Yüksek yoğunluklu polietilen ve polypropylene ambalajlar gibi büyük sert plastik atıkları, kimyasal, kaplama, yağıtma maddesi, gıda bileşeni ve tarımsal kimyasallar endüstrisindeki birçok ürün için kullanılan en değerli ancak aynı zamanda en zorlu ürün akımları arasındadır. Kimyasal ambalaj temizleme hattı, kirli, etiketli, boşaltılmış ambalajları temiz, kuru ve spesifikasyon altyapısına uygun tozlara dönüştüren mühendislik elemanlarının dizisi olarak tanımlanabilir. Büyük sert plastik atıklar için en iyi kimyasal ambalaj temizleme hattını satın almak, standart bir temizleyici satın almaktan çok, gelen ambalajların özel temizlenme profilini karşılamak için ön işleme, parçalama, ısının yardımıyla asitli temizleme, sürtünme temizleme, metal ayırma, kurutma ve kalite kontrol işlemlerini eşleştirmekten ibarettir. Polyretec, Wanplas fabrikası, Avusturya proses bilgisini Çinli üretim ölçekleri ile birleştiren sert temizleme ve pelletleme sistemleri tasarlar. Bu sistemler, büyük miktarda, kirli, kontaminasyonlu giriş atıklar için özel olarak geliştirilmiştir. Wanplas, toplulukta yer alan özel endüstriyel fabrikaların bir markası olan Wanplas, Polyretec'i ise bu gruptaki tamamen üretim odaklı bir ekipman birimi olarak tanımlıyor. Bu kılavuz, modern bir ambalaj temizleme hattının nasıl tanımlanması, işlem parametrelerinin gerçekten temiz tozların elde edilmesini nasıl sağladığını, tehlikeli atıkların ve atık suların nasıl yönetildiğini, hatlarının çalıştığına dair hangi kalite ölçütlerinin kullanıldığını detaylı mühendislik bilgileri ile açıklamaktadır.

Kimyasal doğrama hattının tanımlanması nedir?

Bir kimyasal bidon yıkama hattı, büyük katı plastik kapları alan ve çıkış ucunda yıkanmış, boyutları küçültülmüş, metalden arındırılmış, kuru peletler veren sürekli, ıslak mekanik bir süreç dizisidir. "En iyi kimyasal bidon yıkama hattı büyük katı plastik atıklar için" ifadesi, ince duvarlı, büyük formatlardaki kaplar için, yani 60 litrelik, 120 litrelik, 200 litrelik ve 220 litrelik bidonlar için ayarlanmış sistemleri ifade eder ve ince film veya PET şişelere göre değildir. Kontaminasyon sorunu, üç farklı şekildedir: duvar kalınlığı, parçalama için çok büyük bir torsiyon gerektirir; içeriği sık sık yağ, kaygan veya kimyasal olarak aktiftir; bidonlara takılı olan donanım, çelik kolyeler, halkası silar, korkular ve folie etiketler, metal ve çok katmanlı contaminantları içerir ve bu, film veya şişe hattının hiç karşılaşamayacağı bir durumdur.

Bir baston yıkama hattının temel aşamaları ön işlem, boyut küçültme, sıcak alkali yıkama, sürtünme yıkama, yoğunluk ayırma, metal ayırma, dehidrasyon ve termal kurutma olarak sıralanabilir. Her aşama, özel baston hatlarında genellikle kompakt hücrede 500 kilogram/gün, büyük bir tesiste ise 2000 kilogram/gün veya daha fazla bir performans için belirlenmiştir. Polimer karışımı büyük ölçüde HDPE ile doldurulur, çünkü en yaygın bastonlar yüksek yoğunluklu polietlendir. Bazı termal dayanıklı veya gıda kalitesi gerektiren bastonlarda ise PP kullanılır ve PVC sadece çember, kauçuklar veya hatalı kategorilendirilen bazı kontendeki bir madde olarak bulunur.

Yetkin bir tambur hattısının zayıf bir hattıdan ayıran şey, bir imha silindirinin varlığı değil, agresif temizleme ve polimer koruması arasındaki denge esastır. Aşırı agresif kireç dozajı veya aşırı mekanik şidette lekeler oluşur, reçine esnekleşir ve aşağıda bulunan sıcak dökme kalıplarına bağlı olan dökme akış indeksi düşer. Az agresif temizleme yağ, yapıştırıcı ve kokular bırakır ve geri indirmeyi bozar. Mühendislik görevimiz, küfleri çıkarmakla birlikte malzeme değerini koruyan sıcaklık, konsantrasyon, kalma süresi ve mekanik yoğunluğunu belirleyen dar bir pencerede bulunmaktır ve bu standart tüm tasarlanan hatların mukayesesi için kullanılır.

Kırma Öncesi Temizleme

Tedavi öncesi aşama, bir çöp torbası yıkama hattının en az dikkate alınan aşamasıdır ve vadeli kalitede yaşanacak sorunların en büyük bir bölümü bu aşamada önlenir ya da ortaya çıkar. Bir kırıcıya giren her bir çöp torbasından önce, boş sıvı, gevşek toz ve bulk katı atık çıkarılır. Tam boş, kapalı torbalar, direkt olarak granülasyon makinesine gönderildiğinde, ürünün tamamı bulaşır, solvent içeren toz bulutu işletmeye yayılır ve çöp yıkama kimyasalları boşa harcanır. İtme ve boşaltma rafı veya döner boşaltma debriyajı, serbest ürünü bir toplayıcı yatağa boşaltır, ardından torba sıcak yıkama sırasında flak yüzeyine bulaşmadan talktan, pigment tozanın ve suda çözünen atıklardan arındırılır.

Etiket ve yastık çıkarması son işlemdir. Birçok endüstriyel iplik deposu, ısı ile yapıştırılmış PVC veya solvent bazlı yapıştırıcı ile yapıştırılmış tam kaplama etiketler taşır. İplik deposunun sıcak sülfürik asit tuzunda ıslatılması, çarpmadan önce yapıştırıcıyı yumuşatır ve etiket aşınma aşamasında ayrılır; ancak bazı operasyonlar, iplik deposunun tam olarak bir bütün olarak kaldığı sırada bir mekanik etiket çıkarma cihazı veya bir fırça birimi tercih eder. Kapaklar, tehlike aramaları ve metal börtüler bu aşamada manuel olarak düşük iş yükü hattında veya yüksek iş yükü hattında otomatik de kaplaması aracı ile kaldırılır. Metal ekipmanı çarpmadan önce kaldırmak, çarpan bıçaklarını korur ve demir fragmentlerinin plastikten çarpmasını önler ve bu parçacıklar daha sonra ekranları ve extruder matkaplarını aşındırır.

Sıralama ve tehlike belirleme işlemleri de ön işleme dahildir. Kasalar mümkün olduğunca polimer bazında derecelendirilmelidir ve önceden acı derecede toksik, güçlü korozif veya kalıcı organik materyaller içeren her türlü kap akut tehlike taşımadan yetkilendirilmiş tehlikeli atık kanalları üzerinden yönlendirilmelidir. Uygulamalı bir kontrol programı, giren malzemenin kontrolü, rastgele birçe seli ile kalan solvent kontrolü ve drenaj sıvısının pH değerini kontrol etmeyi içerir. Polyretec’in sert hatları genellikle, işletmecinin çöp sarsıntısı, bozucu ve korozif toksitliği içeren ve hatlara girdikten önce reddetmesini sağlayan bir manuel sıralama konveyörü ve bir inceleme kabini ile birlikte sunulmaktadır. Bu, ürün kalitesini ve işçilerin güvenliğini korur.

Kırma ve boyut küçültme

Keskin çubuklu dolapların parçalanması ince film veya şişelerden ayrılmasıyla temel olarak farklıdır, çünkü duvar kalın, genellikle 2 ila 5 mm olup, makine büyük ve boş bir yapıdadır. En güvenli ve en etkili yaklaşım, çubuklu dolapları 40 ila 80 mm'lik kaba parçalara kadar yavaş hızla, yüksek devirli bir otomatik keskin makineyle daraltmaktır. Ardından, bu parçaları 12 ila 18 mm'lik eşit boyutlarda toz haline getiren, yüksek hızlı bir granülatör ön plana çıkar. Tek aşamalı ağır keskin makinalar da kullanılır, ancak muhtemelen kalın sarkıları ve güçlendirilen demir zimmetleri önlemek için dayanıklı rotorlar ve verimli motor gücü gerektirir.

Beşer çubuğu tanımlama hattı için ıslak granülasyon, kırma sırasında granüle edicinin nemli bir perde ile beslenmesi tavsiye edilir. Su, tozu baskılayarak bıçakları soğutur ve malzeme hala büyük parçalarda olduğu halde yıkama işlemini başlatır; bu sayede içten zararlı maddelerin tespiti erken aşamada gerçekleşir. Rotör tasarımı önemli bir konudur: ayarlanabilir açık alanı ile sabit yatak bıçaklarına karşı eğimli kanat bıçakları daha net bir kesim sağlar, böylece finler ve daha sonra ekranları tıkayan uzun parçalar azalır. Ekran açıklığının seçimi, sonlu kelebek boyutunu belirler ve düşey yıkayıcı ve örselleyiciden uyum sağlamalıdır; otomatik ve manuel dizaynlara uyumlu 14 mm boyutlu bir ekran standart olarak işaretlenir.

Patlama ve yangın riski karıştırıcının tasarlanması gereklidir çünkü silindirin içindeki kalan solvent, duvarın kesildiği anda buharlaşabilir. Silindirler yanıcı kalıntılar taşıyabilir ise granülasyon makinesine yanık güvenliği sağlayan yapı, inert gazdan oluşan bir örtü, kaplamalardaki sıcaklık izleme sistemi ve toz çıkartma sistemine ait patlama izolasyon sistemi eklenecektir. Bu koruyucu önlemler maliyet yükü getirmekle birlikte, kaynak olarak bilinmeyen endüstriyel atıkların işlenmesinde kıyaslama yapmadan uygulanmalıdır. Ayrıca, tüketici sınıfı granülerizatörlerden farklı olarak kimyasal silindir geri dönüşüm makinelerine uygunluğun bir parçasıdır.

Sıcak alkalik yıkama ve sürtünme yıkama

Sıcak alkali yıkama, soğuk suyla temizlenemeyen hidrofobik kir, yağ, yapışkan, makine yağı ve etiket yapıştırıcıları atmasının yapıldığı, silindir temizleme merkezinin merkezidir ve bu bu aşamada, 0,5-2,5 ağırlık% arasında normal olarak dozlanan 60-85 °C'de tutulan 10-20 dakikalık bir süreye sahip, karıştırılmış veya dolaştırılmış sıcak yıkama tankında hassas bir natrium hidroksit çözeltisi kullanılır. Bu koşullarda asit yağları saponifik eder ve yapıştırıcı kimyayı hidrolize eder ve böylece kir, polimer yüzeyine kazanmış tutunmaz. Genellikle, nemlendirmeyi geliştirmek ve yayılmış yağları asla katı yüzeyde yeniden yerleştirmek yerine, asaliken bir yüzey aktif madde eklenir.

Gereksinimli su ısıl işleminden sonra sürtünme yıkaması gerçekleşir ve bozulmuş toprakları fiziksel olarak temizleyen mekanik enerji sağlanır. Sürtünme yıkama makinesi, yüksek hızlı bir rotor ve yol akışı olan bir yatay ya da dikey bir odadır; taneler birbirine ve odanın duvarına doğru döndürülür ve kesme hareketi yapıştırma filmlerini, pigment kırma ve yüzey kirliliklerini ayırır. Rotor uç hızı, su-tan çıkarama oranı ve tutulma süresi temizleme yoğunluğunu belirler. Sürtünme yıkaması sonrasında, bir ya da iki soğuk yıkama aşaması ilaçlı ve kalkan toprağı temizler ve bir boşaltma-fark odası yoğunluk farklarını kullanarak HDPE ve PP’yi yüzer şekilde ayırırken PVC, metal ve ağır kirlilikleri sular.

Aşağıdaki tabloda, ortalama düzeyde veya ağır derecede kirlenen HDPE ve PP bidonları işleme sunan bir tambur yıkama hattının temsilatif parametre seti gösterilmektedir. Bu değerler başlangıç noktalarıdır; her hatin, gerçek hammaddenin belirlenmesi ve Polyretec'in kurma ekibinin müşterinin örneklerinde yıkama denemesi yaparak final noktalara ulaşması gerekir.

Rigid Disc Flake için Tipik Yıkama Ayarlamaları

İşlem Aşaması	Temel parametre	Tipik Aralığı (Polyretec yedek parça)	Amaç ve Not
Soğuk ön yıkama	Su sıcaklığı ve süresi	15 ila 30 °C, 2 ila 5 dakika	Toprağı, çözünür tuzlarını, serbest tozu temizler.
Sıcak alkali yıkama	NaOH konsantrasyonu	0,5 ila 2,5 yüzde ağırlık arasında	Yağların ve yapıştırıcıların saponifikasyonu; ağır toprak için yükleme.
Sıcak alkali yıkama	Aydın sıcaklığı	60 ila 85 derece kullanım sıcaklığı	Yüksek sıcaklık, saponifikasyonu hızlandırır
Sıcak alkali yıkama	Taşıma süresi	10 ila 20 dakika	Tank hacmini sabit işletme kapasitesine göre ayarlamak mümkündür.
Sürtünme yıkama	Rotor duruşu, koruyucu bozulmadı	Orta ve yüksek	Genişletilmiş toprakların mekanik temizlenmesi
Soğuk durulama	Etaplar ve pH	1 ila 2 aşama, pH 6 ila 8	Kurutma öncesi asidik maddeleri temizler
Ağırlık-alçaklık ayrımı	Orta yoğunluk	Yaklaşık 0,95 ila 1,0 gr/cm3	PE/PP muşambalar, PVC ve metal çamaşır sepetleri

Tehlikeli atık yönetimi ve atık su arıtılması

Kimyasal konteynerler tanımlamaya göre tehlikeli maddelerin kalıntılarını taşıyabilir, bu yüzden en iyi kimyasal konteyner yıkama çizelgesi, kalıntılar yönetimi konusunda değerlendirme ve cihazları göz ardı etme olarak tasarlanmıştır. İlk kontrol, özellik belirlemedir: gelen konteynerler, taşınabilir fotoionizasyon detektörü kullanılarak kalıcı uçucu organik bileşikler içeren kalıntıları örneklemek, pH ve kokunun kontrol edilmesi ve daha yüksek riskli tesislerde, çözücü izleri için gaz kromatografisi ile analiz edilmesi gerekir. Toplam petrol hidrokarbon limitleri ve ağır metal pigment tarama, yıkanabilecek malzemeyi birbiriyle ayrı tutar. Bu giriş verileri, ürün güvenliği ve düzenleyici uyumluluk açısından temel oluşturur.

Bir siloluktan gelen atık su, zorlu bir durum içindir. Sıcak alkalin akış, saponize edilmiş yağlar, askıda maddeler, yüzey aktif maddeler ve renk taşıyor ve buna bağlı olarak yüksek kimyasal oksijen talepi ve yüksek biyolojik oksijen talepi sunuyor. Mükemmel bir işlemlemenin ilk aşaması, kaustik maddenin nötrleştirilmesi, ardından askıdaki maddelerin azaltılması için flokülasyon ve dairesel hav dağıtımı yada solunum ile süslenme olup isteğe bağlı olarak biyolojik işlem ya da küçük, konsantre yan akıntılar için evaporatörden oluşur. Kaustik maddenin geri kazanılması, sıcak yıkama suyunun filtre edildiği ve atılmak yerine yenilenmesi durumunda, kimyasal maliyetleri düşürüp atık su yükünü azaltır ve bu konu her sürekli çalışan çizelgede belirtilmesi gereken özelliklerden biridir.

Flotasyon ve sedimentasyon sonucu elde edilen atık, çıkarılan kirlilikleri yoğunlaştırır ve pigment kalıntılarından kaynaklanan ağır metal içerebilir, bu nedenle yerel gözlem ve bertaraf kuralları kapsamında kontrol edilen bir atık olarak işlenir. Aşağıdaki tablo, işletmelerin takip etmesi gereken temsilatif kontrol noktaları ve sınırlar tipini göstermektedir, ayrıca makine üreticilerinin değil yerel otoritenin ve flake sınıfının en önemli kural ve sınırları açıklar.

Artıklar ve Atık Su Kontrol Noktaları

Kontrol Noktası	Yöntem	Niçin Önemliydi?
Yeygide geri kalan VOC oranı	Taşınabilir PID/GC-MS tamponu	Patlama çıkış panel
Yıkama suyunun COD ve BOD değerlerini kontrol edin.	Laboratuar kurutulmamış analiz	Müzakere ve biyolojik aşamanın boyutlandırılması
Toplam petrol hammaddesi	Çıkan hidrokarbon testi	Sınırlar, yeniden işlenen reçinedeki kalıntıya bağlıdır.
Atık suyundaki ağır metaller	Sabitlenmiş atık suyun ICP analizi	Kaymaç külübileşiminin sınıflandırılması
Son flak kokusu	Isıtılmış bodrum koklama / paneli.	Müşteri yeniden hava basma kalıplama konusundaki kabul

Metal ayrılması ve kontaminant çıkarılması

Metal, akışın aşağısındaki ekipmanları en çok zararlayan contaminant'tır ve çemberler, ziller, kapaklar ve alüminyum lamina ile bastırılmış etiketler nedeniyle örümcek çizgileri her ikisi arasında en fazla metal görüyor. Savunma katmanlıdır. Temizleme öncesi, manuel veya elektrikli araçlar bütün örgülerdeki çelik çemberler ve kapakları çıkartır. Kırma işlemi sonrasında, flak konveyöründeki mekanik bir manyetik, demir içeren parçaları yakalamakta, ve bir eddy-current ayırıcı, manyetinin kaçırdığı alüminyum ve diğer non-ferrus parçaları reddetmektedir. Girdi arasında alüminyum lamina ile baskılı kapaklar varsa, optik veya hava ayıklama adımı metal ayırıcıları tamamlayabilir.

Metalden uzanarak, hattın polimerleri de ayırması gerekiyor. HDPE ve PP, bir senk-ponz tankında birlikte yüzerken, PVC, PET ve büyük bir kısmı metaller ise batarlar. Bu nedenle, yoğunluk ayırma işlevinin çift işlevli olması gerekmektedir: ağır kirlilik maddeleri reddederken, hedef poli-olefin fraksiyonunu da ayırır. Çok yüksek kalitede tek malzeme HDPEye ihtiyaç duyan tesisler, kurutma işleminden sonra yakın infralar sorgu makinesi ekleyerek son PP, PVC ve renkli flakeleri ayırarak, kaliteyi, yalnız yoğunluk ayırma işlemi ile elde edilen düzeyden çok daha fazla bir seviyeye çıkartabilirler. Polyretec'in sert hattı, genellikle manyetik, eddy-current ve opsiyonel optik ayırma sistemi ile tasarlanır. Bu sayede flakeler blow-ölümlendirme spesifikasyonlarına uyum sağlar.

Güçlü ayrışma yatırımına tüketici nedenleri çok basittir: bir pelletleme extruderine giren tek bir mancık parçası, vidayı ve boruyu çizebilir, bir miktarda ürünün kirlenmesine yol açabilir ve aniden durma ihtiyacını ortaya çıkarabilir. Bir tip sürücünün birden fazla tipine veren hafifleştirme geri işleme için çıktıdaki toplam metalin ppm'de 50'den az olması, genellikle iç niyet olarak belirlenir ve ayrışma sistemi bu hedefe ulaşır.

Sabit parçacıkların yüzdürme ve kurutma

Son durulma işlemi sonrası, taneler suyla doymuş bir şekilde bırakılır ve onları saklamak veya bir extrüzyona vermek için suyu uzaklaştırıp kurutmak gerekir. Sürgünlemede ilk olarak bir titreşimli ekran veya bir merkez kuvvetli çark, serbest yüzey suyunu çıkararak doyma seviyesinden yaklaşık %10 ile %20 arasını aktarır. Daha sonra yatay veya düşey bir yüksek hızlı çark, taneleri döndürerek iç boşluklardaki suyu dışarı çıkarır ve kalan bağlı nemi, sıcak hava kurutucu veya kristalleme kurutucusuzar. Esnek bir tanede, hedef %1'in altına düşmek gerektirmektedir ve genellikle %0,3 ile %0,8 arasında olur.

Kurutma enerjisi önemli bir işletme maliyeti olduğundan, kurutma bölümünün gerçek üretim kapasitesi yerine aşırı büyüklükte olmaması gerekir. Ortak bir hata, sulamanın azaltılmasının ve ısınan kurutma ünitesinin bunun için kullanılmasıdır, bu da ısının israfına ve kekeleme ve sararma meydana getiren flakların aşırı ısınmasına neden olabilir. Doğru tasarım, uygun büyüklükteki kurutma ve mekanik sulama bölümünü ekonomik olarak işleyebilecek bir kurutma ile birlikte tanımlar. Polyretec’in sert flak paketleri, kızak ile birlikte, üretim kapasitesine uygun büyüklükteki bir ısı sıcaklıklı kurutmaya sahiptir. Bu şekilde sulama arzu edilen bandda ayrılarak ısıl zayıflama önlenir.

Eksütör beslemesinde aşırı yüksek ıslaklık, buhar çıkışını, yüzey kusurlarını, molekül ağırlığını düşüren hidrolitik zincir kesilmesini teşvik eder; çok düşük ıslaklık fazla enerji harcanmasına sebep olur. Pratik kontrol, in-line ıslaklık göstergesi ile kuru sıvı kayanüst vericisinin çıkışı noktasında ve laboratuvar ortamında yapılır­ çünkü sürekli düşük ıslaklık çok yüksek bileşikler üretimini ve ürünlerin homojenliğini sağlar.

Çıkış toz kalite metrikleri.

Kimyasal bir devrilme hattının işini en iyi şekilde yürüten bir armatör olduğunu kanıtlayan madde, ürettiği plakaların kalite standartlarıdır. Bir geri kazandırma tesisi bu tip bir hattı satın alırken veya operasyonel hale getirirken, ölçülen değerlere değil görünüşe dayanan kabul kriterleri belirlemelidir. Ana kalite göstergeciler, plaka boyut dağılımı, toplam dolgu yoğunluğu, nem, toplam bileşikler, PVC içeriği, metal içeriği, koku, renk ve ısıl tutma akış indeksidir. Her birini standart yöntemler ile kontrol edilir: boyut için perde analiz, nem oranı için ocak kayıpları, bileşikler için saplama yöntemi veya ekstraksiyon, PVC için yoğunluk gradienti veya FTIR, metal içeriği için manyetik kontrol ve renklendirilmiş akış için kapiller rasyometrik değerlendirme.

Drum-drum reprocessing için normal iç specifikasyon, toplam kirliliklerin yüzde 0,2 den az, PVC kirliliklerin milyonu 200 den az, metalin milyonu 50 den az olmakla ve flakların %1 in altındaki nem seviyesine sahip olmaları ile seçilen ekran aralığında kalmalarıdır. Eğer flak, gıda teması veya yüksek görünürlük amacı olan uygulamalarda kullanılıyorsa, daha sıkı sınırlar uygulanır ve bunlar bağımsız bir laboratuarda doğrulanır, çünkü onay gibi bir sertifika, EFSA, FDA veya EuCertPlast tanınması, yalnızca makineye değil, deklere edilen denetlenmiş denetimden de etkilenir. Aşağıdaki tabloda kapsamlı bir kalite hedefi sunulmuştur.

Örnek çıkış flak kalite hedefleri

Metre	Ortalaması hedef	Test yöntemi.
Dikene şekil ve partikül boyutu dağılımı önemlidir, çünkü yüzey alan/masa oranı, dikende ne kadar su taşıdığına ve ne kadar hızlı küçüldüğüne etki eder. İnce, tüy benzeri diken bir daha kalın su filmini toplayarak daha yavaş kurumaktadır, çünkü düzensiz, uniform şekilli regrind daha hızlı kurur. Geniş boyutu, zaten daha kötüdür, çünkü inceler, birbirine yapışmadan ıslak kalırken, daha büyük parçalar ise içlerinde ıslak kalırlar, böylece ortalama nem oranı bir süzülmüş sorun değil, iki bileşimin birleşimini gizler.	12 ila 18 dakika	Eleme analizi.
Nem	1%'nin altında	105 C'de fırın kaybı
Toplam kirleticiler	0,2'in altındadır	Kömür veya çıkarma
PVC içeriği	200 ppm'den az.	Yoğunluk gradienti veya FTIR
Metal içeriği	50 ppm'e kadar	Mıknatıslı ve manyetik akıntı audit'i
Kokular	Nötr, kimyasal not yoktur	Isıtılmış bodrum paneli.
Melting akış hızının kalıcılığı.	Sınıf spesifikasyonu içinde	Kapilary reometreyi

Güvenlik ve Çevresel Uyumluluk

Kimyasal silindir yıkama hattının işletilmesi, mekanik güvenlik, kimyasal güvenlik ve çevre izinlerinin kesişim noktasındadır. Bu nedenle, uygunluk hattanın tasarımına yerleştirilir, sonradan eklenmez. Silindirlerde yanma riskine neden olabilecek safra kalıntıları bulunabilir. Bu durumda, tahrik cihazı ve toz alma mekanizması patlama önleme standartlarına göre belirlenir. Ateşlemeyi önlemek için ateş kırmızısı tespiti, inerteleme ve izolasyona yer verilir. Giriş noktasında ve sıcak yıkama alanı boyunca havalandırma, alçı buharı ve kalan solvent buharını kontrol eder. Operatörler korunmuş istasyonlarda, uygun kişisel koruma ekipmanları ile çalışırlar.

Çevre uyumluluk, atık su tahliyesi ve tehlikeli atık işlemine odaklanır. Tesis, yerel yetkili organın yataklı sular için izin vermesi durumunda, daha önce açıklanan işlemle bu suların pH, kesilmiş partiküller ve organik yük açısından izin verilen sınırlar içinde olmasını sağlar. Lahanalar ve geri çevrilmeyen tehlikeli şişeler, yetkilendirilmiş alıcılara raporlar eşliğinde taşınır. Ürün tarafında, gıda teması kullanılan döngüler için sağlanması gereken demiryollar yapılır ve bu sistemlerin EFSA, FDA veya EuCertPlast gibi standartlara göre tescillenmesi sağlanır. Ekipmanlar ilgili CE (takınabilir) işaretine sahiptir ve ISO 9001 kalite sistemi ile ISO 14001 çevre yönetimi şartlarına uygun olarak üretilir. Sektör, Güvence ve Markalama düzenlemelerini karşılamayı garantiler.

Bir alıcı için pratik bir tavsiye, uygunluğu bir tasarım elemanı olarak ilk günden itibaren ele almasıdır. Temizlik hedefini karşılayan ancak dokümante edilmiş artık kontrolü, atık su arıtımı ve güvenlik koruması göstermediği belirtilen bir hattın bir marka sahibi veya bir düzenleyici tarafından denetlenmesi durumunda hayatta kalmayacaktır. Wanplas fabrikası olan Polyretec, ihracat müşterilerinin beklentisi olan belgeleri ve güvenlik özellikleriyle hatlar tedarik ediyor ve Wanplas grubunun kalite standartlarına ilişkin ortak taahhüdü, uyumluluk gerektiren son kullanıcı denetimini destekliyor.

Ekipman yapısı ve seçimi

En iyi kimyasal silindir yıkama hattını seçmek, hammaddeye ve hedef flak kalitesine uygun bir yapı düzeyini eşleştirmek anlamına gelir. Temiz, sınıflandırılmış, fabrika içerisinde kullanılan silindirler için gerekli olanlar, granulatör, sıcak yıkama tankı, sürtme yıkama makinesi, arıtma ve kuruma ile manuel ön işlemdir. Sürdürülen standart dış satım hattı, otomatik açılmamayı kaldırma, manyetik madde ve eddy-corent ayırma, yatay float, ve merdaneli kurutucu eklenir. Yüksek kapasiteli, yüksek kaliteli hatlar ise, kaustik geri kazanımı, yakın infrasişe sınıflandırma, tam arıtma su hatları ve patlama koruması gibi ek özelliklere sahiptir. Aşağıdaki tabloda bu etkenleri, nihai maliyete değil, relative maliyet etiketleri kullanarak karşılaştırılıyor, çünkü sonunda maliyet kapasite, seçenekler ve hedef pazar etkenleriyle değişir.

Yapılandırma Seviyelerinin Karşılaştırılması

Kat	Ana bileşenler	Ortalama kapasite	Relatif Maliyet
Compact	Granülatör: 12–18 mm	Yaklaşık 500 kg/saat	Düşük
Sahip kuruluşlar arasındaki iletişim, kurulum ilerlemesi, sorunlar ve kararlarla ilgili tüm tarafları bilgilendirir. Düzenli ilerleme toplantılarında tesis yöneticisi, kurulum şirketleri ve araç tedarikçi temsilcilerine yer verilmelidir. İletişim ilerleme raporları, çözülmesi gereken sorunlar ve gelecekteki faaliyetler gibi konuları kapsamalıdır. Kararlar tüm etkilenen taraflara kaydedilmeli ve iletilmelidir. Sahip kuruluşları desteklemek, yanlış anlaşılmaları önler ve kurulum boyunca doğruluğun sağlanmasını garanti eder. Polyretec, kurulum sırasında düzenli iletişim sağlar ve ilerleme raporları sunar.	Kaplama kaldırma, manyetik alan, çukur akımı, yüzdürme/boyun eğme ekler.	800 ila 1200 kg/h	Orta
Yüksek saflık	NIR ayırma, kireç geri kazanımı ve atık su tesisi ekleniyor.	1500 ile 2000 kg/saatin üzerinde	Yüksek
Tehlikeli kategoride	Patlama koruması ve tam atık kontrolü ekler.	Projeye göre	Premium

Tedarikçiler karşılaştırılırken, Polyretec’in geriye yıkama hattının Erema, Lindner, Sorema, Starlinger, AMUT ve Herbold gibi lider firmaların sunmuş olduğu ağır yıkama ve parçacık küçültme teknolojileriyle mukayese edilmesi yararlı olabilir. Karar verici faktörler genellikle geriye yıkama ve hamur tozunun aşındırılması seviyesinin sertliği, metal ve PVC ayrımı seviyesinin tamamlığı, tasarımın su kullanımı ve kimyasal ekonomisi, tesisin deneme aşamasında hazır olma ve yedek parça desteği seviyesidir. Polyretec, Avusturyalı akışkan tasarımının ve Çinli üretim ölçekinin birleşimi ile, gereken parça kalitesini uygun bir toplam maliyetle sunma konumundadır. Ayrıca pelletleme yapan tesisler için Wanplas grubu Kerke fabrikası, yıkılmış parça akışına entegre olan çift şaft extralarda tedarik eder.

Çok Sık Sorulan Sorular

Kimyasal bidonların genellikle hangi plastikten yapılmıştır?

En sık geri dönüştürülen büyük endüstriyel bidonlar, yüksek yoğunluklu polietilen üretimi ile üretilir, daha az miktarda ise polipropilenden yapılır. Bazı bidonlarda PVC bazlı zeminler veya etiketler bulunur, bu malzemeler, PVC’nin geri dönüştürülmüş HDPE akışını bozar çünkü, ayrıştırılmalıdır.

Tehlikeli kimyasallar yüklü bidonlar geri dönüşüme girer mi?

Önceden listelenmemiş, acı vermemekle birlikte kalıcı özellikte kalıcılar içeren çubuklar, üç defa yıkama ve artık kaydına geçtikten sonra standart bir yıkama hattına girebilirler. Acı, çok coruh ve kalıcı organik atık taşıyan çubuklar, yetkilendirilmiş tehlikeli atık kanallarına yönlendirilmeli ve genel sert atık akışına karışmamalıdır.

Tonlar için neden sıcak alkalı yıkama gerekli?

Kalan yağ, yağ, cermes ve birçok etiket tutucu; hidrofobik olduğundan soğuk su ile tek başına alınamaz. Isıtılmış hidroksit sodyum çözeltisi, yağların saponifikasyonunu ve tutuculardan hidrolyazasyonunu sağlar, böylece sürüş ve yıkama adımları, onları kelebek yüzeyinden çıkarabilir.

Ne kadar bir alkali konsantrasyonu ve sıcaklığı kullanılıyor?

Örnek bir işlemde, 0.5 ila 2.5 ağırlık % 'lik hidroksit, 60 ila 85 derece Celsius sıcaklıkta, 10 ila 20 dakika süreyle kullanılır. Güçlü şekilde kirlenmiş dolaplar, her iki aralıkta en üst kısmı kullanabilirken, hafif şekilde kirlendik materyal, polimer özelliklerini korumak için daha düşük dozda temizlenebilir.

Disk kaplarda metallerin kirlenmesi nasıl giderilir?

Çelik halkalar, yay kelepçeleri ve kılıflar ilk önce mekanik olarak çıkarılır, sonra bir aşırı bant manyeti çelik parçaları toplar ve bir çubuk akım ayırıcısı alüminyum ve diğer non-ferrometal parçaları geri çevirir. İyi ayarlanmış prosesler ağız üretimindeki toplam metal olan 50 milyonda birden fazla parçayı engellemeye yardımcı olur.

Malzemenin verili olduğu süreçten son çıkışı olan flaklar ne kadar nem oranına sahip olmalıdır?

Pelletleştirme ekstrüderine doğrudan beslemek için, sert çubuklar kurutma bölümünden yüzde 1'e kadar, genellikle yüzde 0,3 ila 0,8 oranında nem içerir. Yüksek nem, erimeyi bozar, enerji kullanımını artırır ve ekstrüzyon sırasında havalandırma sorunlarına neden olabilir.

Bir davul yıkama hattı ne kadar su kullanır?

Kontra akışlı yıkama ve asidik geri kazanım kullanılarak, modern kapalı döngü sert yıkama hattı, temiz küspe tonu başına yaklaşık 0,5 ila 1,5 kübik metre taze suyu kullanır. Kapalı generasyonlu sistemler, bu hacmin üç ila beş katı kadar su tüketmektedir, bu nedenle su yönetimi önemli bir seçim kriteridir. Müşteri izniyle, kontrol sistemi uzaktan teşhisleri destekler, böylece mühendisler, seyahat beklemeden süreç verilerini gözden geçirebilir, parametreleri ayarlayabilir ve arızaları tespit edebilir. Uzun vadede, fabrika, müşterinin hammadde veya ürün hedeflerinin değişmesi durumunda süreci danışmanlık sunar – fiber kalite küspe ile başlayan ve daha sonra yüksek bir kalite hedefleyen bir tesisin yapısal değişimi gerekmeksizin yeni bir hattına sahip olmadığı bilindiğinden, bu sürekli ilişkinin bir parçasıdır.

Yeni silindirler için reproseslemenin gerçekleştirildiği durumda hangi flake kalitesi gereklidir?

Çevrim içi kaynaklı malzemelerden üretilen vantilasyon topu kalıpları genellikle 0,2’den düşük toplam enkef, 200 ppm’den az PVC (klorlu poliüretan) zehirlenme ve 50 ppm’den az metal içerir. Yiyecekle teması olan ürünler gibi daha yüksek sınıf ürünlerde test laboratuvarı analizleriyle doğrulanan daha çok dikkat gerektiren sınırlar talep edilir.

Sonuç

Büyük katı plastik atıkları için en iyi kimyasal tambur yıkama hattı, filmi veya şişe yıkama makinesinden adaptasyon yerine, tamburun özel bulaşması, kalın duvarları ve takılı metal gibi özellikler dikkate alınarak tasarlanan bir sistemdir. Ön tedavi ve etiket kaldırma, kırıcıyi ve temizleme işleminin başarıya ulaşması için korur; 0,5 ila 2,5 santimetre caustic ve 60 ila 85 derece Celsiyum arasında sıcak alkali yıkama, soğuk suda yapılamayan kimyasal işlemi gerçekleştirir; sürtünme yıkama ve senk-float makinesi, mekanik ve yoğunluk ayrıştırma işlemini yapar; ve magnet, Eddy akımı ve opsiyonel optik ayırma, tambur-tambur geri işleme gereğine uygun sınırlarda metal ve PVC’yi tutar. 1%’den az nem oranında dehidrasyon ve kurutma, extrüzyon sürecinde polimeri korurken, artık karakterizasyonu ve atık su tedavisi, gıda teması sınıfları hedeflenen durumlarda EFSA, FDA veya EuCertPlast tanımı için gerekli olan belgeleri de içeren çevre ve güvenlik kurallarının dışına çıkılmasını engeller.

Böyle bir hat belirten tesisler için, Polyretec (Wanplas fabrikası), Avusturyalı proses bilgisinden derlenmiş ve Wanplas grup tarafından paylaşılan kalite ve sonrası satış taahhütlerine dayanarak imal edilen Durag PP/PE Çekme ve Yıkama Hattı ve Katı Katkı Rejenerasyon ve Pelletleme Hattını sunmaktadır. Doğru tercih, girdinizin ve katkı türünüzün ön işleme, yıkama sertliği, ayrımın tamlığı ve uyum özellikleriyle uyumlu olan katı seçmektir. Satın almadan önce kendi tencerelerinizde yıkama denemeleri yapılmasıyla bu durum teyit edilir. Polyretec ekibinden, verimlilik ve safiyete ulaşma hedeflerinize uygun bir örnek değerlendirmesi ve yapılandırma planlaması için randevu alın.