Австрийская линия переработки технических пластиков – это механическая перерабатывающая фабрика, построенная вокруг четырех инженерных обязательств: щадящее обращение с материалом, предотвращающее термические удары; замкнутые циклы отводки воды, а не ее расход; обработка плавильной массы с удалением как твердых, так и летучих примесей; а также документированные результаты деконтаминирования, которые могут выдержать регуляторный аудит. Эти обязательства были выработаны группой австрийских производителей оборудования в 1980-х и 1990-х годах и с тех пор стали основной архитектурой переработки высоко ценного постпотребительского пластика во всем мире. Независимо от того, что исходное сырье представляет из себя упакованные ПЭТ-флаконы, агрополимерную пленку, большие баки из ПП после переработки в промышленности или смешанный жесткий ПЭУ от коллективных контейнеров, последовательность процесса в целом аналогична, а различия заключаются в особенностях времени пребывания, температуры мойки, диаметра сит и глубины вакуумирования.
В этом руководстве подробно описывается эта последовательность на каждом этапе, при этом рассматриваются параметры процесса, которые необходимы техническому коллективу при проектировании завода: торсионный момент дробилки и размер экрана, время пребывания в тропическом мыльнике, интервалы плотности дисперсного и осадкового слоев, концентрация щелочи в горячем промывании, остаточная влажность в центрифуге, отверстия фильтра плавления, уровень вакуума при дегазации и геометрия разреза пелетниц. Кроме того, рассматриваются два вопроса, которые определяют успешность инвестиций в переработку — стоимость содержания линии в энергозатратах за тон и возможность сбыта конечного продукта на целевые рынки пищевых продуктов, автомобилестроения и производства волокон по цене превосходящей первичный ресурс. Компания Polyretec, фабрика Wanplas, специализирующаяся на оборудовании для переработки пластика, на основе австрийской модели технологии проектирует линии. Все заключения и выводы получены на основе опыта эксплуатации машин данной конструкции.
Устойчивое управление отходами в 2026 году больше не является добровольным корпоративным мероприятием. Режимы расширенной ответственности производителя на всей территории Европейского союза, Великобритании, Канады и все большего числа азиатских рынков уже связывают непосредственные финансовые последствия с упаковкой, которую невозможно перерабатывать, а правила по использованию переработанного сырья создают гарантированный спрос на rPET и rHDPE, соответствующие техническим требованиям. Поэтому линия по переработке лучше всего рассматривать не как актив для обращения с отходами, а как актив по производству полимеров, чья исходная сырьем поступает изначально засохшей.
Что определяет линию переработки пластика по австрийской технологии
Австрийский подход к переработке пластика характеризуется не чем-либо единым вроде какой-нибудь запатented устройства, а философией интеграции процессов: каждый этап проектируется с тем, чтобы знать, что требуется на следующем этапе, а вся линия настроена как единый комплекс, а не как цепочка независимо оптимизированных машин. Четыре основных принципа отличают ее от более древних, жёстких схем переработки.
Регулировка перед пластификацией.
Обычные рециркуляционные экструдеры подают холодные охлажденные гранулы малой удельной плотности непосредственно в винтовой механизм и полагаются на резание для их уплотнения. Австрийская модель помещает между процессами устройство предварительной обработки — нагреваемый и перемешивающийся режектор-уплотнитель, который одновременно разрезает, нагревает, сушит и уплотняет гранулы, прежде чем они будут попадать в экструдер. Типичная последовательность работы устройства предварительной обработки поддерживает температуру материала в диапазоне от 60 до 90 градусов по Цельсию в течение 40–120 секунд с скоростью вращения рабочих лопастей от 30 до 45 метров в секунду. Материал поступает в экструдер с плотностью в промежутке от 300 до 450 кг на кубометр вместо 30–80 кг на кубометр, что обеспечивает стабильность подачи, снижает потребление энергии на 12–20% и удаляет влагу с поверхности, прежде чем она может гидролизовать полиэфирные цепи.
мягкое односкоростное пластификацию
Для промытого рециркулируемого гранулята австрийские пользователи предпочитают однолопастный экструдер с отношением длины к диаметру от 30:1 до 36:1 и умеренным коэффициентом сжатия от 2,5:1 до 3,2:1, а не агрессивный ко-поворотный многолопастный экструдер. Причина этого заключается в том, что материал уже был механически гомогенизирован выше по цепочке, поэтому задача экструдера – тепловая гомогенизация и образование давления, а не интенсивное разделительное смешивание. Нижее вращение означает более низкую температуру расплава, меньшее разрывание цепочек и измеримо более низкий индекс желтизны готового гранулята. При необходимости добавления компонентов, загрузки волокон или реактивной модификации в качестве подходящего инструмента используется многолопастный экструдер, и завод Wanplas в Кекерке поставляет экструдеры серии KTE, которые интегрируют конструктивно вниз по цепочке от систем мойки Polyretec для выполнения этих задач.
Постоянная фильтрация расплава
Строи для потоков после использования включают бумажные волокна, алюминиевую фольгу, древесину, песок, резину и сшитые полимерные гели. Австрийские предприятия используют стандартизированную непрерывно самоочищающуюся фильтрацию — полоски лазерно высверливаемых ротационных дисковых фильтров или очищающие блоки с цилиндрическими экранами — а не ручные экранировочные установки, так как нетрудоемкая непрерывная работа при стабильном давлении раствора стоит дороже, чем минимальные затраты на фильтр. Мелкота фильтрации в пределах от 80 до 150 мкм — норма для поврежденных и бывших в употреблении пленок и листов.
Закрытые циклы циркулирования воды и воздуха
Современная линия по стирке перекачивает от 90 до 97 процентов своей производственной воды через цепь очистки с использованием ситовых барабанов, растворенного воздушного флотацирования, ламеллярных очистителей и иногда мембранного полирования. Применение свежей воды в хорошо продуманной линии составляет от 0,6 до 2,5 кубических метров на тон входящей массы, в сравнении с 8-15 кубическими метрами на тон для необтесанной линии. Такая же логика применяется и к воздушным потокам: избыточное тепло из эксикатора передается обратно, а потоки навоза, насыщенные запахом, направляются в тепловой или каталитический оксидатор, а не в атмосферу.
Полная цепь процесса от рулона до силоса с гранулами
Полная линия переработки выполняет одиннадцать различных отдельных операций, каждая из которых имеет определенные требования к входным данным и целевые показатели для выходного продукта. Понимание цепочки в целом позволяет избежать наиболее распространенной ошибки в инвестициях — покупки гранулирующего аппарата высоких характеристик для компенсации недостаточных характеристик секции промывки, что никогда не дает результатов, поскольку загрязнения, оставшиеся после промывки, просто превращаются в загрязнения раствора.
Последовательность и функция линии
| Этап | Оборудование | Основная функция | Ключевой параметр | Тир энергопотребления |
|---|---|---|---|---|
| 1. Открытие тюков | Взломник тюков, дебалер | Разрежьте компактные свёртки, удалите проволоку. | Плотность рулонов до 450 кг/м ³. | Низкий. |
| 2. Предварительное измельчение | Одношнековая установка | Снизьте фракцию до 40-80 мм. | Ротор от 80 до 130 оборотов в минуту; экран от 50 до 80 мм. | Середний |
| 3. Предварительная мойка | Волосковая питательница, шнек для предварительной отмывки. | Удалить экранные барабаны. | Вода 2-4 м3 на тон циркулирующей жидкости | Низкий. |
| 4. Влажное гранулирование | Мокрый гранулятор | Подбирайте по размеру до создания 12–18 мм фракции | Экран 12-20 мм, ротор 400-600 об/мин. | Высокая |
| 5. Биологическое очищение | Высокоскоростной фрикционный умягчитель. | Механическое прополка, удаление этикеток | Ротор 700-1000 об/мин, 8-20 с импульса | Середний |
| 6. сортировка на основе принципа тяжести/плотности | Уплотнительный бак с лопастными винтами. | Отделяют полиолефин от ПЭТ, ПВХ, металла | Время пребывания 60-180 с, вода 1,00 г/см 3 | Низкий. |
| 7. Горячая мойка | Осушаемый реактор с кислотой. | Снимите клей, масло, этикетки PVA, запаховые вещества. | 80-95 градусов С, 10-20 мин | Очень высокое качество. |
| 8. Смыв и обезвоживание. | Танк для промывки, вертикальная центрифуга | Нейтрализовать, отцедиться свободная вода | Центрифуга с частотой вращения 800-1200 об/мин | Середний |
| 9. Тепловая сушка | Сушилка для труб и силос | Уменьшить остаточную влажность до 1 процента; | Воздух от 110 до 150 °C | Высокая |
| 10. Топящееся фильтрование | Экструдер плюс лазерный фильтр. | Удалить твердые загрязнения, нарезать отходы в гранулы, подсушить и транспортировать. | Размер отверстия от 80 до 150 микрометров. | Очень высокое качество. |
| 11. Грануляция | Водяной диск или подводный фрезер | Формирование однородных гранул диаметром от 2,5 до 4 мм | Режущий элемент с частотой вращения от 800 до 2 500 об/мин. | Середний |
Обратите внимание на два уровня очень высокой энергоемкости: горячее мытье и фильтрация плавления. Вместе они обычно составляют 55–65% всего энергетического и теплового потребления линии. Любая серьезная программа оптимизации энергопотребления начинается здесь, а не с конвейеров и насосов, которые легче видеть.
Измельчение, грануляция и трение-очистка
Уменьшение размера определяет все, что происходит ниже по потоку. Филлеты, которые слишком крупные, не будут освобождать встроенную загрязнение в секцию промывки; филы, которые слишком мелкие, вызывают потери мелких частиц, заглушают сетки для отkaisчения и увеличают нагрузку на сушильное оборудование. Практический целевой показатель для большинства постпотребительских потоков составляет от 12 до 18 мм для жестких изделий и от 25 до 40 мм для пленки.
Одноосевой экструдер
Предварительный измельчитель — это машина с крутящим моментом, а не машина с скоростью. Скорость ротора составляет от 80 до 130 оборотов в минуту при подаче с помощью гидравлического штока, что дает время нарезке геометрии, чтобы пробивать скрученный материал, не генерируя при этом тепло. Конкретное энергопотребление для предварительного измельчения составляет от 18 до 45 кВт-часов на тон в зависимости от плотности заготовки и размера экрана. Для загрязненной сельскохозяйственной пленки, загруженной 20–40-процентным содержанием почвы, необходима измельчитель увеличенных размеров с сменной износостойкой камерой нарезки; такие компании, как Lindner и Herbold, заработали на этом свою репутацию, а Polyretec указывает аналог пущенного в производство легированного инструмента с зубьями на роторе из инструментальной стали марки 1,2379.
Мокрое гранулирование.
Сухая грануляция выполняет две задачи одновременно: она сокращает размер частиц до конечного размера пластмассовых заготовок и обеспечивает первую серьезную операцию промывки, поскольку вода, подаваемая в объеме 1,5-3 кубических метра на тон продукта, удаляет выделяющиеся из него загрязнения вместе с образованием стружки. Скорости вращения роторов 400-600 оборотов в минуту при зазорах между ножами в 0,15-0,35 мм обеспечивают тщательные разрезы, а не разрывы. Невынужденная эксплуатация зазора между ножами свыше 0,5 мм — самая частая причина чрезмерного содержания стружки, а уровень стружки более 2% от массы материала ведет к значительному снижению выхода.
Высокоскоростное трение
Шаровой тройник — это устройство, в котором удаляется большинство поверхностных загрязнений. Вертикальный или горизонтальный вал с планерными элементами вращается со скоростью от 700 до 1000 вращений в минуту внутри перфорированной корзины, заставляя частички пластика изнашиваться друг против друга и касаться барабана. Время пребывания там невелико — от 8 до 20 секунд за один ход, однако интенсивность изнашивания высока. Чаще всего используется два или три шаровых тройника, расположенных последовательно для материала, полученного от потребителей. Главными параметрами в проектировании являются угол зазора между планерными элементами, определяющим вертикальное перемещение пластиковых волокон, и размеры перфорации барабана — обычно от 3 до 6 мм, которая регулирует размер частиц отходов, которые могут покинуть конструкцию.
Что касается гранул из пластиковых бутылок, то в этом этапе трение мойка удаляет основную часть бумажной и ОPP-этикетной основы, остатков клея и остаточного продукта. Рекомбинированный подбор оборудования для трение мойки позволяет снизить содержание этикеток в поступающем сырье изначально с 3-6% до 0,3% или менее, еще до начала горячей мойки.
Разделение отходов на всплывающие и опускающиеся и сортировка по плотности
Разделение на неплавающие и плавающие использовало тот факт, что общие полимерные материалы упаковки занимают хорошо разделенные плотностные диапазоны, и что вода удобно размещается между полиолефинами и всеми остальными. Это самая дешевая, надежная технология сортировки, которая остается основной в каждой линии по австрийской методике несмотря на наличие почти инфракрасных оптических сортировщиков.
Пряжа материал — всасывающая способность и температурный диапазон.
| Материал. | Плотность (г/см3). | Поведение в воде | примечание о разделении; |
|---|---|---|---|
| ПП (полуполипропилен) | 0,90–0,91 | Плавают, распадаются. | Самый быстрый рост, легко удаляется с поверхности. |
| LDPE/LLDPE | 0,915–0,935 | Плавающие средства. | Пленка ловит воздух, поэтому нужны опоры для удаления воздуха. |
| HDPE | 0,945–0,965 | Флокуляция: | Требуется более продолжительное время нахождения в танке, 90-180 сек. |
| PS | 1.04–1.06 | Погружаются | Отчеты с ПЭТ, требуется NIR или шаг формирования пены. |
| PET | 1,33–1,40 г/см³ | Быстро погружаются | Цель фракции при переработке бутылок |
| ПВХ. | 1,35–1,45 | Сифоны с ПЭТ | Критический загрязнитель, который необходимо выделить по методу NIR |
| Алюминий | 2.70 | Быстро погружаются | Снимите за счет вихревых токов перед влажными стадиями. |
| Песок и стекло. | 2,5 — 2,6 | Быстро погружаются | Моторный сборщик, соединённый с дном резервуара |
Почему ПВХ является критическим загрязнителем
ПВХ и ПП имеет перекрывающиеся плотности, поэтому метод «поплавок» не может их отделить. Это имеет огромное значение, поскольку ПВХ начинает выделять хлорный гидроксид при температуре выше 180 градусов Цельсия, что существенно ниже температуры обработки ПП — 275—290 градусов Цельсия. Выделяющаяся кислота катализирует гидролитическое разщепление цепочек в ПП, в результате чего происходит желтение, появление черных точек и значительное снижение IV-индекса. Погрешность очень высока: содержание ПВХ выше примерно 50 частей на миллион в гранулах ПП обычно считается неприемлемым для бутылочного рПП, а в спецификациях для пищевых продуктов установлены требования по содержанию ПВХ ниже 20 частей на миллион. Чтобы этого добиться, необходимо оптическое сортирование исходящего потока гранул в ближнем инфракрасном диапазоне и наличие металлоопределительного циркуля.
Детали конструкции цистерны, имеющие значение
Эффективный плавучий резервуар – это не просто ящик с водой. Контрарразная течь, штифты, установленные с частотой от 8 до 15 оборотов в минуту, зона введения газа для освобождения уловленного воздуха из пленки и шнек на дне резервуара – все это способствует работе. Время пребывания в резервуаре следует подбирать, исходя из параметра, на который затормаживается скорость всплывания фракций, которое составляет 90–180 секунд при фракции HDPE в итоге 0,955 грамма на кубический сантиметр. Превышение проектной вместимости резервуаров часто становится проблемой при ремонте: линия традиционно насыщает реквизит, однако способность плавучей фракции к очистке нарушается, как только оператор начинает выдавать рабочие параметры вместимости.
Теплое стирка: химия, отвод воды и термическая сушка.
Горячий промывок является основным этапом дезактивации установки и той стадией, которая непосредственно определяет, может ли полученный продукт обладать статусом пищевой продукции. Он сочетает в себе температуру, щелочность, химический состав поверхностно-активных веществ, механическое перемешивание и время – пять переменных, которые необходимо сбалансировать с риском деградации полимеров.
Прокрутки для труда теплой стирки.
| Параметр | Пеллеты из бутылок ПЭТ. | HDPE Rigid | PP/PE пленочный материал | Причина установления лимита. |
|---|---|---|---|---|
| Температура | 80-90 градусов С; | От 75 до 90 градусов С | 80-95 градусов С; | Размягчение ПЭТ, близкое к точке Tg – 78 градусов по Цельсию, риск агломерации. |
| Кислота нашатырная (NaOH) | 1,0–2,0 процентов. | 0,5-1,5 процентов | 1,0–2,5 процента | Избыток щелочи каустичный сапонифицирования поверхности ПЭТ, потери IV |
| Поверхностно-активное вещество | 0,2–0,5 процента | 0,3-0,8 процента | 0,4–1,0 процентов | При повышенной нагревании масла толщина пленки должна увеличиваться, что требует более интенсивной эмульгирования. |
| Время пребывания | 10. 10 – 15 мин. | 12–20 мин | 15–25 min | Диффузийно ограниченное удаление поглощенных веществ |
| Агрегация. | от 30 до 60 оборотов в минуту; | от 30 до 60 оборотов в минуту; | 40–80 об/мин веера | Для переработки пленок требуется больше энергии для предотвращения переплетенности. |
| Финал. pH-балансировка | 6,5–8,0 | 6,5–8,0 | 6,5–8,0 | Остаточный щелочной компонент вызывает коррозию экструдера и появление запаха |
Аргумент о диффузии.
Поверхностная грязь удаляется механическим способом, но загрязняющие вещества, которые вызывают беспокойство регулирующих органов — растворители, пестициды, компоненты топлива, вещества личной гигиены — распространились в мономерном сырье в течение периода использования контейнера. Для извлечения их необходимо разрешить диффузионную проблему, регулируемую температурой, временем и концентрационным градиентом на поверхности. Удвоение температуры промывки с 40 до 80 градусов Цельсия увеличивает коэффициент диффузии в полиэтилентерефталате примерно на порядок. Это именно то, почему линии, обслуживающиеся только холодным помыванием, не могут обеспечить дезактивацию соответствующего качества, что обусловлено длительностью обслуживания, а также почему реактор для горячего промывки неизменен в любой линии, предназначенной для контролируемых приложений.
Механическое обезвлажнение
Вертикальная центрифуга для оттискивания воды, работающая со скоростью от 800 до 1200 об/мин, отгоняет поверхностную воду до 2–5% остаточной влажности при производстве твердых пластин и до 6–12% при производстве пленки. Ширина проемов сита центрифуги обычно составляет 0,4–0,8 мм; более узкие отверстия способны улавливать более мелкий мусор, но пропускают быстрее. Весьма важно обеспечивать правильную очистку смешанного с мусором фильтрального материала, так как иначе 1–3% производительности может выводиться на водоподготовку.
Термическая сушка и высыхание полиэтилентерефтала (ПЕТ)
Трубчатый сушитель, длинный канал, в котором горячий воздух при температуре 110-150 градусов по Цельсию транспортирует ламели, снижает остаточное содержание влаги до 0,5-1,0 процента. Последующий буферный силос с продолжительным удалением избыточной влаги при помощи горячего воздуха гарантирует наличие менее 0,2-0,5 процента остаточного влагосодержания. Для ПЭТ, предназначенного для стадии плавления, этого недостаточно — полиестер гидролизуется в плавкомате, а 0,02 процента влаги в входной части экструдера является практически верхней границей сохранности выделения жидкого стекла. Это требует специального кристаллизатора и сушильного агрегата с дегидратором, работающего при температуре 160-175 градусов по Цельсию с влажностью ниже минус 40 градусов по Цельсию в течение 4-6 часов. Полиолефины гораздо более терпимы: HDPE и PP могут переносить 0,1 процента влаги при условии, что экструдер имеет эффективные атмосферные и вакуумные вентиляционные отверстия.
Топление, фильтрация, удаление газов и повторное использование IV сырья
Как только брикеты очищены и высушены, в фазе плавления выполняются три функции очистки: удаление твердых частиц, размеры которых недостаточны для механического разделения, удаление летучих органических соединений и, в случае полиэстера, восстановление молекулярной массы, потерянной в результате переработки.
Выбор размера пор фильтра.
Решетка фильтра выбирается на основе конкретного применения, а не в соответствии с общим идеалом качества. Чуть более мелкие сетки не обязательно лучше, поскольку они повышают давление расплава, увеличивают нагревание при перемешивании, сокращают срок службы сетки и повышают выпадение расплава. Практический подход не слишком сложен.
| Завершить работу. | Размер пор фильтра. | Тип фильтров. | Типовая убыль плавки | Поколение затрат. |
|---|---|---|---|---|
| Отходы мешков, труб дренажа. | 300-500 микрометров | Ручной или гидравлический сменный сит. | Ниже 0,5 процента | Низкий. |
| Пескоструйные ящики и поддоны | 150–250 микрометров | Сменный поршень обратного прокачивания масла. | 0,5-1,5 процентов | Середний |
| Бутылки, изготовленные путем литья под давлением, жесткая упаковка | 100-180 бар | Лазерный фильтр, дисковой | от 1 до 3 процентов | Высокая |
| Вздутый полиэтиленовый материал для неглубых продуктов. | 80–120 микрометров. | Лазерный фильтр плюс полировальный экран | 2 — 4 процента | Высокая |
| Прядильное волокно, листы пищевой категории | 25-60 микрометров | Заглушители или дисковые фильтры, спрессованные носители | Не более 1 процента, при высоком давлении | Premium |
Дегазация: проблема летучих соединений.
Дегазация удаляет водяной пар, мономеры, олигомеры, остатки растворителей, продукты разложения клеев и красок, а также амидные и кетонные соединения, ответственные за запах. Единая атмосферная вентиляция устраняет влагу и легкие газы; для настоящего обезвреживания требуется вакуум. Отношение между глубиной вакуума и эффективностью удаления не является линейным – последняя порядочная величина обеспечивает больше всего полезной работы.
- Атмосферный клапан только:удаляет свободную влагу и воздух. Подходит для чистой послепроизводственной листвы.
- Скорость вакуума 100–300 мбар:устраняет крупные влаги и легко испаряемые примеси. Подходит для непищевых веществ.
- вакуум от 20 до 50 мбар:целенаправленное снижение молекулярного запаха, стандарт качества рПРЭ и рПП.
- Вакуум от 1 до 5 мбар:глубокая дезинфекция, необходимая для продуктов питания и престижных сенсорных сортов.
- Многоступенчатая вакуумная сушка с обновлением поверхности расплава:высочайшая эффективность, используемая там, где необходимо продемонстрировать результаты для предъявления вызовов.
Эффективность вымывания зависит не только от обновления поверхности расплава, но и от абсолютного давления. Всасывающий вакуум над частично заполненным винтовым каналом с элементом к гомогенизации расплава отводит больший участок поверхности, чем тот же вакуум, прилагаемый над полностью заполненным каналом. Поэтому геометрия винта фрезерного оборудования для дегазации — длина зоны разгерметизации, отношение глубины канала к его ширине, наличие смесительного элемента выше всасывающего устройства — является специфическим параметром.
IV Рециклирование рPET
Внутренняя вязкость служит практической мерой молекулярной массы полиэфирного термопласта и определяет, может ли переработанная смола использоваться для заливки в бутылку, образование волокна или только для изготовления листов с низкими требованиями. Натуральный бутылочный полиэтилен низкой плотности имеет значение 0,76-0,84 децилитра на грамм. Очищенные компоненты вторсырья обычно имеют показатель 0,70-0,76, и каждый цикл переплавки увеличивает показатель на 0,03-0,08, если не используются активные меры контроля.
| Этап | Обычная IV (dL/g) | Замена. | Коэффициент управления. |
|---|---|---|---|
| Продукт для изготовления бутылок | 0,78 до 0,84 | Тренировочно-обучающая программа | Спецификация производителя смол. |
| Бутылка после обдувания и использования. | 0,74 до 0,80 | Меньше 0,02 до 0,04 | Историю термического воздействия при литье преформ |
| Мойтая гранула после тепловой обработки. | 0,70 – 0,76 | Меньше 0,02 до 0,05 | Химическая сода, поверхностная сапанификация, гидролиз. |
| После экструзии без сушении. | 0,58–0,66 | Меньше 0,08 до 0,14 | Гидролиз расплава, влажность свыше 0,05 процента. |
| После экструзии при правильном сушении | 0,66 – 0,72 | Меньше 0,03 до 0,05 | Время пребывания, температура расплава, вакуум. |
| После реактора SSP. | 0,76 до 0,86 | Плюс 0,08-0,16. | Температура реактора 200-215 градусов Цельсия, время реакции 6-12 часов. |
Твердофазная поликонденсация – это устоявшийся метод: кристаллические гранулы или пласты хранят при температуре 200-215 градусов Цельсия под нитридным или вакуумным давлением в течение 6-12 часов, что позволяет проводить конденсацию группы в конце, пока материал остается твердым, что позволяет избежать термической деградации реакции в форме расплава. Альтернативный топливный режим осуществляется непосредственно в реакторе с расплавом при высоком вакууме в течение нескольких минут, а не часов; он имеет меньшую площадь и меньшую тепловую инерционность, но требует очень строгого контроля влаги и загрязнения на выходе. Удлинители цепей на основе многокомпонентных эпоксидов предлагают третий путь — быстрый, не требующий больших капитальных вложений IV-рост от 0,05 до 0,10 — однако они изменяют структуру разветвления и не являются универсальными для контакта с пищевыми продуктами.
Гранулирование: водяной круг versus подводный разрез
Пельлетизатор определяет геометрию гранул, плотность, содержание частиц мелкого фракционного состава и остаточную влажность — все эти свойства используются конвертером, работающим в последующей цепочке, для оценки исходного материала еще до того, как будет проведено анализ его полимерной химии. Три принципа разрезания доминируют в приложениях для рециркуляции.
Грануляция стержней
Расплав выталкивают через многогнездную матрицу, охлаждают в водном бассеине в течение 1,5-3 метров, сушат с помощью реза электроды, а расплавы измельчают с помощью вращающегося ножа в сочетании с ножом, установленным на неподвижной планке. Это чрезвычайно простая в техническом отношении и дающая чисто цилиндрические гранулы технология, однако ее применение в практической деятельности ограничивается использованием чистого, имеющего высокие показатели клейкости расплава, материалом при пропускной способности, не превышающей примерно 1000 кг/час. Закисленный после использования расплав с изменяющейся вязкостью, как правило, разрушает нити и приводит к прекращению производства.
Обработка лицевых поверхностей штампов водяной полосой
Вращающиеся лопатки режут расплав прямо на лице прессы, а тангенциальный водяной кольцо внутри камеры резки дожигает и транспортирует гранулы. Скорости раскроя в пределах от 1200 до 2500 об/мин. обеспечивают получение гранул, напоминающих линзу, размером от 2,5 до 4 миллиметров. Это главный машиноинструмент переработки полиолефинов: она устойчива к вариациям вязкости, к редким примесям, просаживающимся в процессе, и самоустраняется после краткого замерзания поверхности преса. Массовая плотность полученных гранул рХДПЭ обычно составляет от 500 до 570 килограммов на кубический метр.
Подводная грануляция
Форма для вытеснения полностью погружается в охлаждаемую водную камеру, а лезвие кузнечного полотна движется внутри нее. Пельlets получаются идеально сферическими, содержание мелких частиц минимально, а сам процесс позволяет обрабатывать шлаги с низкой вязкостью, которые могут ломать нити или испачкаться на водорослевой валиковой формообразователе. Это стандартный способ для rPET, для теплочувствительных смесей и для любого продукта, для которого определены договором требования к однородности пелет. Проблема заключается в сложности: нагрев формообразователя, поддержание температуры воды в диапазоне от 60 до 85 градусов Цельсия, подбор центробежной сушилки и последовательность запуска требуют большего навыка от оператора.
| Критерий | Вязка. | Водяная полоска | Подводная |
|---|---|---|---|
| Максимальная производительность подъемника полос. | До 1000 кг/ч. | До 3 000 кг/ч | Выше 5 000 кг/ч. |
| Форма гранул. | Цилиндрической формы | Форма линзы. | Сферообразный |
| Создание штрафов | Середний | Низкий до средний | Очень малый. |
| Толерантность к колебаниям вязкости | Плохой | Хорошо | Отлично |
| Лучше всего подходит для | Чистка послепромышленной пленки | rHDPE, rPP, регронда пленки. | рPET, композиты пищевого качества |
| Потребляемый опыт оператора | Низкий. | Середний | Высокая |
| Товарный чек ЕАОС | Низкий. | Середний | Высокая |
Чувственный контроль запахов и качества
Смазочный запах– это самый частый и основной фактор, из-за которого производители отбрасывают рециклированные полиолеффины, и это свойство в наибольшей степени не поддается устранению на одном оборудовании. Потенциально неприятные запахи возникают в результате смеси альдеhydов, кетонов, карбоновых кислот, терпенов и соединений серы, полученных в результате остатков от пищевых продуктов, средств личной гигиены, разложения самого полимера и, в меньшей степени, благодаря используемым на этикетках окрасочным составам и клеям.
Тризвенная стратегия
Ни один из этапов не обеспечивает удаление запахов. Эффективные линии включают три барьера, каждый из которых предназначен для устранения отдельной части запаховых нагрузок.
| 5. Бариерный элемент | Механизм. | Условия эксплуатации | Удаление нагрузки запахов |
|---|---|---|---|
| Чемчивание щелочью | Сапнификация жиров, растворение кислот. | 80-95 градусов С, 1-2 процента NaOH; | 40-55 процентов |
| Склад для отделения горячего воздуха. | Диффузный переход твердого состояния в воздух для удаления | 110-140 °C, 2-8 часов пребывания | От 20 до 35 процентов |
| Газонаполнение по методу гидротермального разрушения | Вакуумное отделение от поверхности восстановленной жидкой массы. | от 1 до 5 мбар, многоступенчатое отверстие | 15–30 процентов |
| Состав добавки для адсорбирования запахов | очистка от цеолитов и циклодекстринов; | 0,3-1,0 процента мастербатча, | Остаточный запах |
Сенсорные показатели оцениваются обученными аудиторными группами по шестибалльной шкале, обычно следуя подходу, описанному в VDA 270 в автомобильных цепях поставок: оценка 1 соответствует неуловимости, оценка 6 – непотерпимости. Необработанный постпотребительский линейный ПХПЕ, полученный путем разгрузки на тротуарах, как правило, получает оценку от 4 до
Количественная поддержка.
Пластиковые панели являются субъективными, поэтому на заводах дополняют их хроматографией пространства над головкой и масс-спектрометрией, определяя общий уровень летучих органических соединений в микрограммах на грамм полимера. Полезная внутренняя шкала оценки: менее 50 микрограммов на грамм для престижных сенсорных сортов, от 50 до 300 для стандартных сортов жесткой упаковки и более 300, указывающих на то, что сектор обезвоживания или промывки работает с пониженными показателями и его следует осмотреть перед отгрузкой.
Отметки по энергопотреблению и проектирование коммуникаций.
Энергия является самым крупным контролируемым производственным расходом в механической рецикляции и именно поэтому линии по австрийской технологии завоевали себе бессменную репутацию. Два ключевых фактора – это потребление энергии в плавильной фазе и восстановление тепловой энергии в мыльных и сушильных фазах.
Электрический расход по этапам
| Стадия процесса | Линия для переработки бутылок ПЭТ (кВт/т). | Линия для переработки ПЭ-пленки (кВтч/т) | Оптимизация |
|---|---|---|---|
| Разделение и грануляция | 35 до 60 | 45 до 85 | Управление зазором между ножами, правильный размер щелевой решетки |
| Мойка и разделение | 30–50 | 40–70 | Устройства с контролем частоты частоты на всех помпах |
| Тепловой нагрузка горячего мытья | 55–95. | 70 – 120 | Расчёт эффективности работы пластинчатого теплообменника, аудит паровой насадки. |
| Откачивание и сушка | 25–45 | 45 до 90 | Максимальное механическое обезвоживание перед нагревом |
| Кристаллизация и сушка (ПЭТ) | От 60 до 110, | Не применимо | Закрытый цикл с осушителями с рекуперацией тепла |
| Экструзия и фильтрация. | 150–230 | 180 – 280 | Преосмоса, теплоизоляция бака, дизайн винтов. |
| Гранулирование и охлаждение | 30 до 55 | 30–60 | Подбор системы подачи воды в пеллетном цикле. |
| Готовые к транспортировке и вспомогательные оборудования | От 20 до 40 | 25–50 | Не допускайте чрезмерно длинных пневматических циклов. |
Где располагается лазерный фильтр в цепочке процесса стирки и гранулирования
Три мероприятия неизменно приносят наибольшую пользу, и все они представляют собой решения в области дизайна, а не корректировки операционной деятельности.
Отелочные манжеты.Неизолированная труба экструдера излучает от 25 до 40 процентов своей тепловых энергии в цех. Керамические или арамидные изоляционные дёшевки обычно сокращают энерговыделение из зоны нагрева на 20-35 процентов и одновременно улучшают стабильность температуры, что приводит к снижению колебаний температуры расплава и, как следствие, уменьшению вариаций цвета гранул.
Регенерация тепла при горячем мытииВ канализации горячей мойки вода подается при 75-90 градусах Цельсия, а подаваемая чистая и рециркулирующаяся вода подается в естественном состоянии. Пластинчатый теплообменник между двумя потоками восстанавливает 45-65% теплового нагрузки. При линейной пропускной способности 2000 килограммов в час это одна из наиболее выгодных для окупаемости модификаций.
Механическое обезвоживание перед термической сушкой.Удаление одного процента влаги в центрифуге обходится в небольшую сумму, поскольку для испарения воды требуется примерно 2260 килоджоулей на килограм латентного тепла. Избыточное оснащение центрифугой и размещение двух в серию почти всегда дешевле в течение всего срока службы установки, чем оснащение сушильными камерами.
Сертификация на соответствие требованиям к пищевым контактам: пути оценки EFSA и FDA
Главное различие в регулировании заключается в следующем: в Европейском Союзе разрешается процесс утилизации, а не сама утилизируемая отработанная пластмасса. Оператор не может приобрести линию для утилизации пищевых отходов и начинать продавать пищевую рPET. Необходимо оценить и разрешить конкретное сочетание оборудования, параметров и спецификации исходного материала.
Европейский маршрут
Регламент ЕС 2022/1616 о переработанных пластиковых материалах, предназначенных для контакта с пищевыми продуктами, заменил более раннюю рамку 282/2008 и устанавливает действующий порядок. Оператор должен:
- Точно определите спецификацию ввода – например, не менее 95 процентов изделий из постпотребительского полиэтилена для упаковки пищевых продуктов по массе, с установленными ограничениями для изделий из полиэтилена, не предназначенных для упаковки продуктов питания, и полимеров, не относящихся к полиэтилену.
- Выполните контрольный тест, в ходе которого заранее преднамеренно заражают стружку заменителями, выбранными для представления классов вязкости, полярности и молекулярной массы, и затем обрабатывают стружку на реальной линии.
- Измеряете концентрацию остаточного заменителя в отводящем устройстве и рассчитываете эффективность обеззараживания для каждого заменителя. Для каждого заменителя обычно требуется эффективность выше 95-99 %.
- Построить модель результающего перемещения в пищевые стержневые материалы и продемонстрировать, что остра-зимые показатели интоксикации остаются ниже принятого в качестве стандарта уровня токсикологических опасностей.
- Предоставление досье через национальный компетентный орган в EFSA для подготовки научного заключения, а затем получения разрешения.
- Держите процесс в допустимых пределах и применять документационную систему управления качеством.
Готовый продукт должен дополнительно соответствовать общим и специальным пределам содержания примесей в соответствии с директивой ЕС 10/2011, а завод обычно получает сертификат ISO 9001 и все чаще – ISO 14001, а также систему верификации переработки отходов, например EuCertPlast или GRS.
Трасса номерного знака США.
FDA осуществляет систему добровольного, но коммерчески необходимого заявления об отсутствии возражений. Заявитель предъявляет описание процесса утилизации, источник и контроль входных материалов, данные выпробовательных исследований с использованием определенного заместителя. Затем FDA выдает заявление об отсутствии возражений для указанной конечной цели и максимального допустимого объема перерабатываемого сырья. Техническая логика аналогична европейскому подходу; административные процедуры обычно более оперативны, и данное заявление выдается оператору процесса.
| Требование. | Европейский союз. | Соединенные Штаты | Инженерные последствия |
|---|---|---|---|
| Что выгодно одобрено? | Процесс переработки. | Процесс переработки. | Параметры должны быть заблокированы и зарегистрированы. |
| Управляющее средство. | Директива ЕС 2022/1616 плюс Директива ЕС 10/2011 | Письмо о недопущении использования с одобрения FDA | Двухкомпонентная подача при экспорте обоюдных направлений |
| Требуется проведение испытательного задания | Да, заместительное загрязнение | Да, заместительное загрязнение | Линия должна запустить пробную партию с определённым объёмом. |
| Отслеживание ввода данных | Необходимо — документирование | Необходимо — документирование | Записи о состоянии пучка и проверки поставщика. |
| Основные барьеры процесса. | Горячее мытье плюс SSP или высокое вакуумирование | Горячее мытье плюс SSP или высокое вакуумирование | Время прохождения процесса SSP — параметр при сертификации |
| Постоянное обязательство | Система качественного контроля и периодическая проверка | Стабильная работа процесса | Данные из SCADA служат доказательством соответствия требованиям. |
Последствия проекта.
Для любого предприятия, тем, кто ставит перед собой цели как минимум соответствовать стандартам пищевой промышленности, два вытекающих из этого практичных следствия. Во-первых, система автоматизации должна непрерывно регистрировать каждый критичный параметр — температуру горячего мытья и концентрацию каустика, температуру сушильной камеры, температуру реактора SSP и время его заполнения, температуру расплава экструдера и уровень вакуума — с обеспечением сохранности. Это нечто, что очень дорого и сложно встраивать в уже существующий завод. Во-вторых, процесс необходимо проектировать с запасом мощности: если разрешение на использование реактора SSP при температуре 200 градусов Цельсия в течение 8 часов получено, то нельзя при этом работать при температуре 195 градусов в течение 7 часов, разгоняя производительность. С самого начала необходимо проектировать мощность для работы в разрешённом режиме с максимальной коммерческой производительностью.
Силовики циркулярной экономики: правила по использованию полых и рециклируемых материалов
Экономика линии по повторному использованию формируется не столько ценностью переработанного полимера, сколько нормативно-правовыми актами, которые создают обязательный спрос и наказывают за не подлежащие повторному использованию упаковки. Понимание этих факторов крайне важно для правильного определении размеров завода.
Расширенная ответственность производителя
Схема EPR обязывает владельца торговой марки нести финансовую ответственность за утилизацию своего упаковки по окончании его срока службы, при этом размер платы зависит от степени recyclability. Размер платы, рассчитанный с учетом индекса recyclability, означает, что однослойная ПЭ-пленка будет облагаться материально меньшей платой, чем многослойный полиэтилен-тетрафторэтилен-алюминиево-оксидный лист (PET-AL-PE), что меняет решения о дизайне упаковки и, соответственно, меняет состав потока отходов, который поступит на сортировочную станцию. Рециклаторы должны ожидать, что поток полиолефиновых пленок станет постепенно однослойным, а жесткий поток — все более цветосортированным, что является благоприятной тенденцией для качества продукта.
Меры по использованию материала с содержанием вторичных ресурсов
Директива ЕС об однократном использовании пластмасс устанавливает целевой показатель содержания recy-materials в PET-бутылках для напитков в 25% с 2025 года и в 30% для всех одноразовых бутылок с напитками с 2030 года. Регламент о упаковке и упаковочных отходах распространяет обязательные цели содержания рециклированных компонентов на контактную и несъемную пластиковую упаковку. Несколько штатов США приняли аналогичные законы на государственном уровне. Практический эффект заключается в установлении законодательс-ким образом нижнего порога спроса на пищевую rPET, что существенно снижает риск инвестирования в производственные линии для пищевых продуктов, по сравнению с производственными линиями для бытовой упаковки.
Дизайн для переработки.
В настоящее время переработчики все чаще участвуют в проектировании упаковки, и советы, которые наиболее эффективно повышают производительность линий, являются едиными для всей отрасли: использовать структуры из одного материала, полностью исключить ПВХ и ПВДК, избегать пигментов черного цвета, которые препятствуют сортировке в ближнем инфракрасном диапазоне, использовать плавающие этикетки из полиолефина на бутылках из ПЭТ, а не погружающиеся этикетки из ПЭТ или ПВХ, использовать смывающиеся клеи, которые растворяются при 80 градусах Цельсия в каустике, и избегать прямой печати на корпусе контейнера. Каждая из этих изменений снижает производительность на одну-две процентные точки, а производительность является главным фактором, определяющим рентабельность предприятия по переработке отходов.
Учет углерода
Механическая рецикляция полиолефинов обычно характеризуется потенциалом глобального потепления в диапазоне от 0,4 до 1,1 килограмма эквивалента углекислого газа на килограм гранул, в сравнении с 1,8–2,5 для чистого полиэтилена, получаемого из нафты. Это сравнение зависит от интенсивности использования электроэнергии, расстояния транспортировки и степени использования, но направление недвусмысленно, и именно поэтому производители товаров все чаще включают информацию о содержании рециркулированного сырья в оценках поставщиков, независимо от регуляторных требований. Таким образом, энергоэффективная конфигурация линии обеспечивает двойную выгоду: более низкие эксплуатационные затраты и более высокие экологические показатели.
Указание линии с Polyretec
Компания Polyretec, завод Wanplas, разработала линии переработки пластмассы на основе австрийского технологического подхода, производства, осуществляемого в Китае. Практическая польза такого сочетания заключается в том, что клиентам, желающим построить завод средней мощности на рынках, где европейское оборудование недоступно, предлагается архитектура процесса, обеспечивающая эффективную переработку с максимальным выигрышем.
Руководство по конфигурации по исходному материалу
| Корм. | Необходимые модули | Типичная выработка; | Применение. | Уровень инвестиций |
|---|---|---|---|---|
| Бутылки из ПЭТ после употребления | Полная мойка, фильтр сегментации по зернистости, горячая мойка, сушёная мойка. | 72 до 82 процентов | Бутылка, листы, волокна пищевой промышленности | Premium |
| Бутылки из ПЭТ после потребления | Полная мойка, горячая мойка, сырцовая силосная система, лазерный фильтр. | 78–88 процентов | Бутылки с моющим средством, трубки, ящики | Высокая |
| Аграрные пленки из ПЭ. | Тяжелое предварительное промывание, многопроварное трение, сушильник. | От 55 до 72 процентов | Отходы мешков, гео-мембраны, труб. | Высокая |
| Коммерческие LDPE-ленты. | Легкий моющийся, сушилка, обезвоживающая экструдер | 85-93 процента | Стрейч-пленки, вкладыши. | Середний |
| Мешки из ПП и тканые материалы. | Измельчитель, моечная машина, наборная машина, пеллетный пресс. | 80-90 процентов; | Тканые мешки, детали из термолиза. | Середний |
| Регринды после-индустриальной обработки | Преосмоса, экструдер, сменный фильтрующий элемент. | 94–98 процентов | Непосредственное возвращение к первоначальному процессу | Низкий. |
Что нужно предоставить на стадии запроса
Качество проекта линии ограничивается качеством исходных данных. Полезный пакет запросов включает тип полимера и ожидаемую вариабельность, профиль загрязнения по массе (глина, влага, бумага, металл, чужеродный полимер), плотность помета или насыпных материалов, предполагаемый пропускной поток в килограммах в час готового продукта, предполагаемое конечное применение и любые цели сертификации, доступные коммунальные услуги, включая электроснабжение, наличие пара или горячей воды и мощность очистки воды, а также площадь здания и высота потолка. Отправка представительного образца весом от 20 до 50 килограммов позволяет провести пробное перерабатывание, которое разрешает гораздо больше вопросов, связанных со спецификацией, чем любое количество переписки.
Ввод в эксплуатацию и поддержка
Polyretec построила линию в соответствии с документированной системой качества и поставляет машины, соответствующие требованиям CE, когда целевой рынок это требует. Как и в случае всех заводов Wanplas, в модель поставок входят испытания расторжения продукции перед отправкой, надзор над монтажом на месте, обучение операторов, включая как рутинное обслуживание, так и логику поиска неисправностей в каждом подсистеме, а также обязательство по поставке запасных частей уровня бренда Wanplas. Миссия Wanplas – охлаждать глобальных клиентов китайской пластиковой машиной, – реализуется практически в виде постоянной доступности запасных частей и удаленной диагностической поддержки, а не в виде трансакционной продажи оборудования. Если проект требует возможности смешивания в дополнение к простой репелетизации, то завод Kerke Wanplas поставляет технологии двойного ротора прессования, а когда переработанные гранулы поступают непосредственно в контейнерное производство, заводы Apollo и YuDa поставляют оборудование для экструзии в форме нагрева.
Частые вопросы
В чем разница между линией мытья и полной линейой повторного использования?
Линия для мойки переводит перемотанный отход в чистые сухие частицы и останавливается на этом. Полная линия для переработки добавляет стадию плавления – экструдирование, фильтрацию, удаление газов и прессование – с целью превращения этих частиц в гранулы. Многие операторы начинают с линии для мойки отхода, поскольку на рынке достаточно большая сбытовая ниша для этих частиц, а первоначальные вложения незначительны. Дополнительную фазу плавления можно приобрести отдельно, при условии, что характеристики частиц, получаемых в результате мойки, соответствуют требованиям будущего экструдера.
Насколько чистое должно быть исходное сырье, прежде чем оно попадает в линию?
Абсолютного ограничения нет, есть только экономический. Линию можно проектировать для 40-процентного уровня загрязнения, если соответствующим образом сконструированы секции предварительной стирки и разделения, однако прибыль снижается, а потребление энергии соответствующим образом возрастает. В отношении рулонов, предназначенных для повторного использования, практическая цель — ниже 8 процентов несъедобных материалов для плит и ниже 15 процентов для пленки. При уровне загрязнения около 25 процентов дополнительный сухой предварительный сортировочный этап перед линией для стирки, как правило, оправдывает себя за счет снижения нагрузки на очистку воды и повышения конечной чистоты.
Почему переработанный ППЕ становится желтым и как его предотвратить?
Искрение в rPET имеет три основных причины: загрязнение PVC выделением хлористого водорода, превышение температуры плавления из-за слишком длительного времени пребывания в печи или чрезмерно высокой температуры расплава, а также остаточные продукты разложения клея или красок. Предотвращение искрения – это комбинация сортировки фракции в ближней инфракрасной области, позволяющая удалить PVC в количестве менее 20-50 частей на миллион, поддержание температуры расплава на уровне или ниже 285 °C, сокращение времени пребывания в печи за счет правильного подбора винтов и эффективного удаления клея в процессе горячей мойки. Цвет измеряется как показатель b в шкале CIELAB, при этом значения ниже 3 считаются допустимыми для применения в чистых бутылках.
Может ли одна линия обрабатывать как полиэтилентерефталат (ПЭТ), так и полиолефины?
Секция промывки может быть настроена на смену ПЭТ и ПДХП с регулировкой химии горячего промывания, работы float-танка и настроек сушильной установки, хотя смену требуют проводить в течение нескольких часов, и необходимо внимательно контролировать возникновение перекрестного загрязнения. Секция плавления сложнее поделить, так как для ПЭТ требуются кристаллизация, глубокое сушение и температуру процесса около 280 °C, в то время как полиолефины работают при 190-230 °C с совершенно иной геометрией экструдера. В практике заводы, обрабатывающие как ПЭТ, так и ПДХП, используют общую или переоборудованную линию промывки и отдельные специализированные линии экструзии.
Что вызывает появление черных пятен в переработанных гранулах?
Черные пятна образуются из четырех источников примерно в таком порядке: разлагающийся полимер накапливается в мертвых зонах в экструдере или формовочном устройстве, углеродистая примесь, такая как каучук или древесина, которая не была удалена фильтрованием, металлический износ деталей, например скреплений или ножей, и углеродистое вещество из неправильно сортированных черных упаковок. Проведение диагностики предполагает проверку мелкораспределенности частиц по размеру черных пятен, осмотр формовочного устройства и адаптера на отсутствие мертвых зон, изучение зазора между скреплением и валиком и, наконец, проверку системы сортировки. Лазерный фильтр с размером частиц 100 микрометров удаляет большинство частиц, способных образовывать черные точки, в потоках полиолефинов.
Сколько времени необходимо, чтобы линейка для рециркуляции достигла стабильного качества привода?
Механическая сдача в эксплуатацию и испытания без нагрузки обычно занимают от одного до двух недель на месте. Получение стабильного выходного параметра, соответствующего спецификации, обычно требует от четырех до двенадцати недель, поскольку рабочее окно необходимо настроить в отношении фактического сырья, а не исходных условий проектирования. Предприятия, перерабатывающие материал после использования с большой вариативностью, должны планировать более длительный период окупаемости и должны установить лабораторные методы тестирования — скорость течения расплава, влажность, содержание пепла, цвет и для полиэстера — интрузисную вязкость — с первого дня производства, а не добавлять их позже.
Необходимо ли прокачивать азот в реакторе SSP?
Необходимо либо снабжение азотом, либо вакуум, поскольку для поликонденсации твердого состояния требуется непрерывно удалять реакционные побочные продукты, в основном этиленгликоль и воду, с поверхности гранул, чтобы равновесие сместилось в сторону удлинения цепи. Системы пневматического выдувания с регенерационной системой очистки газа являются более распространенным промышленным выбором в промышленных масштабах; вакуумный режим поликонденсации твердого состояния используется в небольших реакторах. Без этих двух факторов ИВ не будет формироваться независимо от температуры и времени.
Какая техника обслуживания доминирует в рутинной эксплуатации?
Три элемента составляют основную часть запланированных часов технического обслуживания: резцовые инструменты, экраны и очистка воды. Ножи гранулятора и измельчителя требуют проверки каждые 200—400 часов работы и вращения или переточки по определенному циклу. Стенды для сорбционного фильтра требуют контроля давления с заменой по этому сигналу, а не по календарной дате. Очистка воды — удаление осадка, химия флотации растворенного воздуха, чистка сит — это ежедневная работа и обычно не достаточным образом финансируется при первоначальном устройстве цеха. Износ винтов и цилиндра следует измерять ежегодно, а материалы, содержащие абразивные вещества, ускоряют необходимость замены.
Как показатель производительности линии связан с режимом сменности?
Линии для переработки предназначены для непрерывной работы, и их экономика предполагает это. Линия, работающая двумя сменами, теряет более трети своего номинального годового объема не только за счет пропущенных часов, но и в результате теплового цикла горячей мойки и экструдера, который расходует энергию при каждом запуске и сокращает срок службы компонентов. Там, где спрос на рынке не позволяет вести работу в непрерывном режиме, как правило, лучше установить меньшую линию, работающую круглосуточно, чем большую линию, работающую эпизодически.
Заключение
Австрийская линия по переработке технических пластиков определяется не одной машиной, а дисциплиной процесса: нейтрализация пластика, непрерывный фильтрационный процесс, удаление летучих компонентов при реальном вакууме, закрытие циклов для воды и воздуха, а также оборудование для контроля, позволяющее не только управлять процессом, но и доказать его эффективность. При постоянном применении этой дисциплины получают рРЕТ с интрузивной вязкостью, сопоставимой с вязкостью бутылочного материала, рНДЭП и рНПП с показателями сенсорных свойств, приемлемыми для требовательных владельцев брендов, и документированные результаты дезактивации, прошедшие проверку EFSA и FDA.
Инженерные решения, которые наиболее влияют на конечный результат, также принимаются в самом начале: расчет мощности тепловой обработки, время пребывания в емкости для накачивания и выкачивания, эффективность сушильной установки, тонкость фильтрации и глубина обезвоживания. Ошибки в них невозможно исправить какими-либо последующими действиями, тогда как большинство недостатков, возникающих на следующем этапе производства, можно исправить, если исходные параметры установлены правильно. Подобным образом энергопрофиль линии определяется в основном на этапе проектирования за счет изоляции емкостей, рекуперации тепла и баланса между механическим и тепловым обезвоживанием — три действия, суммарно обеспечивающие разницу между линией на верхнем и нижнем пределах диапазона сравнительного значения удельной энергоемкости.
Устойчивое управление отходами перешло от обязательств по соблюдению норм к стратегии поставки полимеров, которая обусловлена платежами за расширённую ответственность производителей, обязательными целями по содержанию рециклина в продуктах и корпоративным учетом выбросов углерода. Это перемещение поощряет переработчиков, которые могут производить однородный, сертифицированный, малоотшелушивающийся материал, а не просто направлять тонны на свалку. Фабрика Polyretec, входящая в концерн Wanplas, конфигурирует линии в соответствии с этими стандартами, начиная от мыльных установок производительностью 300 кг/ч и заканчивая полностью интегрированными готовыми решениями с необходимой архитектурой процесса, оборудованием и моделью поддержки, которые позволяют обеспечивать соответствие спецификациям в течение многих лет. Операторы, планирующие строительство новой установки или модернизацию уже существующей, должны сообщать профили своего сырья и целевые физико-механические параметры конечно продукта, чтобы конструировать линию исходя из реального материала, а не на основе усреднённых данных.
