Tốc độ lọc của máy lọc laser là điều chỉnh quan trọng nhất mà một nhà vận hành thực hiện trên một đường khử tấm nhựa, và nó cũng là điều chỉnh thường bỏ qua nhất, được đặt ở giá trị mà kỹ thuật viên kiểm tra ban đầu đã cài đặt trong ngày đầu tiên. Tốc độ quay của bánh mài trên máy lọc laser đồng thời quyết định độ sạch của hỗn hợp nóng chảy, lượng polymer tốt bị loại bỏ với sự nhiễm bẩn, thời gian sử dụng của đĩa lọc, và liệu máy ép phía dưới nhận thấy áp suất ổn định hay thay đổi. Đặt điều chỉnh tốt, dòng chảy cao nhiễm bẩn từ sau khi sử dụng sẽ tạo ra hạt nén có mức mất chất tiết nén dưới 2 phần trăm. Đặt điều chỉnh xấu, thì cùng một đường truyền có thể bị tắc trong vòng một giờ hoặc bỏ hết công suất vào sọt rác.
Cẩm nang này giải thích về những thay đổi xảy ra bên trong bộ lọc laser từ góc độ cơ học, cách bốn biến số có thể điều chỉnh – kích thước khe của đĩa lưới, tốc độ bàn cắt, thiết lập ổ kín và áp suất vào – tương tác với nhau, và cách cân đối tốc độ bàn cắt một cách hệ thống dựa trên lượng nhiễm bẩn được đo chứ không phải bằng trực quan. Nó được viết cho các kỹ sư sản xuất và nhân viên bảo trì vận hành dòng sản xuất napalit và phế liệu thủy tinh, và các dải cài đặt các tham số được đưa ra trong cẩm nang này là những phạm vi thực tế được sử dụng trong quá trình cài đặt, chứ không phải là các giá trị lý thuyết. Polyretec, nhà sản xuất nồi hấp chuyên về thiết bị tái chế nhựa, cung cấp bộ lọc laser làm bộ phận của các dây sản xuất rửa và dán hạt tích hợp, và phương pháp cân đối được mô tả trong cẩm nang này phản ánh kinh nghiệm cài đặt của họ.
Luật cơ bản mà chúng ta cần nhớ suốt hết bài viết này là: tốc độ bánh xới không phải là một cài đặt cho chất lượng, mà là cài đặt cân bằng khối lượng. Bánh xới phải loại bỏ các chất nhiễm bẩn từ bề mặt sàng ở tốc độ chính xác mà luồng chảy chất nảy cung cấp nó. Nhanh hơn như vậy, bánh xới sẽ loại bỏ đượcopolymer; chậm hơn như vậy, màn sàng dần dần sẽ bị cản. Mỗi phương pháp tính trắc của bài viết là một cách để tìm điểm cân bằng đó và duy trì nó khi nguyên liệu đầu vào thay đổi.
Loại nào là bộ lọc laser và nó được cài đặt ở đâu trong đường dây?
Lọc laser, còn được gọi là lọc đĩa xoay hoặc lọc chảy liên tục, là một thiết bị lọc chảy tự sạch, trong đó chảy nhựa bị ô nhiễm sẽ được ép qua một đĩa có lỗ rỗng đứng im mà một răng cưa xoay liên tục loại bỏ các chất rắn còn lại từ hai mặt hàng đầu và truyền chúng đến inlet. Nó không ngắt dòng chảy, không cần thay lưới trong một chu trình sản xuất và có thể xử lý nồng độ ô nhiễm mà một chiếc lưới thông thường sẽ tràn trong vài phút.
Giao tại dây chuyền tái chế
Bộ lọc tia laser được cài đặt giữa đường rò rỉ của máy ép và bánh nướng, thường nằm sau động cơ bơm nấu nóng nếu đặt. Cấu trúc tiêu biểu trong đường sản xuất tái chế Polyretec gồm:
- Phần vụn được rửa và sấy vào một máy cắt-nén hoặc một đơn vị chuẩn bị trước.
- Máy ép tệp đơn gió này làm mềm chất liệu và tạo áp suất.
- Một vùng loại bỏ chất khí áp suất thấp có tác dụng loại bỏ độ ẩm và các chất dễ bay hơi.
- Chất lỏng nóng đi qua hệ màng lọc bằng laser, nơi bụi rắn được tách ra.
- Một bơm thép làm ổn định áp suất cho khuôn, khi được cài đặt.
- Máy đóng bánh hay máy đóng viên dưới nước tạo ra bánh viên hoàn thành.
Trong một số cấu hình, một bộ lọc cọ nhẹ thứ hai - được gọi là bộ thay màn hình hoặc bộ lọc tia nến có kích thước 40-60 micromet - được gắn sau bộ lọc tia laser cho các ứng dụng như sản xuất phim và sợi, nơi bộ lọc tia laser có trách nhiệm loại bỏ phần lớn bụi và bộ làm sạch thu thập phần còn lại. Tương tự như vậy, cách thức hai bước này rất tiết kiệm hơn việc cố gắng đạt được độ lọc cao trong một giai đoạn duy nhất chống lại nhiễm bẩn cao.
Tại sao nguyên lý xoay thắng lợi khi hàm lượng ô nhiễm cao?
Bộ lọc tiêu chuẩn sẽ tích tụ chất bẩn dưới dạng một lớp bột lọc. Đầu tiên, lớp bột tăng cường hiệu suất lọc, sau đó nó làm tăng chênh lệch áp suất, rồi nó làm cản ngăn bộ lọc và quá trình mở tại bộ lọc dừng lại. Khi có 2 phần trăm chất bẩn và một công suất xử lý 2.000 kg/h, mỗi giờ sẽ có 40 kg vật liệu rắn đổ lên bộ lọc – không có bất kỳ bộ lọc tĩnh nào có thể chịu được con số này. Máy kéo xoay giải quyết vấn đề bằng cách làm cho lớp bột lọc trở thành một lượng tạm thời thay vì tích tụ liên tục: các chất bẩn được loại bỏ nhanh với tốc độ chúng đến, và bề mặt bộ lọc liên tục được tái tạo.
Các công nghệ lắng đọng liên tục cạnh tranh nhau và giải quyết cùng một vấn đề khác nhau. Các thiết bị thay đổi màn tam giác mô-tơ hiệu chỉnh, được sản xuất bởi Nordson, Britas và các công ty khác, thường xuyên đảo chiều dòng sáp qua một mảng màn để làm sạch nó, từ đó tiêu tốn một phần sản phẩm sạch làm chất điều chỉnh. Các hệ thống lắng đọng quay Gneuss chuyển đĩa quay mang nhiều lỗ màn chiếu qua con đường sáp với hệ thống điều chỉnh hiệu chỉnh. Màn lọc laser được phân biệt bởi tác dụng chà rửa cơ khí, giúp loại bỏ các chất ô nhiễm dạng bông và dạng phát gơn như giấy và màng nhôm khó loại bỏ bằng cách điều chỉnh thủy lực.
Trên đĩa màn hình: bố cục lỗ khoan bằng laser
Bánh rây là trung tâm của bộ lọc và dạng hình của nó xác định giới hạn của những gì máy có thể đạt được. Cách tạo các lỗ giải thích nhiều hành vi có vẻ không hợp lý.
Tại sao nên sử dụng phương pháp khoan laser thay vì khuếch tán hoặc đồ gỗ?
Những lỗ được tạo ra bằng cách khoan bằng laser xung qua một đĩa thép cứng có độ dày thường từ 6 đến 12 milimet. Khoan bằng laser tạo ra một lỗ hình nón với đường kính hẹp ở mặt dòng chảy trên và đường kính rộng hơn ở mặt dòng chảy dưới. Kỹ thuật hình nón này vô cùng thiết yếu vì ba lý do. Thứ nhất, quá trình lọc được xác định hoàn toàn bởi đường kính hẹp ở phía trên, do đó chỉ số giữ lại là chính xác và có thể tái lập. Thứ hai, đường kính lan rộng có nghĩa là khi một hạt vượt qua đường kính hẹp, nó không thể tích tụ trong lỗ — lỗ vô hình có khả năng tự tẩy sạch. Thứ ba, độ giảm áp suất qua đĩa kích thước nhỏ hơn nhiều so với đường kính thẳng dài và đường kính vào của cùng một chiều dài và đường kính vào, vì phần lớn chiều dài của lỗ có đường kính lớn hơn.
Môi vải, ngược lại, có một lộ trình dòng chảy ngoằn ngoèo và bắt giữ các hạt ở bên trong độ sâu của nó, đây chính xác là hoạt động mà một bộ lọc được lược liên tục phải tránh. Các tấm được ăn mòn hóa học có các khe nhỏ nhưng thiếu độ dày của tường cần để tồn tại dưới áp lực 60 bar trong một vùng mở rộng lớn.
Chọn khung hình theo ứng dụng
| Kích thước lỗ: | Nguyên liệu nạp liệu tiêu biểu | Kết thúc ứng dụng | Điều khác biệt tiêu biểu | Toàn số dòng chảy tương đối |
|---|---|---|---|---|
| 200 đến 250 micrometre | Nhãn phim nông nghiệp bị bẩn nặng, các vật liệu cứng trộn lẫn | Hộp rác, ống thoát nước, pallet | 20 đến 40 bar | 100 phần trăm tham chiếu |
| 150 đến 200 micromet | Dày PE sau sử dụng, vải PP | Túi tải nặng, kiện thùng, lõi khung | 25 đến 45 ba | 85 đến 95 phần trăm |
| 120-150 micromet | HDPE, PP dày được rửa sau tiêu dùng | Bình, thùng, bộ phận tạo vết rách | 30 đến 55 bar | Từ 70 đến 85 phần trăm |
| 100 đến 120 micromét | Cục vảy đã được rửa sạch, sau công nghiệp | Màng phun, đóng gói dày tường | 35 đến 60 bar | 55-70 phần trăm |
| 80 đến 100 micrometre | Phân loại sạch phần lá, rPET | Phim cao cấp, tấm, dây đai | 40 đến 70 bar | 40 đến 60 phần trăm |
Cột hiệu suất tương đối là con số khiến mọi người ngạc nhiên. Khi đường kính lỗ giảm trở thành một nửa, hiệu suất không giảm thành một nửa mà còn giảm nhiều hơn một nửa ở áp lực hở nhất định, bởi vì dòng chảy qua một lỗ nhỏ tăng theo quy luật dặm tám tỉ với đường kính dưới điều kiện quầng lỏng cho dù số lượng lỗ trên đơn vị diện tích không thể tăng theo tỷ lệ mà không làm giảm độ bền của đĩa. Do đó, chọn đĩa mịn hơn so với nhu cầu ứng dụng là quyết định đắt tiền, được trả bằng giảm bớt đáng kể năng lực dòng.
Khu vực mở và độ cứng đĩa
Kích thước diện tích mở thường nằm trong khoảng từ 6 đến 14 phần trăm diện tích mặt đĩa. Nâng mức diện tích mở cao hơn sẽ làm suy yếu các dây chằng giữa các lỗ, và vì đĩa phải chịu toàn bộ sức ép lành khi vượt qua một đoạn không được hỗ trợ, nên sự lún của đĩa và sau đó là sự nứt khớp là giới hạn. Các nhà sản xuất cân nhắc điều này bằng cách sử dụng các đĩa dày hơn và thép có chất lượng cao hơn cho các hộp có kích thước nhỏ. Kết quả thực tế cho người điều khiển là một đĩa có kích thước nhỏ có lưu lượng đi qua thấp hơn và sức ép giới hạn cao hơn, khiến khoảng hoạt động bị thu hẹp từ cả hai phía.
Xác định kích thước khu vực lọc
Kích thước vùng lọc hiệu quả thường được ghi bằng cm vuông. Một thuật toán tiện lợi cho việc tái chế polyolefin là từ 1,5 đến 3,0 cm vuông diện tích lưới hoạt động mỗi kg/h đồng thời cho độ ô nhiễm trung bình, tăng lên từ 3,5 đến 6,0 cm vuông mỗi kg/h đối với chất liệu bị ô nhiễm nặng hoặc lỗ thẩm thấu nhỏ. Diện tích lọc quá nhỏ là một lỗi thiết kế mà tốc độ máy xước không thể bù đắp được: người vận hành sẽ thấy rằng bất kỳ thiết lập tốc độ nào cũng không giữ được độ lùi giữa hai băng, bởi biên độ ưu tiên cần thiết cho mỗi diện tích đơn vị quá lớn.
Những gì tốc độ quay phản quang thực sự kiểm soát
Tốc độ quay của phôi thường được miêu tả hơi lỏng lẻo khi chế độ kiểm soát độ sạch. Đúng là không phải như vậy. Độ sạch được đưa ra bởi đường kính lỗ múc. Những gì tốc độ quay của phôi kiểm soát: thời gian trải qua của lớp bột đắp trên bề mặt rây, qua đó, tạo ra 4 kết quả phụ thuộc.
Dây chuyền rửa bông PET cỡ thực phẩm có công suất từ 500 kg/h lên tới
1. Độ dày bánh lọc và độ khác biệt áp suấtGiữa hai lần đi trên cọ, ô nhiễm tích tụ trên mặt màn. Khi vận tốc thấp, lớp vỏ bám dày lên và áp suất tương đối tăng. Khi vận tốc cao, lớp vỏ bám được loại bỏ ngay khi hình thành và áp suất tương đối gần với giá trị màn sạch. Đây là mối quan hệ kiểm soát chính và được sử dụng cho quá trình cân chỉnh.
2. Hiệu quả khuếch tán để thải ra.Máy chùi không thể loại bỏ các chất ô nhiễm mà không cùng lúc mang theo một phần chất sừng nóng chảy. Chất sừng nóng dính đi kèm đó là mất chất. Tỷ lệ giữa chất sừng và chất ô nhiễm trong dòng chảy phụ thuộc vào lượng chất ô nhiễm đã bám vào khi máy chùi đến. Một lớp bột dày chủ yếu là chất ô nhiễm; một lớp bột mỏng chủ yếu là chất sừng nóng chảy. Một cách ngược khắc, vận hành chậm hơn có thể làm giảm mất chất sừng nóng chảy, cho đến khi mức độ khác biệt vẫn chấp nhận được.
3. Mòn mảnh của đĩa xé và côn xéKích thước bộ phận rách hầu như tương ứng với khoảng cách trượt nhân với áp lực tiếp xúc nhân với độ mài mòn của vật liệu bị cản lại ở mép tiếp xúc. Nếu tăng tốc độ phễu gạt gấp đôi, khoảng cách trượt mỗi giờ cũng gấp đôi, do đó tốc độ rách cũng gấp đôi, và nếu vật liệu này có chứa cát hoặc thủy tinh thì tác động dẫn đến rách sẽ tăng lên gấp ba lần. Đây là lý do tại sao bộ lọc đã chạy liên tục ở tốc độ tối đa mang lại một độ rách bộ phận bằng một phần ba quy trình làm việc bình thường.
4. Thích ứng ổn định với dải định dạngMỗi lần chạy bàn tán thủy tồn biến đổi khu vực mở rộng hoạt động của sàn lọc, tạo ra một dạng sóng áp suất nhỏ. Tần số của sóng này là khá lớn khi tốc độ rất thấp, và có thể được nhận thấy qua sự thay đổi kích thước cục nhựa theo chu kỳ. Tần số sóng này lại rất nhỏ khi tốc độ bình thường, và máy bơm bột và xi lanh sẽ làm trầm đi dấu hiệu này.
Quét rác, rửa áp lực
Hầu hết các bộ lọc laser sử dụng một, hai hoặc ba cánh búa mang các thanh thép cứng thay thế được giữ chống lại mặt màn bằng chướng lực hoặc lực nén thủy lực. Số lượng cánh có tác động không nhỏ đến tốc độ quay: một cánh búa hai cánh quay với tốc độ 2 vòng mỗi phút đi qua mọi điểm trên màn hình 4 lần mỗi phút, tương tự như một cánh búa đơn quay với tốc độ 4 vòng mỗi phút, nhưng với tốc độ di chuyển một nửa và do đó nhiệt độ ma sát thấp hơn trong liên kết. Khi so sánh các thiết bị từ các nhà cung cấp khác nhau, hãy luôn chuyển đổi số vòng quay mỗi phút thành số lần búa di chuyển mỗi phút thay vì so sánh với tốc độ quay mỗi phút trực tiếp.
Điện áp liên hệ được đặt tại khi lắp đặt và có thể thay đổi theo thời gian khi phiến tháo bông bị mòn. Khi phiến chạy với lực ép không đủ, bề mặt nhựa nóng có thể phát triển giữa phiến và màn hình, từ đó ngăn cản việc loại bỏ phôi hiệu quả - dấu hiệu dễ nhận ra là hiệu dừng sẽ không giảm dù tốc độ tăng tới mức nào. Lực ép phiến nên được kiểm tra mỗi khi phản ứng của hiệu dừng khi tăng tốc bị chậm lại.
Tốc độ khởi động theo lớp ô nhiễm
| Độ bền của nguồn nguyên liệu | Tỷ lệ bẩn nhiễm (trăm phần trăm) | Tốc độ khởi động của máy cào | Tỉ lệ chênh lệch dự kiến | Mức hao tan mong muốn |
|---|---|---|---|---|
| Đột phá công nghiệp về tái chế sạch | Dưới 0,1 | từ 0,3 tới 0,6 vòng/phút | 20 đến 35 bar | 0,2-0,6 phần trăm |
| Dây cứng đã được rửa sau khi sử dụng | 0,1 – 0,5 | 0,8 đến 1,6 vòng/phút | 25 đến 45 ba | 0,8 đến 1,8 phần trăm |
| Làn film đã được rửa sau khi sử dụng | 0,5 đến 1,5 | 0 mét khối mỗi giờ | 30 đến 50 bar | 1.5 đến |
| Mạng lưới nông nghiệp được rửa sạch nhẹ | 1.5 đến | 2,5-5,0 vòng/phút | 35 đến 55 bar | 3.0 đến |
| Vùng rửa chưa được rửa hoặc bị tải nặng | 3.0 đến | 0 | 40 đến 60 bar | Từ 5,0 đến 9,0 phần trăm |
Những giá trị này là điểm xuất phát cho quá trình chỉnh xác được mô tả sau đó, không phải là giá trị cuối cùng. Giá trị cuối cùng chính xác luôn được xác định bằng cách quan sát phản ứng khác biệt trên vật liệu thực tế.
Đặc hiệu áp suất chảy làm tín hiệu chính
Khối lượng cơ cấu gia tăng (nóng), thông thường được ghi như delta p, là độ suy giảm áp suất được đo giữa đầu vào lọc và đầu ra lọc. Đây là tín hiệu thời gian thực duy nhất báo cáo tình trạng bề mặt sàng lọc, và mỗi mô hình điều khiển tự động cho tốc độ quạt phơi đều sử dụng nó như biến chuyển đổi hồi quy.
Giới hạn này bao gồm các thông số gì?
Độ chênh lệch được đo là tổng của ba thành phần. Thời gian rãnh rỗng là một hàm cố định của đường kính lỗ, diện tích khai mạc, độ nhớt chất nóng và công xuất – đây là giá trị tối thiểu mà độ chênh lệch không thể giảm dưới. Thời gian điều hòa là thành phần biến đổi mà tốc độ con lăn kiểm soát. Các tác động đột ngột như một lượng ô nhiễm hay sự thay đổi độ nhớt làm cho giá trị tăng trong thời gian ngắn. Để làm rõ sự khác biệt giữa chúng là rất cần thiết: một người vận hành tăng cường tốc độ con lăn khi có đợt đột ngột tăng, thay vì chấp nhận chất liệu mất đi.
| Tính chất phân biệt (Tính chất phân biệt (Differential Behaviour)) | Nguyên nhân khả năng nhất | Trả lời đúng |
|---|---|---|
| ổn định trong phạm vi cài đặt yêu cầu | Tốc độ lăn phù hợp với tải nhiễm bẩn | Không có hành động, ghi lại cài đặt đối với nguyên liệu đầu vào |
| Tăng chậm theo giờ | Mặt phôi hơi chậm, hoặc chậm dần đến mức gây mù nhiễu | Tăng tốc độ bằng cách tăng 0,2 vòng/ phút, quan sát trong 20 phút |
| Tăng nhanh trong vài phút | Sự bùng nổ nhiễu bẩn hoặc sự hư hỏng của bộ đẩy chổi | Kiểm tra xem mũi rác đang quay, kiểm tra việc thay đổi lô nguyên liệu. |
| Dưới mực bình thường | Quạt răng bị mòn, các lỗ lớn hoặc dao bị rỗng | Kiểm tra sản phẩm để tìm xuất hiện các chất gây ô nhiễm; lên kế hoạch thay các đĩa |
| 250 USD | Tốc độ quá thấp, bột hình thành và giải phóng theo mẫu chu kỳ | Tăng tốc độ cho tới khi độ nhún tự quét giảm dưới 5 bar |
| Thật kỳ quặc, không có mẫu rõ ràng | Đi bộ không ổn định từ nồng độ khối lượng thấp | ổn định dao xay, sau đó điều chỉnh lại lọc |
| Cao nhưng hoàn toàn ổn định. | Lỗ quá nhỏ, hoặc diện tích lọc quá nhỏ | Nhìn lại thông số của đĩa sàng, đây là một sự thiết kế, chứ không phải vấn đề về tốc độ |
Định hình vùng dải mục tiêu
Dải mục tiêu được giới hạn ở bên dưới bằng mức sàn màn hình sạch và ở trên bằng mức mà quy trình có thể chịu đựng. Đặt giới hạn dưới quá gần mức sàn có nghĩa là hệ thống điều khiển sẽ theo dõi tiếng ồn và đẩy mức tiêu hao sợi lên; một giới hạn dưới hợp lý là giá trị màn hình sạch cộng thêm 8 đến 12 bar. Mức giới hạn trên được xác định bởi ba giới hạn: giới hạn cơ học của đĩa, sự tăng nhiệt độ của thành phẩm do giảm áp suất và áp lực mà hệ thông g essi có thể cung cấp trong khi vẫn đáp ứng hiệu suất.
Nhiệt độ tăng trong quá trình chảy qua bộ lọc là một rào cản thường bị bỏ qua. Theo một quy tắc khắc nghiệt cho các polyolefin, mỗi sự giảm áp suất 10 bar tương ứng với sự tăng nhiệt độ chảy diatermic khoảng 0,4 đến 0,6 độ C. Khi áp suất chênh lệch là 60 bar, sẽ tăng 2,5 đến 3,5 độ C, điều này thường được chấp nhận. Tuy nhiên, nếu bộ lọc đang hoạt động với áp suất 120 bar do đĩa gần như bị đen sẹo, nhiệt độ tăng lên đến 5 đến 7 độ C trông như là vượt quá điểm cản của vật liệu cảm nhận nhiệt suất. Tăng nhiệt độ là một trong những lý do chính để duy trì áp suất chênh lệch trong ngưỡng mong muốn thay vì ngồi đợi vật liệu bê tông xê thê ra khỏi bình chứ không phải để nâng cao độ nhớt và năng lực chảy của nó.
Hệ thống điều chỉnh nhiệt độ và áp suất tự động
Các bộ lọc laser hiện đại cung cấp chế độ vòng phản hồi trong đó hệ thống điều khiển điều chỉnh tốc độ cối nghiền để giữ mức chuẩn khác. Thông thường, đây là chế độ thích hợp cho sản xuất vì nó sẽ tự động thích ứng với sự thay đổi trong nguyên liệu đầu vào. Có hai chi tiết cấu hình làm nên sự khác biệt giữa vòng phản hồi khả quan và vòng phản hồi không ổn định. Ký tích tương quan phải nhỏ, vì quy trình có thời gian chết lớn giữa thay đổi tốc độ và thay đổi độ khác – thường từ 30 đến 120 giây. Và vòng phản hồi phải có giới hạn tốc độ tăng, để một vách lớp nhiễu chuyển tiếp không gây đột biến về tốc độ mà đổ bộ polymer ra ống dẫn. Đối với quá trình cài đặt, thử nghiệm cân chỉnh hữu ý và khi chạy nguyên liệu không quen thuộc lần đầu tiên, kiểm soát thủ công vẫn thích hợp.
Năng lượng gây ô nhiễm: giấy, nhôm, gỗ và cao su
Không tất cả các loại nhiễm bẩn đều có hành vi giống nhau trên mặt màn, và tốc độ xọc phải chăng phụ thuộc vào đặc tính của các chất nhiễm bẩn chứ không phải chỉ do lượng của nó. Bốn loại chất nhiễm bẩn phổ biến nhất trong dòng chảy sau tiêu dùng và mỗi loại đều có hành vi lắng sạn riêng biệt.
Bông và nhựa vải làm nhãn
Nghĩa trang giấy là chất ô nhiễm phổ biến nhất trong loại mảnh vụn được rửa sạch sau khi sử dụng, bao gồm các nhãn, mảnh giấy và rác dẻo. Ở nhiệt độ chuyển hoá, nó bị đốt cặn một phần và tạo thành một lớp vữa dễ chạm có hiệu quả cao trong việc tạo bóng cho màn hình - một lớp vữa giấy có độ dày bằng một phần milimet dường như có thể làm tăng gấp đôi khoảng cách. Tuy nhiên, máy cắt có thể dễ dàng loại bỏ nó bởi nó có độ ma sát thấp trên mặt thép. Trả đáp chính xác cho dòng vật liệu chủ yếu là giấy là tốc độ máy cắt vừa phải với mức chảy bình thường. Vì giấy bị đốt cặn, nó cũng đóng góp trực tiếp vào số hạt đen nếu bất kỳ mảnh nào vượt qua lỗ hở, đây là một trong những lý do khiến dòng vật liệu chủ yếu là giấy có lý do để có đĩa mịn hơn so với ứng dụng được quy định.
Màng nhôm
Kim loại nhôm được gửi đến từ các bao bì dán, vòng cán cổ chai và lớp đệm kín. Khi ở nhiệt độ nóng chảy, những mảnh kim loại có thể biến dạng và bị đẩy hết phần vào các lỗ thay vì nằm sạch trên mặt. Khi một mảnh bị vướng vào một lỗ, nó có thể không được loại bỏ bằng trục chà và gây mất mát diện tích mở. Kim loại nhôm cũng rất cào xước cạnh của trục chà. Các dòng có hàm lượng nhôm đáng kể cần áp lực tiếp xúc trục chà cao hơn, kiểm tra cạnh của trục chà thường xuyên hơn và có lợi từ máy phân ly xoáy dòng trên dòng rửa - loại bỏ nhôm bằng phương pháp vật lý trước khi nó đến gần nhiệt độ nóng chảy luôn luôn rẻ hơn so với lọc nó ra.
Bao gồm các loại hạt gỗ và các khoáng chất cứng
Gỗ, cát, kính và đá là đông cứng và có tác dụng ma sát. Chúng không làm cản màn hình hiệu quả vì chúng không tạo thành một lớp tráng đồng nhất, nên ảnh hưởng của chúng đến hiệu ứng độ khác nhau có thể coi là nhỏ so với khả năng gây hại. Hại do là ở giao diện giữa búa và màn hình, khi một hạt cứng hoạt động như một chất ma sát lắp ráp và làm mòn cả hai bề mặt. Đây là cơ chế ăn mòn quyết định tuổi thọ của đĩa màn hình trong quá trình tái chế phim nông nghiệp. Không có tốc độ lăn mà có thể tránh nó; đáp án nằm ở việc loại bỏ trước đó thông qua các giai đoạn của rửa trước, ủi và hydrocyclone có hiệu quả, cũng như việc chấp nhận khoảng thời gian thay đổi đĩa ngắn hơn.
Gum, silicon và polymer kết dính
Bình nhôm cao su, các sealant silicone và các mảnh polyethylene chéo kết dính là loại tồi tệ nhất vì chúng có độ mềm và biến dạng ở nhiệt độ nóng. Ở áp suất khác nhau đủ lớn, một hạt cao su lớn đáng kể hơn so với cái lỗ có thể xuyên qua lỗ và tái xuất hiện trong dạng gel hoặc nốt nhờn mềm trong sản phẩm cuối cùng. Đây là nguyên nhân thất bại chính mà một bộ lọc bằng laser không thể sửa chữa bằng cách chạy nhanh hơn – thực tế là việc áp suất khác nhau được thiết lập cao hơn làm cho điều đó trở nên tồi tệ hơn, vì áp suất cao hơn thúc đẩy nhiều hơn cho vật thể được đưa qua các lỗ. Biên pháp đề phòng là cấp phát được nghiền nhỏ hơn, áp suất khác nhau thấp hơn và được kiểm soát chặt chẽ, và nhiệt độ nóng thấp hơn để giữ vững độ cứng của nguyên liệu cao su so với vật liệu nhựa.
| Nhiệt độ ô nhiễm | Tiềm ẩn bao phủ | Mài mòn | Rủi ro chuyển lên trên: | Phương thức điều khiển tốc độ |
|---|---|---|---|---|
| Bông và nhựa vải làm nhãn | Rất cao | Thấp | Thấp | Tăng tốc độ, token bình thường |
| Màng nhôm | Trung bình | Cao | Trung bình, bị vướng kẽ | Tốc độ trung bình, cài đặt gạt cắt cao hơn. |
| Các mảnh gỗ | Trung bình | Cao | Thấp | Tốc độ trung bình, chấp nhận tuổi thọ của đĩa ngắn hơn. |
| Cát, thủy tinh, đá | Thấp | Rất cao | Thấp | Tốc độ làm việc thấp nhất, loại bỏ các bộ phận trước đó |
| Cao su và silicon | Thấp | Thấp | Rất cao | Bảo trì mức độ khác biệt thấp, sử dụng kích thước lỗ nhỏ hơn. |
| Gel polymer lác nối | Trung bình | Thấp | Cao | Khe hở mịn hơn, nhiệt độ chảy thấp hơn |
| Polymers lạ (PET trong PE) | Cao | Thấp | Thấp | Tăng tốc độ, nhưng giữ nguyên phân loại cho phía trên |
Kiểm tra tải nhiễm trong thực tiễn
Các bước kiểm tra định hướng bao gồm việc xác định độ nhiễm bẩn, và phương pháp đơn giản nhất và đáng tin cậy là cân cân lượng tiết kiệm. Hãy thu thập các lớp vật liệu từ trong bộ lọc trong một khoảng thời gian được đo lường, chẳng hạn: 15 đến 30 phút để có được một mẫu đại diện. Tiết kiệm, sau đó rửa các lớp vật liệu này trong xilen nóng hoặc một chất tẩy khác thích hợp để làm tan các polyolefin, làm khô lượng vữa sót, và cân trọng lượng. Việc chia số lượng dung dịch bằng với tổng luồng thông qua trong khoảng thời gian này sẽ cho thấy tỷ lệ ô nhiễm thực tế trên bộ lọc, và tỷ lệ polyme trong lượng xe đầu ra giúp xác định lượng mất đi ở trạng thái lỏng. Lựa chọn thực hiện thử nghiệm này mỗi khi một nguồn nguyên liệu mới được đưa vào sẽ chuyển đổi quá trình điều chỉnh khỏi cách đoán đoán sang toán học.
Tác động của chạy nhanh hoặc chạy chậm quá mức
Cả hai lỗi đều phổ biến và các triệu chứng của chúng rõ ràng đến mức được chẩn đoán ngay trên màn hình điều khiển và sản phẩm. Hiểu rõ hai hướng hỏng sẽ cho phép đầu việc vận hành tự tin đi tới các chỉ tiêu tối ưu hơn là lựa chọn từng bước chậm rãi.
Tốc độ quá thấp
Kết quả trực tiếp là sự tăng của độ chênh lệch. Khi bánh súp dày lên, hàng loạt hậu quả phụ tiếp theo. Nhiệt độ chảy tăng do sự giảm áp lực tăng lên, gây áp lực nhiệt cho các vật liệu đã trải qua nhiều cường độ nhiệt trước đó. Tiêu sản phẩm của máy nén giảm do trục phải làm việc dưới áp suất đầu lớn hơn và tính chất giữa áp suất và lưu lượng của một trục đơn không kém cứng. Căng momen động cơ tăng và trên các đường mà máy nén đã gần đến giới hạn cường độ, bộ điều khiển có thể bị tắt. Hiệu quả lọc thực sự cải thiện một cách tạm thời do bánh súp có tác dụng như một lọc chồng, khiến nhân viên lầm tưởng rằng tình trạng đó là bình thường. Cuối cùng, độ chênh lệch đạt giới hạn báo động và hoặc đường dây bị dừng hoặc thiết bị rung được đẩy mạnh mạnh, tạo ra một thành khối xuất ra lớn và một chuyển động áp suất ở khuôn điển ra hạt có kích thước thay đổi.
Một hậu quả xuyên tạc hơn của việc hoạt động ở tốc độ thấp liên tục là khung rỗng bị cản sáng vĩnh viễn. Mọi chất liệu ngồi trên màn hình trong thời gian dài sẽ trở nên carbon hóa và có thể kết nối với cửa rỗng. Nếu điều này xảy ra, độ khác biệt giữa mặt sàn màn hình sạch đã vĩnh viễn tăng lên và đĩa sẽ không bao giờ hồi phục về hiệu suất ban đầu của nó ngay cả sau khi được làm sạch hết.
Tốc độ quá cao
Tác động tức thời là sự mấtnistrong lượng dư biến, tức là tiền rời khỏi cơ sở sản xuất một cách liên tục và im lặng. Trên một đường ống có công suất 1.500 kg/dưới, sự khác biệt giữa độ mấtnistrong lượng dư biến 2% và 6% là 60 kg bánh nở bán được mỗi giờ. Vì dòng sản phẩm có nhãn chứa các chất ô nhiễm khác nhau, nó thường không thể được tái chế và đi vào việc xử lý rác, tăng thêm chi phí ở 2 phía của cân đối.
Độ mòn tăng theo tỉ lệ với khoảng cách di chuyển. Một đĩa lưới có tuổi thọ 3.000 giờ với tốc độ quay 1,5 vòng mỗi phút có thể chỉ có 1.000 giờ với tốc độ 5 vòng mỗi phút trên cùng một chất liệu. Khoảng cách thay thế lưỡi dao cũng kéo ngắn tương ứng. Trong trường hợp nghiêm trọng, lưỡi dao bắt đầu quét mặt lưới, tạo ra các vết ưu sâu nơi chất thải qua đường tránh lỗ thông và tạp chất nhảy vào thành phẩm - một kiểu hỏng dẫn đến sự nhiễm bẩn thành phẩm trong khi thiết bị đo dư lượng đọc bình thường hoặc thấp, là một trong những triệu chứng khó nhất để xác định.
Có một hậu quả liên quan đến áp lực. Khi thải quá nhiều chất nóng, lượng chảy đạt tới khuôn bị giảm, vì vậy khi lưu lượng của thiết bị nén giữ nguyên, áp lực trong khuôn giảm. Trên các dây chuyền không có máy ép chất nóng, điều này khiến năng suất và kích thước hạt bị thay đổi; trên các dây chuyền có máy ép chất nóng, áp suất vào máy có thể thấp hơn mức tối thiểu, gây ra cavitation và làm hỏng máy.
| Triệu chứng | Tốc độ quá thấp | Tốc độ quá cao |
|---|---|---|
| Khối khác nhau áp suất mẻ | Tăng cao, thường có hình dạng các rãnh cưa | Trên hoặc dưới mức sàn lưới sạch. |
| Thể hiện hình dạng chất rò rỉ | Đen, khô, chủ yếu là chất gây ô nhiễm | Màu nhẹ, chủ yếu là chất tổng hợp |
| Hư hỏng mẻ | Dưới 1% | Trên 5 phần trăm. |
| Nhiệt độ nấu chảy tại bộ tạo mẫu. | Nấc pointer tăng lên trên mức thiết lập | Bình thường hoặc hơi thấp |
| 000 USD đến | Nấc pointer tăng lên | Típ thường |
| 000 giờ tùy thuộc vào tải trọng cặn. | Giảm do sự biến đổi thành carbon và làm mờ | Giảm nhờ mài mòn |
| Có lỗi về sản phẩm | Sắc vàng, điểm đen từ phân hủy | Sự truyền nhiễm dây nếu cưa bị mẻ |
| Tính đồng nhất của khối bột | Sự biến đổi kích thước định kỳ | Khối lượng chuyển từ thay đổi, áp lực nhấp nhỏ |
Cách xác minh tốc độ vòng quay
Quy trình sau đây mô tả các bước chung khi đo lường và điều chỉnh khoảng cách xoắn trên một máy tạo hạt nhựa thông thường có lưỡi xé có thể điều chỉnh độ ngã. Quy trình này phải được thích hợp với máy cụ thể; hãy tham khảo hướng dẫn sử dụng của nhà sản xuất để biết số mô-men xoắn, thông số của ôd phẳng và mọi hành vi khóa nhịp máy cụ thể. Nội dung này chỉ nên thực hiện bởi nhân viên bảo trì được đào tạo.
Yêu cầu trước
- Máy xay pha hoạt động với tốc độ sản xuất mong muốn, nhuận liệu và tải động cơ ổn định.
- Nhiệt độ nấu chảy tại điểm mục tiêu và ổn định trong khoảng +/- 2 độ C trong vòng ít nhất 30 phút.
- Một đĩa chắn mới hoặc đã được vệ sinh sạch sẽ, có kích thước khe phông phù hợp với ứng dụng.
- Bao gồm cảm biến áp suất chất liệu ở đầu vào và đầu ra và được điều chỉnh và đọc đúng.
- Một phương tiện thu thập và cân trọng dòng khí thải.
- Đầu vào đại diện cho sản phẩm chạy trong thực tế, chứ không phải mẫu sạch.
Bước 1: Xây dựng sàn lưới sạch.
Khi có một đĩa sạch và bộ chà rửa hoạt động với tốc độ cố định cao, là 4 đến 6 vòng mỗi phút, hãy cho bộ định lượng bám giữ trong 15 phút. Giá trị ổn định là mức nền sạch cho kết hợp vật liệu, đường kính, nhiệt độ và tốc độ dòng. Sử dụng lại nó. Mức nền tiêu chuẩn trong trường hợp đĩa có đường kính 150 micrometre trên polyolefin với tốc độ dòng vừa phải là 15 đến 25 bar. Con số này là tham chiếu để so sánh với tất cả các đọc sau và nó nên được kiểm tra lại khi thay đĩa.
Bước 2: Định nghĩa nhóm mục tiêu
Cài đặt giới hạn dưới bằng 10 bar cộng với tầng sóng và giới hạn trên bằng 30 đến 35 bar, nếu không vượt quá mức tạm dư của nhà sản xuất đĩa và không vượt quá sự tăng nhiệt độ sơn nguyên liệu chịu được. Với tầng bằng 20 bar, nó tạo ra khoảng kiểm soát từ 30 đến 55 bar.
Bước 3: giảm tốc độ theo từng khâu
Ngoại trừ bước số 1, giảm tốc độ báng trượt theo từng bước giảm 0,3 đến 0,5 vòng mỗi phút. Sau mỗi lần giảm, đợi 20 phút trước khi đọc trị số khác biệt – thời gian tĩnh của hệ thống có nghĩa là trị số đo được sau 5 phút sẽ thấp hơn giá trị liên tục ổn định và sẽ dẫn đến việc thiết lập tốc độ báng trượt thấp hơn. Lưu lại tốc độ báng trượt và trị số khác biệt ổn định ở mỗi bước. Tiếp tục cho đến khi trị số khác biệt đạt đến mức giới hạn trên của phạm vi mong muốn.
Bước 4: Khai thác vùng thở của hiệu suất.
Quảng cáo so với tốc độ xẻ trục. Hình tròn đặc trưng là bằng phẳng ở tốc độ cao và tăng đột ngột dưới điểm nhất định, là điểm vấp; tốc độ hoạt động tối ưu nằm ngay trên điểm vấp, khi đó quảng cáo nằm giữa mảng mục tiêu và khi tốc độ giảm nhỏ không gây ảnh hưởng lớn đến quảng cáo. Hoạt động trên phần bằng phẳng ở trên xa điểm vấp lãng phí polymer; hoạt động dưới điểm vấp không ổn định do sự biến động nhỏ trong nguồn nguyên liệu gây nên những dao động lớn về quảng cáo.
Bước 5: Xác nhận sự mất chất khi nóng chảy
Tốc độ chọn lựa, chạy trong 30 phút và thu thập toàn bộ chất thải. Tính trọng lượng và biểu lộ như một phần trăm của hiệu suất trong khoảng thời gian. Nếu mất chất rắn vượt quá phạm vi dự kiến đối với lớp ô nhiễm, tốc độ cao hơn mức tối ưu hoặc van thải mở quá rộng; quay trở lại bước 3 và kiểm tra lại. Nếu mất chất rắn thấp hơn dự kiến trong khi chênh lệch cân bằng là ổn định, nguyên liệu đầu vào sạch hơn dự đoán và tốc độ có thể được giảm thêm với lợi ích.
Bước 6: Kiểm tra chất lượng sản phẩm.
Làm mẫu bột và thực hiện các kiểm tra chất lượng có liên quan đến ứng dụng: kiểm tra số hạt trên một tấm truyền cứng, tốc độ lỏng chảy, và khi cần thiết, kiểm tra số hạt trên một mẫu phim pha. Xem xét liệu tốc độ đã giảm có gây nhiễm bẩn không; nếu có các hạt xuất hiện, nguyên nhân có thể là chọn kích cỡ lỗ hoặc tình trạng dao, vì vậy hãy kiểm tra đĩa và dao trước khi tăng tốc độ.
Bước 7: Chứng minh và chuyển sang điều khiển tự động.
Thành lập hồ sơ mô tả nguyên liệu đầu vào, công suất xử lý, nhiệt độ nóng, đường kính, sự khác biệt độ cao của sàn, tốc độ đã chọn và mức giảm niken được đo trong một bản ghi công thức. Cài đặt điểm trạm khác biệt của bộ điều khiển tự động vào giá trị đạt được và kích hoạt điều khiển vòng tròn với các giới hạn tốc độ bao quanh giá trị thủ công bằng cách cộng hoặc trừ 40 phần trăm. Công thức trở thành điểm khởi đầu cho lần chạy tiếp theo cùng một loại nguyên liệu, giúp giảm thiểu quá trình xác nhận.
Tích hợp tỷ lệ rò rỉ và giảm thiểu mất sản phẩm
Tốc độ lăn và mật độ xả là các điều chỉnh độc lập nhưng được kết hợp, và việc lẫn lộn chúng là một nguồn thường gặp của hiệu suất lọc kém. Tốc độ lăn xác định lượng vật liệu được lăn khỏi mặt sàng; tổ chức xả xác định lượng vật liệu thực sự thoát ra khỏi máy và lượng vật liệu được tái lưu động trong khung lọc.
Cơ chế rò rỉ
Các bộ lọc laser sử dụng một trong ba cách phân phối rác. Một ốc vít phân phối vận chuyển rác ra khỏi bo tròn với tần suất được điều chỉnh bởi tốc độ riêng của nó, điều này cung cấp khả năng kiểm soát độc lập về lượng phân phối. Một van phân phối điều chỉnh áp suất mở khi nhà máy có áp suất nóng chảy, do đó, tốc độ phân phối tùy theo áp suất bên trong. Một ốc vít phân phối định kỳ phát tán một lượng cố định tại một khoảng thời gian nhất định. Bất kỳ cách nào cũng đòi hỏi việc điều chỉnh khác nhau.
Với một bánh xoay bơm, cài đặt chính xác là cài đặt mà vật liệu đã được mài đều được loại bỏ mà không tụ lại trong khu vực thu thập, nhưng không nhanh hơn. Mở bánh xoay bơm quá nhanh sẽ lấy thêm chất mél vừa nhào và làm tăng thiểu lượng miesz bằng cách độc lập với tốc độ của bánh mài - dấu hiệu kinh điển là thiểu lượng mỡ cao với dòng bơm nhìn như bóng nó có đầy tinh khiết. Mở nó quá chậm sẽ cho phép vật liệu mài được tích tụ trong vỏ, nơi nó đi vào đường lối của bánh mài và được tái xử nhiều lần, tạo ra nhiệt và chuyển đổi thành các đốm đen trước khi đi vào sản phẩm.
Trình tuỳ chỉnh chập cặp.
Vì hai chỉnh sửa tương tác với nhau, bước đúng là sửa một cái và chỉnh lại cái còn lại, sau đó kiểm tra. Trong thực tế:
- Cài đặt thiết bị thoát nước ở giá trị trung bình mong muốn.
- Điều chỉnh tốc độ máy xả theo hiệu giá phân tán bằng cách thực hiện quy trình theo phần trước.
- Khi tốc độ chà đều được giữ cố định, giảm tốc độ bỏ ra bằng những bước nhỏ và theo dõi sự tích tụ của vật liệu trong túi bảo vệ – có thể thấy nó tăng lên chậm khi áp suất trong túi bảo vệ tăng lên hoặc, trên các thiết bị có cửa quan sát, có thể nhìn trực tiếp.
- Điều chỉnh sàn thoát nước ngay trên điểm nơi bắt đầu tập trung.
- Kiểm tra lại hiệu suất phân biệt, vì sự thay đổi của tốc độ dẫn ra có thể thay đổi một chút điều kiện sử dụng nhà kính hiệu quả.
- Kiểm tra lại tỷ lệ mất đi chất sệt và xác nhận sự cải thiện.
Các mục tiêu giảm thiểu mất chất hòa tan và những nguyên nhân gây ra chúng
| Được chịu trọng tải do nhiễm bẩn | Độ mất đi khi nung có thể đạt được | Tỷ lệ polymer giải phóng | Bắt đầu điều chế nếu giá cao hơn mục tiêu |
|---|---|---|---|
| Dưới 0,1 phần trăm | 0,2-0,6 phần trăm | Từ 70 đến 85 phần trăm | Giảm tốc độ cắt về mức tối thiểu. |
| 0,1 – 0,5 phần trăm | 0,8 đến 1,8 phần trăm | Từ 55 đến 75 phần trăm | Giảm tốc độ cuộn quay thải |
| 0,5 đến 1,5 phần trăm | 1.5 đến | 45 đến 65 phần trăm | Kiểm tra gạt silicon sát hoặc cao hơn khuỷu chân |
| 1.5 đến | 3.0 đến | 35 đến 55 phần trăm | cải thiện quá trình rửa và sắp xếp ở các nhà máy trên lưu vực |
| 5 | Từ 5,0 đến 9,0 phần trăm | 25 đến 45% | Phân loại bỏ là giải pháp thực sự duy nhất. |
Phân đoạn polymer của hệ xả là một thông số chẩn đoán hữu ích hơn so với chỉ số mất chất nóng đơn thuần. Nếu hệ xả chứa 80% polymer trên dòng chứa nhiều tạp chất vừa phải, thì hệ lọc đang loại bỏ những vật liệu có giá trị và các cài đặt đang bị sai. Nếu hệ xả chỉ chứa 25% polymer trên dòng chứa ít tạp chất hơn, thì hoặc thông số đo lường tạp chất là không chính xác, hoặc bộ đánh v Ép đang hoạt động với hiệu suất thấp và áp suất khác nhau cần được kiểm tra.
Hành xử chất rò rỉ
Bùn thoát bộ lọc rời khỏi máy với nhiệt độ lỏng nóng, ứ đọng, ô nhiễm. Thực hành tốt là để bùn thoát vào một dàn chuyền ướt bằng nước hoặc một con lăn lạnh để cứng nó thành một băng có thể quản lý, cân liên tục bằng băng tầm cao, và ghi lưu lượng bùn như một biến thể quy trình. Lưu lượng bùn được kê khai liên tục là cách nhanh nhất để phát hiện bộ lọc đã thay đổi cài đặt và nó chuyển đổi mất chất từ lượng được đo định kỳ thành một chỉ báo trực tiếp.
Screws áp lực ngược, nhiệt độ sáp và tương tác lọc
Lọc laser không hoạt động độc lập. Ba biến số ở phía máy ép trực tiếp xác định những gì lọc nhìn thấy và khả năng hoạt động của nó, và việc điều chỉnh lọc mà không kiểm soát các biến này sẽ tạo ra một thiết lập không bền vững.
ổn định áp suất khung hậu và áp suất đầu vào.
Pressure ngược, gây ra bởi độ kháng tại phía dưới đoạn đo lường, quyết định áp suất mà chất nhão được cung cấp cho bộ lọc. Vùng áp suất ngược phù hợp thực hiện ba chức năng tại bộ lọc: đảm bảo chất nhão được kết cấu và không có khí bám vào, do đó tránh các hiện tượng ảnh hưởng đến bản năng từ áp suất, tạo ra áp suất lưu thông ổn định để các đọc giá khác nhau phản ánh điều kiện của bột ướt thay vì dao động về lượng cấp liệu, và cải thiện sự đồng đều trong nhão để độ nhớt – ảnh hưởng trực tiếp đến sự khác biệt – vẫn duy trì liên tục.
Về các máy cán tái chế, áp lực ngược thông thường khi vào đầu hệ lọc là từ 80 đến 180 bar cho các polyolefin. Dưới khoảng 60 bar, tín hiệu khác biệt trở nên ồn và kiểm soát tốc độ vòng lặp bị rối. Trên 200 bar, sự căng mồi thêm bắt đầu làm tăng nhiệt độ của lớp vỏ không cần thiết và làm tăng nguy cơ các chất ô nhiễm mềm chui ra ngoài các lỗ nhỏ.
Hiệu ứng của nhiệt độ nóng
Độ nóng của chất lỏng ảnh hưởng đến quá trình lọc thông qua độ nhớt. Một tăng 10 độ C làm giảm độ nhớt của chất nhựa polyolefin khoảng 15-25% tùy thuộc vào vật liệu và tốc độ cắt, điều này làm giảm sự khác biệt trong quá trình xử lý và điều kiện bánh. Điều này tạo ra một rủi ro: một nhân viên thấy một sự khác biệt lớn có thể sẽ tăng nhiệt độ chất lỏng để làm giảm nó, điều này phảng phất mang lại kết quả nhưng không loại bỏ tạp chất - nó chỉ làm cho chất lỏng trở nên mỏng hơn. Bánh vẫn còn đó, hiện tượng ăn mòn vẫn tiếp tục xảy ra và giờ đây vật liệu cũng đang chịu sự căng nhiệt. Sự khác biệt nên được điều chỉnh bằng tốc độ xẻ bằng không, không phải bằng nhiệt độ.
Cách đảo ngược cũng tồn tại. Đảm bảo nhiệt độ tạo ra rắn ở mức thấp nhằm bảo vệ vật liệu dễ bị tổn thương do nhiệt, nó lại làm tăng độ loãng chất và sự khác biệt, và nhà khai thác có thể phản hồi bằng cách tăng tốc độ đẩy phích và chấp nhận sự giảm thiểu rắn bổ sung khi câu trả lời thực tế chính là kiểm tra diện tích lọc có còn phù hợp với nhiệt độ hoạt động mong muốn hay không.
| Chất liệu | Khu vực nhiệt độ nóng | Nhiệt độ khi vào lọc | Thiết kế khác biệt mục tiêu | Chú ý đặc biệt |
|---|---|---|---|---|
| LDPE / LLDPE tái chế | 180 đến 210 độ C | 90 đến 160 bar | 30 đến 55 bar | Viscosity cao, diện tích lọc lớn cần thiết |
| ABS tái chế | 190 đến 225 độ C | 100 đến 180 bar | 30 đến 60 bar | Cẩn thận với các gel từ phân đoạn cường đính. |
| PET tái chế. | 200 đến 235 độ C | 80 đến 150 bar | 25 đến 50 bar | Độ nhớt thấp hơn, dễ lọc hơn |
| PS được tái chế | 190 đến 220 độ C | 70 đến 130 bar | 20 đến 45 bar | Cẩn thận với nhiệt, tránh sự chênh lệch nhiệt độ cao |
| PET được tái chế | 270 đến 285 độ C | 60 đến 120 bar | 25 đến 45 ba | Chất lỏng có độ cường nhiễu thấp, thời gian lưu trú tiêu chuẩn cho IV. |
Thời gian lưu trú trong khung lọc
Hộp lọc tăng thêm thể tích vào đường chảy của nhựa và do đó còn tăng thêm thời gian ở đó. Cho polyolefin ở nhiệt độ trung bình, điều này không quan trọng. Đối với polyester, nó có ý nghĩa rất lớn, bởi vì mỗi giây thêm ở nhiệt độ 280 độ C làm tăng sự mất viscosity do phân hủy nhiệt và axit. Hộp lọc cho polyester được thiết kế với kết cấu nội bộ trơn và không có bất kỳ khoảng giữa không mong muốn nào có ý nghĩa chính là cho thấy điều này, và một hộp lọc đa dụng cho polyolefin không được coi là phù hợp cho việc xử lý rPET trừ khi kiểm tra thể tích hộp lọc so với công suất thông thoáng.
Cạnh tương tác với khu vực loại bỏ khí
Vì hệ thống lọc đặt theo hướng dòng chảy dưới khu vực loại bỏ hơi nước bằng chân không, bất kỳ thay đổi nào trong điểm hàn lọc khác nhau sẽ thay đổi mẫu áp suất theo chiều ngang trục, bao gồm chỗ thông hơi. Một sự tăng điểm hàn lọc khác nhau lớn có thể làm tăng áp suất ở chỗ thông hơi đến mức làm dầu nóng đẩy vào chân không – hiện tượng ngập chỗ thông hơi. Nếu một dây bắt đầu bị ngập chỗ thông hơi sau vài tuần hoạt động ổn định, một đĩa lọc bị mờ là mối nghi ngờ chính và nên được kiểm tra trước khi đổ chỉ trích về hình dạng trục.
Kênh xác định lỗi cho quá trình lọc không ổn định
Hầu hết các vấn đề với bộ lọc laser có biểu hiện dưới dạng một trong tám triệu chứng. Mặt trận sau đây gộp từng triệu chứng với các nguyên nhân có khả năng xảy ra theo thứ tự từ cao đến thấp, đồng thời có thể phân biệt những nguyên nhân này.
| Triệu chứng | Nguyên nhân có thể xảy ra trong đơn hàng | Kiểm tra phân biệt | Tác động |
|---|---|---|---|
| Tăng dần tuy nhiên với tốc độ tối đa. | Đĩa bị mù, độ nén dao giảm, khu vực lọc quá nhỏ | So sánh tầng hiện tại với tầng bắt đầu hoạt động | Tẩy hoặc thay đĩa, kiểm tra пружина của lưỡi cạo |
| Tỷ lệ hư hỏng hơn 6 phần trăm | Tốc độ trên đầu gối; trục xoay nạp quá nhanh; dao bị mòn | Kiểm tra phần nhựa của chất phun. | Thực hiện lại quá trình kiểm tra tính chuẩn của các bước từ 3 đến |
| Nhiễm độc trong sản phẩm, mức chênh lệch bình thường | Màn hình bị xước; tăng độ lớn của lỗ; tránh xung đột ở đai dán bảo vệ | Tách và kiểm tra mặt đĩa dưới ánh sáng. | Thay lót, kiểm tra lót và các khớp. |
| Các vết đen xuất hiện dần dần | Vật liệu bị ngưng lại trong tòa nhà; độ thoát ra quá chậm | Kiểm tra khối lượng thải ra phải tương ứng với dự tính; | Tăng tốc độ ra nước; kiểm tra sạch lồng |
| Gel mềm trong sản phẩm có lớp nhôm | Gạch cao su chảy ra qua các lỗ; khe hở quá lớn | Thử nghiệm dung môi để xác định nhựa cao mô | Tám mịn hơn, nhiệt độ khác biệt và nhiệt độ thấp hơn |
| Đầu vào của phôi (scraper) quá tải | Kích cỡ vật thể quá lớn; tải trước nhám quá cao; vỏ máy lạnh | Kiểm tra tất cả các khu vực làm ấm vỏ máy ở điểm thiết kế. | Đun nóng hoàn toàn trước khi khởi động lại, kiểm tra có bụi bẩn hay không |
| Hệ dẫn lại sử dụng cường độ liên tục | Kênh điều khiển quá cao; chế độ cấp liệu một giàn không ổn định | Tắt máy để kiểm tra, xem nếu sự khác biệt trở nên ổn định | Giảm tỷ lệ, cài đặt giới hạn tốc độ, sửa máy trước tiên |
| Khai thông bảng rỗng bằng hơi | Điện áp khác biệt của bộ lọc quá cao, áp lực mấu chốt lên cao | Liên hệ các sự kiện ngập lụt với ghi chú khác nhau | Khôi phục mức vị trí tập trung; duy trì sàn cân bằng và sàn rung mạch |
Giá trị chẩn đoán từ hồ sơ vận hành
Hầu hết các mục trong bảng số liệu này được xử lý nhanh hơn nếu đánh dấu hiệu chuẩn về sự khác biệt cấp trên, tốc độ chặt côn và tỷ lệ hao hụt trong chế biến cho từng loại vật liệu. Không có cơ sở dữ liệu như vậy, người vận hành không thể phân biệt một bộ lọc hoạt động bình thường trên vật liệu khó xử lý với bộ lọc đã hỏng trên vật liệu dễ xử lý. Sử dụng và duy trì hồ sơ căn bản là những phút làm việc có giá trị cao nhất trong toàn bộ quá trình kiểm tra.
Kênh thay thế bảo dưỡng và thay thế đĩa lưới
Bảo trì lưới lọc laser chia thành ba giai đoạn: quan sát hàng ngày, kiểm tra các bộ phận định kỳ và thay màn hình do các tình trạng thay vì theo lịch.
Kênh khuyến nghị
| Nhiệm vụ | Độ chênh | Điều cần kiểm tra | Cấp điều hành hành động |
|---|---|---|---|
| Kiểm tra lịch sử nhiệt. | Mỗi ca độ... | Xu hướng so với trọng tâm, độ nhảy | Cấp bế tăng hơn 10 bar so với mức gốc |
| Kiểm tra khối lượng xả | Mỗi ca độ... | Khối lượng theo giờ so với giá trị công thức | Khối sai lạn vượt quá 25 phần trăm |
| Xác minh thiết bị làm ấm không gian | Tuần này | Mọi khu vực đạt điểm chuẩn, không có thiết bị hoạt động không đúng | Mọi khu vực có nhiệt độ cao hơn 8 độ C so với điểm chuẩn; |
| Quạt rác dựa trên | 400 đến 800 giờ | Điều kiện cạnh, bước mòn, lực trước sẵn | Tản khuôn cạnh hoặc mất tải mòng. |
| Dịch vụ bảo dưỡng hộp số xe | 2,000 đến 4,000 giờ | Điều kiện dầu, lỗi liệt, tính toàn vẹn của được; kiểm tra ngưỡng dầu, màu sắc và âm thanh; xác định chỗ rò rỉ | Tuỳ theo kế hoạch của nhà sản xuất hộp số |
| Khối đế áp suất | 6 tháng | - Bộ phận vòng trùng không sai lệch, nằm trong phạm vi khung chiếu | Ngược chiều vượt quá 3 phần trăm chiều rộng |
| Thay đĩa màn hình | 800 đến | Độ dày, geometri lỗ, đánh dấu trên bề mặt | Theo điều kiện, xem tiêu chí dưới đây. |
| Dọn sạch dàn máy đóng gói | Mỗi khi thay đĩa | Trụ trữ khu vực chết, mặt làm kín | Luôn luôn thực hiện mà không chờ đợi. |
Kế hoạch thay thế đĩa
Thay đĩa màn hình khi có một trong những điều sau đây xảy ra. Đầu tiên, chênh lệch sàn màn hình sau khi được làm sạch toàn bộ tăng hơn 40 đến 50% so với giá trị ban đầu, cho thấy tồn tại lỗ cặn một cách lâu dài hoặc bị kẹt phần nào. Thứ hai, độ dày đĩa đo được tại nhiều bán kính đã giảm dưới mức tối thiểu của nhà sản xuất, thường khoảng 15 đến 20% so với độ dày mới. Thứ ba, tạp chất xâm nhập vào sản phẩm trong khi chênh lệch đọc ra mức bình thường, cho thấy lỗ bị mở rộng hoặc có vết đánh dấu trên bề mặt. Thứ tư, bề mặt có những vết lõm dọc theo vòng tròn rõ rệt, sâu đủ để có thể dùng tay cạo, đây có nghĩa là hoả cối không còn được khóa hoàn toàn.
Tuổi thọ của đĩa biến động rất nhiều theo tải mài mòn. Mới chế tạo polyolefin có thể có tuổi thọ 3.000 đến 4.000 giờ. Bao phụ và định lượng thuần túy sau tiêu thụ thường có tuổi thọ từ 1.800 đến 3.000 giờ. Màng bảo phủ nông nghiệp với cát còn tồn tại có thể giảm tuổi thọ xuống 800 đến 1.500 giờ. Cái yếu tố tác động mạnh nhất đến tuổi thọ của đĩa không phải là lưới lọc, mà là hiệu quả của quá trình loại bỏ cát và hạt trên đường rửa, đó là lý do tại sao thiết kế đường rửa và tính toán lưới lọc liên quan trực tiếp.
Làm sạch hơn là thay thế
Mặt đĩa được sử dụng nhưng không bị hư hỏng thường có thể được tái sinh. Các phương pháp được thiết lập là sạch hóa bằng cách nhiệt trong lò hấp dưới chân không ở nhiệt độ 400 đến 450 độ C để phân hủy polimer, sau đó là sạch bằng cách âm thanh để loại bỏ tro và trong một số trường hợp sử dụng nước áp lực cao. Tái sinh có thể khôi phục 85 đến 95% trọng lượng dòng nguyên thủy và có thể được lặp lại hai hoặc ba lần trước khi mặt đĩa phải được vứt bỏ. Thông thường, người ta giữ ít nhất một mặt đĩa dự phòng để có thể thay thế trong khi dừng máy theo lịch trình thay vì đột ngột, với mặt đĩa lấy ra được gửi đi để tái sinh.
An toàn trong quá trình thay ống tán
Thay đĩa phân tách bao gồm việc mở khoét một hốc chứa dung dịch polimer trên 200 độ C dưới áp suất còn lại. Duy trì trình tự phải bao gồm ngắt máy nén, để áp suất giảm và xác minh nó ở bộ phát hiện áp suất, cách ly và khóa động cơ cắt và tất cả các dây dẫn sưởi theo quy trình của cơ sở, cho phép nguội xuống theo yêu cầu khi thiết kế hốc yêu cầu đó và sử dụng găng tay tránh nhiệt thích hợp, bảo vệ mặt và áo choàng dài. Dung dịch dưới áp suất có thể hất tung ra dữ dội từ vách hốc đã mở một phần, và đây là nhiệm vụ rutin nguy hiểm nhất trên một dây chuyền tái chế. Đừng tháo các vít gắn kết khi máy đo áp suất đọc trên
Chọn bộ lọc quang bằng Polyretec
Polyretec, nhà máy của Wanplas, cung cấp bộ lọc tia laser cả như các thành phần trong các dây chuyền tái chế hoàn chỉnh và các đơn vị độc lập để thay thế vào máy dập hiện có. Chọn đúng phụ thuộc vào bốn yếu tố, và cung cấp chúng chính xác khi gửi yêu cầu giúp ngăn ngừa những lỗi thiết kế phổ biến nhất.
4 yếu tố lựa chọn.
Tốc độ thu hồiNêu dòng chảy cần thiết bằng đơn vị khối lượng mỗi giờ của nhiệt phân thực sự trải qua bộ lọc, và nêu đó có phải là một con số đề nghị hay một con số cực đại. Các bộ lọc được ước lượng dựa trên dòng chảy ở mức đề nghị, sau đó được hoạt động ở mức cực đại sẽ làm máy hoạt động ở trạng thái trên băng phân cực.
Vật lý phẩm và độ nhớt khối lỏng.Cần cung cấp loại polymer và, nếu có, tỷ lệ dòng chảy của nguyên liệu đầu vào. Một loại vật liệu có tỷ lệ dòng chảy thấp - chẳng hạn như một loại HDPE có 0,3 gram trong 10 phút - cần có diện tích lọc nhiều hơn so với một loại 8 gram trong 10 phút với cùng mức năng suất và kích thước lỗ.
Tiến trình nhiễm độcCần cung cấp cả phần hút nhiễm bẩn tổng thể và thành phần của nó. Theo các ví dụ trong phần trước, 1 phần trăm cát và 1 phần trăm giấy đặt ra yêu cầu hoàn toàn khác nhau đối với máy nghiền. Một mẫu vật lý của phần lỏng là thông tin hữu ích hơn bất cứ mô tả nào.
Yêu cầu chất lượng sản phẩm.Xác định ứng dụng cuối cùng và, nếu có thể, tiêu chuẩn nhận dạng – số hạt bông / đơn vị diện tích, số hạt nhầy hoặc spec của khách hàng. Điều này ảnh hưởng đến việc chọn loại vách hở, và việc chọn loại vách hở quyết định mọi thứ khác.
Yêu cầu quan trọng khi thực hiện việc tích hợp cho sửa đổi máy
Sắp lại bộ lọc laser vào một thiết bị đùn hiện có yêu cầu kiểm tra ba yếu tố khác ngoài bộ lọc chính xác. Thiết bị đùn phải có thể tạo ra áp lực vào khoang cần thiết при потоке производства, điều này đối với máy đã hoạt động với bộ thay thế bộ lọc có thể lưu lượng thấp không luôn tự động. Kích thước đường truyền của chất lỏng giữa thiết bị đùn và bộ lọc phải tránh những khu vực chết, bởi vì một bộ điều hợp được thiết kế kém có thể trở thành một bãi phun đen và là nguyên nhân cho mọi khiếu nại về bộ lọc. Hệ thống điều khiển phải có khả năng nhận tín hiệu khác biệt và, theo lý tưởng, là cả hệ thống điều khiển tốc độ đóng vòng luẩn quẩn, hoặc bộ lọc phải được trang bị bộ điều khiển riêng.
Các bộ lọc nằm ở phạm vi sản phẩm của Wanplas
Polyretec sản xuất đường rửa từ 300 đến 6.000 kg mỗi giờ và đường cho thuỷ tinh từ 200 đến 2.500 kg mỗi giờ, và lưới lọc bằng laser được xác định để phù hợp với bản đồ nhiễm bẩn của từng dự án. Là một phần của thương hiệu Wanplas, đường rửa và đường cho thuỷ tinh được cung cấp theo hệ thống chất lượng ghi lại và có chứng nhận CE khi thị trường đích yêu cầu, thử nghiệm chấp nhận tại nhà máy trước khi vận chuyển, giám sát lắp đặt và đào tạo người vận hành bao gồm logic xác định được mô tả trong bài viết này, thay vì chỉ là dãy nút. Khi nguyên liệu sấy khô bổ sung vào quá trình pha trộn, nhà máy Kerke của Wanplas cung cấp máy trộn hai trục kết hợp sau các hệ thống của Polyretec, và khi nó cung cấp máy đóng bao, nhà máy Apollo và YuDa cung cấp thiết bị đóng rỗ. Sự cam kết của Wanplas nhằm mang lại thị trường toàn cầu bằng máy móc dẻo Trung Quốc thể hiện trong việc bảo hành phụ tùng trong suốt thời gian sử dụng của máy, đó là chất lỏng cho lưới lọc, có nghĩa là đĩa lưới và lưỡi quét được duy trì cung có trong suốt thời gian sử dụng của máy.
Câu hỏi thường gặp
Thực hiện tái tối ưu tốc độ chổi xay của máy xay bao nhiêu lần một năm?
Thực hiện lại quá trình tự động bù chỉnh khi nguồn nguyên liệu thay đổi đáng kể, ví dụ như một nhà cung cấp khác, dòng thu thập khác hoặc thay đổi hiển nhiên trong sự ô nhiễm. Đối với một nguồn nguyên liệu ổn định, thẩm tra các cài đặt hàng tháng bằng cách kiểm tra rằng sự chênh lệch vẫn nằm trong phạm vi được ghi nhận, và trọng lượng thải đi ra phù hợp với công thức. Nếu chế độ điều khiển vòng tròn được kích hoạt, hãy xem xét tốc độ trung bình mà bộ điều khiển đang lựa chọn: sự chuyển động tăng dần trong vài tuần cho thấy đĩa đang tiến gần đến thời điểm chấm dứt đời sử dụng.
Máy lọc bằng laser cùng một loại có thể sử dụng cho cả các loại polyolefin và polyester không?
Có thể, tuy nhiên, nó yêu cầu một quy trình thay thế hoàn chỉnh và khối lượng khung nên được kiểm tra để xác định phù hợp với chất nhựa polyester. Những rào cản thực tế là sự khác biệt nhiệt độ lớn, khoảng 200 độ C đối với chất nhựa polyolefin và 280 độ C đối với polyester, và nỗ lực thanh trùng để ngăn chặn nhiễm tạp chất, vì các mảnh không hỗn loạn của chất nhựa polyolefin trong hỗn hợp nhựa polyester diễn ra dưới dạng các hạt không hỗn loạn và ngược lại. Các nhà máy chạy cả hai loại chất nhựa thường có lợi hơn khi sử dụng các bộ lọc chuyên dụng.
Máy bơm hoá chất có cần thiết sau lưới lọc laser?
Không thực sự cần thiết, nhưng được khuyến khích mạnh mẽ cho bất kỳ ứng dụng nào có liên quan tới sự một định của sản phẩm. Không có bơm lỏng hóa, mỗi thay đổi trong tỷ lệ áp suất lọc sẽ chuyển thành sự thay đổi áp suất trong cán và do đó là sự thay đổi trong năng suất và kích cỡ hạt. Bơm lỏng hóa làm tách rời hai hiện tượng này, giữ áp suất cán một cách giữ định trong khi tỷ lệ lọc thay đổi. Đối với các ứng dụng cấp tin kém hoặc chất lượng cao, bơm lỏng hóa thực sự là chuẩn.
Quan hệ giữa đường kính lọt lọc bằng laser và số lượng gel?
Những mối quan hệ này là có thật nhưng ít mạnh mẽ hơn nhiều người cho rằng, vì hầu hết chất gel trong nhựa polyolefin tái chế là chất polymer có liên kết và mềm ở nhiệt độ chảy và có thể biến dạng thông qua một đường kính thiểu hẹp hơn đáng kể so với đường kính nom của chất gel. Việc làm cho đường kính thiểu hẹp từ 150 lên 100 micromet có thể làm giảm con số chất gel từ 30 đến 50% thay vì loại bỏ hoàn toàn chất gel. Giảm đáng kể chất gel thường đòi hỏi phải đi vào giải quyết nguồn gốc: giảm lịch sử nhiệt, cải thiện công đoạn loại khí ra và tránh chất polymer có liên kết trong nguyên liệu đầu vào.
Tại sao bình cân sometimes chênh lệch đột ngột trong quá trình điều hành?
Ba lý do giải thích hầu hết các trường hợp. Sự giảm độ nhớt do nhiệt độ huyên lên hoặc thay đổi nguồn nguyên liệu có lưu lượng nóng cao làm giảm độ chênh lệch mà không thay đổi tình trạng bánh. Độ lưu lượng giảm, chẳng hạn như do thiếu nguyên liệu đầu vào, làm giảm dòng chảy qua sàng lọc. Hoặc đĩa đã tạo một con đường lưu lượng không nên có, do mở rộng lỗ, có vết khắc hoặc đường qua khóa bị rò rỉ. Hai lý do đầu tiên là bình thường và dễ lý giải từ các thiết bị khác; lý do thứ ba yêu cầu kiểm tra sản phẩm ngay lập tức, vì nó có nghĩa là chất nóng không được lọc đang đến máy dán viên.
Có nên tăng tốc độ dao vạch khi khởi động?
Có. Trong quá trình khởi động, chất độn thường lạnh và dày đặc hơn so với ở trạng thái ổn định, và vật liệu đầu tiên đi qua thiết bị thường mang theo các chất rác tích lũy từ lần ngừng hoạt động trước đó. Cứ chạy cọ xát ở 1,5 – 2 lần cài đặt sản lượng trong suốt 20 – 30 phút đầu sẽ loại bỏ những chất rác này và ngăn chặn đĩa khởi động đã được phần nào được chứa đầy. Giảm xuống cài đặt đã cân chỉnh sau khi nhiệt độ và khuyết động đều ổn định lại.
Cách thay đổi khối lượng hàng liệu có ảnh hưởng tới tốc độ máy chính xác hóa được ấn định?
Xa hơi đến mặt sàng theo tỷ lệ với lưu lượng khối lượng, nên một sự tăng lưu lượng 20% mang lại 20% xa hơi thêm mỗi đơn vị thời gian và yêu cầu tốc độ quạt tản khoảng 20% để duy trì cùng điều kiện cuộn sau tách. Tuy nhiên, lưu lượng cao hơn cũng làm tăng độ khác biệt của mặt sàn sàng sạch, vì vậy dải mục tiêu cũng di chuyển về phía trên. Phương án thực tế là ghi lại các cài đặt đã chuẩn hóa ở hai hoặc ba lưu lượng và tính toán theo phương thức nhân trung, thay vì theo giả định rằng một cài đặt duy nhất có thể áp dụng cho toàn bộ phạm vi hoạt động.
Có thể cải thiện quá trình lọc mà không thay đổi đĩa?
Trong giới hạn, có. Tăng cường nhiệt độ của độ nhớt làm giảm lần trượt và do đó, tiếng ồn khác nhau, cho phép máy lọc chạy gần mức tối ưu nhất. Tăng cường việc rửa và phân loại trước đó sẽ làm giảm tải trọng mà máy lọc phải xử lý, vốn luôn là biện pháp tác động cao nhất. Bảo đảm áp suất khống chế thích hợp và ổn định giúp cải thiện đồng đều nhiệt độ của độ nhớt. Và khắc phục độ nén đầu tiên sẽ mang lại hiệu quả kéo cắt có thể đã suy giảm một cách bốc phát. Sau khi các yếu tố này được ứng dụng, đĩa mịn hơn lại là phương án đúng đắn.
Những dữ liệu nào cần ghi lại để có thể theo dõi quá trình?
Với tối thiểu, ghi lại áp suất vào ống lọc, áp suất ra, độ chênh lệch tính toán, tốc độ các thanh quét, lưu lượng khối lượng chảy và nhiệt độ các khu vực của khung máy, tất cả được chấm thời gian và được lưu trữ. Cho các đường mạch theo đuổi giấy phép chất lượng thực phẩm, các dữ liệu này sẽ trở thành một phần trong các bằng chứng cho thấy quá trình đã được thực hiện trong khoảng thời gian được cấp phép. Đặc biệt, ngay cả khi không có yêu cầu từ các cơ quan quản lý, lịch sử tỷ số chênh lệch và tốc độ sẽ là công cụ chẩn đoán nhanh nhất khi các vấn đề liên quan đến chất lượng xuất hiện vài ngày sau khi lô vật liệu được sản xuất.
Kết luận
Tối ưu hóa tốc độ của bộ lọc quang là một hoạt động cân bằng khối lượng, che giấu dưới dạng thiết lập máy. Máy rửa phải loại bỏ tạp chất với tốc độ dòng chảy vật liệu nó cung cấp – không nhanh hơn, không chậm hơn – và mỗi hiện tượng về hiệu suất của bộ lọc đều có nguồn gốc từ sự chênh lệch trong một hướng hay cả hai hướng. Thiếu nhanh, sự chênh lệch tăng, nhiệt độ vật liệu tăng, hiệu suất giảm và đĩa cuối cùng mất khả năng nhìn rõ vĩnh viễn. Tốc độ quá nhanh sẽ khiến các chất polymer tốt cùng đi với chất rác, làm tăng tốc độ thấm mòn và áp lực mà thiết bị ép viên phụ thuộc lại trở nên không đáng tin cậy.
Cách tìm cân bằng không quá phức tạp nhưng đòi hỏi sự kỷ luật: đặt sàn gõ ráo trắng trên đĩa mới, xác định một vùng ngưỡng 10-35 bar ở trên đó, giảm tốc độ trong khi cho phép khoảng 20 phút để kết quả đọc "nóng" lại, tìm điểm mốc trong đường cong chung, xác minh sự mất chất bằng cách cân lượng ra ngoài, xác nhận chất lượng sản phẩm, và ghi lại tất cả những điều này làm công thức để không cần phải khôi phục lại. Kỹ thuật này được áp dụng một cách có hệ thống thường làm giảm mất chất trong phôi từ vật liệu tái chế từ người tiêu dùng từ 4-6% xuống 1,5-3%, đồng thời tăng đáng kể tuổi thọ của đĩa gõ.
Rất quan trọng là phải biết những gì tốc độ phẳng không thể khắc phục được. Chọn kích thước cửa sổ xác định giới hạn độ sạch. Khu vực lọc quy định giới hạn chuyển lượng. Xi lanh cao su và gel liên kết chéo đi qua bên dưới áp lực khác biệt cao bất kể tốc độ quay của phẳng bao vây. Mảnh vụn rắn phá hủy các đĩa bất kể cài đặt nào. Mỗi vấn đề này thuộc về cài đặt đầu và là vấn đề kỹ thuật, và nhận định chúng nhanh chóng sẽ ngăn một nhân viên đầu tư nhiều tuần để điều chỉnh các biến mà không bao giờ là giới hạn.
Polyretec, một nhà máy của Wanplas, quy định lọc bằng laser đối với mô hình ô nhiễm thực tế của từng dự án thay vì quy định mặc định trong danh sách, và hỗ trợ quá trình vận hành bằng phương pháp kiểm tra chính xác mô tả trong bài này. Các vận hành viên đang lên kế hoạch thiết lập một dây chuyền nghiền viên mới hoặc tìm cách sửa chữa một bộ lọc hiện có đã trượt khỏi hiệu suất ban đầu được khuyến khích chia sẻ dữ liệu phân tích nguyên liệu, mục tiêu lưu lượng và bản ghi khác biệt hiện tại để có thể dựa trên những đặc tính của nguyên liệu như thế mà nó thật sự có.
