Perbahan plastik yang berat dan terutamanya drum-drum polietilena berdensitas tinggi dan polipropilena yang digunakan di industri kimia, cat, pelumas, bahan dalam makanan, dan agrokimia, merupakan salah satu sirkulasi yang sangat produktif namun juga yang paling mendesak yang dapat diproses oleh pabrik pengolahan plastik. Sebuah jalur pencucian drum kimia adalah urutan peralatan yang dirancang untuk mengubah drum yang kotor, dilabeli, dan menandakan keberadaan sisa menjadi flakes bersih, kering, dan berkualitas yang siap untuk diperolakan kembali. Memilih jalur pencucian drum yang tepat untuk perbahan plastik yang berat bukanlah masalah membeli mesin pencucian generic; ini adalah masalah mempertimbangkan peralatan yang menghabiskan waktu untuk pemurnian sebelum pencucian, pemberasan, pencucian dengan alkali panas, pemberasan dengan gesekan, pembersihan metal, pengeringan, dan pengendalian kualitas untuk profil kontaminasi drum yang masuk. Polyretec, pabrik Wanplas, merancang sistem pencucian dan peletisasi yang bertitik awan pada pengetahuan proses Austrii digabungkan dengan skala pembuatan Cina, dan jalur pencucian dan peletisasi flakes perbahan plastik keras yang dilengkapinya dirancang khusus untuk input yang kotor dan berbahaya tersebut. Wanplas, merek induk yang merangkum pabrik-pabrik khusus di bawahnya, menempatkan Polyretec sebagai unit peralatan pengolahan yang berspesialisasi. Panduan ini menjelaskan, dalam tingkat teknis yang praktis, bagaimana jalur pencucian drum seharusnya dirancang, bagaimana parameter proses sebenarnya menghasilkan flakes bersih, bagaimana sisa berbahaya dan limbah air disikapi, dan indikator-indikator kualiti apa yang membuktikan bahwa jalur itu bekerja.
Apa yang menentukan jalur pencucian tabung kimia?
Sebuah jalur pencuci drum kimia adalah sistem produksi mekanis kontinu yang basah yang menerima kontainer plastik seluas dan berbentuk kaku secara massal dan menyediakan flakes yang dicuci, tersingkirkan ukurannya, bebas logam, dan kering pada ujung pengeluaran. Ungkapan "jalur pencuci drum kimia terbaik untuk limbah plastik kaku besar" merujuk secara khusus kepada sistem yang disesuaikan untuk kotak-kotak berbentuk besar dan dinding tebal seperti drum 60 liter, 120 liter, 200 liter, dan 220 liter, dan bukan untuk film tipis atau botol PET. Tantangan pencemaran ini berbeda dari alur-alur lain dari tiga segi: ketebalan dinding berarti pengurangan membutuhkan penekanan yang besar; isi seringkali berminyak, berlemak, atau aktif secara kimia; dan peralatan yang terpasang pada drum, tali perak, penutup lingkaran, bungkus, dan label foil menampilkan kontaminan logam dan beragam lapisan yang tidak akan ditemui di jalur pemisahan film atau botol.
Setiap tahap dari jalur pencucian drum meliputi perlakuan awal, pemotongan ukuran, pencucian dengan alkali panas, pencucian gesekan, pemisahan massa, pemisahan logam, pengeringan dan pengeringan termal. Setiap tahap ditentukan menurut target kapasitas, yang biasanya berkisar dari 500 kilogram per jam untuk sel yang kompak hingga 2000 kilogram per jam atau lebih untuk pabrik yang industrial penuh. Bahan polimer dominasi adalah HDPE karena drum yang dibentuk melalui pukulan sebagian besar terbuat dari polietilena tinggi densitas, dengan PP yang digunakan untuk beberapa drum tahan panas atau makanan, dan PVC hanya muncul sebagai lapisan, tumpangan atau kadang-kadang kontainer yang tersalahkan dan harus ditolak.
Apa yang membedakan susunan penjemput drum yang kompeten dari yang lemah bukanlah kehadiran washer, melainkan keseimbangan antara pemolesan yang agresif dan perlindungan polimer. Pemindaan caustic yang terlalu keras atau penggerindaan mekanis yang berlebihan menyebabkan flakes berubah warna, melembutkan resin, dan menurunkan indeks aliran cair yang diandalkan oleh pembuat cetakan blow gun di jalur berikutnya. Pemecahan masalah teknik ini adalah dengan mencapai kesalahan pengukur pada suhu, konsentrasi, waktu peristirahatan, dan intensitas mekanis yang menghilangkan kontaminasi sambil menjaga nilai bahan, dan ini adalah standar yang digunakan untuk menilai setiap jalur yang diusulkan.
Pemprosesan sebelum pengecilan
Pre-treatment adalah tahap yang paling dikesampingkan dalam jalur pencucian drum, dan di sini sebagian besar masalah kualitas downstream terbisa atau dibuat. Sebelum drum masuk ke penghancur, harus dipecah untuk memisahkan produk, bubuk, dan sisa padat. Drum yang utuh dan tertutup dapat berisi kilogram produk yang, jika disalurkan langsung ke granulator, akan mencemari seluruh batch, menyemprotkan kabut yang penuh dengan pelarut ke dalam bengkel, dan menimbulkan pembuangan kimia pencucian. Antara rak pengosongan yang miring dan tipper pengosongan roda, produk bebas dijatuhkan ke kolam penampungan, setelah itu drum melewati proses pembersihan dingin yang melarutkan talc, debu pigmen, dan sisa-sisa yang larut dalam air sebelum ditutup di permukaan flak selama pencucian panas.
Penghapusan label dan sarung adalah tindakan selanjutnya. Banyak tambal drum industri menempelkan label PVC keseluruhan atau label kertas yang terikat dengan perekat berbasis panas atau pelarut. Rendam tambal dalam tempat panas kalsium sebelum penghancuran akan melembabkan perekat sehingga label terlepas di tahap gesekan, namun beberapa operasi lebih menyukai alat penterjemah label mekanis atau unit kuas yang menarik sarung sambil tambal masih utuh. Tutup, cincin tamper, dan bung metal dilepaskan pada tahap ini, atau dengan tangan pada jalur dengan kapasitas rendah atau dengan alat pembongkar otomatis pada jalur dengan kapasitas tinggi. Menghilangkan perangkat logam sebelum penghancuran melindungi pisau penghancur dan mencegah fragmen besi dipukul ke dalam plastik sehingga menyebabkan screen dan sekrup ekstruder mengalami abrasi.
Penyortan dan verifikasi risiko juga harus dilakukan dalam tahap pengolahan awal. Panci harus disortir berdasarkan jenis polimer jika memungkinkan, dan setiap wadah yang pernah menyimpan bahan organik yang beracun, sangat korosif atau berperilaku beracun harus dialihkan ke jalur pembuangan bahan berbahaya terdaftar daripada dialirkan ke saluran pencucian. Program kontrol yang praktis menggabungkan inspeksi masuk, pengisapan secara acak untuk residu pelarut, dan pengukuran pH dari cairan yang dihasilkan. Line-rigid Polyretec biasanya dilengkapi dengan conveyor penyortan otomatis dan kabin pemeriksaan pada daerah masuk saluran sehingga operator dapat memisahkan produk yang tidak sesuai sebelum masuk ke crusher, yang melindungi kualitas produk dan keselamatan pekerja.
Penggilingan dan pengurangan ukuran
Memecah drum yang keras berbeda secara fundamental dengan menggiling film tipis atau botol karena dindingnya tebal, sering 2 hingga 5 milimeter, dan wadahnya besar dan gelap. Pendekatan teraman dan paling efisien adalah reduksi ukuran dua tahap: mesin penghancur putar kecepatan rendah terlebih dahulu mengubah drum-kaleng menjadi potongan kasar berukuran 40 hingga 80 milimeter, setelah itu mesin penggiling putar kecepatan tinggi memotong potongan-potongan tersebut menjadi flakes (tegakannya) seragam berukuran 12 hingga 18 milimeter. Pencetak berat tahap tunggal dengan ram dorong hidrolik juga digunakan, tetapi berkepentingan rotor yang kokoh dan tenaga motor yang luas untuk menghindari putaran tertinggal pada lingkaran tebal dan cincin yang dikatakan tebal.
Penggerusan basah, di mana granulator diberi jendela air selama pemotongan, sangat disarankan untuk jalur drum. Air ini menekan debu, mendinginkan pisau, dan memulai tindakan pencucian sementara bahan masih dalam potongan besar agar kontaminasi di dalamnya dapat terungkap lebih cepat. Desain rotor sangat penting: pisau bergerak dengan jarak yang dapat diatur terhadap pisau yang tetap di lantai memberikan potongan yang bersih daripada terlanjur terluka, sehingga mengurangi partikel halus dan lembaran yang kemudian mengganggu saringan. Pemilihan bukaan saringan menentukan ukuran flake terakhir dan harus cocok dengan pencuci dan penepung di bawahnya; saringan 14 milimeter adalah keterangan telanjur umum untuk flake drum.
Bagi penghancur, risiko ledakan dan kebakaran harus dikontruksi secara memadai, karena residu solvent yang terperangkap di dalam drum dapat berubah menjadi uap pada saat dindingnya dicabik. Di mana drum mungkin mengandung residu yang mudah terbakar, granulator harus dilengkapi dengan konstruksi yang tahan terhadap percikan, pengapakan dengan gas iner, pengawasan suhu pada poros, dan sistem isolasi peledakan pada ekstraksi debu. Langkah-langkah perlindungan ini menambah biaya, namun wajib dipenuhi bila bahan baku adalah limbah industri yang tidak diketahui, dan menjadi bagian dari perbedaan antara granulator konsumen dan yang disetujui untuk melanjutkan proses pembakaran drum berisi bahan kimia.
Cuci panas basa dan cuci friksi
Pembersihan alkali panas adalah jantung dari membersihkan drum dan merupakan tahap yang menghilangkan kontaminan hidrofobik, minyak, lotion, wax, dan pakaian perekat yang tidak dapat dicuci menggunakan air dingin. Proses ini menggunakan larutan natrium hidroksida yang disaring pada suhu 60 hingga 85 derajat Celsius, dengan waktu tinggal 10 hingga 20 menit dalam bak pembersihan panas yang digerakkan atau berkeliling. Pada kondisi ini, caustik melepaskan lemak dan menggalakan kimia perekat sehingga kontaminan kehilangan pegangan di permukaan polimer. Biasanya juga ditambahkan surfaktan nonionik untuk meningkatkan penyerapan dan menjaga lendir yang terlepas tetap tersuspensi dan tidak menumpuk kembali pada flake.
Pemandian gesekan mengikuti pembasahan panas dan menyediakan energi mekanis yang secara fisik menggosok tanah yang melekat. Pemandian gesekan adalah kamar horizontal atau vertikal dengan rotor berkecepatan tinggi dan aliran air arah berlawanan; partikel-partikel digoyangkan satu sama lain serta terhadap dinding kamar, dan operasi pemtekan (shearing action) mengangkat film perekat, lapisan warna, dan kotoran di permukaan. Kematangan tip rotor, rasio air-ke-partikel, dan masa pemandian menentukan tingkat kebersihan. Setelah pemandian gesekan, satu atau dua tahap pencucian dingin menghapus kaustik dan tanah yang terlarut, dan bilik pemisahan antara muat dan tidak termasuk memanfaatkan perbedaan densitas untuk membuat HDPE dan PP mengapung serta menenggelamkan PVC, logam, dan bahan pencemar yang berat.
Tabel di bawah ini menyajikan pengukuran parameter yang representatif untuk jalur pembilasan drum yang memproses drum HDPE dan PP yang berpeluang kotor secara moderat hingga berat. Angka-angka ini adalah titik-titik awal; setiap jalur perlu didiskriminasi sehingga sesuai dengan material/bahan yang digunakan, dan tim komisi Polyretec umumnya menjalankan ujicoba pembilasan pada sampel yang digunakan pelanggan untuk menentukan sebenarnya titik-titik yang diperlukan.
Parameter tahap pencucian rata-rata untuk flake drum rigid
| Tahap Proses | Opsi utama | Jangkauan standar | Tujuan dan perhatian |
|---|---|---|---|
| Pemanasan pra-tera | Suhu air dan waktu | 15 sampai 30 derajat C, 2 sampai 5 menit | Menghilangkan debu, garam yang larut, dan bubuk yang lepas |
| Pembersihan alkali panas | NaOH konsentrasi | 0,5 hingga 2,5 persen berat | Menyaponkan minyak dan lem; naikkan untuk tanah yang kental. |
| Pembersihan alkali panas | Suhu air | 60 hingga 85 derajat C | Suhu yang lebih tinggi mempercepat saponifikasi |
| Pembersihan alkali panas | Waktu pemakaian | 10 hingga 20 menit | Kapasitas tangki menetapkan penahanan pada jumlah produksi yang tetap. |
| Pembersihan frictional. | Rotor statis, penutup utuh | Sistem menengah hingga tinggi | Pencucian mekanis tanah yang melempem |
| Pencucian dingin | Tahap-tahap dan pH | 1 hingga 2 tahap, pH 6 hingga 8 | Membersikan bahan korosif sebelum pengeringan |
| 38, PVC di | Densitas sedang | Sekitar 0,95 hingga 1,0 gram per sentimeter kubik | Floaters dari PE/PP, tempat cuci dari PVC dan logam |
Pengelolaan residu berbahaya dan pemrosesan air limbah
Drum kimia, secara definisi, mungkin membawa sisa-sisa beracun, sehingga jalur pencucian drum kimia yang terbaik dirancang berdasarkan pengelolaan sisa-sisa daripada menghindarinya. Kontrol pertama adalah karakterisasi: drum masuk seharusnya diambil sampelnya untuk identifikasi senyawa organik yang mudah menguap, diperiksa pH dan baunya, dan pada pabrik yang risiko tinggi, dianalisis dengan gas kromatografi untuk mencari jejak pelarut. Pembatasan pengaduk total hidrokarbon dan pemeriksaan pigmen logam mudah membedakan bahan yang bisa dicuci dari bahan yang harus ditolak. Verifikasi ini menjadi dasar untuk keselamatan produk dan mematuhi kebijakan.
Air limbah dari jalur drum adalah yang mahal. Aliran asam alkalin panas membawa lemak saponifik, partikel padat, surfaktan, dan warna, sehingga memiliki permintaan oksigen kimia yang tinggi dan permintaan oksigen biologis yang tinggi. Sebuah instalasi pengolahan yang robust dimulai dengan netralisasi asam, kemudian flokulasi dan penghematan udara semata-mata atau penyelesaian untuk menurunkan partikel padat, diikuti jika diperlukan dengan pengolahan biologis atau evaporator untuk jalur samping yang terkoncentrasi. Rekondisi asam alkalin, di mana air limbah panas disaring dan didenjaui daripada dibuang, baik mengurangi biaya kimia dan mengurangi beban air limbah, dan merupakan fitur yang layak dinyatakan di jalur apapun yang beroperasi terus-menerus.
Sampah dari pengolahan flotasi dan sedimen akan berkonsentrasi kontaminasi yang telah dihilangkan dan mungkin mengandung logam berat dari sisa pigmen, sehingga itu menangani sebagai limbah yang dikendalikan yang tunduk pada aturan manifest dan disposisi lokal. Bagan di bawah ini mencantumkan titik kontrol yang mewakili dan jenis batas yang harus ditelusuri oleh sebuah pabrik, menunjukkan bahwa nilai ambang aktual ditetapkan oleh otoritas setempat dan oleh kelayakan penggunaan terakhir flake daripada oleh pengembang mesin.
Titik Kontrol Residu dan Air Limbah
| Noktah otoritas | Metode | Mengapa penting |
|---|---|---|
| Sebenarnya, kandungan VOC pada bahan baku. | Penggiling plastik portable untuk pemurnian limbah lokasi | Risiko ledakan dan bau pada flake akhir |
| Menjaga kadar COD dan BOD air larutan | Analisis basah laboratorium | Pemeriksaan ukuran tahap netralisasi dan biologis |
| Total hidrokarbon petrolemum | Uji hidrokarbon yang dapat diekstrak. | Membatasi kadar minyak sisa dalam resin yang didaur ulang |
| Logam berat dalam lumpur | 000, namun memberikan penyortiran yang unggul untuk aliran materi ganda yang sulit. | Menentukan klasifikasi pembuangan limbah |
| Bau flakes akhir | Panel pembaukan udara panas | Penerimaan pelanggan untuk pembentukan ulang |
Penyekapan logam dan penghilangan zat pencemar.
Metal adalah bahan pencemar yang paling langsung merusak peralatan di bawahnya, dan garis drum mengalami lebih banyak kontaminasi ini daripada hampir semua aliran rigid lain karena cincin, gong, bungkus, dan label yang dilaminasi dengan foil. Penangkalnya adalah berbagai lapisan. Pada pengolahan pra-tindakan, alat manual atau bergerak menarik cincin dan bungkus besi dari drum-drum yang utuh. Setelah proses karbitan, magnet berlekuk di atas konveyor flake menangkap potongan besi, dan separator arus eddy menolak aluminium dan potongan non-besi lainnya yang tidak tertangkap oleh magnet. Ketika bahan masukan meliputi sisir yang dilubangi, langkah pengklasifikasi optik atau udara dapat melengkapi penangkap logam.
Selain penjemputan logam, garis juga harus memisahkan polimer. HDPE dan PP berenang bersama di sebuah tangki penjemputan, sedangkan PVC, PET, dan kebanyakkan logam tenggelam, jadi pemisahan berdasarkan densitas berfungsi sebagai dua fungsi: mencegah kontaminan yang berat dan mengisolasi bagian poliolefin yang diinginkan. Untuk pabrik yang memerlukan HDPE berbahan monoisomeran yang berkualiti tinggi, sorter infra merah dekat dapat ditambahkan setelah pengeringan untuk mengeluarkan lasta PP, PVC, dan flakes berwarna, meningkatkan mutu hingga melebihi yang dicapai oleh pemisahan berdasarkan densitas semata. Alur kokoh dari Polyretec biasanya dikonfigurasi dengan magnet, arus eddy, dan pemisahan optik yang optional agar flake memenuhi spesifikasi blow-molding.
Alasan bisnis untuk berinvestasi dalam pemisahan yang kuat adalah sederhana: potongan besi yang terlewat masuk ke extruder pembentukan pelet dapat merusak propeller dan tabung, mencemari satu lot penuh, dan memicu penutupan yang tidak terencana. Menahan jumlah total logam pada flake hasil produksi di bawah 50 bagian per juta adalah target internal yang biasa untuk jalur pengolahan drum ke drum, dan sistem pemisahan ini yang menjanjikan hal itu.
Dewatering dan pengeringan flake padat
Setelah pencucian terakhir, flakes meninggalkan air yang terpanjang, dan mereka harus di-dewater dan di-drying sebelum dapat disimpan atau diberikan kepada extruder. De-watering dimulai dengan layar yang bergetar atau centrifuge yang menghilangkan air permukaan bebas, mengurangkan kelembaban dari saturasi menjadi sekitar 10 hingga 20 persen. Centrifuge dengan kecepatan tinggi, baik vertikal atau horizontal, kemudian memutar flake untuk memeras air dari ruang interstisial, dan pengering angin panas atau pengering kristal menghilangkan kelembaban yang tersisa. Untuk flake berbentuk tumpul yang dikhususkan untuk proses extrusi, tujuan adalah di bawah satu persen, biasanya 0,3 hingga 0,8 persen.
Energi pengeringan adalah biaya operasional yang berarti, jadi bagian pengeringan harus ditetapkan sesuai dengan throughput aktual daripada berukuran terlalu besar. Kesalahan umum adalah memotong pengeringan air dan mengaktifkan pengeringan termal untuk menggantinya, yang memakan energi dan dapat menyebabkan kelebihan panas pada flake, menyebabkan penggumpalan dan memudar warna. Desain yang benar menggunakan pengulangan mekanis pengeringan terlebih dahulu; pengeringan mekanis ini murah dari segi energi, dan hanya menggunakan pengeringan termal untuk sisa kadar kelembaban yang dibutuhkan. Paket flake Polyretec yang kaku menggabungkan pemisah sentrifugal dengan pengeringan udara berukuran sesuai dengan kapasitas jalur, sehingga kelembapan keluar pada band target tanpa penyalahgunaan termal.
Kelembaban yang terlalu tinggi di sumbang ke extruder menyebabkan pelepasan uap, kekurangan permukaan, dan terjadinya pemecahan rantai oleh reaksi hidrolisis yang menyebabkan penurunan berat molekul; kelembaban yang terlalu rendah jarang menjadi masalah bagi poliolefin namun menyebabkan wastase energi. Kontrol yang praktis adalah menggunakan indikator kelembaban di saluran keluar pengering dan pemeriksaan laboratorium secara rutin, karena kelembaban yang stabil adalah kondisi yang memungkinkan saluran pengecilan agar beroperasi secara stabil dan menghasilkan bola pelet yang segera.
Angka kualiti flake produksi
Busa yang menunjukkan bahwa saluran mencuci tong keramik merupakan yang terbaik untuk tujuan tersebut terletak pada metrik kualiti busanya. Sebuah pabrik daur ulang yang membeli atau mengoperasikan saluran tersebut harus menetapkan tolak ukur terhadap nilai yang diukur, dan bukan terhadap penampilan luar. Metrik yang utama meliputi distribusi ukuran busa, kepadatan massa, kadar air, kandungan makhluk lain, kandungan PVC, kandungan logam, bau, warna, dan indeks warna yang terperangkap pada penumpamaan leleh. Setiap unsur tersebut diukur dengan metode standar: analisis saringan untuk penentuan ukuran, kehilangan pada oven untuk kadar air, asam atau ekstraksi untuk kandungan makhluk lain, keseragaman kepadatan atau FTIR untuk PVC, pengujian magnet dan pembangkit arus badai untuk kandungan logam, dan reologi kapilar untuk penumpamaan leleh.
Untuk pengolahan ulang drum ke drum, spesifikasi internal yang biasa digunakan adalah kadar kadun total di bawah 0,2 persen, kontaminasi PVC di bawah 200 bagian per juta, dan logam di bawah 50 bagian per juta, dengan kadar kelembaban flak di bawah satu persen dan ukuran flak dijaga dalam kisaran saringan yang dipilih. Ketika flak tersebut ditujukan untuk aplikasi kontak makanan atau aplikasi yang mudah terlihat, batasan yang lebih ketat berlaku dan diperiksa oleh laboratorium independen, karena kehadiran sertifikasi seperti EFSA, FDA, atau EuCertPlast tergantung pada kontrol yang didokumentasikan dan diperiksa, dan bukan hanya pada mesin itu sendiri. Tabel di bawah ini menyajikan target kualitas yang mewakili.
Target kualitas flake yang representatif.
| Suku Metrik | Tujuan yang biasa | Metode uji. |
|---|---|---|
| Ukuran flake | 12 sampai 18 mm yang seragam | Analisis penyaringan |
| Air | 5 hingga 1 persen | Kepatuhan oven pada suhu 105 C |
| Total bahan berbahaya | Di bawah 0,2 persen | Garam atau ekstraksi |
| Kandungan PVC | Kurang dari 200 ppm | gradientsubaan ketepatan atau FTIR |
| Kandungan logam | Di bawah 50 ppm | Audit magnetik dan arus eddy |
| Bau | Netral, tanpa bau kimia (no chemical note) | Panel udara panas |
| Permeabilitas melaktas | Dalam spesifikasi kelas | Rheometri kapiler. |
Keselamatan dan Persyaratan Lingkungan
Operasi sistem pembubutan drum kimia dijalankan pada persimpangan antara keselamatan mekanik, keselamatan kimia, dan izin lingkungan, sehingga kelayakan teringat ke dalam sistem tersebut daripada ditambahkan selepas itu. Di mana drum mungkin membawa sisa-sisa yang mudah terbakar, penghancur dan pembuangan debu disyaratkan sesuai dengan standar perlindungan dari ledakan, dengan deteksi percikan, pengisian iner dan isolasi agar sebaran ledakan hanya terjadi sekali saja. Penyediaan pernapasan di area bilik masuk dan area penyiraman yang panas mengendalikan kabut asam dan uap residu pengsalan. Operator mengerjakan tugas di balik pos terpenggal dengan peralatan pelindung diri yang tepat.
Persyaratan lingkungan berkisar pada pembuangan air limbah dan pengelolaan limbah berbahaya. Pabrik tersebut harus memiliki izin yang diperlukan oleh otoritas setempat untuk air limbahnya, dan serangkaian pengolahan yang dijelaskan sebelumnya digunakan untuk mempertahankan tingkat air limbah di dalam batas izin untuk pH, zat padat terlarut, dan beban organik. Limbah padat dan drum berbahaya yang ditolak dibawa dengan sistem manifest yang terlacak kepada penerima yang telah diberikan izin. Pada sisi produk, jalur yang digunakan untuk menyediakan loop untuk kontak makanan dioperasikan dan didokumentasikan untuk memenuhi persyaratan dalam sistem yang bersifat internasional seperti EFSA, FDA atau EuCertPlast dan peralatan tersebut memenuhi persyaratan selubung CE dan diproduksi dalam sistem kualitas ISO 9001 dengan manajemen lingkungan ISO 14001 jika situs tersebut disetujui.
Saran praktis bagi pembeli adalah untuk menganggap mematuhi standar sebagai masukan dalam perancangan sejak hari pertama. Sebuah lini yang mencapai target bersih tetapi tidak dapat menunjukkan kontrol sisa yang didokumentasikan, pengelolaan air limbah, dan perlindungan keselamatan tidak akan selamat dari pemeriksaan oleh pemilik merek atau pengendali, dan biaya retrofit perlindungan setelah instalasi jauh lebih tinggi daripada menentukan secara langsung. Polyretec, sebagai pabrik Wanplas, menyediakan lini dengan dokumentasi dan fitur keselamatan yang diharapkan oleh pelanggan eksportir, dan komitmen bersama Wanplas untuk standar kualitas mendukung verifikasi pasca jual yang diperlukan untuk mematuhi standar.
Konfigurasi dan pemilihan peralatan
Memilih jalur pencucian drum kimia terbaik berarti menyamakan tingkat konfigurasi dengan bahan baku dan klasikat flake yang diinginkan. Sebuah jalur kompak untuk drum yang bersih, terurut, dan berada di dalam kantor hanya memerlukan granulator, tangki pencucian panas, pengayak pengerasan, penyiraman, dan pengeringan, dengan pengolahan pra-proses yang manual. Sebuah jalur ekspor standar menambahkan pemisahan dekapping otomatis, magnet, dan eddy-current, sink-float, dan pengeringan berkecepatan tinggi. Sebuah jalur kapasitas tinggi dan kualitas tinggi menambahkan pemulihan caustic, pemisahan Near-infrared (NIR), pengolahan air limbah lengkap, dan perlindungan dari terjadinya ledakan. Tabel di bawah ini membandingkan tingkat tersebut dengan menggunakan label biaya relatif daripada angka-angka, kerana biaya akhir bergantung pada kapasitas, pilihan, dan pasar tujuan.
Perbandingan tingkat konfigurasi
| Tier 1 (Harus dibersihkan/diorganisasi): 150-300 kg/h | Komponen inti. | Kapasitas yang biasa | Biaya relatif |
|---|---|---|---|
| Kompak | Granulator dengan enkapsulasi suara: | Sekitar 500 kg/jam. | Rendah |
| Standar. | Menambahkan de-capping, magnet, eddy current, dan sink-float | 800 hingga 1200 kg/h | Kualitas sedang. |
| 纯度高 | Menambahkan pengurutan dengan NIR, pengembalian kalsium hidroksida, pabrik air limbah | 1500 hingga 2000 kg/jam dan lebih | Tinggi |
| Berbahaya. | Menambahkan perlindungan dari ledakan dan kontrol residu yang lengkap | Dengan projek | Premium |
Saat membandingkan pemasok, berguna untuk membandingkan sistem serat keras Polyretec dengan nama-nama yang sudah diandalkan seperti Erema, Lindner, Sorema, Starlinger, AMUT, dan Herbold, masing-masing menawarkan teknologi pencucian dan pengurangan ukuran yang berat. Faktor penentu umumnya adalah tingkat agresif wajik panas dan tahap gesekan untuk noda drum, kelengkapan pemisahan logam dan PVC, penghitungan air dan bahan kimia dari desain, serta kedalaman pengaturan operasional dan dukungan suku cadang. Kombinasi proses Polyretec yang berasal dari Austria dan skala pembuatan Cina berposisi untuk memberikan mutu serpihan yang dibutuhkan dengan biaya keseluruhan yang kompetitif, dan untuk pabrik yang juga memproduksi palstik, pabrik Kerke di Wanplas Group menyediakan extruder tunggal yang terintegrasi dengan aliran serpihan yang dicuci.
Pertanyaan yang Sering Diajukan
Apa plastik yang biasanya digunakan untuk membuat drum kimia?
Balok-balok industri besar yang paling sering didaur ulang dihasilkan melalui proses blow-molding dari polyethylene berdensitas tinggi, dengan penetuan yang lebih rendah dari polypropylene. Beberapa balok memiliki lapisan atau label berbahan PVC, yang harus dikelompokkan karena PVC merusak aliran HDPE yang didaur ulang.
Apakah drum yang menampung kimia berbahaya dapat didaur ulang?
Penangkal yang sebelumnya berisi sisa-sisa yang tidak tercantum dan tidak berbahaya dapat masuk ke barisan pemeriksaan persiapan standar setelah pembilasan tiga kali dan verifikasi sisa-sisa. Penangkal yang membawa polutan organik yang akut, beracun kuat, atau berkelanjutan harus dialihkan ke saluran pembuangan limbah berbahaya yang diakui dan tidak boleh dicampur dengan aliran limbah kaku umum.
Mengapa pembersihan alkali panas diperlukan untuk drum?
Minyak, lemak, cermin, dan banyak selubung pemberian label adalah hidrofobik dan tidak dapat dilepaskan dengan air dingin saja. Solusi natrium hidroksida yang dipanaskan mengubah lemak menjadi sabun dan menguraikan selubung pemberian label, memungkinkan tahap gesekan dan pencucian untuk menyingkirkannya dari permukaan flake.
Berapakah konsentrasi dan suhu basa yang digunakan?
Operasi biasa menggunakan natrium hidroksida dengan kadar 0,5 sampai 2,5 persen, bersuhu 60 sampai 85 derajat Celcius, dengan masa pemisahan 10 sampai 20 menit. Drum yang sangat berdebu mungkin menggunakan ujung atas dari kedua kisaran itu, sedangkan material yang terkontaminasi secara ringan dapat dicuci dengan kadar yang lebih rendah untuk melindungi karakteristik polimer.
Bagaimana kontaminasi logam dikeluarkan dari flakes drum?
Steel hoops, ring seals, and bungs are removed mechanically before crushing, then an over-belt magnet captures ferrous fragments and an eddy-current separator rejects aluminum and other non-ferrous pieces. The well-tuned lines hold total metal in the output flakes below 50 parts per million.
Berapa kadar air yang harus dicapai untuk flakes?
Untuk pemasakan langsung ke ekstruder pembentukan pelet, flakes yang kaku harus keluar dari bagian pengeringan dengan kadar kelembapan di bawah satu persen, biasanya antara 0,3 dan 0,8 persen. Kelembapan yang lebih tinggi meningkatkan degradasi cairan, meningkatkan penggunaan energi, dan dapat menyebabkan masalah pengeluaran selama ekstrusi.
Berapa banyak air yang digunakan oleh jalur pencucian drum?
Dengan metode pencucian arus balik dan pemulihan bahan senyawa, jalur pencucian terpadu modern menggunakan sekitar 0,5 hingga 1,5 meter kubik air tawar per ton flake bersih. Sistem legendaris berkelompok terbuka dapat mengonsumsi tiga hingga lima kali lebih banyak volume tersebut, sehingga pengetahuan tentang penggunaan air merupakan salah satu kriteria pilihan utama.
Berapa kadar keasaman flake yang diperlukan untuk reproses dalam drum baru?
Menghasilkan drum yang dibentuk dengan empat pukulan dari bahan daur ulang biasanya membutuhkan kadar kontaminan total di bawah 0,2 persen, kontaminasi PVC di bawah 200 bagian per juta, dan logam di bawah 50 bagian per juta. Aplikasi kelas yang lebih tinggi, termasuk loop bersentuhan dengan makanan, memerlukan batas yang lebih ketat, yang diukur dengan analisis laboratorium.
Kesimpulan
Bilangan pencucian drum kimia yang terbaik untuk limbah plastik keras besar adalah yang dirancang mengingat kontaminasi spesifik pada drum, dinding yang tebal dan logam yang terhubung, daripada diadaptasi dari pengolah film atau botol. Pre-treatment dan penghapusan label melindungi peledak dan memastikan bahwa proses pembersihan berhasil; pencucian basa panas pada kadar 0,5 hingga 2,5 persen senyawa asam dan suhu 60 hingga 85 derajat Celcius melakukan pekerjaan kimia yang tidak dapat dilakukan dengan air dingin; pencucian gesekan dan penampungan menawarkan pemisahan mekanikal dan densitas; dan pengosongan magnet, arus eddy, dan pemisahan optik pilihan menjaga agar logam dan PVC berada dalam batas ketat yang diperlukan bagi reprosesan drum ke drum. Penghilangan air dan pengeringan di bawah kadar air 1 persen melindungi polimer selama ekstrusi; karakterisasi sisa dan pengolahan air limbah menjaga operasi tetap dalam aturan keamanan dan lingkungan, termasuk dokumentasi yang diperlukan untuk penobatan EFSA, FDA, atau EuCertPlast bila produk bahan berkontak makanan diincar.
Untuk lini yang mempersyaratkan hal tersebut, Polyretec, pabrik Wanplas, menawarkan Lini Pemecahan dan Pembersihan PP/PE yang Kuat dan Lini Pemurnian dan Pemilahan Flek Kekasaran yang terbuat berdasarkan pengetahuan proses yang berasal dari Austria dan didukung oleh komitmen kualitas dan layanan pasca penjualan yang disepakati oleh grup Wanplas, termasuk kuota bahan lapis gratis setiap tahun. Pilihan yang tepat adalah tingkat yang memiliki fitur pemprosesan preri, agresivitas pembersihan, kemurnian pemisahan, dan persyaratan yang sesuai dengan bahan mentah dan kelas flek Anda, yang diuji melalui percobaan pembersihan di drum Anda sendiri sebelum pembelian. Hubungi tim Polyretec untuk membuat penilaian sampel dan konfigurasi yang sesuai dengan target kapasitas dan kualitas.
