I rifiuti plastici rigidi di grandi dimensioni, e in particolare i bidoni di polietilene ad alto peso specifico e polipropilene utilizzati nelle industrie chimiche, delle vernici, degli lubrificanti, degli ingredienti alimentari e dei prodotti chimici per l'agricoltura, rappresentano una delle fasi di riciclo più preziose ma anche più impegnative che una realtà industriale può trattare. Una linea di lavaggio dei bidoni chimici è la sequenza progettata di apparecchiature che trasforma i bidoni sporchi, etichettati e contenenti macchie in floccoli puliti, asciutti e di qualità che sono pronti per il riciclo. La selezione della migliore linea di lavaggio dei bidoni chimici per i rifiuti plastici rigidi di grandi dimensioni non è un semplice momento di acquisto di un lavaggio generico: si tratta di combinare il pretrattamento, la triturazione, il lavaggio a caldo con allumina, il lavaggio con frizione, la separazione dei metalli, il riscaldamento e il controllo della qualità allo specifico profilo di contaminazione dei bidoni entranti. Polyretec, una fabbrica Wanplas, progettano sistemi di lavaggio e pelletizzazione rigidi che fondano sul know-how austriaco per i processi combinato con la scala di produzione cinese, e la sua Linea di Triturazione e Lavaggio PP/PE Rigidi, insieme alla sua Linea di Riciclo e Pelletizzazione dei Floccoli Rigidi, è stata progettata appositamente per gestire esattamente questo tipo di input pesante e contaminato. Wanplas, la marca principale che aggrega le fabbriche specializzate del gruppo, posiziona Polyretec come unità dedicata all'equipaggiamento di riciclo. Questo articolo spiega, in dettagli d'ingegneria pratici, come una moderna linea di lavaggio dei bidoni dovrebbe essere specificata, quali parametri dei processi realmente forniscano floccoli puliti, come vengono gestiti i residui pericolosi e i rifiuti di processo, e quali misure di qualità dimostrano che la linea sta funzionando correttamente.

Che cosa definisce una linea di lavaggio dei cilindri chimici

Una linea di lavaggio dei vani chimici è una trainata meccanica continua e umida che riceve contenitori plastici rigidi a granello e consegna a fine processo flocchi lavati, ridotti di dimensione, privi di metalli e secchi. La frase “categoria delle migliori linee di lavaggio dei vani chimici per rifiuti rigidi plastici di grandi dimensioni” si riferisce specificamente a sistemi ottimizzati per i contenitori a pareti notevoli di spessore, di grandezza come i vani da 60, 120, 200 e 220 litri, anziché per strisce sottili o per bottiglie PET. Il problema della contaminazione è diverso da quello di altre fasce di lavorazione in tre modalità: il spessore delle pareti implica un grande peso in termini di torsione durante la macinazione; il contenuto è spesso grasso, ceroso o chimicamente attivo; e il materiale assemblato ai vani, come le anelli di acciaio, le guarnizioni a anello, le corone e le etichette in lamiere, introduce contaminanti metallici e a più strati che una linea per strisci o bottiglie non potrà mai avere a che fare.

I principali stadi di una linea di lavaggio dei cilindri sono il pretrattamento, la riduzione del diametro, il lavaggio a forti sostanze alcaline, il lavaggio a frotta, la separazione per densità, la separazione dei metalli, l'asciugatura e il secchio termico. Ogni fase è dimensionata in base all'obiettivo di throughput, che per le linee di lavaggio dedicati, tipicamente varia da 500 kg orari per una cella compatta fino a 2000 kg orari o più per un impianto industriale completo. La miscela di polimeri è dominata dall'HEPE, poiché i cilindri pressofusonati sono prevalentemente in polietilene ad alta densità, con PP utilizzato per alcuni cilindri resistenti al calore o di qualità alimentare, e con PVC presente solo come liner, guarnizioni o occasionali contenitori erroneamente classificati che devono essere abbandonati.

Cosa separa una linea di tamburi competente da una debole non è la presenza di un disco in fango, ma il rapporto tra pulizia aggressiva e protezione del polimero. Un dosaggio eccessivamente aggressivo di caustiche o un'eccessiva frattura meccanica discolorano i granuli, embrittiscono la resina e riducono l'indice di flusso di fusione su cui si basano i molitori a soffiaggio downstream. Una pulizia insufficientemente aggressiva lascia olio, colla e odori che rovinano la riciclabilità. Il compito di progettazione consiste nell'orientarsi in uno stretto ostacolo di temperatura, concentrazione, tempo di contatto e intensità meccanica che rimuova la contaminazione preservando al contempo la qualità del materiale, e questo è lo standard contro cui qualsiasi linea proposta dovrebbe essere giudicata.

Trattamento precoce prima del smaginamento

Il pre-trattamento è il stadio più sottovalutato di una linea di pulizia a tamburi, e è nella fase in cui si creano o si evitano la maggior parte dei problemi di qualità da parte del processo downstream. Prima che qualsiasi tamburo entri in un trituratore, deve essere svuotato di liquido libero, polvere non legata e residui solidi a grande massa. Premioli, tamburi chiusi possono contenere chilogrammi di prodotto che, se introdotti direttamente in un granulatore, contaminano l'intero lotto, spregano nebbia imbibita di solvente nell'azienda e sprecano la chimica di lavaggio. Un rullo inclinato e libero o una punta rotatoria di svuotamento scaricano il prodotto libero in un collectore, dopo che il tamburo passa per un pre-lavaggio a freddo che scarica talco, polvere di pigmenti e residui solubili nell'acqua prima che siano cotti sulla superficie dei flocchi durante il lavaggio a alta temperatura.

La rimozione degli etichette e dei foder è l'operazione successiva. Molti tamburi industriali presentano etichette in PVC o cartone applicati completamente che sono legati con adesivi a base di solventi o adesivi a base di fusione a caldo. Dopo aver bagnato i tamburi in un'acqua caustica calda, l'adesivo si ammorbidisce e l'etichetta si separa nella fase di friccionamento. Alcune operazioni preferiscono un depilatore o un unita di spazzatura che rimuove il foder mentre il tamburo è ancora intero. A questo punto, i cappucci, gli anelli contro la modificazione e i tappi metallici vengono eliminati manualmente su una linea a basso ritmo o con attrezzature automatizzate di rimozione delle coperture su una linea ad alto ritmo. La rimozione del hardware metallico prima di affettare protege le lame dell'affettatrice e previene che i frammenti ferrosi vengano battuti nel plástico, dove poi abrasionano le griglie e le vite degli estrattori.

Il sorbimento e la verifica delle pericolosità fanno anche parte del pretrattamento. I contenitori dovrebbero essere classificati per tipo di polimero, sempre che possibile, e qualsiasi contenitore che ha contenuto sostanze organiche acutamente tossiche, fortemente corrosive o persistenti deve essere infine smaltito attraverso un canale autorizzato per tossine, invece di entrare nel circuito di lavaggio. Un programma di controllo pratico combina l'ispezione di entrata, l'ammissione a caso di un batterino per il controllo delle sostanze residue, e la verifica del pH del liquido lasciato in sosta. Le linee rigide di Polyretec vengono fornite comunemente con un trasportatore a sorbimento manuale e una cabina di ispezione all'ingresso della linea, in modo che gli operatori possano eliminare gli elementi non conformi prima che entrino nel trituratore, proteggendo sia la qualità del prodotto che la sicurezza dei lavoratori.

Triturazione e riduzione del formato

Il ritocco di tamburi rigidi differisce in modo fondamentale dall'analizzazione di pellicole sottile o di bottiglie, poiché la parete è spesso spessa, di 2 a 5 millimetri, ed il contenitore è grande e vuoto. La soluzione più sicura e efficace consiste in due fasi di riduzione del diametro: in primo luogo, un macinatore a basse velocità e grande coppia riduce i tamburi interi in pezzi grossi di 40 a 80 millimetri, poi un granulatore a alta velocità divide questi pezzi in fettine regolari di 12 a 18 millimetri. Si utilizzano anche macchinari pesanti di una sola fase dotati di un grumo ad iniezione a pressione, ma richiedono rotori robusti e una potenza di motore generosa per evitare che il tamburo si blocchi sui diametri e sul bordo sottostante.

Il granulazione umida, in cui il granulatore viene alimentato con una schermata di acqua durante la taglio, è fortemente raccomandato per le linee a tamburo. L'acqua sopprime la polvere, raffredda i coltelli e inizia l’azione di lavaggio mentre il materiale è ancora in pezzi grandi, così che la contaminazione interna viene esposta in anticipo. La progettazione del rotore è importante: i coltelli a spade angolari con clearance regolabile rispetto ai coltelli del letto stazionario offrono un taglio pulito invece di un strappo che riduce i semi e i filamenti che più tardi bloccano le tees. La selezione dell’apertura della tee può stabilire il dimensione finale delle particelle e dovrebbe essere adattata al lavaggio a valle e al pellettizzatore. Una teca di 14 millimetri è la default comune per le particelle di tamburo.

Il rischio di esplosione e incendio deve essere progettato per la tritūrare perché il solvente residuo intrappolato all'interno di un tamburo può vaporizzarsi istantaneamente quando viene tagliata la parete. Dove i tamburi possono contenere residui infiammabili, la tritùratrice deve essere dotata di una struttura immune alle fiamme, di un inalatore di gas inerte, di una monitoraggio della temperatura sui ruote e di un sistema di isolamento della detonazione per l'estrazione del polvero. Queste misure di protezione aumentano i costi, ma sono non negoziabili quando la materia prima è uno scarto industriale sconosciuto e fanno parte della differenza tra una tritùratrice di uso domestico e una linea qualificata per il riciclaggio di tamburi per prodotti chimici.

Lavaggio alcalino caldo e lavaggio a friccioni

Il lavaggio con alcalinità calda è il cuore della pulizia del tamburo e la fase che rimuove la contaminazione idrofoba, gli oli, i grassi, le cera e i collanti delle etichette, che l’acqua fredda non può toccare. Il processo utilizza una soluzione acida di idrossido di sodio riscaldata, normalmente dosata al 0,5-2,5% in peso, mantenuta a una temperatura compresa tra 60 e 85 gradi Celsius, con un tempo di permanenza di 10-20 minuti in un fediglio sciacquettante o un serbatoio di lavaggio caldo in circolazione. A queste condizioni, l’acido caustico saponifica le grassi e idrolizza la chimica degli adesivi così che il contaminante perde il suo aggancio sulla superficie del polimero. Un tensioattivo non ionico viene solitamente aggiunto per migliorare l’umidificazione e mantenere in sospensione le impurità rilasciate, evitando che si depositi di nuovo sul flake.

Il lavaggio tramite attrito segue il bagnomatte caldo e fornisce l'energia meccanica che fissa fisicamente via il terreno sollevato. Un lavaggio tramite attrito è una camera orizzontale o verticale con un rotore di alta velocità e un flusso d'acqua a contracorrente; i granuli vengono smigliati l'uno contro l'altro e contro la parete della camera, e l'azione di taglio svuota gli strati di colla, delle crostazioni dei pigmenti e della sporcizia superficiale. Velocità dell'orlo del rotore, rapporto acqua/granuli e tempo di ritenzione stabiliscono l'intensità del processo di pulizia. Dopo il lavaggio tramite attrito, uno o due stadi di lavaggio a freddo rimuovono il causto e il suolo sospeso e un serbatoio di separazione fonda e pneumatica sfrutta le differenze di densità per fare slittare il HDPE e il PP scivolando a malapena il PVC, i metalli e i contaminanti pesanti.

Il seguente tabellino riporta un insieme di parametri rappresentativi per una linea di lavaggio a tamburo che tratta i contenitori HDPE e PP di severità moderata a grave. Questi numeri rappresentano i primi punti di partenza; ogni linea deve essere impostata in base alle materie prime reali e l'équipe di commissioning di Polyretec effettua normalmente prove di lavaggio con campioni del cliente per stabilire i punti finali.

Parisi di lavaggio, flake rigido

Etapa del processo	Opzione principale	Scala tipica	Finalità e note
Lava a freddo.	Temperatura dell'acqua e tempi di lavaggio	15 a 30 gradi C, 2 a 5 minuti	Rimuove la polvere, i sali solubili, il polverino flessibile.
Lavaggio alcalino a caldo	Concentrazione di NaOH	0,5 a 2,5 percenti in peso	Saponifica l'olio e il collante; aumentare per terre piene
Lavaggio alcalino a caldo	Temperatura del lasso	60 a 85 gradi C	Temperatura più elevata accelera la saponificazione
Lavaggio alcalino a caldo	Tempo di permanenza	10 a 20 minuti	Volume del vasco predefinito per mantenere la ritenzione al throughput stabilizzato.
Lavaggio a getto	Rotore fermo, protezione intatta	Da media a alta	Scrubbing meccanico della polvere sciolta
Lava a freddo	Fasi e pH	1 a 2 fasi, pH 6 a 8	Elimina il causto prima del secchimento
Separazione colando-fluttuante	Densità media	Approssimativamente 0,95 a 1,0 g per cm³	Flotta filamenti PP/PE, scivola PVC e metalli;

Gestione dei residui pericolosi e trattamento delle acque reflue

Le cassette chimiche per definizione possono contenere residui pericolosi, quindi la migliore linea di lavaggio di cassette chimiche è progettata intorno alla gestione dei residui anziché ignorarla. Il primo controllo è la caratterizzazione: le cassette entranti devono essere campionate per i residui di composti organici volatili utilizzando un detector di fotoionizzazione portatile, controllati per il pH e perodore ed in impianti a rischio più elevato analizzati mediante cromatografia gas per tracciare i solventi. Limitazioni dei composti petroliferi totali e verifiche di pigmenti contenenti metalli pesanti separano il materiale che può essere lavato dal materiale che deve essere restituito. Questa verifica iniziale è la base sia della sicurezza del prodotto che della conformità regolamentare.

I rifiuti da una linea continua sono molto impegnativi. Il flusso alcalino caldo trasporta grassi saponificati, solide in sospensione, agente surfattante e colore, conferendogli una elevata richiesta di ossigeno chimico e una elevata domanda di ossigeno biologico. Un trattamento robusto inizia con la neutralizzazione del caustico, poi con la flocculatione e, in base alle esigenze, con la flottazione a aria disciolta o con il sedimentazione per ridurre le solide in sospensione, seguita, ove necessario, da un trattamento biologico o da un evaporatore per piccoli strilli concentrati. La recuperazione del caustico, nel quale il lichido di lavaggio caldo viene filtrato e ricaricato invece che disperso, risparmia i costi chimici e riduce la carica dei rifiuti, quindi è una funzione da specificare in qualsiasi linea che funziona in modo continuativo.

I sedimenti provenienti dalle concentrazioni di flottazione e sedimentazione concentrano le contaminazioni rimosse e possono contenere metalli pesanti provenienti dai residui di pigmenti, quindi devono essere trattati come rifiuti controllati e soggetti alle norme locali in materia di dichiarazione e smaltimento. Il quadro seguente elenca i punti di controllo rappresentativi e il tipo di limite che una impresa dovrebbe tenere sotto controllo, tenendo presente che i limiti numerici precisi sono stabiliti dall'autorità locale e dal grado di utilizzo finale della floccola e non dalla società costruttrice della macchina.

Punti di controllo per residui e acque usate

Punto di controllo	Metodo.	Perché è importante.
VOC residuati nel feed	Tampo portatile PID/GC-MS	Rischio di esplosione e odore nelle lame finali.
Limitarne le concentrazioni di COD e BOD nell’acqua di lavaggio	Le analisi in laboratorio mediante l'uso di umidità	Dimensionamento della fase di neutralizzazione e biologica
Total Petrolio HC	Test di estrazione delle molecole di carbonio	Limitato, residu di olio nella resina riutilizzata
Metalli pesanti nei liquami	000 €, ma offrono una separazione superiore per strade di materiali complesse.	Determina la classificazione del depuratore.
Odore finale dei frammenti	Panello riscaldato dello spurgo a testa	Accettazione del cliente per il ri-rimoldaggio

Separazione dei metalli e rimozione dei contaminanti.

Il metallo è il contaminante che danneggia in modo più diretto gli impianti in seguito, e le linee di tamburi sono esposte a un maggior volume di metalli rispetto a quasi ogni altro flusso rigido a causa degli anelli, dei campanelli, dei strapigli e delle etichette in film plastificato. La difesa è multipla. Al pre-trattamento, attrezzi manuali o motorizzati rimuovono gli anelli e i strapigli dai tamburi interi. Dopo il macinamento, un magnetore indirizzabile posizionato sul trasportatore a tasche cattura i residui ferrosi, e un separatore a corrente induciata elimina gli elementi in alluminio e in altri metalli non ferriferi che il magnetore non è in grado di catturare. Quando il materiale di ingresso include torri in film plastificato, un passo di classificazione ottica o aerea può completare i separatori di metalli.

Oltre al metalo, la linea deve anche separare i polimeri. HDPE e PP flottano insieme in un serbatoio di sollevamento-rigetto, mentre PVC, PET e la maggior parte dei metalli si immergono, quindi la separazione per densità svolge una funzione doppia: regrda i contaminanti pesanti e isola la frazione target di poliolefini. Per le installazioni che hanno bisogno di HDPE mono-materiale di altissima qualità, un sorter a near-infrared può essere aggiunto dopo il secchimento per eliminare le ultime placche di PP, PVC e colore, aumentando la purezza molto al di sopra di ciò che raggiunge la separazione per densità. Le linee rigide Polyretec sono comunemente configurate con magneti, attorcigliatori e sorzionamento ottico opzionale, in modo che la placca soddisfi le specifiche per la compressione a bolla.

Il motivo commerciale per investire in una forte separazione è semplice: un singolo pezzo di acciaio perso che entra in un escludente per la granulazione può rompere lo scoppio e il tamburo, contaminare tutta una gamma e innescare una sospensione non programmata. Il limite massimo per il contenuto totale di metalli nella ghiaia finale è solitamente di 50 parti per milione. La catena di separazione è quella che ci procura questo risultato.

Deaerazione e asciugatura di fette rigide

Dopo il lavaggio finale, le alghe lasciano l'acqua satura e devono essere dissetate e asciugate prima di poter essere conservate o somministrate a un dispositivo di estrusione. La dissetatura inizia con un tamiz ventilato o una centrifuga che rimuove l'acqua sul pavimento libero, abbassando l'umidità dalla saturazione fino a circa il 10-20%. Una centrifuga ad alta velocità, sia verticale che orizzontale, centrifuga poi gli alghe per squarciare l'acqua dalle aree interstiziali, e un secatore ad aria calda o una piastra secante rimuove l'umidità rimanente. Per le alghe rigide destinate all'estrusione, l'obiettivo è inferiore al 1%, solitamente compreso tra il 0,3 e il 0,8%.

L'energia di asciugatura è un costo operativo significativo, quindi il tratto di asciugatura deve essere specificato attingendo alla reale capacità di produzione e non ampliato in modo eccessivo. Uno sbaglio comune è quello di poverarsi della disidratazione e di forzare il secatore termico per compensare la carenza, che sprecarebbe la caloria e potrebbe surriscaldare i pezzetti, causando all'agglomerazione e l'indurimento. Lo studio corretto prevede una massicciata prioritariamente della disidratazione meccanica, la cui energia è ridotta, e l'uso del secatore termico soltanto per la frazione ottimale di umidità finale. I pacchetti di pezzetti rigidificati di Polyretec combinano una centrifuga con un ossidruta a aria calda calibrata sulla capacità della linea, in modo che l'umidità esca nella banda di uscita prevista senza surriscaldamento eccessivo.

L'umidità eccessiva alla sboccatura dell'escavatrice causa l'evasione di vapore, difetti superficiali e scissione della catena idrolitica che riduce il peso molecolare; l'umidità eccessivamente bassa è raramente un problema per le poliolefini ma consuma energia. Il controllo pratico è rappresentato da un indicatore di umidità in linea all'uscita del secatore e da un controllo di laboratorio regolare, poiché un'umidità costante inferiore al 1 – 3% consente alla linea di pelletizzazione di funzionare con un fabbisogno di energia stabile e di fornire pellet uniformi.

Metriche della qualità dei flake e pellet.

Il dimosto che una linea di lavaggio dei recipienti chimici è la migliore per il suo scopo si trova nelle misurazioni della qualità del flake prodotto. Un impianto di riciclaggio che acquista o opera una tale linea deve definire i parametri di accettazione in base a valori misurati, non all'aspetto. I principali parametri sono la distribuzione delle dimensioni del flake, la densità apparente, l'umidità, le impurità totali, il contenuto di PVC, il contenuto di metalli, l'odore, il colore e l'indice di flusso del fusione conservato. Ogni parametro viene analizzato mediante un metodo standard: analisi a getto per la distribuzione delle dimensioni, perdita in forno per l'umidità, ascia o estrazione per le impurità, gradiente di densità o FTIR per il PVC, audizione a magnete e a corrente vorticosa per i metalli e rietonomia capillare per il flusso del fusione.

Per il ricalcolo dal tamburo al tamburo, la specifica interna tipica è di un totale di impurità inferiore al 0,2%, contaminazione da PVC inferiore a 200 parti per milione e contenuto di metalli inferiore a 50 parti per milione, con umidità della polpa inferiore al uno per cento e un taglio della polpa mantenuto nell'intervallo di tamponamento scelto. Quando la polpa è destinata a applicazioni a contatto con i cibi o ad alto livello di visibilità, si applicano limiti più rigorosi e sono verificati da un laboratorio indipendente, perché la presenza di una certificazione come la riconoscimento EFSA, FDA o EuCertPlast dipende dalla verifica documentata e controllata, e non solo dalla macchina stessa. Nel seguente elenco si sommano alcuni delle target di qualità rappresentativi.

Obiettivi di qualità del floccolo rappresentativi

Sistema di unità metriche	Obiettivi tipici	Metodo di prova.
La forma e la distribuzione delle dimensioni delle granuli sono importanti perché il rapporto superficie-tolera impatta sulla quantità di acqua contenuta ogni granello e sulla rapida evaporazione dell'acqua. Le granuli fini e fiocchi trattengono una pellicola di acqua più spesso e si asciugano più lentamente di quanto la regrind uniforme e grossolana. Una distribuzione ampia delle dimensioni è ancora peggio, poiché i granuli molto fini restano umidi e compattini, mentre le parti troppo grandi rimangono umide in loro interno, in modo che il dato medio della quantità di umidità nasconde un problema bimodale.	12 a 18 mm uniformi	Analisi del tamiz
Umidità	Inferiore a 1 per cento	Perdita nel forno a 105 °C
Totali impurità	Al di sotto del 0,25 percento	Ceneri o estrazione
Contenuto di PVC	Di inferiori a 200 ppm;	Gradiente di densità o FTIR
Contenuto di metalli	Inferiore al 50 ppm	Audit magnetico e a corrente di Foucault
Odore	Neutro, senza note chimiche	Panello riscaldato dello spurgo a testa
Stabilità della velocità di scorrevole del fusibile.	All'interno della specificazione del grado	Reometria capillare

Sicurezza e conformità all'ambiente

L' operatività di una linea di lavaggio di bidoni chimici si colloca all'intersezione tra sicurezza meccanica, sicurezza chimica e autorizzazioni ambientali, quindi la conformità viene progettata all'interno della linea invece di essere aggiunta successivamente. Dove i bidoni possono contenere residui infiammabili, il tritacarne e l'estrazione del polvero sono specificati secondo standard di protezione dalle esplosioni, con deteczione della fiamma, inerbizzazione e isolamento, in modo che un singolo incendio non possa propagarsi. La ventilazione all'ingresso e nella zona di lavaggio ad alta temperatura controlla i grumi acidi e i vapori di dissolveri residuali, e i lavoratori operano dietro postazioni protette con l'adeguata protezione individuale.

Il rispetto dell'ambiente si concentra sulla scarica delle acque reflue e sul trattamento dei rifiuti pericolosi. L'impianto deve possedere il permesso richiesto dalla autorità locale per i suoi effluenti, e il sistema di trattamento descritto precedentemente è stato installato per garantire che l'effluente gode di una qualità che rientra entro i limiti previsti dal permesso per pH, solidi sospesi e carico organico. La schiuma e i contenitori per rifiuti pericolosi adatti alla resa sono mossi sotto un manifesto tracciato e portati a destinatari autorizzati. Per quanto riguarda la parte di produzione, le linee destinate all'alimentazione di circuiti in contatto con cibi sono state costruite e documentate per garantire il riconoscimento all'interno di strutture come EFSA, FDA o EuCertPlast, e gli apparecchi portano il marchio CE richiesto e sono prodotti secondo il sistema di qualità ISO 9001 con un sistema di gestione ambientale ISO 14001, quando il sito è certificato.

Il consiglio pratico per un acquirente è di considerare la conformità come un elemento di progettazione fondamentale da subito. Una linea che raggiunge il target al netto, ma non può presentare prove documentate di controllo dei residui, trattamento delle acque residue e protezione della sicurezza, non supererà un controllo da parte di un proprietario di una marca o di un'autorità di regolamentazione, e il costo di adeguare la protezione dopo l'installazione è molto più alto rispetto a quello di specificarlo all'inizio. Polyretec, una fabbrica Wanplas, fornisce lineari con la documentazione e le caratteristiche di sicurezza attese dai clienti di esportazione, e l'impegno condiviso della società Wanplas in materia di standard di qualità supporta la verifica post-vendita necessaria per garantire la conformità.

Configurazione e selezione dell'attrezzatura

La scelta della migliore linea chimica di lavaggio dei rotoli implica un'adesione di un livello di configurazione alla scorta e al grado di granuli richiesto. Una linea compatta per rotoli puliti, selezionati e prodotti in fabbrica richiede solo un granulatore, un tank di lavaggio a bassa temperatura, una lavatrice a friccioni, risciacquo e asciugatura, con pre-trattamento manuale. Una linea standard per export aggiunge la desboquettizzazione automatizzata, la separazione magnetica e a corrente eddy, il separatore solubile-inesistente e un secco centrifugo. Una linea ad alta capacità e alta purezza comprende la recuperazione della cianamide, la selezione a infrarossi vicino, il trattamento completo delle acque reflue e la protezione dall'esplosione. Il seguente tabellino contrasta questi livelli utilizzando etichette di costo relative, piuttosto che cifre, perché il costo finale dipende dal grado di capacità, dalle opzioni e dal mercato di destinazione.

Opzioni e caratteristiche delle configurazioni

Livello.	Componenti fondamentali	Capacità tipica	Costo relativo
Compact	Granulatore con ingombro acustico:	Circa 500 kg/h	Basso
Standard.	Aggiunge la desgranilazione, il magnetico, la rotazione di una fossa, la separazione, la flottazione	800 a 1200 kg/h	Mediano
Alta purezza	Manutenzione straordinaria:	1500 a 2000 kg/h più	Alto
Classe pericolosa	Aggiunge la protezione da esplosioni e il controllo completo delle residue	Per progetti	Premium

Quando si confrontano i fornitori, è utile rapportare la linea rigida di Polyretec alle aziende consolidate, come Erema, Lindner, Sorema, Starlinger, AMUT e Herbold, ognuna delle quali offre tecnologie di lavaggio a caldo o di riduzione delle dimensioni. I fattori decisivi sono solitamente l’aggressività del lavaggio a caldo e della fase di friccionamento per il residuo del tamburo, la completezza della separazione di metalli e PVC, l’economia idrica e chimica del progetto e la profondità di attuazione e del supporto per le parti di ricambio. La combinazione di progettazione del processo originaria dall'Austria e dalla produzione cinese di Polyretec permette di fornire il grado di flocello richiesto ad un totale costo di proprietà competitivo, e per le linee che pelletizzano, la fabbrica del gruppo Wanplas, Kerke, fornisce esche esattoriali che si integrano con il floccolo lavato.

Domande Frequenti

Dai quali plastici sono normalmente realizzati i vasi a pressione?

I grandi recipienti industriali più spesso riciclati sono stampati a pressione per via termica in polietilene ad alta densità, con una quota più ridotta in polipropilene. Alcuni di questi recipienti presentano liner o etichette in PVC, che devono essere eliminati poiché il PVC ingente il flusso di HDPE riciclato.

Le botti che hanno contenuto sostanze chimiche pericolose possono essere riciclati?

Le rotelle che nel passato contenevano residui non elencati o non acuti potranno entrare in una linea standard di lavaggio dopo il triplo risciacquo e il controllo dei residui. Le rotelle che ha trasportato inquinanti organici persistenzi, altamente corrosivi o acutamente pericolosi dev'essere deviate verso canali per gli scarti pericolosi autorizzati e mai mescolati con il flusso di scarti rigidi generali.

Perché il lavaggio a caldo è necessario per i tamburi?

Gli oli residuali, le graffe, le cera e molte adesivi delle etichette sono ipofili e non possono essere rimossi solo con acqua fredda. Un soluzione calda di sodosi di sodio saponifica le grassi e lideglizia gli adesivi, permettendo di togliere questi da superficie delle fibre attraverso friccioni e fasi di sciacquare.

Quali concentrazione e temperatura di alcalino vengono utilizzate?

L'operazione tipica utilizza idrossido di sodio al 0,5-2,5% in peso, tenuto a 60-85 gradi Celsius, con un periodo di permanenza di 10-20 minuti. I cilindri pesantemente sporchi possono usare l'estremità superiore di entrambi i range, mentre il materiale leggermente contaminato può essere pulito con una dose inferiore per proteggere le proprietà del polimero.

Come viene rimosso il metallo dalla plastica granulata?

Angoli rombi, cerniere e tanti di fondo e di sicurezza che vengono rimossi in modo meccanico prima della rottura, dove vengono poi catturati i frammenti di ferro con uno scerifero ad anello e gli oggetti in alluminio e in altri metalli non ferrosi con un separatore a strato rotante. Le linee ben calibrate impediscono che il contenuto di metallo nell'aria destrati sia superiore a 50 parti per milione.

Quale livello di umidità deve raggiungere l'uscita dei chicchi?

3-0.8%). Un maggiore contenuto di umidità aumenta la degradazione della plastica da fondere, raddoppia l'uso della energia e può causare problemi di scarico durante l'estrusione.

Quanto acqua consuma una linea di lavaggio delle bottiglie di PET da 500 kg/h?

Con riavvolgimento e recupero del liquido caustico, una moderna linea a ciclo chiuso di lavaggio rigido utilizza circa 0.5-1.5 metri cubi d’acqua fresca per tonnellata di polvere pulita. Le strutture di lavaggio a ciclo aperto possono consumare tre a cinque volte questa quantità, quindi la gestione dell’acqua è un criterio di selezione principale.

Quale purezza del flocco è richiesta per la riprocessazione in nuove bottiglie?

La produzione di tamburi fustellati con contenuti riciclati richiede generalmente un contenuto di impurità inferiore al 0.2%, una contaminazione di PVC inferiore ai 200 ppm e un contenuto metallico inferiore a 50 ppm. Applicazioni di livello superiore, ad esempio buche in contatto con i prodotti alimentari, richiedono anche limiti rigorosi confermati con analisi di laboratorio.

Conclusione

La migliore linea di lavaggio di tamburi chimici per i grandi rifiuti plastici rigidi è quella progettata in base alla specifica contaminazione del tamburo, alle sue spesse murature e ai metalli attaccati, piuttosto che adattata da un lavatutto per film o bottiglie. Il pre-trattamento e la rimozione degli etichette proteggono la trituratrice e garantiscono un successo nella pulizia; il lavaggio alcalino caldo al 0,5-2,5 per cento di caustico e a 60-85 gradi Celsius svolge il lavoro chimico che l'acqua fredda non può fare; il lavaggio a frizione e il deposito-agitatore forniscono la separazione meccanica e di densità; e i magnetici, il campo magnetico e la selezione ottica opzionale trattengono sul piano del rettangolo il metallo e il PVC entro i limiti stretti che la riepra acquisizione tamburo-tamburo richiede. L'asciugatura e il secco con meno del 1 percento di umidità proteggono il polimero durante l'estrusione, mentre la caratterizzazione dei residui e il trattamento delle acque reflue mantengono la procedura nei limiti di sicurezza e di tutela ambientale, compreso il documento necessario per l'approvazione da EFSA, FDA o EuCertPlast quando si intendono prodotti destinati a contatto con alimenti.

Per le linee che specificano questa configurazione, Polyretec, una fabbrica Wanplas, offre la linea di tritrazione e lavaggio a Hard PP/PE e la linea di riciclaggio e pelletizzazione di flocchi rigidi basata sullo know-how derivante dall'Austria e supportata dalla qualità condivisa del gruppo Wanplas e dagli impegni ai clienti, inclusa una concessione annuale gratuita di pezzi di ricambio. La scelta giusta è quella del livello di trasformazione dei rami, del grado di aggressività del lavaggio, dell'efficacia di separazione e delle conformità, che devono corrispondere al tuo materiale di partenza e alla tua qualità di floccolo, testati durante i trattamenti di lavaggio su schede proprie prima dell'acquisto. Contattaci per organizzare un'analisi esemplare e una configurazione adatta al tuo rendimento e alle tue norme di purezza.