Seçim, plastik yıkama hattında en küçük düşünülen mühendislik kararlarından biridir. Alıcılar saatler boyunca kırma yatak çapları ve sürtünme yastığı hızlarını karşılaştırırlar, sonra fatura sayfasında tek bir satırda ayrıcı filtreyi belirtirler: “bir gürültü süzgeci dahil”. Altı ay sonra, aynı alıcı, sabaha karşı iki saatte, iyi fiyakın çıkış kenarından inceleme sepetine geçmesini izliyor, öte yandan aşırı sacının altında yer alan valf değiştirici ise otuz dakikada bir takılıyor. Hat çalışmıyor, ancak üretilen malzeme işletme planındaki kalitede kullanılmamaktadır.
Seçici eleme, "bir titreşen ekran ekleme" dersini açıklamaz. İnce, kurumsu bir PET şişeden gelen kırıntıların, esnek bir PE filmden gelen kırıntılardan ve sarmal bir PP havlu iplikten gelen kırıntıları, geometrik özellikleri, nem oranı, statik yük ve hacim yoğunluğu bakımından oldukça farklıdır. Bu geometri için doğru ekran ailesini seçmeyen bir üretici, açıkları kapalı hale getirir, temiz olan malzemeleri bularak, ekran dokusunu yırtar ve sonunda gıda veya doku kalitesindeki pazarlar için ulaşılabilecek kaliteden uzak bir yapıya sahiptir. Kırıntı kıran, mekanik temizlemeyi ölçülebilir bir kaliteye dönüştüren bir yıkama hattıdır veya sadece bu kaliteyi hemen çöpe atar.
Bu kılavuz, mikronlardaki sütun ayırma işlemini kendine özgü bir disiplinden bakıyor: Temizleme nedir, filtreler işlem sıralamasında nerede yer alır, sütuna hangi tip mikronların uygun olduğuna, delik boyutunun ve ayırma alanın nasıl seçileceğine, kaplama durumunu nasıl önleyeceğine ve her bir son pazarın gerçekçi olarak ne kadar temizliği talep ettiğine dair. Wanplas fabrikası Polyretec, 2010 yılından bu yana plastik geri dönüşüm ekipmanları inşa ediyor ve 2017'de markayı resmi olarak kurdu. Şirketin 100'den fazla proje referansı ve 50'den fazla ülkede hizmet alanı vardır. Burada açıklanan sütun ayırma mantığı, mühendislerimizin daha spesifik bir atık akışi için yıkama hattı tasarlamak için kullandıkları mantıkla aynıdır.
Bir Yıkama Hattında Gerçekten Ne Gerekir
Yıkama hattındaki temizleme tek bir işlevi ifade etmez. Farklı dört ayrı ayrıştırma görevi, aynı taşımacılık rotasını paylaşmaktadır ve bunlardan yalnızca üçü bir ayıklayıcıya aittir. Onları karıştırmak, en büyük zayıflığı aşan temizlik beklentilerinin gerçek temelidir.
Boyut sınıflandırmahedeflenen boyut penceresinin dışında kalan her şeyi çıkartır: kırma ekrandan kaçan geniş kestikler, uzun parçalar, birleşmiş tümsekler ve tozun aşağı doğru seyreden küçük parçacıklar. Bu tamamen geometrinin bir işi ve bir ekran dizi onu mükemmel şekilde yapar.
Yabancı materyal kaldırmaüründen boyut ya da şekil bakımından farklı olan nesneler hedeflenir: taşı, cam parçaları, örgü tozları, metal parçaları, kağıt, iplikler, kıvrımlı kafa bandı (ring collar). Bazıları aşırı büyüklük kümeleriyle birlikte, bazıları küçük büyüklük kümeleriyle birlikte ayrılır, bazılarılara ise yoğunluk aşamasında veya manyetik bantta yardım gereklidir.
Cezayir arındırmaKesme, sürtünme yıkama ve hava yollaması sırasında oluşan tozu atar. Aynı kimyasal bileşime sahip olan ince tozu, ekstrüderde farklı bir malzeme gibi davranır: daha çabuk okside olur, birim kütle başına daha fazla yüzey suyu taşır, daha fazla kükürt içerir ve erimiş filtreleri kapatır. Doğru alt açısı seçilen bir ekran çatısı ile hava sınıflandırması, bu sorumluluğu yerine getirir.
Malzeme ayrılmasıpolimerleri birbirinden ayırır: PVC'den PET'e, PP'den PE'ye, renkli polistirene. Hiçbir seyyar ekran bunu yapamaz. Döngü tankı veya hidroselenoid teknolojisinde yoğunluk ayırma, elektrostatik ayrım, optik ayırma ve bazen de ısıl yıkama kimyası bu işlemleri gerçekleştirir. Bu süreçlere giden ekran, dar ve homojen bir boyut dağılımı sunarak işlemlerin daha etkin olmasını sağlar, ancak bu işlemleri yerine geçemez.
| Temizlik görevi | Tipik hedef olan kontaminan | Bir siper tarafından gerçekleştirildi mi? | Gereken destek ekipmanları | Gerçekçi temizleme verimi |
|---|---|---|---|---|
| Boyut sınıflandırma | Ekrandan büyük parçalar, uzun şeritler, toplar, birleşimler | Evet – esas görevi | Kırma ekranının yukarı doğru konumlanması, malzeme dağılımını belirler | Kapı dışı malzemenin 95-99 santimetrekaresi |
| 05-0.10% tahminden, inşaat uygulamaları | Taşlar, çakıl, metal parçalar | Kısmen | Donatör tankı, hidrocyklon, manuel ön ayrıştırma | Boyut örtüşmesine göre %70–92 |
| Ufak parçacık ve toz temizliği | Kesme tozu, aşınmış yüzey malzemesi, kağıt püresi | Evet, hava yardımıyla | Zig-Zag hava sınıflandırıcı, siyah çekiçli ve filtre torbası | 85–97% ceza kesme noktası altında |
| Polimerler aracılığıyla malzeme ayrılması | PET içerisindeki PVC, PE içerisindeki PP, çok katmanlı parçalar. | Hayır | Ekşime tankı, hidroselektör, elektrostatik ayırıcı, optik sınıflandırma. | Seçilme sürecine uygulanmaz |
| Metal kaldırma | Çelik parçacıkları, alüminyum boyun tokaları, tel | Hayır | Manyetik tambur veya talaş demagetü, eddy current ayırıcı | 96-99,5 yüzde ferrokrom, 85-95 yüzde alüminyum, magnezyum, nikel, kobalt. |
| Renk bölme işlemi | Açık bir ışık akışında renkli toz | Hayır | Optik ayıklayıcılar: | Seçilme sürecine uygulanmaz |
Bu tabloya bağlı olarak ortaya çıkan pratik bir sonuç da spesifikasyon disiplini oluşturur. Eğer bir müşteri belirli bir sertifikasyon düzeyini istiyorsa, örneğin, fiber kalitesinde yeniden kullanılan PET için yabancı polimer miktarının bir milyonun beşini geçmemesi, filtreleme sistemi, polimerin büyüklük yönünden o hedefe ait payıyı gerçekleştirir, bu arada yoğunluk ve optik etaplar ise, polimerin nitelik yönünden o hedefe ait payıyı gerçekleştirir. Her etapın, gerçekte etkileyebileceği kirlilik sınıfı üzerinden test edilmesini sağlayan kabul testini yazmak, testte başarısız olan örnekler nedeniyle karşılıklı suçlama başına geçen tartışma ortamını ortadan kaldırır.
Bir diğer sonuc, sıralama ile ilgili. Çünkü tavliler boyut dağılımını daraltır, bu yüzden ön seçim önce yapıldığında, her sonraki ayrım işlemi daha iyi sonuç verir. Bir çalkalama tankı, her ikisinin de 10 mm olduğu durumda PET'i PP'den temizler; 40 mm'lik PP filmi parçacıklarından oluşan bir akış varsa, bu parçacıklar hava tutar ve 2 mm'lik ince parçalar su akışıyla birlikte, yoğunluktan bağımsız olarak da ilerler. Bu yüzden ön seçim, yalnız kendi başına bir temizleme işlemi değildir – daha seçici prosesler, belirlenen verimliliklerine ulaşmalarını sağlayan destekleyici bir tedbirdir.
Yıkama hattında yer alan buçuklama aparatları
İyi tasarlanmış bir yıkama bölümü, tek bir seçme noktası yerine, çeşitli seçme noktalarından oluşmalıdır. Her noktanın hedef kirliliği, açıklık ve genellikle filtre ailesi farklıdır. Seçmeyi hattanın sonunda yer alan tek bir makine olarak ele almak, mevcut tesisleri denetlerken düzeltmek zorunda olduğumuz en yaygın düzenleme hatasıdır.
İlk izleme noktası, ıslak kırıcıdan hemen sonra yer alır. Bu noktanın görevi, kırıcı tarafından indirilemediği malzemeyi yakalamaktır: kesilmeyen şişe gövdeleri, uzun saplı bantlar, iplik ve rotorun ayakta kaldığı herhangi bir objedir. Bu yapı, büyük bir delikli açı ile geniş istenmeyen malzeme yakalama görevi görür ve aşağıdaki tüm sistemin mekanik şoklardan korunmasını sağlar. İkinci nokta, toz, kum ve ayrılan etiket suretinin, çalkalama yıkama aşamasında daha önce float tankına ve su çevresinin kirlenmesine neden olmadan çıkmasına izin vermek için gelir. Üçüncü nokta, enflasyonlama tankından çıkışta bulunmaktadır ve büyütme işleminden önce flakeleri ayırmakta ve depo balatayı ancak homojen bir beslenme alabilmesine imkan tanımaktadır. Dördüncü nokta, sıkma kurutucusu öncesinde yer alır ve mekanik depo yağması sırasında oluşabilecek birleşen yığınları ayırıp ayrıştırmaktadır. Son nokta, extrude malzemenin beslenmesi veya big bag paketleme işleminden önce yer alır ve parça lokal motoru ve eritme filtresini korur.
| Sıraya yerleştirme | Amaçlı kirletici | Tipik Açılır Delik | Önerilen ekipman tipi | Sulu veya kuru | Neden önemlidir |
|---|---|---|---|---|---|
| Yağıştan sonra kırıcı | Kesilmemiş kütleler, uzun yağlar, sargı, obsesyon nesneleri. | 30–60 mm kesme tavanı | Statik grid, kare tel örgü filtre veya ağır iş kullanımı için lineer titreşimli filtre | Sulu | Döner yastıkları ve pompaları tıkanmadan korur. |
| Triyometrik yıkama yapıldıktan sonra | Sand, kumu, etiket örgüsü, elyaflar, ince parçalar | 2-4 mm alt taban | Spray çubuklarıyla lineer titreşimli ekran veya köşe telinden kurutma ekranı | Sulu | Düşük aşındırıcı maddeleri akış tankından ve su döngüsünden uzak tutar. |
| Dalgalı tanktan sonra | Küçük parçalar, dehidrasyon öncesindeki kalan ince rüptürler | 3–6 mm | Çember şeklinde tel ayırıcı ekran veya dairesel titreşimli ekran | Sulu | Kurutma makinesinde su yükünü azaltır ve nemi stabilize eder |
| Çalkalayıcıdan sonra | Çiğneme topakları, karışık kesecikler ve geri kalan finler | Üst: 20–30 mm, alt: 2–4 mm. | İki katmanlı dairesel titreşimli ekran veya merdaneli ayırma yatağı. | Kuru | Silolarda ve besleme hattı girişlerinde bilyelerin geçişini engeller. |
| Ekstruder besleme veya paketleme öncesinde | Geri kalan toz, boyutundan büyük yabancı parçalar, yabancı parçalar | Üst: 15–25 mm, alt: 1,5–3 mm. | Magnetli devrik titreşimli ekran veya merkez güçlü sıkıştırma gevrek makinesi | Kuru | Vida, tüp ve sıvı filtresini korur; son satışta kullanılması mümkün olan netlik belirler. |
| Hava sınıflandırma aşaması (yanda çalışma) | Etiket film, kağıt, hafif kırıklar | Açıklık üzerine değil | Zig-Zag hava sınıflandırıcı, siyah çekiçli | Kuru | Ekran tarafından yakalanamayan düşük yoğunluklu kirleticileri temizler. |
Bu düzenlemeden iki tasarım notuyla hareket edilir. İlk olarak, ıslak geçiş noktaları her zaman püskürtme çubukları ile donatılmalıdır. Su yardımı olmadan ıslak bölgede çalışan bir ekran tabanı ince maddeleri ekranda sıkıştırır; ekran tabanına saat başına tonluk verimden 0,2 ila 0,4 kübik metrenin ortalama seviyelerinde su püskürtülürse, aynı ekran tüm vardiyalar boyunca açık bir şekilde çalışır. İkinci olarak, son güvenlik ekranı asla en yüksek ayrıştırma verimliliği için tasarlanmamalıdır. Açısı, esas olarak ürünü geçip, gerçek dışlayıcıları reddetmek için yeterince geniş olmalıdır, çünkü çıkış noktasında yerleşik bir son ekran tıkanırken, tüm hat dururken, yarıda yerleştirilmiş bir koruyucu ekran sadece kaliteyi düşürür.
Alıcılar, bunların hepsinin 500 kg/saatlik bir verimde gerektiğinden emin olmakta zorlanıyor. Temiz, düzenli geometrili bir endüstriyel atık akış için iki noktalı bir düzenleme — kırıcıktan sonra ve kurutma makinesinden sonra — savunulabilir. Son tüketici malzemeler için ve özellikle meyve salkımlarının akışındaki değişken kirliğe bağlı balyalı pet şişe akışları için, her eksik kalmış dizinleme noktası, tasarlanmamış bir cihazın yükünü taşıyor ve maliyet, değişen filtrelerin, vidaların aşınmasının ve atılan numune kompleksinin olduğunu gösteriyor, ancak ekipman bütçesinin bir maddesinin karşılığı olarak görülmüyor.
Elektrokromatik sinyal ölçümleri, selektörlerin kalibrasyonu ve bakımı.
Altı ekran ailesi plastik geri dönüşümde temel olarak tüm parçacık ekleme görevlerini kapsar. Bunlar, malzemeyi buruna sunma şekillerinde farklılık gösterir ve bu farklılık – nominal kapasite değil – seçim yaparken etkilidir. Bir lineer titreşimli ekran, malzemeyi yönlendirir ve stratejiler. Bir daire titreşimli ekran, malzemeyi karıştırır ve yeniden sunar. Bir trommel, dönüştürür ve kaldırır. Bir merkez silindir, dönüşen bıçaklar ile malzemeyi geçirir. Bir hava sınıflandırıcı, büyüklüğü ignore ve sürtüşüm ve ağırlık oranı üzerinden çalışır. Statik bir keskin taraklı tepe, sadece ağırlık ve suyun işini yapmaya izin verir.
Dikey titreşen ekranlar, fıstık ekranlama işinde en kullanışlı cihazlardır. Çift karşıya dönen titreşim motoru, 40 ila 50 derece açı ile doğrultma hatlarında titreşim sağlar, bu sayede çerçeve boyunca malzemeyi aktarır ve çapakların açık kalmasını sağlar. Bunlar nemli ortamları iyi tolere eder, birden fazla çerçeve kabul eder ve yüksek tonajda sert fıstıklara dayanır. Bunların zayıf yönü ise yatıktır: PE film fıstığı çerçeve üzerinde düz parçalara bölünür, bir mat şekline dönüşür ve çapakları kapatır, ancak atış agresif ve dolgu yumuşak ise bu durum geçerli değildir.
Tek bir denge bozuk motorla çalışan dairesel titreşen ekranlar, malzemeyi doğrultusunda taşırlar, değil de çalkalarlar. Çalkalama eylemi uzamış parçacıkların yönlerini tekrar açar, böylece her biri bir deliğe girme şansını birkaç kez elde eder. Bu özelliği, iplikli PP düğümli fiber için cazip kılar, ancak aynı çalkalama eylemi kalma süresinin öngörülemez ve metre kare başına verim gücünün bir lineer makineye göre daha düşük olmasına neden olur.
Trommel ekranları – dönen delikli silindirler – en hoşgörülü ailedir. Vibrasyonlu döşemenin durmasını önlemek için ıslak, yapışkan, karışık ve düzensiz girdi kabul ederler ve kasıtsal kapatmayı neredeyse tamamen önlemekten muzdariplerdir, çünkü silindir duvarı sürekli olarak yönünü değiştirir. Dönüşün boyutundaki ve verimliliğindeki karşıdakiler, kısaca: bir trommel uzunluğuna ihtiyaç duyar ve yüzeyindeki malzemenin tam merkezinde hiç temas etmediği için ayrıştırma keskinliğinin daha düşük olduğu için baştan aşağı işlenmeli.
Merkezi çarpmalı süzgeçler silindir formdaki bir süzgeç tepsisi içinde dönen kelebekler kullanarak malzemeyi deliklere doğru dışarı doğru fırlatır. Küçük bir yer kaplamasında yüksek geçiş hızıya hizmet eder ve hafif ıslak malzemeyle başa çıkar, bu yüzden kurutucu sonrası ince parçacıkların çıkartılması için standart tercihtir. Ancak agresif olabilirler ve kırılgan toz halinde olan iplikten ek ince parçacıkler elde edebilirler, bu da çok deformasyon yaşayan son tüketici PET için büyük bir endişe kaynağıdır.
Genellikle zigzag tipi olan hava sınıfları, geometrik anlamda gerçek bir süzgeç değildir, ancak işlem mantığında aynı konumda yer alır. Malzeme zigzag bir koridor üzerinden yükselen bir hava akımına karşı düşer; yoğunluğu ağırlığından fazla olan birikmeler yükselir ve üst bölgeden sıyrılırken, daha ağırlar vadi görür. Bu, aynı nominal boyutta olan etiket filmleri ve kağıtlar ile sert granülatörler arasındaki ayrımı yapmanın tek gerçekçi yolu.
Statik çerçeveler ve gözenekli tel ekranlar hiçbir tahrik sistemi içermemektedir. Malzeme, paralel profilli çubukların eğimli yüzeyine kayar, su ve esaslar boşluklar aracılığıyla geçer ve toz havuzu boşaltmaya devam eder. Ucuz, sessiz ve bakım gerektirmeyen bu sistemler, kapanma ve su çıkarma elemanları olarak idealdir, ancak ayırma verimi düşüktür ve malzeme yeterince ıslatıldıkça akmalıdır.
| Ekran ailesi | Uygulanabilir parça tipi | 000 ppm ıslaklık | Tipik kapasite (kg/saat) | Açıklık aralığı (mm) | Bağlama riski | Güç (kW) | Alana sahip | Bakım seviyesi |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Doğrusal titreşen ekran | PET şişe tozları, HDPE ve PP sert toz, PVC sert toz | Yüksek miktar – yüzeyi ıslak olan parça | 300–6000 | 1.5–60 | Orta | 1.5–7.5 | Orta derecede, uzun ve dar alanlar | Orta |
| Dairesel titreşen ekran | PP dokuma filament, renksiz karışık fleyki, son güvenlik seçme | Orta | 200–3000 | 1.0–40 | Orta-Yüksek, filmle | 1.1–4.0 | Küçük, kompakt daire şekli | Düşük-orta seviye - çekim fanı ve filtre malzemesi |
| Trommel / gerilme yastığı | PE film tozları, ıslak komplike malzeme, bale yüklenmiş ön filtrasyon | Çok yüksek – gelinmadık yağ seviyesinde su içeren hammaddeyi işleyebilir | 500–8000 | 5–80 | Düşük | 2.2–11 | Büyük, uzunluk gerektirir | Düşük |
| Merkezi çarpmalı süzgeç | Kurutulmuş PET ve HDPE hamuru, son kurutucudan geride kalan atıkların temizlenmesi | Orta, yüzeyin tutarsızlığı yüzde 3'e kadar | 500–5000 | 1.0–12 | Düşük-orta seviye - çekim fanı ve filtre malzemesi | 4.0–22 | Küçük, dikey veya yatay. | Orta-Yüksek |
| Hava sınıflandırıcısı / zigzag ayırıcı | Etiket filmi PET parçacıklar, kağıt, toz ve hafif kısımlar şeklinde. | Düşük – yemler mutlaka kuru olmalıdır | 300–4000 | Açıklık üzerine değil | Hiçbir (hiçbir ekran yüzeyi) | 5.5–30 fan dahil | Yükseklik, yatay sütun | Düşük |
| Statik çerçeve / kenar tel ekranı | ıslak çıkarma, su ayrılması, kum temizleme | Yiyeceklerin nemli olması gerekir. | 500–10000 | 0,5–50 slot genişliği | Çok Yüksek, ya da besinin kurumasından dolayı | 0 (yer ağırlığı) | Çok küçük | Çok Düşük |
Bu karşılaştıktan hareket eden seçme mantığı, ince yapı geometrisi ileri sürülen ana değişkenle basit bir hal alır. Sert ve genel olarak eşit büyüklükteki ince tabaka, lineer bir titreşimli ekrana gönderilir. Az mukavemetli ve düşük hacimsel yoğunluklu film, çift taraflı ekran, yani bir trommel veya çok ince çukur ile agresif hareket yapan bir ekrana gönderilir. Uzun filament, çapraz ekrana gönderilir; çünkü çarklaşma, malzemeye sıklıkla izleme açısı verir. Yüksek tonajda kuru ince malzemelerin temizlenmesi, kısıtlı bir yapıda merkezi tirişim ile yapılır. Belirli bir boyutta olmayan, ancak yoğunluk olarak değişen malzemeler ise hava filtresine gönderilir. Herhangi bir nemli ve iri malzemenin, önce en ucuz olan yöntem olan çift taraflı ekran kullanılarak, suyu ve büyük kumu temizlenmesi gerekir. Daha sonra, enerji tüketici makinelerin, malzemeyi çalıştırmasına izin verilir.
Bir diğer husus üzerinde durulmaya değer: katlar makinelerden daha ucuzdur. İki katlı veya üç katlı lineer ekran, tek alana, tek sürücüye ve tek temele yerleşerek 2 ya da 3 ayrım gerçekleştirir. Bir işlem denetlemesi, bir hattın 25 mm skalping kesimi ve 3 mm ince kesimin ihtiyaç duyduğunu gösterdiğinde, iki tek katlı makinanın yerine tek iki katlı makinanın seçilmesi genellikle, ekran değiştirimi konusunda biraz daha karmaşık bir durumun olsa da, yatırım, zemin alanı ve kurulu güç bakımından tasarruf sağlar.
Parça tipi göre (parçacık) açıklık seçimi
Açıkçaların seçimi, teoriyi belirli atık akımına ulaştırır. Yönetici kuralları basit bir şekilde sunulabilir ve sıkça ihlallere maruz kalır: üst kademeden açılan delik en büyük kabul edilebilir parça boyutundan daha büyüklüktür ve alt kademeden açılan delik en küçük kabul edilebilir parça boyutundan küçüktür. Her iki değer arasında yer alan her şey ürün olarak kabul edilir. Her iki sınır birden fazla kere sıkı kurulduğunda, iyi ürün reddedilir; her iki sınır birden fazla kere gevşetildiğinde, kirlenme geçer.
Bu sınırların sahip olmaları gereken fazlayı belirler. Kuru bir kırıcı ile 12 mm rotor ekranıyla üretilen sert PET şişe flakes genellikle 8 ila 14 mm arasında merkezli bir dağılım sunar, bununla birlikte şişenin omuz ve alt kısmından gelen ince bükülü parçalar kalıntıları oluşturur. 20 mm üst çatma ve 2 mm alt çatma, bu dağılımı temiz bir şekilde yakalar. PE film flakes ise tamamen farklı bir sorundur: nominal boyut 20 ila 60 mm olabilir, ancak malzeme yumuşaktır, bükülür, açılardan geçecek köprüler oluşturur ve 45 mm uzunluğunda düz bir parça, 20 mm boşluk kenarından geçebilir eğer atış o şekilde sunar. PP örme fişin en zor olanıdır, çünkü 60 mm uzunluğunda ve 2 mm genişliğinde bir fiş, 3 mm alt çatmadan uzunluk yönünde geçer ve ufaklarla kaybolur, ancak çatma doğru seçilirse ve eğimliyse.
| Flake tipini belirleyin. | Tipik taneli hal boyutu | Tavsiye edilen üst ekran açıklığı | Önerilen alt ekran deliği | Çökmüş ince tozların noktası | Filtre malzemesi ve kalınlığı. |
|---|---|---|---|---|---|
| PET şişe tozu (yarı sıcak yıkama ile) | 8–14 mm | 18–22 mm kare veya yuvarlak delikler | 2,0–2,5 mm | 2,0 mm'den az olanlar kesikler olarak sınıflandırılır. | 304 paslanmaz delikli plaka 1,5-2,0 mm kalınlıkta |
| PET şişe tozu (gıda kalitesi şeridi) | 8–12 mm, dar yayılım gerekiyor | 14–16 mm | 3,0–4,0 mm | 3,0 mm'den az olmalıdır, kül ve nemi kontrol etmek için alınmıştır | 316L paslanmaz delikli tabla, 2,0 mm kalınlıkta. |
| PE film tozları (post konsantre) | 20–60 mm, yumuşak, köprüye meyillenir | 60–80 mm veya trommel çemberi 50–70 mm | 6–10 mm | 500 ile 1000 ppm arasında | Perforatlı plaka 2,0–3,0 mm veya PU ekran panel |
| PP dokuma fleyk (filament şekli) | Uzunluğu 30-80 mm, genişliği 1,5-4 mm | 40–60 mm, uzatılmış boşluk tercih edilir | 4–6 mm dairesel delik, yuvarlak delik değil | 4 mm'nin altı | Yuvarlak delikli, 2,0 mm kalınlığındaki delinli plaka |
| HDPE katı mader halinde (bidonlar, metal bidonlar) | 8–15 mm | 20–25 mm | 2,5–3,0 mm, | 2,5 mm'den az. | 304 paslanmaz delikli plaka 2,0 mm kalınlıkta |
| PVC katı toz (şekil, boru artıkları) | 6–12 mm, aşındırıcı | 16–20 mm | 2,0–2,5 mm | 2,0 mm'nin altındadır | 000–35.000 Dolar değerindedir ancak 2–3 kat daha uzun ömre sahiptir. Standart borular |
| Karışık regrind (endüstriyel atık) | 5–20 mm, değişken | 25–30 mm | 2,0–3,0 mm | 2,0 mm'nin altındadır | 304 paslanmaz örme mat ya da delikli plaka 2,0 mm kalınlıkta |
Bu tabloya ilişkin üç önleme büyük bir dikkat gerektirir. İlk olarak delik şekli vardır. Yatay olarak delik ince ve uzun parçacıkları geçirmesine izin veren yuvarlak delikler, boyut itibariyle daha konservatuiftir: bir partikül, iki eksen boyunca deliğin boyutundan küçük olmalıdır. Sıkma işleminde filamentleri (iplik) ararken istediğimiz şey aslında budur. Fiberglas kesim kalitesi, ürün yeme deseninin konumu ve kumaş kalitesi de dahil olmak üzere azımsanamayacak sayıda değişkeni etkiler. PP kesilmiş üçgen dokuma için yatay olarak delikli bir alt hedef yerine yatay olarak deliksiz bir hedef kullanmak, her çalışma sırasında ulaşılabilir bir miktar kumaş kaybetmek arasındaki farktır.
İkinci düzeltme açık alana ait. 16 mm aralıkta 12 mm delikler bulunan delinmiş plaka, yaklaşık olarak %50 açık alan sağlar; aynı 12 mm delikler 20 mm aralıkta ise sadece %32 açık alana sahip olur. Dolayısıyla, aynı nominal açıya sahip iki plaka, etkili kapasite olarak yarıdan fazla fark gösterebilir. Fiyat tekliflerini karşılaştırırken, açı sadece akış kapasitesinin açıklaması değildir - önemli olan açık alan oranının, alım sözleşmesinin teknik ekinde açıkça belirtilmesi gerekiyor.
Üçüncü geliştirme yoluyla ilgili ise gıda kalitesinin ön planda tutulmasıdır. Flaş, gıda teması olan geri dönüştürümlü PET için kullanılırsa, daha geniş boyut dağılımı yerine daha dar bir boyut dağılımı önemlidir, çünkü bunun ardında gelen dezenfeksiyon aşaması (katı hal polikondenzasyonu veya vakum yardımıyla kullanılan mozaikleme yöntemi) tahmini difüzyon yol mesafelerine bağlıdır. 2 mm ile 20 mm arası değişen boyutlarda olan flaş, tek bir süreç süresinde homojen bir şekilde dezenfekte edilemez. Bu nedenle, yukarıdaki tablodan görülen, genel amaçlı ürün hattında kullanılanlar gibi alınan flaşın daha geniş bir boyut dağılımı kullanılması yerine, gıda kalitesine sahip ürün hattında daha dar olan bir sürecin takip edilmesi kararlaştırılır ve böylece verim artırılması yerine canlılık sağlanır.
Ekran Medyası Mühendisliği
Ekran yüzeyi bir tüketim malzemesdir ve hem ayırma kalitesini hem de işletme maliyetini belirleyen bileşendir. Flake ayırma sisteminde dört medya ailesi hâkimdir ve her birinin ayrı ayrı, açık alan, aşınma dayanımı ve yıldırmalık direnci arasındaki dengeyi belirler. Hiçbir medya, bu üç faktörde de üstünlük elde edemediğinden, seçim her zaman özel görevlerin belirlediği bir düşünülmüş kompromiştir.
304 kalite makine çelik halkası, en yüksek açı alanını sunar, genellikle %55 ila %70 dir, bu nedenle metrekare başına en yüksek verimliliği sunar. Ayrıca en kırılgandır: Tel işlenme altına çalışır. Tek bir çok büyük konteyner nesne kaçıp paneli parçalayabilir, bu da ölümlere neden olacak şekilde saatlerce üründen yığınlama malzemesi akıtabilir. 316L'i tercih ederek, kükürtlü sıcak yıkama ortamlarında ve geri dönüştürülmüş proses suyu kullanılan hatlarda yüksek klorid seviyesine karşı dayanıklılığı arttırılır, bu durumda kalıcı maliyet artışı azdır ve açı alanında kısıtlama olmaz.
Delinli plakalar, güvenilirlik için açık alan sağlamaktadır. 2 mm kalınlığında, yuvarlak delikler olan bu plakalar, 30-50%'ye kadar açık alan sağlar ancak darbeye dayanıklıdır, delgi söndürmez, hizmet süresi boyunca açıklığını mükemmel şekilde tutar ve yeniden gerilmeli veya yerel olarak onarılabilir. Flakes'un birkaç darbelere maruz kaldığı son kurutma bandlarında kullanılan delinli plakalar, her zaman doğru cevap demektir.
Poliüretan ekran panelleri fizik kurallarını tamamen değiştirir. Delik duvarları titreşimle bükülür, böylece sabit bir delikte sıkışan partiküller sıkışmaz, geri salınırlar. Açık alan, dört ailenin en düşüğüdür, genellikle 25-40% arasındadır, çünkü delikler arasındaki poliüretan yuvarlaklar yük taşımak için yeterince kalın olmalıdır. Bunun karşılığında, abrasif maddelere karşı hizmet ömrü, paslanmaz filtrelere kıyasla birkaç kat daha uzun olabilir ve körlenme direnci mükemmel olur. PVC yeniden satış için, cam döküntüsü içeren akışlar ve körlenmeye dayanan ana arızaya karşı poliüretan paneller daha yüksek satın alma maliyetini bir veya iki filtre değişikliği döneminde ödendiklerine değerlendirir.
Kelebek tel, bazen profil çubuğu veya boşluk ekranı olarak adlandırılır. Desteğa tutturulmuş V-profil çubuklardan oluşur ve aşağı doğru genişleyen boşluklar oluşturur. Genişleyen geometri en önemli özelliktir: boşluğa giren bir parçacık, arkasında genişleyen kısma imkân veriyor. Kelebek tel sayesinde ince parçacıklar ve su geçse de tozlar aynı zamanda ıslandığı için nemli yıkama işlevleri için standarttır. Başka bir özelliği ise; boşlukların yönsel olmasıdır, bu nedenle uzun parçacıkların tutulması gereken yerlerde kullanılmaz.
| Ekran medyası | 000 dolardan | Bağlama direnci | Açık alan | Tipik kullanım ömrü (saat) | Maliyet seviyesi | En uygun malzeme |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 304 paslanmaz örme tel kafes | Düşük-orta seviye - çekim fanı ve filtre malzemesi | Düşük | 55–70 yüzde | 800–2000 | Düşük | Kuru, aşındırıcı olmayan ince parçacıklar, metrekare başına gereken akış hızı kritik durumlarda kesilir |
| 316L paslanmaz örme çelik tel malzeme | Orta | Düşük-orta seviye - çekim fanı ve filtre malzemesi | 55–70 yüzde | 1200–2800 | Orta | Çok sıcak asit yıkama bölümleri, yüksek klorürlü geri kazanılan proses suyu |
| Perforatlı plaka (çelik, 1,5–3 mm) | Orta-Yüksek | Orta | 30–50 yüzde | 3000–8000 | Orta | Kurutma makinesinin izleme tablaları, titreşimli tırtıklıma son vermek, boyut stabilitesi |
| Poliüretan ekran paneli | Yüksek | Yüksek | 25–40 % | 6000–15000 | Yüksek | Aşındırıcı PVC geri dönüşüm malzemesi, cam kirlenmiş hammadde, kronik kör tutulum görevleri |
| Köşeli kablo / profillerden oluşmuş ekran | Çok Yüksek | Çok Yüksek | 20–35 prosentlik | 10000–25000 | Premium | Sulu deşarj, kum arıtımı, su püskürtmesi altındaki statik ayırma |
| Kauçuk ekran panel | Yüksek | Yüksek | 25–35 % | 5000–12000 | Yüksek | Fırçalama yöntemleriyle kurulmuş, büyük abrasivli simitler |
Bu tablodaki ömür değerleri ortalama aşındırıcı maliyetler üzerinde hesaplanmıştır, bu da artık kullanılan ambalaj halka üzerindeki yıkamadan sonra için genellikle geçerlidir. Kala sand, cam parçaları veya mineral dolgu taşıyan akışlar her değerin önemli ölçüde azalmasını sağlar – temiz PET halka üzerinde 1800 saat çalışan 304 numara aşırı ince bir halka, çalışmayan erişte içermeyen post-kullanıcı filmde 400 saat boyunca çalışabilir. Buradaki en güçlü argüman, ilk aşamada etkin bir kızılarma aşamasını yerleştirmektir: erken kaldırdığınız kırıkları, son ekran medyanın, pompa çarklarının ve kurutucu rotorların geriye kalan ömrü boyunca tüketen kırıklar değildir.
Tensiyonlama ile ilgili bir pratik not: örme desenli matlar doğru tensiayona uygulanmalıdır ve çalışma başlangıcından sonra 8 ila 24 saatler içerisinde yeniden tensiayona tabi tutulmalıdır, çünkü desen yerlerini alır. Aşırı sıkılan mat kapaklar, arıtma doğruluğuna zarar verir, tel yorulmasını hızlandırır ve gürültü oluşurken, aşırı gerginleştirilmiş matlar klip çerçevesi tarafından yırtılır. Perforasyonlu plaka ve poliüretan paneller, bu sınıftaki problemleri tamamen ortadan kaldırır, bu nedenle sınırlı bakım personeli olan operasyon grupları genelde bunları açık alan oranının düşük olması sebebiyle tercih etmezler.
Körlük Sorunu ve Koruyucu Tasarım
Bağlama – ekran deliklerinin yavaş yavaş tıkılması – uzama ekranında, servise sunulduğunda yanlış çalışan ekranın servise sunulduğunda sorunsuz çalışmasının tek en yaygın nedenidir. Bağlanmış bir deck, alarmla kendini belli etmez. Kapasite sessizce düşer, büyük parçalar ürüne geçer ve çalışanı arttırılmış besleme hızıyla yanıt vermek için zorlar, bu da durumu daha da kötüleştirir.
Plastik geri dönüşümünde 3 mekanizma köprüde körlüğü neden olmaktadır ve bunlara farklı önlemler alınması gerekmektedir.Yağlı yapışmayüzey nemi tarafından oluşan ve çanak ve siper arasındaki kapiller çubuklar oluşur. Kuyu ayırma ekranı, kuru bir malzeme üzerinde 20 dakika boyunca kusursuz çalışırken, aynı malzemede yüzde 5 olan yüzey nemi ile 20 dakika içinde genele çökmüş konumda olan bir kumaşa maruz kalır.Elektrostatik çekimkuru PE ve PP film tozunun özelliğidir, bu toz hava emişi sırasında yüklü hale gelir ve sonra sürükleyici bir gerilimle yere bağlı bir çelik tel ile şaşırtıcı bir şekilde yapışır.Filament iletkendirilmesiPP dokunmuş ve tekstil karışığı akışların arkasında yatan mekanizmdir, burada lifler açılar aracılığıyla bağlanır, birbirine takılır ve bir mat oluşturur. Herhangi bir derecede titreşimle bu matı gidermek mümkün değildir.
Kontra tedbirler bir yelpazede yer alır. Alt birim alanı boyunca bulunan geri atılan toplar, en ucuz ve en yaygın olarak kullanılan yöntemler arasındadır: ekranın alt kısmındaki ince bir tutma ağı arasına sıkışmış kauçuk ya da silikon toplayıcılar, titreşimle yukarı doğru atılır ve ağın altında çarparak sıkışık olan parçacıklar dışarı atılır. Bu yöntemler, nemli yapışkanlığun üzerinde çok etkili olur ve statik yapışkanlık üzerinde tahammül edebilir; makine maliyetine eklenmeye edilecek bir şey bulunmaz. Ultrasonik deblindırma, frekans aralığı yüksekliğine sahip mekanik enerjiyi, bir aktüatör ve rezonatör halkası aracılığıyla ağa doğrudan uygular; 1 mm-altı ince havzalarında oldukça etkilidir, bu havzaları toplar ulaşamadığı için, ancak 2 mm üzerinde nadiren gereklidir. İmpak veya ısıtma aletleri, ana çerçeveyi periyodik olarak vurmaktadır; onlar kaba ama etkili olmaktadır. Poliüretan paneller önceden görüş geçiren bir tarsus tembihi sağlayarak deblindırma yapar, bu da yukarıda ele alındı. Deck eğiminin nominal 10 derece de olduğu gibi, 15 ila 25 dereceye çıkması, tanjant hız bileşenini arttırır; bu, yüzey boyayı temizlemek için gerekli maliyete varan, bir taraftan da, parçacıkların her havzada daha az süre geçirmesine neden olur, çünkü bir kalın bede bulunması, parçacıkların doğru açısal pozisyondayken ağa ulaşmasına izin vermediği gibi, sıkışıp kalan parçacıkları dolgunluk derecesini arttırır. Yatak derinliğini azaltmak, ağızı genişletmek veya beslemeyi bölmek, kökten nedeni ele alır, çünkü kalın bir yatak, parçacıkların doğru açısal pozisyonda ağa ulaşmasına izin vermediği gibi, sıkışıp kalan parçacıkların ağın içine daha sıkı bir şekilde oturtulmasını sağlar.
| Bağlama nedeni | Tipik akış | Önerilen durdurma yöntemi | Etkililik | Gerekli maliyet | Yönetilmesi gereken yan etkiler |
|---|---|---|---|---|---|
| Yağlı yapışma (kapilerden geçiş) | Yüzeyin %4–10 oranında suyu içeren, rekabetleme odası ile işlemeli sensörler, tek parça olan flaklar | Koşan toplayıcı plakası + suyun püskürtme bantları veya ıslak arıtma dedektörleri. | Yüksek | Düşük | Su püskürtmeyi toplayın ve filtreleyin. |
| Elektrostatik çekim | Pnömatik taşıma sonrası kurutulmuş PE ve PP film hamuru | Gönderme noktasında statik eliminasyon barı, nem kontrolü, poliüretan paneller | Orta-Yüksek | Düşük-orta seviye - çekim fanı ve filtre malzemesi | Negatif ione sayesinde toz arındırma |
| Filament ve iletkendirilme | PP dokuma, tekstil ile kontaminasyonlu son kullanıcı akışları | Çizelge yerine dairesel delikli plaka, yastık aygıt, daha dik eğim. | Orta | Düşük | Steeper platformu ayrıştırma verimliliğini azaltır |
| Yakın boyutta partikül sıkıştırma | Pejetinin yükseklik mesafesinden yakın bir noktaya olan herhangi bir akışı; | Poliüretan panelde, delik duvarları bükülür ve boyutların doruk noktasından uzaklaştırılır. | Yüksek | Orta-Yüksek | İşçilik maliyetleri manuel işlemlere oranla yüzde 60 azalır. |
| Yapışmış katı kalıntılar (ler, şeker, yağ). | Etiket yapıştırıcı, içecek kalıntıları, yağlayıcıyla kirlenmiş atık | Yüklü kaustik sıcak su yıkamasında aşama azaltma; meslek değiştirmeden önce nispeten daha ağır bir sürtünme yıkama ekleyin. | Orta | Düşük | Yıkama için planlanmış durma gereklidir. |
| aşırı yatak derinliği | Birimste verim hesaplama tekniğine uygun olmayan durumlarda, yani beklenen tonajın üzerinde veya yolla atımın kötü olduğu durumlarda. | Yem yayma plakası, daha geniş platform, iki makinede bölünmüş yem | Çok Yüksek | Orta | Yeni bir ayak izi veya ikinci bir makine |
| 1 mm'den düşük ince delik doldurma | Toz sınıflandırılması ve mikro-ince incelemeler | Deckteki ultrasonik karartma sistemi | Çok Yüksek | Yüksek | Devre kesici ve jeneratörde yedek stoklama gereklidir |
Pratikte, en maliyet etkili gölgeleme önleyici yatırımın genellikle bir cihaz olmamasının nedeni, besleme kontrolüdür. Bir dalgalanmaya karşı dayanıksız bir konveyörle bir aralıkla beslenen bir ekran, açlıktan geçirmekte olan bir sıralamadan yetersiz olan bir sıralama arasında değişim gösterir ve aşırı yüklü aralıklar tahribatı gerçekleştirir. Ekranın önünde bir değilebilir hızlı besleme ile bir küçük puflı konveyör kurarsanız, sıralama 70 ila 85 kapasitesinin yüzdesi arasında sabit ve eşit şekilde yayılmış bir yata görür ve gölgeleme olaylarını genellikle ekranın kendisinden ayrılmadan yarıya indirir. Polyretec, yaptığı gereksiz hale getiren, top dalgalı ekranlardan daha ucuz olduğu için yıkama hattı sargı istasyonlarını varsayılan olarak bu kontrol felsefesiyle ayarlar.
Gerçekte Önemli Titreşim Parametreleri
Bir titreşen ekran uyarlanmış bir mekanik sistemdir ve dört parametre ekrana ayrıştırma yapıp yapmayacağına etkedir: amplitüd, frekans, titreşim yönü açısı ve deck eğimi. Tedarikçiler bu dört değeri çoğunlukla yayınlamazlar, alıcılar da genellikle sormazlar. Bu yüzden aynı ekran alanı ve motor gücüne sahip iki makine, aynı besleme üzerinden tamamen farklı bir şekilde işlev görür.
Amplitude (yayılma)kaplinin uçtan uca hareketi, genellikle flakçılıkta 3 ila 8 mm'dir. Büyük amplitüdelik hareketler malzemeyi yüksek seviyeye itirir, yüzeyin parçalanmasına ve deliklerin temizlenmesine yardımcı olur – bu da ıslak, yapışkan veya mat malzemelerin ihtiyaç duyduğu durumdur. Düşük amplitüdelik hareketler partikülleri yüzeye daha yakın tutar, bu da seyahat edilmekteki her parçanın metre başına daha fazla tanıtma olasılığı sağlar – yani ince kuru toz sınıflandırmasında ihtiyaç duyulan şeydir. Amplitüdelik, titreşim motorundaki eksenel ağırlık ayarıyla belirlenir ve genellikle mevcut ağırlık aralığının 10 yüzdesi oranında saha ortamında ayarlanabilir.
FrekansUyarıcıların dönme hızı, ham sıvamalar için genellikle 900 ila 1500 RPM'dır. Frekans ve amplitüdü, oluşturdukları hızlanma ile ilişkilidir, bu nedenle birlikte ayarlanmalıdır, farklı olarak değil. Yüksek frekans ve düşük amplitüdü, ince, kuru, serbest akışlı malzemelere uygun olur. Mineral tozu uygulamalarından alınan bir ayar olan sıvama PET ham hidrolamalarını 1500 rpm'de ve 3 mm amplitüdde çalıştırmanın, cihazı körleştirmenin güvenilir bir reçetesi olduğunu söylemektedir.
Titreşim yön açısılineer makinelere uygulanır ve gerdirme hatının ve dekkat makinasının yüzeyinin arasındaki açısını tanımlar. Normalde 40 ila 50 derecedir. Daha yetersiz bir açı malzemeyi hızlıca aktarır ve kalma süresini azaltır; daha dik bir açı ise daha çok kaldırır ve daha az aktarır. Bir lineer ekran, malzemeyi düzgün bir şekilde ayırmak için hızla boşaltırsa, çözüm genellikle, motor takımı yerini değiştirerek yön açısını dikleştirmek yerine daha uzun bir makine satın almak olabilir.
Deck eğimiyataydan 25 dereceye kadar değişmektedir. Yatay dizler, temas süresini artırır ve ayırma keskinliğini optimize eder; eğimli dizler, verimliliği ve kendini temizleme yeteneklerini artırır. Yıkanması zor ve parlak hale dönüşme eğilimli maddeler, 15 ila 25 derecelik eğimli dizler için, yüksek hassasiyetli ince tozlar ise 0 ila 10 derece eğimli dizler için yararlıdır.
Bu parametreler birleştirilerek atış indeksi, bazı durumlarda titreşim yoğunluğu indeksi olarak adlandırılır ve Kv = Aω olarak ifade edilir.2A tek amplitüd, ω dairenin radyan per saniye olan frekansıdır, θ titreşim yönü açısıdır, α ise döşemenin eğimi ve g ise yer çekimi hızıdır. Kv, malzemenin darbe aralarında döşemenin dışına nasıl güçlü bir şekilde fırlatıldığını tanımlar.
| Malzeme durum | Amplitude (mm) | Frekans (d/dak) | Yön ayarı | Deck eğimi | Hedef Kv | Teknik gerekçesi |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Nemli PET damlacığı, yüzey yüzdesi %6–10 | 6–8 | 900–1100 | 45-50 derece | 15–20 derece | 4.0–4.5 | Yüksek atma, kapiller kirişleri kırar ve delikleri temizler |
| Kurutulmuş PET hamuru, ikinci değerlendirme egzersizü | 3–4 | 1300–1500 | 40–45 derece | 0–5 derece | 3.3–3.8 | Uzun rezidans süresi ve yumuşak işlem kalıntı oluşumunu sınırlar. |
| PE film tozları, yumuşak ve matlaşmış | 7–8 | 950–1150 | 45-50 derece | 18–25 derece | 4.2–4.8 | Ağırlık kaldırma sistemi, pelet oluştumu engeller |
| PP dokuma iplik | 5–7 | 1000–1250 | 45 derece | 10–18 derece | 3.8–4.4 | Devirme re-oyuntusamaya, filamentlerin tekrar eden delik görüntüsünü verir. |
| Kuru toz ve tozların 1,5 mm altındaki sınıflandırılması | 2–3 | 1400–1500 | 40 derece | 0 derece | 3.0–3.5 | Düşük hava akışı, ince partiküllerin deliğe sürekli temas etmesini sağlar. |
| Aşındırıcı PVC yeniden dökme | 4–6 | 1000–1200 | 40–45 derece | 12–18 derece | 3.6–4.2 | Yeterli yoğunluk, medya sürtünmesini sınırlarken aynı zamanda kendi kendini temizler. |
| Kurutma makinesi tepkime ürünleri | 6–8 | 950–1200 | 45-50 derece | 15–20 derece | 4.0–4.6 | Yüksek enerji ile yumuşak toplu yapılar kırılır ve sınıflandırılır. |
İşletmeye alma disiplini sayılardan çok şey ifade eder. Amplitüt seviyeleri, motor etiketinden yola çıkılmadan, her katının dört köşesine yerleştirilen bir titreşim amplitüsü kartı ile test edilmelidir. Köşeler arasında 10%'den büyük bir fark, tablenin çerçeveyi yırtabilmemiş olmasına rağmen birbaşı, montaj veya ağırlık uyum sorununa işaret eder. Motor piyasının ilk sekiz saatten sonra haftalık olarak tekrar kontrol edilmesi gerekir, çünkü titreşim motorları kurulum askı gergilerinini diğer bir parçaya göre daha fazla güvenilir bir biçimde sıkmaktadır.
Kapasite Ölçüleme Formülü
Seçim alanı hesaplanmakta, tahmin edilmez ve aritmetik yapılması, spesifikasyon toplantısında yapılabilecek kadar basittir. Çalışma ilişkisi şöyledir: A = Q / (q × k1 × k2 × k3), burada A, gereken seçim alanı metrekare cinsinden, Q da verilen açının başlangıç ünit kapasitesi kilogram/saat cinsinden besleme hızıdır, q ise açının büyüklüğü, nem oranı ve ekmek şekli için ayrı ayrı k1, k2 ve k3 düzeltme faktörleri
Taban ünitesinin kapasitesi q, başta delik boyutuna ve hacim yoğunluğuna bağlıdır. Plastiğin hacim yoğunluğu 250 ila 400 kg/m3 arasına giren (çoğu yıkanmış sert flak için geçerli) bir durumda, 3 mm yakın deliklerde 200 ila 320 kg/saat/m2 işlem değeri uygulanır, 20 mm yakın deliklerde 600 ila 900'a, 1 mm yakın deliklerde ise 80 ila 140'a yükselir. Bu rakamlar, tavsiye edilen Kv ile doğru bir şekilde yerleştirilmiş bir yata ve ekranın hidrolik sınırının %85'ine düşük bir seviyede çalıştığını varsayar.
Düzeltiler faktörleri gerçek malzemeyi mükemmelinden farklı kılan şeyleri kapsar.k1, diyafram boyut faktörü, 2 mm'nin altında çok ince kesimler için yaklaşık 0,7'den, 25 mm üstündeki kalın kiyalama için ise yaklaşık 1,3'e kadar değişir, bu da ince açıklıkların, açık alanları tek başına ifade ettiği gibi, malzemeyi çok daha kolay geçirmemesi nedeniyle örneklenir.k2, nem faktörü, 1% veya az yüzey nemine sahip kuru malzeme için 1,0, 3 ila 5% arası nem için 0,85, 6 ila 10% arası nem için 0,7 ve 10% veya daha fazla nemli malzeme için 0,5 ila 0,6 arasında değişmektedir.k3, löylü şekil faktörü, eşsizdiksel sert flak için 1.0, cam tabanı kırılmaları gibi yuvarlak veya oluşan flaklar için 0.8, buruşmuş film flak için 0.6 ve uzatılmış örgülü iplik için 0.45-0.55 değer alır.
Bir çalışılan örnek, matematiksel işlemi somutlaştırır. Makine, 3 milimetre parçacık dalgasını gerektiren 7 yüzde yüzey nemli sıcak silindi PET şeridi için 1200 kilograma/saat vermektedir. 3 milimetrede temel kapasite q, 280 kilogram saatte metrekare olarak alınmaktadır. 3 milimetrede delik faktörü k1 0,85; 7 yüzde yüzey neme sahip makine için nem faktörü k2 0,7; çemberli şişe şeridi için şekil faktörü k3 0,8'dir. Altincisi 280 × 0,85 × 0,7 × 0,8 = 133 kilogram/saat/metrekare olur, bu nedenle A = 1200/133 = 9,0 metrekaredir. Bu bir büyük dekoratör: yaklaşık 1500 mm genişliğinde ve 6000 mm uzunluğunda, yani daha gerçekçi bir şeye bağlı olarak paralel çalışan iki adet 1500 × 3000 mm dekoratör, ya da bir tek makine, pre sınıflanmış akımı kapsayan alt dekoratörden oluşur. Bu örnekte, düzenleyici faktörlerin yanıtın nasıl bir yöne doğru değiştiğini gösteren dikkat çekici bir taraftır: nem ve şekil üzerinde düşünmemiz durumunda, 5,0 metrekare önerilecekti ve çıkan makine, ilk nemli duştan bir saat sonra işletilmeye başlanılsa da çığlık atmaya başlardı.
| Hat Kapasitesi (kg/h) | Önerilen karton boyutu (mm × mm) | Etkin ekran alanı (m²) | Tarak sayısı | Motor yağ kavuları, kimyasal bidonlar. | Tipik görev |
|---|---|---|---|---|---|
| 500 | 1000 × 3000 | 3.0 | 2 | 2 × 0.75 | Düz makarnadan kurtulma için skalaya ekleme ve ayrıştırma |
| 800 | 1200 × 3500 | 4.2 | 2 | 2 × 1.1 | Kurutma makinesi sınıflandırma, PET veya HDPE |
| 1000 | 1200 × 4000 | 4.8 | 2 | 2 × 1.5 | Kurutma makinesi sınıflandırma, ince partiküller çıkarılması |
| 1500 | 1500 × 4500 | 6.75 | 2–3 | 2 × 2.2 | Birleştirilmiş sıyırma, ürün kesme ve ince toz kesme |
| 2000 | 1800 × 5000 | 9.0 | 3 | 2 × 3.0 | 000 ila |
| 3000 | 2000×6000 veya iki paralel 1500×4500 | 12.0 | 3 | 2 × 3.7 | Büyük hacimli plastik toz üretim tesisleri. |
| 4000–6000 | İki paralel 1800 × 6000 makinesi | 21.6 kombine | Her birinin 3 tane olması. | 4 × 3.7 | Sanayi ölçeğinde PET toz üretimi |
Bir projeyi koruyan iki boyutlandırma alışkanlığı var. İlk olarak, satış öncesi denemelerde kullanılan temiz numunede değil, hattın makul olarak görmesini sağlayacak en ıslak ve zorlu malzemeye göre boyuta varın. Yukarıda sayılan düzeltme faktörleri, optimizm getiren yerlerde gerçekten pahalı hale gelir. İkinci olarak, %15 ile %20 arası alan rezervini planlayın. Ekran alanı satın alınması sırasında kıyasla daha ucuzdur ve ileride platformu yeniden kurmadan eklemek mümkün değildir. Ancak, eksi boyutlu bir alanın maliyeti tesisin ömrü boyunca her kesime yansıtılır.
Gölge ve toz giderme
Cezalar, geri dönüştürme tesisleri tarafından en sık yapılan toleransa ve en sık pişmanlığa neden olan kirleticidir. Ürünle aynı polimer olduğu için, yalnızca yabancı maddeleri sayan bir özgünlük analizi testinde zararsız görünür. Zararları aşağıya doğru, malzeme kalıplama presinde ve tamamlanmış peleti oluşturan alışımda görülür.
Mekanizmalar iyi anlaşılmaktadır. Emniyetler, büyük yüzey-gövde oranına sahiptir ve bu nedenle besleme boşluğuna oranla fazla yüzey nemini taşır, bu da tüpte buhar haline dönüşerek pelletin yüzeyinde kabarcıklar, boşluklar ve yüzey hataları oluşturur. Aynı yüzey alan, PET'te intrinsik viskoziteyi azaltır ve poliolefanlarda akış hızını yükseltir, bu da bitmiş üründe mekanik özelliklerin azalmasına neden olur. Emniyetler, en yüksek oranda mineral yabancı madde içerir: çarpan etiket kağıdı, mineral dolgu maddesi, toprak kalıntısı, bu nedenle asitsizlik oranı artar, ve yığın kalitesi konusunda en başarısız parametre olduğu için fiber kalite spesifikasyonunu çiğner. Son olarak, emniyetler daha fazla maden filtresini engeller. 2%'lik bir atık oranına sahip bir akış bile ekran değişim sıklığını sekiz saatten bir saate düşürür ve her değişim, malzeme, enerji ve dikdörtgen tarama değiştirme sisteminde durma zamanını gerektirir.
Etkili toz kaldırmanın tek bir mekanizma yerine iki yardımcı mekanizmaya dayanmaktadır. Değerlendirme, tabloda belirtilen kırılma noktasında alt platform kullanarak parçacık boyutuna göre tozu kaldırır. Hava sınıflandırma ise toz gibi davranan ancak boyut testini geçen hafif partikülleri yakalamak amacıyla aerodinamik davranış kullanarak tozu kaldırır. Bu kombinasyon, yalnız başına kullanıldığında genellikle 80 ila 88 oranında stabilleşen 92 ila 97 oranında temizleme verimliliğine ulaşır. Post-fırın ekranının ardından yerleştirilen, çekirdeklerini geri almaktan sorumlu baş düşürme kanalı ve debriyaj filtresiyle temizletilen zikzak bir kolon standart bir yapıdır.
Hava hacmi tahmini çok basittir. Yıkanmış sert flakalara yönelik zikzak sınıflandırıcılar için, 2500 ile 4000 kübik metre saat başına ton kapasite için 2500 ile 4000 kübik metreyi, ürün ve kirlilik arasındaki final hız farkı küçük olan film flakalar için en üstteki limit geçerlidir. Siklona giriş hızının verimli bir toplanma sağlamak için 15 ile 20 metre/saat arasında olması gerekir ve poşet filtresinin, basınç düşümü ve poşet aşınmalarını normal tutmak için 1,5 ile 2,0 kübik metreyi geçmeyen bir hava-doğru bezi oranıyla tasarlanması gerekir. Toz alma kapasitesinin az boyutlandırılması, sağlıksız bir çalışma ortamı ve binanın her yüzeyine etki eden sızdırılmış tozların yığılması olarak geri dönen yanlış bir ekonomidir.
| Sıvı akış hızı (kg/saat) | Ekran delikleri azaltılmış | Zig-Zag sınıflandırıcı hava hacmi (m³/dk) | Çapraz alanı (mm) | Fan güçü (kW) | Beklenen kalsınm miktarı |
|---|---|---|---|---|---|
| 500 | 2,0–2,5 mm alt kapak | 1500–2000 | 500 | 4.0 | 0,6%'nin altında |
| 1000 | 2,0–3,0 mm alt kapak | 3000–4000 | 630 | 7.5 | 0,5%'nin altında |
| 1500 | 2,5–3,0 mm alt döşeme, | 4500–6000 | 800 | 11 | 0,4'in altındadır |
| 2000 | 3,0 mm alt kiriş + merkez kuvvetlili filtre | 6000–8000 | 900 | 15 | 0,3'in altındadır |
| 3000 | 3,0 mm alt kiriş + merkez kuvvetlili filtre | 9000–12000 | 1100 | 22 | 0,3'in altındadır |
| 4000–6000 | Çift pistonlu hidromatik ekran değişimi, 100 mesh | 12000–20000 | İki ünite, 1100 her biri | 2 × 18.5 | 0,25'in altındadır |
Mikron tutma göreceli seyyarler hakkında bir uyarı: Mikronları etkili bir şekilde temizlerler ve ayrıca oluştururlar. Döner paletler, uç hızları 15-25 metre/dakikaya ulaşır ve kırılgan malzemeler (tüketici sonrası kullanımdan elde edilen bozulan PET, dolu PP, rüzgâr altında bozulmuş tarımsal filmler) bu etkisten dolayı kırılırlar. Gelen akış bile kırılganca olduğunda, palet ucun hızını aralığın altına indirin, kaba zarf mesafesini artırın ve makinenin üretmediği miktarda daha fazla mikronu çıkardığını sıralama testleri ile doğrulayın. Gerçekten kırılgan bir akış şartlarında daha hafif bir lineer düz ile hava sınıflandırıcısı, adedi daha az olan bir milli kütleye sahip olsa bile, net miktardaki mikronlara göre bir dönüşlü seyyarlere kıyasla önde gelir.
Etiket ve film çıkarma
Etiket malzemesi, PET şişe geri dönüşümünün belirleyici safiyet sorunudur. Polipropilen veya polietilen kabuk etiketi, düşürme sonrası berabere giden tozlar ile aynı nominal boyutlardadır, böylece hiçbir çökeltme açısı onları ayırmakta yetersiz kalır. Farklı polimerlerden oluşur, bu nedenle farklı sıcaklıklarda erir, jel oluşturur, bulanıklık yaratır ve bir fiber veya panel ürünün mekanik özelliklerini bozar. Ve çok büyük miktarda gelir: Ortalama son tüketici şişe tümü, ağırlıkça yüzde 3 ila 8 etiket malzemesi taşır, bazı durumlarda, tam vücut düşürme kabuklarının yerel pazarı domine ettiği yerlerde daha fazladır.
Ayrımın mümkün olmasını sağlayan üç fiziksel fark vardır. Etiketler daha incedir, bu nedenle alan/mas ölçütü çok daha yüksektir, bu da havalı ayırıcıyı avantajlı hale getirir. Etiketler daha az yoğundur – PP yaklaşık 0,90 g/cm³, PE de ise 0,92 ila 0,96 g/cm³, PET ise 1,38 g/cm³ – bu da yüzer-denizler tankının işlevini geliştirir. Ve etiket malzemesi PET’ten farklı bir şekilde elektrostatik yükü kabul eder ve tutar, bu da elektrostatik ayrımı avantajlı hale getirir.
Pragmatik bir temizleme sekmeleri, bu mekanizmaları birbirine katmaktadır. Etiket çıkarır içine bir etiket çıkarıcı ile kuru ön-yıkama, patlatmadan önce bütün şişelerin büyük bir kısmından özselleştirilmiş etiketleri büyük ölçüde kaldırır. Genellikle, bunu yaparken, etiket kitlesinin% 60 ila% 85'ini çok düşük enerji maliyetiyle çıkarır. Geriye kalan, artık parçalara ayrılmış halde, sıcak kızılla sürtme yıkama aşamasında, yapışkanlı kağıt etiketleri ayrılır ve artık kalan yapıştırıcı esnekleştirilir. Ekşime tankı., geriye kalan meyve etiket parçalarının büyük bölümünü yoğunluk itibariyle ayırır. Son olarak, kurutulan parçada, 0,04 mm genişlikte bir özsellenmiş etiketi ve
| Gelen etiket içeriği | Şişe akışı tipi | Gereken işleme kombinasyonu | Gerçekleştirilebilir kalan poliolefin | Uygun son ticaret |
|---|---|---|---|---|
| 2%'nin altında | Ön sıralanmış depo-dönüş akışı, etiketlerin büyük çoğunluğu kaldırıldı | Kuru etiket çıkarıcı ve flostan | 150–400 ppm | Glutensiz raf örgü malzemesi |
| 2-4 santimetre | Sıralanmış son kullanıcı şişeleri, kısmen yaka etiketleri | Kuru etiket çıkarıcı, sıcak yıkama, yüzer tank, hava sınıflandırıcı | 40–120 ppm | Filament derecesi, monofilament |
| 4–6 yüzde | Tam vücutlu kolları ile karışık son tüketici atık | Kuru etiket çıkarıcı, sıcak kireç yıkama, flostan, iki aşamalı hava ayıklama | 25–60 ppm | Filament derecesi, tabaka derecesi |
| 6–8 içerisinde bir oran | Ağır kollu pazar, karışık renkler | Tam seyreklik ve elektrostatik ayrışma | 15–40 ppm | Levha derecesi, dekontaminasyon sonrası şişeden şişeye |
| 8’den daha yukarı | Sıralanmamış karışık silolar | Manuel ön ayrımı plus tam seyir plus optik denetim | 10–30 ppm (miliontı satır başına) | 000-500.000 dolar, gıda sınıfı sistemler için |
| Yapışkanlı kağıt etiketler | Bölgesel akış hatları nemli yapıştırma kağıt etiketleri kullanıyor. | 80–90 derece sıcaklıkta asit yıkama + sürtme yıkama + incelme | Selüloz 50 ppm'den düşük | Tüm dereceler, kükürt tespitine göre düzenlenir |
Hava sınıflayıcının ayarlanması, elde edilebilecek en büyük iyileştirmenin bulunduğu alan olup, iki yönlü bir optimizasyonun bir kısmıdır. Hava hızının artması, daha fazla etiket malzemesini kaldırır, ancak aynı zamanda şişe omuzlarından ve taban bölümlerinden ince PET tozları da kaldırır, bu da verimliliği düşürür. Doğru çalışma noktası, deneysel olarak bulunur: Sınıflandırıcıyı artan hava hızında çalıştırın, her seferde hafif fraksiyonu örnekleyin ve PET kaybının hafif fraksiyonunda ekonomik bir sınıra ulaşan hava hızında durun - ortalama olarak, flake ile atılan fraksiyon arasındaki değer farkına bağlı olarak, geçiş hızıın% 0,5 ila 1,5'ini bulur. Hafif fraksiyonu, ikinci, daha yumuşak bir sınıflandırmadan geçirerek tekrar işleyen bir dolaşım döngüsü, birçok PET'i geri kazanır ve ortalama 1000 kg/saattan fazla olan hatlarda makul bir yatırım maliyeti sahiptir.
Metal ve ağır kontaminant çıkartılması
Metal ayıklaması, yıkama hattında ve bunun ardında gelen extrüzyon cihazlarında felaket yaratmanın en hızlı yolu olabilir. Bir çelik kurşun sakız makinesine girerse rotor bıçakları ve ekranı tahrip edebilir; alüminyum bir yakak girmeyi başaran şerit yaştan sonraki ekstruderda eritilmemiş malzeme filtresine hasar verebilir; en kötü durumda, sikkeye kaymıştır.
Manyetik ayırma işlemi, ferromanyetik malzemeyi eler. Giriş konveyörünün çıkışında yer alan sabit manyetik tambur, kırıcıdan önce dökülen paslanmalı çelikleri önler; daha geniş bantlarda da aynı görevi üstlenir. Kase panolarında veya çubuk kartuşlarında yerleştirilen manyetik rodlar, özellikle son ayırma istasyonunda ve ekstruder beslemesinden hemen önce kaçan parça ele geçirir. 10000 ila 12000 goğus yüzey manyetik gücüne sahip neodimyum magnetler, geleneksel ferrit magnetlerin dahi kaçırmasını başaran güçsüz ferromanyetik paslanmaz parçaları bile yakalar.
Eddy akış ayrımı, en yüksek verimi elde etmek için, özellikle kolyeler, kapaklar ve folyo kapaklardan asal metal olan alüminyumun ayıklanmasını sağlar. Konut içindeki hızla dönen bir manyetik rotor, iletken parça üzerindeki akımları oluşturarak, bunları ayırıcıda yukarı iten bir repülsif kuvvet oluşturur. Verim, parça boyutu üzerinde büyük ölçüde etkili olduğu için – 5 mm’den büyük boyutlarda sonuçlar mükemmel olurken, 3 mm’den küçük boyutlarda ise ciddi bir azalma görülür – bu nedenle eddy akış birimi, boyut dağılımının daraltılmış olduğu ekranlamadan önce, sonra konumlandırılmalıdır.
Ağırlık ve yoğunluk mekanizmaları kitin tamamlayıcısıdır. Kayalar, cam ve seramik parçaları, yaygın kullanılan polimerlerin herhangi birinden daha sıkdır ve bir yatay kayar tank veya hidroselenoid içersinde güvenilir bir şekilde yerini alır. İnce toz ve kum, nemli ayırma istasyonunun alttan gelen rampasında ve yatay tankın atık çıkışı yoluyla çıkarılır. Betonlaşmamış bahçelere ait akışlar için, nemli kırma istasyonu çıkışındakine özel olarak yerleştirilmiş bir taş durakçası (aslında bir yatay kayar odası sonrasından çıkılan bir etken gerilim ucu), güvenli ve ucuz bir yöntemdir.
| İşlem atlama yerini. | Ekipman | Amaçlı kirletici | Tipik çıkarım verimliliği | Yerleştirme için notlar |
|---|---|---|---|---|
| Giriş konveyörü, kırmacıdan önce | Sürekli manyetik tambur veya üst bağı perküsyon | Çevirmeyen çelik, tel, bağlayıcılar | Hız ferrometallerinin 95-99 santimetrekaresi | Gerekli: rotor bıçakları ve kıssa ekranını korur |
| Yağlı kırma makinesi çıkışı | Taş tutucu ve dengeli kutu | Taşlar, cam, seramik, büyük kırıntılar | 80–92 oranında | Köpüren boşaltması manuel temizleme sürelerinin ortadan kaldırır. |
| Triyometrik yıkama yapıldıktan sonra | ıslak ayırma alt tüneli | Sand, kumu, mineral ince parçalar | 85-95 oranında kesme noktası altındayken | Sopa serpmeyi sağlayan barlar, konteynerin açık kalmasını sağlamaktadır. |
| Ekşime tankı. | 90-0.91 g/cm3, PS | Geri kalan cam, taşlar, metaller parçaları, PET’teki PVC | Çok yüksek yoğunluklu kirleticiler için %90–97 arası | Su yoğunluğu kontrolü ayrım keskinliğini belirler. |
| Son gözden geçirme sonrasında | Delikli magnet veya mıknatıslı çubuk kartuşu | Küçük demir parçacıkları, işlenmiş paslanmaz | 92-98 oranlarında | İkinci zorunlu manyetik seperasyon; programlı temizlenmesi gerekir |
| Paketlemeden veya extruder besleme öncesi | Eddy akımı ayırıcı | Alüminyum boyun kolyeleri, folyo, demir olmayan parçalar | 85-95 oranında 5 mm'nin üstünde | Ekranlamadan sonra yerleştirin, böylece parçacık boyutu uyumludur. |
| Ekstruder besleme boğazı | Magnetic çubuk ekleme ve erimiş sızıntı filtrasyonu | Son ferrokrom dayanak | Alt ekipman aşaması | Erozyon filtresi koruma aşaması değildir. |
a. Hafızayı zorlama değerindeki sıralama kuralı, mıknatıs ayrımı'nın boyut azaltmadan önce ve son sütun filtrasyonundan sonra yapılmasını gerektirmektedir. Kırma makinesinden önce, mıknatıs makineyi korur; son filtreden sonra ise müşteriyi korur. Tek bir mıknatısla çalışan sistemler, genellikle ilkini katar ve ikinciyi atlar, bu da ürün kalitesi açısından tam tersi bir yöndedir, çünkü çizikli bıçaklar, aşınan filtre telleri ve piyasaları oluşturan parçaların, makinenin kendisindeki aşınma sonucu meydana gelenler – makine girme noktasından sonra verilir.
Son uygulama göre arıtma hedefleri
Seçme spesifikasyonları, son pazarı takip ederek geriye doğru yazılmalıdır, çünkü teklifler arası kullanım kategorileri arasında safiyet gereksinimleri ortalama olarak bir tam sayı atlar ve iri tarifler, ince tariflerin sonucunu verirken, ince tariflere göre daha fazla para ödenir. Gıda kalitesi ödeme yapan bir strapping üreticisi, ürünün para değerini artıran kaliteyi satın alırken, strapping kalitesini kabul eden bir lif üreticisi, spun paketleri haftalarca reddeder.
Gıda teması olan yeniden üretim PET, yapı düzeninde en üstte yer alır. Genel olarak 10 ppm'in altında olan yabancı polimer sınırına ulaştıktan sonra, tüm işlem süresi ilgili bölgesel çerçevede değerlendirilmeli ve onaylanmalıdır – Avrupa Birliği'nde EFSA görüşü, Amerika Birleşik Devletleri'nde FDA'nın onay vermesi – ve girdilerin izlenebilirliği, mekanik saflığından kadar önemlidir. Screening bu konuda dar ve homojen boyut dağılımı sağlayarak temizleme aşamasının, onaylanmış bir süre içinde çalışmasını sağlar ve ince parçacıklar ile asldan kaçınmayı da sağlar.
Yıkanmış şişe tozunun en büyük tek çıkış noktası olan lif kalitesinde kullanılan geri dönüştürülmüş PET, milyonluk olarak yaklaşık 50 parçadan oluşan yabancı polimeri için tolerans gösterir, ancak diğer iki parametreye de nadiren duyarlıdır: nem, çünkü artık su PET'i çekme sırasında hidrolize ederek intrinsik gereksinimli viskoziteyi bozar ve kireç, çünkü inorganik partiküller çekiciye bırakılan filamentleri kırarak zayıflatır. Her ikisi de ayırma parametrelerine yakın olduğu için, polimer ayrımı yerine finlerin kaldırılması ve karıştırmanın aksamlaşması yoluyla kontrol edilir.
Paketleme derecesi, en fazla 200 ppm'lik yabancı termoplastik ve yüksek renk farklılığı tahmin edilebilir olan en toleranslı PET çıkışıdır. Poliolefin dereceleri kendi mantıklarını takip eder: geri dönüştürülmüş HDPE, yüksek basınçlı kaplama ürünleri için, birinci derecede akış oranının yerinde olmasından ve jel sayısından, katı PET ile karbon elyaflarına dönüştürülmüş polipropilen, enjeksiyon plastik şekillendirme için, İkinci derecede gerilme tutumu ve kokusundan, geri dönüştürülmüş PE film kalitesi, katıların birleştirilmesi veya yapışması gibi bir sertlik sorununun olmamasıyla belirlenir.
| Uygulama sonu | Maksimum Yabancı Polimer (ppm) | Maksimum Metal (ppm) | Maksimum Yarı Mamul (%) | Nem (oran) | Gereken algılama aşamaları |
|---|---|---|---|---|---|
| Gıda sınıfı geri dönüştürülmüş PET (şişe-şişe) | %10'in altındadır | 5'nin altı | 0,2'nin altındadır | Dezenfeksiyon öncesinde 0,5'in altında | Beş aşama ve hava sınıflandırma, elektrostatik veya optik kontrol, onaylanmış dezenfeksiyon işlemi |
| Fiber kalitesinde geri dönüştürülmüş PET | 50'ye kadar | 15'in altında | 0,5'in altındadır | 0,8'in altında | Dört aşama ve hava sınıflandırması ile birbirinden farklı iki manyetik konumu sayesinde |
| Sheet kalitesinde geri dönüştürülmüş PET | 80'den düşük | 20'den az. | 0,6'ının altında | 000'in altındadır. | Dört aşama ve hava kategorizasyonu |
| Glutensiz raf örgü malzemesinden elde edilen geri dönüştürülmüş PET | 200'den az. | 40'un altıdır | 000'in altındadır. | %1,2'nin altındadır | Üç aşama ile tek hava sınıflandırma aşaması |
| Geri dönüştürülmüş HDPE boru sınıfı | 300'den az | 30'dan az | 0,8'in altında | Ekstrüzyon öncesinde 0,5'in altında | Üç aşama, yüzey ayırma ve erimiğin filtrasyonu ile |
| Dönüştürülmüş PP enjeksiyon kalitesi | 500'nin altında | 50'ye kadar | 000'in altındadır. | 0,6'ının altında | Üç aşama ile birlikte yabancı madde ayrılması |
| Yenilenmiş PE filmi sınıfı. | 800'den düşük | 50'ye kadar | %1,5'in altındadır | 0,8'in altında | İki ila üç aşama ilave olarak, aşağı yönde fin melfiltrasyon |
Bu tablo ile ilgili iki pratik gözlem yapabiliriz: İlk olarak, metal sınırları çoğu alıcı beklediğinden daha sıkıdır ve en sık ihlal edilen sınırlardır, çünkü metal zararlılığı sürekli olmaktan çok akışsal bir özelliktir – bir nehir bir hafta boyunca temiz gelebilir ve ardından bir kontaminasyonlu talaş ortaya çıkar, bu da bir üretim miktarını da geçersiz kılar. Bu nedenle, yinelenen mıknatıs konumları artan mıknatıs gücüden daha önemlidir. İkinci olarak, nem sütununda herhangi bir filtre ölçmüyor olmasına rağmen, ekranlama sorumluluğudur, çünkü kalan ince malzemeler aşırı yüzey suyuna sahiptir. İnce malzemeleri 1,2 yüzde sonrasında 0,4 e kadar düşürmek, çoğunlukla ilave kurutma enerjisi kullanılmadan ölçülen parça nemini 0,1 ila 0,2 yüzde puan aralığında düşürür, bu da seslendirilen ve seslendirilemeyen lif kalitesi nem koşulunu karşılamanın genellikle tam karar noktasıdır.
Polyretec Flake Screening Equipment
Polyretec, Wanplas fabrikası, flak ekranlama istasyonlarını kataloğdan eklenti olarak değil, mühendislik modülleri olarak inşa eder. Her ekranlama istasyonu, önceki bölümde açıklanan ölçüm yöntemi kullanılarak, belirli projenin flak geometrisi, nem durumu ve arıtım hedefi doğrultusunda tasarlanır. Ekranlama aralığı, 500 kg/saate kadar 6000 kg/saata kadar yıkama hatlarıyla uyumludur ve her ünite, süpervizyonda okunabilir kalması için nominal kapasiteye göre adlandırılır.
İçeride 3 tarama ailesi kurulmuştur. Genel amaçlı sınıflandırıcılar olan PLS (yağlı el ile) sürücüli gerilimli ekranlar, tek, çift veya üç katlı makineler olarak tedarik edilmektedir. Bu makineler çift titreşim motorlarının, ayarlanabilir eksenel ağırlıklarının ve makinenin dışında ekran medyası değiştirilmemesi için vida ile baglatılan taban yapısının bulunduğu ürünlerdir. PCS (çevrimiçi ekran) adını taşıyan yüksek kapasiteli kuru finik uzaklaştırıcı, yatay bir kasada, ayarlanabilir kelepçe boşluğu ve kaset değişiklikleri için hızlı bir çıkıntılı son kapak ile sahiptir. PTS (tromol ekran) adını taşıyan tolerant iri sınıflandırıcı, ıslak ve film zengini akışlar için, boşanmış çark segment yapısı sayesinde biten bir bölümü sökmeden değiştirilebilen ürünlerdir.
Çeşitli mühendislik özellikleri, üç aile arasında karşılıklı olarak kullanılmaktadır. Ürün ile temas eden yüzeyler paslanmaz çelikten imal edilmiştir, çünkü suyla asitli bir ortamda mıknatıslanma öncesinde (yüzeyde de olabilmektedir) mıknatıslanma meydana gelir. Titreşimli motorlar, kilit takımlı doğrusal plakalar üstüne monte edilmiştir ve tırnak adetleri işaretlenmiştir. Paneller de çelikten yapılır ve iki katlı açma panelinden üç katlı bir açmaya geçilebilir. Ekran medyası, değişik boyutta panel olarak satılan dayanıklı ürünlerdir. Bu sayede bir fabrika farklı ürünlerin standart yapılara sahip olur ve her makine için ayrı panelin tedarik edilmesi gerekmez.
| Model | Tür | Ekran alanı (m²) | Kapasite (kg/saat) | Katmanlı ayrılma | Açıklık aralığı (mm) | Motor yağ kavuları, kimyasal bidonlar. | Amplitude (mm) | L × W × H (mm) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| PLS-500 | Doğrusal titreşen ekran | 3.0 | 300–600 | 1–2 | 1.5–40 | 2 × 0.75 | 3–7 | 3400 × 1350 × 1550 |
| PLS-800 | Doğrusal titreşen ekran | 4.2 | 500–900 | 2 | 1.5–50 | 2 × 1.1 | 3–8 | 3900 × 1550 × 1650 |
| PLS-1000 | Doğrusal titreşen ekran | 4.8 | 700–1200 | 2 | 1.5–50 | 2 × 1.5 | 3–8 | 4400 × 1550 × 1700 |
| PLS-1500 | Doğrusal titreşen ekran | 6.75 | 1100–1800 | 2–3 | 1.5–60 | 2 × 2.2 | 4–8 | 4900 × 1850 × 1900 |
| PLS-2000 | Doğrusal titreşen ekran | 9.0 | 1600–2400 | 3 | 1.5–60 | 2 × 3.0 | 4–8 | 5400 × 2150 × 2050 |
| PLS-3000 | Doğrusal titreşen ekran | 12.0 | 2400–3600 | 3 | 1.5–60 | 2 × 3.7 | 4–8 | 6400 × 2350 × 2200 |
| PCS-800 | Merkezi çarpmalı süzgeç | 1.6 sepet alanı | 500–900 | 1 | 1.0–8 | 5.5 | Uygulanmaz | 2300 × 1000 × 1450 |
| PCS-1500 | Merkezi çarpmalı süzgeç | 2,6 sepet alani, | 1000–1700 | 1 | 1.0–10 | 11 | Uygulanmaz | 2900 × 1200 × 1600 |
| PCS-3000 | Merkezi çarpmalı süzgeç | 4.4 Kalan Alan | 2200–3400 | 1 | 1.0–12 | 18.5 | Uygulanmaz | 3600 × 1450 × 1800 |
| PTS-1000 | Trommel / gerilme yastığı | Daire 800 × 3000 | 600–1200 | 1–2 bölge | 5–60 | 3.0 | Uygulanmaz | 3800 × 1300 × 1900 |
| PTS-2000 | Trommel / gerilme yastığı | Daire 1000 × 4000 | 1300–2400 | 2 bölge | 5–80 | 5.5 | Uygulanmaz | 4900 × 1550 × 2150 |
| PTS-4000 | Trommel / gerilme yastığı | Daire 1200 × 5000 | 2800–4500 | 2-3 bölge | 5–80 | 7.5 | Uygulanmaz | 6000 × 1800 × 2400 |
Bu tablodaki kapasite değerleri tek bir sayı yerine bir aralık olarak belirtilmiştir ve bu aralık bilerek verilmiştir. Alt sınır ıslak, filmin yoğun veya filament şeklinde olan malzeme (versiyon) ile ek önemsiz koşullar dikkate alınarak hesaplanmıştır; üst sınır kuru, eşit boyutta sert bilya şeklinde olan malzeme (versiyon) ile ek önemsiz koşullar dikkate alınarak hesaplanmıştır. Polyretec mühendisleri, belirli bir proje için bir süzme istasyonunu boyutlandırırken, müşterinin gerçek malzemesini A = Q / (q × k1 × k2 × k3) formülüyle hesaplar ve örnek mevcutsa, modeli onaylama öncesinde bir süzme denemesi yapar.
Gerekli olarak belirtilen konfigürasyon seçenekleri arasında, patlayan topun parlamamayı önleyici kurulları, nemli ekranlama noktalarındaki su püskürtme barları, film akışları için kapı noktasında statik önleyici levhalar, sürtünme maddesi için poliüretan panel kurulları, merkezi sisteme flaneli bağlantıları olan toz alma kafesleri ve fırtınalı toz kontrolünün işyeri gereksinimi olması durumunda stainless steel kabin kapakları sayılabilir. PLS serisinde mevcut olan titreşim motorlarında kullanılan frekans dönüştürücü kontrolü, operatörlerin eksenel ağırlıkları değiştirerek değil, hat kontrol paneli üzerinden atma kuvvetini ayarlamalarına olanak tanır. Sezonluk üretimde çeşitli malzemeleri işleyen hatlar için bu seçeneği belirlemek faydalıdır.
Sividen beslenen Polyretec Yıkama Hattı Modülleri
Bir seleksiyon istasyonunun kalitesi, ona sunulan malzemeden de fazlasıyla etkilenir. Alanlarda bildirilen seleksiyon sorunlarının yarısı sifona değil, hemen yukarıda olan makineye dayanır: kontrolsüz bir boyut dağılımı sağlayan bir kırıcı, toz bırakan bir sürtünme havzası, afişleme çubuğuna ince un maddelerini katarak akış etkisi olan bir float tankı ya da 3'ten 8 oranında nemli bir şekilde afişleyen bir kurutma tesisi. Sifonun boyutunu belirtmeden, girdi cevabısını belirlemeden, projeler doğru boyutta bir sifonla sonuçlanır, ancak bu sifon işlevini yerine getiremez.
Polyretec, makineler arasındaki ara bağlantı koşullarının tasarım aşamasında belirlenmesini sağlayan, tamamlanmış bir yukarı akış dizini oluşturur. Nemli kırma makinesi, rotor ekranının seçimiyle birikinti biçimi dağılımını belirler ve nemli çalıştırılması, tozların önlenmesini ve bıçak yaşlanmasının azaltılmasını sağlar. Yavaşlama cihazı, muşamba destekli tutma süresi kontrolü ile karşı akım suyla yol açma, yüzey toprağı, yapışkan kalıntı ve ayrılan etiket kütlesinden arındırma yapar. Floatazleme haznesi, yoğunluk farkıyla ayrıştırma yapar. Sıkma kurutucu, merkezi kuvvet ve kompresyon pimli hareketler ile mekanik kurutma gerçekleştirerek genellikle iriliğini 20’ten fazla olan birikintinin yüzdesini 1 ve 3 arasında (birikintinin şekliye göre değişir) düşürür. Hava sınıfı makinesi, kalan hafif fraksiyonu alır.
| Ekipman | 000 ila | Güç (kW) | Çıkış taneleri durum | Sifon ile bağlantı |
|---|---|---|---|---|
| Sulu kırma makinesi (rotor 600–1200 mm) | 500–6000 | 37–160 | Rotor ekranı tarafından belirlenen boyut, 8–60 mm, yüzey nemi %25'ten fazla | Yaygın karıştırma masa veya trommel'i besler; rotor ekranı seçimi, süzme ağzının genişliğini belirler. |
| Sürtünme yıkama makinesi (yatay, yüksek hızdaki) | 500–5000 | 15–55 | Toprak ve yapıştırıcı kaldırıldı, kum ortadan kaldırıldı, nem 15–25% arası | Sıvı ekran kapağında, kum ve taşların uzaklaştırılması için püskürtme barları |
| Ekşime tankı (kızak tipi) | 500–6000 | 4–15 | Yoğunluktan ayırtılmış bezek, doymuş, karışık boyut dağılımı | Kurutma ünitesinin önünde çentikli telde su çıkarıcı ekran |
| Yarıyarak sıcaklık ayarlı yıkama makinesi | 500–4000 | 22-75 daha fazla ısıtma | Sızdırıcı ve yağı temizlendi, etiketler ayrıldı, sıcaklık artırıldı | Her ekran katının ileriye doğru 316L malzeme gereklidir. |
| Baskı kurutma makinesi (sentrifüj ve basınç dişçi) | 500–5000 | 22–90 | Yüzey nemi 1–3 santimetre, bazı madde kümeleri mevcuttur. | İki katlı sınıflandırma ekranı: konteyneri üstte, ince materyali altta toplayan bir sistem |
| Isı kurutma silosu ile sıcak hava sirkülasyonu | 500–4000 | 18–60 | Yüzey nemi 1%’in altındadır, kuru ve statik prona sahiptir. | Son güvenlik ekranını besler; statik eliminatör önerilir. |
| Zig-Zag hava sınıflandırıcı, siyah çekiçli | 300–4000 | 5.5–30 | Etiket filmi ve toz kaldırılır, kurutulur. | Son ekranla seri halde kullanılır, paketlendikten veya beslendiğinden hemen önce. |
En önemli işletim sistemi disiplini, çekiç rotor ekrandır. Çekiç ekranı boyut dağılımının üst sınırını belirterek, 12 mm rotor ekranı seçip ardından sınıflandırma ekranında 30 mm üst taşıyıcı belirlemek, üst taşıyıcıyı esas olarak bir şey yapmama ve basınç kayıplarını ve bakıma katkıda bulunma anlamına gelir. Tersine, 20 mm rotor ekranı 14 mm üst taşıyıcıyla beslenirse, iyi bir kısım flak, aşırı boyutta kaldığı için reddedilir. Bu iki çap, birlikte seçilmelidir ve sert flaklarda genellikle 1,4 ila 1,8 katıdır.
Polyretec yıkama hatları iki ana uygulama grubuna hizmet eder. 500 kg/sa'dan 6000 kg/sa'ya kadar sunulan gıda sınıfında PET şişe yıkama hattı, farklı toz sınıfları için konfigure edilerek, iplik çevrimine, folyo üretimine, bantlama ve onaylanmış bir dezenfeksiyon yolu ile şişe-iş şişe uygulamaları için toz üretir. 500 kg/sa'dan 1500 kg/sa'ya kadar sunulan PP ve PE yumuşak plastik boşaltma ve yıkama hattı, tüketici sonrası ve endüstri sonrası filmler, dokuma çantalar ve tarımsal folyo ile bileşen üreticilerine, film üreticilerine ve enjeksiyon kalıpları üreticilerine hizmet eder. Bu iki grup arasındaki ayırma aygıt konfigürasyonları oldukça farklılık gösterir, bu nedenle ayırma istasyonu, hattın bir parçası olarak, ayrı olarak tedarik edilmek yerine fiyatlandırılmalıdır.
Yağlı ekranlama ile kuru ekranlama arasındaki fark
Islak bölgede ekranlama yapılması mı yoksa kurutma sonrasında mı yapılması, ekranlama dizaynında gerçekten stratejik bir seçeneklerden birisidir ve dürüst cevap, iyi tasarlanmış bir hatın farklı noktalarda, farklı nedenlerle hem birini hem de diğeri yapmasını gerektirmesidir.
Nemli ayırma, üç önemli avantajı beraberinde getirir. Su, tozların tamamını bastırır, bu da iş yerinin maruz kaldığı tüm kategoriyi ve temizlik maliyetlerini ortadan kaldırır. Su, elektrostatik elektrik yükünü yok eder, böylece bir kuru tülün üzerine yapışan dökme ince partiküller kendi kendine akarak geçebilir. Ayrıca, nemli bir ada ile püskürtme çubukları, sadece mekanik işlemler yerine, deliklerden ince birler doğrultusunda akarak, aynı delik boyutlu ve kuru bir ada ile karşılaştırıldığında daha keskin bir ince birler ayırımı sağlamak için su aktif olarak ayrımı destekler. Dezavantajları da aynı derecede açıktır: Nemli olarak ayırılan her şey, daha sonra kurutulması gereklidir, su toplanır, filtrelenir ve tekrar dolaşılır, ve kaba parçacık fraksiyonu, kendine has bir işlem gerektiren bir artık akışa dönüşür.
Kuru ayırma dengeyi tersine çevirir. Üzerindeki su film partikülleri birleştirmediğinden yüz metrekare başına ayrıştırma verimliliği daha fazladır ve alt akışta kurutma yüküne etkisi yoktur. Kuru ayırma, ektraksiyon makinesinin beslenmesinden hemen önce yapılması gereken, eklenen nemin amacını mahvetmesi durumunda geçersiz kalacağı tek gerçekçi seçenektir. Bu durumda toz oluşumu, elektrostatik karartma ve kuru seviye çalışırken yüksek düzeyde olan gürültüye karşı gelir.
| Kriter | ıslak ayırma | Kuru ayırma: |
|---|---|---|
| Toz salınımı | Etkili olarak sıfır | Büyük ölçüde; tenteler ve ekstraksiyon gerektirir |
| Elektrostatik örmeye karşı korunma | Su filmince temizlenir. | PE ve PP film tozuyla ortak |
| Cezayir arındırma keskinliği | Yüksek – su, deliklerden ince parçacık parçacıklarını taşıyor. | Orta-Yüksek, hava yardımıyla |
| Metrekare başına kapasite. | Düşük, kuru ağırlığı %60-80 | Daha yüksek temel değerler |
| Düşük akış kanalı kurutma iş yükü | 000 tonluk bir geçiş hızı artışı, | Etkilmedi |
| Su arıtma gereksinimi | Filtrasyon, kırıntılar yönetimi ve dairesel dolaşım gerekli. | Hiçbir şey |
| Ekran medya aşınması | Düşük olması – su koruyucudur ve yumuşatır | Yüksek, özellikle abrasif tozlar ile |
| Ekstrüder beslemesinden önce uygunluk | Uygun değil | 700 ile |
| Malî gider düzeyi | Orta – püskürtme barları, yıkama makineleri, pompalar dahil | Düşük-Orta — kapaklar ve sirkülasyon sistemi dahil |
| İşletme maliyet seviyesi | Orta, pompalanma ve su tedavisi | 12 – Düşük-Mid — çekme fanı ve filtre medyası |
Çoğu yıkama hattında başarılı olan kombinasyon, ince çapalama ve kum temizlemelerini su bulunması, öylesine yeterli olması açısından nemli bölüme, son sınıflandırma, ince eleme ve güvenlik filtrelemesini ise sıkacak kurutucunun ardından kuru bölüme atar. Bu düzenleme, ciddi maliyet oluşturabilen makineden önce abrakitif atıkları ve büyük kirliliği ayırır, ardından hassas ayırma işlemlerini hassasiyetin sağlanabileceği koşullarda gerçekleştirir. Film hatları için özellikle, kuru sahalarda elektrostatik kapanma sıkça görülürse, ek bir sınıflandırma fazını nemli bölüme taşımak, gereken ek de su depolama kapasitesini karşılayacaktır.
Bakım ve aşınma yönetimi
Sıkma ekipmanları mekanik açıdan basit olduğu için, tesisler bu cihazı iyi bakıma alınmaksızın bırakır ve bir arıza tesislerin dikkatini çekmeden önce kalitesini düşürerek ürün kalitesini bozar. Bakım yükü gerçekten düşük olsa da sıfır değildir ve önemli olan üç bileşen – sırma araçları, yaylar ve rulmanlar ve motor montaj aletleri – kalitesini bozana kadar farklı şekilde arızalanır.
Ekran medyalarının değişim aralıkları medya türü, malzeme değirmenlik derecesi ve çalışma saatlerine bağlıdır. Pratik yaklaşım, takvim tabanlı değil koşullara bağlıdır: belirli aralıklarla incelenir ve kanıtlanmıştır. Bir panelin ömrünün sonuna geldiği işaretler arasında görünür tel incelmesi, en fazla etkileşim gören besleme ucunda büyümüş delikler, destek çubukları arasında yerel parşömenlenme ve boyut ne olursa olsun herhangi bir yırtık bulunur. Büyümüş bir delik, gizli bir hasar olarak kabul edilir, çünkü makine çalışmaya devam eder ve ürün akışını sürdürürken ayrım kesme noktası sessizce daha iri olur.
| Medya türü | Düşük Abrasif (temiz yıkanıp sert flak) | Orta Abrasiflik (tüketildikten sonra kalan kubbe) | Yüksek abrasivite (yıkanmamış film, dolgu PVC, camla kirlenmiş) | Denetim aralığı |
|---|---|---|---|---|
| 304 paslanmaz örme mat | 1800-2400 saat | 900-1400 saat | 300–600 saat | Haftalık |
| 316L paslanmaz örme malzeme | 2400–3200 saat | 1300-1900 saat | 500–900 saat | Haftalık |
| Perforatlı plaka 2 mm | 6000-8000 saat | 3500–5000 saat | 1800-3000 saat | Her iki haftada bir |
| Poliüretan paneli | 12000–15000 saat | 8000-11000 saat | 5000-7000 saat | Aylık |
| Parçalı tel döşeme | 20000–25000 saat | 14000–18000 saat | 9000-12000 saat | Aylık |
| Merkezi çarpmalı süzgeç tepsisi | 5000-7000 saat | 3000–4500 saat | 1500–2500 saat | Haftada, pala ayarı kontrolü |
Medya dışında, dört kontrol bir tarama bakım rutininin merkezinde yer alır.Çekme.Kumaşın kurulama sırasında, ilk vakitler sonrasında ve daha sonra haftalık olarak kontrol edilmesi gerekir; gevşek kumaşın normal platform sesinden farklı, sesli bir çalkalanma sesi çıkarır.Kauçuklar ve yaylartüm dinamik yükü taşır, ve kırılmış ya da sarkmış çekiçler makinenin hareket özelliklerini değişmeden önce tamamen bozulur – Aylık olarak tüm dört köşeden boşluk yüksekliği ölçülür ve parçalar yerine mat hücreler kullanılır.Vibrasyon motorunun yatakları.Tesisin en yüksek yüklemeye dayanan tahrik sistemlerine, sürekli olarak değişen yük altında çalıştırılmalıdır; üretici tarafından belirtilen aralıklarla yağlama yapılmalı, tahrik sisteminin sıcaklığını izlenmeli ve belirlenen temel değerin 15 derece Celsius'un üzerinde bir yükselişin olması durumunda değişim gerekliliği olarak kabul edilmelidir.Motor montaj somunlarısekiz saat, bir hafta sonra ve bunu takiben her ay dönüştürme işlemi sonrası, pimlerin başında yer alan işaretli referans çizgilerini kullanarak, saplanan bir pim görülmesi amacıyla dönme momentinin doğrulanması gerekir.
| Süre aralığı | Görev. | Kabul kriteri |
|---|---|---|
| Her değişim | Besleme dağıtım ve boşaltma akışlarının görsel kontrolü; anormal gürültü olup olmadığını dinleyin | Katma zarının boyutları güverte genişliğine denk gelecek şekilde dağıtılmalıdır; ince parçalar çıkışınca ayrışmamalıdır. |
| Her değişim | Magnezyum yüzeylerini kontrol edin ve ferromanyetik birikintileri temizleyin | Magnet ve metal detektör; laboratuar asit çözülmesi |
| Günlük | Ekran yüzeyini çevresel parlamanın, yırtıkların ve malzemenin birikiminin olup olmadığına bakın. | Açık alan tam yüzeyde görünür derecede net |
| Günlük | Kuru ahşap altlar için püskürtme çubuklarının nozulalarını kontrol edin. | Tüm nozzlelar açıktır, tıkalı veya yanlış yönlendirilmiş ızgaralar yoktur. |
| Haftalık | Mesh gerilimini kontrol edin; isabetli top miktarını ve durumunu kontrol edin. | Çarpma sesi yok, toplar sağlıklı ve serbest hareket edebiliyor |
| Haftalık | Vibrasyon motor tornasının, belirli referansla karşılaştırılması | İşaretin çevresinde bir parça dönüşü olmaz; belirtilen sistemde yüksek moment sağlanır |
| Aylık | Dalga kartı kullanılarak dört pabuç noktasında dalga ölçümü yapma | Köşe-köşe farklılıklar% 10 içindedir |
| Aylık | Yanal yay boşluklarını karşılaştırın; çatlaklar ve korozyon ortaya çıkmadığından emin olun. | Yükseklikler tolerans içinde; gözle görülür çatlamalar bulunmuyor |
| Aylık | Ürün ve ince taneli akıntılarındaki eleme analizi. | Kesim noktası spesifikasyonlarda; anlaşılan sınırın altında granüllerin taşınması |
| Çeyrek | Yarılanın sıcaklık trendinin değerlendirilmesi; üreticiye göre yağlanma programı | Kurulmuş temel sıcaklığının 15 derece civarında |
| Her yıl | Deck cadırları kaynak denetimi; yapısal takviyelik denetimi | Kıvırma ucunda veya montaj aparatlarında kırık yok. |
Aylık bir sürekli bakıma önem verilmelidir. Zira bu tek kontroldir ki makinenin gerçekte ne işe yaradığı ölçen. Üretim akışının ve ince hamuru akışının temsilcilerini alarak, bir laboratuvar sürekli filtreyi çalıştırın ve kısıtlama noktasını spesifikasyonla karşılaştırın. Çatlak bir kısıtlama noktası, medyanın aşınmasını, gerilimin kaybını veya amplitüdışılığını çok daha önce belirtir, ve ekranlama makinesinin çalıştığını, çalışmamakta olduğunu varsayarak değil, işlediğini bilerek bir süreç haline getirir.
Model seçimi kılavuzuna olan ihtiyaç
Aşağıdaki tablo, Polyretec'in almış olduğu en çok soru sayısının (%90'ini) oluşturan dört senaryonun mühendislik mantığını, gerçekleştirilebilir yapılar olarak sunar. Her satır, malzemenin gerekli yıkama aşamasından geçtiğini ve filtreleme istasyonunun, hattın girişinde değil kendi girişinde kullanılacağını varsayar.
| Müşteri senaryosu: | Önerilen Polyretec ayarlandırma yapısı | Açıklık kombinasyonu | Katmanlı ayrılma | Toz ve havanın yönetilmesi | Notlar |
|---|---|---|---|---|---|
| 1000 kg/h PE şişe tozu, gıda kalitesi | PLS-1000 ıslak döşemden sonra sürtme yıkaması, ardından kurutucuya bağlı PLS-1000 kuru sınıflandırma, ardından PCS-800 final ince malzemelerin uzaklaştırılması | ıslak tavana 25 mm, 3 mm'den fazla; kuru tavana 15 mm, 3,5 mm'den fazla; merdanaya 3 mm | 2 + 2 + 1 | 3000–4000 m³/dk hızda 630 mm siyah çekiçli, 7,5 kW fanı olan Zig-Zag sınıflandırıcı | Sıcak yıkama bölmesinde 316L ortam; çift magnez konumları; homojen temizlenme için dar boyut aralığı. |
| Saatte 800 kg/h PE film parçacığı, son tüketiciden | Serbest suyu ön sınıflandırılmış PTS-1000 troml, ayrıca PLS-800 kuru sınıflandırma poliüretan panel ile | Trommel 60 mm; kuru döşeme 60 mm, 8 mm üzerinden | 2 bölge ile 2 ek bölge | 3000 m³/dk hızda; giriş noktasında statik eliminasyon çubuğu olan Zig-Zag sınıflandırıcı | Trommel sıkılaştırıcıyı önlemek; kuru döşemenin yüksek amplitüdü ve 20 derecelik eğimi |
| 1500 kg/h PP örme çiçek | PLS-1500 üç tepeli, yuvarlak delikli delikli tabela ve çekiç cihazı ile lineer ekran | 50 mm, üstte 20 mm, üstte 5 mm daire delik | 3 | 4500–6000 m³/dk hızda 800 mm siyah çekiçli, 11 kW fanı olan Zig-Zag sınıflandırıcı | Sadece alt platformda dairesel delikler; eğer delikler var ise, balmumu ince parçalar akışına kayabilirler. |
| 500 kg/saat karışık sert yeniden granül, endüstriyel atıklar | PLS-500 iki katmanlı lineer ekran, yıkama sırasında çapraz magnet | 25 mm üzerindeki 2,5 mm | 2 | 1500–2000 m³/dk hızda 500 mm siyah çekiçli, 4,0 kW fanı olan Zig-Zag sınıflandırıcı | Etkiden dayanıklı perforatlı plaka, materyal kampanyaları için frekans regülatörü kontrolü |
| 2000 kg/saat PET Toz, iplik Sınıfı | PLS-2000 üç kataşılık ve PCS-1500 merdaneyle finelerin ayıklanması | 20 mm'den 12 mm'e 3 mm; kabağın kalınlığı 3 mm'dir. | 3 + | 6000–8000 m³/dk hızda 900 mm siyah çekiçli, 15 kW fanı olan Zig-Zag sınıflandırıcı | Asma ve nem kontrolü, yabancı polimer değil, bağlayıcı kısıtlamalar. |
| 3000 kg/saat PET flak, germe ve levha | PLS-3000 üç katmanlı sınıflandırma + PCS-3000 merkezci atık ayırma | 22 mm'den 14 mm'ye 3 mm; sepet 3 mm | 3 + | 9000–12000 m³/h hızında zigzag sınıflandırıcı, 1100 mm çaplı siyah kafes ve 22 kW’luk fan | Daha geniş safiyet toleransı, daha basit bir hava kullanımı paketine olanak sağlar. |
| 1200 kg/s saatlik abrasif PVC geri kazanım malzemesi | Tüm yüzeyinde poliüretan paneller olan PLS-1500 iki katlı lineer ekran | 18 mm üstünde 2,5 mm | 2 | 3500 m³/h çekim kapasitesine sahip kapalı kapa | Polyuretan, çok abrasif bir akışa karşı medyaların ömrünü çok sayıda kez uzatır |
Malzemenin yaygın ve normalden farklı olması durumunda — üst düzeylerde geri dönüştürülmüş bir film, karışık çok katmanlı ambalajlar, arı cinasını yüzde iki haneden fazla ileri taşıyan tarım filmleri — tabloyu bir başlangıç hipotezi olarak değil, bir çözüm olarak ele alınması gerekir. Bu durumlarda, müşterinin kendi malzemesine yönelik bir örnek ayırma denemesi yapılması, müşteri için mevcut herhangi bir kataloga dayanmayan, makul bir ayırma planının oluşturulmasına yol açar.
Devredilebilir örnekleme ile entegrasyon
Seçme kalitesi, en doğru biçimde, granül silosu değil, ekstrüderin ayırıcı değiştiricisi üzerinden ölçülür. Her gram bilye, büyük parçalardan kurtulan her bir kayıp ve ekstrüde çatlakları temizleyen filtreden çıkan her yabancı parçacık, eritilmiş ürün filtresine ulaşır. Seçme performansını izleyen tesisler, bu değerin en duyarlı proses göstergesi olduğunu tespit ediyor.
Sistemler arasında ilişki tutarlıdır. Fırtınalar içeriği, süzgeci kamaşmasını diğer değişkenlerden daha fazla etkiler, çünkü fırtınalarda katı sodyum glukonat yükü vardır; fırtınaları 1,0 oranından 0,5 oranına yarılaştırırken, süzgeçlerin değiştirilme aralığı iki katına çıkabilir. Olası bir problema olmaması için ovenin boşaltma güvesini iyi kontrol etmeniz gerekir. Bir sektörden diğerine yapılan eğitim, süzgeç değişimini, istikrarını korumak için uygun bir şekilde sıkma tekniğini, frekans ölçümünü, süzgeç analiz sonucunu yorumlamayı, kamaşma teşhisi ve daha önceki bu kılavuzda belirtilen denetim programını kapsar. Süzgeç analizlerini okumayı öğreten eğitim, bakım ekibinin reaktif bakım kültürünü, prognostik bir kültür haline getirmesine en yüksek katkı sağlayan etken haline gelmektedir, çünkü su tutma kaygısı arttıktan sonra fırtınaları arttırdığı doğru değildir.
Ekranlama, ne kadar öğüt çekişinin yapılması mümkün olduğunuda belirler. 1,5% nesne oranına sahip bir ürün akışı, bir 60 mikron filtre yoluyla ekonomik olarak işlenemez, çünkü filtre sürekli değiştirici tarafından gösterebileceğinden daha hızlı şekilde sarsılır. Bu akışı 0,3%ye temizleyerek ince filtrasyonu mümkün hale getirilir, böylece ince filtrasyon sayesinde pellet, film ve iplikler için jel sayısı spesifikasyonlarını karşılar. Yani, alt akışın üzerindeki ekranlama ve temizleme istasyonu, inceleştirme üssünü bağımsız olarak ne kadar iyi bir ekstrüzyon ekipmanı olursa olsun, aşağıdaki akışta elde edilebilecek pellet kalitesinin sınırını belirler.
Yıkanmış cuttenpısten bitmiş pellet'e geçmek zorunda olan müşteriler için, Wanplas Polyretec yıkama hatları ile doğrudan uyumlu çift kemerli pelletleştirme sistemleri tedarik etmektedir. Buradaki yıkama hattı ve pelletleştirme sistemi aynı grup içinde tasarlanmıştır ve geri dönüştürülen hammaddeden gelen hammadde için uygun besleme, gaz atık giderme ve eritilise ait filtrasyon düzenlemeleri bulunur. Unsertine hatlarının tasarım aşamasında işbirliği yapılır ve parametreler (cuttenin hacim yoğunluğu, transfer sırasında nem oranı, ince kesme spesifikasyonu, taşıma yolunun seçilmesi ve depolama miktarı) sistemlerin teslim sonrası tedarikçileri arasında anlaşmazlığa yol açmayacak şekilde olgunlaştırılır. Müşteri geri dönüştürülmüş hammaddeyi karıştırmak, ilave malzeme eklemek veya özelliklerini değiştirmek istiyorsa, aynı yol izlenir: spesifikasyon tek seferde verilir, bütün zincire kadar yazılır, pamukların pelletleştirme yoluna uygun olarak kesme noktaları seçilir, ayrı olarak değil.
Ortak Sorunlar ve Çözümleri
Aşağıdaki tablo, işletilen yıkama hatlarından en sık bildirilen seyreltme hataları, bunların gerçekte açıklanan nedenleri ve bunları çözen düzeltmeleri içermektedir. Dolayısıyla, neredeyse her durumda, hata bir makinenin hasar gördüğünden daha çok, ekran yapısının malzeme durumuyla uyuşmamasından kaynaklanmaktadır.
| Sorun | Muhtemel Neden | Önerilen sabitleme |
|---|---|---|
| Ekran birkaç dakika içinde çalıştırılmayarak tıkandı | Yüzey nemi yükleme rampasının toleransının üstünde; materyal için amplitüdü düşük; yakın boyutlu parça kırılma oluşabilir. | Amplitüdü üst sınır ve düşük frekans yönünde arttırın; salınan kulaklık levhası ekleyin; ıslak bölgedeyse püskürme çubukları ekleyin; poliamid panelleri düşünmeyin. |
| İnce parçacıklar ince çökelti akışıyla taşınır. | Aşağı delik çok büyük; uzamlı tabakalar boyuna geçen boşluk delikleri; decksinin eğimi çok dik olduğu için parçacıklar delikleri atlıyor | Alt delik açısını bir adım azaltın; yerleşmiş levha yuvarlak delikli bir levha ile değiştirin; eğimi 10–15 dereceye indirin. |
| Ekrandan büyük malzemeler ürün akışına ulaşıyor | Yırtılmış veya genişletilmiş ekran panel; kaşık rayında boşluklar oluşturan gevşek gerginlik; kıran boşluğu ekran karşılığında çok büyük ayarlanmış. | Panelin durumunu kontrol edin ve değiştirin; ağın güvenlik ipi artırın; kırma motoru ekran deliğinin 1,4–1,8 katı olduğunu kontrol edin |
| Ekran yırtıldıktan sonra tekrarlandı | Yanlış nesnelerin etkisi; desteklenmeyen mekân çok uzun; cıvata çekilmemiş siper ağının destek çubuklarına karşı bükülmesi | Vermek istem tabanındaki dayanıklı delikli plaka bölümü; destek çubukları eklemek; gerilimi kontrol etmek; yukarı akışlı skalping'i denetlemek. |
| Deck genişliğinden kaynaklanan eşit olmayan besleme dağılımı | Yem çıkışı tek tarafa yönlendirilmiş; dağılma plakası yok; aşamalı konveyör öndeki bölümü aşağı doğru atıyor. | Paylaşım plakasını veya dağıtım kutusunu takın; değiştirilebilir hızlarda beslemeyi sağlayan bir boşluk kasasını ekleyin; besleme boşluğunu merkeze yerleştirin. |
| Bina içindeki aşırı toz | Eksik ya da küçük boyutlu çıkarım, besleme ve çıkışıdaki hava boşlukları, filtrede hava-kumaş oranı fazla. | Besleme ve tahliye noktaları kapalıdır; çekme hacmi artırılır; kuru-kumaş oranı |
| Açık ekrana rağmen düşük ayrım verimi | Katmanın derinliği fazla; verim sayısı belirlenmiş kapasitenin üstünde; yalıtım süresi çok kısadır. | Yem hızı oranının% 70–85'e düşürün; döşemenizi genişletin veya yemi bölün. Titreşim yön açısını dikleştirin ve kalıcılık zamanı artırmak için kırma makinesinin bıçağını değiştirin. |
| Kuru bir taban üzerinde flake'ler ağlara yapışır | Püskürtme sırasında oluşan elektrostatik yüklük; çok kuru ortamlarda | Besleme noktasında sabit çıkarma çubuğunu takın; az miktarda nem eklemeyi göz önünde bulundurun; poliüretan panellere geçin. |
| Deck cadırları kaynak uçlarında kırılır | Köşeler arasında amplitudun dengesizlik olması, çalışma frekansı yakınında rezonans oluşması, motor montajının gevşek olması. | Motorları yeniden senkronize edin ve ağırlıkları eşitleştirin; tüm montaj küreklerinde zarın durumunu kontrol edin ve set olarak değiştirin. |
| İşlem değişmedikçe artan ince çalı içerikleri | Ekran medya aşınması, deliklerin genişlemesinden kaynaklanır; çift selösel tamamen kaybolur ve çapraz seviyeye kadar iner, daha sonra birbiriyle temas eder ve buz kütleleri oluşturur. | Sıralama analizi yürütün ve aşınan medyayı değiştirin; merkezi kuvvet pademinleri hızını azaltın; sifonun ince malzemeleri sağlamaktan kaçırmadığından emin olun. |
| Ekstrüder görüntü değiştiricisi frekansı artar. | 5 ila 2'sini açıklamaktadır. Bunlar üç kaynağı birlikte ele aldığımızda, % 92 ila 95 oranındaki toplam geri kazanım çizgisi ile % 98 ila | Ayrıştırma çarkı analiz çalışması ile parçaların kırılması durumunu kontrol edin; nemli ayırıcı köprüsünü ve taş tutucusunu kontrol edin; manyetik temizleme rutinini yeniden kurun. |
| Vibrasyon motorunun yatakları ısınmış durumda. | Yağlama aralığı aşılmış; aşırı eksenik ağırlık konumu; ikili motorların hizalaması sorunlu. | Remalama programına uyun; amplitüden 10 mm fazla varsa eksenel ağırlığı azaltın, motor montajının düz seviyede olduğu kontrol edin. |
İnceleyecek bir tehlikeli nokta: herhangi bir mekanik değişiklik yapmadan önce, yem, ürün ve ince parçalar için bir filtre analizini gerçekleştirin. Üç farklı boyut dağılımı, sorunun açıklık seçimi, medya durumu, yem hızı veya üsteki boyut azaltmasından kaynaklanıp kaynaklanmadığını anında gösterecektir ve böylelikle bir fabrikanın amplitüdü, sonra açıklığı ve sonra medya değiştirmesinin, ne yaptığına dair hiçbir bilgi vermeden gerçekleşmesi gibi yaygın bir döngüyü önleyecektir.
Hizmet ve Destek
Sürtünme ekipmanları bir kez satın alınmakta ve on yıl boyunca kullanılıyor, bu yüzden onun etrafındaki destek mekanizması tanıtım broşürü kadar önemli. Wanplas fabrikası olan Polyretec, 2017'de kurulan bir marka altında 2010 yılından beri plastik geri dönüşüm ekipmanları üretmektedir. Bir yüzden fazla proje referansı, elliden fazla ülkede servis hizmeti ve onbinden fazla mühendisimizle proje destekinde bulunuyoruz. Aşağıda açıklanan bakım paketi, tam bir yıkama hattında dağıtılan sürtünme istasyonları ve mevcut tesislere retrofit edilen bağımsız modülleri kapsar.
Örnek eleme denemesi.Müşterilere, tasarım tamamlanmadan önce gerçek atık akışlarının temsil eden bir örneğini gönderebilme tavsiyesi verilir. Malzeme, çeşitli açılarda ve titreşim ayarlarında test süzgeçler üzerinde test edilir; her tasarım için bir süzme analizi raporu hazırlanır ve elde edilen veriler teklifin teknik temelini oluşturur. Bu, satın alma öncesi aşamada mevcut olan tek en değerli yöntemdir, çünkü, makineyi işleyecek malzeme ile ilgili varsayımları ölçümlerle değiştirir. Temel örnekleme, miktar ögesinden daha önemlidir – tek bir temiz siloluktan elde edilen malzeme makine tarafından üretililemeyeceği konusundaki iyimser bir cevap verecektir.
Gönderimden önce fabrika testiHer analizasyon istasyonu fabrikada monte edilerek, çalıştırılır ve test edilir. Tüm ızgaraların köşelerinde amplitüdü ölçülür, motorların uyumluluğu doğrulanır, çubuk tokurları kaydedilir ve işletmeden sonra onarım referansı olarak kullanacağı titreşimler ve yatak sıcaklıklarının temel düzeyi belirlenmek için açık seyir çalışması uygulanır. Müşterinin materyalleri sağladığı durumlarda, yüklü bir deneme yapılır ve sonuçlar makine ile birlikte gönderilen test raporunda belgelendirilir.
000 USD ileMühendisler, siteye varmadan önceden mümkünse veya yerinde, kurulum, hizalanma ve başlatmayı destekliyor. Değirmen başlatılmadan önce, hemen her parametre döküm dosyasında kayıtlanarak, ocak çalışmasının kayıtlı başlangıç noktasına sahip olmasına yardımcı olur. Değirmen kurulumunda yapılan tüm müdahalelerin kaydını tutmak üzere bir döküm kaydı tutulur.
Yedek parça politikası.Wanplas grubunun taahhütü olarak, yılda 500 dolar ek parçalar/verme hakki sağlanmaktadır. Bu, ekran panelleri, dalga balonları, püskürtme nozulları ve sıkılaştıcılar gibi rutin tüketim malzemelerini kapsamaktadır. Bu hakkin ötesinde, ekran medyaları ve aşınma bileşenleri standart panel boyutlarında tutulmaktadır; bu nedenle yedekleme çalışmaları hızlı yapılır ve bir tesis tek bir paneli kapsayan bir stok oluşturabilir.
Eğitim.Genel amaçlı sıcak yıkanan PET kürecikleri için, 18 ila 22 mm yüksek ve 2,0 ila 2,5 mm alçak bir sıva, 12 mm çapındaki kırıcı rotor süzgeci ile üretilen akışa uygundur. Gıda kalitesine ulaşması gereken bir yöntem için, 14 ila 16 mm yüksek ve 3,0 ila 4,0 mm alçak bir sıva tercih ederek, verim kaybını yemek için uygun ölçüde sıkılaştırın ve dezenfeksiyon proseslerine gerek duyulan, birbirinin aynı olan ölçüleri sağlayarak. Sıvasızın çapını, kırıcı rotor süzgeciye nasıl eşit olursanız, 1,4 ila 1,8 katı olarak ayarlayın.
Uzaktan destek ve fabrika ziyaretleriKontrol, sürücü ve işlemle ilgili sorular için uzaktan diagnostik destek sunulmaktadır; makine kayıtları ve çalışan bölgeye ilişkin fotoğraflar veya videolar temel alınarak parametreler incelenir. Müşteriler, imalata katılan ekipmanı incelemek için fabrika ziyaretinde bulunabilir, kendi makinelerinin testini izleyebilir ve montajdan önce kaynaklenmiş çerçevelerin, paslanmaz malzemede kullanılan malzemelerin ve ekran montajının işçiliğini inceleyebilir.
Çok Sık Sorulan Sorular
Bir toz ayırıcısı PVC'yi PET'den ayırt edebilir mi?
Numaralı madde: Bir çizme, boyuta göre ayırma yapar ve havanın sınıflandırılması durumunda, aerodinamik davranışa göre ayırma yapar. PET akışında bulunan PVC parçaları genellikle ürünün aynı boyutundadır, bu yüzden herhangi bir boşluk onları ayırmak için ayrıcalıklı değildir. Ayrım, yoğunluğa dayalı yöntemler gerektirir, örneğin, yüzen-düşen, hidrocilik ve elektrostatik ayırma işlemleri veya optik ayırma. Ancak bu süreçlerin öncesinde, dar ve homojen bir boyut dağılımı, onlar için yüksek verim sağlar.
Bir PET şişe yıkama hattasına kaç ayıklama aşaması gerekir?
Son tüketicinin ürünleri olan şişe tozunun işlenmesinde, pratik olarak en az üç aşama gerekli: Yağmalama makinesinden sonra çapraz bir aşama, sürtme yıkamadan sonra nemli bir gürültü ve çayır aşaması, sıkma kurutucuya verildikten sonra kuru bir sınıflandırma aşaması. Fiber grade ve gıda grade yollar genellikle sıra akışını paketlemeden önce son güvenlik filtresi olarak bir dördüncü aşamaya da eklenir, dan bu da havı sınıflandırma ile. Temiz endüstri atığı eğer geometrisi ihtiyaca uygun ise, bazen iki aşamadan da işlenebilir.
PET şişe tozu için ne genişlik kullanmalıyım?
Genel kullanım amaçlı ısıl yıkama PET peleti için, 18 mm ile 22 mm arasında bir üst bölme ve 2,0 mm ile 2,5 mm arasında bir alt bölme, 12 mm çapındaki ezme rotor ekranıyla üretilen akışı uyumlu hale getirir. Gıda kalitesine gerek duyulan dar büyüklük dağılımı için, 14 mm ile 16 mm arası bir üst bölme ve 3,0 mm ile 4,0 mm arası bir alt bölmeye özen gösterin, dezenfeksiyon proseslerinin gerektirdiği homojenliğin tek alternatifi olarak düşük bir başarı oranı kaybına katlanın. Üst bölmenin açıklığını kesinlikle ezme rotor ekranından çapının yaklaşık 1,4 ila 1,8 katı aralığında tutun.
Flakeler kuru görünse bile perde keskinlığını sağlayamıyor. Neden?
Görülür hafif nem olmadığında iki etken hâkimdir. İlk olarak, pnömatik taşımada oluşanan elektrostatik yük, filme parçacıkların sert malzemeli çelik aralıkçıya tutunmasını sağlar; yem konumundaki statik giderici çubuk bu sorunu genellikle çözer. İkinci durum ise, boyut dağılımında en yüksek seviye genellikle açıklığın boyutuna yakın olduğunda, görülür; burada açının o zirvenin dışına çıkartılması veya yönünün değiştirilmesi, ya da poliüretan panellerinin kullanılması boyut dağılımının daha iyi hale getirmesinde etkilidir.
İnce maddeler için mica piramidin, titreşimli ekranın yerine kullanılması geriye dönüşüm sürecinin kalitesini artırabilir mi?
Folyo durumuna bağlıdır. Merkezi itmeli bir sınıflandırıcı, çok daha küçük bir alanda daha yüksek bir verim sağlar ve nispeten ıslak malzemeyi taşıyabilir, bu da sert folyolarda kurutma makinesinden sonra kullanım için cazip bir seçenek sağlar. Ancak dönen kürekleri, folyo üzerinde etki yapabilir ve sert materyallerden (örneğin, aşırı derecede bozulan son tüketici PET) çıkıveren ince parçacıklar oluşturabilir. Sert akımlarda, kırılgan materyal için daha yumuşak bir lineer titreşen tepsi, havada sınıflandırma ile birleşerek daha düşük adı verilen kapasiteye rağmen daha düşük net ince maddeler içeriği sağlayabilir.
1000 kg/saat için ne kadar bileşen alanı gerekir?
A = Q / (q × k1 × k2 × k3) denki. 7 oranında yüzey nemi olan 1000 kg/saat PET tozun 3 mm halka ayırımı yapıldığında, yaklaşık 280 kg/saat/square metre kapasitenin, 0.85 boşluk faktörü, 0.7 sıcaklık faktörü ve 0.8 biçim faktörü ile düzeltmesi, yaklaşık 7.5 metrekareye tekabül eder. Aynı tonajdaki kuru, eşit biçimli sert toz çok daha az miktara ihtiyaç duyar. Olayın en zor görüneceği malzeme için boyutlandırın ve %15-20 lik bir marjiye sahip olun.
Mermiyi kuru mu yoksa ıslak mu ayırmalıyım?
Her ikisi, farklı aşamalarda. Damla sütü işlemleri toz ve elektrostatik dışarı atar ve daha keskin bir toz çıkarımı sağlar. Bu nedenle, temizleme bölümünde, yüzeyde su var olduğunda, toz ve çakıl temizlemek için uygundur. Kuru sütü işlemleri metrekare başına daha yüksek kapasitede sunar ve istasyondan hemen önce talaşlanmayı sağlar. Standart dizayn, büyük ve aşındırıcı katkı malzemelerini ıslak etaplara ve gerilme kurutucu sonrası kuru etaplara, iri tozu ve ince tozu uyumlu şekilde ayırır.
Ekran medyası ne kadar sık değiştirilmelidir?
Şartlara bağlı olarak, kalendere bağlı değildir. Planlama kılavuzu olarak, temiz yıkanmış folyoda 304 kalite paslanmaz dikdörtgen ara malzeme yaklaşık 1800 ila 2400 saat, aşındırıcı malzeme üzerine ise 300 ila 600 saat sürerken, delikli plakalar 3500 ila 8000 saat, poliüretan paneller ise 5000 ila 15000 saat arası dayanır. Haftalık olarak tel inceltilmesi, besleme ucunda oluşan geniş delikler ve herhangi bir yırtılma için kontrol edin ve ürün kalitesine zarar vermeden kırılmaya yol açan bozulmayı tespit etmek için aylık bir seyreleme analizi yapın.
Sadece ekleme yaparak ne kadar temizliği gerçekçi olarak sağlayabilirim?
Tek başına ekranlama, genellikle cezaların 0,3 ila 0,6 oranının altına indirilmesini ve cam dışı materyallerin yüzde 95 ila 99'undan arındırılmasını sağlar. Bu ekipman, yoğunluğu ve optik aşamaların elde ettiği yabancı polimer miktarını daha da düşüremez. Yabancı polimer miktarının milyon adedinin 50'inden az olduğu durumlarda lif kalitesine ulaşabilmek için ekranlama, daha sonra dolma ayrımı ve hava sınıflandırılması gibi teknikler gerekir; 10 milyon adedinin altında yem kalitesine ulaşmak için, onaylanmış dezenfeksiyon süreçleriyle birlikte, genellikle elektrostatik veya optik denetim aşamalarının da kullanılması gerekir.
Döşeme rafı yıkama hattının başına yerleştirilebilir mi?
Evet, performans düşük bir hat için mevcut en ekonomik yenilemelerden biridir. Normal olarak tahliye kurutucunun ardından klasör ayırma ekranı ve paketleme öncesi zigzag havanın düzenlendiği bir öğütleyici eklenir, çünkü bu iki ekleme genellikle ürün sınıfını etkileyen ince parçacık ve etiket artığı sorunlarını ele almaktadır. Ana saha sınırlamaları manevra alanı, konveyör düzenlemesi ve toz çıkarım kapasitesidir, bu nedenle sistem tasarımı tamamlanmadan önce bu alanların dikkate alınması gerekir.
Sonuç
Plastik yıkama hattı için bir çökelme elemanı seçmek, dört bağlantılı parça içeren mühendislik bir karar olarak kabul edilmelidir; bu karardan herhangi biri atlanması, diğerlerini zayıflatır. İlk olarak, hedeflenen pazarda temizleme ne anlama gelir? Hangi kir taneleri önemlidir, ne kadar milyonda bir orana ulaşmak gerekir ve hangileri bir kumanda ekranının etkisine girer? İkinci olarak, arıtmayı, çıkışa yakın tek bir makine olarak değil, hattının her noktasında işe yarayan bir düzenleme olarak ele alınmalıdır. Üçüncü olarak, ekran ailesi, açıklık, medya ve titreşim parametrelerini, gerçek çökelme geometrisi ve nem koşulları ile uyumlu hale getirilmelidir; hesaplama yerine, benzerlik kullanmayın. Dördüncü olarak, başlangıçta görme bozukluğuna karşı tasarlanın, çünkü görme bozukluğu, doğru olarak belirtilen bir makinenin, aslında işlevini yerine getirmeyen bir makineye dönüşmesine sebep olan sorun oluşturmaktadır.
Ekonomi mühendisliği destekler. Sıralama, yıkama hattının maliyetinin küçük bir bölümünü oluşturur ve ürün değerinin önemli bir bölümünü oluşturur. Elenme hattı, kirletmeden yoksun, yumuşak lif kalitesinde lap üretimi sağlarken, aynı malzemeyle aynı maliyetle farklı bir kazanç elde eder, ve bu fark genellikle erime tanklarındaki değil, elenme istasyonlarında belirlenir. Akış yukarıda, aynı elenme kalitesi daha uzun erime filtre aralıklarına, azalan kanca ve silindir aşınmasına, daha istikrarlı püskürtmeye ve daha az reddedilen ürünlere neden olur.
Polyretec, Wanplas fabrikasının PET şişe akışları için 500 kg/h ile 6000 kg/h, PE ve PP yumuşak plastikler için ise 500 kg/h ile 1500 kg/h arasında yıkama hatları inşa eder. Endüstri için yapılmış olan reklam filmlerinin tüketici için yapılanlardan farklıdır. Bu rehberde açıklanan PLS lineer titreşimli ekranlar, PCS merkezi sütunlu ekranlar ve PTS çarklı ekranlar, kırıcı, sürtünme temizleyici, yüzdüğü sıvı hücresi, kurutucu ve hava sınıflandırma paketleri ile birlikte tasarlanırsa, ekranlam performansını belirleyen bağlantı koşulları tasarım aşamasında belirlenir. Daha önce 10 yılı aşkın süredir atık çözümleme tesisi işinden sorumlu olan ve 100'den fazla projeyi işleten, 50'den fazla ülkede hizmet veren ve inceleme için kapılarını sonuna kadar açmış olan bir fabrika tarafından yapılmış bu sistemler teslim edilir.
Eğer yeni bir yıkama hattı tanımlıyorsanız veya mevcut birinin derecesini yükseltmeye çalışıyorsanız, en faydalı adım, gerçek malzemenize dayanan bir sohbet olacaktır. Verimlilik hedefinizi, polimer türünü, kir profilinizi ve müşterileriniz tarafından istenen temizlik specifikasyonu gönderdiğinizde, mühendislerimiz, hesaplanan sitem alanı, gözenek kombinasyonu, medya seçimi ve toz işleme paketiyle bir tarama tasarımını size veriyor. Bir temsilatif örnek gönderdiğinizde, tarama denemesi gerçekleştirir ve size ölçülen sım analiz raporu verir; tahminler yerine. Fabrika ziyaretinizi de memnuniyetle karşılıyoruz. Üretim sürecinde olan ekipmanları incelemek ve makinenizin denetlenmesini gözlemlemekten hoş geliriz.
