भोजन पेलेट, सबसे कम फाइन सामग्री और बाग़ी को पिघले हुए द्रव्यमान की गुणवत्ता का प्रत्यक्ष दृश्यात्मक पुष्टि करता है – एक स्ट्रैंड जो टूटता है या बुलबुले दिखाता है, तुरंत एक फ़िल्ट्रेशन या डिगेसन समस्या को प्रकट करता है।	1 प्रतिशत से कम	5 प्रतिशत से अधिक
मोल्ड पर तापमान।	सेटपॉइंट से ऊपर बढ़ता है	सामान्य या थोड़ा कम
एक्स्ट्रूडर मोटर लोड।	उठकर	सामान्य
स्क्रीन डिस्क का जीवनकाल	कार्बनकरण और अंधापन से कमी:	क्षार के धुलने से कमी:
उत्पाद की खामियां	भूरा हो जाना, नाश से काले धब्बे	यदि ब्लेड में खरोंच हो तो संक्रमण की अतीत
पेलेट केपेगेंसी	अवधि संबंधी आकार भिन्नता	उत्पादन दर में उतार-चढ़ाव, कम पंचिंग दाब

चरणबद्ध तरीके से गति के लिए नकलन प्रक्रिया

नीचे दी गई प्रक्रिया में, एक विशिष्ट फीडस्टॉक के लिए सही स्क्रेपर गति की स्थापना की जाती है और इसे रिकॉर्ड किया जाता है ताकि सेटिंग पुन: खोज की जगह याद किया जा सके। इसकी लिए लगभग तीन घंटे की स्थिर कार्य चलाने की आवश्यकता होती है और इसे उस समय दोहराया जाना चाहिए जब किसी महत्वपूर्ण रूप से अलग फीडस्टॉक रूट में फीड किया जाता है।

प्रत्येक आवश्यकता

• एक्सट्रूडर, जो अपेक्षित उत्पादन क्षमता के साथ अस्थायी फीड और मोटर भार के साथ चल रहा है
• सेटपॉइंट पर तापमान और इसे कम से कम 30 मिनट तक 2 डिग्री सेल्सियस से अधिक या कम होना चाहिए।
• आवेदन के लिए सही आभास व्यास के नए या ताजा रूप से साफ किए गए स्क्रीन चक्र।
• प्रवाह और निकास के स्राव दबाव ट्रांसड्यूसर वै lucr और सही पढ़ा जा रहा है।
• उत्सर्जन धारा को एकत्र करने और वजन करने का साधन
• फीडस्टॉक जिसका उत्पादन वास्तव में चलता है, न कि एक साफ नमूना है।

चरण 1: साफ-स्क्रीन मंजिल की स्थापना करें

उत्पादन की गति और पैमाने पर साफ़ डिस्क और चमकदार चमकाने की गति को उद्देश्यपूर्वक 4 से 6 रोटेशन प्रति मिनट तक बढ़ाकर रखें। 15 मिनट तक अंतर को स्थिर होने दें। इस सामग्री, प्रकाश प्रवाह, तापमान और उत्पादन गति का कॉम्बिनेशन के लिए साफ़-स्क्रीन की स्थिर मान यही डिस्क की मेरु होगी। इसे रिकॉर्ड करें। सामान्य तौर पर, 150 माइक्रोमीटर डिस्क पर पॉलीओलिफेन पर मध्यम उत्पादन गति के लिए 15 से 25 बार का संदर्भ मूल्य होता है। यह संख्या, जिसे अंतिम सभी पढ़ाई का विश्लेषण किया जाता है, उसे उस मूल्य से तुलना करके तथा इसके मूल्यों को परिवर्तन के साथ बदलना चाहिए।

चरण 2: लक्ष्य श्रेणी परिभाषित करें

नीचे सीमा को 10 बार के मुकुट से ऊपर और ऊपर की सीमा को 30 से 35 बार के मुकुट से ऊपर रखें, परंतु डिस्क निर्माता की अधिकतम अंतर सीमा से अधिक न हो और सामग्री द्वारा बर्दाश्त की जाने वाली पिघलने वाली तापमान वृद्धि से अधिक न हो। 20 बार के मुकुट के लिए, यह एक 30 से 55 बार के लक्ष्य आकार देता है।

चरण 3: गति को चरणों में कम करें

उच्च शुरूआती गति से, स्लरी गति को 0.3 से 0.5 रिवॉल्यूशन प्रति मिनट के कदमों में कम करें। प्रत्येक घटक के बाद, पूरी 20 मिनट तक प्रतीक्षा करें पढ़ने से पहले अंतराल – प्रणाली की मौन अवधि के कारण 5 मिनट के बाद लिया गया पढ़ने अंतिम स्थिर स्थिति के मूल्य को कम कर देगा और गति को बहुत कम सेट करने के लिए अभिप्रेत होगा। प्रत्येक कदम पर स्लरी गति और स्थिरिफाइड अंतराल दर्ज करें। अंतराल लक्ष्य सीमा तक पहुंचने तक जारी रखें।

चरण 4: घुटने की पहचान करें

स्क्रेपर स्पीड के विरुद्ध क्रम लगाएं। उत्क्रमण चरित्र में उच्च गति पर यह विशेषतानुसार सतह पर रहता है और एक विशेष बिंदु से नीचे तेजी से बढ़ता है – जिसका नाम कोढ़ है। बेहतर काम करते समय स्पीड- एक विशिष्ट बिंदु से ऊपर है, जहां उत्क्रमण लक्ष्य बैंड के बीच में स्थित है और जो एक छोटी स्पीड परिस्थिति में एक बड़े उत्क्रमण के लिए नहीं बनाती। कोढ़ के ऊपर स्थित, सतही भाग पर काम करना पॉलिमर को बर्बाद करता है; कोढ़ से नीचे काम करना अस्थिर है क्योंकि छोटी फीडस्टॉक परिवर्तनों में बड़े उत्क्रमण की ओर ले जाता है।

कदम 5: पिघल हानि की जांच करें

चुनी गई गति पर 30 मिनट तक दौड़ें और पूरी डिस्चार्ज एकत्र करें। इसे वजन लें और अवधि के दौरान प्रतिशत के रूप में व्यक्त करें। यदि पिघलित नुकसान ρóóÓÞ¬ÔøóŒØÝլؖ ÓήóÑ कॉóóāôóóÕ¬âôóÑØÙΓð≥ ÓÊóöÙŒőÓĺÓóóëôòआ¬–≤ÓÕ ÓäÖóâöÖ«óOOí¬äÕÍ›ôËÓ° óóхÔôÔò¬ËÕ« óóóÖÓÊóÙó¬¿óÛéšôôóË〉ÿ›ô·©·Ö§óóöΩ¬ÙÉÝôì¬îÓÅöËÙí¬ßÿ÷òí¬ßÔóªì» and the differential is stable, तो फीडस्टॉक मान जिसपर अपेक्षा की गई है से साफ है और गति को और कम करके लाभ उठाया जा सकता है।

चरण 6: उत्पाद की गुणवत्ता की जांच करें

लेबल नमूने लें और अनुप्रयोग के लिए संबंधित गुणवत्ता परीक्षणों को पूरा करें: प्रेस्ड फ़िल्म पर दृश्य स्पेक्ट गणना, जेल फ्लो रेट, और जहां आवश्यक हो, कास्ट फ़िल्म नमूने पर जेल गणना। सुनिश्चित करें कि कम गति के कारण संदूषण न हो. यदि स्पेक्ट दिखाई देते हैं, तो कारण गति से अधिक है छेद के चयन या चाकू की स्थिति का, इसलिए गति बढ़ाने से पहले चक्र और चाकू की जांच करें.

चरण 7: रिकॉर्ड और स्वचालित नियंत्रण में स्थानांतरित करें

रेसिपी रिकॉर्ड में, सामग्री का विवरण, पारगमन, भंग अंतर, छिद्र, तल अंतर, चुनी गई गति और मापा भंग नुकसान दर्ज करें। स्वचालित कंट्रोलर के अंतर तापमान सेटपॉइंट को प्राप्त मूल्य पर सेट करें और गति सीमाओं को मैन्युअल मूल्य के प्लस या माइनस 40 प्रतिशत के भीतर रखें। इसके बाद, रेसिपी अगली बार उसी सामग्री के लिए होने वाले रन का आरंभ बिंदु बन जाता है, जिससे कैलिब्रेशन को एक सत्यापन प्रक्रिया में तब्दील कर दिया जाता है।

डिस्चार्ज दर और पिघल हानि अनुकूलन

स्क्रेपर की गति और उत्सर्जन दर अलग-अलग हैं, लेकिन जुड़े हुए समायोजन हैं, और उन्हें भ्रमित करना कच्चे फ़िल्टर प्रदर्शन की एक आम वजह है। स्क्रेपर की गति यह तय करती है कि कितना सामग्री स्क्रीन की सतह से ख़ंदी होकर निकलती है; उत्सर्जन की व्यवस्था यह तय करती है कि उस सामग्री में से कितना सामग्री वास्तव में मशीन से बाहर निकलती है और कितना फ़िल्टर के हाउसिंग में पुन: वाहित होता है।

डिस्चार्ज प्रणाली

लेजर फिल्टर तीन प्रकार के डिस्चार्ज व्यवस्था में से किसी एक का उपयोग करते हैं। डिस्चार्ज स्क्रू, अपनी गति से तय की गई दर से हॉउसिंग से क्षतिग्रस्त सामग्री को बाहर निकालता है, जिससे डिस्चार्ज मात्रा का स्वतंत्र नियंत्रण किया जा सकता है। दबाव विनियमित डिस्चार्ज वाल्व, पारा दबाव के खिलाफ खुलता है, इसलिए डिस्चार्ज दर हॉउसिंग दबाव के अनुरूप होती है। समययुक्त पिस्टन डिस्चार्ज, एक निर्धारित अंतराल पर एक स्थिर मात्रा को बाहर निकालता है। इन सभी के लिए अलग-अलग ट्यूनिंग की आवश्यकता होती है।

एक डिस्चार्ज सॉकेट के साथ, सही सेटिंग वह है, जब वेल्डेड सामग्री पिघलने वाली जोत में एकत्र होने के बिना हटायी जाती है, लेकिन इससे तेज नहीं। डिस्चार्ज सॉकेट को बहुत तेज चलाने से सामग्री को अतिरिक्त रूप में हटाना पड़ता है और इससे गर्मी का नुकसान अलग-अलग होता है — आम लक्षण यह है कि गर्म सामग्री का नुकसान अधिक होता है और निकलती हुई धारा शुद्ध दिखती है। इसे बहुत धीमा चलाने से, वेल्डेड सामग्री को पिघलने वाली जोत में जमा होने देना पड़ता है, जहां यह पुन: स्क्रेपर मार्ग में प्रवेश करती है और बार-बार कार्य होती है जिससे गर्मी उत्पन्न होती है और काला धब्बा बनते हैं, जिनके माध्यम से अंततः उत्पाद में पहुंच जाते हैं।

जोड़े गए अनुक्रमनिक प्रक्रिया

क्योंकि दोनों समायोजन एक-दूसरे से जुड़े होते हैं, इसलिए सही प्रक्रिया यह है कि पहले एक समायोजन को ठीक करें और अन्य को समायोजन करें, फिर जाँच करें। अभ्यास में:

1. निर्वहन मशीन को मानकी योग्य मध्यम रेंज की मान पर सेट करें।
2. पूर्व अनुभाग में वर्णित प्रक्रिया का उपयोग करके स्क्रेपर की गति को भिन्नता के अनुसार सेट करें।
3. स्क्रेपर की गति को स्थिर रखकर, सामग्री के हस्तक्षेप के लिए छोटे कदमों में निकालने की दर को कम करें, जब हाउसिंग में सामग्री के जमाव का पता लगाएं, जो हाउसिंग का दबाव में धीरे-धीरे बढ़ने के रूप में या साइट पोर्ट वाले मशीनों पर सीधे दिखाई दे सकता है।
4. निकासी को उस बिंदु के ठीक ऊपर सेट करें, जहाँ अकुलमेशन शुरू होता है।
5. अंतर को पुनः जांचें, क्योंकि स्राव दर में थोड़ा परिवर्तन घर के प्रभावी स्थितियों को बदल देता है।
6. पिघल हानि की फिर से जांच करें और सुधार की पुष्टि करें।

पिघलने का नुकसान लक्ष्य और इसके कारण

प्रोन्नति भार	कमजोर पिघलने की हानि	विसंयोजन का पॉलीमर अनुपात	यदि मुख्य लेवर लक्ष्य से ऊपर है
0.1 प्रतिशत के अंदर	0.2 से	70 से 85 प्रतिशत	बने हुए नमी को 1 प्रतिशत से कम करें।
0.1 से	0.8 से	55 से 75 प्रतिशत	डिस्क की गति को कम करें; वास्तविक लोड से मेल करें
0.5 से	1.5 से	45 से 65 प्रतिशत	स्क्रैपर का नीचे घुटना से ऊपर होना चाहिए; बहुत ऊपर न हो
1.5 से	3.0 से	35 से 55 प्रतिशत	उपर जलाना और सॉर्टिंग में सुधार करें
5	5.0 से	25 से 45 प्रतिशत	अपस्टरम में हटाना ही असल समाधान है।

निर्वाह के पॉलीमर भाग एक बेहतर डायग्नोस्टिक उपकरण है, जिसमें केवल पिघलने की हानि मापा नहीं जाता। यदि निर्वाह 80 प्रतिशत पॉलीमर (पौधे के आधार पर) एक मध्यम रूप से प्रदूषित धारा में है, तो फ़िल्टर उपयोगी सामग्री को कूड़े में फेंक रहा है, और सेटिंग गलत हैं। यदि निर्वाह 25 प्रतिशत पॉलीमर (पौधे के आधार पर) एक हल्के रूप से प्रदूषित धारा में है, तो या तो प्रदूषण माप गलत है, या क्षार सामग्री को अब भी पकड़ नहीं पा रहा है, और परिष्कृत का परीक्षण करना चाहिए।

डिस्चार्ज संभालन

फ़िल्टर निष्कर्ष मशीन पर के जलती हुई, चिपचिपा, प्रदूषित कणों के रूप में छोड़ देता है। अच्छा अभ्यास यह है कि इसे एक पानी से ठण्डा किये गए कन्वेयर या अर्धवृद्धि अनुप्रयोग (solidification) करने के लिए ठंडे रोल में डिस्चार्ज करें ताकि यह एक प्रबंध्यॉबिलिब्रिबल रिबॉन में सेट हो जाए और इसे लगातार एक बेल्ट स्केल से मापते रहें और मात्रा प्रवाह को एक प्रक्रिया परिवार में लॉग करें। लगातार लॉगित डिस्चार्ज मात्रा ही सबसे तेज़ तरीका है जिससे फ़िल्टर में अधूरी सेटिग का पता लगाया जा सकता है, और यह मिट्टी को होनेवाले नुकसान को नियमित रूप से मापने वाली मात्रा से एक इवेंस पिंटर (live indicator) में बदल देता है।

सॉक बैक प्रेशर, पिघल तापमान और फ़िल्टर सहयोग

लेजर फ़िल्टर अकेले काम नहीं करता है। तीन एक्सट्रूडर पक्ष के मान Nag अधिकतम सीमा में हैं जिनका उपयोग करके वो देखता है और उतना ही अच्छी तरह से काम भी कर सकता है। यदि इन मानों को नियंत्रित किए बिना फ़िल्टर को संशोधित किया जाए तो नियमन होने वाला संशोधन सफल नहीं होगा।

वापस दबाव और प्रवाह दबाव स्थिरता

मिश्रण बिन्दु की निचली तरफ स्थित प्रतिरोध द्वारा उत्पन्न वापस दबाव, मिश्रण को फिल्टर में पहुंचाए जाने वाले दबाव को निर्धारित करता है। पर्याप्त वापस दबाव फिल्टर पर तीन कार्य करता है: यह सुनिश्चित करता है कि मिश्रण पूरी तरह से संबद्ध हो गया है और इसमें कोई गैस नहीं है, जो इसके अलावा दबाव के झूलने का कारण होगी, यह स्थिर संचालन दबाव प्रदान करता है जिससे कि भिन्न पाठ दलदल की स्थिति को न कि फीड की परिवर्तन को निर्धारित करते हैं, तथा यह मिश्रण के समरूपता को बेहतर करता है, जिससे कि दृढ़ता – जो कि प्रत्यक्ष रूप से भिन्नता पर प्रभाव पड़ती है – स्थिर रहती है।

पुनर्नवीनीकरण एक्सट्रूडर्स के लिए, फ़िल्टर प्रवाह में सामान्य प्रतिरोध 80 से 180 बार के बीच होता है, पॉलियोलीफिन के लिए। लगभग 60 बार से नीचे, अंतराल संकेत गड़बड़ हो जाता है और बंद लूप गति नियंत्रण को तलाशने लगता है। 200 बार से अधिक होने पर अतिरिक्त खुराक गर्मी के कारण पिघला हुआ तापमान अनावश्यक रूप से बढ़ जाता है और नाजुक रसायन पलकों के माध्यम से निकलने के खतरे को बढ़ाता है।

पिघलने के तापमान का प्रभाव

पिघलने का तापमान विकालता के माध्यम से फिल्टरिंग को प्रभावित करता है। 10° सेंटीग्रेड की वृद्धि से पॉलीऑलेफिन के पिघले का विकालता लगभग 15 से 25 प्रतिशत तक कम हो जाता है, और यह सामग्री तथा शेक गति पर निर्भर करता है। इस प्रकार, एक निर्धारित उत्पादन दर और पट्टी की स्थिति के लिए अंतर कम हो जाता है। यह एक फंसाव पैदा करता है: एक ऑपरेटर जो एक उच्च अंतर देखता है, वह पिघलने का तापमान बढ़ाकर, इसे कम करने के लिए एक कोशिश करता है, जो दिखाई देता है कि काम करता है, लेकिन कोई प्रदूषण नहीं हटाता है; यह केवल पिघलने को पतला बनाता है। पट्टी अभी भी मौजूद है, नीरसता अभी भी जारी है, और अब यह पदार्थ का गर्मी तनाव भी है। अंतर को पटना गति द्वारा, न कि तापमान द्वारा, सुधारा जाना चाहिए।

उल्टा फंसने वाला जाल भी मौजूद है। गर्मी संवेदी सामग्री को बचाने के लिए पिघलने की तापमान को कम करने से यांत्रिक द्रव्यता (विशेषकर घोल के आवर हिस्से में) बढ़ जाती है और इसलिए, ऑपरेटर अतिरिक्त पीसकट्ठा गति को बढ़ाने और अतिरिक्त पिघलने की हानि को स्वीकार करने का निर्णय ले सकता है, जबकि आखिरी निर्णय यह होता है कि फिल्टरिंग क्षेत्र किस ऑपरेटिंग तापमान के लिए उपयुक्त है।

वस्तु	पिघलने का तापमान विंडो	फ़िल्टर प्रवाह दबाव	लक्ष्य अंतर	विशेष नोट
पुन: उपयोग किए गए LDPE/LLDPE	180 से 210 डिग्री सेंटिग्रेड	90 से 160 बार (bar)	30 से 55 बार	उच्च ज्वलन, अधिक फ़िल्टर क्षेत्र की आवश्यकता
पुन: उपयोग किए गए HDPE	190 से 225 डिग्री सी	100 से 180 बार	30 से 60 बार;	क्रॉस-लीन्ड फ्रैक्शन से प्राप्त गेल्स का ध्यान रखें।
पुनर्नवीनीकृत PP	200 से 230 डिग्री सेल्सियस	80 से 150 बार	25 से 50 बार	कम जुएसी, आसान फिल्ट्रेशन
पुनर्नवीनीकृत PS	190 से 220 डिग्री सी	70 से 130 बार	20 से 45 बार	पूर्ण रूप से गर्मी सांद्रण करने से पहले, कचरे के लिए जांच करें
रिसाइक्ल किया गया PET	270 से 285 डिग्री सेल्सियस	60 से 120 बार	25 से 45 बार	कम घनत्व, निवास समय IV के लिए महत्वपूर्ण

फ़िल्टर मशीन के शेल में निवासी समय

फिल्टर मॉड्यूल पॉलिएस्ट्रेन के उत्पादन की निर्धारित मात्रा में वृद्धि करता है, जो अवधि (रेजिडेंस टाइम) को बढ़ाता है। मध्यम तापमान पर पॉलीओलेफिन के मामले में यह महत्वहीन है, लेकिन पॉलीस्टीरेन के मामले में बहुत महत्वपूर्ण है, क्योंकि 280 डिग्री सेल्सियस पर हर अतिरिक्त सेकंड, थर्मल और हाइड्रोलाइजिक प्रतिरोध द्वारा अवशिष्ट लवण में कमी उत्पन्न करता है। पॉलीस्टीरेन के लिए उपयुक्त फिल्टर का निर्माण ऐसी ही बातों को ध्यान में रखकर किया जाता है, जिसमें स्ट्रीमलाइन तंत्र का उपयोग किया जाता है तथा लहराकार प्रोसेसिंग स्वचालन के कारण गलत स्थान पर बहने वाले गैस का परिवहन नहीं होता। सामान्य उपयोग के लिए बने पॉलीओलेफिन के फिल्टर को रपट (R-PET) के उपयोग के लिए उपयुक्त नहीं माना जाता, जब तक कि उनकी क्षमता निर्धारित मात्रा के अनुसार न हो।

डिगेजिंग जोन के साथ संवाद

क्योंकि फ़िल्टर वैक्यूम डिगेजिंग क्षेत्र के निचले हिस्से में स्थित होता है, इसलिए फ़िल्टर के अंतर का किसी भी परिवर्तन से बन्धन के विपरीत दबाव प्रोफ़ाइल में परिवर्तन होता है, जिसमें वैक्यूम पोर्ट के निकास में भी होता है। यदि कोई लाइन के सप्लाई के तहत चलने के कई सप्ताह बाद वैक्यूम निकास में लवण बहने (निकास लवणकरण) की शुरुआत हो गई है, तो भारी रूप से बुदबुदाने वाले फ़िल्टर डिस्क प्रमुख शक नंबर है और पहले बन्धन के जियोमेट्री को दोष नहीं मढ़ा जाता है।

अस्थिर फ़िल्टरेशन के लिए समस्या निवारण मैट्रिक्स

अधिकांश लेजर फ़िल्टर की समस्याएं आठ लक्षणों में से एक के रूप में प्रकट होती हैं। निम्न तालिका प्रत्येक लक्षण की संभावित कारणों को निर्धारित करती है, प्रोबेबिलिटी के आधार पर, साथ ही उनमें अंतर करने के लिए एक चेक मार्क भी दिया गया है।

लक्षण	आदेश में संभव कारण	पहचान वाली जांच	00 अमेरिकी डॉलर प्रति किलोग्राम की दर से बेचा जाता है, जब गुणवत्ता के मानक कार वर्ग की आवश्यकताओं को पूरा करते हैं। इस पदार्थ की उच्च प्रदर्शन विशेषताएं, प्राच्य रूप से संसाधित पुनर्चक्रण ABS के लिए उच्च मूल्य वाले बाजारों का निर्माण करती हैं।
प्रतिक्रियाएं अधिकतम गति के बावजूद बढ़ती हैं।	चक्की अंधी; ब्लेड प्रीलोड गायब; फिल्टर क्षेत्र बहुत छोटा	वर्तमान मंजिल को कमीशनिंग भूमि के साथ तुलना करें	डिस्क को साफ करें या बदलें, ब्लेड स्प्रिंग की जांच करें
पिघलने की हानि।	गति कंधे से ऊपर है; डिस्चार्ज नुकीला बहुत तेज़ है; नुकीला क्षतिग्रस्त है	विसर्जन की पॉलीमर फрак्शन मापें।	फिर से कैलिब्रेशन चरण 3 से 5 को दोहराएं
उत्पाद में प्रदूषण, सामान्य अंतर	स्क्रीन पर गैप; छेद का विस्तार; सील पर चक्रीय रास्ता	चाकू को हटाएं और प्रकाश के नीचे निरीक्षण करें।	डिस्क को बदलें, चाकू और सील को जांचें।
गैर-परमान्दित काले धब्बे दिखाई देते हैं	सामग्री का गतिहीन रहना; डिस्चार्ज बहुत धीमा है।	निकास की मात्रा की जाँच करें और अपेक्षित हिसाब से तुलना करें।	डिस्चार्ज दर को बढ़ाएं, चेसिस साफ़ करने की योजना बनाएं
फिल्म उत्पाद में नरम जेल	04-1.22 g/cm3 के लिए इंजीनियरिंग प्लास्टिक के बीच किया जाता है, और थर्मल विभाजन सुनिश्चित करता है कि गर्म होने वाले रबर घटकों का अंतिम रबर सामग्री	सोल्वेंटन्टफ, एक जेल का परीक्षण करके इलास्टोमर की पहचान करना	ख़ूबसूरत चक्की, कम चकाचौंध और तापमान
स्क्रैपर ड्राइव ओवरलोड त्रिप लाइट हुई है।	कठिन वस्तु में अटकाव, अत्यधिक ब्लेड पूर्व लोड, ठंडी हाउसिंग	प्राधिकरण क्षेत्रों की पूरी परिसर हीटर को सेटपॉइंट पर जाँचें	आरंभ करने से पहले पूरी तरह से गर्मी से गुज़रें, कचरा का निरीक्षण करें
बंद-चक्र गति दायां शिकार	नियंत्रणकर्ता का लाभ बहुत अधिक; असंतुलित एक्सट्रूडर आहार	स्विच को स्वचालित पर स्थापित करें और पता लगाएं कि अंतर का समायोजन किया गया है या नहीं	विनियमन को कम करें, दर सीमा जोड़ें, फीड को पहले ठीक करें।
वायु-उन्मूलन, आउटलेट भंडारण।	फ़िल्टर का अंतर बहुत अधिक है, बैकिंग दबाव पर जंजीर को ऊपर की ओर बढाती है।	उथल पथल वाले घटनाओं को भिन्न लॉग से जोड़ें	5 मिलीमीटर के स्क्रीन को बदलें; धोने की दर बढ़ाएं

कमीशनिंग रिकॉर्ड का निदानात्मक मूल्य

यदि प्रत्येक सामग्री के लिए निर्माण कार्यशाला के तापमान के बीच अंतर, स्क्रैपर की गति और पिघल का नुकसान दर्ज किया जाता है तो लगभग प्रत्येक मैट्रिक्स में दर्ज एंट्री को तेजी से हल किया जा सकता है। बिना यह मूल आंकड़े के, एक ऑपरेटर जो सामग्री पर कठिनाई का अनुभव कर रहा है, उसमें काम कर रहे फ़िल्टर और जो सामग्री पर आसानी से काम कर रहा है, के बीच अंतर नहीं कर सकता है। मूल आंकड़े की स्थापना तथा उनको संजोना, पूरे निर्माण कार्य के दौरान किए जाने वाले कार्य के बीच सबसे अधिक मूल्यवान दस मिनट के काम हैं।

रखरखाव अंतराल और स्क्रीन डिस्क प्रतिस्थापन

लेजर फ़िल्टर की देखरेख तीन चक्रों में विभाजित है: रोज़ाना निगरानी, अक्सर तत्वों की जाँच, और शर्तों के आधार पर वांछा स्क्रीन डिस्क के बदले नहीं कैलेंडर के आधार पर।

अनुशंसित अंतराल

कार्य	अंतराल	क्या जांच की जाए	कार्रवाई शुरू करने का तर्क
5 से 3 प्रतिशत के बीच होता है; वर्तमान स्थिर है।	हर रिजर्व	बेसलाइन की तुलना में प्रवृत्ति, खिंचाव तरंग का आयतन	दर का स्तर आधार रेखा से 10 बार से अधिक ऊपर उठ गया है
निकास सामग्री की जांच करें	हर रिजर्व	प्रति घंटा मात्रा और रेसिपी मूल्य	25% से अधिक विचलन
मशीन गर्मी गमन	सप्ताह	सभी क्षेत्रों में निर्धारित अवधि को प्राप्त किया जाता है, कोई भी तत्व विफल नहीं होता	कोई क्षेत्र जो सेटपॉइंट से 8 डिग्री सेल्सियस अधिक है।
स्क्रेपर ब्लेड जांच	400 से 800 घंटे	छोर स्थिति, पहनने की चोट, पूर्व लोडिंग बल	स्पष्ट किनारे चोटी या प्रीलोड हानि
ड्राइव गियरबॉक्स की सेवा	2,000 से 4,000 घंटे	तेल की स्थिति, रिसाव, डिब्बे की उत्तमता	प्रत्येक गियरबॉक्स निर्माता के लिए कार्य योजना
प्रेशर ट्रांसड्यूसर की स्वीकृति	6 महीने	शून्य पृष्ठभूमि, पृष्ठभूमि की तुलना में	स्पैन के 3 प्रतिशत से अधिक ड्रिफ्ट
स्क्रीन डिस्क की प्रतिस्थापना	800 से 4,000 घंटे	मोटाई, छेद की आकृति, सतह की चोट।	स्थिति-आधारित, नीचे दिए गए मानदंड देखें।
पूर्ण आवास सफाई	हर डिस्क बदलने के साथ	मृत क्षेत्र जमा, सील-मुद्राएं	हमेशा, न बढाने

चक्र की बदली की मानदंड

जब निम्न में से कोई भी बात सच हो तो स्क्रीन डिस्क को बदलें: (i) एक पूर्ण सफाई के बाद मापा गया साफ स्क्रीन फ्लोर डिफरेंशियल 40 to 50 प्रतिशत से अधिक बढ़ गया है, जो स्थायी छेद ब्लाइन्फिंग या आंशिक बंद होने का संकेत है। (ii) विभिन्न रेडियस पर मापा गया डिस्क का मोटाई निर्माता की न्यूनतम मोटाई से नीचे आ गई है, जो आमतौर पर नई मोटाई से 15 to 20 प्रतिशत कम होती है। (iii) संवेदन मान thường हो रहा है जबकि प्रदूषण उत्पाद में प्रवेश कर रहा है, जो छेद का निस्तालन या सतह के खạnन होने का संकेत है। (iv) सतह पर पर्याप्त गहराई वाले परिधीय नक्काशी दिखाई देती है, जो कि एक नाखून से पता चल सकता है, जिसका अर्थ है कि ब्लेड अब पूरी सतह के मध्य में सील नहीं कर रहा है।

चक्की की जीवन अवधि संक्षारक लोड के साथ बहुत भिन्न होती है। उद्योग के बाद सफाई वाली पॉलीओलिफीन 3,000 से 4,000 घंटे तक रह सकती है। उपभोक्ता सामान के बाद धोए गए सधे पदार्थ आमतौर पर 1,800 से 3,000 घंटे तक रहते हैं। कृषि फिल्म में अवशिष्ट रेत जीवन को 800 से 1,500 घंटे तक कम कर सकती है। चक्की के जीवन पर सबसे बड़ी रीढ़ फिल्टर तक ही नहीं है - यह संचलन के उप-धारा में गहरे नदी और चूने के हटाने की प्रभावशीलता पर आधारित है, यही कारण है कि नदी निर्माण और फ़िल्टर अर्थव्यवस्था सीधे जुड़ी है।

सफाई करना बजाय प्रतिस्थापन करना

पहन लिए गए लेकिन क्षतिग्रस्त नहीं हुए डिस्क को अक्सर पुनर्स्थापित किया जा सकता है। स्थापित तरीके हैं - वायु निरोधक ओवन में 400 से 450 डिग्री सेल्सियस ताप पर पॉलीमर को निष्क्रिय कर देना, इसके बाद अल्ट्रासाउंड द्वारा अश्म को हटाना और कुछ मामलों में उच्च दाब वाले पानी के छींटे द्वारा। पुनर्स्थापन का सामान्यतः 85 से 95 प्रतिशत मूल प्रवाह क्षमता पुनर्स्थापित करता है और इसे दो या तीन बार फिर से किया जा सकता है तब जाकर डिस्क को नष्ट कर देना पड़ता है। यहां एक अतिरिक्त डिस्क को सहेज कर रखना सामान्य रूप से अभिनिष्ठ भी होता है ताकि कार खुले होने पर यह बदल दिया जा सके और निकालकर आए डिस्क को पुनर्स्थापन के लिए भेज दिया जाता है।

डिस्क बदलाव के दौरान सुरक्षा

स्क्रीन चक्की की प्रतिस्थापन प्रक्रिया में 200 डिग्री सेल्सियस से ऊपर के थर्मोप्लास्टिक पिघल के साथ एक आवरण को तनाव के तहत खोलना शामिल है। प्रक्रिया में एक्सट्रूडर को बंद करना, दबाव को कम होने देना और ट्रांसड्यूसर पर इसकी जांच करना, स्क्रेपर ड्राइव और सभी हीटर सर्किटों को अलग करना और लॉक करना (स्थान पर वैधानिक प्रक्रिया के अनुसार) करना, जहां आवरण के डिजाइन की आवश्यकता हो, नियंत्रित ठंडा देना और उपयुक्त गर्मी-रोधी मज़दूरी, चेहरे की सुरक्षा और लंबी आस्तीन का इस्तेमाल करना शामिल है। एक अपार्ट मेंल से परोलापित रूप से पिघला हुआ पिघला हुआ पदार्थ गैरकानूनी ढलान से बाहर निकल सकता है, और यह रिकॉइलिंग लाइन पर एकमात्र उच्च जोखिम वाली रूटीन कार्य है। तनाव ट्रांसड्यूसर पर शून्य से ऊपर पढ़े होने पर कभी भी आवरण के संभालक को न लें।

Polyretec के साथ लेजर फ़िल्टर का चयन करना।

Wanplas के शामिल कारखाने, Polyretec, लेजर फ़िल्टर को पूर्ण रीसाइक्लिंग लाइनों में घटक के रूप में और मौजूदा एक्सट्रूडरों पर रीट्रॉफिट के लिए स्वतंत्र इकाइयों के रूप में आपूर्ति करता है। सही चयन, चार इंगितों पर निर्भर करता है, और इनका सटीकता से जांच के दौरान प्रदान करना, सबसे सामान्य विनिर्देशी त्रुटियों से बचने में मदद करता है।

चार चयन प्रविष्टियाँ

उत्पादन।मिक्सर के माध्यम से प्रवाहित पदार्थ के आगमन के प्रति आवश्यक औसत आकार (किलोग्राम प्रति घंटा) का विवरण दें, और यह निर्दिष्ट करें कि यह केवल लाभकारी है या अधिकतम आकार का है। औसत आकार द्वारा डिजाइन किए गए फ़िल्टर को फिर भी अधिकतम आकार पर चलाया गया, तो यह आंशिक दबाव श्रेणी में अपने जीवन वर्ष व्यतीत कर देता है।

पॉलिमर और पिघल की ज्वलनशीलता।फीडस्टॉक के पॉलिमर प्रकार और, जाने-माने होने पर, प्रवाह दर प्रदान करें। एक निम्न प्रवाह दर सामग्री - उदाहरण के लिए 0.3 ग्राम प्रति 10 मिनट के लिए - समान प्रवाह और छेद के साथ, 8 ग्राम प्रति 10 मिनट के ग्रेड की तुलना में काफी अधिक फ़िल्टरिंग क्षेत्र की आवश्यकता होती है।

विसंवर्धन का प्रोफ़ाइल.कुल प्रदूषण अनुपात और इसके संरचना दोनों का विवरण प्रदान करें। जैसा कि पूर्व सेक्शन में दिखाया गया है, 1 प्रतिशत रेत और 1 प्रतिशत पेपर मशीन के लिए अलग-अलग आवश्यकताएं पैदा करते हैं। अंश के शुद्ध नमूना पारिभाषिक विवरण से अधिक उपयोगी है।

उत्पाद की गुणवत्ता आवश्यकता।अंतिम अनुप्रयोग तथा यदि संभव हो तो स्वीकार्य मानदंड का वर्णन करें — प्रति यूनिट क्षेत्र में स्पेक्ट सेकंड की संख्या, जेल सेकंड (गोलकणों की संख्या), या अन्य किसी ग्राहक के निर्दिष्ट मानदंड। यह नेम ब्योर (छेद का आकार) का निर्धारण करता है, और नेम ब्योर का निर्धारण समस्त अन्य बातों का निर्धारण करता है।

पुनर semblentुकेशन के लिए एकीकरण संबंधी मुद्दे

एक मौजूदा एक्सट्रूडर पर लेजर फ़िल्टर लगाने के लिए, फ़िल्टर के अलावा तीन चीजों की जांच करनी होगी। एक्सट्रूडर उत्पादन कीमत पर आवश्यक प्रवाह दबाव उत्पन्न करने में सक्षम होना चाहिए, जो पहले से कम प्रतिरोध वाले स्क्रीन चेंजर के साथ चल रही मशीन के लिए स्वचालित नहीं है। एक्सट्रूडर और फ़िल्टर के बीच के पॉइंट की गियरमैट्रिक का जांच करें, क्योंकि एक बुरे डिज़ाइन के ए़डाप्टर एक नकारात्मक घटक है जो फ़िल्टर पर आरोप लगाया जाएगा। और नियंत्रण प्रणाली को अंतराल संकेत को स्वीकार करने और आदर्श रूप से बंद-लूप गति नियंत्रण का समर्थन करना चाहिए, या फ़िल्टर को अपने स्वयं के नियंत्रक के साथ लाया जाना चाहिए।

जहां फ़िल्टर वैनप्लास उत्पाद श्रृंखला में स्थित होता है

Polyretec 300 से 6,000 किलोग्राम प्रति घंटे तक की धोने की लाइनों और 200 से 2,500 किलोग्राम प्रति घंटे तक की लाइन बनाने वाली कंपनी है। लेजर फ़िल्टर का उपयोग प्रत्येक परियोजना की प्रदूषण प्रोफ़ाइल के अनुरूप किया जाता है। Wanplas ब्रांड का हिस्सा होने के नाते, लाइन्स एक डॉक्यूमेंटेड गुणवत्ता प्रणाली के तहत आपूर्ति की जाती हैं, और अगर गंतव्य बाजार में आवश्यक हो तो CE अनुपालन का भी समर्थन होता है। जहाज से पहले फैक्टरी परीक्षण, स्थापना निगरानी और ऑपरेटर प्रशिक्षण शामिल हैं, और इसमें इस लेख में वर्णित कैलिब्रेशन लॉजी के बारे में जानकारी भी शामिल है, न कि केवल बटन श्रृंखला के बारे में। अगर पुनर्नवीनीकरण चिप्स एक संकुल स्टेप के लिए उपयोग किए जाते हैं, तो Wanplas के Kerke फैक्टरी में ट्विन-गिरफ फिलर बनाने वाले उपकरण उपलब्ध हैं, और अगर ये कंटेनर उत्पादन के लिए उपयोग किए जा रहे हैं, तो Apollo और YuDa फैक्ट्रियों ने ब्लो मोडलिंग उपकरण आपूर्ति किए हैं। Wanplas की चीन के प्लास्टिक मशीनरी के वैश्विक ग्राहकों को लंबी अवधि तक स्पेयर पार्ट्स उपलब्ध कराने का वचन है, जिससे लेजर फ़िल्टर के मामले में स्क्रीन डिस्क और स्क्रेपर ब्लेड पूरे मशीन की सेवा अवधि के दौरान उपलब्ध रह सकते हैं।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

स्क्रेपर की गति को पुन: कैसे अनुकूलित किया जाना चाहिए?

जब आहार सामग्री में कोई महत्वपूर्ण परिवर्तन होता है – दूसरे आपूर्तिकर्ता, एक अलग संचयी धारा या प्रदूषण में स्पष्ट बदलाव, तो प्रत्येक बार पूर्ण हल्काई दोबारा करें। स्थिर आहार सामग्री के लिए, प्रत्येक महीने रिकॉर्ड किए गए गति पर एक अंतर का पालन जारी रहने और निपटान की मात्रा का निर्धारण करने के द्वारा सेटिंग्स की जांच करें। यदि बंद-चक्र नियंत्रण सक्रिय है, तो नियंत्रक द्वारा चुनी जाने वाली औसत गति की समीक्षा करें: कई सप्ताहों के दौरान धीरे-धीरे बढ़ती प्रवृत्ति दंड का अंतिम जीवन चरण को स्पष्ट करती है।

क्या एक ही लेजर फिल्टर पॉलीओलेफिन और पॉलिएस्टर दोनों का काम कर सकता है?

हां, मशीन से हटाया जा सकता है, लेकिन इसके लिए पूरी परिवर्तन प्रक्रिया की आवश्यकता होती है और पॉलिएस्टर के अनुकूलता के लिए आवास के द्रव्यमान की जांच भी आवश्यक है। व्यावहारिक बाधाएं बड़ी तापमान अंतर हैं, जहां पॉलीओलेफिन के लिए लगभग 200 डिग्री सेल्सियस और पॉलिएस्टर के लिए 280 डिग्री होता है, और अनियन्त्रित संक्रमण से बचाने के लिए प्यूरीफिंग प्रयास आवश्यक होता है क्योंकि पॉलिएस्टर पिघल में उपस्थित रहने वाला अवशिष्ट पॉलीओलेफिन छोटे कणों के रूप में नजर आता है और इसके विपरीत। दोनों पॉलिमर चलाने वाले संयंत्रों के लिए, समर्पित फिल्टर अधिक उपयोगी होते हैं।

एक लेजर फ़िल्टर के बाद एक नमक पंप जरूरी है?

यह जरूरी नहीं है, लेकिन किसी भी आवेदन के लिए ज़रूर अनुशंसित है, जहां आउटपुट एकरूपता महत्वपूर्ण हो। मिश्रित पंप के बिना, प्रत्येक फ़िल्टर अंतर का परिवर्तन सीधे डाई दबाव और परिणामस्वरूप थ्रूपुट और गोली आकार में परिवर्तन का परिणाम होता है। मिश्रित पंप दोनों को अलग करता है; जब फ़िल्टर अंतर में परिवर्तन होता है, तो डाई दबाव स्थिर रहता है। खाद्य ग्रेड और बेहतरीन आवेदनों के लिए मिश्रित पंप प्रभावी रूप से मानक है।

लेजर फ़िल्टर की छेद और जील गणना के बीच संबंध क्या है?

इस संबंध वास्तविक है, लेकिन बहुत से लोग मानते हैं कि यह बहुत कमजोर है, क्योंकि पुनर्निर्मित पॉलीओल्फिन में अधिकांश गेल क्रॉस-लिंकिंगopolymer हैं जो पिघलने की तापमान पर मुलायम होते हैं और गेल के औसत व्यास होने से काफी छोटे आकार के छिद्रों के माध्यम से ढलने में सक्षम होते हैं। 150 माइक्रोमीटर से 100 माइक्रोमीटर के छिद्र के आकार को कम करके, गेल की संख्या को 30 से 50 प्रतिशत तक कम किया जा सकता है, लेकिन गेल को समाप्त नहीं किया जा सकता। प्रभावी गेल कम करना आमतौर पर इस स्रोत पर हमला करने की आवश्यकता है: गर्मी की विरासत को कम करना, डीकर्जिंग को बेहतर करना, और फीडस्टॉक में क्रॉस-लिंकेड सामग्री को त्यागना।

रन के दौरान भिन्नता कभी-कभी बिना बताए किस प्रकार गिर जाती है?

तीन व्याख्याएं अधिकांश मामलों के लिए जिम्मेदार हैं। पिघल के तापमान में वृद्धि या उच्च पिघल प्रवाह दर के सामग्री में परिवर्तन के कारण, केक की स्थिति में कोई परिवर्तन के बिना अंतराल कम होता है। स्ट्रीम की मात्रा में कमी, उदाहरण के लिए, भोजन के अभाव के कारण, स्क्रीन के माध्यम से प्रवाह कम हो जाता है। या डिस्क में वह प्रवाह पथ विकसित हो जाता है, जो नहीं होना चाहिए, छेद को बड़ा करना, खराब करना या सील के चेक को भंग करने से। पहले दो व्याख्याएं अन्य उपकरणों से स्वाभाविक रूप से सशरीर हैं; तीसरा उत्पाद की तुरंत जांच की आवश्यकता है, क्योंकि इसका अर्थ है कि अनफिल्टर्ड पिघल पेल्लटाइज़र तक पहुंच रहा है।

शुरू होने पर स्क्रैपर की गति को बढ़ाना चाहिए?

हाँ। प्रारंभ में पिघला हुआ सामग्री अक्सर स्थिर अवस्था की तुलना में ठंडा और घनत्ववान होता है और मशीन से पहले सामग्री को गुजरने वाले पहले सामग्री में अक्सर पूर्वी शटडाउन से जमा कूड़े-बिनाश होता है। पहले 20 से 30 मिनटों के लिए स्क्रेपर को उत्पादन की सेटिंग के

थ्रूपुट परिवर्तन के कारण कैलिब्रेटेड स्पीड कैसे बदलती है?

संक्रमण मास प्रवाह के अनुपात में स्क्रीन पर आ जाता है, इसलिए 20 प्रतिशत की उत्पादन वृद्धि 20 प्रतिशत अधिक संक्रमण प्रति यूनिट समय प्रदान करती है और समान केक स्थिति को बनाए रखने के लिए लगभग 20 प्रतिशत अधिक स्क्रैपर गति की आवश्यकता होती है। हालांकि, उच्च उत्पादन गतिविधि स्वच्छ स्क्रीन की मझदार अंतर को भी बढ़ाती है, इसलिए लक्ष्य बैंड भी ऊपर हो जाता है। व्यावहारिक दृष्टिकोण यह है कि दो या तीन उत्पादन गतिविधियों पर मानक किए गए सेटिंग्स को रिकॉर्ड किया जाए और इंटरपॉलेट किया जाए, बजाय एक सेटिंग को पूरा कार्यक्रम मानकर।

डिस्क को बदलने के बिना फ़िल्ट्रेशन को बेहतर कैसे बनाया जा सकता है?

सीमाओं के भीतर, हाँ। पिघल तापमान को स्थिर रखना शीतलता में उतार-चढ़ाव और इसलिए अलग-अलग शोर को कम करता है, जिससे फ़िल्टर अधिकतम स्तर तक चलता है। अप-स्ट्रीम धोने और सॉर्टिंग में सुधार अप-स्ट्रीम प्रेरण की गंभीरता को कम करता है और फ़िल्टर की प्रोसेसिंग क्षमता को बढ़ाता है। महत्‍वपूर्ण काम करता है। पिघल दोहराव को सटीक कराना पिघल समानता में सुधार करता है। और, चूड़ी मजबूती को ठीक करना पिटचिंग प्रभाव को बहाल करता है, जो गुमनाम हो गया हो हो सकता है। केवल जब इन सभी समस्याओं को हल किया जाता है तो एक और जटिल स्ट्रेट व्हील एक सही समाधान बनता है।

प्रक्रिया ट्रेसेबिलिटी के लिए कौन से डेटा को रिकॉर्ड करना चाहिए?

कम से कम, प्रवाह फ़िल्टर के प्रवाह प्रेशर, निकास प्रेशर, गणना मूल्यांकित अंतर, स्क्रेपर की गति, डिस्चार्ज घनत्व प्रवाह और मामले की इलाके के तापमान का संचालन करें, और उन सभी को समय-ग्राहक करें और रिकॉर्ड दें। भोजन-ग्रेड अनुमोदन का लक्ष्य रखने वाले उत्पादन लाइनों के लिए, ये आंकड़े उस अनुमोदित विंडो में प्रक्रिया चलने की साक्षी का एक हिस्सा होते हैं। तथापि, कोई नियमात्मक चालक होने के बगैर भी, अंतर और गति के इतिहास गुणवत्ता की समस्याओं का सामना होने पर सबसे तेज़ निदान उपकरण हैं, और यह तब होता है, जब बैच का उत्पादन होने के कुछ दिनों बाद इस तरह की समस्याएं दिखती हैं।

निष्कर्ष

लेजर फ़िल्टर की गति को अनुकूलित करना एक मशीन सेटिंग के रूप में छल किया गया एक मास संतुलन अभ्यास है। स्क्रेपर प्रदूषण को पिघली हुई धारा द्वारा प्रदान की जाने वाली दर से हटा देना चाहिए – न तो तेज़ और न ही धीमा – और खराब फ़िल्टर प्रदर्शन के हर लक्षण किसी एक न्यूनीयत से उत्पन्न होता है। बहुत धीमा होने पर अंतर बढ़ जाता है, पिघली हुई तापमान बढ़ जाता है, उत्पादन कम हो जाता है और अंत में डिस्क हमेशा के लिए अंधा हो जाता है। बहुत तेज़ होने पर, अच्छा पॉलिमर कचरे के साथ निकल जाता है, पहनने का तनाव बढ़ जाता है, और पीलेर का निर्भर पेलेटाइज़र पर होने वाला दबाव अपरिपक्व हो जाता है।

पुराने पदार्थ को धोने के बाद मिट्टी के स्क्रीन पर बैलेंस पाने का तरीका जटिल नहीं है, लेकिन यह तथ्यात्मकता की आवश्यकता रखता है: एक नए डिस्क पर साफ़ स्क्रीन का तल रखें, इसके ऊपर 10 से 35 बर सांद्र का लक्ष्य सीमा निर्धारित करें, गति को कम करें जबकि प्रत्येक पढ़ाई के लिए 20 मिनट का पूरा समय रखें, कोर्दिक्यू में नितम्ब ढूंढें, पिघल के नुकसान के लिए डिस्चार्ज की वजन से जांच करें, उत्पाद की गुणवत्ता सत्यापित करें, और हर चीज को एक रेसिपी के रूप में रिकॉर्ड करें ताकि इसे कभी पुनः खोजने की आवश्यकता न पड़े। इसका अनुशासित प्रयोग करने से, इस प्रक्रिया द्वारा, धोने के बाद उपयोग किए गए सामग्री पर मिट्टी के नुकसान को 4 से 6 प्रतिशत तक अनियमित से

सामान्यतया यह जानना कि स्क्रेपर की स्पीड क्या ठीक नहीं कर सकती, भी उतना ही महत्वपूर्ण है। आप्रेंटюр का चयन साफ़ता सीमा तय करता है। फ़िल्ट्रेशन क्षेत्र थ्रूपुट सीमा को निर्धारित करता है। रबर और क्रॉस-लिंक गेल्स उच्च अंतराल के नीचे गुजर जाते हैं, भले ही स्क्रेपर की स्पीड कितनी ही तेज़ क्यों न हो। तरल असरदार रेत वरिष्ठों को नष्ट कर देता है, चाहे कोई भी सेटिंग हो। इनमें से प्रत्येक समस्या अनंतगत (उप-स्ट्रीम) या विशिष्टता (स्पेशलिएशन) की होती है और उनको जल्दी पहचानना, ऑपरेटर को उन समस्याओं को बदलने वाले परिवर्तनों पर कई हफ्तों की मेहनत करने से बचाता है, जिनकी कोई सीमा या सीमितता नहीं है।

Wanplas की एक फैक्ट्री Polyretec, प्रत्येक परियोजना का वास्तविक प्रदूषण प्रोफ़ाइल के बजाय एक कैटलॉग के मानदफ़ा के विपरीत, लेज़र फ़िल्टरिंग का उल्लेख करती है, और यहां वर्णित अनुकूलन विधि के साथ आयोग का समर्थन करती है। नई पेलेटाइजिंग लाइन की योजना बनाने वाले या मौजूदा फ़िल्टर की मूल प्रदर्शन से भटकने की समस्या का समाधान करने वाले ऑपरेटरों को अपने फीडस्टॉक विश्लेषण, उत्पादन लक्ष्य और वर्तमान अंतरावलंबन रिकॉर्ड साझा करने के लिए प्रोत्साहित किया जाता है, ताकि विनिर्देश या संशोधन उस सामग्री के आधार पर किया जा सके जिस तरह से वास्तव में है।