Очищення є найбільш недооціненою інженерною рішенням в лінії промивання пластику. Покупці проводять тижнями, порівнюючи діаметр ротора дробарки і швидкість фрикційної обертового барабана, а потім вказують сито для порошка в одному рядку кошторису: «одне вібраційне сито включено». Через шість місяців той же покупець стоїть перед осліпленим стелажем сит у другій на ранок, спостерігаючи, як добрі гранули подорожують над викидом у відсік для порошку, натомість екструдер знизу перевантажує своє пристроєне сито кожні сорок хвилин. Лінія працює, але матеріал, що виробляє, не може продаватися з тими властивостями, які передбачалися в бізнес-плані.

Сортування не є «додавання вібруючого сита». Геометрія шматочків, вологість, статичний заряд та рівномірність завантаження різняться значно між жорсткими гранулами з пластмасового флакона ПЕТ, гнучкими гранулами з поліетиленової плівки та дрібними нитчастими волокнами ПП. Вибір неправильної сіточної сім'ї для такої геометрії призводить до закритих отворив, перекидання доброго матеріалу, розривів тканини сита і, в кінцевому рахунку, до рівня чистоти, який не дозволяється на ринках продовольчої або волокнистої продукції. Шліфувальний сито є місцем, де лінія миття або перетворює механічне очищення в вимірювану чистоту або стягує цю чистоту.

У цьому розділі пишемо про розсівлю на вічка як про окрема дисципліну: що насправді означає очищення, де у процесі необхідні сита, як пристосувати сіточку до типу вічок, як розрахувати розмір отворів і площа сортування, як не допустити висвітлення, та яку чистоту вимагає кожний кінцевий ринок. Фабрика Polyretec, що входить до складу Wanplas, з 2010-го року створює обладнання для переробки пластику й формалізувала свій бренд в 2017 році. У своєму скарбнику ми маємо понад сотню проектів та гарантійне обслуговування у понад п'ятдесяти країнах. Логіка сортування, яка описана в цьому розділі, - це логіка, яку застосовують наші інженери при конфігуруванні лінії промивання для конкретного потоку відходів.

Що насправді вимагає очищення в лінії з мийки

Очищення на лінії прання не є єдиною функцією. Це чотири різні функції розділення, які володіють одним маршрутом транспортування, і лише три з них відносяться до сита. Збудження з них є головною причиною розчарувань у результатах досягнення чистоти.

Фракційне сортуваннявидаляє все, що знаходиться за межами заданого розмірного вікна: величезні відходи, які сплили через кривошип, довгі смужки, зсковані грудки та дрібні фрагменти, які нижче розмірного вікна та представляють собою пил понизу. Це цілком про геометрію, а палуби на крізь скрині роблять це дуже добре.

Видужання іноземних матеріалівприцілює об'єкти, які відрізняються від продукту за розміром або формою: камені, шматочки скла, деревинні частки, металеві фрагменти, папір, тканинні нитки, капсули та коробочки. Частина цих об'єктів виводиться разом з фракцією з перевисоким розміром, частина — з підвоскового розміру, а частина потребує допомоги за допомогою густини або магніту.

Видалення штрафів.Перед фільтром обробляється порошок, який утворюється в процесі розрізу, пневмотранспорту і мийки. Порошок є хімічно токущим таким же, як і вихідний продукт, але має властивості, які відрізняються від властивостей цього продукту в екструдері: він швидше окиснюється, відволожується, збільшується вміст золи, при цьому фільтри плавлення заслоняються. Фільтр з дном, облаштованим подібним потрійним екраном, який підживлюється сонячним світлом, виконує цю функцію.

Розділення матеріалів.Розрізняє полімери один від одного: PVC від PET, PP від PE, забарвлених від натуральних, непрозорих від прозорих. Жодний сито не робить цього. Розділення за густиною у вакуумній куві або гідроксиклон (оборотний циклон) останнім часом є єдиними засобами для розрізнення полімерів. Сітка, розташована вище зазначених процесу, робить їх значно ефективнішими, при цьому надаючи однорідний розподіл розмірів частинок, але вона не може служити заміною цих процесів.

Таблиця 1 — чотири завдання очищення та апарат, який їх фактично виконує.

Ступінь очищення.	Типовий показник забруднення	Виконано через сито?	Потрібне обладнання.	Реалістична ефективність видалення
Фракційне сортування	Зігла процес переверстання значних фрагментів крихти, дуг, грудок і сухих станів, які досягають потоку продукту.	Так, головна функція	Емкость гірницького екрана вгору задає розподіл подачі матеріалу.	95-99 відсотків матеріалу, що не входить в рамки вікна
Видужання іноземних матеріалів (за розмірами)	Камені, скло, дерево, капачки, текстильні нитки	Частично	Плавник, гідрокінез, ручна попередня сепарація.	70-92 відсотків залежно від розміру перекриття
Видалення круп і пилу.	Порошок для різу, оброблений поверхневий матеріал, паперова маса	Так, за умови використання повітряного насоса	Класифікатор повітряний «zig-zag», циклонний фільтр, пиловий фільтр	85-97 відсотків нижче лінійки штрафних заходів
Розділення матеріалів за допомогою полімерів.	PVC у PET, PP у PE, багатокомпонентні фрагменти	Ні.	Тар для відділення плавучої частини та потопленої, гідрокласифікатор, електростатичний сепаратор, оптичний відбір.	Не застосовується для просіювання
Видалення металу	Ферромагнітна руда: цвяхи, болти, дріт, стяжка, металеві кути.	Ні.	Магнітний барабан або решітка-магніт; роздільник едді-струми	96-99,5% заліза, 85-95% міді та інших неметалевих компонентів
Розділення кольорів	Забарвлена пелюстка в ясній формі	Ні.	Оборування для оптичного сортирування	Не застосовується для просіювання

Практичним результатом цієї таблиці являється дисципліна специфікації. Коли замовник робить заявку на чистоту — скажімо, не більше п'ятдесяти частин на мільйон іноземного полімеру для переробленого екологічного ПЕТ, то система відбору відповідає за розмірну частку цієї заявки, а стадії з уважністю до густини та оптичної властивості — за частку, пов'язану з ідентичністю полімеру. Написавши прийнятну маркування так, щоб кожна стадія була згрупована за класом забруднень, які вона може впливати, можна запобігти відомій суперечці, при якій постачальник фільтрів і постачальник сортерів звинувачують один одного за недопустимі зразки.

Другим наслідком є послідовність операцій. Так як сита звужують розподіл розміру, кожна наступна стадія розділення стає більш точною, якщо спочатку здійснюється відсортування. Плавучий резервуар здатний надійно відокремлювати ПЕТ від ПП, якщо обидві речовини представлені фрагментами розміром 10 мм, але далеко не так надійно, якщо в потоці присутні 40 мм фрагменти плівки ПП, які уловлюють повітря, а також 2 мм дрібних фрагментів, які йдуть за потоком води, незалежно від їх густини. Отже, відсортування не просто є самостійною стадією очищення; це ключова стадія, яка дозволяє більш вибірковим процесам досягати їх прогнозованого ефективності.

Де сита розташовані в лінії промивання

Добре спроектована лінія змивки включає кілька точок відбору, а не одну. У кожній точці має бути інший показник забруднювача, інша щілина і часто інший вид екрана. Обробка відбору як єдиного агрегату, який розташований десь близько кінця лінії, є найпоширенішою помилкою, яку ми виправляємо під час аудиту існуючих установок.

Перший пункт фільтрації розташовується відразу після мокрого дробарки. Його функція полягає в тому, щоб захопити все, що не вдалося зменшити дробаркою: незрубані корпуси пляшки, довгі стрічки з ручки, канат і будь-які сторонні предмети, які зуміли пройти повз ротор. Це грубий пункт з великим отвором, який захищає все, що знаходиться понизу, від механічних ударів. Другий пункт розташовується після струшувального вібрування, де частинки гравію, піску та відокремлений пульп від етикеток повинні вийти, перш ніж вони потраплять в подушкову ємність та забруднять циркуляцію води. Третій пункт розташовується біля виходу з подушкової ємності і дозволяє класифікувати пласт трохи до висушування, щоб сушильний пристрій отримав єдиний корм. Четвертий пункт розташовується після висушувального пристрою, де він руйнує та вилучає агрегатіровані грудки, які обов'язково утворюються при механічному висушуванні. Останній пункт розташовується перед подачею в екструдер чи наповненням в мішки, де дрібний захисний фільтр захищає скрізь і фільтр від розплавленої маси.

Таблиця 2 — пункти відсортування в ланці для прання пластиків: служба, розмір отворів та обладнання

Посадочна ділянка в ланці	Меточне мінералогічне загрязнення.	Типове отвору	Предпочтіти тип обладнання	Вологі або сухі	Чому це важливо
Після мокрого дробарки	Непотріскані тіла, довгі смужки, канат, парашути.	30–60 мм, пилка для запікання	Статична решітка, струнна брикеткообробна сітка або потужна лінійна вібраційна сітка	Вологе розділення	Захищає від засмоктування фрикційні прокладки та насосні агрегати.
Після протирання	Пісок, гравій, пульпа етикеток, волокна, дрібні частинки	2–4 мм розмір дно-подийки	Лінійний вібраційний екран з накладками або екран з штифтами для видалення води	Вологе розділення	Не допускати потрапляння абразивних речовин у резервуар для пінокіпійного засобу та у циркуляційний колодязь
Після плавального резервуара	Фрагменти не відповідного розміру, залишкові дрібні частинки перед водонасиченням	3–6 мм	Сітка з кутовою талею для відведення води або круглий вібраційний екран	Вологе розділення	Знижує навантаження води на сушку та стабілізує вологість.
Після стисненого сушіння	Агреговані грудки, сплавлені грудки, залишкові дрібні частинки	Верхня частина — 20–30 мм, нижня — 2–4 мм.	Дворядковий лінійний вібраційний екран або центрифуга.	Сушити	Застосування запобігає з'єднанню карбону у силосах та патронах подачі
Перед завантаженням в екструдер або пакуванням	Постійне забруднення пилом, твердими фрагментами, сторонніми об'єктами	Верхня частина — 15–25 мм, нижня — 1,5–3 мм.	Кругла вібраційна сито або центрифуг зі стрілою і магнітом	Сушити	Захищає гвинт, циліндр та фільтр розплаву; встановлює ідеальну закінчувану чистоту.
Класівання повітря (послідовна робота)	Етикети на плівку, папер, світлі пластики	Не на основі розміру отвори	Класифікатор повітряного «zig-zag» з циклоном, пиловим фільтром	Сушити	Видаляє забруднювачі із низькою щільністю, яких фільтр не зможе уловити.

З цих загальних положень випливають два проектування. По-перше, на всі спроби сухого сортування потрібно встановлювати розпилювальні листи. Елемент сортування, що працює в мокрій зоні без використання стікання води, залишає дрібні частки на поверхні сітки; при подачі на поверхню сітки 0,2–0,4 кубометра води на тон продукту весь відділ працює безперервно. По-друге, дрібнопористу фінальну сітку не слід розміщувати в умовах максимальної ефективності сортування. Її отвори повинні бути достатньо великими, щоб пропускати майже весь продукт, і лише відкидати справді виняткові предмети, оскільки заторочена фінальна сітка на вході в екструдер виводить з ладу всю лінію, тоді як заторочена проміжна сітка лише погіршує якість продукції.

Покупці часто запитують, чи усі ці пункти потрібні для продуктивності 500 кг/год. Для чистого промислового надоку у стабільній геометрії конструкція з двох очисних пунктів - після дробарки та після сушарки - є обґрунтованою. Для відновленого матеріалу, а особливо для стрічок з пластмасових пляшок з різним рівнем забрудненості, кожний пропущений очисний пункт передає свою роботу на машину, яка не була призначена для цього, і витрати відображаються у вигляді змін фільтрів, пошкодження валів та відкинутих партій зразків, а не як рядова стаття в бюджеті обладнання.

Типи сит і логіка вибору

Шість сімей стрічкових екранів покривають основними завдання, пов'язані з розселення частинок в процесі переробки пластику. Вони відрізняються тим, як подають матеріал в отвір, і саме ця відмінність, а не номінальна продуктивність, має вирішальний вплив на вибір сортувальної машини. Ленточний вібраційний екран подає та сортирує матеріал; круглий вібраційний екран змальовує та перерозподіляє; роторний екран розганяє та піднімає; центрифуга забирає матеріал за допомогою обернених лопаток; аеросепаратор не орієнтується на розміри та використовує показник поєднання опору потоку та ваги; статичний варварський решітковий екран не робить нічого, окрім тим, що дозволяє гравітації та воді виконувати роботу.

Лінійні вібраційні екрани є основним інструментом для розсортування дрібних частинок. Двоповерховий ексцентричні ротори генераторів вібрації виробляють викид у прямій лінії на кут 40–50°, який дозволяє пересувати матеріал вздовж палуби та піднімати його над решіткою, не допускаючи закриття отворів. Вони добре переносять вологу, можуть використовуватися на декількох палубах та обробляти тверді дрібні частинки великими тоннажами. Їх недолік полягає в слабкому матеріалі: дрібні розкладені пакети поліетилену лежать рівно на палубі, створюючи шар, який закриває решітку, якщо викид не агресивний, а товщина шару невелика.

Кругові вібраційні екрани, приводяться в рух за допомогою єдиного небалансованого motor, обертають матеріал, а не транспортують його по прямій лінії. Дія обертаючого руху повторно розвертає довгасті частинки, надаючи кожній з них кілька шансів знайти отвор. Це робить її привабливою для звитих філаментів ПП, але саме обертаюче рух робить час перебування непередбачуваним, а пропускну спроможність на квадратний метр нижчою, ніж у лінійної машини.

Троммельні очисники — обертові перфораційні циліндри — це найвибагливіша категорія. Вони приймають вологий, прилиплий, плутанистий і нерівномірний засіб прання, який блокував б вібраційний майданчик, та майже не страждають від катастрофічного засмічення, оскільки стінка циліндра постійно змінює своє положення. Є компроміс щодо практичного розміру та ефективності: до троммелю потрібна довжина, а його здатність відділяти тверде від рідкого менша, оскільки матеріал, розташований біля осі циліндра, ніколи не контактує з пластиною очисника.

Центрифугійні сита використовують обертальні палки у циліндричному ситій кошику для для викидання матеріалу назовні через отвори. Вони забезпечують високу пропускну спроможність у маленькому розмірі та вміють справлятися з ненасиченим матеріалом, тому є стандартним вибором для видалення окалини після сушарки. Однак вони агресивні і можуть виробляти додаткову окалину з креслення, що є великою проблемою при сильно деградованій PET після споживача.

Пневматичні класифікатори, зазвичай типу «зігзаг», зовсім не є ситами в геометричному сенсі, однак вони займають таке ж положення в логіці процесу. Матеріал падає через канал із «зігзагівкою» у протилежному напрямку до піднімаючогося повітряного потоку; частинки, якінотяга перевершує їх вагу, піднімаються і залишають розпір, а більш важкі частинки падають. Це єдиний практичний спосіб відокремлювати плівку для етикеток та папір від однорідного фрагмента з однаковою номінальною розміром.

Статичні решітки та струнні брикеткообробні сітки не мають приводу взагалі. Матеріал переміщується по схильній поверхні паралельних профільованих стержень, вода і дрібні частинки проходять через отвори, а пелюшки продовжують рух до вивантаження. Вони дешеві, тихі, й мають мінімум витрат на обслуговування, тому ідеально підходять для рощення та віддмухивання, однак їхня відбірна ефективність невелика, і матеріал повинен бути достатньо вологою, щоб проходити крізь сітку

Таблиця 3 — порівняння сім'ї ситових решіток і логіка вибору

Familia скрінінгів	Придатний тип шматочків	Толерантність до вологості	Типова продуктивність (кг/год)	Діапазон відчинення (мм)	Ризик затуманення.	Шлях електричних зв'язків	КЗП	Дедлайн технічного обслуговування
Лінійний вібраційний сіточний екран	Гранули з пляшки ПЕТ, HDPE та жорсткі гранули PP, жорсткі гранули ПВХ	Велике споживання — змиває плівки з поверхнево-вологим нашаруванням	300–6000	1.5–60	Середній тип (100 кг/год):	1.5–7.5	середнє, довге та вузьке	Середній тип (100 кг/год):
Круговий вібраційний екран	PP зшивні нитки, змішані тверді пластики, остаточне безпечне скринінг	Середній тип (100 кг/год):	200–3000	1.0–40	Середня-висока з прозорою плівкою	1.1–4.0	Малий, компактний круглий	Низький Середній
Вальц / кривошипний барабан.	PE плівковий шматок, вологі вузли, дровробіт, попереднє скринінгу	Численний момент обертання — справиється з розлитими відходами при низькому вмісті в них води	500–8000	5–80	Низький.	2.2–11	Великі, що вимагають довжини	Низький.
Центрифугувальний сито	Сушений тонкі фрагменти ПЕТ та ПЕХД, вилучення осаду після сушарки.	Середня — до приблизно 3 відсотків вологості поверхні	500–5000	1.0–12	Низький Середній	4.0–22	Малі, вертикальні або горизонтальні	Середня-висока
Класифікатор повітря / подразделитель зигзаг	Етикетну плівку у вигляді пластинки із поліетилену, паперу, пилу, легких шматочків	Низка — комбикорм повинен бути сухим	300–4000	Не на основі розміру отвори	Немає (ні плаваюча поверхня)	5.5–30, з вентилятором	Високий вертикальний стовп	Низький.
Статична решітка/переставний скрін з жорсткою проволокою	Вологе склейовування, відводження води, видалення домішок	Потрібна мокра подача матеріалу.	500–10000	0,5–50 ширина зсуву	Очень висока, якщо корм висихає.	0 ступенів	Дуже дрібний	Очень низька.

Логіка вибору, що випливає з цього порівняння, є логічною, якщо геометрію окалина визначати як головний фактор. Жорсткі, приблизно рівномірні пластинки з передбачуваною щільністю об'єму спрямовуються на лінійний вібраційний екран. Зів'ялі пластинки з низькою щільністю об'єму перетікають на тромель або на лінійний екран із дуже тонким шаром і буйною відштовхуванням. Розтягнуті волокна передаються на кругову скриньку, де обертання надає їм повторювані кутови віхи. Видалення сухих фракцій великого тонажу у стислому приміщенні спрямовує на центрифугу. Все, що відрізняється за щільністю, а не за розміром, передається на аеродинамічний класифікатор. Все, що залишається мокрим і грубозернистим, перш за все проходить через гладкий спортивний екран, оскільки це найдешевший спосіб видалення води і щебені, що попереджає енергоємні машини сприймати матеріал.

Високо варто також врахувати ще один фактор: сітки дешевші за машини. Дві або три сітки лінійного типу виконують два чи три поділи в одній зоні, з одним приводом і однією основою. Коли аналіз процесу показує, що для лінії потрібно одночасно 25-мм скирплення та 3-міліметрове подрібнення, замість того, щоб встановити дві окремі багатоківкові машини, спеціальна одношахтова установка спричинює економию капіталу, площі та енергії, за рахунок трохи зручнішої заміни сіток.

Вибір отвору за типом шпатиків

Вибір отворів — це те впевнене, нарівні з якою теорія зустрічається з конкретним потоком відходів. Правило, яким керуються, дуже просто зрештою і часто порушується: проріз верхнього декі має бути більшим, ніж найбільший прийнятний шматок, а проріз нижнього декі — меншим, ніж найменший прийнятний шматок. Всередині цих двох чисел — продукт. Коли будь-яка із цих меж встановлено надмірно добре, хороший матеріал відкидається; коли ж будь-яка із них встановлена надмірно слабо, забруднення потрапляє.

Тип шматочків визначає, на скільки великі повинні бути границі. Шматочки жорстких флаконів рPET, вироблювані вологим дробаром з диском зіткана на дроти розміром 12 мм, як правило, мають дисперсію, центрована навколо 8-14 мм, з хвостом тонких кривих фрагментів від пелюшки та дна флакона. 20 мм верхня вісь і 2 мм підвісна вісь чисто виявляють цю дисперсію. Шматочки від стрічки PE є зовсім іншим проблемою: номінальна розмір може становити 20-60 мм, але матеріал м'який, він згинається, він перекривається через отвори, та 45 мм довгий фрагмент, що лягає рівно, може пройти через 20 мм отвір ребром, якщо ковзання його приведе в такий стан. Підвісна тканина з ПП є найскладнішою, оскільки 60 мм довгий, 2 мм широкий шматок тканини може пройти на задній поверхні нижньої вісі розміром 3 мм і буде схоплений з фаршем, якщо не буде обрана і відхилена в правильному положенні дно.

Таблиця 4 — порівняння класів машин для подрібнення їстівного пластику

Тип шматочків	Типовий розмір гронок	Рекомендований розмір отвору верхнього сітчастого екрана	Рекомендована отвір нижнього екрана	Точка розділення штрафів	Матеріал екрана та його товщина.
Гранули з пляшки ПЕТ (гаряче вимиті)	8–14 мм	18–22 мм, квадратна або круглова перфорація	2,0–2,5 мм	Нижче 2,0 мм – класифікується як пил	Перфорировані пластини з нержавіючої сталі 304, товщиною 1,5–2,0 мм
Гранули з пляшки ПЕТ (шлях харчової якості)	8–12 мм, розподіл у вузькій смузі необхідний	14–16 мм	3,0–4,0 мм	Нижче 3,0 мм, видалення у цілях контролю попелу та вмісту вологості	Перфорована пластина з нержавіючої сталі 316L товщиною 2,0 мм
PE плівковий шматок (після споживання)	20–60 мм, мокрі, схильні до мостових ділянок	60–80 мм або цилюс-шкура 50–70 мм	6–10 мм	Нижче 6 мм, переважно папір і пісок	Перфораційна плита 2,0–3,0 мм або панель із тканини ПУ
PP зшивні пластики (вигляду нитки)	Довжина 30–80 мм, ширина 1,5–4 мм	40–60 мм, округле заглиблення рекомендується	4–6 мм кругле отвір, а не прохід	Нижче 4 мм	Плита з перфорацією та круглі отвори, товщина 2,0 мм
HDPE жорсткий злишки у вигляді пластику (посудини, бочки)	8–15 мм	20–25 мм	2,5–3,0 мм	Нижче 2,5 мм	Перфорировані пластини з нержавіючої сталі 304, товщиною 2,0 мм
Жорсткі гранули ПВХ (профіль, скрап труб)	6–12 мм, абразивний	16–20 мм	2,0–2,5 мм	Нижче 2,0 мм	Відбиразна перфораційна пластина 3,0 мм або ПВХ-панел
Змішані тверді перетвори (промисловий шлак)	5–20 мм, змінна величина	25–30 мм	2,0–3,0 мм	Нижче 2,0 мм	Нержавіюча сітка з в'язаного дроту 304, 1,0–2,0 мм

Треба приділити увагу трьом доопрацюванням цього таблиці. Перше з них стосується форми отворів. Круглі отвори забезпечують точно завідомо розміри: частинки повинні бути меншими за отвір у двох напрямках, щоб пройти крізь нього. Слотоподібні або удлиннені отвори пропускають довгі тонкі частинки, що саме і потрібно в тому випадку, коли мета видалити нитки, і те саме потрібно уникати, коли нитки є продуктом. У разі тканини з гранульованого поліпропілену використання крайнього настилу з круглими отворами замість тонкопрорізних – це різниця між збереженням й втратою декількох відсотків реалізується матеріалу в кожному зміні.

Друге уточнення стосується відкритого простору. Перфораційний пластинка з отворами діаметром 12 мм і кроком 16 мм дає приблизно 50 % відкритого простору; ті самі отвори діаметром 12 мм і кроком 20 мм майже на 32 % менші. Дві пластинки з однаковим номінальним отвором можуть відрізнятися більш ніж на половину в ефективному обсязі. При порівнянні пропозицій розміри отворів не розкажуть вам нічого про пропускну здатність — важливим показником є відсоток відкритого простору, і він повинен бути чітко вказаний у технічному додатку до покупного контракту.

Треття перегляд відноситься до шляху застосування в харчовій промисловості. Ширше розподілення розмірів важливіше, ніж широкий інтервал розмірів, коли брикет призначений для вторинного переробленого ПЕТ для контакту з продуктами харчування, тому що етап деконтамінації, що слідує після цього — будь то твердофазна поліконденсація або процес екструзії за допомогою вакууму — залежить від передбачуваних довжин шляхів дифузії. Брикети, які відрізняються між собою на 2 мм і 20 мм не можуть бути деконтаміновані однаково при єдиному часу витримки. Тому на карті нижче, для шляху застосування в харчовій промисловості, використовується більш вузький інтервал, ніж для вичерпних цілей, внаслідок чого відбувається добровільна жертва загальної продуктивності заради однозначності.

Проектування екрана на предмет його технологічних якостей

Площа поверхні екрана є зношуваним елементом, і саме він визначає якість сепарації і величину операційних витрат. Чотири родини засобів володіють більшим значенням в сепарації гранули, і кожна з них займає різне місце на балансуванні між відкритими ділянками, опором та способністю до відшумлювання. Жодне з засобів не перемагає в усіх трьох аспектах, тому вибір завжди полягає в обґрунтованому компромісі, який дістається з урахуванням застосовуваних вимог.

Сітча металева сітка з нержавіючої сталі 304 має найвищу відкриту площу з усіх середнього ґатунку, часто від 55 до 70 %, що робить її найпродуктивнішим вибором на квадратний метр. Це також найслабший матеріал: дроти загартовуються під час вібрації, а один великогабаритний предмет може пошкодити панель, яка протягом багатьох годин зливатиме великогабаритний матеріал у продукт, поки хтось цього не помітить. Перехід на 316L підвищує стійкість до корозії в середовищах з гіркою гарячою обробкою та в лініях, які використовують рецикльовану технічну воду з підвищеним вмістом хлориду, за помірною вартості та без втрати відкритої площі.

Затятуюча плита відтворює відкриту область, що забезпечує стійкість. 2 мм нержавіюча плита зі згаданими круглими отворами забезпечує відкриту площу від 30 до 50%, але може витримати ударні навантаження, тримати розмір отворів точно протягом всього терміну експлуатації та міг бути знов натягнутий або навіть місцево відремонтований. Для ПДД, в яких обробляється часто використовування ударів на філейках, плита з отворами практично завжди є оптимальним рішенням.

Панели з екрана з плівки поліуретану повністю змінюють фізику. Стінки отворів гнучкі під дією вібрації, тому частки, які могли б застрягти в жорстких отворах, відкидаються, а не затримуються. Площа відкритих отворів є найменшою у чотирьох цілих видів, як правило, 25—40%, тому що між отворами плівки з поліуретану мають бути достатньо товсті, щоб переносити навантаження. При цьому термін служби проти абразивних матеріалів може бути в кілька разів більше, ніж у нержавіючій сітці, а стійкість проти ослепин винятково висока. При переробці ПВХ, протікаючих по зливкам класу "р", забруднених скла, і для будь-якого окремого випадку, у якому основну несправністю є ослеплення, пакети з плівки поліуретану оправдовують їх високу початкову вартість за один або два цикли заміни сіток.

Падайки металева сітка, іноді називана профільним бруском або сіткою з пазами, складається з брусів V-подібної форми, зварених до опорних стовпчиків, що утворюють пази, які розширяються вниз. Розширення геометрії є ключовим елементом: частинка, що входить в пази, не може заїхати, тому що прохід розширюється за нею. Падайки металева сітка є стандартом для дій з вологого відділення, в яких пил та вода повинні пройти, тоді як пил розпорошується. Сітка майже не потребує технічного обслуговування. Її обмеження полягає в тому, що пази орієнтовані, тому слід уникати її застосування там, де відносно довга частинка має бути відділена.

Таблиця 5 — порівняння архітектури приводів для шредери пластику

Екранний засіб	Відповідність навантаженню	Опір згоренню.	Відкрита зона.	Типовий строк служби (години)	рівень витрат	Найкращий вид служби
Укріплені націлені сітки з нержавіючої сталі 304	Низький Середній	Низький.	55–70 процентів	800–2000	Низький.	Суха, неабразивні відходи, що надрізаються там, де поток на квадратний метр є критичним
Тканий дріт з нержавіючої сталі 316L	Середній тип (100 кг/год):	Низький Середній	55–70 процентів	1200–2800	Середній тип (100 кг/год):	У секції для витирання гарячою лугою використовується перероблена вода з високим вмістом хлориду
Перфораційна плита (нержавіста, 1,5–3 мм)	Середня-висока	Середній тип (100 кг/год):	30–50%	3000–8000	Середній тип (100 кг/год):	Плиті після сушіння, удари на скалпінг, стабільність розмірів
Панел із екрана з плівки поліуретану.	Висока	Висока	25–40 відсотків	6000–15000	Висока	Абразіонний ПВХ-порошок, пил містить сміття, тривала робота з'єднання, що призводить до затуманення зору.
Сітка з кутовою талією / профільні смуги	Очень высокая квалификация.	Очень высокая квалификация.	20–35%	10000–25000	Премія	Мокре відводження води, видалення грейку, статична прання у водяному струмені.
Панель з гумової сітки	Висока	Висока	25–35 відсотків	5000–12000	Висока	Технічні комплекси, чутливі до шуму, з грубим абразивно-знежиреним подачевим потоком

Термін служби, представлений у даній таблиці, передбачає помірну абразію, яка звична для дрібнички після споживання після промивки. Потоки, які несуть залишки піску, шматочки скла або мінеральні наповнювачі суттєво скорочують кожен показник — 304 решітка, яка служить 1800 годин на чистій поліетилентерфталатній дрібниці, може служити 400 годин на немивній плівці після споживання, яка містить ґрунтовий пісок. Це найсильніший аргумент на користь монтажу ефективного етапу видалення пилу вище по потоку: пісок, який вилучається рано, — це пісок, який не витрачається на екрани, вали насоса і ротора сушильної машини протягом усього терміну служби лінії.

Практична зазначать про натяг. Тканину сітки необхідно правильно натягнути та переглянути її натяг через 8-24 години роботи, оскільки тканина осідає. При недостатньому натягу сітка змінює точності розділення, ось як швидше руйнується провід, а також виникає шум. Підвищений натяг сітки призводить до її розриву в захватному блоці. У переплетеному пласті і поліуретанових пластинах ця проблема не зустрічається, тому операційні служби з обмеженим персоналом часто віддають перевагу іншим засобам, незважаючи на більш низьку відкриту площу.

Проблема сліпого зображення та дизайн проти сліпого зображення

Затуманення — поступове забивання отворів паперової решітки — є панівним браком у помолу залізної кірки, і це найчастіша причина, по якій решітка, що була прийнята на заводі, в умовах експлуатації демонструє зменшену продуктивність. Затуманена решітка не сповіщає про свій стан сигналом, продуктивність падає тихо, при перегоні заразний щебінь потрапляє в вироби, а оператор реагує на це зростанням швидкості подачі речовини, що зумовлює ще більшу погіршення ситуації.

Існує три механізми, що призводять до ушкодження ока при переробці пластмас, і для їх нейтралізації потрібні різні заходи.Мокре приклеюванняВідбувається, коли поверхнева волога створює капілярні мости між гранулами та ситом. Це пояснює, чому сито, що працює безперебійно з сухим ситом, після двадцяти хвилин роботи на тому ж матеріалі з 5% поверхневої вологості, перезавантажується.Електростатичне притягненняЦе специфіка сухого дроту з ПЕ і ПП, який накопичує заряд під час пневматичного транспортування і потім міцно приклеюється до заземленого сталевого сітки.Переплетення волоконце механізм, який лежить в основі переплетення ПП і забруднення текстилем, коли нитки потрапляють у отвори, зав'язуються між собою і утворюють «ошатну» поверхню, яку не можна розірвати за допомогою вібрації.

Антизаглушення утворює ієрархію. Розбиваючи ракетки в камері підплощадки, витрачають мінімум коштів і їх широко застосовують: шлунки з гуми або силікону, що застрягають між ситом і грубим закріплюючим ґратом, піднімаються вгору за допомогою вібрації і стикаються з нижньою стороною сита, виштовхуючи застряглі частинки. Вони ефективно працюють на вологій адгезії та до певної міри на статичній, і майже не добавлюють до вартості машини. Ультразвукове виштовхування накладає високочастотну механічну енергію безпосередньо на сито через перетворювач і резонансний кільце, що є надзвичайно ефективним на дрібних отворах діаметром менше 1 мм, де ракети не можуть досягти, хоча його іноді потребуємо вище 2 мм. Виштовхувачі або ударні пристрої частіше постукують по каркасу площі; це грубе, але ефективне зниження зазонювання на реплярних матах. Панели з поліуретану забезпечують вроджене антизаглушення за рахунок нахилу стінки отворів, як описано вище. Збільшення кута нахилу площини з 10 градусів до 15-25 градусів збільшує тангенціальну швидкостну складову, що змиває поверхню, за рахунок зниження ефективності просіювання, бо частинки проводять менше часу над кожним отвором. Зменшення товщини нагромадження фібри - за допомогою розширення площі або розділення подачі - орієнтоване на саму причину, оскільки товста шар непозволяє частинкам досягти сита під правильним кусом і примушує заскріплені частинки впевненіше втопитися в отвори.

Таблиця 6 — причини, запобіжні заходи та ефективність замазування

Причина затуманення.	Типова продуктивність	Рекомендована запобіжна заміна	Ефективність	Вплив на вартість	Бічний ефект, яким потрібно управляти
Мокре приклеювання (капілярне перетикання)	Хвилі після порохувальної машини, 4–10 % поверхневої вологості	Платка для резонансно-гнучкої шарикової трійки плюс розпилне змазування, або перейменування функцій для просочування	Висока	Низький.	Воду бесшовної текстури необхідно відфільтрувати і відновити
Електростатичне притягнення	Сушений тонкі фрагменти ПЕ та ПП після їх повітряної транспортування.	Статичний фільтр на вході, контроль вологості, поліуретанові панелі	Середня-висока	Низький Середній	Проводиться періодичне чищення елементів іонізації.
Переплетення волокон та нитків	PP зшивні, текстильово-забруднений поточний відчуток після споживання	Плита з круглими отворами замість сітки, пристрій для запобігання заповнення різального ножа, більш крутий нахил	Середній тип (100 кг/год):	Низький.	Стіна, нижня з ухилом, понижує ефективність відділення
Приблизно розміри частинок	Всі потік з піком, близьким до розмірів отвори.	Панел із плівки поліуретану з гнучкими стінками потискання, або розсунення отворів, щоб уникнути появи розмірного максимуму.	Висока	Середня-висока	Зменшений відкритий простір зменшує номінальний обсяг.
Заклеювальне відставання (лепка, цукор, масло)	Вилучення клейової самоклеючої плівки, залишків напоїв та заражених мастилом відходів	Покращують процедури гарячого каустичного промивання вгору по потоку, додають цикл змивання панцирів між змінами	Середній тип (100 кг/год):	Низький.	Потрібно планувати передбачувані простої.
Занадто велика глибина ліжка	Незадовільне подавання матеріалу або погана розподілена подача.	Плата розподілу корму, широка платформа, розподілення корму по двом машинам	Очень высокая квалификация.	Середній тип (100 кг/год):	Додатковий приміщення або друга машина
Закладення тонких отворів нижче 1 мм.	Класифікація пилу і зменшення кількості мікропорошків	Установка для очищення від сажіння за допомогою ультразвуку на палубі	Очень высокая квалификация.	Висока	Трансдузер і генератор вимагають запасних частин

На практиці найекономічнішим вкладенням коштів, спрямованим на усунення освітлення, зазвичай не є галузь. Це керування подачею. Сито, яке періодично заповнюється за допомогою конвеєра, який схильний до перевантажень, буде змінюватися між голодним лотком і перевантаженим, і перевантажені періоди приносять більше шкоди. Встановлення невеликого буферного бункера з регулятором швидкості подачі перед сітчастим екраном дозволяє лотку отримувати постійне, рівномірно розподілене насипне покриття в діапазоні 70–85 % номінальної його продуктивності. Компанія Polyretec в стандартних конфігураціях санітарних елеваторних станцій використовує цю філософію керування, тому що це дешевше, ніж бугельні лотки, які вона робить зайвими.

Параметри вібрації, які мають значення

Вібраційний сито є налаштованим механічним комплексом, і чотири параметри визначають, чи сито розділяє або лише трясе матеріал: амплітуда, частота, кут напрямку вібрацій і нахил палуби. Постачальники рідко публікують всі чотири параметри, а покупці рідко запитують їх, тому два машини з однаковою площею сита і потужністю мотора можуть працювати зовсім по-різному на одному і тому ж завантаженні.

Амплітуда1 – це пик-до-пик переміщення палуби, зазвичай від 3 до 8 мм при скринінгу за типом гранул. Велика амплітуда викидає матеріал високо, розбиває шар і очищає отвори – це необхідно для вологого, клейкого або ущільненого матеріалу. Мала амплітуда залишає частинки ближче до поверхні, що дає кожній з них більше можливостей для попадання на метр пересування, що необхідно для класифікації тонкої сухої порошкової суміші. Амплітуду встановлюють за допомогою настройки екцентричного ваги на вібраційних двигунах і її можна регулювати на місці, зазвичай в 10-процентних кроків по доступному діапазону ваги.

Частота.Це обертальна швидкість приводів, зазвичай 900-1500 об / хв для обробки пластинок. Функції частоти та амплітуди пов'язані через створюваний ними прискорення, тому їх потрібно настройки як парний, а не окремо. Висока частота з низькою амплітудою підходить для тонкого, сухого, безперешкодного матеріалу; низька частота з великою амплітудою – для грубого, вологих, зчеплених матеріалів. При роботі з вологістю пластинок ВПП за швидкістю обертання 1500 об / хв і амплітудою 3 мм, налаштування, взяте в порошкових застосуваннях, – це надійна рецепта взморення екрану.

Кут напряму вібраціїзастосовується до лінійних машин і описує кут між лінійкою кріплення і поверхнею палуби, як правило, 40-50 градусів. Більш вузький кут дозволяє транспортувати матеріал швидше і зменшує час перебування; більш гострий кут відганяє більш велику кількість матеріалу. Коли лінійний екран викидає продукт дуже швидко, щоб правильно розділити його, відламання часто полягає в укріпленні напрямку кріплення, а не в придбанні більш довшої машини.

Крутий кут нахилу палубивід горизонтальної розташування до 25°. Горизонтальні палуби оптимізують час перебування і чистоту розділення; нахилені палуби оптимізують пропускну здатність і самопочищення. Вологим дротам і матеріалам, схильним до позбавлення чіткого вигляду, корисні палуби під кутом від 15 до 25°. При розприпуску на сухих матеріалах високоточні дробіння краще виконувати під кутом від 0 до 10°.

Ці параметри можна об'єднати в індекс викидів, іноді позначають як індекс інтенсивності вібрації (Kv), що виражається як: Kv=Aω²sinθ/(g cosα), де A - єдина амплітуда, ω - кутова частота в радіанах за секунду, θ - кут напрямку коливань, α - нахилення поверхні і g - гравітаційна прискорення. Kv характеризує силу, з якою матеріал відкидається від поверхні між ударами. Нижче приблизно 3,0 поверхня гойдається, ніж стрибає і підвищується ймовірність осліплення; вище приблизно 5,0 частинки летять настільки далеко, що спливають через отвори, і ефективність розподілу падає, в той час як знос прискорюється. Практичний діапазон роботи для пластмасової стружки становить від 3,3 до 4,5, з нижньої половини цього діапазону для тонкої фракції з розрізами і з верхньої половини для вологого або вибіленої сировини.

Таблиця 7 — Спостерігання параметрів вібрації за станом матеріалу

Стан частинки	Амплітуда (мм)	Частота обертання (об/хв).	Углові параметри.	Крутий кут нахилу палуби	Цільна Кважна величина	Технічний обгрунтування
Мокрі фрагменти PET, вологість 6–10%	6–8	900–1100	45-50 градусів	15–20 градусів	4.0–4.5	Високий швидкість повороту, протитоку промивка
Сушений тонкі фрагменти ПЕТ, фінальна безпечна скринінг.	3–4	1300–1500	40–45 градусів	0–5 градусів	3.3–3.8	Довге термін експлуатації та м'яка обробка обмежують утворення шматків
PE плівковий шматок, значно вилежаний і матований	7–8	950–1150	45-50 градусів	18–25 градусів	4.2–4.8	Агресивний підйомник запобігає утворенню матра
ПП пучкова	5–7	1000–1250	45 градуси	10–18 градусів	3.8–4.4	Прокручування переорієнтації дозволяє ніткам повторно демонструвати пори.
Суміш дрібних частинок і пилу, класифікація нижче 1,5 мм	2–3	1400–1500	40 градусів	0 до 2	3.0–3.5	Низке закидання тримає дрібні частинки в контакті з ситом
Абразивний реграунд ПВХ	4–6	1000–1200	40–45 градусів	12–18 градусів	3.6–4.2	Помірну інтенсивність дозволяє обмежити знос середовища і одночасно підтримувати самоочищення
Агломеровані грудки після сушіння	6–8	950–1200	45-50 градусів	15–20 градусів	4.0–4.6	Висока енергія розбива м’які грудки та класифікує їх

Запуск парочистої машинки повинен бути проведен обов'язково так само ретельно, як і перевірка номерів. Амплітуду коливань потрібно перевіряти за допомогою карти амплітуд коливань у чотирьох кутах кожного парочистого котла, не приймаючи цю величину за заявлену на клеймі двигуна; величина, що на 10 відсотків або більше відрізняється від перевіреної, свідчить про проблему з пружинами, кріпленням або синхронізацією ваги, що в кінцевому підсумку може привести до розриву рами парочистого котла. Момент затяжки болтів двигуна потрібно перевіряти після перших 8 годин роботи електроустановки і потім кожного тижні, оскільки доводці намотають свої власні болти кріплення більш надійно, ніж будь-який інший компонент на лінії прання.

Формула розрахунку обсягу

Площа діапазону відбору обчислюється, а не припускається, і арифметика досить проста для проведення під час зустрічі з формуванням специфікацій. Робоче співвідношення полягає в наступному: А = Q / (q × k1 × k2 × k3), де А − необхідна площа діапазону відбору в квадратних метрах, Q − швидкість подачі сировини в кілограмах на годину, q − базова величина продуктивності в кілограмах за годину на квадратний метр для заданого отвору, а k1, к2 та к3 − коефіцієнти корекції для розмірів отвору, вологого вмісту і форми шматочків відповідно.

Основальна продуктивність q основною мірою залежить від діаметра стрічки подачі та бункерної щільності. Для пластикового гранула з бункерною щільністю в діапазоні від 250 до 400 кг на кубічний метр – що включає більшість сприятливого помалу жорсткого грануляту – продуктивність становить 200–320 кг на годину на квадратний метр при діаметрах отвору від 3 мм до 600–900 кг на годину при діаметрах від 20 мм і 80–140 кг на годину при діаметрах близько 1 мм. Ці цифри враховують правильну поширеність завантаженого шнека за рекомендованим коефіцієнтом Kv і екструзійний екран, що працює нижче 85% його гідравлічної границі.

Корекційні фактори відбивають те, що робляє справжній матеріал відмінним від ідеального.k1, фактор розміру діафрагмицей показник коливається від приблизно 0,7 для дуже тонких вирізів менше ніж 2 мм до приблизно 1,3 для грубого скушування вище 25 мм, що відображає факт, що тонкі осьові пройми пропускають матеріал набагато гірше, ніж це можна передбачити тільки по їх відкритою площі.k2 – фактор вологи;, становить 1,0 для сухого матеріалу із вологістю менше 1%, 0,85 при 3-5%, 0,7 при 6-10% і не менше 0,5 для матеріалу, який подається без зневоднювання прямо з плавального бака.k3 – фактор форми факеля;, становить 1,0 для рівномірно округленого грануляту, 0,8 для кривого або ірокізованого грануляту, такого як штоки пляшок, 0,6 для дрібного грануляту з тонкої плівки і 0,45-0,55 для витягнутих тканах.

Приклади з роботою робить арифметику конкретною. Лінія переробляє 1200 кг/год гаряче промитих ниток ПЕТ з рівнем вологості поверхні 7%, для якого необхідно ізолювати обрізки з фракції 3 мм. Базова продуктивність q для фракції 3 мм становить 280 кг/год на квадратний метр. Коефіцієнт отвору к1 для фракції 3 мм дорівнює 0,85; коефіцієнт вологості к2 при рівні вологості 7% складає 0,7; коефіцієнт форми к3 для нагих ниток стінок пляшки дорівнює 0,8. Знамен-ник становить 280 × 0,85 × 0,7 × 0,8 = 133 кг/год на квадратний метр, тому A = 1200/133 = 9,0 квадратних метрів. Це досить значна зона — приблизно 1500 мм широка і 6000 мм довга або, більш реально, дві зони по 1500 х 3000 мм, що працюють параллельно, або одна машина, в якій обсяг зливів розділений між нижньою зоною, що працює на підготовлені суміші. Пояснювальна частина цього прикладу полягає в тому, наскільки корегуючі чинники відхиляють результат: при не врахуванні вологості і форми відповідно можна було б отримати 5,0 квадратних метрів, і результуюча машина переробила б заходи, як тільки почався перший мокрий дім.

Таблиця 8 — Конфігурація бункера завантажування вихідного матеріалу за річним об'ємом і станом матеріалу

Продуктивність лінії (кг/год)	Рекомендований розмір палива (мм × мм)	Ефективна площа екрану (м 2 )	Кількість палуб	Мощність двигуна (кВт)	Типовий ресурс.
500	1000 × 3000	3.0	2	2 × 0.75	Очищення плавлення з розділенням мелких частинок для жорстких пластинок
800	1200 × 3500	4.2	2	2 × 1.1	Класифікація після сушіння, ПЕТ або НДПЕ
1000	1200 × 4000	4.8	2	2 × 1.5	Класифікація після сушіння з видалення осаду
1500	1500 × 4500	6.75	2–3	2 × 2.2	Комбіноване зсування, розріз продукту і розріз дрібних частинок
2000	1800 × 5000	9.0	3	2 × 3.0	Лінія з великою кількістю пляшок.
3000	2000 × 6000, або дві паралельні 1500 × 4500	12.0	3	2 × 3.7	Велика лінія перетворення бульбашок в крихту.
4000–6000	Дві паралельні машини розміром 1800 × 6000	21.6 у комплексі	3 одиниці	4 × 3.7	Виробництво відходів PET у промислових масштабах

Два звички виміру зазначеного продукту захищають проект. По-перше, розмірте за основу найвологіший і найскладніший матеріал, якому на реалі буде наrechtливо належити, а не за стандартний дефектний зразок, використовувані при тренуванні перед продажем; вище вказані корегувальні чинники саме й є тією частиною оптимізму, яка може виявитися за винятково дорогою. По-друге, не забудьте додати 15-20% запас площі. Площа вздовж екрану за винятково низькою ціною при покупці, проте не можливо її потім додати, не перебудовуючи платформи. Що ж стосується вузького борту реактора, то його недостатній розмір належить заплачуватися у вигляді втрат кожної зміни з моменту введення в експлуатацію заводу.

Виділення круп і пилу.

Помилки — це забруднювач, який найчастіше терпиться у виробників рециклінгу і найчастіше викликає обурення. Через те, що вони виготовлені з того ж самого полімеру, що й сам продукт, на чистотні аналізи, які вимірюють лише кількість сторонніх речовин, вони виглядають безпечними. їх шкода проявляється пізніше — у екструдері та готових гранулах.

Механізми цілком розумілі. Фракція виконує квітину вимірювальної поверхні, тому вона розповсюджує вологу поверхні, яка вибухає в посудині до парових бульбашок і порожнин, а також дефектів поверхні у гранули. Та ж саме площа поверхні прискорює термо-окислити процес розкладання, який зменшує внутрішню в'язкість у ПЕТ та підвищує швидкість плавлення в поліолефінах, що дає прояв у зменшенні механічних властивостей готової продукції. Фракція забезпечує найбільші частки неорганічної опроміненості — зітрителів етикетки, мінеральні наповнювачі, залишки ґрунту, тому вона підвищує вміст золи, показник, що наближає до недопустимого у специфікації волокня. Останнє, фракція заважає намінному фільтруванню. Потік, який містить 2% фракції, може скоротити вміст зміни фільтрувального екрана з 8 годин до менше одного, а кожна зміна вимагає витрат плавки, енергії і, у випадку з не постійними змінниками, зупинки лінії.

Ефективне видалення фіноподстила використовує два взаємопов'язані механізми, а не один. Відсортування видаляє фіноподстил по розміру, застосовуючи нижню стежу на виділеній точці за встановленою в табл. 4. Класифікація повітрям видаляє його за динамічними властивостями, уловлюючи плоскі, малоритмічні частинки, які пройшли контроль розміру, але ведуть себе, як пил. Ця комбінація дає ефективність обробки в діапазоні від 92 % до 97 %, тоді як у кожного із цих методів в більшій мірі одержують ефекти на рівні 80 – 88 %. Стандартна конструкція включає двоповерхову циклонну систему, розподілену на два коліна, з насосом повітря уздовж нижньої стежі, циклоном, що уловлює легку фракцію, та фільтром-спекою, що вичёслює експлуатаційний пил.

Оцінка обсягу повітря є однозначною. Для зигзагоподібного класифікатора, що обробляє вимиті жорсткі плівки, вимога до повітряного потоку становить від 2500 до 4000 кубометрів на годину на тон оброблюваної продукції. Найвищий показник слід застосовувати до плівкових плівок, де відмінність швидкостей кінцевого падіння продукту і домішок невелика. Поверхнева швидкість впускного каналу циклона має знаходитися у діапазоні від 15 до 20 метрів на секунду для ефективного збору, а посадковий фільтр повинен бути розрахований на співвідношення повітря до тканини — не більше 1,5—2,0 кубометра за хвилину на квадратний метр, щоб уникнути значного підвищення тиску та пошкодження фільтра. Недостатнє витягнення пилу є помилковою економією, що дає негативний вплив на робочу атмосферу та призводить до осаду пилу на всі поверхні будинку.

Стол 9 — конфігурація системи видалення штрафів залежно від продуктивності

Вантажопідйомність (кг/год)	Зменшення тиску газу в фільтрі;	Обсяг повітря класифікатора «zig-zag» (м³/год)	Диаметр циліндра (мм)	Мощність вентилятора (кВт)	Очікуваний залишковий продукт помолу
500	2,0–2,5 мм нижній палубний щит	1500–2000	500	4.0	Менше 0,6%
1000	2,0–3,0 мм нижній палубний щит	3000–4000	630	7.5	Менше 0,5%
1500	2,5–3,0 мм дна акумуляторної ями	4500–6000	800	11	Менше 0,4 відсотка
2000	3,0 мм заглиблений декинг плюс центрифуга	6000–8000	900	15	Менше 0,3 відсотка
3000	3,0 мм заглиблений декинг плюс центрифуга	9000–12000	1100	22	Менше 0,3 відсотка
4000–6000	Двоєтапне просе selection plus центрифуга	12000–20000	Дві машини по 1100 одиниць.	2 × 18.5	Менше 0,25 відсотка

Одна поправка стосовно центрифугуючих сит в обробці дріт: вони ефективно видаляють дріт, але також і створюють її. Обертюючі щітки діють на частинки з швидкістю кута 15–25 метрів на секунду, і крихка речовина — пошкоджений післяпотребу ПЕТ, наповнений ПП, обветрене агрохутряння — руйнується під впливом цього впливу. Коли вхідний потік вже крихкий, зменшіть швидкість кута щіток до нижньої кінцівки діапазону, збільшіть висоту відстані між кошиком і щітками і перевірте за допомогою аналізу сита, що машина віднімає більше дрібниць, ніж створює. При цілком крихкому потокі більш м'який лінійний декинг з воздуховов'язуючим клапаним класифікатором перевершить по чистоті від дріт центрифугуюче сито, навіть якщо його номіналова продуктивність нижча.

Вилучення етикеток і плівки

Етикетний матеріал є основною проблемою очищення повторно використаної плівки PET бутіль. Поліпропіленова або поліетиленова етикетна наручка має такий самий номінальний розмір, як та, яку вона супроводжує після подрібнення, тому жодна огорожа не може відокремити їх. Це різні полімери, які плавляться при різній температурі, утворюють гелі, призводять до помутніння і руйнують механічні властивості волокон або листових матеріалів. Крім того, етикетний матеріал надходить в колосальних кількостях: у звичайному балі вживаного наповнювача 3-8% етикетного матеріалу, іноді більше, якщо на місцевих ринках домінують повністю обтискні силіконові наручки.

Три фізичні відмінності роблять розділення можливим. Етикетки тонші, тому їх відношення площі до маси значно вище, а це й використовує повітряний класифікатор. Етикетки менш щільні — PP близько 0,90 г/см³ і PE від 0,92 до 0,96 г/см³ проти PET 1,38 г/см³, — а це й використовує плаваючою-пливнячу ванну. Матеріал етикетки по-різному приймає та утримує Статичну заряд, чим відрізняється від PET, що використовується для статичного розділення.

Практична послідовність очищення використовує ці механізми. Сухе попереднє прання з розчинником етикеток знімає більшу частину від'єднуваних етикеток з віконок на окремих пляшках перед дробленням, звичайно видаляючи від 60 до 85 відсотків маси етикеток при дуже низькій енергетичній ціні. Що залишається, зараз подрібнене в крошки, проходить термо-олійне фрикційне прання, яке відриває етикетки, закріплені приклеювальним клеєм, та розм'якшує залишкову клейку. Потім плавучий-співельний резервуар виділяє більшу частину залишків поліолефінових крохок клейких етикеток за густиною. Нарешті, зигзагоподібний повітряний сепаруючий пристрій на сушених крошках уловлює дрібні фрагменти, які залишилися, оскільки фрагмент віконки завтовшки 0,04 мм та фрагмент стінки пляшки завтовшки 0,35 мм мають дуже різну термінальну швидкість, навіть якщо обидва вимірюють 10 мм. У разі, коли мета полягає в переробці PET, використовуваного в контакті з харчовими продуктами, до даної послідовності очищення можна додати електростатну або оптично-контрольну стадію, щоб досягти найбільш низьких залишкових рівнів.

Таблиця 10 — вказівки про специфічні витрати на енергію для одношвидової дроблення, залежно від матеріалу і діаметра сит.

Содержание вхідних етикеток.	Тип стрічка для пляшок.	Потрібна комбінація процесів	Реалізована залишкова поліолефін	Прийнятний кінцевий ринок
Нижче 2 відсотків	Попередньо сортований потік з інкорпорацій та повернення матеріалів, етикетки майже повністю видалені	Сухий де-етікетор з резервуаром для плаваючих частинок	150–400 ppm	Застібка, некритична стрічка
2–4 відсотки	Виділені пляшки, що отримали другу переробку, частково без етикеток.	Сухий де-етікетор, гаряче вимивання, резервуар для плаваючих частинок, повітряний сепаратор	40–120 сторінок на хвилину	Волокно, мономолекулярний ністок
4–6 відсотків	Змішані постпотребові потоки з повними тяговими рукавами	Сухий де-етікетор, гаряче луг, резервуар для плаваючих частинок, двохступеневий повітряний сепаратор	25–60 ппм	Волокно, серійне
6–8 відсотків	Ринок важких рукавів, з сумішеним кольором.	Повний послідовність плюс електростатичне очищення	15–40 ppm	Плиточний клас, від бутлі до бутлі після дезактивації
Вище 8 процентів	Несортовані перемішані ворохи.	Ручне обладнання з предсортироватью, повним поточним процесом і оптовим оглядом	10–30 ppm	Шлях харчового асортименту з затвердженим процесом деконтамінації
Бумажні етикетки з клейкою підкладкою	Регіональні потоки із застосуванням папок зміцнюються гарячою клеєю	Гаряче каустична прання при температурі 80–90 градусів Цельсія плюс фрикційне прання плюс відбір відходів	Склад цитрулліна нижче 50 ppm.	Всі сертифікати якості, підтверджуючи розплавлення в печі.

Тунінг класифікатора повітря — це те, де лежить більша частина будь-яких досяжних покращень, і це — оптимізація з двох боків. Помякшення подачі повітря допомагає витягнути більше матеріалу із етикеток, але він також витягує тонкі пластинки з PET із верхніх частин пляшок і основних розширень, таким чином, зниження продуктивності. Правильний режим роботи знаходиться на основі експериментальних даних: запустивши класифікатор при зростанні швидкості повітря, збирати матеріали із легкого сегменту в кожен раз і зупиняти при швидкості, де втрати PET у легкому сегменті досягають економічного порога — у середньому 0,5−1,5% від потужності, в залежності від різниці цін між пластинками і відбракованим матеріалом. Кругообіг, який повторно обробляє матеріали легкого сегменту протягом другого, помірно нестримного класифікаційного етапу, відновлює більшу частину ту PET і варта свого невеликого капітального вкладу на лініях, які перевищують приблизно 1000 кг/год.

Видалення металу та важких забруднень

Забруднення металам є найшвидшим шляхом до катастрофічних пошкоджень на лінії промивання та в обладнанні для екструзії, що йде за лінією. Одине з сталевих болтів, що потрапляє в дробарку, може завдати шкоди валам ротора та ґратки; не вдаючись один одному, алюмінієва область, що пережила шлях у екструдер, може занести на маркувальний фільтр та, в найгірших випадках, пошкодити шнек. Тому вилучення металу проектується з використанням резервності: кілька стадій, кілька механізмів, розміщених так, щоб жодне з помилок не направляло метал вниз по потоку.

Магнітна відокремлення використовується з неферомагнітними матеріалами. Постійний магнітний барабан на розвантажувальному конвеєрі видаляє розсипну сталь перед дробаркою; магніти для обода виконують одну й ту ж роботу на ширших лентах. Магніти-раки або магнітні картриджі, встановлені в випалювальні шахти, зокрема на останній стадії сортування і безпосередньо перед подачею в екструдер, уловлюють фрагменти, які вислизнули на попередніх стадіях. Неодимові магніти з поверхневим полем сили до 10000−12000 гайс продовжують уловлювати слабо-феромагнітні фрагменти нержавіючої сталі, які звичайні магніти з ферриту пропускають повністю.

Електромагнітний розділювач справляється з нерухоме металами, зокрема алюмінієм, з очних кілець, зачисток і фольгових герметиків. Рігідь високообертового магнітного ротора всередині некондуктивного корпусу створює струми в кондуктивних частинках, через які на них діє відштовхувальна сила і це відкидає їх вперед по роздільнику. Ефективність залежить від розміру частинок — вище 5 мм результати чудові, нижче 3 мм вони різко погіршуються, тому елекромагнітний агрегат слід розташовувати після сепаратора, де розподіл за розмірами вже було зміщено, а не перед ним.

Механізми важливості та щільності завершують цілий набір. Каміння, фрагменти скла і кераміки значно щільніші від будь-якого звичайного полімеру і надійно осідають у резервуарі для глибокого та поверхневого протравлення або в гідрокілоні. Пісок та дрібний камінь виходять через нижній корпус станції з вологого протравлення та через дренування сірки в резервуарі з глибоким та поверхневим протравленням. Особый захисний пристрій перед млинами використовується для пиловидного матеріалу, що збирається з неасфальтованих територій.

Таблиця 11 — Енергія та витрати на обслуговування в залежності від робочих умов

Етап позиціонування.	Оборудження	Меточне мінералогічне загрязнення.	Типова ефективність видалення	Примітки щодо розміщення
Конвейер впуску матеріалу перед молотоном	постійний магнітний барабан або надпелюстка з постійним магнітом	Волокниста сталь, дріт, кріплення	95-99 відсотків залізної руди	Обов'язковий — захищає вальцевики і ситовий фільтр
Об'ємне викидання з щоковки	Блокування каменів та камера відсівання	Камені, скло, кераміка, крупну роздрібнену частину	80–92 відсотка	Вигладжування відбивачем запобігає зупинці машини для ручного очищення.
Після протирання	Вологе дно сортувальної машини	Пісок, гравій, мінеральні дрібні частинки	85-95 відсотків нижче лінійки розділу	Розпорошуйте стовпи, необхідні для забезпечення отвору в настилі.
Цифровий шлюз-барабан	Відділення за щільністю	Остаточної скляної крихти, каменів, металевих фрагментів, ПВХ у PET	90–97 відсотків для високодисперсних забруднювачів	Контроль густини води впливає на гостроту розділення
Після остаточного просіювання	Щілинний магнітний або магнітний штифтовий патрон	Малі ковзне фрагменти, вихідні стальні деталі, оснащення з титану.	92–98 відсотків	Другий обов'язковий магнітний етап; вимагає планових чисток
Перед упаковкою або заправкою екструдера	Сепаратор на основі нерівномерності струму	Алюмінієві колечки для шиї, фольга, неметалеві фрагменти	85-95 відсотків вище ніж 5 мм	Поставте після сортування, щоб розмір часток був рівномірним.
Початок подачі матеріалу в екструдер	Вставка магнітного стержня плюс фільтрація розплаву	Фінальний металевий безпечний захват	Етап «зворотний захист»	Фільтрація розплаву є захисним елементом, а не стадією відділення

Правило порядку послідовності, яке варто запам'ятати, полягає в тому, що магнітна сепарація повинна знаходитися між зменшенням розміру та підсушковим відбором. Перед дробаркою магнітний сепаратор захищає техніку, а після остаточного відбору – клієнта. Установки, які відповідають тільки одному магніту, практично завжди забезпечують першу із цих операцій, але ігнорують наступну, що парадоксально з точки зору якості продукту, адже осколки, що утворюються в процесі експлуатації, на заваді всередині лінії – роз'єднання від ножа, зношений скребок, головки болта -, потрапляють у потік пиломатеріалу після того, як магнітний сепаратор вже повернув свою роботу.

Цілі чистоти за видом застосування

Технічні специфікації скринінгу слід писати зворотньому порядком від кінцевого ринку, оскільки вимоги до чистоти у різних застосуваннях відрізняються більш ніж на порядок, і надмірна специфікація є таким же витратним процесом, як і недотримання специфікації. Виробник носика, який платить за харчову чистоту, отримує якість, яку продукт не може приносити прибуток, а виробник волокна, який приймає носик зі встановленим рівнем критеріїв, протягом кількох тижнів відхиляє проспинені пакети.

Продукти харчового застосування, виготовлені з переробленого ПЕТ, займають вершину ієрархії. Крім межі вмісту іноземних полімерів, що зазвичай становить менше 10 частин на мільйон, необхідно оцінити весь шлях процесу та отримати відповідне схвалення відповідно до регіональних норм — висновок EFSA в Європейському союзі або лист FDA без заперечень у США —, а також забезпечити відстежуваність входного матеріалу, яка має таке ж важливе значення, як і фізична чистота. Фільтрація сприяє цьому завдяки наданню вузького, однорідного розподілу за розміром, який дає можливість процесу обеззараження працювати при перевіреної тривалості вторгнення, а також контролює видипуль та пелети у заданому межах.

Волокниста рецикльованна ПЕТ, яка є найбільшим єдиним джерелом для подрібненого плитка пластикових пляшок, сприймає близько 50 частин на мільйон іноземного полімеру, але є незвичайно чутливою до двох інших параметрів: вмісту вологи, оскільки залишки води гідролізують ПЕТ під час розкручування і зменшують внутрішню в'язкість, і вмісту попелу, оскільки неорганічні частинки розривають волокна на станції розкручування. Обидва параметри є параметрами преференційного сортування і контролюються шляхом видалення дрібних частинок і скринінгу гранул, а не шляхом сортування полімеру.

Кріплення грані є найбільш пожадливим виходом для ПЕТ, який приймає до 200 частин на мільйон іноземного полімеру та більш велике різноманіття кольорів. Клас поліолефінів дотримується своїх власних принципів: повторно перероблений HDPE для застосування при виготовленні труб без тиску оцінюється передусім за стабільність швидкості плавлення та кількість в'язок, повторно перероблений PP для ін'єкційного лиття — за збереження форми при ударах та стійкість до запахів, а повторно перероблений фольгований поліетилен — за відсутність не тверднів, які викликають порив фольги.

Таблиця 12 — Технічні характеристики лінії миття Polyretec PTW серії для друкованих і липких плівок LDPE

Закінчення застосування:	Максимальна кількість стороннього полімеру (ppm)	Максимальна кількість металу (ppm)	Максимальна кількість часток (відсоток)	Вологість (відсотки)	Потрібні стадії сортування
Харчові сорти переробленого PET (від контейнера до контейнера)	Менше 10	Нижче 5	Менше 0,2	Менше 0,5% до дезактивації	П'ять стадій плюс класифікація повітря, електростатичний або оптичний контроль, затверджена процедура дезактивації.
Фібраційний рецикльований рПЕТ.	Нижче 50	Нижче 15	Менше 0,5	Менше 0,8%	Чотири стадії плюс класифікація за умовами повітряного потоку та двоблокове магнітне обладнання.
Плиточний клас із рецикльованого ПЕТ	Нижче 80	Нижче 20	Менше 0,6%	Менше 1,0	Чотири стадії плюс класифікація за умовами повітряного потоку.
Застібка, перероблений ПЕТ	Нижче 200	Нижче 40	Менше 1,0	Менше 1,2	Три ступені + один прохід класифікації повітря.
Повторно використовувана HDPE категорії труби	Нижче 300	Нижче 30	Менше 0,8%	Менше 0,5% перед екструзією	Три ступені + розділення плавучої суспензії та фільтрація розплаву.
Вторично перероблений ПП марки для ін’єкційного виготовлення	Нижче 500	Нижче 50	Менше 1,0	Менше 0,6%	Три етапи плюс відділення пінки
Повторно використана плівка PE	Нижче 800	Нижче 50	Менше 1,5	Менше 0,8%	Від двох до трьох стадій плюс тонке випарювання розчину вниз по потоку.

Дві практичні зауваження щодо цього графіка. По-перше, межі суті вище, ніж очікують більшість покупців, і саме вони найчастіше порушуються, оскільки зневоднення металу є епізодичним, а не постійним — струмок може рухатись без затхлоти протягом тижня, а потім кількість мінералів, що перевищує допустимі норми, буде виявлена в одному критичному вантажній партії. Тому для стабільного зневоднення металу більш важливо розташувати додаткові магніти, ніж збільшити штучку магніту. По-друге, місткість водяних парів — це завдання відокремлюючого знаряддя, навіть якщо ні у один евапоратор немає сушарки, оскільки у залишкових овочках міститься значна кількість “поверхневої” води. Зменшення місткості водяних парів з 1,2 % до 0,4 % звичайно не пов'язано із додатковими витратами на сушіння і частіше за все 0,1-0,2 % нижчий показник води на плівках, що дозволяє в полтинне мінус виконувати вимогу відповідності вологості волокон.

Оборудование для сортування флейк Polyretec

Polyretec, завод Wanplas, будує збирачі гранул у вигляді інженерних модулів, а не як додатки до каталогу. Кожен збирач конструюється з урахуванням геометрії гранул, стану вологості та мети чистоти конкретного проекту, використовуючи метод розміщення, описаного вище в цьому посібнику. Діапазон експлуатації охоплює лінії змивання з продуктивністю від 500 кг/год до 6000 кг/год, що відповідає повному діапазону продуктивності ліній змивання від Polyretec, і кожен пристрій осередковано за номінальною продуктивністю, що дозволяє зчитувати документацію на лінії на місці.

Будована три очисні сіточки, вироблені самостійно. Линійні вібраційні сито, позначені як PLS, є універсальними класифікаторами, поставляються як одно-, дво- чи трирівневі машини з двома вібраційними двигунами, відстаючими вагами та болтовим рамовим елементом, який дозволяє змінювати ситі без демонтажу машини. Центрифугійні сита, позначені як PCS, є очищувачами сухих дрібних фракцій із високим потоком, з горизонтальним кошиком, регульованою щілиною і швидкозакривальною кришкою, що дозволяє здійснювати заміну кошика. Троматні сита, позначені як PTS, є переносильними грубими класифікаторами для вологого і рідкісного потоку з великою кількістю плівок. Вони мають болтовий сегментний корпус, який дозволяє замінити пошкоджену частину без необхідності відключення рому.

Загальні інженерні особливості застосовуються в трьох лінійках. Поверхня контакту з виробом виготовлена із нержавіючої сталі, оскільки карбонована сталь в вологому розчині каустику заражається оксидом заліза і руйнується структурно, ще до того, як призводить до поломки машини. Шпинделі, які завдяки вібрації стирають поверхню, встановлені на оброблених підставках, до яких прикріплені фіксуючі сталеві гвинти. Багаторядковий каркас технологічної платформи має модульну конструкцію, що дає можливість перейти зі структури з двох рядків на структуру з трьох рядків, коли зміниться сукупність видів продукції, яка обробляється. Зачистки екрана поставляються різними розмірами панелей, щоб завод міг використовувати одні запасні деталі для кількох машин, а не для кожної поодиноко.

Таблиця 13 — Технічні характеристики обладнання для відсортування пластин Polyretec

Модель	Набір типів	Площа екрана (м²)	Капітанність (кг/год)	Шари	Діапазон відчинення (мм)	Мощність двигуна (кВт)	Амплітуда (мм)	Розміри L × W × H (мм)
ПЛС-500	Лінійний вібраційний сіточний екран	3.0	300–600	1–2	1.5–40	2 × 0.75	3–7	3400 × 1350 × 1550
PLS-800	Лінійний вібраційний сіточний екран	4.2	500–900	2	1.5–50	2 × 1.1	3–8	3900 × 1550 × 1650
ПЛС-1000	Лінійний вібраційний сіточний екран	4.8	700–1200	2	1.5–50	2 × 1.5	3–8	4400 × 1550 × 1700
ПЛС-1500	Лінійний вібраційний сіточний екран	6.75	1100–1800	2–3	1.5–60	2 × 2.2	4–8	4900 × 1850 × 1900
ПЛС-2000	Лінійний вібраційний сіточний екран	9.0	1600–2400	3	1.5–60	2 × 3.0	4–8	5400 × 2150 × 2050
ПЛС-3000	Лінійний вібраційний сіточний екран	12.0	2400–3600	3	1.5–60	2 × 3.7	4–8	6400 × 2350 × 2200
PCS-800	Центрифугувальний сито	1,6 площа кошика	500–900	1	1.0–8	5.5	Не стосується	2300 × 1000 × 1450
PCS-1500	Центрифугувальний сито	2.6 зона корзини	1000–1700	1	1.0–10	11	Не стосується	2900 × 1200 × 1600
PCS-3000	Центрифугувальний сито	4.4 Площа кошика	2200–3400	1	1.0–12	18.5	Не стосується	3600 × 1450 × 1800
PTS-1000	Вальц / кривошипний барабан.	Циліндр 800 × 3000	600–1200	1–2 зони	5–60	3.0	Не стосується	3800 × 1300 × 1900
PTS-2000	Вальц / кривошипний барабан.	Циліндр 1000 × 4000	1300–2400	2 зони	5–80	5.5	Не стосується	4900 × 1550 × 2150
PTS-4000	Вальц / кривошипний барабан.	Циліндр 1200 × 5000	2800–4500	2–3 зони	5–80	7.5	Не стосується	6000 × 1800 × 2400

В таблиці дані про вантажопідйомність виражені як діапазон, а не єдине число, і цей діапазон є свідомим. Нижня межа відображає вологу, щільну або волокнисту форму матеріалу з поправочними коефіцієнтами, що знаходяться в негативному кінці; верхня межа відображає сухий, рівносторонній твердий шар. Коли інженери компанії Polyretec розраховують розмір сортувальних камер для конкретного проекту, вони застосовують формулу A = Q / (q × k1 × k2 × k3) до фактичного матеріалу замовника і, коли є зразок, випробовують сортувальний процес перед підтвердженням моделі.

Досить часто уточнюються такі параметри конфігурації, як однакові звіси для ігр з недуже провиснений волосся, комплектовані палювами із струменем води для грязних насосів, статичні елімінатори вздовж впускних отворів для вантажу з пластмас, ППУ-деки для гранульованих матеріалів, витяжки для вилучення пилу на колекторах з фланцевими роз'ємами та корпуси з нержавіючої сталі для установок, у яких не пропустимість пилу є обов'язковим умовою роботи. Контроль частотою обертання на двигунах з вібрацією, що дає операторам можливість регулювати інтенсивність впорску з пульта управління лінії замість перебування екцентричних вантажів, доступний для всіх ліній ланцюга PLS і варто зазначати на лініях, що переробляють декілька різних матеріалів за підготовчою кампанією.

Модулі лінії промивання Polyretec, які подають сито

Сортовоз удвох так хороший, як матеріал, який подається до нього. Половина проблем зі сортом, які повідомляються з полів, відразу ж починає розбиватися не на сито, а на машину, що знаходиться від неї вище: дробарка, що виготовляє неконтрольний розподіл за розміром, тертковий клапан, який залишає шматочки в потоку, бак з пінопласту, який переповнюється флоком на вихідний шнек, чи сушильник, який викидає стулок, зволожених на 8 відсотків вологості, а не на

Polyretec побудовує повну вертикальну ланцюг, яка дозволяє визначити параметри роботи між машинами ще на стадії проектування, а не виявляти їх під час налаштування. Мокрий тир задає розподіл розміру пластин залежно від вибору екрана ротора, а робота у вологих умовах зменшує щільність пилу і зменшує знос ножів. Запобіжні вали застосовують високошвидкісне механічне миття з протитоковим водою для видалення поверхневої землі, залишків клею та відокремленої паперової маси. Кувшинно-донний бак відділяє за густиною за допомогою плавними мливами при контролі часу перебування у дні. Вижимання сушильниці здійснює механічне зневоднення завдяки центрифугному моменту і компресійному шнеку, в результаті чого вміст вологи на поверхні зменшується від 20 % до 1-3 %, залежно від геометрії пластин. Пиловіддільник видаляє залишки легкої фракції.

Таблиця 14 — Компоненти лінії очищення Polyretec та їх інтерфейси з одною станцією відсортування

Оборудження	Обсяг обертів (кг/год)	Шлях електричних зв'язків	На виході присутні грудки	Інтерфейс для сепаратора
Вологе дробарка (ротор діаметром 600–1200 мм)	500–6000	37–160	Розмір встановлюється за допомогою екрана ротора, 8–60 мм, поверхнева вологість перевищує 25 відсотків	Подача грубого подрібнювача або триболла; вибір ротора з решетами задає розмір отвори верхньої решітки
Мийка на терті (горизонтальна, на високій швидкості)	500–5000	15–55	Відокремлення ґрунту і клейового матеріалу, звільнення отрубів, вологість 15–25 %.	Потік на екрані з мокрими платформами з насадками для диспергування гір та дрібного матеріалу
Тар для відділення плавучої частини та потопленої (тип качалок).	500–6000	4–15	Флок, насичений, змішана розподіл за розміром.	Потік на екрані з дротяними каналами для випарювання перед сушильним агрегатом
Гаряча пранка з дозування сірчаної кислоти	500–4000	22–75 кВт·ч додатково до опалення	Клей і масло зняті, етикетки від'єднані, температура підвищена	Потребує 316L матеріалу на будь-якому ребру екрана нижче за течією.
Тисковий сушильний агрегат (центрифуга плюс компресійний тискник).	500–5000	22–90	Поверхнева вологість 1–3 проценти, деякі агломераційні грудки;	Потік на екрані класифікації з двома платформами: решту над верхньою платформою, дрібний матеріал - під нижньою платформою
Силос для термічної сушіння з циркуляцією гарячого повітря	500–4000	18–60	Поверхнева вологість нижче 1 процента, суха і статична;	Подача фінансу: дросельна решітка; рекомендований виконавчий пристрій з пружними елементами
Класифікатор повітряного «zig-zag» з циклоном, пиловим фільтром	300–4000	5.5–30	Оберніть плівку і видаліть пил, просушіть	Робота у серії з остаточним ситом, перш ніж упаковувати або подавати.

Найважливіша дисципліна інтерфейсу - екран ротора дробарки. Тому що екран дробарки встановлює верхній кінець розподілу розмірів, вибір екрану ротора 12 мм і подальше визначення верхньої горизонтальної решітки 30 мм на сортируючому екрані означає, що верхня горизонтальна решітка майже не робить нічого, крім як збільшує тиск і вимагає ремонту. З іншого боку, роторний екран 20 мм, який подає верхню горизонтальну решітку 14 мм, відкидає значну частину хороших шматочків як вище розміру. Ці два отвори необхідно вибирати разом, при цьому розмір верхньої горизонтальної решітки, як правило, становить 1,4-1,8 рази більше розміру роторного екрана для жорстких шматочків.

Лінії порохувальної машини Polyretec служать для двох основних сімейств застосувань. Лінія для прання пляшок із безпечного для харчових продуктів ПЕТ, що подається від 500 кг/год до 6000 кг/год і обладнана для різних за розміром фрагментів, виробляє фрагменти для прядила волокна, екструзії листів, обв'язування і, якщо наявна схвалена схема дезактивізації, для використання в процесі переробки пляшок. Лінія для дроблення та прання м'яких пластиків ПП та ПЕ, що подається від 500 кг/год до 1500 кг/год, обслуговує відпрацьовану кінотару та будівельні плівки, ткані мішки та сортове сміття, постачаючи його відходи в склади для переработки, виробників плівки та пресувальні формовальні преси. Конфігурації сит для відбору твердих речовин суттєво відрізняються у цих двох родинах, тому сховенний стан належить обчислювати як частина лінії, а не окремо.

Мокре просіювання проти сухого просіювання

Чи здійснюється просіювання в вологій частині або після висушування – одне з небагатьох дійсно стратегічних виборів в плануванні просіювальної лінії, і справедливим відповідям на це є те, що добре розроблена лінія виконує обидва ці операції в різних точках та з різних причин.

Невирусне розкриття має три вирішальні переваги. Вода повністю утилізує пилу, що вилучає цілком категорію впливу на робоче місце та витрати на обслуговування. Вода усуває електростатичну заряд, тому пил, який залипає за сухою сітку, легко пройде. Крім того, вода активно сприяє розділенню, промиваючи дрібні частинки через пори, а не лише належає до механічних дій. Саме тому напитане обладнання з сухами спроможне досягти більш чистого результату розділення, ніж сухе обладнання з однаковими порами. Недоліки теж очевидні: все сформоване напитаною сіткою пізніше необхідно висушити, воду слід відшкодувати, фільтрувати та повторно циркулювати, а осадовий шар стає стічною тінню, яка вимагає особливого оброблення.

Сухе просіювання перевертає баланс. Ефективність розділення за квадратний метр вища, тому що не існує водяного шару, з'єднуючого частинки, і пониження навантаження на сушарку не відбувається. Сухе просіювання є також єдиним реальним варіантом незабаром до подавання в екструдер, коли додавання вологості знизить його ефективність. Против цього стоять утворення пилу, електростатична катаракта та рівень шуму сухої поверхні при роботі на повну швидкість.

Таблиця 15 — Сравнение мокрого та сухого відсортування

Критерии	Вологе сортування	Сухе просіювання
Викидення пилу	Ефективний нуль	Значно; потрібні обприскувачі та витяжка
Електростатичне залуплення	Видаляється водяним фільмом.	Спільна з плівкою ПЕ і ПП легка корка
Швидкість видалення штрафів.	Високий — вода переносить штрафи через отвір	Середня-висока з допомогою повітря
Продуктивність на м2.	Нижче — приблизно на 60–80 % від сухого	Вище базисне значення
Випарювальне навантаження.	Повищено; сушильну машину необхідно підібрати відповідно	Не постраждала
Вимоги до очищення води.	Фільтрація, видалення осаду та рециркуляція	Немає
Обрив екранного засобу	Нижче — вода змащує та згладжує	Вище, особливо з невеликими абразивними частинками
Придатність перед завантаженням в екструдер	Непридатний	Єдиний варіант
Уровень капітальних витрат	Середній — включає розпилювальні барабани, системі промивки, насос	Низька — середня міцність — включає капоти і витяжку
Острів рівня витрат на експлуатацію	Середня — накачування та очищення води	Низький Середній — витяжний вентилятор і фільтруючий матеріал

Комбінація, яка працює для більшої частини ліній для вивантаження, призначає грубу скреперку та очищення від пилу до вологих секторів, де вода вже присутня і є вільною, а остаточне сортирування, виселення дрібних фракцій та безпечний сепаратор – до сухих секторів після відцентрового сушильного ротора. Такий розподіл виключає дії моторошної шлаку та великих забруднень до тих пір, поки їх не зможуть змити дорогий обладнання. Потім проводиться прецизійне розділення в умовах, коли можливо отримати високий рівень точності. Для ліній для виробництва плівки, де на сухих барабанах спостерігалося хронічне електростатичне затуманення, перенесення ще одного етапу класифікації до вологих секторів зазвичай окупає додатковий об'єм випареного гравітаційним відцентровим сушінням.

Управління зносу

Оборудвання для фільтрування є механічно простим, що змушує підприємства рідко його обслуговувати, поки не виникне несправність, що викликає увагу. Надлишкові витрати на обслуговування дійсно незначні, проте вони не нульові, а три компоненти, які є найважливішими, — фільтрувальні матеріали, пружини і підшипники, а також кріпильні деталі двигуна — можуть вийти з ладу таким чином, що знизиться якість продукції, перш ніж призведе до її припинення виробництва.

Інтервали заміни екранного засобу залежать від типу засобу, щільності матеріалу та часу роботи. Практичний підхід становить базування на умовах, а не на календарі: проводити перевірку зафіксованими проміжками та замінювати при наявності ознак. Знаки того, що пластина вичерпала ресурс, включають видиме рідкіснення дроту, розширені отвори на кінці подачі, де вплив найбільший, локальне зминання між опорними брусами та будь-який отвір незалежно від розміру. Розширені отвори є потайною поломкою, оскільки машина продовжує працювати, а продукт тече, а точка розділення незаперечно сповільнюється.

Стіл 16 — інтервали заміни екранної мультимедійної суміші за залежно від ступеня зношування матеріалу

Тип навантаження	Низка абразтивності (чисте, вимите жорстке крихту):	Середня зносостійкість (плівка після споживання з залишками розчищеного піску)	Висока зносостійкість (немитий плівковий, заповнений ПВХ, забруднений склом)	Інтервал контролю
Вовняні сітки із нержавіючої сталі 304, 5 × 5 мм або 5 × 7/8 мм	1800–2400 годин	900-1400 годин	300–600 годин	Тижнево
Шляхована сітка із нержавіючої сталі 316L	2400–3200 годин	1300–1900 годин	500–900 годин	Тижнево
Перфораційна плита 2 мм	6000–8000 годин	3500–5000 годин	1800–3000 годин	Раз у два тижні
Панел із плівки поліуретану.	12000−15000 годин.	8000–11000 годин	5000–7000 годин;	Кожен місяць
Сітка з кутовою талею	20000 - 25000 годин експлуатації	14000-18000 годин	9000-12000 годин	Кожен місяць
Корзина центрифугувального сита	5000–7000 годин;	3000–4500 годин	1500–2500 годин	Щотижня, з перевіркою простору для передньої лопаті

Крім засобів масової інформації, упоріжна перевірка включає в себе дев'ять основних пунктів профілактичних заходів.6. Напруга.На тканинному марлеві сітці необхідно проводити перевірку при спробному запуску, повторно після першого місяця роботи і щоп'ятниці після такої, а також щомісячно. Проблеми із сіткою викликають гучний звук, яким відрізняється від нормального шумівню в покраїні.Підтримка каучуків та пружиннесуть весь динамічний навантаження, і тріснута або згинається пружина змінює характеристики руху машини, перш ніж повністю вийти з ладу – щомісяця перевіряйте висоти вільного опускання по всіх чотирьох кутах і заміняйте пружини, як цільну деталь, а не поодинці.В'язкова точка мотора.Це найбільш навантажені опори в установці, які працюють під дією постійно змінної навантаження; смазувати опори відповідно до інтервалу, встановленого виробником, контролювати температуру опор і розглядати будь-яке підвищення температури на вище за 15 градусів Цельсія від встановленої базової температури як ознака потреби в заміні.Болти кріплення двигунавимагати перевірки моменту затягування через вісім годин, через тиждень та щомісячно після цього, використовуючи позначені відмітні лінії на головах болтів, щоб посмітиться зміщення болта.

Стіл 17 — графік технічного обслуговування екранної станції

Інтервал	Завдання.	Критерій прийняття
В кожному вахті	Візуальний контроль розподільчих та вихідних потоків; прослуховування потужного шуму;	Вирівняння складу по ширині палуби; відсутність частинок, як черепашки, в вилученні тонких часток.
В кожному вахті	Перевірте поверхні магнітів і очистіть накопичені жорсткі матеріали.	Магніт з яскравим лицем; знятий матеріал логований
щоденна	Перевірити поверхню сітки на наявність затемнення, дір і накопичення матеріалу	Відкрита зона з відчутним поясненням по всьому палубі.
щоденна	Перевірте сопла душових елементів на волокнистих покриттях.	На всіх дозах потік води; у них немає засмічень або неточного положення струменів.
Тижнево	Перевірте напругу сита; огляньте стан та кількісний показник м'яча.	Немає відлучаючого звуку; кульки цілі та вільно рухаються.
Тижнево	Перевірте момент болта двигуна-впорскування за світлий позначник.	Балон не обертається від відмітки; момент відповідає специфікації.
Кожен місяць	Виміряйте амплітуду в чотирьох кутах палуби за допомогою картки амплітуди	Змінні параметри від кута до кута в межах 10 відсотків
Кожен місяць	Спостерігайте за висотами вільного закладання пружини; перевіряйте на пошкодження і корозію.	Висоти згадуються у рамках допустимих параметрів; немає видимого тріщин
Кожен місяць	Аналіз сітки на потоках продукту і опадів	Розкроїти в точці, яка відповідає визначеним умовам; частка носія пластиків нижче за дотримане обмеження
Квартальний	Аналіз тенденції зміни температури підшипників; промазування під запропонованим виробником графіком обслуговування.	Температура в межах 15 градусів за Цельсієм відстановки.
Років	Інспекція зварених труб палуби; аудит конструктивних фіксаторів	Немає тріщин на кутах зварених елеменів або на монтажних кронштейнах

Розрошування сита місячно заслуговує особливої уваги, оскільки це єдиний контроль за тим, на що вірно функціонує машина. Візьміть представницьку пробу продуктового потоку і дрібних забруднень, проведіть лабораторне ситове збирання і розкрийте точку перевищення в порівнянні з специфікацією. Дрейфуюча точка перевищення дозволяє діагностувати знос середовища, втрату напруги або згасання амплітуди ще до того, як будь-яка з цих причин стане видимою, і перетворює просіювання з автоматичної функціонує-метальної машини на процес, про роботу якого можна знати.

Вимога до посібника щодо вибору моделі

Нижче наведений таблицю перетворює інженерну логіку цього гіду в конкретні конфігурації для чотирьох сценаріїв, що відповідають за більшість запитів, які отримує компанія Polyretec. Кожна рядка передбачає, що матеріал уже пройшов відповідний цикл вимивання, а стан збагачення розміщується для умов на власному вводі, а не на вводі лінії.

Стіл 18 — вимоги до методики вибору моделі Polyretec

Сценарий клієнта	Рекомендована конфігурація фільтрації «Polyretec»	Комбінація отворів	Шари	Виведення пилу та повітря	Примітки
Формування крихти пляшок PET харчового класу потужністю 1000 кг/год	ПЛС-1000 вологий дех, після змазування, плюс ПЛС-1000 сухий класифікатор після сушіння, плюс PCS-800 для остаточного видалення фракцій	Мокрий піддон завтовшки 25 мм над 3 мм; сухий піддон завтовшки 15 мм над 3,5 мм; центрипласт над 3 мм.	2 плюс 2 плюс 1	Класифікатор «zig-zag» при 3000–4000 м³/год з циклоном 630 мм; вентилятор потужністю 7,5 кВт	ЗМІ 316L у секції гарячого промивання; дводугові позиції магнітів; вузьке вікно розмірів для однакового обеззараження
800 кг/год плівка PE для зберігання, після споживання	Роллер PTS-1000 для вологого попереднього поділу, плюс посудина PLS-800 для сухого розділення з панелями з поліуретану	Троммель 60 мм; сухий майданчик 60 мм через 8 мм	2 зони плюс 2	Класифікатор «zig-zag» при 3000 м³/год; статична лінія зниження тиску перед входом	Троммель не дозволяє утворювати пилову піну; висока амплітуда і 20-градусне нахилення на сухому майданчику
1500 кг/год – гранули в тканому пакеті PP	ПЛС-1500 трипогожий лінійний екран з плитами зі скошеним отвором, з різьбовим набором обладнання	50 мм над 20 мм над 5 мм, кругле отвір	3	Класифікатор «zig-zag» при 4500–6000 м³/год з циклоном 800 мм; вентилятор потужністю 11 кВт	Круглі отвори тільки на нижній платформі; щілини пропускатимуть плівку в стік тирси
Матова регрудинг, промисловий брухт 500 кг/год;	PLS-500 лінійний екран у два яруси, плюс магніт решітки в зоні вивантаження.	25 мм на 2,5 мм	2	Класифікатор «zig-zag» при 1500–2000 м³/год; статична лінія зниження тиску перед входом	Перфораційна плита для стійкості до дії ударів; керування перетворювачем частоти для кампаній з матеріалами
PET флейк, волокний клас 2000 кг/год	ПЛС-2000 трьохпогожий класифікатор плюс PCS-1500 для відокремлення фракцій за допомогою центрифуги	20 мм над 12 мм над 3 мм; кошик 3 мм	3 плюс 1	Класифікатор «zig-zag» при 6000–8000 м³/год з циклоном 900 мм; вентилятор потужністю 15 кВт	Контроль азоту і вмісту вологи є обмежуючими чинниками, а не екзотичних полімерів
Лінія 3000 кг/год для виробництва попелюшки, скріплення і листа ПЕТ	ПЛС-3000 трьохпогожий класифікатор плюс PCS-3000 для відокремлення фракцій за допомогою центрифуги	22 мм над 14 мм над 3 мм; кошик 3 мм	3 плюс 1	Кривошипна класифікатор з пропускною швидкістю 9000-12000 м³/год та 1100-мм циклоном, вентилятором потужністю 22 кВт;	Більша допустима чисткова відмінність дозволяє спростити конструкцію системи обігріву.
1200 кг / год абразивної хвилястикової резини	ПЛС-1500 лінійний екран з панелями з поліуретану	18 мм понад 2,5 мм	2	Закриті капюшони з витяжкою 3500 м³/год.	Поліуретан значно підвищує термін експлуатації води, в якій значно підвищений рівень абразійності.

Якщо матеріал незвичайний – сильно пошкоджений післяпотребовий плівка, змішане багатошарове упакування, сільськогосподарська плівка, яка містить грунт на рівні, що перевищує двозначне число відсотків, – таблицю слід розглядати як початкову гіпотезу, а не як точний висновок. У цих випадках аналіз зразка і тестування на клієнтині матеріалі дають можливість вибрати оптимальний варіант, який відмінний від умов, зазначених у каталозі.

Інтеграція з переробкою у відтоку

Якість сепарування краще вимірювати не в силосі з нитками, а на екструдері-дозаторі. Кожен грам відходів, кожне відхилене занадто велике зерно або зовнішнє тіло, що залишає пункт сепарування, потрапляє на фільтр з розплавленого матеріалу. Тому частота заміни фільтра є прямим та кількісним показником ефективності сепарування. Заводи, які стежать за цією величиною, часто називають її найчутливішим показником якості процесу.

Взаємозв’язки стабільні в усіх установках. Вміст пилу впливає на швидкість засмічення фільтрувального елемента значно сильніше, ніж будь-які інші фактори, оскільки пило несує неорганічний фракційний забір. Гарнічення пилу з 1,0% до 0,5% часто удвічі збільшує інтервал між заміною фільтрувальних елементів. Гарнічення великих фракцій призводить до утворення забивки в повірі подачі і нестабільного тиску наливу, що проявляється у зміні розмірів гранул і, в особливо тяжких випадках, вибушку. Решта металів і води призводять до каталітичного зношування фільтруючих елементів і утворення бджіл в полімерних матеріалах.

Сортування також визначає, до якого ступеня фільтрації розплавленого матеріалу можна навіть звертатися. Потік, який містить 1,5% дрібних частинок, не може доцільно пропускатися через 60-мікроновий фільтр, тому що цей фільтр забруднюватиметься швидше, ніж нанесення позначки можливе на поточному ремні візка зміщення. Очищення такого потоку до 0,3% дрібних частинок роблять ефективно фільтрацію дрібних частинок, а саме вона дозволяє зернистим матеріалам відповідати специфікаціям, установленим для волокон та плівкових виробів, щодо забезпечення обліку стразу. Іншими словами, станція сортування, яка розташована вище, встановлює максимальний рівень якості зернистого матеріалу, можливого нижче, незалежно від того, наскільки висока якості екструдаційне обладнання.

Для клієнтів, які необхідно перевести від митих брикетів до готових пісків, Wanplas поставляє схожі двошнекові пілесні системи, які безпосередньо інтегруються з лініями миття Polyretec, включаючи апарати для підготовки шихти, випаровування газу та фільтрації розплаву, які відповідають обробці вторинної сировини. Тому що лінії миття та пілесні системи проектуються у межах однієї групи, параметри інтерфейсу — щільність брикету, вміст вологи при передачі, специфікація дрібного матеріалу, метод транспортування та обсяг буферу — узгоджуються на етапі проектування, а не після монтажу, шляхом переговорів з постачальниками. Якщо клієнт також потребує змішування, додавання наповнювачів або модифікації властивостей переробленого матеріалу, то застосовується той же шлях: технічне завдання складається один раз, по всій ланцюжку, а точки обрізання помелки вибираються відповідно до способу пілення, а не у відриву від нього.

Співвідношення проблем та їх вирішення

Нижче наведено таблиця, де відображено найчастіші несправності, що виникають при експлуатації ліній машин для миття, із зазначенням причин їх виникнення та коректив, що дозволяють виправити ці несправності. У майже всіх випадках несправність свідчить про невідповідність конфігурації екрану станом матеріалу, а не про дефектність машини.

Стіл 19 — найчастіші проблеми, зумовлені гривними, причини та їх вирішення

Проблеми	Вероятна причина	Рекомендована фіксація
Заболочування кухонля екрану протягом декількох хвилин після пуску	Поверхнева вологість перевищує граничні значення, амплітуда — занадто низька для матеріалу; вмурчення частинок щільно прилеглих один до одного;	Збільшуйте амплітуду до верхнього діапазону і знижуйте частоту; введіть лоток для ритмичного руху кульок; при покритті сумішшю в жаровій зоні введіть розпилювальні сітки; подумайте про ПВХ панелі.
Добре розподіляється в потокі крупної фракції	Відвір на дні занадто великий; зроблені наскрізними отворами, які пропускають довгі пластикові гранули в поперечному напрямку; уклон платформи занадто крутий, тому частинки вискакують з отворів	Зменшити діаметр отвору на одну ступінь; замінити пластинку з пазами на пластину з круглими отворами; зменшити нахил до 10–15 градусів
Сліпа перетворити поточні фахівці.	Розрив або розширення панелі екрана; слабка напруга, що дозволяє пробіги на наконечниках кріплення; велика відстань завантажувального отвору порівняно із екранами преса.	Послухати і замінити панель; повторно натягнути сітку; повторно змирити верхні отвори так, щоб бути в 1,4–1,8 разів більшими, ніж на сітці ротора жолобчати.
Розрив екрану в зоні подачі.	Удар у разі потрапляння сторонніх предметів; надмірно довгий без опори проміжок; м'який риф та шнури, що стискаються проти опорних стовпів	Встановіть ударозахисну перфірну секцію на кінці подачі; додайте опорні стійки; перевірте напругу; перевірте скалпання до раніше;
Неоднорідний розподіл подачі сировини по ширині палуби	Вивантажувальна рамка кормильної канави виводиться в одну сторону; відсутній розподілювач пластини; обумовлена надмірним шумом конвеєра угорі	Установіть розподільний плато або дистрибуційну коробку; додайте буферну бункер з регульованим швидкістю подачі; переконайте подавальний бункер
Занадто багато пилу в будівлі	Відсутність або недостатній розмір відтоку; зазор між стрілами під час завантаження і вивантаження; велика роздільна здатність повітря-для-тканини на фільтрі.	Закріплює точки подачі та вивантаження, збільшує обсяг витягання, перевіряє співвідношення повітря і тканини нижче 2,0 кубічних метрів на хвилину на квадратний метр.
Низка ефективності розділення незважаючи на відкритий тендер.	Глибина вибою занадто велика; продуктивність вище номінальної потужності; час перебування занадто короткий.	Зменшити швидкість подачі до 70–85% норми; розширити палубу або розділити подачу; змінити напрямок нахилу вібрацій для збільшення терміну перебування матеріалу.
Приклеювання пластинок до сита на сухому лотку	Електростатичне заряд від пневмотранспортування; дуже сухі умови навколишнього середовища	Встановіть статичний запобіжний елемент на точці подачі; розгляньте інше підвищення вмісту вологості; перейдіть на панелі з поліуретану
Розрив рамки палуби в зоні зварних точок	Неспівпадіння амплітуд між кутами; резонанс близько робочої частоти; незручне кріплення електромотора.	Повторно синхронізувати запобіжні пристрої і вирівняти ваги; перевірити момент на всіх кріпильних болтах; перевірити стан пружин і замінити їх комплексно;
Вміст штрафів, що зростає, без зміни процесу	Обрив електрофільтра, створюючого пил при розкладанні хвилястих кусків	Виконати аналіз сита і замінювати зношене наповнюваче середовище; зменшити швидкість кінця гвинтових лопатей центрифуги; перевірити, чи сито справно видаляє дріб'янину.
Ріст частоти заміни електроспінінгового скрінера.	Перевитрата порошків; зменшена система видалення гранульованого попутника водою; магніт не очищений за графіком	Перевірте розмір фракцій з аналізом через сито; огляньте мокрий сита та пастку для каменів; відновите рутинну очистку магнітів.
В'язкова точка мотора генерирує сильний жар.	Період подальшого заправлення змазкою перевищено; надмірний режим нерухомості ексіцентричного вала; невідповідність положення двох двигунів	Нанесіть лак і зберіть за графіком; зменшити екзцентрічне навантаження, якщо амплітуда перевищує вимоги, перевірити рівну горизонтальну установку двигуна

Диагностична рекомендація: перед будь-якими технічними змінами пройти аналіз сита на завантажуваній сировині, продукті та грубих частинках. Три розподіли розмірів покажуть Вам одразу, чи є проблема у виборі стрічки сортування, стані засобу, швидкості подачі сировини або в попередньому посортуванні. Це дозволить уникнути потужних циклів, коли завод змінює амплітуду, потім – розмір, після цього – засоби сортування, а досягти готового продукту замість цього не вдається.

Послуги та технічна підтримка

Оборудження для сортування купується раз і використовується протягом декількох десятиліть, тому оформлення служби підтримки таких установок має таке ж значення, як і технічні характеристики. Компанія Polyretec, що розташована на складі Wanplas, виробляє обладнання для переробки пластику з 2010 року під торговою маркою, затвердженою в 2017 році. У її арсеналі більше ста підтверджених проектів, служба технічного обслуговування в більш ніж п'ятдесяти країнах світу та команда більше двадцяти чотирьох інженерів, доступна для приватного обслуговування проектів. Нижче наведена послуга, що стосується сортувальних станцій, що поставляються як частина повного виробничого процесу і як автономні модулі, які встановлюються на вже діючих заводах.

Перевірка зразків у окремій екрануючій машині.Клієнтам рекомендується надсилати представницький зразок їх фактичного потоку відходів до того, як буде завершена конфігурація. Матеріал пропускається через тестові склади при різних отворах та режимах вібрації, готується звіт про аналіз сита для кожної конфігурації, а отримані дані стають технічною основою кошторису. Це є безцінним етапом перед придбанням, тому що він заміняє припущення вимірами точно на матеріалі, який матиме намір машинне обробка. Для представницького зразка важливіше не кількість матеріалу, а його якість. Матеріал з однієї чистої ковшини дасть оптимістичний результат, якого лінія не зможе отримати.

Фабричне тестування перед відправкою.До упаковування в заводі вся обладнана станція експлуатації змонтовується, налаштовується і перевіряється. Вимірюється амплітуда на всіх кутах платформи, підтверджується синхронізація моторів, записується момент затягування болтів, а також виконується робота без навантаження, щоб визначити базове значення вібрації і температури підшипників, яке завод пізніше використовуватиме як базу для технічного обслуговування. Якщо споживач надав матеріал, проводиться пробний запуск із навантаженням, а результати фіксуються в протоколі випробувань, який постачається разом з машпиною.

Установка та пусконалагоджування.Інженери забезпечують встановлення, налаштування та запуск установки, як на місці, так і за допомогою керування дистанційно. Налаштування включає рівняння підлоги, встановлення пружин, перевірку амплітуди, регулювання розподілу подачі та перший аналіз проходження сировини, при цьому параметри записуються в журналі машини, щоб завод мав документовану основу для подальшого відновлення роботи.

Політика щодо використання запасних частин.Є бюджет на закупівлю запасних частин у розмірі 500 доларів США за частини на рік. Це обіцянка групи Wanplas, яка включає прості витратні матеріали, такі як екрани, кульки, сопла і кріпильні елементи. Поза цим бюджетом екранні елементи та зношені компоненти зберігаються в стандартних розмірах панелей, щоб заміна надходила швидко, а завод міг складати запас з однією панеллю для кількох машин.

Навчання.Навчання оператора і технічного персоналу включає зміну медиа фільтра, техніку натягування, вимірювання амплітуди, тлумачення аналізу сит, діагностику несправностей і графік технічного обслуговування, описаний раніше в цьому довіднику. Навчання персоналу обслуговування читання аналізу сит постійно забезпечує максимальний відгук на вкладені кошти, так як це перетворює культуру реактивного технічного обслуговування в культуру передбачуваного технічного обслуговування.

Віддаленна підтримка і відвідування заводуДоступна віддаленна діагностична підтримка для управління, приводів і процесів, а також перевірка параметрів на основі журналу машини і фотографій або відео робочого павильйону. Клієнти можуть відвідати фабрику, щоб оглянути будівлю обладнання, стати свідком тестування своїх власних машин та перевірки роботи зварних структур, нержавіючої обробки і монтажу екранів перед відправкою.

Найчастіші питання

Чи може сепаратор факелів відділяти ПВХ від PET?

Ні. Сітка розділяє за розміром і, у випадку класифікації повітря, за аеродинамічним поведінкою. Фрагменти вінілу у потоку ПЕТ, як правило, мають такий же розмір, як і продукт, тому сітка не розрізняє їх. Для розділення використовуються методи, що ґрунтуються на густині, такі як обробка методами поглинання/повернення поверхневого натягнення, електростатичне розділення або оптичне відрізнення. Все ж сортування є цінним етапом перед цими процесами, оскільки вузький, однорідний розмірний склад суттєво підвищує їх ефективність.

Скільки етапів скринінгу потрібно для лінії прання пляшок PET?

Три стадії є практичним мінімумом для стружки із пластикових пляшок після споживання: груба стадія підрізання після мокрого дробарки, стадія знежирення на тверді частки і пісок після знежирення тертям, та стадія сухої класифікації після сушіння з віджиманням. Дороги для волокон і харчової промисловості зазвичай включають четверту стадію як останній безпечний екран перед упаковкой або подачею в екструдер, а також стадію повітряної класифікації. Чисте промислове лом з постійною геометрією іноді можна обробляти в двох стадіях.

Яку отвір я повинен використовувати для фрагментів від пляшок ПЕТ?

Для піску ПЕТ, що пройшов загальну обробку у теплій воді, верхній прошарок розміром від 18 до 22 мм і нижній прошарок з товщиною від 2,0 до 2,5 мм підійде для потоку, що виробляється з трампліна діаметром 12 мм. Для лінії продуктів харчування, що вимагає вузької розподілу розмірів, змініть верхній прошарок на 14-16 мм та нижній на 3,0-4,0 мм, приймаючи невеликий втрати врожаю заради однорідності, яку вимагають процеси дезінфекції. У всякому випадку поєднуйте розмір отворів верхнього прошарку з трампліном ротора дробарки, що становить приблизно 1,4-1,8 разів від його розміру.

Чому мій екран забивається, незважаючи на те, що гранулят виглядає сухим?

Два чинники домінують, коли видимої вологості відсутнє. Перший – це електростатичний заряд, що накопичується під час пневматичного транспортування і приклеює кіптяві пелюстки до грунтованого сталевого ґрату; статичний бар для нейтралізації заряду на вході в накопичувач, як правило, вирішує проблему. Другий – це защемлення часток практично одноразового розміру, коли пик розподілу за розміром співпадає з розміром отворів; вирішенням є переміщення отворів від цього піку або перехід на панелі з поліуретану, стінки отворів яких поглинають енергію.

Чи кращий центрифугуючий сит для видалення дрібних часток, ніж вібраційний екран?

Це залежить від стану фрагментів. Центрифуговане сито забезпечує вищу пропускну здатність у значно меншому просторі і може справлятися з трохи вологого матеріалу, що робить його корисним для використання після сушарки при обробці складних фрагментів. Однак його обертаючі палиці впливають на фрагменти і можуть генерувати дрібні частинки з крихкого матеріалу, наприклад сильно пошкодженого PET після споживання. На порами, якими є крихкі, більш плавний лінійний вібраційний щит, поєднаний з піщаним класифікатором, часто забезпечує нижче значення вмісту дрібних частинок, незважаючи на нижчу номінальну пропускну здатність.

Скільки площі для сортування необхідно для 1000 кг/год?

Розраховуйте за формулою A=Q/(q × к1 × к2 × к3). Для 1000 кг/год фрагментів ПЕТ, вологість яких становить 7 відсотків, а фракція менше 3 мм, початковий капітал 280 кг/год на квадратний метр корегується множником отвору, рівним 0,85, множником вологості, рівним 0,7, і множником форми, рівним 0,8, що дає приблизно 7,5 квадратних метрів. Сухе, рівномірне жорстке фрагментоване продукцію при тому ж тоніжажі потребує набагато меншої площі. Мінімальну площу слід розраховувати на найскладніший матеріал, з яким реально має справу лінія, і додавати 15-20 відсотків запасу.

Чи потрібно просіювати вологий або сухий матеріал?

Обидві, в різних точках. Мокрий відбір дозволяє уникнути виникнення пилу та статичної електрики і дає можливість повнішого очищення від дрібних залишків. Таке рішення ідеально підходить для зачистки грубих фрагментів і видалення шламу на етапі промивання, на якому вода присутня вже заздалегідь. Стандартний розміщення призначає великі і активо шумить відходи на мокрі фази, а точну класифікацію – на сухих стадіях після компресора.

Як часто слід замінювати екранне наповнювання?

Замінювати, а не по календарю. Як умову планування, плетена сітка з нержавіючої сталі прослужить приблизно від 1800 до 2400 годин на чисто змитому дрібничковому матеріалі і від 300 до 600 годин на обдираючому матеріалі, а перфорована пластина — від 3500 до 8000 годин, а панели з поліуретану — від 5000 до 15000 годин, у залежності від агресивності. Рекомендується кожні тижні перевіряти товщину нитки, розширення отворів у кінці подачі і будь-які дірки, а також проводити щомісячне аналіз сітки для виявлення змін критеріїв пропускання, перш ніж це вплине на якість продукту.

Який рівень чистоти можливо досягти тільки завдяки просіюванню?

Один лише сортування дозволяє контролювати розмірову забрудненість і пил, зазвичай зводячи їх до нижнього рівня 0,3-0,6% та виводячи 95-99% матеріалу, що потрапляє з закритого поля зору. Він не може зменшувати вміст сторонніх полімірів нижче того, що забезпечують стадії густини та оптичного виявлення. Для досягнення волоконного складу при вмісті сторонніх полімірів нижче 50 часток на мільйон необхідно комбінувати сортування з флотосепарацією та аерокласифікацією; для досягнення рівня харчової безпеки при вмісті нижче 10 часток на мільйон додатково потрібна затверджена технологія дезінфекції та, як правило, опромінювальна техніка або стадія оптичного виявлення.

Чи може обладнання для сортування бути вмонтоване в існуючу лінію прання?

Так, і це один з найбільш ефективних за вартістю модернізацій для слабоотримуючої лінії. Класичні пункти модернізації – це екран класифікації на два пласта після стиснутого сушильника та зигзаговий класифікатор повітря перед пакуванням, оскільки ці дві добавки дозволяють вирішити проблеми купки та залишків маркування, які найчастіше зумовлюють клас продукту. Основними недоліками на території є вільний простір, маршрут транспортера та капітал подальшого видалення пилу, що повинні бути оглянуті перед остаточним затвердженням схемою.

Висновок

Вибір гранульового сита для ланки змиву пластикових відходів є технічним рішенням з чотирма пов'язаними частинами, і пропуск будь-якої з них підриває інші. Перш за все, визначте, що означає очищення для певного ринку — які класи забруднення мають значення, на якому рівні частин на мільйон, та які з них гранульний екран може впливати взагалі. Друге — розмістіть роздільний екран у кожній точці ланки, де він віддає себе настільки, а не замовляйте його одним пристроєм біля виходу. Третє — підберіть сіточну сім'ю, завзятість, закачуваний матеріал та параметри вібрації до реальної геометрії гранул та ступеня вологи, використовуючи розрахунок, а не аналогію. Четверте — розробляйте із урахуванням можливості залякування від самого початку, тому що залякування є основними наслідком, який ненаремно перетворює правильно заданий екран у невиконаний.

Економіка підсилює інженерні аспекти. Сортування займає невелику частину капіталовкладень у виробничу лінію і велику частину вартості продукту. Лінія, що виробляє смужку при волокнистих характеристиках, а не для пакування стрічок, отримує суттєво більшу віддачу на тому ж сировинному матеріалі, і ця різниця зазвичай визначається на станціях сортування, а не в танках миття. У подальшому той же рівень якості сортування проявляється у більш довгих інтервалах фільтрації смоли, нижчому зносі рухомих і нерухомих деталей екструдера, стабільнішій експлуатації екструдера і меншій кількості відкинутих відбракованих партій.

Polyretec, завод Wanplas, будує лінії прання від 500 кг / год до 6000 кг / год для потоків пляшок PET і від 500 кг / год до 1500 кг / год для м'яких пластмас PPE, з секціями розділення, спроектованими для конкретного потоку відходів, а не вибраними з каталогу. Лінійні вібраційні сита PLS, центрифугні сита PCS та сита-труби PTS, описані у цій інструкції, комплектуються з дробаркою, гумовим ущільнювачем, плаваючою ємністю, сушаркою та комплексом повітряного класифікатора, тому умови підключення, які визначають якість розподілення, встановлюються на етапі проектування. За цим обладнанням стоїть майже десятирічний досвід на сплавних заводах, понад сто проектних відомостей, обслуговування понад п'ядцяти країнах і завод, що приймає перевірки.

Якщо ви встановлюєте нову лінію відмиву або намагаєтеся підвищити рівень вже існуючої, найкориснішим наступним кроком буде розмова, яка базується на вашому конкретному матеріалі. Надішліть нам показники пропускної спроможності, тип полімеру, профіль забруднення та характеристику чистоти, яку вимагають ваші клієнти, і наші інженера проведуть розрахунок конфігурації відбору з обчисленим апертурним положенням, вибором середовища та комплексом для прибирання пилу. Надішліть представницький зразок, і ми проведемо випробування відбору та надамо вам звіт про вимірюваний аналіз сита, а не припущення. Також вам запрошено відвідати завод, ознайомитися з обладнанням, що виробляється, та стати свідком тестування вашої самої машини перед її відвантаженням.