Большой твердый пластиковый отход, в частности баки из полиэтилена высокой плотности и полипропилена, используемые в химической, покрывочной, смазочной, пищевой и сельскохозяйственной промышленностях, представляет собой один из самых ценных, но и самых сложных видов отходов, которые может обрабатывать завод по переработке пластика. Линия мойки химических баков – это технологическая последовательность оборудования, которая превращает грязные, маркированные, содержащие остатки баки в чистые, сухие гранулы, готовые к репринтингу. Выбор лучшей линии мойки химических баков для крупного твердого пластикового отхода – это не вопрос покупки универсального мойки; это вопрос совмещения предварительной обработки, измельчения, горячей алkaliz-замораживающих мытья, трениемытья, отделения металла, сушки и контроля качества с конкретным профилем загрязнения входящих баков. Компания Polyretec, являющаяся заводом Wanplas, разрабатывает линии мойки и гранулизации, которые основаны на австрийском опыте и китайском производственном масштабе, а ее линия измельчения и мойки твердых баков и линия гранулирования твердых флаков специально предназначены для обращения с таким тяжелым, загрязненным материалом. Wanplas, главная марка, объединяющая специализированные заводы группы, позиционирует Polyretec как подразделение, специализирующееся на оборудовании для переработки. Данная инструкция объясняет на примерах практические инженерные детали, как должна быть специфицирована современная линия мойки баков, какие параметры процесса обеспечивают получение чистых гранул, как обрабатываются опасные остатки и отходные воды и какие показатели качества свидетельствуют о работоспособности линии.
Что определяет линию мойки баков с химикали
Ленточная линия промывания химических баков — это непрерывный, мокрый механический процессы, принимающий крупные жесткие пластиковые контейнеры и доставляющий пропенинные, уменьшенные по размеру, лишенные металлических примесей сухие гранулы на конце выгрузки. Означает, конкретно, системы, настроенные для толстых стенок, крупноформатных контейнеров, таких как баки объемом 60, 120, 200 и 220 литров, а не для тонких пленок или бутылок из полиэтилена. Вызовы, связанные с загрязнением, отличаются от других потоков в трех аспектах: толщина стенки требует значительной торцевой силы при разрушении; содержимое чаще всего жирное, воскообразное или химически активное; а принадлежности, прикрепленные к бакам, стальные обода, кольцевые уплотнители, специальные замки и фольгированные этикетки, вносят металлические и многослойные контаминирующие вещества, которых на линиях для пластиковых пленок и бутылок не будет.
Основными стадиями линии промывки барабанов являются предварительная подготовка, измельчение, горячее щелочное мытье, трение, разделение на фракции по плотности, удаление металла, обезвоживание и термическая сушка. Каждый этап рассчитывается с учетом целевого темпов пропускания, который для специальных линий по промывке барабанов, как правило, варьируется в пределах от 500 килограммов в час для компактной ячейки до 2000 и больше килограммов в час для полного промышленного комплекса. В полимерной смеси преобладает HDPE, поскольку барабаны, выполняемые методом обжима, преимущественно изготавливаются из высокоплотного полиэтилена. PP используется для некоторых термостойких или пищевых контейнеров, а PVC встречается только в виде линеек, прокладок или случайно перемещенных в неправильной смеси барабанов, которые должны быть возвращены.
Что отличает компетентную линию пауер-котежа от слабой, – это не наличие замка, а баланс между агрессивной очисткой и защитой полимерами. Чрезмерно агрессивная дозировка каустика или чрезмерная механическая отбраковка размывают швы, ламинируют смолу и снижают индекс текучести расплава, от которого зависят последующие литейщики. Недостаточная очистка оставляет на поверхности материала масло, клей и запах, которые портят рециклированную продукцию. Инженерная задача заключается в том, чтобы управлять узким окном температуры, концентрации, времени выдержки и механической интенсивности, которые удаляют загрязнения, сохраняя при этом ценность материала, и именно на этом стандарте должны проверять любую предлагаемую линию.
Предварительная обработка перед дроблением
Предварительная обработка является наиболее недооцененной стадией линии мойки барабанов, и это именно в ней создаются или предотвращаются большая часть проблем с качеством на последующих этапах. Перед тем как барабан попадет в дробилку, его необходимо опорожнить от свободной жидкости, сыпучего порошка и твердых частиц. Целый, закрытый барабан может содержать килограммы продукта, которые, если их будет загружать непосредственно в гранулятор, смогут заразить весь партию, испарять растворитель и загрязнить помещение, а также позволять потерять моющие химикалии. Шкипер или ротационный барабанный спусковой агрегат выгружает свободный продукт в сборную емкость, после чего барабан подвергается холодной первичной промывке, в результате которой смываются тальк, пигментный порошок и растворённые остатки, прежде чем они придёт на поверхность гранул в результате тёплого мойки.
Снятие меток и оболочек — это следующая операция. На многих промышленных бакерах есть полностью обмотанные этикетки из ПВХ или бумаги, склеенные с помощью термоплавкого или растворителя на основе клея. Погружение баков в теплую каустическую ванну перед дроблением размягчает клей, в результате метка отделяется во время циклю крушения, однако некоторые заведения предпочитают механический устройство для сдувания оболочки или щетковый блок, который сдвигает оболочку, когда бак все еще весь. На этом этапе снимают капсулы, кольца, предохраняющие от подмены, и металлические заглушки, или это делают вручную на низкой производительности или с помощью автоматизированного инструмента для снятия капель на высокой производительности. Снятие металлической фурнитуры до дробления предохраняет ножи дробилки и предотвращает измельчение железных фрагментов в пластмассовой массе, где они впоследствии повреждают скрины и экструдерные винты.
Подготовка и проверка вида отходов также должны осуществляться на этапе обратной подачи. Бараны следует классифицировать по полимерам по мере возможности, а любые контейнеры, которые ранее использовались для хранения острых токсичных, сильной коррозивных или устойчивых органических веществ, должны быть направлены на легальный путь обращения с опасными отходами, а не попасть в линии моечной машины. Практичная программа контроля включает входной контроль, случайные выборочные тесты на наличие остатков растворителей и проверку pH вымывающего раствора. В стандартную поставку линий Polyretec входит ручной конвейер сортировки и комната контроля при входе в линию, чтобы операторы могли отсеивать несоответствующие материалы до того, как они попадут в дробилку, защищая таким образом как качество продукта, так и рабочих.
Дробление и размерное измельчение
Разделение жестких бочек принципиально отличается от измельчения тонкопольных пленок или бутылок, поскольку стена толстая, часто от 2 до 5 миллиметров, а контейнер крупный и пустотный. Самый безопасный и эффективный способ — двухступенчатое уменьшение размеров: сначала медленные дробилки с высоким крутящим моментом измельчают целые бочки на грубые куски от 40 до 80 миллиметров, а затем высокоскоростной гранулятор измельчает полученные куски на однородные щепки от 12 до 18 миллиметров.
Нужно рекомендовать мокруедросушку при работе с барабанными линиями, когда вмягчения она снабжается полотном воды. Вода подавляет пыль, охлаждает ножи, а начальная процедура промывки проводится еще при присутствии окаменевших комков, что позволяет отслеживать загрязнение на ранней стадии. При проектировании ротора стоит обратить внимание на угловатые летучие ножи со сменной зазорами в сравнении с ножами, которые установлены на месте. Это уменьшает дробление и появление мелкой золы, которые затем оседание на сетках. Форма сетки определяет размер фрагмента в итоге, и она должна подбираться к параметрам последующей машины для моющей воды и гранулятора. Обычайная дефолтная сетка на барабанах по размеру растрескиваемых фрагментов равна 14 миллиметрам.
В дробилке следует учитывать риск взрыва и пожара, так как остаточный растворитель, застрявший в барабане, может испариться, как только будет срезано его дно. Там, где барабаны могут содержать взрывоопасные остатки, гранулятор должен быть оборудован конструкцией, огородленной от искр, заполненной инертным газом, с контрольной системой температуры для подшипников и системой изоляции взрыва на вытяжке пыли. Эти защитные меры увеличивают себестоимость оборудования, но они являются неотъемлемой частью конструкции, применимой к гранулированию промышленных отходов, которые используются в качестве сырья для производства. Они также отличают потребительские грануляторы от тех, которые работают в промышленных линиях для рециклинга химических барабанов.
Горячая водовольфрамная мойка и трение-мойка
Горячая алкалическая мойка — это сердце очистки барабана и этап, который удаляет гидрофобные загрязнения, масла, грязи, воски и клейкую слепь, с которой холодная вода не может справиться. В этом процессе используется нагретый раствор гидроксида натрия, обычно в дозе от 0,5 до 2,5 процента по весу, поддерживаемый при температуре 60-85 градусов Цельсия, с временем пребывания от 10 до 20 минут в орошаемом или циркулирующем бане для горячей мойки. При этих условиях каустик превращает жиры в соли, а химию клеевого соединения — в воду, благодаря чему загрязнение теряет свое сцепление с поверхностью полимера. Нониочный поверхностно-активный компонент обычно добавляют для улучшения размывки и поддержания размещенных в растворе загрязнений в этом состоянии, а не в виде их повторного отложения на пластинах.
Сортировка на трение происходит после теплового набухания и обеспечивает необходимую механическую энергию для физического удаления ослабших примесей почвы. Сортировщик на трение представляет собой горизонтальную или вертикальную камеру с высокооборотистым ротором и водной струей против течения; фрагменты мельчат друг о друга и о стенки камеры, а воздействие трения легко справляется с глюкозными пленками, наслоения пигментов и поверхностным мусором. Скорость кромок ротора, отношение объема воды к объему фрагментов и время их удерживания в камере определяют интенсивность очистки. После сортировки на трение проводятся еще один или два этапа холодного промывания, когда раствор соли удаляется вместе с взвешенными примесями, а в резервуаре для разделения по плотности удается отсеивать HDPE и PP, в то время как PVC, металлы и тяжелые фракции опускаются на дно.
В приведенной ниже таблице представлен перечень образцовых параметров для линии мойки барабанов, обработки барабанов из HDPE и PP с умеренным и сильными загрязнениями. Эти показатели служат исходными данными; показатели каждой линии необходимо настраивать на основе фактического сырья, а команда компании Polyretec обычно проводит испытания по мойке на образцах заказчика, чтобы окончательно настроить параметры.
Типичные параметры этапа мытья для твердых гранул;
| Стадия процесса | Ключевой параметр | Типичный диапазон | Цель и примечание |
|---|---|---|---|
| Холодная предварительная мойка | Температура воды и время | 15–30 °C, 2–5 мин | Удаляет пыль, растворимые соли, рыхлый порошок |
| Горячая алкалическая мойка | Концентрация NaOH | 0,5–2,5 процента по весу | Сапнификация масел и клея; плавание в случае сильного загрязнения. |
| Горячая алкалическая мойка | Температура среды | 60–85 °С | Более высокая температура увеличивает скорость сапрофилизации; |
| Горячая алкалическая мойка | Время пребывания | 10-20 минут | Объем танка позволяет сохранить нужный расход материала при заданном пропускном коэффициенте. |
| Трибочная мойка | Скорость метки на конце ротора. | Средний до высокий | Механическое прополка осыпанного грунта |
| Холодная промывка | Ступени и pH | 1-2 этапа, pH 6-8 | Вымывается соляная кислота до сушки. |
| Разделение растворимого и всплывающего | Средняя плотность | Приблизительно 0,95-1,0 г на куб. см | Плавают PP/PE, тонут PVC и металл. |
Управление опасным сбросом и очистка сточных вод
По определению химические барабаны могут содержать опасные остатки, поэтому оптимальная линия мытья барабанов разработана с учетом работы с остатками, а не игнорирования их. Первый контроль — профилирование: входящие барабаны следует пробовать на остатки летучих органических соединений с помощью портативного устройства фотодиэлектрической детекции, проверять их на уровни рН и запаха и в более опасных предприятиях анализировать газовой хроматографией на наличие следов растворителей. Определение предельных уровней углеводородов нефти и проверка на наличие цветных металлов в краске позволяют отделять материал, который можно мыть, от материала, который необходимо утилизировать. Это входящий контроль — основа безопасности продукта и соблюдения нормативных требований.
Отработные воды из линии емкостей требуют сложного процесса очистки. Горячий щелочной поток содержит сапнифицированные жиры, взвешенные твердые частицы, поверхностно-активные вещества и пигменты, что повышает значение химического потребления кислорода и биологического потребления кислорода. Эффективная схема обработки начинается с нейтрализации щелочи, затем последует флокуляция и либо воздушное флотационное разделение, либо осаждение взвешенных твердых частиц, а затем, где это необходимо, — биологическая обработка или испаритель для небольших концентрированных подгибателей. Возможность получения щелочи, когда горячая воду фильтруют и заменяют вместо ее выброса, позволяет снизить химические затраты и уменьшить объем очищаемых отходов, и это параметр, на который следует обратить внимание на каждого участка, работающего непрерывно.
Шлам от флотационных и седиментационных концентратов концентрирует удаленный загрязнение и может содержать тяжелые металлы от остатков пигментов, поэтому он обрабатывается как контролируемый отход, подлежащий местным правилам выявления и утилизации. В таблице ниже приведены представительные контрольные точки и вид ограничения, которые следует отслеживать на предприятии, учитывая, что точные числовые пороговые значения устанавливаются местными властями и в зависимости от степени использования стружки, а не от производителя машины.
Пункты контроля остатков и сточных вод
| Точка управления | Метод | Почему это важно |
|---|---|---|
| Остаточное содержание СОМ в заcharge | Портативный палочко PID/GC-MS | Риск взрыва и неприятный запах в конечном гранулированном продукте |
| Очищаем воду по показателю СОД и ВОД. | Лабораторный мокрый анализ | Настройка стадии нейтрализации и биологического очистки. |
| Общая сумма петролевих углеводородов | Тест на улавливаемость углеводородов. | Ограничения остаточного содержания масла в переработанной смоле |
| Тяжелые металлы в шламах. | Анализ авиационной золы методом ИКР. | Определяет класс метода обезвреживания осадка. |
| Окончательный запах плоских листов | Осушаемый панель для обнюхивания или дутья. | Принятие клиентами рециклинга |
Разделение металла и удаление загрязнителей.
Металл является самым опасным загрязнителем, который наиболее прямолинейно повреждает оборудование ниже по течению, и линии с барабанами подвергаются воздействию металла больше, чем любое другое жесткое оборудование, поскольку они содержат металлические обручи, звонки, пивоны и фольгированные этикетки. Защита организована поэтапно. На этапе предварительной обработки ручные или электрические инструменты удаляют стальные обручи и пивоны со всеми барабанами. После измельчения магнитная лента на конвейере пыльника улавливает ферросплавные фрагменты, а вентиляторный сепаратор отбраковывает алюминий и другие неферросплавные элементы, которые не задерживает магнит. Если в смеси присутствуют фольгированные ленты, стадий оптической или воздушной классификации может дополнить металлосепараторы.
Помимо металла, линия также должна разделять полимеры. HDPE и PP плавают вместе в резервуаре сьюстона, в то время как PVC, PET и большинство металлов тонут, поэтому разделение по плотности выполняет двойную задачу: оно отбрасывает тяжелые примеси и изолирует целевую фракцию полиолефинов. Для заводов, нуждающимся в мономатериальном HDPE с очень высоким качеством, после сушки можно добавить ультрафиолетовый сортировщик, чтобы отделить остатки PP, PVC и цветных перелива, повышая чистоту выше уровня, достижимого только за счет разделения по плотности. Линии Polyretec обычно комплектуются магнитным, турбулентным и дополнительным оптическим сортировщиками, чтобы фракция соответствовала требованиям для точного прессования.
Коммерческая причина для инвестиций в эффективную сортировку проста: одна потерянная стальная гайка, попавшая в линию прессования гранул, может повредить шнек и цилиндр, заразить целую партию продукта и стать причиной непредвиденного технологического отключения. В идеале доля металла в выходной пеллете не должна превышать 50 частей на миллион. Именно поэтому вертикальная линия подразумевает наличие сепарационной линии, на которой разделяется металл от остального сырья.
Откачивание и сушка твердых пластинок
После окончательного прополаскивания флис остаётся насыщенным водой, и его необходимо обезвожить и высушить, прежде чем можно будет его сохранить или внести в экструдер. Обезвоживание начинается с виброгрибка или центрифуги, которые удаляют свободную поверхностную воду, снижая влажность из состояния насыщения примерно до 10-20%. Затем высокоскоростная центрифуга, вертикальная или горизонтальная, вращает флис, чтобы выжать воду из межъядерных полостей, а сушилка с горячим воздухом или кристаллизующий сушильный агрегат удаляют остаточную связанную влагу. Для жесткого флиса, предназначенного для экструзии, целевой показатель составляет менее 1%, обычно 0,3-0,8%.
Энергия сушки — это значительная операционная затрата, поэтому раздел сушки следует определять с учетом фактического объема производства, а не превышать его. Обыкновенная ошибка — экономить на обезвоживании и за счет этого увеличивать нагрузку на тепловой сушильник, что приводит к нерациональному расходу тепловых энергоносителей и возможному перегреванию гранул, в результате чего они слипаются и желтеют. При правильном проектировании преимущественное внимание уделяется механическому обезвоживанию, энергоемкость которого невелика, а тепловую сушку используют только для осечки конечной влажности. Комплекты плоских гранул Polyretec включают в себя центрифугу и тепловой сушильник, размер которого определен в соответствии с производственными возможностями, благодаря чему избыток влаги удаляется в нужной части гранул без перегрева.
Слишком высокая влажность на входе в экструдер приводит к выбросу пара, появлению дефектов на поверхности и гидролитической разрывной цепи, что снижает молекулярную массу; слишком низкая влажность редко представляет проблему для полиолефинов, но вызывает потери энергии. Практическим инструментом контроля является индикатор влажности с линии ввода в сушилку и рутинный лабораторный контроль, т.к. постоянная низкая влажность позволяет линейке гранулирования работать с стабильным проходом и производить однородные гранулы.
Метрики качества пластинок.
Доказательство того, что линия мойки химических баков является наиболее подходящей для данной задачи, заключается в показателях качества получаемой стружки. Предприятие по переработке отходов, закупающее или эксплуатирующее такую линию, должно устанавливать допустимые значения, опираясь на измеренные показатели, а не на внешний вид. Основными измерениями являются распределение размеров стружки, объемная плотность, влажность, общая примесь, содержание ПВХ, содержание метала, запах, цвет и индекс остаточного потока расплава. Каждый из этих параметров проверяется стандартизированными методами: сортировка на размещение для определения размеров, сушка в печи для влажности, определение сажа или извлечение для примесей, градиентная методология для определения содержания ПВХ, магнитное и турбинное измерение для металла, а капиллярная реометрия для потока расплава.
Для переработки барабан в барабан обычный внутренний стандарт включает общий уровень примесей ниже 0,2 %, загрязнение ПВХ менее 200 частей на миллион и металла ниже 50 частей на миллион, влажность волокна ниже 1 % и размер волокна находится в заданном диапазоне сита. В случае, когда волокно предназначено для применений в контакте с продуктами питания или для использования в местах с повышенной видимостью, применяются более строгие ограничения, проверенные независимой лабораторией, поскольку наличие сертификата, такого как EFSA, FDA или EuCertPlast, зависит от документально подтвержденного и проверенного контроля, а не только от самому оборудованию. В приведенной ниже таблице представлены показатели качества, принятые в качестве представительского критерия.
Представительные цели качества гранул.
| МЕТРИЧЕСКИЙ | Типовая цель | Метод тестирования. |
|---|---|---|
| Размер фракций. | 12–18 мм одинаковое | Анализ сита. |
| Влажность | Ниже 1 процента | Утрата веса в духовке при 105°C |
| Общая заброшенность | Не более 0,2 процента. | Песок или отбор песка |
| Содержание ПВХ | Ниже 200 ppm | Градуированный градиент плотности или ИКСАФ |
| Содержание металла. | Ниже 50 пг/мл | Аудит с использованием магнитного и турмалинового полей |
| Запах | Нейтральный, без химического запаха | Осушаемый верхний панель. |
| Сохранение скорости плавления. | В пределах спецификации сорта. | Капиллярная rheometry |
Безопасность и соблюдение экологических норм
Операция линии промывки химических баков должна отвечать требованиям безопасности при механических работах, безопасности химических веществ и экологической безопасности, поэтому требования безопасности встроены в линию, а не добавляются впоследствии. Там, где баки могут содержать легковоспламеняющиеся остатки, дробилка и пылесборник отвечают стандартам взрывобезопасности, а также оснащены устройствами обнаружения искр, нейтрализации и изоляции, чтобы единственный загорание не распространилось. Вентиляция на входе и в зоне горячей промывки контролирует туман щелочей и любые остаточные пары реагента, а работники выполняют свои обязанности за защитными станциями с соответствующим индивидуальным санитарно-гигиеническим оборудованием.
Экологическая безопасность предопределена вопросами сброса сточных вод и обращения с опасными отходами. Завод должен иметь разрешение местного органа власти на выпуск сточных вод, а описанный ранее процесс обезвреживания обеспечивает, чтобы в пределах разрешенных норм содержание в воде pH, взвешенных веществ и органо-жировой нагрузки оставалось на требуемом уровне. Твердые остатки и отвергнутые опасные бадья перевозятся на заранее утвержденной основе к перевозчикам. Что касается выпуска продукции, то линии, предназначенные для подачи в контур, предназначенный для контакта с пищевыми продуктами, построены и документированы для соответствия основным правилам, таким как EFSA, FDA или EuCertPlast, оборудование оборудовано необходимой маркировкой CE и производится в соответствии с системой качества ISO 9001 и системой управления окружающей средой ISO 14001, если предприятие сертифицировано.
Практическим советом для покупателя является то, что соблюдение требований следует рассматривать как элемент конструкции с самого начала. Линия, которая отвечает целям очистки, но не может предоставить документально подтвержденные меры контроля остатков, обработки wastewater и защиты безопасности, не проходит проверку со стороны владельца торговой марки или регулятора, и стоимость установки дополнительного оборудования для обеспечения безопасности намного выше, чем заранее определение этих параметров. Компания Polyretec, являющаяся фабрикой Wanplas, поставляет линии с соответствующей документацией и средствами защиты, необходимыми экспортным клиентам, а совместная приверженность группы Wanplas стандартам качества поддерживает послепродажную проверку соответствия требованиям.
Конфигурация и выбор оборудования
Выбор лучшей линии по химической мойке барабанов означает подбор уровня конфигурации в зависимости от исходного сырья и целевого сорта гранул. Компактная линия для чистых, сортированных барабанов, изготовленных внутри компании, требует только гранулятора, резервуара для горячей мойки, трение-мытья, промывания и сушки с ручным предварительным очисткой. Стандартная экспортная линия включает автоматизированную декапывание, магнитную и гидромагнитную очистку, сортировку по утонутости, а также центрифугу для сушки. Линия высшего класса с высокой степенью чистоты дополняет каустическую регенерацию, сортировку с помощью близкого инфракрасного диапазона, полную систему очистки сточных вод и систему защиты от взрыва. В таблице ниже показаны ключевые характеристики этих разных уровней, используя относительные этикетки затрат, а не цифровые значения, поскольку окончательная стоимость зависит от мощности, опций и целевого рынка.
Сравнение уровней конфигурации
| Категория. | Основные компоненты. | Типовый показатель пропускной способности | Относительная стоимость |
|---|---|---|---|
| Компактный | Гранулятор: горячая мойка, термическое разделение, промывка, сушка. | Приблизительно 500 кг/час | Низкий. |
| Стандартная. | Добавляются отдув, магнит, токоотвод, сифон. | 800 до 1200 кг/ч | Середний |
| Высокая чистота | Добавляется сортировка по инфракрасному спектру, восстановление каустика, установка для очистки сточных вод. | 1500–2000 кг/ч и более | Высокая |
| Рубрикация по степени опасности | Добавляется защита от взрывов и полномасштабный контроль остатков. | По проекту | Premium |
При сравнении поставщиков полезно сравнивать жесткую линию Polyretec с такими устоявшимися именами, как Erema, Lindner, Sorema, Starlinger, AMUT и Herbold, каждый из которых предлагает технологии интенсивного мытья или редуцирования размера. Решающими факторами, как правило, являются степень агрессивности горячего мытья и стадии термопрессования для почв на барабане, полнота разделения металла и ПВХ, экономичность водоснабжения и использования химических веществ в конструкции, а также глубина настройки и поддержка запасных частей. Комбинация австрийского происхождения дизайна процесса и масштабов производства Китая позволяет Polyretec обеспечивать требуемый градус зол при конкурентной общей стоимости владения, а для заводов, также перерабатывающих золу в гранули, завод Kerke группы Wanplas поставляет двойные экструдеры, интегрирующиеся с потоком промытой золы.
Частые вопросы
Из каких пластмасс обычно изготавливают химические бочки?
Большинство промышленных бутылок, которые чаще всего перерабатываются, изготавливаются путем формования под давлением из полиэтилена высокой плотности, при этом меньшая часть изготовлена из полипропилена. Некоторые бутылки имеют покрытия или наклейки на основе ПВХ, которые необходимо удалять, поскольку ПВХ разрушает поток переработанного ПЭТВ.
Можно ли перерабатывать бочки, в которых хранились опасные химикалии?
Барабан, который ранее содержал не перечисленные, не острые остатки, может попасть на стандартную линию мытья после тройного промывки и проверки наличия остатков. Барабан, который перевозил остротоксичные, сильные коррозийные или стойкие органические загрязнения, должен быть перенаправлен на разрешенные каналы опасных отходов и ни в коем случае не смешиваться с общим потоком твердых отходов.
Почему горячая мытье необходимо для барабанов?
Остальные масла, смазки, воски и многие этикетки клеевого типа являются гидрофобными и не могут быть удалены при помощи только холодной воды. Нагретный раствор гидроксида натрия растворяет жиры и гидролизует клеевые вещества, что позволяет механическому воздействию и стадии промывки удалить их с поверхности фракции.
Какая концентрация щелочи и температура используются?
Обычно для работы используется натрий-гидроксид в концентрациях от 0,5 до 2,5% массы, при 60-85 градусах Цельсия с периодом выдержки от 10 до 20 минут. При сильно загрязненной вазе с большой температурой и высокой концентрацией натрий-гидроксида необходимо использование нижнего предела диапазона для очистки материалов с низкой загрязненностью, чтобы не повредить свойства полимеров.
Как удаляется металлическое загрязнение из бунтовой крошки?
Стальные кольца, кольцевые уплотнения и колпачки удаляются механически перед измельчением, затем ферромагнитный перемотчик захватывает железные фрагменты, а магнитное устройство вокруг конуса отбраковывает алюминиевые и другие неметаллические детали. Правильно настроенные линии позволяют содержать в выхлопных крошках общую долю металлов менее 50 частей на миллион.
Какое значение влажности должно достигать стружки?
При прямом загрузке в роторный экструдер твердые гранулы должны покидать секцию сушки при влажности, не превышающей одного процента, обычно в пределах от 0,3 до 0,8 процента. Высокая влажность приводит к ухудшению состава смолы, повышает потребление энергии и может вызвать проблемы с отводом воздуха во время экструзии.
Сколько воды потребляет линия для мойки баков?
При противотоковом промывании и восстановительной обработке с применением сильного щелочи современная закрытая линия твёрдых нестандартных минеральных продуктов расходует примерно 0,5-1,5 кубических метра пресной воды на тон чистых частиц. Открытые линии, работающие по старому принципу, потребляют в три-пять раз больше, поэтому управление водными ресурсами является ключевым критерием при выборе оборудования.
Какая чистота плиток требуется для переработки в новые баки?
При изготовлении штампованных барабанов из рециклированного материала обычно требуется, чтобы общая степень загрязнения составляла менее 0,2 процента, содержание ПВХ — менее 200 частей на миллион, а содержание металла — менее 50 частей на миллион. Для применений более высокого класса, включая контактирующие с пищей петли, требуются еще более строгие ограничения, которые можно подтвердить лабораторным анализом.
Заключение
Самая лучшая линия химической мойки баков для крупных жестких отходов из пластика — это та, которая разработана с учетом специфической загрязненности баков, их толстых стенок и прикреплённого металла, а не адаптирована с линии для мойки пластиковых бутылок или пленок. Предварительная обработка и удаление этикеток защищают дробилку и позволяют успешно провести чистку; горячая щелочная мойка при концентрации 0,5–2,5% каустика и температуре 60–85°С выполняет химические операции, которые холодная вода не может выполнить; щеточный мойки и центрифугировка обеспечивают механическую очистку и разделение по степени плотности; магниты, растворенные токи и дополнительная оптическая сортировка удерживают металл и ПВХ в строгих пределах, необходимых для рециклинга в одном баке. Избавление от избытка воды и сушка до влажности менее 1% предотвращают повреждение полимера при экструзии, а анализ остатков и очистка сточных вод позволяют соблюдать все правила безопасности и экологии, в том числе документирование, необходимое для признания EFSA, FDA или EuCertPlast, если избегать загрязнения продуктов, потребляемых людьми.
Для предприятий, выбравших данную линию, фабрика Polyretec, входящая в холдинг Wanplas, предлагает Гавкатно-крупальную и пеллетную линию на базе австрийского процесса и зарекомендовавших себя по качеству линий Wanplas с гарантией элементов и инструмента после сдачи в эксплуатацию и гарантией ежегодного комплекта запасных частей. Правильный выбор — это уровень, характеристики предварительной обработки, мягкости мочению, полноты разделения и обеспечения оптимального качества соответствуют вашему сырю росту и вашему классу гранул, что подтверждается измерениями на ваших собственных барабанах перед покупкой. Свяжитесь с командой Polyretec, чтобы согласовать пробное тестирование и конфигурацию, соответствующую вашему потоку и требованиям к чистоте.
