Lazer filtre hızı, plastik toz ayrıştırma hattında operatörlerin yapacağı en önemli ayar olup aynı zamanda ilk günden itibaren tesisat mühendisi tarafından belirlenen değerde bırakılan ayarla da en sık yapılan ayardır. Lazer filtrede yerleşik hareketli talaş döngüsü, eritimin ne kadar temiz olduğunu, kontaminasyonla birlikte atılan iyi polimer miktarını, ekran diskin ne kadar uzun süre kullanılabileceğini ve aşağıdaki kalıplama cihazının istikrarlı veya dalgalı bir basınç algılayıp algılamamayı aynı anda belirler. Doğru ayarlanan bir filtre, ileri işleme için çok fazla kontaminasyon içeren materyallerden elde edilen pelleti 2 yüzdelikten daha düşük bir eritme kaybı ile üretir. Doğru ayarlanmamış bir filtre ise bir saat içerisinde durur veya ilerleyen süreçte üretimini yüzde 10'luk bir artı değerle atıklara biner.

Bu kılavuz, lazer filtresi içinde gerçekleşen işlemi mekanik olarak açıklayan, dört kontrol edilebilen değişkene – ekran disk açıklığı, fırçalama hızı, boşaltma valfi ayarı ve giriş basıncı – nasıl etki eden, kalibrasyon nasıl yapılması gerektiğini açıklayan ve fırçalama hızını ölçülen kirlilik miktarı yerine his ile sistematik olarak nasıl ayarlanması gerektiğini anlatan bir kılavuzdur. Polyretec, plastik geri dönüşüm cihazları üretimiyle uzmanlaşmış Wanplas fabrikası, lazer filtrelerini entegre yıkama ve peletleme hatlarının parçası olarak üretip teslim etmektedir ve burada açıklanan kalibrasyon yöntemleri bu test aşamasının tecrübesini yansıtır.

Bu çalışmada, tutulması gereken temel ilke şudur: kazıcı hızı bir kalite ayarı değildir, bir kütle dengesini sağlayan bir ayardır. Kazıcı, malzeme akışının getirdiği kirlilikleri ekran yüzeyinden tam sırasıyla uzaklaştırmalıdır. Bu oranda hızlı ise polimer de uzaklaştırılacaktır ve bu oran daha yavaş ise ekran giderek kapalı kalacaktır. Burada yer alan tüm kalibrasyon yöntemleri, bu dengelenme noktasının bulunması ve hammadde değişikliklerinde bu puanın korunmasını sağlar.

Lazer filtre nedir ve hattın nasıl yer alıyor?

Bir lazer filtresi, rotatif disk filtre veya sürekli erimiş malzeme filtresi olarak da adlandırılır ve temizlenebilen erimiş malzeme filtreleme cihazıdır. Burada, kontaminasyonlu polimer erimiş madde, sabit delikli bir disk geçirilirken, dönen bir silindir, tutulan katı nesneleri sürekli olarak yukarıya doğru yüzden temizler ve bunları boşaltma girişine taşır. Bir ekran değiştirme cihazından farklı olarak, dolaşımı kesmez, üretim sırasında bir ekran değiştirme gerektirmez ve konvansiyonel ekran paketlerini birkaç dakika içinde ağına geçirebilecek miktarlardaki kirlilik seviyesi ile başa çıkabilir.

Geri dönüşüm hattındaki konumlandırma

Lazer filtre, enjekteör çıkışının ve peletleme matriksinin arasında, genellikle bir eritme pompasının bulunduğu bölgede kurulan ise, Polyretec geri dönüşüm hattında tipik olarak şu şekilde yerleştirilir:

1. Yıkanmış ve kurutulmuş kırma, bir kesme-kompresör veya ön hazırlama ünitesine girer.
2. Tek vidalı ekstruder, malzemeyi plastikleştirir ve basınç oluşturur.
3. Vakum deşarj bölümü nemi ve uçucu maddeleri çıkartır.
4. Eleyin, katı zararlı malzemelerin ayrılması için lazer filtre geçtikten sonra temizlenir.
5. Bir eritme pompası, monteli olduğu durumlarda, die üzerine uygulanan basıncayı stabilize eder.
6. Su döküm çemberi veya su altı peletleme cihazı, ürünlü peletleri oluşturur.

Bazı yapılandırmalarda, ikinci bir daha ince temizleme filtresi (40 ila 60 mikrometre çapında bir ekran değişikliği filtresi veya mum filtresi) lazer filtresinden sonra kurulan, çılgın film veya iplik uygulamalarında, lazer filtresi çoğu partikülleri çıkarırken, temizleme aşaması ise kalıntıları yakalar. Bu iki aşamalı düzenleme, yüksek düzeyde kirlilikle tek bir aşamada fine bir filtreleme sağlama durumundan çok daha ekonomiktir.

Neden döner prensip yüksek kirlilikle başa baş geçer?

Bir geleneksel ekran paketi filtre keki olarak bulaşmayı birikir. İlk olarak kek, filtrasyon etkinliğini arttırır, ardından basınç farkı artar, ardından ekran gözden güneş olur ve çalışma durur. 2% bulaşma oranı ve 2 bin kilogram/gün kapasite ile, her saat 40 kilogram katı malzeme ekrana ulaşır – herhangi bir statik ekran alanımın bu miktarı absorbe etmesine yetmez. Devirli kırıcı, bulaşmayı birikimli bir miktar yerine geçici bir miktar haline getirerek sorunu çözer: Bulaşma, geldiği kadar hızlı bir şekilde temizlenir ve ekran yüzeyi sürekli yenilenir.

Mükemmel çalışan sürekli filtrasyon teknolojilerinden her biri aynı sorunu farklı yöntemlerle çözer. Nordson, Britas ve diğer firmalar tarafından üretilen geri gömme pistonli ekran değiştiriciler, ekranın bir kısmını temizlemek için periyodik olarak kısmen eriyen malzemeyi ters yönde akar, bu da temiz malzemenin bir bölümünü geri döndürme sıvısı olarak harcar. Gneuss dikey filtrasyon sistemleri, mesinizi döndüren bir diskle, içerisinde birden fazla ekran boşluğu barındıran bir yolu da dikey bir çizgi boyunca takip ederler. Lazer filtre, mekanik elleme işlemiyle ayrılır. Bu işlem sayesinde, su basıncıyla atılmakta olan kılcal ve esnek kontaminasyonlara, örneğin kağıt ve alüminyum folyaya, karşı koyulabilir.

Ekrandaki Tabaka: Lazerle Delinmiş Boşlukun Geometriği

Ekran disk, filtreye kalbidir ve geometrisi, makinenin sağlayabileceği en yüksek performansa dair sınırları belirler. Deliklerin nasıl yapıldığını anlamak, aksi halde karşıt bir şekilde görünen çeşitli davranışları açıklıyor.

Neden Lazer Delme Etme veya Örme Yerine Kullanılır?

Delikler, genellikle 6 ila 12 mm kalınlığında sertleştirilmiş bir çelik disk üzerinde verilen impulzif lazer delme işlemiyle oluşturulur. Laser delme işlemi, dar açısının yukarıdaki yüzey ve geniş açısının aşağıdaki tarafa sahip bir koni şekilli delik oluşturur. Bu konik geometri üç nedenle işlevsel olarak kritiktir: İlk olarak, filtrasyon, tamamen dar yukarıdaki açısıyla belirlenir; bu nedenle tutma değeri kesin ve tekrar edilebilir. İkincisi, genişleme deliği, bir partikül açığına geçtikten sonra deliğe yerleşemiyeceği anlamına gelir; delik doğal olarak temizlenir. Üçüncü olarak, disk üzerindeki delik uzunluğunun bir kısmının daha büyük bir sekme alanına sahip olması nedeniyle, tavandan geçen basınç düşümü, aynı uzunluk ve giriş çapına sahip düz bir silindirik deliğin basınç düşüşünden çok daha düşüktür, çünkü delik uzunluğunun çoğu daha büyük bir sekme alanına sahiptir.

Örme malzeme, tersine, sarmal bir akış yolu sunar ve ekleri derinlikleri içinde tutar, bu da kesilen parçaların bulunduğu son derece verimli bir sürekli temizleme filtresini engellemek gerektiği durumdur. Kimyasal olarak işlenmiş levhalar ince delikler elde eder ancak, büyük bir açığın üzerindeki 60 barlikkat dip oranından hayatta kalmaya ihtiyaç duyulan duvar yüksekliğine sahip değildir.

Uygulama göre açıklık seçimi

Delik çapı:	Tipik Tedarik Malzemesi	Sonlandır	Tipik Farklılaştırma	Relatif verimlilik
200 ile 250 mikrometre	Çok kirli tarımsal plastik, karışık sert maddeler	Atık torbaları, drenaj boruları, paletler	20 ila 40 bar	100% referans
150 ila 200 mikrometre	Tüketici sonrası PE filmi, PE dokuma	Yüksek kapasiteli torbalar, sandıklar, profiller	25-45 bar.	85 ile 95 yüzde arası
120 ila 150 mikrometre	Yıkanmış son tüketici HDPE, PP rigidler	Şişeler, kaplar, enjektör parçaları	30 ila 55 bar	70 ile 85%
100 ila 120 mikrometre	Temizlenmiş filiz, sanayi sonrası.	Blown film, ince duvarlı ambalajlar	35 ila 55 bar	55 ila 70 yüzde
80-100 mikrometre	Ön sıralanmış temiz parça, rPET	Premium film, tabaka, bandı	40 ila 70 bar	40 ila 60 %

Dolaylı verim sütunundaki rakam, insanları şaşırtan bir rakamdır. Delik çapını yarıya indirmek, sabit fark altında verimi yarıya indirmediği gibi, çok fazla daha fazlasına düşürür çünkü viskoz koşullar altında delikli çap, alanın hacmi büyüdükçe dört katına çıkar. Bu nedenle, uygulamanın ihtiyaçlarına göre daha ince bir dişlik belirlemek, diskin yapısını tutmak için pahalı bir karar olup sürekli olarak trafolarının kapasitesini düşürür.

Açık alanı ve disk gücü

Toplam açık alan genellikle 6 ila 14 disk yüzeyinin yüzdesidir. Açık alanın daha yüksek hale getirilmesi, delikler arasındaki bağların zayıflamasına neden olur ve disk, desteklenmeyen bir bölgede toplam erimiş basınç farkına dayanmak zorundadır, bu nedenle disk eğilmesi ve sonunda çatlaklar limit durumuna gelir. Üreticiler, ince delikler için daha kalın diskler ve yüksek kaliteli çelikler kullanarak bu dengeyi sağlar. Bir operatör için pratik sonuç, ince bir diskte hem kapasite azalması hem de yüksek olan en fazla izin verilen basınç farkının olmasıdır, bu da işletim penceresini her iki yönden daraltır.

Filtreleme Alanı Nesneleştirmesi

Etkili filtre alanları genellikle metrekare olarak belirtilir. Poliolefin geri dönüştürmede yararlı bir boyutlama yönlendirmesi, orta düzeyde kirlenmeye karşı 1,5-3,0 metrekare aktif ekran alanı, ağır kirli malzeme veya ince delikler için ise 3,5-6,0 metrekare/kg/saat olarak belirlenir. Küçük filtre alan, keşiş hızının telafi edemeyeceği bir tasarım hatasıdır: işletmeci gerekli birim alan başına çok yüksek olan akış nedeniyle, herhangi bir hız ayarı çizgi aralığındaki farkı sağlayamayacaktır.

Kesin Çıkarma Hızı Neyi Kontrol eder

Köpüren dönme hızı, genellikle temizlik kontrolünü demekle açıkça anlatılmaz. Bununla, temizliğin denetlenmesi değildir. Temizlik, boşluk çapına göre ayarlanır. Köpüren hızının kontrol ettiği şey, filtre kümesinin ekran yüzeyinde geçirdiği kalma süresidir ve bunu da dört çizgisel sonuç ortaya çıkarır.

Dört Etkilenen Değişken

1. Filtre keki kalınlığı ve basınç farkıSıkacakın iki geçişi arasında, ekran boyunca bulaşma birikmektedir. Düşük hızlarda, kek kalınlaşmaktadır ve fark artmaya başlar. Yüksek hızda, kek hemen hemen oluştuğu anda çıkarılır ve fark, temiz ekran değeriyle yakın kalır. Bu, temel kontrol ilişkisidir ve kalibrasyon için kullanılır.

2. Gerilim kaybı ile dökümKaldırma makinesi, kiri temizlemeden de poliüretan yağmurunu toplayamaz. Kaldırma makinesinin kırımdaki poliüretan oranı, makine geldiğinde kir nasıl birikmişse o oranda değişir. Kalın bir granül, çoğunlukla kırıdır; ince granül, çoğunlukla poliüretanlıdır. Pek de akla gelmeyecek bir şekilde, daha yavaş çalışılması, delta değerinin makul sınırlarda kalması koşuluyla poliüretan kaybının azalmasına neden olabilir.

3. Ekran diski ve çizme aşınması.Gerilm, sıfırlama mesafasının, temas basıncının ve arada kalan malzemenin aşındırıcı özelliğine orantılıdır. Sıvama hızını iki katına çıkarmanız, her saatlik sıvama mesafesini de iki katına çıkarır; bu nedenle aşınma hızı iki katına çıkar. Trapped malzemede kuma veya cam bulunmasının, aşınma hızıyi daha da artırdığı için, herhangi bir filtreyi maksimum hızda sürekli çalıştırırsanız, sürtünme diski, öngörülen ömürden üçte biriyle aşınan bir durumla karşılaşabilirsiniz.

4. Dökme kalıbında basınç istikrarıHer bir kazıma geçişi, ekranın etkili açık alanını geçici olarak değiştirir ve küçük bir basınç dalgası oluşturur. Çok düşük hızlarda, bu dalga uzun bir periyod sergiler ve sürekli pelet boyut değişikliği olarak görülebilir. Normal hızlarda, dalga frekansı, malzeme pompası ve kalıp hacmini emer.

Geri dönüştürücü, basınç yıkama

En çok kullanılan lazer filtreler, değiştirilebilir sert bıçak içeren bir, iki veya üç sürücü kolu kullanır. Bu bıçaklar yay ile karşı karşıya olarak yay yüzünde yay yaycılığı veya hidrolik ön yüklemesi ile tutulur. Kol sayısı dönüş hızı kadar önemlidir: dakikada 2 devir ile çalışan iki kol, ekrana her noktayı dakikada dört kez geçirir, dakikada 4 devir ile çalışan bir kol ile tamamen aynıdır, ancak sürücü hızının yarısı ve dolayısıyla dekoderi ile doğrudan karşılaştırılmayan sınırlama yüzeyindeki ısı katsayısı daha düşüktür. Farklı tedarikçilere ait makineleri karşılaştırırken, rakamları dakikada sürücü geçişleri olarak dönüştürün; direkt olarak dakikada devir sayısını karşılaştırmayın.

Basınç, birimlerde ayarlanarak ve yayılır. Yeterli yüklemeyen bir segment, segment ve ekran arasında bir erimiş film oluşmasıyla, etkili kek çıkarmasının önüne geçer – bu durum, hız artırıldığında da diferansiyal düşmeyecek olan bir belirti olur. Segment yükleme, diferansiyal hızı düşük olduğunda her zaman kontrol edilmelidir.

Kireçleme hızı kirlilik sınıfına göre

Girdi malzemesi sınıfı	Kontamınyon (massa oranı)	Kayar Keçi Hızı	Beklenen fark	Beklenen erime kaybı
Post-Endüstriyel Temiz Sepet Geri Kazanım	0,1'in altındadır	0,3 ila 0,6 rpm	20 ila 35 bar	0,2 ila 0,6 katkı
Yıkanmış son tüketici rigidler	0,1 ila 0,5	0,8 ila 1,6 rpm	25-45 bar.	0,8 ila 1,8 yüzde
Yıkanmış son tüketici filmler	0,5 ile 1,5	0 küp metreküp/saat	30 ila 50 bar	1.5 ila
Hafif yıkanmış tarımsal film	1.5 ila	5 kg	35 ila 55 bar	3,0 ila 5,5 yüzde
Temizlenmemiş veya yoğun olarak yüklenmiş akış	3,0 ila 5,0	4,0 ila 8,0 rpm	40 ila 60 bar	5.0 ila

Bu, daha sonraki anlatılan kalibrasyon prosedürünün başlangıç noktalarıdır, kesinlikle son ayarlar değildir. Doğru son değer, gerçek materyal üzerine yapılan farklı tepki ölçümü ile elde edilir.

Master sinyal olarak eritme basınç farkı

Erimiş basınç farkı, genellikle delta p olarak yazılır ve filtre girişinden filtre çıkışına ölçülen basınç düşüşüdür. Ekran yüzeyinin durumunu bildiren tek gerçek zamanlı sinyal olup, çekiç hızı için tüm otomatik kontrol şemaları, bu bilgiyi geri besleme değişkeni olarak kullanırlar.

Difansiyel okuyudan ne tür bilgiler alınabilir?

Ölçülen farklılık, üç bileşenin toplamıdır. Temiz ekran dirençleri delik çapı, açık alan, erimiş viskozite ve üretim miktarı gibi değişkenler tarafından sabit olarak belirlenir ve yukarıdaki değeri aşamaz. Sünger direnci, sünger hızını kontrol eden değişken bileşendir. Kontaminasyon kümelerinden ileri gelen veya viskozite değişiklikleri gibi geçici etkilerin kısa süreli geçişleri ortaya çıkartır. Bunları ayırt etmek önemlidir: bir sürtünme geçici bir artış için sünger hızını daima artırmaya başlayan bir operatör, erimiş malzeme kaybını bir şey için değiştirir.

Farklı davranış	En muhtemel neden	Doğru yanıt
Hedef aralıkla içeren stabil ölçüm yapılan renk değerleri	Kazıcın hızı, kirlenme yüküne uygun	Hiçbir işlem yapmadan, alınan değerleri arz malzemesi türüne göre kaydedin
Yavaş, saatler boyunca keskin yükselme	Köpüren çok yavaş ya da disklerin yanıp gitmesi.	0,2 rpm adımlarıyla hızını artırın ve her birine 20 dakika boyunca gözleyin.
Dakikalar içinde hızlı yükselme	Kirlilik artışı veya atma sistemindeki arıza	Etiketçide dönüş olup olmadığını kontrol edin, su girdisi saklama başlığının değiştiğini kontrol edin.
Normal seviyenin altına düşme	Ekran disk aşındırılmış, delikler genişletilmiş veya bıçak aşındırılmıştır	Ürünün doldurulmadığından emin olun, disk değiştirme planı yapın.
Sawtooth rekabeti	Hız çok düşükse, kek birikintileri oluşur ve döngüsel olarak çıkarılır.	Hızını artırın, titreşim amplitüdü 5 barın altına düşene kadar.
Rastgele, net bir düzen yok	Ekstruder beslemesinin dengesizliği ya da istenilen kaynama sıcaklığının sağlanamaması	Önce çıkışcının stabilizasyonunu yapın, ardından filtreyi yeniden ayarlayın.
Yüksek ama mükemmel istikrar	Delik çok küçük, veya filtrasyon alanı yetersiz	Disi sertifikasyonunu inceleyin; bu bir hız sorunu değil, tasarım sorunudur.

Hedef bandı ayarlamak

Hedef bantı aşağıdakinden ibarettir: tertemiz filtre ayak tabanından yukarı çıkan herhangi bir canlı şey. Alt sınırı, filtre tabanının değerinden 8-12 bar daha yakın yapmak, kontrol sistemi rahatsız edici dikeyleri takip ettirerek kayma kayıplarını artıracaktır. Yüksek sınır, üç kısıtlamadan kaynaklanır: diskin mekanik sınırı, basınç düşüklüğü nedeni ile oluşan eritilen malzemenin ısı artışı, ve devre istasyonu hala seviye üretimini karşılamak amacıyla verebileceği basınç.

Filtre boyunca sıcaklık yükselmesinin sıkça ihmal edilen bir kısıt olduğu gözlenir. Poliolefinler için bir genelleştirme kuralı olarak, her 10 barlık basınç düşümü yaklaşık 0,4 ila 0,6 santigrat derece adidasyonlu oluk sıcaklığı yükselmesiyle eşdeğerdir. 60 bar değişiklik, bu nedenle genellikle kabul edilebilir olan 2,5 ila 3,5 santigrat derece ilave eder. Ancak, disk yakınlaştırılarak 120 barda çalışıldığında, başlangıçta çok yüksek olan okluk sıcaklığının üzerine gelen 5 ila 7 santigrat derece, termal hassas bir malzemeyi bozunma sınırının üstüne çıkartabilir. Sıcaklık yükselmesi, farkı bant içinde tutmanın gerekliliği olarak, kremlenmeyi kabul etmenin karşısındaki en güçlü argümanlardan biridir.

Otomatik besleme kontrolü ve malzeme dağıtımı

Modern laser filtreler, sürücü miktarını ayarlayarak diferansiyel hedef değerini korumak için kapalı döngü modunu sunar. Bu genellikle üretim için doğru bir moddur çünkü girdi değişimine otomatik olarak yanıt verir. İki yapılandırma ayrıntısı, iyi davranan bir döngünün ve aralıklı olanın farkını belirler. Öngerilmeli alıcı büyüklüğü az olmalı, çünkü süreçte hız değişikliğinden kaynaklanan diferansiyel değişime kadar olan önemli bir bekleme süresi vardır - genelde 30 ila 120 saniye. Ayrıca, looptaki hız artışına bir hız sınırı olmalıdır, böylece geçici bir kirlilik kitlevi birdenbire hız artışından dolayı polimerin boşaltmaya çıkmasını önler. Komisyona geçilirken, bilinçli kalibrasyon denemeleri yapılırken ve tanımsız bir girdi ilk kez çalıştırılırken, manuel kontrol uygun kalır.

Kirletme Yükü: Kağıt, Aluminyum, Ahşap ve Kauçuk

Tüm kirlilikler ekran face'de aynı şekilde davranmaz ve doğru parça temizleme hızı, kirliliğin niteliği kadar miktarıyla bağlantılıdır. Post-çevrimli akışlarda dört kirlilik sınıfı hakimdir ve her birinin filtrasyon davranışı farklıdır.

Kağıt ve selüloz lif

Kağıt, yıkanmış son tüketici flaklerin en yaygın olan kirliliğidir ve etiketler, karton parçaları ve filament atıklarından gelir. Olmayan sıcaklıkta, kağıt kısmen karbondan oluşur ve ekrana ciddi şekilde parlaklık koyan mumlu bir tabak oluşturur – bir milimetrenin yarısı olan bir kağıt tabakası ayrımı iki katına çıkarabilir. Ancak çarpmacının kaldırmasına çok kolaydır çünkü çelik cepheye sahip değildir. Kağıt ağırlıklı akışlara verilmesi gereken doğru cevap, normal bir çıkış ayarıyla orta derecede yüksek bir çarpmacı hızıdır. Kağıt karbondan oluşur, bu nedenle görünürlük katsayısını direkt olarak etkiler. Bu, kağıt ağırlıklı akışların nominal uygulamadan daha iyi bir disk talep etme sebebi olan bir başka nedendir.

Alüminyum folyo

Alüminyum, tabaklamalı ambalaj, pet şişe boyun çembersi ve kapak içi tel olarak gelir. Kaynama sıcaklığında dayanıklı bir metal olduğu için, tel fragmentleri şekil değiştirebilir ve kuyularda nasıl olması gerekiyorsa değil, yüzeye özenle oturabilir. Bir kuyu içine bir parçanın yerleşmesi durumunda, kuyunun alınması zor olabilir ve açıklık alanındaki kalıcı kaybı oluşturur. Alüminyum aynı zamanda nozula kenarına karşı aşındırıcıdır. Yüksek alüminyum içeriğine sahip akışlar, yüksek çıkarma basıncı, daha sık nozul incelemesi ve yıkama hattındaki bir eddy akımı ayırıcıdan fayda sağlar — alüminyumu erime hammaddesine ulaşmadan makine ile ayırma, erimeyi filtrelemekten hep daha ucuzdur.

Ahşap ve sert minerallerden oluşan parçalar

Tahta, kum, cam ve taş, serttir ve aşındırıcıdır. Ekranı etkin bir şekilde körleştiremezler çünkü uyumlu bir tabaka oluşturmazlar, dolayısıyla dengesi azdır. Zarar potansiyeline göre etkileri sınırlıdır. Aşınma mekanizması, tarım film geri dönüşümünde disk ömrünü belirler. Bu mekanizmanın önüne geçecek bir kesme hızı yoktur; çözüm, etkin ön yıkama, batırma-kaldırma ve hidroseyir döngüsü aşamalarından geçme ile birlikte, daha kısa disk değiştirme sürelerine uyulmasıdır.

Kauçuk, silikon ve kristalizanmış polimer

Kauçuk kaşıklar, silikon yalıtım maddeleri ve kruzdenlenmiş polietilen parçaları en zor sınıf olmaları nedeniyle ısıtma sıcaklığında yumuşak ve zararsızlardır. Yeterli farklı basınç altında, açıktan çok daha büyük bir kauçuk parçası delikten dışarı sızabilir ve ürünün tamamlanması sırasında jel veya yumuşak bir nokta olarak yeniden ortaya çıkabilir. Bu, lazer filtrede daha hızlı çalışılmasıyla düzeltilemeyen temel arızalı durumdur; aslında, farklı değerin yüksek olması durumunda durum daha kötü olur, çünkü yüksek basınç delikleri üzerinden daha fazla sızma sağlar. Çözüm önlemleri, daha ince bir delik, daha düşük ve sıkı bir şekilde kontrol edilen fark, ve polimer matrisine göre daha sert tutulmuş olan ısıtma sıcaklığıdır.

Eşya zararlı maddesi	Bağlama eğilim	Aşındırıcı aşınma	Geçiş Riski.	Hız Stratejisi
Kağıt ve selüloz	Çok yüksek	Düşük	Düşük	Hızı yükseltin, normal bir çıkış sağlayın.
Alüminyum folyo	Orta	Yüksek	Orta, delik tıkanıklığı	Orta hız, yüksek bıçak yükleme
Ağaç parçaları	Orta	Yüksek	Düşük	Yavaş hız, daha kısa disk ömrünü kabul eder
Sand, cam, taş	Düşük	Çok yüksek	Düşük	En düşük çalışma hızı, ön alet çıkarması
Kauçuk ve silikon	Düşük	Düşük	Çok yüksek	Farkı düşük tutun, daha ince bir aydınlatma kullanın.
Bağlanmış polimer jel oluşabilir.	Orta	Düşük	Yüksek	İnce gözenek, daha düşük erime sıcaklığı
Yabancı polimer (PE'de PET)	Yüksek	Düşük	Düşük	Hızı yükseltin ancak türüleme işlemini yukarıda yapın.

Pratikte Kontaminasyon Yükünü Ölçmek

Kalibrasyon için kirlenme yükünün bilinmesi gerekir ve en basit ve güvenilir yöntem, boşaltma kütle dengesidir. Belirli bir ölçümlü süre için (15 ila 30 dakika yeterli bir numune verir) filtre boşaltmasını toplayın, tartın, sonra toplanan malzemeyi sıcak bir xilol veya başka uygun bir çözücü ile yıkayın ve geride kalanını kurutun ve tartın. Geride kalan kütlenin, bu süre boyunca toplam akış hızına bölünmesiyle, filtreye ulaşan gerçek kirlenme oranı belirlenir ve boşaltının polimer fraksiyonu, erimenin miktarını verir. Yeni bir hammadde girdisi koyulduğunda bu testi tekrarlamak, kalibrasyonu tahminler yerine aritmetik olarak gerçekleştirir.

Hızlı koşmanın ya da yavaş koşmanın sonuçları

Her iki hata da yaygın olarak meydana geliyor ve belirtikleri semptomlar, kontrol ekranında ve üründe erken teşhis yapabilmek için yeterince farklıdır. Her iki hata durumunu anlamak, bir operatörün kontrollü bir şekilde bir yönde ilerlemek yerine optimuma doğru emin adımlarla ilerlemesine olanak verir.

Hız çok düşük

Ani etki, kayganlık farkının artmasıdır. Kek kalınlaştıkça, birkaç ikinci etki izler: Basınç düşüşü arttıkça eriyen sıcaklık artar ve madde, daha önceden birden fazla ısı geçişine maruz kaldığından termal stres oluşur. Ekstruder çıkışı azalır, çünkü şaft, daha yüksek başlık basıncına karşı çalışmak zorundadır ve tek şaft özelliklerinin sarsılmaz olmadığını düşünürüz. Motor yükü artar ve eksstruderin tolere edebileceği limit yakınındaki hatlar, sürücüye zarar vermektedir. Filtrasyon verimliliği bazı koşulda geçici olarak iyileşir, çünkü kek, derinlik filtresi gibi işlev görür ve bu, operatörlerin durumun iyi olduğunu düşündürür. Sonunda, kayganlık farkı alarm sınırına ulaşır ve hata, hattı durdurmanın ya da çekiçyi şiddetle yukarı çekmenin yoluyla hasarlı bir parça çıkarmasıyla gerçekleşir.

Kronik yavaş çalışmanın daha ince bir sonucu da permanent hole blinding (yokluklu delik şaşırtması) olarak adlandırılan bir durumdur. Temizleyici materyal, uzun süre ekrandaki yerde kalırken kararmaya başlar ve deliğin giriş kısmına bağlanır. Bu durum gerçekleştiğinde, temiz ekran zemin farkı kalıcı olarak yükselir ve disk asla ilk performansıyla geri dönmez, hatta tam bir temizlik yapıldıktan sonra bile.

Hız çok yüksek

Hızlı bir etki olarak, tahliye kaybı artar, yani bina dışına sürekli ve sıradan bir şekilde para geçer. Saatte 1.500 kilogram olan bir hattın durumunda, 2% ve 6% tahliye kaybı arasındaki fark, saatlik 60 kilogram satılabilen pelet demektir. Çıkış, karışmış bir polimer-ölücü madde akışından oluşuyorsa, genellikle yeniden işlenemez ve atık bertarafına gönderilir. Bu da denge tablosunun her iki tarafında maliyet oluşturur.

Yırtılma mesafeye orantılı bir hızla artar. Dakikada 1,5 devirde 3.000 saat kullanım süresi veren bir ekran diski, aynı malzemede dakikada 5 devirde sadece 1.000 saate ulaşıyor. Fren çubukları takılma aralıkları da buna benzer şekilde kısalıyor. Ağır durumlarda, fren çubuğu ekran yüzeyini ezmeye başlar ve bu, harman maddesi istenen açıklığın dışında bypass edilirken, dökme maddesi ürüne karıştığında lokal düşme alanları oluşur. Bu, ürünün dökme hammaddenin zararlı olduğu durumlar için genellikle ürün zararlısı olarak görülür, ancak sırası normal ya da düşük olarak okur. Bu en karmaşık belirtilerden biridir ve teşhis edilmesi çok zor bir durumdur.

Ayrıca basınç etkileri de vardır. Çok fazla erime akışı, die'ye ulaşan erime akışını azaltır, bu nedenle sabit extruder çıkışında die basıncı düştüğü için üretim miktarı ve pelet boyutlarında değişiklikler olur. Melt pompası bulunan hatlarda ise, pompa giriş basıncı minimum değerini geçmeden düşerek kuyu oluşumu ve pompa yıpranması ortaya çıkar.

İkincil belirti	Hız çok düşük	Hız çok yüksek
Erimiş madde basınç farkı.	Artan, çoğu kez dişli şeklinde	Temiz ekran katı ya da altında
Atık görünümü	Koyu, kuru, genellikle kirlenmeye dönük.	Hafif renkli, esas olarak polimer
Erimiş madde kaybı.	1%'nin altında	5 yüzde üzerinde.
Kalıp sıcaklığı.	Ayarlanmış rakamdan yüksek yükseklik artar.	Normal veya hafif olarak düşük.
Extruder motor yükü	Yükseklik artar.	Normal.
Ekran diski ömrü	Karbonlaşma ve solma ile azalması	Aşındırma ile azalması
Ürün kusurları	Sararmalar, dekompozisyondan kaynaklanan siyahlık lekeleri	Sap kırıklarında ısıyı geçirme
Pellet birleşikliği	Dönemsel boyut değişimi	İletim akışı dalgalanması, düşük die basıncı

Adım Adım Hız Kalibrasyon İşlemi

Aşağıdaki işlem, verilen malzemenin doğru kırıcı hızını belirler ve bu ayarı kaydederek yeniden bulunmasını ortadan kaldırır. Yaklaşık üç saat boyunca makinenin istikrarlı çalıştığının gözlenmesi gerekir ve bu işlem, geriye doğru ktyılanmak üzere verilen veriler kaydedilerek yapılmalır.

Gereklilikler

• Extruder ile laser filtresi
• Ayar sıcaklığı ve 30 dakikadan fazla süre boyunca plus veya minus 2 °C aralığında istikrarlı olarak devam etmelidir.
• Uygulamaya uygun açıklıkta olan, yeni temizlenmiş veya yeni bir ekran diski.
• Giriş ve çıkışta olan erime basıncı sensörleri kalibre edilmiştir ve okumaları doğru olarak alınır.
• Çıkan akışı toplamak ve tartmak için bir araç.
• Yiyecek, üretim sürecinde gerçekleşecek durumun temsilcisidir, temiz bir örnek değildir.

Adım 1: Temiz ekran zemini oluşturmak

Üretim hızı ile temiz bir plağa ve kalker, bilinçli olarak saniyede 4 ila 6 devirmelik bir hızla çalıştırıldığında, diferansiyelin 15 dakika boyunca sabitlenmesini sağlayın. Bu malzeme, açılıklık, sıcaklık ve üretim hızı kombinasyonu için sabit değerdeki temiz ekran alanı bu değerdir. Bu değeri kaydedin. Ortalama temiz ekran değerler, orta düzeyde üretim hızı olan poliolefin üzerinde 150 mikrometrelik bir plakada 15 ila 25 bar arasındadır. Bu sayı, daha sonraki tüm okumalar için referans noktasıdır ve plakaların değişmesi durumunda tekrar ölçülmelidir.

Adım 2: Hedef seviye belirlenmesi.

Alt sınırı zemin seviyesine eklenmiş 10 bar olarak ve üst sınırı zemin seviyesine eklenmiş 30 ila 35 bar olarak ayarlayın. Bu değerler, diskin üreticisinin en yüksek fark değerini aşmamalı ve malzemenin tolerasyonu kapsamındaki saf erime sıcaklığı artış sınırını aşmamalıdır. Bu, 20 bar zemin için 30 ila 55 bar arasındaki hedef aralığı verir.

Ada 3: Hızı adımlara ayırın

Yüksek başlangıç hızı öncesinde, parça ayıran hızı 0,3 ila 0,5 devir/dakika arasında azaltın. Her azaltmadan sonra, 20 dakika bekledikten sonra farkın değerini okuyun. Sistemin ölüm zamanı, 5 dakika sonra alınan bir değerin, olası sabit değerin altına düşürmesine ve hızın çok düşük konumuna getirilmesine yol açar. Her aşamada parça ayıran hızını ve sabitleşen farkı kaydedin. Fark, hedef bantının üst sınırına ulaştığında süreci durdurun.

Adım 4: Kıkırdakları Tanımlayın

Scraper hızına karşı grafiği çiz. Grafik, yüksek hızlarda karakteristik olarak düz ve belirli bir noktadan aşağı doğru çok hızlı bir şekilde yükselir – “kıkırdak” noktası. Optimum çalışma hızı, kıkırdak noktasının en üst kısmında, grafiğin hedef bantının ortasında olduğunda ve hızı biraz azaltmak, sırasıyla büyük bir fark yaratmaz. Kıkırdak noktasının çok yüksek kısmında çalışmak, polimerin israfını anlamif eder; kıkırdak noktasının alt seviyesinde çalışmak stabil değildir, çünkü küçük malzeme değişimleri büyük bir sıvı farkına yol açar.

Adım 5: Tabak Kaybını Onaylamak

Seçilen hızda, 30 dakika boyunca çalıştırın ve tüm çıkışı toplayın. Bunu tartın ve bu süredeki kapasitesinin yüzdesi olarak ifade edin. Eğer eritme kaybı, kontaminasyon sınıfı için beklenen sınırları aştıysa, hız optimumdan yüksek ya da çıkış valfı çok açık;

Adım 6: Ürün Kalitesini Doğrulayın

Tezgah örneklerini alın ve uygulamaya ilişkin kalite kontrol testlerini gerçekleştirin: sıkıştırılmış bir hamur üzerinde görünür toz sayısı, eriyen sıvı akış hızı ve gerekli olduğu durumlarda, dökülmüş bir hamur örnek üzerinde jel sayısı. Düşük hızlandırıcı kullanımı sayesinde kirlenmenin önlenmiş olduğundan emin olun. Eğer tozlar gözlenirse, nedenin hız yerine deliğin seçimi veya düzlüğünün durumu olması daha muhtemeldir. Hız artırılmadan önce, tezgah diskini ve bıçağını inceleyin.

Adım 7: Kaydedin ve Otomatik Denetim Sistemi'ne Transfer Edin

Malzemenin açıklaması, üretim hızı, erime sıcaklığı, açe, zemin farkı, seçilen hız ve ölçülen erime kayıplarını bir reçete kayıtında kaydedin. Otomatik kontrolcünün diferansiyel ayar noktasını elde edilen değerle belirleyin ve manuel değerin artı veya eksi 40%'sine yakın olan hız sınırlarını kullanarak kapalı döngü kontrolünü etkinleştirin. Bu reçete aynı malzemenin bir sonraki işlem sürecinin başlangıç noktası olur, bu nedenle kalibrasyonu bir doğrulama işlemi haline dönüştürür.

Atık hızının ve erimi kaybının optimizasyonu

Kazıcın hızı ve boşaltma oranı bağımsız ancak ilişkilendirilmiş ayarlamalardır ve bunları karıştırmak, filtre performansının düşük olmasının sıklıkla oluşmuş bir nedenidir. Kazıcın hızı, ekran yüzeyinden ne kadar malzeme kazınacağını belirler; boşaltma düzeni ise, o malzemenin gerçekten makineden çıkışının ne kadar olduğunu ve geri döndürmenin ne kadarını belirler.

Atık mekanizmaları

Laser filtreler üç farklı boşaltma kombinasyonundan birini kullanır. Bir boşaltma vida, tekerlek değiştirme materyali o kendi hızına göre ayarlanmış bir oranda kabin dışına çıkarır ve bu yolla boşaltma hacmini bağımsız bir şekilde kontrol eder. Bir basıncı düzenlenen boşaltma valfi, erimiş malzeme basıncına denk olarak açılır ve bu sayede boşaltma hızı kabin basıncına göre ayarlanır. Zamanlı piston boşaltması ise belirli bir aralıkla belirli bir hacmi dışarı atar. Her kombinasyonun farklı bir ayar yaklaşımı gerektirir.

Boşaltma silgisi, çıkarılan malzemenin toplama bölgesinde birikmeden atılmasını sağlayan, ancak daha hızlı atılmayan bir ayarda olmalıdır. Boşaltma silgisini fazla hızlı çalıştırmak, gövdeden daha fazla olgun malzeme çekilmesine ve atılan malzemenin yoğunlaşmasına yol açar – Klasik semptom ise, boşaltma akışı, yıkanmış parçalar renksiz giderken, çok yüksek verim kayıplarını ortaya çıkarır. Boşaltma silgisini çok yavaş çalıştırırsanız, kırılmalar gövdedeki leke yapan parçaların tekrar kırılmasına neden olur, böylece parçalar ısılandır ve kırılmasıyla daha küçük parçalara bölünür ve nihayetinde ürünle karışır.

Birleştirilmiş ayar sırası.

İki ayarın birbirine etkide olduğu için, doğru sıra, birini düzeltmek ve diğeri ile eşlemekten sonra kontrol etmekten geçer. Gerçekte:

1. Boşaltma mekanizmasını nominal orta değerine ayarlayın.
2. Scraper hızını farka göre kalibre edin. Bunun için önceki bölümdeki prosedürü izleyin.
3. Scraper hızını sabit tutun ve boşaltma hızını küçük adımlarla düşürün. Bu arada, gövdenin içinde malzeme birikimi olup olmadığını izleyin. Gövde basıncının yavaşça yükseliği veya görünür bir port bulunan makinelerde ise, direk olarak bunu görebilirsiniz.
4. Toplamının başladığı noktanın hemen üzerindeki yerde boşaltmayı ayarlayın.
5. Fark aygıtını yeniden kontrol edin, çünkü boşaltma hızında bir değişiklik, etkili kasa koşullarını hafifçe değiştirir.
6. Erimenin miktarını yeniden ölçün ve iyileşmenin doğrulanmasını sağlayın.

Erime Kaybı Amaçlarını ve Oylarını

Leke Yükü	Başarılan Erime Kaybı	Polimer salımı oranı	Ana debriyaj, hedefin üzerine eşitse
0,1'in altındadır	0,2 ila 0,6 katkı	70 ile 85%	Lazer hızını minimuma indirin.
0,1 ila 0,5 yüzde	0,8 ila 1,8 yüzde	55 ile 75 yüzde	Dönerleme düğüm hızını azaltın.
0.5 ila	1.5 ila	45 ila 65 yüzde	Sıkıştırma bıçakının diz derinliğinden yukarıda olmadığına bakın.
1.5 ila	3,0 ila 5,5 yüzde	35 ila 55 oran	Yukarıdaki yıkama ve sıralama işlemlerinin iyileştirilmesi
3,0 ila 5,0 yüzde	5.0 ila	25 ile 45 arası	Yukarıdaki temizleme tek gerçek çözümdür

Atıkların polimer fraksiyonu, erime kaybından daha fazla bilgi veren bir tanıyıcıdır. Kirlenme düzeyi orta derecede olan bir akışta atık polimerin yüzde 80 ise, filtre iyi bir malzemeyi atıyor ve ayarlar hatalıdır. Kirlenme düzeyi düşük olan bir akışta atık polimerin yüzde 25 ise, ya kirlenme ölçümleri yanlışsa filtre çubuğu getirime bariyerini yeterli düzeyde karşılamıyor ya da fark etkinlikleri kontrol edilmelidir.

Atık yönetimi

Filtremız ısıl duruma hakim olmasa da, makineden ısırmış, yapışkan ve kirli bir homojen halde dışarı çıkar. İyi uygulama, homojenize maddenin su ile soğumaya maruz kalan bir konveyör veya soğutulmuş bir ruloyla kalma soğutulmasına alıp, kalınlığının kesin olarak belirlenebilmesi ve basma oranı sürekli olarak tel terazisi ile ölçülerek proses parametresi olarak kaydedilmesidir. Sürekli izlenen bir deşarj kabiliyeti, yol yaklaşımın dışında hareket eden filtreleri tespit için en hızlı yöntemdir. Ayrıca, deşarj kabiliyeti periodik ölçümlerden meydana gelen kaybı canlı bir göstergiye dönüştürür.

Tırnak Geri Basınç, Oluk Sıcaklığı ve Filtre Etkileşimi

Lazer filtresi bağımsız olarak çalışmaz. Üç extruder yan değişkeni, filtreye gördüğü şeyi ve ne kadar iyi performans gösterebileceğini doğrudan belirler ve bu değişkenleri kontrol etmeden filtreyi ayarlandığında işe yaramayan ayarlar elde edilir.

Geriye basınç ve giriş basıncı sabitliği

Sürgü geri basınç, ölçme kısmının aşağısındaki dirence bağlı olarak oluşur ve bu, eritmekten filtreye iletilen basıncı belirler. Yeterli geri basınç, filtrede üç amaç için kullanılır: eritmenin tam olarak kompakt edilmesini ve bulunan gazın (ağır basınç bozulmasının nedeni olabilen) giderilmesini sağlar, sabit bir sürükleme basıncı sağlar, böylece farklar besleme dalgalanması yerine kek koşullarını yansıtır ve eritme homojenliğini artırarak, direkt olarak değişken olan viskoziteyi sabit tutar.

Geri dönüşüm kalıplama makineleri için, filtre girişindeki tipik gerilme 80 ila 180 bar arasında değişir. 60 bar altındaysa fark sinyali gürültülü hale gelir ve kapalı döngüde hız kontrolü taklit eder. 200 bar üzerine çıktığında, ekstraksiyon sıcaklığı artmaya başlar ve yumuşak bileşenlerin deliklere çıkma riskini artırır.

Erişim sıcaklığının etkileri

Erime sıcaklığı, viskozite yolu ile filtrelenmesini etkiler. 10 derece Celsius'in artması, malzeme ve kesme hızına bağlı olarak poliolefin erime viskozitesini yaklaşık %15 ile %25 arasında azaltır, bu da verilen üretim miktarı ve kek durumunda farkı azaltır. Bu durum bir tuzağa dönüşebilir: yüksek farkı gören bir operatör, onu düşürmek için erime sıcaklığını yükseltebilir, bu sendeki görünümü olumlu sonuç verir ancak herhangi bir kontaminasyonun giderilmesini sağlamaz. Kek hala var, sürtünme hala gerçekleşiyor ve artık malzeme aynı zamanda termal strese de maruz kalıyor. Fark, çekiç hızını değiştirerek düzeltilmelidir, sıcaklıkla değil.

Ters trafik de mevcuttur. Hassas bir malzemeyi korumak için eritme sıcaklığını düşürmek, viskoziteyi ve bu şekilde farkı artırır. Bu durumda, operatör, gerçek yanıt filtrasyon alanı için istenen çalışma sıcaklığına uygun olup olmadığını incelemek olmalıdır.

Malzeme	Erişim sıcaklığı penceresi	Filtre Giriş Basıncı	Hedef Farkı	Özel Not
Geri dönüştürülmüş LDPE / LLDPE	180 ila 210 derece C arasındadır.	90 ila 160 bar	30 ila 55 bar	Yüksek viskozite, geniş filtre alanı gereklidir
Geri dönüştürülmüş HDPE	190 ile 225 derece C	100 ila 180 bar	30 ila 60 bar	Birbirine bağlı fraksiyonlardan gelen gelebilir bir hasarı izleyin.
Yeniden işlenmiş PP	200 ila 235 santigrat	80 ila 150 bar	25 ila 50 bar	Düşük viskozite, daha kolay filtrasyon
Geri dönüştürülmüş PS	190 ile 220 derece C	70 ila 130 bar	20 ila 45 bar	Yeniden başlatmadan önce ısı iyice almalı, kalıntılar için kontrol edilmelidir.
Yeniden değerlendirilmiş PET	270 ila 285 derece C	60 ila 120 bar	25-45 bar.	Düşük viskozite, in vivo için biraz uzun idare zamanı

Filtre kab'inde kalma süresi

Filtre kabı, eriyik yoluna hacim ekler ve bu nedenle kalıcılık süresini artırır. Poliülefinler için bu önemli değildir. Ancak polyester için önemli bir faktördür, çünkü 280 santigrad derecede her ek saniyenin, termal ve hidrojenik degerlendirme yoluyla intrinsik viskozite kaybına neden olmaktadir. Polyester ünitelerini çalıştırmak için tasarlanan filtreler, iç geometrisi sadeleştirilerek ve ölü hacim en aza indirilerek, bu sebeple tasarlanır. Bunun için genel amaçlu poliülefin filtrelerinin, akış miktarına bakılmaksızın rPET hizmeti için uygun olduğunu varsayımamak gerekir.

Deşarj Bölümü ile Etkileşim

Filtre, vakum debilitme bölmesinin aşağısında olduğundan, filtre farklılığının değişimi, vidanın boyunca ve özellikle ventin üzerinden duruma bağlı olarak basınç profiline olumsuz etkide bulunur. Büyük bir farklılık artışı, vaskülün vent bölgesinde olan basıncı yükseğe çıkarabilir, bu durumda vakum boşaltımına karşı etki edilebilir. Sistemin stabil bir çalışmaya sahip olduğu süre boyunca vakum ventinin boşaltılması, çizilen filtre diskinin sorumlu olabileceği gibi, vidanın geometrisine de yüklenebilir.

Bozuk Filtrasyon Sorunları için Matris Sorun Giderme

Genel olarak, laser filtre sorunları sekiz semptomdan birinden oluşur. Aşağıdaki matris, her semptomun olası nedenlerini olasılık sırasına göre belirler ve semptomlar arasındaki farkı gösterir.

İkincil belirti	Siparişteki Muhtemel Nedenler	Ayrım testi	İltifat
Maksimum hız nedeniyle farklılıklar artar.	Disk örttü; bıçağın yükü kaybedildi; filtre alanı küçüktür	Güncel katı teslim aldığımız kat ile karşılaştırın	Fırça temizle ya da değiştir, bıçak yayını kontrol edin
Erimiş madde kaybı, %6'ından fazla.	El ayası üzerinde hız; boşaltma vidası çok hızlı; devre aşınmış	Çıkıştan alınan polimer fraksiyonunu ölçün.	Kalibrasyon adımlarını 3 ile 5 arasını yeniden yapın.
Üründeki kirlenme, normal diferansiyel	Ekran delinmesi; deliğin genişletilmesi; sıvama yerinde bypass yapılması	Kapak kısmını çıkararak, ışık altında inceleyin.	Diskinizi değiştirin, bıçakları ve kilitleri kontrol edin.
Azar azar ortaya çıkan siyah lekeseler	Konutlarda duran malzeme; atık su akışı çok yavaştır.	Beklenen çıkış kütlesini kontrol edin.	Çıkış hızını yükseltin, konteyner temizliği planlayın.
Filmi üründe yer alan yumuşak jel	Deliklerden sarkan kauçuk; delikler çok bozuktur	Elastomer tespiti için jel testi	İnce disk, daha düşük fark ve sıcaklık
Köpüren tahrip edici yük seviyesine ulaştı.	Sert nesne sıkışmış; fazla bıçak ön yükleme; soğuk konut	Tüm kap koruma ısıtıcı alanlarını ayar noktalarında kontrol edin	Bağlantıyı yeniden başlatmadan önce tamamen ısıtınız mı, parçacıklar olup olmadığını kontrol ettiniz mi?
Kapalı döngü, hız arayışı	Kontrolcü kazancı çok yüksek; istikrarsız extruder besleme	Manuel olarak geçiş yapın, farklılıklar sabitliyor mu görün	Kazanı azaltın, tarama hız limitini ekleyin ve önce beslemeyi düzenleyin
Vakum vent civarını süpürme	Filtre farkı çok yüksek, takılma basıncı vida ile yükselir.	Dolu deneyimlerini farklı okuyucu ile ilişkilendirmek.	Grubu kaynağa geri yükleyin; dişli düzleyiciyi servis edin.

Parçalanılan Ham Malzeme

Bu matrikste yer alan hemen hemen her nokta, komiserleme kat farkı, katlayıcı hızı ve eriyiş kaybını her malzemeye kaydetmeden daha hızlı çözülür. Bu temel değerlerin kaydedilmemesi durumunda bir operatör zorlu bir malzemede normal şekilde işleyen bir filtreyi kolay bir malzemeye giderek bozulmuş bir filtreden ayırt edemez. Bu temel değerleri oluşturmak ve korumak, tamamıyla komiserleme süreci için en değerli 10 dakikadır.

Bakım Aralıkları ve Ekran Disk Gereksinimleri

Lazer filtre bakımı üç aşamada gerçekleştirilir: günlük gözlem, periyodik bileşen kontrolü ve koşul derecesine göre değil, takvim sırasına göre ekran disk değişimi.

Tavsiye Edilen Aralıklar

Görev.	Süre aralığı	Kontrol Edilmesi Gerekenler	Eylem tetikleyicisi
Diferansiyel kayıt incelemesi	Her değişim	Başlangıç değerine karşı trend, titreşim amplitüdü	Nokta zemini temeli 10 bardan fazla yüksekte
Boşaltma kütlesi kontrolü	Her değişim	Saatteki kütle değeri ile reçetede belirlenen değer arasında fark	25%'den fazla sapma
Konut ısıtıcı kontrolü.	Haftalık	Tüm alanlar hedef sıcaklığa ulaşmıştır, hatalı birim bulunmamaktadır.	Herhangi bir bölgenin, hedefe ayarlanan sıcaklık mertebesinden 8 derece veya daha fazla düşmesi.
Geri dönüştürücü tabanlı	400 ila 800 saat	Kant durumu, aşınma aşaması, ön yük kuvveti	Görülen kenar doygunluğu ya da ön yük kaybı.
Hareketli şanzıman bakımı	2.000-4.000 saat	Yağ durumu, kenet sorunu, set inatçı köşeleri ve izolasyonu.	Kapalı alan programı
Basınç sensörü kalibrasyonu	6 ay	Eşitsizlik, referans ile arasında değişim.	Koşma sınırının %3'ü aşılması
Ekran diski değiştirme	800 ila 4000 saat	Kalınlık, delik geometrisi, yüzey kırpılması	Koşullu, aşağıdaki kriterleri inceleyin
Tam konut temizliği	Her disk değişimiyle	Muhtemel birikim alanı, kapak yüzleri	Her zaman, geri bırakmayın.

Disk değiştirme kriterleri

Aşağıdaki durumlardan birinin varlığı halinde ekran diski değiştirilmelidir. İlk olarak, tam bir temizliktan sonra ölçülen temiz ekran zemin enikonumlusu, kalıcı delik ıslanması veya kısmi kapatma gibi durumları gösteren orijinal çalıştırılma değerinin 40 ila 50 oranında üzerinde artmışsa. İkinci olarak, birden fazla yarıçapta ölçülen diski kalınlık, üreticinin minimum değerinin altına düşerse, bu genellikle yeni kalınlıktan 15 ila 20 oranında aşağıdadır. Üçüncü olarak, temizlenme sürecinde fark normal okunurken, delik genişlemesi veya yüzey kazınmasından kaynaklanan kirler ürüne geçmekte ise bu, delicin tüm yüzeyde sızdırmazlık sağlamadığını gösterir. Dördüncü olarak, yüzeyde parmakla hissedilebilecek kadar derin çevresel çukurlar görünürse, bu da delinin artık her yüzeyde sızdırmazlık sağlamadığını gösterir.

Ektenizin ömrü aşınma yüküne göre oldukça değişmektedir. Sıfırdan tamamen temizlenmiş post-industrial poliolefinler 3.000-4.000 saat ömrü sunarken, yıkandığı halde kalitesini kaybetmemiş post-consumer ektelerin ortalama ömrü 1.800-3.000 saat arasında değişmektedir. Geri kalan çakıl miktarına göre, tarım sektöründeki filmlerin ömrü 800-1.500 saate düşebilmektedir. Ektenizin ömrünün en büyük etkendir, ancak aslında filtre değil. Aksiyon suyu hattında, aşındırıcı maddelerin etkili bir şekilde temizlenmesi esas olmaktadır. Bu nedenle, aksiyon suyu hattı tasarımı ve filtre ekonomisi doğrudan birbirine bağlıdır.

Değiştirmek yerine temizlemek

Yıpranmış ancak hasar görmemiş diskler çoğunlukla yeniden oluşturulabilir. Geliştirilmiş yöntemler, polimerin parçalanması için vakum fırına 400 ila 450 santigrat derecede kurutma ile başlayan çamaşır makinesi temizlemesi, asit atıklarının temizlenmesi için ultra-şok temizlemesi ve bazen yüksek basınçlı su püskürtme şeklinde. Yeniden oluşturma genellikle başlangıç kapasitesinin% 85 ila% 95'ini geri verir ve diski çöpe atmadan önce iki veya üç kez tekrarlanabilir. Plansız durumu yerine planlanan durma sırasında değişimi yapabilmek ve çıkarılmış diski yeniden oluşturma için gönderebilmek için en az bir yedek disk tutulması standart bir uygulamadır.

Disk Yenileme Esnasında Güvenlik

Ekran diskinin değiştirilmesi, 200 derecenin üstünde polimer eriyik bulunduğu bir konstrüksiyondaki basınç altında açırmanın gerektirdiği işlemleri içerir. Aşağıdaki sekilde işlem yapmak gerekir: Extruder'i durdurmak, basıncın azalmazına izin vermek ve sensördeki durumu kontrol etmek, süreci sitesel prosedüre göre kesmek ve hedef devreye kilitlemek, konstrüksiyon tasarımı gerektirdiğinde kontrol edilen soğutmaya izin vermek ve uygun dirençli eldiven, yüz koruması ve uzun kollu giysiler kullanmak. Basınç altında eriyık, kısmen açılan bir kolyen üzerinden şiddetli ve hızlı bir şekilde dışarı atabilir. Hiçbir zaman basınç göstergesinin sıfıra geldiği durumlarda konstrüksiyon tespit çubuklarını gevşetmemelidir.

Polyretec ile Lazer Filtre Seçimi

Wanplas fabrikası olan Polyretec, lazer filtreleri hem tamamlanan geri dönüşüm hatlarında bileşen olarak, hem de mevcut malakitli ısıl işlem makinelerine takılması amacıyla tıpkı makineler olarak tedarik eder. Doğru seçilme, dört girdi yardımıyla gerçekleştirilmektedir ve talep süreçlerinde verilerin net olarak sağlanması, en yaygın spesifikasyon hatalarını önler.

Dört Seçim Girişi

VerimlilikGereken akış kapasitesini kilograma başına saatlik sıvı akışı olarak belirtin ve bu nominal bir miktar mı yoksa işlevdeki en yüksek değer mi? Nominal akış kapasitesine göre tasarlanan filtreler, daha sonra en yüksek değerde kullanıldığında, diferansial aralığın üstünde bulunurlar.

Polimer ve erimiş viskozite.Domestik malzemenin polimer tipi ve akış hızı (bildiğimizde) verilmesi gerekir. Örneğin, 0,3 gram/10 dakika HDPE gibi düşük akış hızı malzeme, aynı verimlilik ve açıklıkta 8 gram/10 dakika sınıf malzemeden çok daha büyük bir filtre alanını gerektirir.

Kontaminasyon profili.Toplam kirleme frekansı ile kompozisyonunu da belirtin. Daha önceki bölümde görüldüğü gibi, 1% tane ve 1% kağıt makineye çok farklı gereksinimler koyar. Flake örnekleri herhangi bir açıklamadan daha fazla bilgi sağlar.

Ürün kalite şartı.Son uygulamayı ve mümkünse kabul kriterini (birim alana göre çökelek sayısı, jel sayısı veya müşteri spesifikasyonu) belirleyin. Bu, açıklık seçimini belirler ve bu da diğer tüm seçimleri etkiler.

Revizyon için entegrasyon dikkat edilmesi gerekenler

Bir mevcut ekstruderden lazer filtreyi geri takmak, filtre dışında üç noktayı kontrol etmenizi gerektirir. Ekstruder, önce düşük dirençli ekran değiştiricisiyle çalışan bir makinede, üretim hızıyla gereken giriş basıncını oluşturabilmelidir, bu koşul otomatik değildir. Ekstruder ve filtre arasındaki malzeme akış geometrisi, kopma noktalarını önlemek zorundadır, çünkü yanlış tasarlanan bir adaptör, filtreye atfedilecek karanlık bir noktayı oluşturabilir. Ayrıca kontrol sistemi, fark sinyalini kabul edebilmeli ve ideal olarak kapalı döngü hız kontrolünü gerçekleştirmelidir, veya filtre, kendi kontrolcüsü ile birlikte sunmalıdır.

Wanplas ürün gamında filtre nerede yer alıyor

Polyretec, saat başına 300 kilogramdan 6.000 kilogram kapasitelere kadar yıkama hatları ve saat başına 200 kilogramdan 2.500 kilogram kapasiteli peletleme hatları üretiyor. Her projenin kirletme profiline uygun olarak belirlenen lazer filtrasyonu dahil edilmektedir. Wanplas markasının bir parçası olarak, hatlar, gönderim öncesi fabrikadaki kabul testi, kurulum denetimi ve bu makalede açıklanan kalibrasyon mantığı değil yalnızca düğme sıralamasına ilişkin operatör eğitimini kapsayan bir belgeye dayanan bir kalite sistemi altında tedarik ediliyor. Geri dönüştürülen pelet, bir karışım aşamasına besleniyorsa, Wanplas'tan Kerke fabrikası Polyretec sistemlerinin akış yollarında entegre edilerek çift vidalı ekstruderler sunuyor ve konteyner üretimine besleniyorsa, Apollo ve YuDa fabrikaları blow moulding ekipmanı tedarik ediyor. Wanplas, Çin plastik makineleriyle global müşterilerini ısıtma sözü veriyor ve bu, lazer filtre için ekran diskleri ve kazıcılar asılmakta olan uzun vadeli yedek parça erişimini ifade ediyor.

Çok Sık Sorulan Sorular

Scraper hızını ne kadar sık yeniden optimize edilmelidir?

Malzeme değişikliği olduğunda (bir farklı tedarikçi, bir farklı toplanma akışı veya görünür bir kirlilik değişikliği) kalibrasyonu tamamen yeniden gerçekleştirin. Dengeli bir malzeme durumunda, ayarları aylık olarak kontrol ederek, farkın yine kayıtlı hızda band içinde tuttuğuna ve boşalma masasının tarifesiyle uyumlu olduğuna emin olun. Kapalı döngü kontrolünü etkinleştirme durumunda, kontrolcü tarafından seçilen ortalama hızın, diskin ömrünün sonuna yaklaşması anlamına gelen aylarca süren yavaş ve sürekli artış ifade edip etmediğini kontrol edin.

Aynı lazer filtre, poliolefin ve polyesteri birlikte işleyebilir mi?

Evet, mekanik olarak, ancak tam bir geçiş işlemine ihtiyaç duyulmaktadır ve polyester uygunluğuna dikkat edilmesi gereklidir. Pratik engeller, poliolefin için yaklaşık 200 derece olan ve polyester için 280 derece olan büyük sıcaklık farkından kaynaklanmaktadır ve kısmi kirliliğe neden olmadan arıtmak için gereken uğraştan dolayıdır. Her iki polimeri birlikte çalışan tesislerde, özel filtreler daha uygundur.

Lazer filtresinden sonra inceleme pompası gerekli mi?

Mutlaka gerekli değildir, ancak çıktının sabitliği önem taşıyan her uygulama için şiddetle tavsiye edilir. Sıvılaştırma pompası olmadan, filtre sırası farkının her değişimi, kalıbı basıncı ve bunun sonucunda takviyeden ve pelet boyutu üzerinde doğrudan bir değişikliğe sebep olur. Sıvılaştırma pompası, bu iki unsur arasında bağımsızlık sağlayarak, filtre sırası farkının değişkenliğini kalıbı basıncının sabit kalmasını sağlar. Gıda kalitesi ve üst düzey uygulamalarda sıvılaştırma pompası, işlemli olarak kullanılması tavsiye edilir.

Lazer filtre açıklığı ve jel adedi arasındaki ilişki nedir?

İlişki gerçek olmasına rağmen pek çok kişinin varsaydığı kadar güçsüz, çünkü geri dönüştürülen poliolefinlerdeki büyük bir çoğunluğu, kaynama sıcaklığında yumuşak olan ve haliyatılığın nominal çapından çok daha küçük bir açıktan kendini şekillendirebilen, krizli bir polimerdir. Açıyı 150 mikrometreden 100 mikrometreye indirmek, genellikle jel sayısını yüzde 30 ila 50 oranında azaltır, değil de jelleri ortadan kaldırır. Düzgün bir jel azaltımı için genellikle kaynaktan mücadele gereklidir: termal tarihi azaltmak, deazimetasyonu geliştirmek ve hammadde içerisinde krizli materyalin kullanımını engellemek.

Hafta boyunca fark daima beklendiği gibi düşmüyor. Neden?

Bir bakıma, üç açıklama çoğu durum için geçerlidir. Eriyen ısısı arttığından ya da daha yüksek erimenin akış hızına geçilmesinden kaynaklanan bir viskozite düşülmesi, kek durumunda herhangi bir değişiklik olmadan farklılık oluşturur. Akış hızının, örneğin hammadde sıkıntısı nedeniyle düşmesi, ekrandan geçen akışın azalmasına neden olur. Ya da disk, delik genişlemesi, delme veya kapak kenarı etkinleştirmelerinden dolayı normalde bulunmaması gereken bir akış yolu geliştirdi. İki ilki, diğer araçlar tarafından kendiliğinden açıklanır; ancak üçüncüsü, filtrelenmemiş erimin, pelletizeye ulaşabildiğinin bir göstergesidir; bu durumda ürünün hemen kontrol edilmesi gerekir.

Çalışma başında, cekme hızı yükseltilmeli mi?

Evet. Başlatma sırasında, akış sıvısı daima sabit nokta değerinden daha soğuk ve daha istifriktir ve makinenin canlı başladığı sırada makineden geçen ilk madde, önceki arıza süresindeki biriken atıkları barındırmaktadır. İlk 20-30 dakika boyunca kazıyı üretim ayarıyla 1,5 ila 2 katına yükseltmek, bu atıkları temizler ve dişli diskten başladığı zaman, akışın zaten yüklü olduğunu engelleyebilir. Akış sıvısı sıcaklığı ve farklılığı her ikisi de eşit hale geldiğinde, ayarla uyumlu hale getirin.

Çıkış hızı değişimi, kalibre edilmiş hızı nasıl etkiler?

Enfeksiyon, masrafla orantılı olarak ekrana ulaşır, bu nedenle 20% masrafla yüzde 20 daha fazla enfeksiyon birim süre içinde elde edilir ve aynı kek durumunu korumak için yaklaşık yüzde 20 daha fazla kesme çubuğu hızına ihtiyaç duyulur. Ancak, daha yüksek masraf seviyesi, temiz-ekran zemin farkının da artmasına neden olur, bu nedenle hedef band ayrıca yukarıya doğru kayar. Pratik yaklaşım, tek bir ayarla tüm işletim aralığını kapsamasını beklememek, yerine iki veya üç masrafla ayarlamaları kalibre edip yerçekimi seviyesine uyarlamaktır.

Filtrayon disk değiştirilmeden, filtrasyonu geliştirmek mümkün mü?

Limitler içinde, evet. Erimiş muhafazanın sıcaklığı düşürmek, viskozite dalgalanmalarını ve dolayısıyla dengesiz gürültüyü azaltır ve bu da filtreyi optimum çalışma noktasına yakın bir seviyede çalıştırmanın yolunu açar. Üst akışını iyileştirerek yıkama ve sınıflandırma işlemini azaltmak, filtreye sunulan yükü azaltır. Bu da her zaman en yüksek etkiye sahip olan müdahale seçeneğidir. yeterli ve stabil bir gerilim oluşturarak erimelerin homojenliğini geliştirmek. ve bıçak ön yükünü düzelterek, farkında bile olmadan bozulmuş olan kazıma etkisini geri kazandırmak. Önce bunlar çözümlenmişse, daha ince bir disk doğru cevap olacaktır.

İşlem izlemesine uygun olarak hangi veriler kaydedilmelidir?

En azından, log filtre giriş basıncı, çıkış basıncı, hesaplanan fark, sürgücü hızı, atık kütle hızı ve konteyner alan sıcaklıklarını, tüm bunları zaman etiketiyle birlikte kaydedin. Gıda kalitesi yetki belgesine sahip çizelgelerde, bu veriler, prosesten yetki alanında çalıştığını kanıtlayan belge parçalarıdır. Yasal bir zorlayıcı olmaksızın bile, bir fark ve hız tarihçesi, kalite problemleri ortaya çıktığında, parti üretildiği günler sonra en hızlı tanı aracıdır.

Sonuç

Lazer filtre hızının optimizasyonu, bir makine ayarının saklı tutulduğu, dengeleyici bir işlemdir. Scraper, eriyik akış tarafından yüklenilen kirliliği aynı hızla kaldırmak zorundadır: daha hızlı veya daha yavaş olmayacaktır. Her filtre performansının bozukluğu sadece bu dengeyi bir yön ya da diğerine doğru kaybettikçe ortaya çıkar. Fazla yavaşsa, fark artar, eriyik sıcaklığı yükselir, hacim kıtlaşır ve disk son olarak kalıcı olarak körlenir. Fazla hızlı bir durumda ise, iyi bir polimer kaownında kalır ve atık ile birlikte gider. Yıpranma hızlanır ve peletleştiriciye güven duyulan basınç da kararsızlaşır.

Dengeleri bulma yöntemi karmaşık değildir ama disiplini gerektirir: Temiz ekranlı alanı yeni bir diskte oluşturun, üzerinde 10-35 bar arası bir hedef bant belirlin, her okuma için 20 dakika süren bir zaman vererek hızını düşürün, nükleer eğri içindeki koltuğu bulun, geçirgenliği tartarak erime kaybını doğrulayın, ürün kalitesini onaylayın ve tüm verileri bir reçeteye kaydedin. Bu yöntem tutarlı şekilde uygulandığında, yıkanmış son kullanıcı malzemesindeki erime kaybını kontrol edilebilir bir 1,5-3% seviyesine düşürürken, ekran disk ömrünü önemli ölçüde uzatır.

Aynı şekilde, hangi teraz hızının çözemeyeceği konusunun bilinmesi de önemli. Açılı kesin seçim temizliği sınırını belirler. Filtrasyon alanı ise verim sınırını belirler. Kauçuk ve sertleştirilmiş jel, tercih edilen kadar yüksek bir tutarsal fark olsa bile, teraz hızına bağlı değildir. Abrasif kum, hangi ayar yapılsa da plakaları tahrip eder. Bunlar, üst akısal veya spesifikasyon sorunlarıdır ve onları hızlıca anlayabilen bir operatör, bu her zaman engel olamayan değişkeni bir hafta boyunca ayarlamanın zamanını harcamamaktadır.

Wanplas fabrikası olan Polyretec, katalogdan varılan default ayar yerine, her projede gerçek kirlenme profiliye dayanan lazer filtrasyonunu belirtir ve burada tarif edilen kalibrasyon metodolojisiyle kurulumu destekler. Yeni bir peletleme hattı kurma planlayan veya mevcut bir filtreye, yani aslında performansı olmayışına sebebiyet veren bir sorunla uğraşan operatörlerimiz, hammadde analizi, verim hedefi ve mevcut fark dikkate alındığında pekletin aslında nasıl olacağını paylaşmaktadırlar ve bu sayede spesifikasyon ya da düzelme ayarları, hammaddenin gerçek durumuna göre belirlenecektir.