Великий твердий пластиковий відхід, а особливо барабани з поліетилену високої щільності та поліпропілену, що використовуються у хімічній, покривній, лube-хараківницькій, харчовій та агрохімічній галузях, є одним з найцікавіших, але і найзатребуваніших потоків, які може обробляти завод з переробки пластиків. Лінія миття барабанів — це комплексна інженерна конструкція обладнання, яка перетворює брудні, марковані та покриті залишками барабани на чистий, сухий, специфікаційного класу стружку, готовий до повторної переробки. Вибір найкращої лінії миття барабанів для обробки великого твердого пластикового відходу — це не питання купівлі звичайного мийного агрегата; це питання гармонізації попередньої обробки, дроблення, гарячого лужного миття, тертя, відділення металу, сушіння та контролю якості, щоб відповідати профілю забруднення завозних барабанів. компанія Polyretec, фабрика Wanplas, проектує системи обробки та виплавки, що орієнтовані на спільні австрійські технологічні знання і виробництво у масштабах Китаю, а також — лінію обробки твердих гранул та лінію переробки рідких відходів власна. Wanplas, основний бренд, який збирає спеціалізовані фабрики компанії, позиціонує Polyretec як окремий підрозділ спеціалізованого обладнання обробки. У цьому посібнику, в практичному інженерному плані, наведено вказання, як слід конкретизувати сучасну лінію миття барабанів, які процесні параметри забезпечують очищення стружки, як оперативно справляються із шкідливими залишками та стічними водами, й які показники якості доводять, що лінія працює.

Що визначає лінію миття хімічних балонів

Линія мийки хімічних балонів - це безперервний, вологорозчинний механічний процес, який приймає великі жорсткі пластикові контейнери та на виході видає вимиті, зменшені за розміром, безметалічні, сухі фосфори. Фраза «найкраща лінія мийки хімічних балонів для великих жорстких пластикових відходів» належить конкретно до систем, налаштованих для товстих стінок, великоформатних контейнерів, таких як балони ємністю 60 л, 120 л, 200 л і 220 л, а не для тонких плівок або пластикових пляшок. Проблема забруднення відрізняється від інших потоків трьома аспектами: товщина стінок означає, що роздробку потрібно виконувати із значним крутним моментом; вміст часто є жирним, восковим або хімічно активним; а пристрої, прикріплені до балонів, сталеві ремні, обкладки, пробки та фольгові етикетки, вносять метал і багатошарові забруднювачі, яких пластикові плівки та пляшки не отримують.

Основні етапи лінії для прання банок включають попередню обробку, зменшення розмірів, гаряче лужне прання, прання методом тертя, розділення по щільності, вилучення металів, видалення води та термічну сушку. Кожен етап вибирається відповідно до мети продуктивності, яка для спеціалізованих ліній, як правило, становить від 500 кг/год для компактної клітини до 2000 кг/год та більше для повноцінного промислового комплексу. Суміш полімерів переважає HDPE, оскільки ударно-мoldingові банки переважніше виготовлені з високодиispersного поліетилену, а ПП використовується для деяких теплостійких або їстівних банок, а ПВХ зустрічається тільки як покриття, ущільнювачі або випадкові неправильно розсортовані контейнери, які повинні бути відкинуті.

Чим відрізняє компетентну лінію обробки барабанів від слабкієї? Це не наявність проміжної прокладки, а баланс між агресивною очисткою та захистом полімеру. Занадто агресивне дозування калію чистки або надмірний механічний розрив кола розстібають пластини, приводить до потовщення смоли і знижує індекс розтікання плавки, від якого залежать двкомпони пістолетів на початковій стадії виробництва. Недостатня очистка залишає на матеріалі масла, клеї та запах, що псує реграйнд. Технічна завдання полягає у розв’язанні завдання досягнення узгодженого режиму температури, концентрації, часу більшшості, і механічних зусиль, які зможуть видалити забруднення, зберігши цінність матеріалу, і це стандарт, за яким необхідно оцінювати кожну пропоновану лінію.

Передтрьобка перед дробленням

Передпідготовка — це найпідоценішений етап лінії промивання барабанів, і саме на цьому етапі створюється або попереджується найбільша частина проблем з якістю в наступних процесах. Перед тим, як барабан потрапить у дробарку, він повинен бути звільнений від вільної рідини, розсипного порошку та основного залишкового твердого матеріалу. Цілком замкнуті барабани можуть містити кілограми продукту, які, якщо їх відразу подати в гранулятор, забруднюватимуть весь лоток, розповзатися по робочій аудиторії мішаниною з розчинником та порушити технологію прання. Гачок завантажує вільну продукцію в збірний сідел, після чого барабан проходить холодну попередню промивку, завдяки якій тальк, порошок пігментів та водорозчинні залишки відводяться до поверхні кристалів під час гарячого прання.

Видалення етикеток і відгортань є наступним етапом. На багатьох індустріальних барабанах наклеєні етикетки повного перетину з ПВХ або паперу, склеєні на основі термозв'язування або розчинників. Промивання барабанів в теплій каустичній ванні перед розмелюванням м'якшує клей, так що етикетка відклеюється на етапі тертя, але деякі процеси використовують механічний обладнання для зняття етикеток або щітку, яка піднімає відгортання, поки барабан залишається цілим. Таперні кільця, герметичні циліндри і металеві футеровки видаляють на цьому етапі, або вручну на лінії з низькою пропускною здатністю, або за допомогою автоматизованого обладнання для зняття кришку на лінії з високою пропускною здатністю. Видалення металевого фурнітуру перед розмелюванням захищає ножі розмелювача і не дозволяє внутрішнім часткам потрапити в пластик, де вони відтержують екрани і вали екструдера.

Сортування та перевірка небезпечності також проводиться у стадії попередньої обробки. Цистерни повинні класифікуватися за полімером, де це можливо, а будь-який контейнер, що раніше зберігав гостротоксичні, сильно агресивні чи стійкі органічні речовини, необхідно направляти на шлях для небезпечних відходів із дозволу, а не вводити у процес промивання. Практична програма контролю включає приймання узгоджених проб з інспекцією, випадкове приплюшування на наявність залишків розчинника та перевірку рН деаффинантованого розчину. Рівні Polyretec часто постачаються з ручними конвеєрами для сортування і інспекційною кабінетою біля входу у лінію, щоб оператори могли відкидати неподходящие вироби, перш ніж вони досягають дробарки, захищаючи якість продукції та безпеку працівників.

Дроблення і зменшення розміру

Дріблення жорстких барабанів принципіально відрізняється від гранулювання тонких плівок чи флаконів, оскільки стінка товста, часто 2-5 міліметри, а посудина велика та порожня. Найбезпечнішим і ефективнішим способом є двоповерхове зменшення розмірів: спочатку сповільнений, але з високим моментом оберту, молотильник перетворює барабани на грубий шматок розміром 40-80 міліметрів, а потім швидкий гранулятор зрізує ці шматочки на рівномірні крихти розміром 12-18 міліметрів. Їх можна також використовувати для одноступеневого дроблення, але для цього потрібні потужні ротори та велика потужність двигуна, щоб уникнути виходу з ладу при зустрічі з товстою обіги та посиленим обідком.

Вологе гранулювання, де гранулятор здатний подавати шар води під час розділу матеріалу, дуже рекомендується для ліній барабанів. Цей водний шар зменшує пил, охолоджує ножі і починає процес промивання, ще коли матеріал знаходиться в великих шматках, таким чином проточуються навіть найменші забруднення. Порядок проектування ротора: зубчасті ножі під кутом з регульованої зазором до ножів нерухомої станини відрізняються чистим керамічним розрізом у порівнянні з розривом, який зменшує кількість фракцій та залишкових часовок, що забивають екрани. Визначення діаметру апертури екрана визначає остаточний розмір гранул та повинно відповідати післясортувальному промивачу і гранулятору; 14-міліметровий экран служить загальним вихідним параметром для гранулювання в барабанах.

Необхідно проектувати систему для запобігання вибухам і пожежам на щоквіпере, оскільки залишковий розчинник, який застряв всередині барабана, може випарюватися відразу ж, як стіна буде розрізана. Коли барабани можуть містити горючі залишки, гранулятор повинен бути обладнано захистом від іскр, інертним газою, моніторингом температури на опорах і системою ізоляції від вибуху на відсосу пилу. Ці захисні заходи додають витрати, але вони є обов'язковими, коли сировина невідома, представляючи індустріальні відходи, і вони відрізняють гранулятор для побутового використання від машини, які можуть готувати продукт з дроблення барабанів з хімічними речовинами.

Гаряча лужна змивка та змивка за допомогою тертя.

Гаряче лугове промивання є серцем процесу очищення барабана і стадією, яка видаляє гідрофобні забруднення, масла, жири, воски та клейові відкладення, яких холодна вода не може уникнути. Процес включає обробку розчином натрієвої соди, який зазвичай дозирується в межах від 0,5 до 2,5 % за вагою, підтримується при температурі 60 – 85 °C з тривалостю перебування 10 – 20 хвилин у баку для горячого промивання з перемішуванням або циркуляцією. При таких умовах каустик розщеплює жири і гідролює клеючу хіміку і у зв’язку з цим забруднення втрачає зчеплення з поверхні полімеру. Звичайно додають неіонний поверхнево-активний засіб для поліпшення змочування та утримання звільненого забруднення у розчині, а не для повторного його осаду на пластику.

Промивання на тертці проводиться після гарячого занурення і забезпечує механічну енергію, яку фізично вимиває відпаваний грунт. Промивач на тертці - це горизонтальна чи вертикальна камера з ротором високої швидкості і протитоком водяного потоку; скрапи б'ються одна об другу і об стінку камери, а дію розмивання вилучає плівки клею, пігментних знаків та верхніх забруднень. Швидкість обертання робочого наконушку, співвідношення води та скрапи, а також час тримання є критеріями інтенсивності очищення. Після промивання на тертці одну чи дві стадії холодного промивання видаляють розчинники й уві翻раннений грунт, а бак для розділення між твердим і рідким знаходиться на сопловому нагнетуванні за допомогою градієнтного значення густини, внаслідок чого HDPE та PP плавуть, а PVC, метали та важкі забруднення змиваються.

В таблиці нижче представлений представний набір параметрів для лінії промивання барабанів, що переробляє помірно забруднені або сильно забруднені бака з полівінілхлориду та полівініла. Ці числові значення є початковими точками; кожну лінію слід налагоджувати з урахуванням фактичного сировини, і команда по підписанню договорів на обслуговування компанією Polyretec, як правило, проводить випробування промивання зразками замовників у підтвердження останніх параметрів.

Типові параметри стадії промивки для твердих фломастерів

Управління шкідливими залишками та очищення стічних вод

Згідно визначення хімічні барабани можуть містити шкідливі залишки, тому краща лінія прання хімічних барабанів створена з урахуванням управління залишками а не їх ігнорування. Перший контроль полягає в описуванні: ввозимі барабани слід брати з проби для виявлення залишкових летких органічних сполук за допомогою портативного фотозарядного детектора, перевіряти їх на pH і запах та в більш високоризикованих установках аналізувати за допомогою газохроматографії на наявність відсівів розчинника. Окрему групу з барабанів, які можуть бути промиті, складає матеріал, у якому не виявлено метиків, а також сильних біодозволених сполук та важких металів. Це вхідний контроль, який є основою як безпеки продукції, так і згоди з регуляторними органами.

Стічні води з лінії барабанів вимагають ретельного очищення. Чудернатий гарячий лужний стік містить сапоніфіковані жири, суспендовані тверді частинки, поверхнево-активні речовини та пігмент, які зазначені в зростанні показника хімічного витрат кисню та біологічного витрат кисню. Потужний комплекс очищення починається з нейтралізації гарячого розчину каустику, потім флокуляції і пінкового клочіння або осідання суспендованих твердих частинок і, за необхідності, біологічного очищення або евакуації для концентрації побічних потоків. Повернення каустику, коли гарячий промивний розчин фільтрується і поповнюється, а не викидається, обумовлює зниження витрат на хімікати та мінімізацію обсягу споживаної стічної води, і це важливий момент, який варто чітко зазначити на будь-якій лінії, що функціонує безперервно.

Шлам від флотаційних і відстійних концентратів містить знесених забруднень і може містити важкі метали від залишків пігментів, тому його обробляють як контрольований відхід в порядку, визначеному місцевими правилами. Наведений нижче список представних критичних чинників і видів границь, які повинні стежити за собою установки, з врахуванням того, що точні числові межі встановлюються місцевими органами влади і залежно від номенклатури гранул, а не від конструктора машини.

Лабораторні пункти контролю решти та стічних вод

Відділення металу та вилучення забруднень

Метал є найнебезпечнішим для вибухозахисного обладнання забруднювачем, і канали пересування барабанів терплять найбільше його присутності практично у всіх жорстких потоках через кола, дзвіночки, знімні кришки та фольговані етикетки. Облаштування захисту передбачає кілька шарів. На етапі попередньої обробки ручні або електроприводні інструменти знімають стальні кола і браняки з цілком барабанами. Після дроблення надпрямучий магніт на конвеєрі плоских осаджених шматків уловлює ферувійні фрагменти, а офсет-іскро сепаратор викидає алюміній та інші нефарувійні частинки, які магніт не вловив. Там, де вхідний матеріал включає фольговані рукава, оптичний або регістріву-рядовий етап може доповнити магнітні сепаратори.

Коли бічне відділення металу, лінія також має розділяти полімери. HDPE і PP плавуть разом в баці на флотацію, тоді як PVC, PET і більшість металів тонуть, тому розділення за щільністю виконує дві функції: воно відкидає важкі забруднювачі і відокремлює потрібну фракцію поліолефіну. Для установок, які потребують мономатеріального HDPE вищої якості, близькосферичний сортер можна додати після сушіння, щоб видалити останні фрагменти PP, PVC і забарвлення, піднявши чистоту вище того, на чому на цьому етапі базується розділення за щільністю. У твердих лініях Polyretec часто використовуються магнітне, кавітаційне і додаткове оптичне сортирування, щоб отримати фракцію, що відповідає специфікаціям для прямого формування.

Комерційний аргумент на користь інвестицій в надійну сепарацію простий: навіть одна незнайдена частинка сталі, що потрапила в екструдер для гранул, може пошкодити шнек та циліндр, і це може призвести до задовільного забруднення однієї партії продукції та вимушеному припиненню роботи. Стандартна внутрішня цільова установка для лінії від грудок до грудків полягає утриманні загальної кількості металу у вихідному фракціонованому матеріалі нижче 50 частин на мільйон, а сепараторна установка виробляє його.

Відокремлення води та сушіння жорстких крихт

Після остаточного промивання, крупинки залишаються насиченими водою, і їх необхідно висушити, перш ніж їх можна буде зберігати або подавати в екструдер. Висушування починається з вібраційної сітки або центрифуги, яка вилучає вільну поверхневу воду, зменшуючи вологість від насичення до приблизно 10-20%. Потім високошвидкісна центрифуга (вертикальна або горизонтальна) відцентровує крупинки для витіснення води з міжмолекулярних пор, а сушильна камера з гарячим повітрям або кристалізуюча сушарка видаляє залишкову пов'язану вологу. Для міцних крупинок, призначених для екструдування, цільовий показник становить менше одного відсотка, як правило, від 0,3 до 0,8%.

Енергія сушки є значним витратною величиною, тому пересувний режим сушіння повинен бути заданий в залежності від фактичного пропускання, а не перевищений. Спільним помилкою є обмеження відходження паперу зі стану суспензії і посилення сушильного термореактора для компенсації, що спричинює втрату теплової енергії та перегрів бобів, який може призвести до агрегування та пожовтіння. Правильний дизайн передбачає наявність механічного відходження паперу, що коштує дешево на енергоносії, та використовує теплову сушку лише для останньої фракції в'яжучої вологості. У пакетах жорстких бобів компанії Polyretec комбайни-центрифуги поєднуються з сушильним турбідалічником, величина якого узгоджується з лінійною потужністю, щоб вологість виходила із продукту у необхідному стані без термічного впливу.

Занадто висока вологість при подаванні в екструдер призводить до відкачування пари, дефектів поверхні і гідролізової розщеплення ланцюжків, що знижує молекулярну масу; занадто мала вологість рідко викликає проблеми для поліолефінів, але споживає енергію. Практичний контроль полягає в наявності лінівного індикатора вологості на виході сушильника і регулярному лабораторному контролі, оскільки постійна низька вологість дозволяє лінії гранулювання працювати стабільним об'ємом і виробляти однорідні гранули.

Метичні показники якості пластинок

Доводить, що лінія для миття пластикових бачків є найкращою для своєї роботи, можна за допомогою показників якості суспензії, що отримується. Компанія, що купує або експлуатує таку лінію, повинна визначати прийняття, засноване на виміряних значеннях, а не на зовнішньому вигляді. Основними показниками є розподіл розміру частинок, щільність, вміст вологи, загальний вміст домішок, вміст ПВХ, вміст металу, запах, колір і індекс залишеної текучості плавлення. Кожний з цих параметрів перевіряється за допомогою стандартних методів: аналіз кріплення для розміру частинок, втрата в печі для вмісту вологи, залишкову вміст або витяжка для домішок, градієнт щільності або інфрачервоний спектроскопічний аналіз для ПВХ, магнітний і турбінний аудит для металів і капілярна реологічна колона для текучості плавлення.

Для переробки від барабана до барабана звичайний внутрішній стандарт передбачає загальну кількість домішок менше 0,2%, забрудненості ПВХ менше 200 частин на мільйон і місли менше 50 частин на мільйон, вологість у вигляді крихти менше 1% і розмір крихти утримується в зазначеному діапазоні сит. Коли крихта призначена для застосування в контакті з продуктами харчування або для високої видимості, застосовуються більш суворі норми, які перевіряються незалежною лабораторією, тому що наявність сертифікації, наприклад, EFSA, FDA чи EuCertPlast залежить від документально підтвердженого контролю, а не тільки від функціонування самого обладнання. Нижче наведено таблицю, що позначає представні цільові стандарти якості.

Представнисті цілі якості фракцій;

Системи безпеки та дотримання вимог екологічної безпеки

Діяльність лінії миття хімічних барабанів знаходиться на перетині механічної безпеки, хімічної безпеки та повноважень щодо навколишнього середовища, тому відповідність нормам заздалегідь враховується у складі лінії, а не додається після її встановлення. Там, де барабани можуть містити запалювані залишки, редуктор і екстракція пилу визначаються за стандартами взяття безпеки від вибуху, зокрема вони забезпечують виявлення искр, нейтралізацію та ізоляцію, щоб неповторне запалення не поширювалося. Вентиляція на вході та у районі гарячого миття контролює дим от приготування розчину і можливі залишки парів розчинника, а оператори працюють за захищеними робочими станціями з необхідним засобом індивідуального захисту.

Компліантність з екологічними нормами стосується викидів стічних вод і обробки шкідливих відходів. Завод повинен мати дозвіл, який діставається від місцевої влади на випуск стічних вод, і описаний раніше процес очищення забезпечує, щоб стічні води залишалися всередині дозволених меж за параметрами рН, мікронових твердих частинок та органічної навантаження. Шлам та відкинуті врізи з відходами рухаються по вісьовому поштовому листу до уповноважених реципієнтів. У разі продукції, призначеної для постачання ланок, що контактують з продуктами харчування, побудовані та документовані лінії, що відповідають вимогам таких структур, як EFSA, FDA або EuCertPlast, а обладнання має необхідний знак CE та виробляється в рамках системи сертифікації якості ISO 9001 і системи управління захистом навколишнього середовища ISO 14001, якщо об'єкт сертифікований.

Практичний рада для покупця полягає в тому, щоб віднести дотримання норм як елемент проектування з першого дня. Лінія, що відповідає цільовому показнику очищення, але не може надати документально оформлених даних щодо контролю залишків, очищення стоків та захисту безпеки, не пройде аудит виробником бренду або регламентом та буде викинута. Вартість модернізації захисту після встановлення значно вище, ніж вказувати це відразу на етапі проектування. Компанія Polyretec, як завод Wanplas, постачає лінії з наявністю документації і функцій безпеки, що вимагаються клієнтами на експортних ринках, а спільна прихильність групи Wanplas до стандартів якості підтримує післяпродажне перевірку, яка необхідна для дотримання норм.

Конфігурація і вибір обладнання

Вибір найкращої лінії прання хімічних баків означає відповідність рівня конфігурації сировині і максимальному клас телецька. Компактна лінія для чистих, відсортованих внутрішніх баків потребує лише гранулятора, бака для гарячого прання, машини для тертя, промивання і сушіння з ручним попереднім підготовлюванням. Стандартна експортна лінія додає автоматичне зняття запечатування, магнітну і рідинну сепарацію, відфільтрування і поривчастий сушильний барабан. Лінія великої потужності і високої чистоти додає відновлення каустику, інфрачервоне висортовування, повне очищення відходів і захист від вибухів. У таблиці нижче ви можете порівняти ці рівні, використовуючи відносні стовпці ціни, а не конкретні цифри, оскільки остаточна вартість залежить від потужності, можливостей і ринку призначення.

Сравнение рівнів налаштування

При порівнянні постачальників кроки пасоміть стереоскопічну лінію компанії Polyretec з такими відомими вже п’ятирічними учасниками ринку, як, наприклад, Erema, Lindner, Sorema, Starlinger, AMUT та Herbold, кожен з яких пропонує технології важкого прання та розміщення крихти. Важливими факторами є агресивність гарячого прання та етапу тертя для борошна, повнота відділення металу та ПВХ, економіка використання води та хімії в конструкції, а також глибина комісійних робіт та підтримка запасних деталей. Комбінація процесу, розробитого в Австрії, та масштабного китайського виробництва компанії Polyretec позиціонується на ринку таким чином, щоб виводити необхідну якість борошна за конкурентними показниками загальних витрат. А для установок, що також виробляють гранули, завод Kerke групи Wanplas постачає двоколісні екструдери, які інтегруються в потік відходів після прання.

Найчастіші питання

З якої пластмаси, як правило, виготовляють хімічні цистерни?

Найчастіше рециклюються великі індустріальні баки, виготовлені методом лиття під тиском з високощербного поліетилену, і тільки невелика частина з поліпропілену. На деяких баках є полімерні покриття або етикетки на основі ПВХ, які слід відокремити, оскільки ПВХ знижує якість рецикльованого HDPE.

Чи можна переробляти баки, в яких зберігали небезпечні хімікати?

Барабан, в якому раніше містилися не перераховані, не-акутальні залишки, може увійти в стандартну лінію прання після трьох промивань та перевірки залишків. Барабани, які транспортували сильно токсичні, сильно агресивні або стійкі органічні забруднювачі, слід відводити в санкціоновані канали для небезпечних відходів і ніколи не змішувати з загальним потік жорстких відходів.

Чому необхідно гаряче лужне промивання для барабанів?

Решта масла, жири, вазелини та багато етикетів для клейових матеріалів є водозахищеними і не можуть бути зняті холодною водою сама по собі. Загріте розчинення гідроксиду натрію перетворює жири та гідролізує клейові матеріали, що дозволяє на етапах тертя та промивки видалити їх з поверхні плаку.

Яку концентрацію лугу і температуру використовується?

Типовий діапазон експлуатації включає використання гідроксиду натрію у концентрації від 0,5 до 2,5 відсотків за вагою, який підтримується при температурі від 60 до 85 °C, з часом перебування від 10 до 20 хвилин. При рясному забрудненні барабанів верхня частина обох діапазонів бажано. Згідно з цим поясненням, низький рівень забруднення можна очистити при нижчій концентрації, щоб уникнути впливу на властивості полімеру.

Як усувається металозапотрошка з барабанних гранул?

Сталеві кільця, ремінні ущільнювачі та бунгери вилучаються механічно до розподілу, потім обертовий магніт осідає залізну сировину, а вихровий сепаратор відправляє алюміній та іншу неметалеву сировину. При витримку складеності металу в пропеляті межу не виходячи 50 часток на мільйон.

Який рівень вологості повинні досягти агломерати?

Для прямого введення в екструдер для виробництва гранул жорсткі пластини повинні залишати відділ сушіння з вологістю нижче одного відсотка, зазвичай 0,3–0,8 відсотка. Більша вологість призводить до деградації пластмаси, збільшує використання енергії та може викликати проблеми з відведенням повітря під час екструзії.

Скільки води споживає лінія знешкодження барабанів?

Завдяки протитоку миття і відновленню гасла, сучасна закрита лінія жорсткого миття витрачає приблизно 0,5 до 1,5 кубометра свіжої води на тон чистих кристалів. У системах, які працюють відкритим шляхом, витрати становитимуть в три-п'ять разів більше. Тому управління водою є одним з ключових критеріїв вибору.

Яка чистота пелюсток потрібна для переробки в нові цистерни?

Для відтворення виливних циліндрів з використанням вторинної сировини, як правило, необхідно дотримуватися таких мір граничних кількостей домішок: загальний вміст домішок не повинен перевищувати 0,2 відсотка, вміст ПВХ — не перевищувати 200 частин на мільйон, а вміст металу — не перевищувати 50 частин на мільйон. Більш вибагливі застосування, включаючи контактування продуктів харчування, вимагають дотримуватися більш суворих обмежень, які забезпечуються лабораторними аналізами.

Висновок

Краща лінія миття барабанів для великого кількості жорстких пластмасових відходів – це та, яка спроектована під конкретну забрудненість барабана, товсті стіни та приєднані металеві елементи, а не адаптована від дозатора для плівки або скляної тари. Премільна обробка та видалення етикеток захищають збійник та забезпечують успішність очищення; гаряче лугене засобом з вмістом 0,5-2,5% каустики та при температурі 60-85 градусів Цельсія виконує хімічні процеси, які холодна вода не може виконати; механічна обробка та розділення за щільністю забезпечує мокрий і сухий метод очищення; а магніт, потік освітки та додатковий оптичний сортувальник утримують метал і ПВХ у межах, які вимагає рециркуляція барабанів. Відпалення і сушіння до 1% вологості захищають полімер під час екструзії, а аналіз залишків та очистка стічних вод забезпечують дотримання вимог безпеки та умов охорони навколишнього середовища, в тому числі документацію, необхідну для отримання визнання EFSA, FDA або EuCertPlast у випадку, якщо ідеться про продукцію, яка використовується для контакту з їжею.

Для заводів, які вибирають такий тип ліній, компанія Polyretec, що належить фірмі Wanplas, пропонує лінію з перемолоття та миття твердого ПП/ПЕ та лінію переробки жорстких у вигляді хвильок, які будуються на процесуальному досвіді, здобутому в Австрії, і мають гарантоване якості підприємства Wanplas та післяпродажне обслуговування, у тому числі щорічну безкоштовну гарантію на резервні частини. Правильний вибір — це рівень, чий метод попереднього очищення, агресивність миття, повна ефективність розділення та відповідність характеристикам відповідає вашому сировині та вашому класіві хвильок, що було підтверджено випробуваннями на дропах вашого спортивного залу перед придбанням. Зв'яжіться з командою Polyretec, щоб домовитися про оцінку зразка та конфігурації, яка відповідатиме вашому пропускному регламенту та цілям чистоти.