En iyi PP PE film geri dönüşüm hattını seçmek, temel olarak ısıtılmış su sorununun makine problemine kıyaslanmasından kaynaklanmaktadır. Polyolefin filmler – tarım kâğıdı, sera örtüsü, paketleme torbaları, PP dokuma torbalar ve FIBC iç temizleyicileri – ince, hafif ve santimetreküp başına büyük bir yüzey alana sahiptirler. Bu geometri, filme oldukça ucuz üretim yapmayı sağlarken geri dönüştürülmesinde zorluklara neden olur. Su filme yapışır, toprak içerisine karışır ve yıkanmış tozların gevşek kümes dolulukları nedeniyle geleneksel graviyata besleme hemen hemen işe yaramaz hale gelir. Yüksek yoğunluklu PET şişe geri dönüştürme işlemini mükemmel bir şekilde gerçekleştirebilen bir hattı, yıkanmış tarım filmleri için bu kapasitede tıkılabilir.
Ortalama bir atık film geri dönüşüm tesisi ile gerçekten kârlı birinin temel farkı, son yıkamadan sonra extruder besleme boşluğuna geçen 20 saniye içerisinde ortaya çıkan durumdur. Bir geleneksel iki aşamalı tasarımda, yıkanmış parçacıklar, %8-12 arası nem oranına sahip olan mekanik kurutucudan çıkarak bir saklama silosuna getirilir. Silo içerisinde soğumadan sonra ortam ısısının etkisine maruz kalan parçacıklar, daha sonra ayrı bir peletleme extrudersına soğuk olarak geri girer. Bu işlemler her biri enerji, alan, işgücü ve toz kalitesini artırır. Bir adımda, sıkma kurutucu (ısılan bir kayış kompresörü), artık zerrem oranını %1 altında çıkarıp, sıcak, plastikiktirilen köpüklü parçacıkları, sıcak olarak 80–110°C sıcaklıkta extruder besleme girişindeki bölgeye indirir. Hiçbir şey soğumaz. Hiçbir şey yeniden ıslatılmaz. Hiçbir şey iki kere ele alınmaz.
Bu kılavuz, bir dosyayı okumaktan ziyade gerçek bir makine belirlemesi gereken tesis mühendisleri, yeniden ürün tedarikçileri ve tedarik yöneticileri için yazılmıştır. Tarım çıkışının sınıflandırılması, çeşitli etkinliklerin adım adım anlatımı (tanecik açma cihazından paketleme makinesine, sürtme yıkama ve kaydırma ayrımı başlıklı fiziksel işlemlere ve uzmanlığa, extruder ve eriyi süzme yapısı, tahıl yöntemi seçimi, su arıtımı, kilojoule başına kilogram içerisindeki enerji kriterleri, etiket kalitesi ve koku azaltımı) ile ilgili bilgiler sunulur. Ayrıca, 2010 yılından bu yana plastik geri dönüşüm ekipmanları üreten, 2017'de Polyretec markasını kuran ve artık yirmi dört ya da daha fazla mühendisden oluşan bir ekip ile yüzden fazla ülkede ondan fazla projeyi destekleyen Wanplas fabrikası için somut spesifikasyonlar da sunulmaktadır. Standart film rejenarasyon hattından öteye, yüksek üretim verimi veya karma dereceli rejenarasyon gerektiren durumlarda Wanplas, Polyretec yıkama hattına takmak suretiyle yeniden tasarlama yapılmadan eşleştirilmiş sistemler sunmaktadır.
1. Plastik filmleri, sert plastiklerden daha zordur.
Film geri dönüştürümü, sert plastik geri dönüştürmesinden dört ölçülebilir nedenle daha zordur: yüzey alan etkili su tutma, çok düşük hacimsel yoğunluk, aşınabilir mineral kontaminasyon ve yıkamaya dayanmayan baskılı mürekkep veya yapıştırıcı tabakaları. Her biri, hatta, satırdaki farklı bir bölümüne zarar verir, bu nedenle katsayıyu düşük (hammadde maliyeti düşük, geri dönüştürülmüş film kübiklerin talebi yüksek) ve bu dört faktörün dikkate alınmamasından kaynaklanan bir çizelge ile işlemeye başlamadan bir gün bile performans düşük kalacaktır.
yüzey alanı ve kalıntı ıslaklık:
Bir yirmi mikron LDPE filmi aynı kadar olan bir üç milimetre HDPE şişe duvarından yaklaşık yüz kat daha fazla spesifik yüzey alanına sahiptir. Su üç farklı şekilde tutulur: yüzey gerilimi etkisiyle tutulan bir yüzey filmi, birbirinin üzerinde yer alan parça hatları arasında sıkıştırılan kapilar cekirdekleri ve sarmalanmış ya da tüpler şeklinde olan parçalarda bulunan su örtüleri. Mekanik merdaneler ilk kategoriyi etkili bir şekilde ve ikinci kategoriyi kısmen temizler, ancak üçüncü kategoriyle hiçbir şekilde başa çıkamaz. Bu nedenle iyi çalışan bir sabit flakli yatay merdane, sert flakli bir sistemde iki ila üç yüzde oranında artık nem bırakırken, film fazlı bir sistemde sekiz ila dokuz yüzde oranında durur. Bir merdaneyi daha üst düzeye çıkartmak yardımcı olmaz; bir nokta kadar dönüş hızı arttırılsa, film tek bir dikey olarak kalır ve dokunabilen bir kaka oluşturur. Merdane rotorunun dönüş hızı arttığında, filmin iç katmanları merkezileşme kuvvetinden korunur.
Bir ekstruderin içine giren yüzde dokuz su, bin kilogram polimer için yüz yirmi gram suyun, hadde içinde buharlaştırılması ve havalandırma portlarından çıkarılması gereklidir. Saatte bin kilogram geçişle, proses içinde buharlaşan sekiz yüz litre su demektir. Çift aşamalı dezenfekte de yapılırsa, bu buhar yükü, haddeleci basıncını bozuyor, hortumdaki sıvılara ayrıştırmalar meydana getiriyor ve operatöre de çıkış oranını düşürme zorunluluğu doğuruyor. Tek adım silindir kurutucu belli bir süre içinde, bu buhar yükünü mekanik, termik olarak, havalandırma bölmesine ulaşmadan önce çıkarabilmek için var olmuştur.
Düşük hacim yoğunluğu ve taşıma davranışı
Yumuşak yıkama film tabakları, sabit yeniden hazılanan ürünler için 0,30 ila 0,45 ton, taze peletler için de 0,55 ila 0,62 ton olan bir hacimsel yoğunluk değerine sahiptir. Bu üç sonuç doğurmaktadır. İlk olarak, makaralı taşımacılar ve fırçalanmalar, peletler için 1 bin kilogram/saat değerli olan bir konveyörün, yumuşak film için belki de 200 kilogram/saat taşıma kapasitesine sahip olmasını gerektirir. İkincisi, bir ekstrudür ağzına yerleştirmeyi sağlamak için yükseklik besleme başarısız olur: yumuşak filmler birbirine geçerek, makaraların bir kısmı boş döner ve üretim boyutunun çok azı kalmaktadır. Üçüncü olarak, büyük boyutlu yığın depolar gereklidir ya da tesis durgun mertebede sürdürülmelidir. Mühendislik çözümleri; sıkıştırma makaralı kullanımı, tasarım aşamasından daha büyük boyutlu taşıma borularının kullanılması, ve tek adımda tasarlanmış olan sistemlerde, ara depolama silosunu tamamen ortadan kaldırma gerektirir.
Toprağın ve tarım artıklarının mineral aşınması
Tarım örtü filmi% 10-30 ağırlıkta toprak, çakıl ve bitki kalıntısı ile gelir. Siçak çakıl, Mohs sertliği 7'dir; sertleştirilmiş alet çeliği, 6 ila 6,5 civarındadır. Yağmurlu kırma, sürtme yıkama veya extruder'i içine alınan her gram çakıl, ekipmanı keskin bir biçimde işlemektedir. İşlenmemiş toprak yük, kırma bıçağının ömrünü aylardan haftalara kısaltır, sürtme yıkama kürelerinin aşındırılmasına, sıkma kurutma makinesinin dişlilerinin çizilmesine, eritilebilir filtrasyon ekranlarının aşırı bir oranda kapanmasına sebep olur. Bu nedenle ciddi bir tarım filmi hattı, malzeme bir kesici kenara dokunmadan önce taş yüklendirme ve ön yıkama ile başlar ve bıçak ve makara malzemeleri, abrasif hizmet için değil genel amaçlı poliolefinler için seçilmelidir.
Yazma mürekkebi, yapıştırıcı tabakaları ve kokuz taşıyıcılar
İkinci el ambalaj filmler genellikle yazdırılır, bazen lamineli olup bazen de baskılı yüzeyinde basılı etiket yapıştırıcılar bulunur. Solvent tabanlı mürekkepler düzgün gradyanlı renklerin ölüme götürülmesini sağlar ve parçacıkların ısınma ve soğumada birikmesine neden olur. Bu, soğuk su ile arındırılmaz. Yüz ellili ile yüz seksen beş derece arasında olan sıcak kireçli su ile, bir ila üç yüzde sodyum hidroksit ve bir yüzey aktif madde kullanılarak yapılan yıkamalama, standart karşı tedbirdir. Ayrıca çözünen gıda kalıntıları ve bozunma ürünleri kokuyu da taşıdığından, bu malzeme, ambalajlama kalıplarının tüm tasarımını değiştirir: ısıtılmış tanklar, kimyasal ölçüm, paslanmaz çelik, yüksek su muhteviyatı, durulama (saçma) aşaması.
2. Yakıt sınıfları ve çizelgenin yapısına etkileri
Tek film geri dönüş hattı yapısı, tüm girdilere uygun değildir. İçilen silindirin kirlenme seviyesi, yıkama yoğunluğunu, aşınan parça spesifikasyonunu, filtrasyonun incelik seviyesini ve nihai olarak satılabilecek pellet kalitesini belirler. En yaygın ticari hatanın, temiz endüstriyel çöp için spesifikasyon verilen bir hattı tüketiciye tahsis edilerek ağırlıkla kirlenmiş tarımsal plastik vermek olduğu görülüyor – hat bu şekilde çalışacak ancak verimlilik, filtre ömrü ve pellet kalitesi, verilen teklifi çok altında olacaktır.
Aşağıdaki tablo, beş yaygın poliolefin film hammadde sınıfını, asıl çizgi tasarımı oluşturmakta etkili olan parametrelere harmanlamaktadır. Kimyasal olmayan katkı seviyesi, teslim edilen balonun ağırlığına göre ağırlık olarak ifade edilir.
| Malzemenin sınıfı | Kontaminasyon seviyesi | Mekanik kurutma sonrası nem | Gereken yıkama yoğunluğu | Ekipman üzerinde oransal aşınma oranı | Gerçekleştirilebilir tahıl derecesi |
|---|---|---|---|---|---|
| Endüstriyel LDPE Film (yolcu teslimi kalıntılar, tam kenar kırpma parçaları) | 1%'nin altında | 6 ila 8 yüzde | Sadece soğuk durulama; sıcak yıkama isteğe bağlı | Düşük | Yeni, film geri patlatımıyla benzer ürünler için uygun |
| Son kullanıcı LDPE ambalaj folyosu (sıkıştırma kafası, sarma filmleri, torbalar) | 2 ila 5 yüzde | 8 ila 10%'lık oran | Soğuk ön yıkama ve sürtme yıkama; yazdırılmış malzeme için sıcak yıkama | Orta | İyi genel kullanım sınıfı; çöp torbaları, ambalaj filmin iç katmanları |
| PP ip torba ve FIBC kumaş | 3 ila 8% | 9 ila 12 yüzde | İç kiştirme ile yıkama, işlenmişler ve yataklar çıkarılmak için taban kaldırma | Orta ila yüksek | Endüstriyel sınıf; enjeksiyon kutu, palet, kritik olmayan modeller |
| Tarım kıyafeti filmi | 10 ila 30% toprak, kum ve bitki artıkları | 10-12 yüzde | Kağnı iyileştirme, çok aşamalı ön yıkama, yüksek yoğunluğa sahip sürtme yıkama, sıcak yıkama | Çok yüksek | Üretim derecesi; çöp torbası, sulama borusu, geotekstil arka plan |
| Sera filmi | 5 ila 15 yüzde | 9 ila 11 yüzde | Taşlama (de-stoning) ve sürtünme yıkama; yapıştırma bant kalıntılarının bulunduğu sıcak yıkama | Yüksek | Orta derece; tarım filmi, ıslaklık bileşenleri, şekil verilmiş parçalar |
Tabloyu spesifikasyon aracı olarak okuma
Bu tabloyu pratik olarak kullanmanın yöntemi, genellikle okunmak üzere olduğu yönden tersinden gerçekleştirilir. Satmak istediğiniz pelet derecesinden başlamak, ardından sola doğru inerek hattın ne seviyede yıkama ve aşınma özelliklerine sahip olması gerektiğini belirlemek gerekir. Amaç pildi pilden kabul edilmesi (yani geri dönüştürülmüş peletin tekrar plasti̇k filmda kullanılması) ise, karbondan uzaklama oranıyü 0,5% ve siyah nokta sayısı düşük olmalıdır, bu da sıcak yıkama, ince tutma filtrasyonu ve çoğu durumda çift filtrasyon aşamasına ihtiyaç duymayı zorlaştırır. Amaç sulama borusu veya geotextil olması durumunda, karbondan uzaklama toleransı bir %’e çıkarak, filtrasyonun daha ince yapılması, hattın daha hızlı çalışması ve işletme maliyetinin düşmesi sağlanır.
Karışık hammadde özellikle dikkate alınmalıdır. Birçok geri dönüştürücü, mevcut olan her türden batırıları satın alır, bu da cuma günü sanayi sonrası çöplerin temiz olduğu bir hammadde hattına, pazartesi günü ise bol miktarda kirlenen mikrofiber film geldiği anlamına gelir. Ortalama bir hattı tasarlamak, hattın yarısı zamanlar aşırı ayarlanmış halde, diğer yarısı zamanlar ise eksik ayarlanmış olacaktır. Doğru yaklaşım, tesisin gerçekleştirmesi mümkün en kirli türde temizlik kapasitesi ve sürtünme yastıkları belirlenmesi ve yüksek üretim performansına sahip güçlendirilmiş bir çekme ve deforme etme hattı üzerinde olmalıdır. Polyretec, PP PE film hatlarını bu şekilde standart olarak tasarlar: kırmacık makinesinde, sürtünme yastıkları, sıkma kurutucu ve çekme makinesindeki frekans kontrolü ile değiştirilebilen hız seçenekleri sayesinde, tek bir hat temiz hammadde değişimleri için yeniden ayarlanabilir.
Bale kalitesi ve ön ayırma disiplini
Aşamaya girmeyen, herhangi bir maliyet oluşturmayan kirlilik, giriş konveyöründe parça, ağaç, metali parçalar, sert ambalajlar ve aşırı yıpranmış malzeme gibi manuel bir ön ayırma işlemi ile ihtiyaç halinde telafi edilebilir. Giriş bantının üzerindeki bir manyetik ayırıcı ve yıkayıcıdan sonra bulunan demiryolu kuşları, demir parçaları yeraltına inmeden önce kendilerine alınır. Çok fazla toprak içeren tarım plastikleri için, ön kırıntılandırmadan sonra kuru bir ön temizleme silindiri, su ilave edilmeden önce tamamen düşük su ile yüklendiği şekilde çıkarılabilir olan büyük ölçüde toprak yüklü kitleri çıkartabilir. Bu sayede su arıtma tesisine gerekli yük azaltılabilir.
3. PP PE Film Geri Dönüşüm Hattının Tam Çubuk Süreci
Tam bir adımda PP PE film geri dönüşüm hattı, her biri belirli bir kirletici sınıfı veya malzemeyi sonraki aşamaya hazırlayan on altı işlem aşaması karışık bir zincirden oluşur. Her aşamanın neye gerçekten görev yaptığının anlaşılması, eksik bir aşamanın ardında yer alan aşamayı aşırı zorlamak gibi genel bir hatayı önler.
Etaplar arası açıklama
Bale açma makinesiYazılan bileziklerin yoğunluğu 300 ila 500 kilogram küp metrede değişir, ve malzemeyi yırtmadan parçalanmalıdır. Sağ ve sol dönüşlü dişli çark bilezği ayırır ve dizginlenmemiş folyonu ayarlanmış, yüzeysel bir hızla ayırma konveyörüne verir. Buradaki besleme oranı istikrarlılık her yeri aşağıda belirler. Yanan bilezik açma cihazı, sekiz makine sonra pelletsiz ürün verir.
Ön yıkama ve taş temizliği.Leke bulmuş hammadde için, alttan bir bağlantı ile donatılmış bir ön yıkama tankı, ağır mineral parçacıklar ile basit karıştırma ve ayırma yoluyla temizlenir. Kum, taş ve metal kısımları devamlı olarak ıslatılır ve maden çıkarma operasyonu ile alınır. Bu aşamada abrasivlerin temizlenmesi, zira kesme uçları tartışmasız en yüksek getirisi olan bir seçenek teşkil eder.
Suyla çalışan kırmızıcı.Film, kesme alanına alınan suyun soğutucu, dumanın önlenmesi ve serbestlenen toprakın bıçaklardan uzaklaştırılmasını sağlayan bir taşımacılık ortamı olan bir medya olarak görev yapmasıyla yaklaşık 40 ila 80 milimetre boyutundaki bir isler hale getirilir. Damla cürufu bölüm 5'te ayrıntılı olarak ele almaktadır.
Sürtünme yıkama makinesi (ilk aşama)Delikli bir tambur içinde bulunan yüksek hızlı rotor, kelebekleri birbirine ve tambur duvarına sürükler. Mekanik sürtünme işlemi, yüzeyde yerleşik toprakları ortadan kaldırır. Bu topraklar, kelebeklerin aksiyelde ilerlediği sırada su ile birlikte deliklerden geçer.
Yüksek hızlı sürtünme yıkama cihazı (ikinci aşama).İkinci, daha hızlı sürtme aşması, ilk aşamada hayatta kalmış kirleri – bağlanmış toprak, biyofilm ve hafif mürekkep – etkiler. İki sıra halinde gerçekleştirilen sürtme aşamalarları, bir aşamada iki kat daha uzun süre çalışılmasıyla elde edilen kir temizleme miktarından çok daha fazla kir toplayabilir, çünkü makineler arasında gerçekleşen her transfer, parça parçacıkların yönünü değiştirerek yeni yüzeyleri açığa çıkarır.
Kayarak ayrılan tank.Yoğunluk tabanlı ayırma, sudan daha ağır olan her tür polimeri kaldırır - PET fragmentleri, PVC etiketleri, kauçuk ve kalan mineral madde. Polyolefini yüzer; tahribatlar dibe çekilir ve tanktan çıkarılır. Bu aşama sekizinci bölmede ele alınmaktadır.
Dikey yüksek hızlı sürtünme yıkayıcı400 rpm'de çalışan yatay dehidrasyon merdanesi yüzey nemini 3 ila 5%'ye indirir. Ardından sıcak hava kurutma makinesinde 130 ila 160°C'lik giriş sıcaklığı ile 20 ila 40 dakika arası flakelerin kurutma döngüsünde kalması sayesinde, final nem %0.3 ila %1.0 aralığına düşer. Direkt gıda temaslı ekstrüzyona yönelik, %0.3 altındaki final nemler, üst akışındaki kristalizasyon işlemi yapılmamış tek dişli ekstrüder için %0.5'in altına gerekmez.
Baskı kurutma makinesi (dişçi sıkıcı)Bir-çift adımlı sistemin temeli. Geri kalan nem, makine kompresyonu ile birlikte barlak veya buhar çıkış soketinin ısıtılmasıyla sekiz ila on iki yüzde arasındaki değerden bir yüzde altına düşer. Bu konunun tüm detayları bölüm dörtte yer almaktadır.
Ekstruder'e bir adımda yüklenme.Sıcak, sıkıştırılmış tozlar, ara bir depoya, konveyör veya soğutma aşaması olmadan doğrudan ekstrüder gidiş kısmına aktarılır. Bu özellik, bir adım arşivi yapısının temel özelliğidir.
500.000 - 10 yıllık kar: $3.800.000Bir atmosferik ventil, kalınlığının düşük olan akışkan maddede bulunan geri kalan buharı ve havayı uzaklaştırır; aşağıdaki bir vakum venti (ortalama -0,08 megapascal) erimeden geri kalan nemi ve uçucu organik bileşikleri çeker.
Topak filtrasyonu.Bir ekran değiştiricisi, yıkama sonrasında hayatta kalan katı maddelerden – kağıt serpileri, erimemiş polimerler, mineral partiküller ve karbonlaşmış maddeler – temizlenir. Arıtma seçenekleri, sekizinci bölümde karşılaştırılır.
Granüleleştirme.Die-face hot cutting, water ring cutting, underwater cutting or strand cutting dönüştürür filtrelenmiş eriyi pelletlere. Metot seçimi bölüm 9'da açıklanmaktadır.
Granüllerin su çıkarma ve kurutmaMerkez ayırıcı bir kurutucu, yeni kesilmiş pelletlerden yüzey suyunu uzaklaştırır, bu nedenle poliülefin için kalıcı nem oranı genellikle %0,1'ten daha düşüktür ve bu malzemeler için hiçbir higroskopisik kurutma gerekmez.
Vibrasyonlu ekran.Basit bir ayırma aşaması ince parçacık, atık, iki kat ve büyük boyutlu agregatları kabul edilebilir peleti fraksiyonundan ayırır. Ekran açıklığı hedeflenen peleti boyutuna uyarlanır ve iki eklemli düzenleme bir seferde büyük boyutta olanı ve küçük boyutta olanı kaldırır. Flak kırma için önceden ayrı bir konu olan ayrımların ayrıntılı seçimleri, peleti sonucunda, alt deki iki eklemli titreşimli ekranın, üstteki deki yaklaşık olarak beş milimetre ve altta olanın yaklaşık olarak iki milimetre boyutuyla, büyük bir çoğunluğu poliolefin peleti formlarında kapsar.
Eşitlenme silosu.Silo içinde uzun saatler süren üretimin karıştırılması, renk, erime akış hızı ve nemdeki kısa süreli değişikliği ortadan kaldırır. Bu aşama olmadan, hattın iyi çalıştığında bile müşteriye açıkça görülebilen ürün giderekine yapılan değişiklikler önemli olabilir.
poşetlemeOtomatik tartma ve beşyüz kilo paketlere veya büyük torbalara konulma, kalite kontrolünde eş zamanlı örnekleme noktasıyla.
İki adımlı düzenleme farklılıkları bulunduysa
İki aşamalı bir tesiste, zincir mekanik kurutma makinesinden sonra kırılır. Fırçalara depolama silolarına ya da büyük torbalara taşınır, oda sıcaklığına soğutulur, havada bulunan nem yeniden emilir ve daha sonra kendi katı besleme makinesi, besleme cihazı ve genellikle ayrı bir agregasyon veya sıkıştırma makinesi ile başlayan ayrı bir küçük hammadde üretim hattına verilir. Yıkama suyunun ve kurutma aşamasının yatırılmış termal enerjisi tamamıyla kaybolur. Tek aşamalı hat ise bu enerjiyi hammadde içinde korur ve ısıtmayı direkt plastikleştirme aşamasına aktarır.
4. Çekirdeğin Önemi: Tek Adım Sıkma Kurutucu ve Ekstruder Birleştirme
Sıkıştırıcı kurutucu, tek adımda film geri dönüşümü mümkün kılan bileşendir ve alıcıların fiyatı tek başına karşılaştırırken en sık önerilmemesi gereken bileşenidir. Görevleri, yedi ila on iki yüzde nisbi nem içerisinde bulunan tozları, on dansit kadar düşük nisbi nemle, sekiz ila on kırk derece Celsius sıcaklığında, kuru tozdan üç ila beş kat daha yüksek bir toplaşmış yoğunlukta ve tam olarak ekstruderle eşleşen bir kütle akış hızında ekstruder'e iletmektir.
Basınçlı Katmanlı Kurutucunun Çalışması
Mekanik olarak, sıkma türü kurutucu, delikli veya delikli bir tüp içinde hareket eden tek bir silindirdir, tüpün uzunluğunda azalan bir kanal hacmine ve kısıtlı bir salımlaşına sahiptir. Üç etkisi bir arada bulunur:
Mekanik ifade.Dönüş açısına doğru kanal hacmi azalırken, ünlü kitle ezilir. Serbest ve kapiller su fayanslar üzerinden fizik olarak dışarı basılır ve azalar. Bu aşama yalnızca nemi muhtemelen on iki yüzde'den üç ile dört yüzdeye kadar düşürür ve izmik faz değişimine bağlı kalmadan termal olarak maliyeti hemen hemen yoktur.
Çekme ve iletken ısıtmaKompreslenmiş madde, boru duvarına karşı kesilir, dolayısıyla sürtünme ısısı oluşur, bununla birlikte, elektrikle ısıtılan boru bölgeleri, kontrol edilebilen konvektif ısı sağlar. Malzeme sıcaklığı 80 ila 110 derece Celsius'a yükselir – yeterince yüksek bir sıcaklık, kalan bağlı nemi buhar olarak çözülmesini sağlar ve parça yüzeyini yumuşatır, ancak, neredeyse polietilenin erime sıcaklığına ulaşmadan, malzemenin akışmaz hale gelmesini ve erimeye geçmesini önler.
Buhar tıkanmalıdır.Oluşan buhar, kaynaktan ileriye doğru taşınmaksızın tambur deliklerinden ve bir serme ıslaklık gidericisi üzerinden atılır. Bu önemlidir: malzemeyi ısıtan ancak bu buharı uygun bir şekilde gidermeyen bir sıkma kurutma cihazı, nemi buhar formunda besleme boğazına taşır ve malzeme orada yoğunlaşarak amaçta başarısız olur.
Boşaltmadan elde edilen sonuç, sıcak, yarı kompakte, yüzeyi birbirine çivilenmiş bir flake masasıdır ve hacim yoğunluğu tipik olarak 0,25 ila 0,40 ton kübik metre arasında değişir – yeterince yoğun, boşaltmadan önce 1% altında kalacak miktarda varsa nemi ile bulaşmayan bir extruder'e güvenilir bir şekilde takviye olarak kullanılır.
Doğrudan ısı tabanlı beslemeli sistemlerin enerji tasarrufu sağladığı nasıl bir nedenle dolayıdır?
Polietilen için termal aritmetikten bahsetmek gerekir. Katı PE'nin spesifik ısı kapasitesi yaklaşık 2,3 kilojoule kilogram Kelvin'e, erime ısı yaklaşık 200 kilojoule kilogram'dır. 25 derece santigratten 220 derece olacak bir erime sıcaklığına ulaşması için 1 kilogram PE'ye yaklaşık 650 kilojoule gerekir. Eğer malzeme 100 santigrat olabilirse, yaklaşık 170 kilojoule/kg şu gereksinime aslında yıkanma ve sıkma işlemi tarafından üretilen free kararlı ısı aracılığıyla sağlanır. Bu, plastikleştirme için gereken işlemli ve gizli ısı ihtiyacının yaklaşık yüzde 25'idir.
Pratikte, ölçülen hat seviyesi tasarrufları, motor verimliliği, radyasyon kayıpları ve ekstrüderin kendi kopma ısısının etkileşimi nedeniyle ideal hesapların altında kalır. Gerçek yaşam deneyimi, tek adım yerine iki adımda kullanılan ısıl zincirin toplam spesifik enerji tüketiminin, ekstrüzyon ve kurutma aşamalarının birlikte % 15 ila % 25 arasında olduğunu gösterir. Her yıl altı bin saatten oluşan, bir saatlik toplam üretim saatlerinde, bu çok büyük sayıda kilowatt saat, hiçbir operatör müdahalesi olmadan gerçekleşir.
Pellet kalitesini artıran doğrudan ısı tabanlı beslemeli sistemler nedir?
Enerji, tek başına kesinlikle yeterli bir argüman değildir. Kalite argümanı, bu konuda diğerine nazaran daha güçlüdür:
Atmosferik nemin tekrar emilmesi yoktur.Silo veya büyük torba içindeki yıkanmış poliolefin brikler, çevresel nemle dengeleşir. Nemli bir iklimde, dehidratörden çıkan briklerin üç yüzde olması, bir gün içinde beş veya altı yüzdeye dönüşebilir. Bu nem, direkt olarak extruder içinde oluşur ve hava kabarcıkları, gümüş izleri ve tel kopmaları doğurur.
İkincil kirlenme söz konusu değildir.Her transfer, her silo ve her büyük torba, toz, lif, önceki şişe kalıntısı veya yabancı malzemeyi toplayabilme olasılığıdır. Arada sırada saklama aşamasını ortadan kaldırmak, bir bütün enfeksiyon yolunu da ortadan kaldırır.
Stabil extruder besleme.sıkma kurutucusu, kontrol edilen bir kompakt yoğunlukta direkt olarak besleme boşluğuna boşalır. Bu sayede, ekstrüderin karşısına açık yaprakların gelip geçme davranışı yerine, homojen bir hacimsel besleme çıkar. Bu da melt basınç istikrarını arttırır ve pellet boyutunun homojenliğini iyileştirir ve filtre gerilimini azaltır.
Isıl geçiş süreleri kısaltılması.İki ısıtma işlemi yerine tek bir ısıtma işlemi, daha az toplam zaman aralığında yüksek sıcaklıkta kalmayı sağlar; daha az oksidasyon dönüşümü, mekanik özelliklerin daha iyi korunması ve koku düşüşü anlamına gelir.
| Parametre | İki aşamalı (ayrı ayrı yıkama ve pelletleme) | Bir adımda (entegre sıkma kurutucu ve ekstruder). |
|---|---|---|
| Özel enerji endeksi (iki aşamalı temel = 100) | 100 | 75 ila 85 |
| Extruder içine giren ıslaklık | 5 ila 12 yüzde, depolama süresi ve ortam sıcaklığıyla değişir | %1'in altındadır, sürekli kontrol altında tutulmaktadır. |
| Besleme kuyruğundaki malzeme sıcaklığı | Ortam, 15 ila 35 °C | 80-110 derece Celcius |
| Alana sahip | Daha büyük; orta depolama silosu, mühürleme deposu ve ikinci besleme sistemi gerekiyor. | Kompakt; eşit üretim için tipik olarak %20 ila %30 daha az yer kaplar |
| Arası işlem adımları | Taşıma, depolama, yeniden besleme, bazen yeniden homojenleşme | Hiçbiri, sürekli aktarım. |
| İkincil kirlenme riski | Orta ila yüksek | Düşük |
| Pellet kalitesinin istikrarı | Değişkendir; depolama disiplinine ve iklim koşullarına bağlıdır | Yüksek hacimli. Besleme koşulu proses denetimli |
| Her vardiyada şu işçiler gereklidir: | Yüksek; temizleme ve peletleme için ayrı ekipler gerekli olabilir | Düşük; genellikle 1 ila 2 kişiden oluşan tek entegre ekib. |
| Yatırım yoğunluğu. | Orta seviye; fazlara ayrılabilir, ancak toplam ekipman sayısı daha fazla | Entegrasyonlu blok için orta seviyede yüksek, yukarı yukarıda bulunan bina ve işletme maliyetiyle dengelenir. |
| Yıkanmış kuzey peleti ayrı olarak satmaya karşı esneklik | Yüksek hacimli. Flak, satın alınabilir bir ara malzemedir | Düşük; hattı, pellet üretimi için optimize edilmiştir. |
| Başlatma ve kapatma karmaşıklığı | Düşük; iki yarım parçalı sistem bağımsızdır. | Yüksek; hat, bir sistem olarak denge edilmiş olmalıdır |
Bir adımda gerçekleştirilen dürüst kısıtlama
Tek adımda entegre olma her zaman üstün değildir. İş modeliniz, yıkanmış flak'i üçüncü taraf pelletizecilere de satmak ve içerenizde pelletize etmek ise, iki aşamalı bir düzenleme size satılabilir bir orta ürün sağlar ve yıkama hattını ve pelletize hattını farklı saatlerde ve farklı kapasitelerde işletmek için özgürlüğe sahiptir. Tek adım hattı, ikisini birleştirir: extruder durursa, yıkama hattı da durur. Özel film geri dönüştürücüleri kendi pellet'lerini üretmek için, bu bağ, enerji, kalite ve iş gücü avantajları için kabul edilebilir bir mükelleftir. Dijital ve tertipçi işletmeler için, iki adımlı yapının esnekliği kazanabilir. Polyretec, her iki yapıyı da inşa eder ve iş modeli etrafında hatları konfigüre eder, tek bir cevabı dayatmaz.
5. Yağlı Dövereklemeye Alternatif Kuru Döverekleme
Yıkanmış kırma, esas olarak tüm kirli poliolefin filme uygulanması gereken doğru bir seçenektir ve nedeni, suyun kendisinden değil, suyun kesme birimin içindeki abrasif yükü üzerinde yaptığı işlemlerden kaynaklanmaktadır. Kesiciye su enjekte edilmesi, serbestleşmiş toprakları gerçek zamanlı olarak temizler, tozları arttırmaz, bıçakları soğutur ve filmlerin rotordan dolanmasını sağlayan termal yumuşamayı önler. Kuru kırma, mineral yabancı maddesi olmayan temiz endüstriyel kesimlerde ve malzeme daha sonra yıkanmayacaksa uygulanması uygun olacaktır
Kesme kabininde ne tür kullanılır?
Film kesildiğinde, yüzeye bakan toprak küçük parçacıklar şeklinde ayrılır. Kuru bir kırıcıda bu parçacıklar odada kalır, malzemeyle birlikte dolaşır ve her dönüşte bıçaklarla ve ekrandaki pürüzlerle karşılaşır. Bir ıslak kırıcıda, ton geçiş oranı normalde altı ila on küvvet metreyi bulur ve tüm malzemenin geçişi boyunca bu parçacıkları ekrandan sürekli geçirir. Ağır olarak kirli tarım filminin bıçak ömrü, aynı materyali kuru bir kırıcı ya da ıslak bir kırıcı kullanıldığında, ikiye veya dörte kadar fark edilebilir düzeyde uzar.
Su, ısı sorununu da çözer. Film, düşük ısıl yoğunluğa ve yüksek yüzey alana sahip olduğundan, kesme sırasında oluşan sürtüş ısı, hızla sıcaklığı yükseltir. Yaklaşık 70 derece Celsius'in üzerinde, LDPE, yapışkan hale gelmekte ve rotorla kendisiyle kaynaşmaya başlamaktadır. Sonuç olarak, klasik film parçalayıcı arıza tipi ortaya çıkmaktadır: çubuk etrafına sarılmış, kaynaşan polimerden oluşan bir sıkışık madde, onlarca saat süren el işçiliğine gerek duyar. Devamlı su enjeksiyonu, odanın sıcaklığını ortamdaki sıcaklıkla yakın tutarak, bu arıza tiplerini tamamen ortadan kaldırır.
Son olarak, su, havada uçuşan tozları engeller. Kirli tarım filmlerinin kuru şekilde ezilmesi, toprak, tarım ilacı kalıntısı ve polimer malzemelerden oluşan önemli miktarda solunumla dolaşabilecek toz oluşturur. Bu hem gerçek bir işyeri sağlığı sorunu hem de kapalı toz toplama sistemlerinde patlama riski oluşturur. Bu kaynağın teması için suyun kullanılması, her iki riski de ortadan kaldırır.
Kılavuz malzemesi ve geometrisi
Blade parametreleri, kesim kalitesini ve bakım maliyetini belirler. Film hizmetlerinde pratik seçenekler şunlardır:
SKD-11 (D2 soğuk işleme araç çeliğine eşittir).Yüksek kroma ve karbon içeriği, 58 ila 60 HRC arasında oluşan ısı işlem sonrası, oldukça iyi aşınma dirençine ve dayanıklılığa sahiptir. Bu, genel film ve dokuma çanta hizmeti için standart bir seçimdir ve bıçak ömrü, yeniden kesme yeteneği ve maliyet açısından en iyi dengeli sonuç sağlar.
D2 tarzı çelik.SKD-11 ile işlevsel olarak eşdeğer, ancak farklı bir isim altında kullanılmaktadır ve aynı görevi yerine getirmektedir. Her ikisi de kullanım ömrü boyunca çok defa pürüzlenir, bu da önemli bir detaydır, çünkü pürüzlendirme maliyeti değiştirmeden daha uygundur.
Tungsten karbürlü sert kaplama.Çok aşındırıcı bir hizmet için – yüzeyde iki yüzden fazla kum bulunmak üzere ağır olarak kirli olan tarım kabuğu filmi – kesme kenarı üzerine cıvata ile bağlanan karbür üzerinde kalıcılık önemli ölçüde artar. Bu durumun kazancı, karbür kaplamalı bıçaklarının geleneksel yöntemlerle yeniden parlatılamaması ve atık madenin şok yükü altında daha kırılgan olmasıdır. Bu nedenle ön ilerleyen manyetik ayırma zorunlu hale gelir.
Blade boşluğu, işleticilerin en sık ihmal ettikleri parametre. Film için, dönen ve sabit bladelerin arasındaki boşluk, 0,2 ila 0,5 milimetre arasında olmalıdır. 0,2 milimetreden daha küçükse bladeler temas etme riski taşıyor ve kırılmaya uğruyor; 0,5 milimetrenin üzerini geçerse film kesilmek yerine parçalanıyor ve daha uzun parçalara ayrılıyor, bu yüzden akış yönündeki rotörlere sarılıyor ve ekranları tıkıyor. Blade boşluğu her blade değiştirmede kontrol edilip ayarlanmalı ve ağır işlerde haftalık olarak doğrulanmalıdır.
Ekran açıklığı seçimi
Ekran açıklığı, damlacık boyutunu belirler ve damlacık boyutu tüm aşağıdaki işlemler üzerinde etkilidir. PP PE filmi için, kırık açıklıkları 40 ila 80 mm aralığında standarttır. Daha küçük açıklıklar daha eşit bir kırık sağlar ve yıkama verimliliğini artırır, çünkü daha fazla yüzey ortaya çıkar, ancak bu da kırıcı enerji tüketimini artırır, verimliliği düşürür ve daha fazla toz oluşturur. Daha büyük açıklıklar, verimliliği artırır ancak daha büyük parça kalırlar, bu nedenle yıkama verimliliği azalır ve sıkma kurutucusuna daha az dengeyi sağlar.
Pratik bir kural: yıkama gereksinimi orta düzeyde olan, nispeten temiz paketleme filmi için altmış ila sekiz yüz milimetre, en yüksek yıkama alanı maruzluğu gereken tarımsal filmi için ise dördü ila altı yüz milimetre kullanın. PP örme torba malzemesi genellikle elli ila yirmi milimetre çapta iyi performans gösterir - yeterince küçük, örme yapının parçalanmasını sağlar ve fazla lif üretimini önler.
Su tüketimi ve tekrar döngüleme oranı
Bir saatlik 1000 kilogramlık bir hattaki ıslak bir kesme makinesi, dolaşımda yaklaşık 6 ila 10 metreküp su tüketir. Bu su hemen hemen tümü dolaşımda yeniden kullanılır: Kırma makineden çıkan su, sedimantasyon aşamasından geçirilir, arıtılır ve geri döner. Mороş, buharlaşma ve atıkla birlikte makinenin içinden çıkan suyu temizlemek için, yeni makaleler gerekli olur. Su arıtma döngüsü kuralları iyi uygulandığında, makalelerin gerekli miktarı, dolaşım hacminin yaklaşık olarak yüzde 8 ila 15'idir. Doç. 12, su arıtma konusunu detaylı olarak ele almaktadır.
6. İçerişsizlik yıkama ve ayrıştırma fizikleri
Kayma yıkama ve çeken ayrışma, film yıkama hattının iki işgücüdür ve tamamen farklı fiziksel ilkelerle çalışırlar. Kayma yıkama, polimer yüzeyine mekanik olarak bağlı kitleleri uzaklaştırır. Çeken ayrışma, polimerden kimyasal veya fiziksel olarak farklı olan ve yoğunluğuna göre ayrışan kitleleri uzaklaştırır. Her ikisi birbirinin yerini tutamaz ve bir hattında biri de olmasa, kalite bakımından çok düşük peletler elde edilir.
sürtünme yıkama mekaniği
Bir sürtme yastığı, dikey veya yatay delikli bir silindirden oluşur ve silindirin ucu sivri bıçaklar veya köpük yayıklanları ile donatılmış bir yüksek devirli rotor içerir. Hamleler bir ucu ile suyla girer ve ortalama yedi yüzden bir ila bin turluk saniyede bir rotor hızına hızlandırılır. İki temizlenme mekanizması yine de aynı anda çalışır:
Bilya-bilya aşınmaYan kaynama parçaları farklı hızlarda hareket ederler. Her iki yüzey de polimer olması nedeniyle, bu hareket kirletim açısından etkindir ancak malzemenin kendisi için uyarlıdır.
Bilya-duvar çarpmasıMerkezkaç kuvveti, delikli silindir duvarına karşı katmerleri atar. Bu çarpmalar, birleşmiş partikülleri yerinden çıkarır, ve bu partiküller hemen deliklerden geçen su tarafından uzaklaştırılır.
Hidrolik kesme makinasıLamine yüzeyinde yüksek relatif hızla hareket eden su, parçacıkları serbest bırakır ve yine yerleşmeyi engeller.
Rotor hızın ana kontrol parametresidir. Bir dakikada yaklaşık yedi yüz devirden daha düşük hızlarda, mekanik enerji, yapışmış toprakların çıkarılmasında yetersizdir. Bin devirden fazla olan hızda, enerji tüketimi büyük ölçüde artar ve film lifleri ince parçalar haline dönüşür ve bunlar alınan kumaş olarak kaybedilir ve suya dökülerek su arıtma sistemi yüklenir. Yerleşim süresi, genellikle her basamakta 15 ila 40 saniye arasında değişir - bu nedenle hatlar, tek bir uzun makine yerine, seri olarak iki ya da üç basamağa sahiptir.
Sıcak yıkama kimyası
Soğuk sürtme yıkama, toz, kir ve gevşek parçaları temizler, ancak yazıcı mürekkebi, yapıştırıcı, yağ, yağmur su veya biyolojik maddeleri çıkarmaz. Bunlar için sıcak sara yıkama gerekmektedir: yirmi beş ila yirmi beş derece arasında sıcak su ve bir ila üç yüzde konsantrasyonunda sodyum hidroksit ile bir noniyonik yüzey aktif maddesi.
Kimya, üç bölgede çalışır. Sodyum hidroksit yağ kalıntılarını saponifik eder ve birçok yazıcı boyasındaki bağlayıcı sistemlere saldırır. Böylece pigment tabakası mekanik olarak çıkarılır. Yüksek sıcaklık, yapıştırıcıların ve yağların viskozitesini ölçüde azaltır, böylece bunları mekanik etkiyle çıkarılabilir hale getirir. İçerik yükeği azaltan yüzey gerilimi, suyun kirliliğin ve polimer yüzeyi arasında sızmasını sağlar ve çıkarıldığını düşünülen materyali ayrılmış durumda tutar, böylece yeniden yapışamaz.
Kireç konsantrasyonunu kontrol etmelisiniz. Birden düşük, boya temizlenmesinin eksik olması anlamına gelir. Üçten yüksek olan konsantrasyon, orantısız bir maliyetle birlikte süreci nitelikten düşürür, yıkama süresini artırır ve poliolefinin yüzeyinde oksitlenme riski doğar. Bu durum, peletin film yapımı için kullanılmakta ise, aşağıda yazacağımız gibi soğuk yıkamadan sonra yapılması gereken yıkama sürecinin ardından, orada kalan kireç yüzeydeki korozyonu artırabilir ve pelette kalmayı sağlayabilir.
Tortul ayrımı ve polimer yoğunlukları.
Yüzen ayırma tankı, poliolefinin sudan daha az yoğun olan oldukça az sayıdaki malzemeli polimerlerden biri olduğunu kullanan bir sistemdir. Dinlenmiş bir tank içinde poliolefın parçaları yüzer ve bir engel konveyörü tarafından yüzeyden uzaklaştırılırken, daha yoğun maddeler sığar ve bir alt çark tarafından çıkarılır.
| Malzeme | Yoğunluk (gram küp santimetre) | Su içindeki davranış | Ayrılma sonucu |
|---|---|---|---|
| Polipropilen (PP) | 0,90 ila 0,91 | Çok ufalanır. | 4 yıl |
| Düşük yoğunluklu polietilen (LDPE) | 0.91 ila 0.93 | Elde plakaları | 4 yıl |
| Yüksek yoğunluklu polietilen (HDPE) | 0,94 ila 0,96 | Az ufalanır. | Ürün olarak muhafaza edilir; sakin bir tank koşulları gerektirir |
| Polistiren (PS) | 06 arası | Düşenler | Kaldırıldı. |
| Polietilen tereftalat (PET) | 1.38-1.40 | Hızla dökülür | Kaldırıldı. |
| Polivinil klorür (PVC) | 1,35 ile 1,45 | Hızla dökülür | Kaldırılır; PVC'nin kaynağını bozarak ekstruderde asit salgıladığı için kritik. |
| Kağıt ve selüloz lifi (yağlı) | 1.1 | Düşenler veya oluşmuş kalıntılar | Parçalı olarak kaldırılmış; kalanlar eritme filtreleme yoluyla tedavi edilmektedir. |
| Kum ve mineral toprağı. | 2.4 – | Hızla dökülür | Kaldırıldı. |
| Alüminyum folyo parçaları | 2.7 | Düşenler | Kaldırıldı. |
İki pratik uyarı var. İlki, 0,96 gram kübik santimetre başına HDPE’nin çok az yüzdürme farkı barındırdığıdır. Herhangi bir turbot, içine toplanmış hava kayıpları ya da yüklü kirlenme, bir yarığı yüzey altına itebilir. Tank tasarımı, yeterli süre kalıcılığı sunan bir sessiz bölge sağlamalıdır - tipik olarak altmış ila yüz seksen saniye. İkincisi, kirli ya da lamineli yuvarlar, temel polimer yoğunlukları değil, kompozisyon yoğunluklarına göre davranır. Bir PE filmi olan bir parça üzerinde ağır bir kağıt etiketinin yer alması, o parça’yı yüzey altına indirip üründe kayba sebep olabilir. Tam tersi, PET parçalarının bir PE filmin bir alttaki bir boşluğa katlanmasıyla, hava tutulduğunda bu parçalar yüzeye çıkar ve ürünü kirletir. Boşaltma tankına doğru yeterli boyut küçültme, bu kompozit parçaları tek malzemeden oluşan parçalara dönüştürür.
5 milimetre ile küçük demirmetaller ve
| Kimyasal türü | Ana çıkarılma aşaması | Desteğe dayanan aşama | Tipik çıkarım verimliliği |
|---|---|---|---|
| Yumuşak toprak, toz ve çakıl | Temizleme ve sıkma tankı | Yarı suda kırmızıcının su enjeksiyonu | 85 ile 95 yüzde arası |
| Bağlanmış toprak ve kurutulmuş kum | Yanal yatak | Sıcak yıkama, tuz içerik yüksek olan yerler | 90 ila 97 yüzde |
| Kapaklar, tekstil iplikleri | Ön yıkama sedimantasyonu | Mıknatıslı ayrıştırıcı; yüzdürme tankı | 98%'nin üstünde |
| PET, PVC ve diğer ağır polimerler. | Üs üste yerleştirilmiş süzme tankı | Manuel ön ayrımı | 95 ile 99 santimetrekare |
| Yazma mürekkebi ve pigment tabakaları | 75–85 derece sıcaklıkta asit yıkama | Yüksek hızlı sürtme yıkaması, ısıtılmış yıkamadan sonra yapılır | 60 ila 90 yüzde, mürekkep sistemi bazlı |
| Basınç duyarlı yapıştırıcı ve etiket yapıştırıcı | Sürfaktan zengin, sıcak asit yıkama | Dikey sürtünme yıkama makinası | 70 ila 90%'lik oran |
| Kağıt etiketler ve selülozçiftlik maddesi | Sıcak yıkama yumuşatma ile sürtünme | Erişim filtrasyonu nedeniyle çıkan geri kalan lif | 80 ila 95 santimetre kap dolum |
| Yağlar, yağlar ve gıda kalıntıları | Çok sıcak asit yıkama | Yıkama aşaması | 85 ile 95 yüzde arası |
| Koku veren uçucu bileşikler. | Ekstruderdeki vakum desakralizasyonu | Sıcak yıkama; eriyik sıcaklık kontrolü | VDA 270 değerlendirme yöntemiyle ölçülür. |
| 100 mikronun altında olan ince mineral parçacıkları | Erozyon filtrasyonu | Aşınma | Filtre inceliğine bağlıdır; yedinci bölümde ayrıntılı olarak açıklanmaktadır. |
7. Film Geri Dönüşümü için Ekstruder Konfigürasyonu
Bir tek adımlı film geri dönüştürme hattındaki extruder, farklı bir konveyörü bulunan standart bir peletleme extruder değildir. Aksine özel olarak tasarlanmış bir makinedir. Besleme bölümü, vida geometrisi ve havalandırma düzeni, iki gerçeğin etrafında tasarlanmıştır: hammaddenin hacim yoğunluğu oldukça düşüktür ve ezilmeden sonra da yinede süperpoze ve derişimli bir nem taşıyor.
Neden zorla besleme zorunludur
Ağırlık besleme, malzemenin kendi ağırlığının altında viskon kanalı içine akması ve kurulları doldurması üzerine çalışır. 0,55 ile 0,62 ton kübik metre olan virgin peletlerde bunun çok iyi sonuçlar getirdiği görülür. 0,05 ile 0,15 ton kübik metre olan film flakelerde durum tamamen farklıdır. Flakeler besleme boyununa yükselir, kurullar çeyrek dolu olursa da üretim yüzde 20 ya da 30 oranında düşer. Daha da kötüsü, besleme hızı dalgalanır, bu durumda da parafin basıncı dalgalanır ve pelletizör istikrarlı peletler üretemez.
Bir güç besleyici, besleme boşluğuna monte edilmiş ve bağımsız olarak çalıştırılan bir sıkıştırma veya karıştırma vuruğu, bu sorunu mekanik olarak kontrol altında bir oranda materyali ana vida içerisine iterek çözüyor. Tek adımlı bir hattın, örneğinden 0,25 ila 0,40 ton kübik metrede, önceden sıkıştırılmış materyali doğrudan besleme bölümüne boşaltan sıkma kurutucusu, büyük üretim kapasitelerinde tam doluluk sağlanması ve besleme hızını kurutucudan ayırma amacıyla ek bir güç besleyici veya yan besleme kompakörü kullanılıyor.
Tam dolu uçuşmanın mühendislik avantajı, verim üzerinden öteye uzanır. Tam olarak doldurulmuş besleme bölümü, malzemeyi katı bir tüp olarak iletir, böylece kompresyon bölgesinde istikrarlı basınç artışı, uyumlu erime ve tahmin edilebilir özel enerji tüketimi sağlanır. Kısmen dolu bir besleme bölümü, kesintili bir iletim, havanın karışması, istikrarsız erime ve daha yüksek atık oranlarını ortaya çıkarır.
Poliolefan film için küresin geometrisi
Bir adımda işleme uygulanacak PP PE filme yönelik önerilen yapı, aşağıdaki özelliklere sahip tek adet yarasa ekstrüdürüdür:
33:1 ile 36:1 arası uzunluk-diametro oranı.Bu, herhangi bir konvansiyonel peletleme extrudersinde sahip olunabilecek 25:1 ila 30:1’lik uzunluktan daha uzun olup, bu ek uzunluk, iki açıklama bölümü arasında yeterli eritme davası ve yeniden basınçlandırma sağlamak için ve geri dönüştürülmüş filmdeki geniş flake boyutu dağılımının tamamen erimesi için yeterli süre sağlamak amacıyla gerekli hale gelir.
Kompresyon oranı 3:1 ila 3,5:1.Virgin poliolefin için gelen malzemenin hacim yoğunluğu daha düşük olduğundan 2,5:1'den 3:1'a kadar, tam erimiş yoğunluğa ulaşmak için daha çok hacimsel azaltmaya ihtiyaç vardır. Bununla birlikte, yüksek bir kompresyon oranı aşırı kırılma ısınmasına ve bozulmaya neden olabilir, bu nedenle geri dönüştürülmüş film için 3,5:1 bir üst sınır pratik bir değerdir.
Karıştırma kafalı baraj çubuğu.Bir engelleyici uçuş, aşınan malzeme akışı boyunca katı yatağı ve erimiş havuzu bölümlere ayrarlar ve bu durum eritme verimliliğini olağanüstü derecede artırarak, ilerleyen malzemelerin yanmadan kalma miktarını azaltır. Metreleme bölgesinde yer alan bir karıştırma elemanı (Maddock tipi veya palmiye tipi karıştırma kafası) erimiş maddenin sıcaklığını homojenleştirir ve rengi ve kalan jelin dağılımını teşkil eder. Eşanın homojen olması, peletin renk kalitesini doğrudan etkileyerek, ticari olarak görülebilecek bir kalite özelliğidir.
000 yuan'a düşürdü. Bu sayede şirket, yıllık bakım maliyetlerindeYeniden kullanılan film, mükemmel yıkamadan sonra da etkinliğini korur. Tarım filmi servisinde yüksek aşınma direncine sahip bimetalık silindir iç kaplaması oldukça tavsiye edilir; temiz son sanayi malzemeleri için standart nitroleme yeterlidir.
000.000 lbs/yıl): $
Film geri dönüşümünde iki çiftleme bölümü, tek bölümden daha iyidir:
Atmosfer borusu, ilk erimden sonra yerleştirilir.Bu, düşük hacim yoğunluğundaki besin ile getirilen büyük miktarda savrulan havayı ve geride kalan nemden gelen buharı çıkarır. Sıcaklık ortalama değerde çalışır ve büyük bir büyüklükte dizayn edilmiştir, çünkü salınan gazın hacmi yüksek olduğundan dolayı. Bir vent stuffer veya ventleme fişi genellikle vent deliğine malzemetin tırmanmasını önlemek için monte edilir.
Vakum vent, ölçüm bölmesinde yerleştirilmişEksüvatif açıdan yaklaşık olarak negatif 0,08 megapascal düzeyde çalışan iyonlaşma pervanesi, meltekte kalan nem, düşük moleküler ağırlıklı bozunma ürünleri ve koku taşıyan volatil organik bileşikleri almaktadır. Evakülasyon seviyesi, sıcaklık ve pervanenin deliğinde melteğin yüzeyini yenileme oranı, iyonlaşma verimliliğini belirler. Pervanenin deliğinde bilinçli olarak artırılmış kanal derinliğiyle oluşan parçalı bir bölge, büyük özgür malzeme yüzeyine sahip bir bölüm oluşturur, bu da vakumleştirmeyi etkili kılar.
İki delik arasında tamamen dolu bir delik olmalıdır (erimiş madde sarmalı), aksi halde vakum sadece atmosferik delikten hava geri çeker. Bu sarmalın doğru olması, kullanıcının ayarıyla ilgili değildir ve bu sebeple filmin yeniden işlenmesi için kullanılan delik çubukları, genel amaçlı delik çubuklarıyla değiştirilmez.
Erimenme sıcaklığı kontrolü.
LDPE film geri dönüşümünde hedef erime sıcaklığı genellikle yüzseksen ila iki yüz yirmi derece Celsius arasındadır; PP dokuma malzemede ise iki yüz on ila iki yüz kırk derece arasındadır. Daha yüksek sıcaklık, filtrasyon kabiliyetini ve erime homojenliğini artırsa da oksidatif bozunmayı hızlandırır, koku sorununu kötüleştirir ve pelleti sarartır. Daha düşük sıcaklık, özellikleri korur ancak toplanmamış partiküllerin filtreye ulaşmasına ve motor yükünün artmasına neden olabilir. Tek-bobinli bir extruderin erime enerjisi içerisindeki büyük bir kısmının, silindir ısıtıcılarından değil, kesme sayesinde elde edilmesi nedeniyle, testere hızı, ısıtıcı ayarları yerine daha etkili bir erime sıcaklığı kontrolü sağlar — bu hususu epeyce pek çok işletme göz ardı eder.
8. Erimiş Filtrasyon Seçenekleri
Baskı filtrasyonu, nem ve zararlı maddelerden temiz olan son savunma hattıdır ve kirli hammaddenin ekonomik açıdan pahalı olduğu durumların kesin olarak görülmesi durumudur. Geçirgenliği fazla olan bir filtre, pellet içinde koyu leke ve mineral partiküllerini kısmen geçirebilir; yağışın fazla olduğu malzemeleri filtreleyen aşındırıcı bir filtre ise birkaç dakika içinde tıkanır, sürekli bulunan ek filtre değişimleri gerektirir, yüksek erimenin yaşanmasına sebep olur ve çalışma süresi kısalır. Filtrasyon teknolojisinin, kirlenme düzeyine uyumlu olması, ek seçenek değil, ani tedbirler alınmasını gerektiren bir öncelikli tasarım konusudur.
Filtrasyon inceliğinin anlaşılması
Ekranin inceliği, sac çapına bağlı olarak, mesh veya mikrometre olarak verilmektedir ve iki ölçüm çeşitleri tam olarak değiştirilemez. Standart örme çelik ekranlar için bir çalışma eşdeğeri olarak: 40 mesh yaklaşık 400 mikrometredir, 60 mesh yaklaşık 250 mikrometre, 80 mesh yaklaşık 180 mikrometre, 100 mesh yaklaşık 150 mikrometre, 120 mesh yaklaşık 125 mikrometre ve 150 mesh yaklaşık 100 mikrometredir. Yenilenmiş poliolefinlerde yaklaşık 80 mikrometre altındaki filtrasyon, yalnızca örme ekranlar ile mümkün olmadığından, sürekli kendini temizleyen bir sistemde sinerleme veya lazer ile delinmiş filtre medyası gereklidir.
Ekran paketleri normalde katmanlar şeklinde yapılır: mekanik güç sağlamak için büyük kalınlığındaki bir destek ekranı, gerçek filtrasyon için küçük ekran ve bazen ortalama bir kalınlıkta bir ekran. Çizgili yarık çubuk tabakası, ağır yüklü bir filtre üzerinde 15 ila 20 megapaskal seviyesine ulaşabilen püresel basınca karşı paketi destekler.
Teknoloji yollarının karşılaştırılması
| 000 $ | Tipik inceleme | Ekran değişikliği sırasında kesintiler | Erimiş madde kaybı / sıyırımlar oranı. | Uygun kirletme düzeyi | Yatırım yoğunluğu. |
|---|---|---|---|---|---|
| Manuel plaket ekran değiştirici | 40 ila 100 mesh (400 ila 150 mikrometre) | Tam hat durdurma, değişim her bir zaman darbesi 1-2 dakika | Değişiklik başına düşük ancak kümülatif temizleme kaybı yüksek | Çok temiz, sadece son sanayi atıkları | Düşük |
| Tek pistonlu hidrolik ekra değiştirici | 60 ila 120 mesh (250 ila 125 mikrometer) | Kısa süreli basınç ve akış kesilmesi, saniye | Düşük, genellikle %0,5'in altında | Hafif kirlenen film | Düşük – orta. |
| Çift bağlantı (hava ve su), melt pompası, otomatik filtre, 8 saat karıştırma silosu | 60 ila 150 çapraz uzaklık (250 ila 100 mikrometre) | Devamlı; bir ekran filtrelerken diğeri değiştirilir | Düşük – 0,3 ila 0,8%'lik ayrıştırma verimi | 000-6.000 kg ağırlığındadır ve özellikler ve otomasyonuna bağlı olarak | Orta |
| Devamlı geriye yıkama filtresi | 80 ila 150 mağaza (180 ila 100 mikrometer) | Hiçbiri, operasyon sırasında otomatik geri dolum vardır. | Orta, sıcak su döşeme sıklığına bağlı olarak yüzde 1 ila 3 arasında değişir | Orta seviyede ağır kirlilik; post-kullanıcı ve tarım filmi | Yüksek |
| Tam otomatik kendinden temizlenebilen lazer delikli filtre | 70 ile 150 mikrometre yüksek açık alan | Hiçbiri, kızak sürekli olarak kirlilikleri temizler. | Düşük – orta, % 0,5 – 2, kirlenmeye bağlıdır | Ağır ve çok değişken kirlilik; en yüksek çalışma süresi yoludur | Premium |
Filtreleme seçimi ileri giden müşterileriniz için
Temiz post-indüstride LDPE kenar çıkarması için, 80 ila 100 numara aralığında tek pistonlu veya çift pistonlu hidrolik değiştirici uygundur ve en iyi değeri temsil eder. İkinci el paketleme filmlerinde, %2 ila %5 oranındaki kirme durumunda, 100 ila 120 numara aralığında çift pistonlu devamlı değiştirici standarttır ve genellikle değişimler arasında birkaç saat çalışabilir. Mineral maddeler bile iyi bir yıkama sonrası hayatta kalabilen tarımsal örtü filmi için, pistonlu bir değiştiriciye göre çok sık ekran değişimi gerektirdiğinden, verimlilik ve dökme kaybı artık kabul edilemez hale gelir.
Bir yararlı teşhis: piston değiştiricilerde, ekran değişim aralığının yaklaşık 45 dakikadan daha kısa olması, yukarıda bir yıkama problemi ya da yanlış bir filtrasyon teknolojisi olduğunu gösterir. İlk olarak yıkamayı çözün, çünkü filtrasyon, bulaşımı gideren katmanın en pahalı bölümü olacaktır. Her gram toprağa, doymuş sıcaklıkta olduğu için, enerji maliyetinin tamamını alacaktır ve işlemden atilacak gürültü, değerli polimerler içerir.
Çift dezenfeksiyon yapısı
Örneğin ambalaj filminin iç katmanı için kullanılacak yeniden kırpılmış pelette, düşük bir siyah nokta sayısı gerektiren bir uygulama varsa, iki aşamalı bir filtrasyon düzeni kullanılır: 40 ila 60 numara ayarı ile bulunan, büyük kitlelere ait kirlilikleri temizleyen ilk aşama filtre, ikinci aşamayı korur. Bu aşamaya 120 ila 150 numara ayarı ile bulunan ince ikinci aşama filtre gelir. Bu düzen, pahalı ince ekranların ömrünü ciddi oranda uzatır, tüm işlemleri tek bir filtrede yapmaya çalışmaktan daha istikrarlı bir erime basıncı verir. Bir maliyet, ek ekipman, ek basınç düşümü ve dolayısıyla biraz daha yüksek bir erime sıcaklığıdır, bu da manvola hızlandırma ve boruya özel ayar yapma yoluyla yönlendirilmelidir.
9. Pelletişme yöntemleri karşılaştırılması
Poliolefin film geri dönüşümünde dört pelletleştirme yöntemi kullanılır ve her biri, pellet görünümü, enerji tüketimi, kalan nem ve maliyet gereksinimi açısından farklı bir dengenin göstergeleridir. Bu seçim, çıktı düzeyi ve spesifik malzemenin erimi özellikleriyle etkileşir; bu nedenle, die tasarımının belirlenmesinden önce değil, sonra yapılması gerekir.
Su ring pelletizasyonu
Su halkası kesimde, malzeme, bir çok delikli bir kalıba boşaltılır ve kesim bölgesinde yerleştirilmiş döner bıçaklarla hemen kesilir. Pelletler, kesme alanının içini kaplayan devir halinde bulunan suyun içine fırlatılır, soğutulur ve su gideri ünitesine aktarılır. Bu sistem, makineleri bakım gerektirmez, dayanıklıdır ve kusursuzdur, bu nedenle orta kapasiteli film geri dönüştürme pazarında en çok kullanılır. Pelletler bütünüyle yuvarlaktır, ancak imalatta kullanılan diğer yöntemlere göre biraz daha iri ve düzensizdir. Su halkası sistemleri, geri dönüştürülmüş filmdeki malzeme viskozitesini iyi karşılar ve operatör hatasından daha iyi korunur.
Die-face hot cutting, water ring, water ring
Die-face hot cutting, water ring, sometimes called air-cooled die-face cutting, cuts at the die plate and cools the pellets in an air stream instead of in water. Since there is no water contact, residual moisture is essentially zero, and no pellet dryer is required. The trade-off is that hot pellets can stick together if the air cooling is inadequate, and the method is best suited to materials with a sharp melting transition and moderate tack. It is attractive where water use must be minimized or where the pellet feeds directly into a downstream process that cannot tolerate any moisture.
Su altında pelletleme
Su altı pelletizasyonunda, die plakası ve kesme odası tamamen sıcaklık kontrolü altında olan işlem suyuna daldırılır. Pelletler aynı zamanda kesilip soğutulur ve süzme suyuna karıştırılarak merkezi kuvvetli bir kurutucuya taşınır. Bu, en homojen, küresel, kozmetik olarak çekici pellet üretmeyi ve die alanı başına yüksek üretim verimi sağlar, bu nedenle büyük kapasitelerde egemenlik sağlar. Maliyet, karmaşıklığı ifade eder: Die döşemesi dondurulup dondurulmaması için doğru şekilde ısınmalıdır, su sıcaklığının dar bir aralıkta kontrol edilmesi gerekir ve başlangıç aşamasında daha fazla beceri gerekir. Filmin geri dönüşümü, 1000 kilogram/günun üstü düzeylerde pellet görüntüsünün ticari açıdan önemli olduğu durumlarda, su altı kesim önde gelen seçenektir.
Şerit pelletleme
Yağ ürünü, ince sürgüler haline getirilerek, sürgü kalıbından geçirilir, soğumak için su batısında çekilir, hava bıçakla kurutulur ve silindik pelet olarak kesilmektedir. En uyumlu silindirik pelet geometrisi ve en düşük yatırım maliyeti sağlar ve görsel olarak incelemesi oldukça kolaydır; bir sürgü kırılması hemen hemen hemen belirgindir. Film yeniden dönüştürmede en büyük dezavantajı, bu duyarlılık olarak ortaya çıkıyor: yeniden dönüştürülen film yağı, değişken viskozite, geri kalan su miktarı veya jel içerikle kesilir ve her kırık için işletmecinin müdahalesi gerekir. Bu nedenle, Şerit pelletleme, oldukça temiz ve uyumlu hammadde üzerinde en iyi sonuç vermektedir.
| Yöntem | Uygun kapasite aralığı | Pelet görünümü | Relatif enerji tüketimi | Kurutma sonrası kalan nem oranı | Birçok akış için daha iyi ayrıştırma keskinliği |
|---|---|---|---|---|---|
| Su ring pelletizasyonu | Saat başına 200 ila 1500 kilogram | Lentikül şeklinde, hafif bozuk, kabul edilebilir | Orta | 0,1 ila 0,3 yüzde | Genel PP ve PE film, basılı paketleme filmi, dokuma çantalar |
| Die-face hot cutting, water ring | 150–800 kilogram/saat | Düzensiz, lense benzer, bazı kuyruklar | Düşük – orta. | Esas olarak sıfır, suyla temas yok. | Temiz post-endüstriyel film, daha az su kullanılması gerekir. |
| Su altında pelletleme | 500 ila 3000 kilogram/saat ve üstü | Yekpare ve sıfıra yakın sferek; en iyi kozmetik sonuç elde edilir. | Orta ve yüksek | Merkez kuvveti kurutma sonrası 0,1'in altındadır | Yüksek kapasiteli son tüketici plastik filmi, premium kalitede granüller |
| Şerit pelletleme | 150 ile 1000 kilogram başına saat | Yekpare silindir; görsel muayene kolaydır. | Düşük | 0,1 ila 0,3 yüzde | Yumuşak deterjan ile temizlenir (çevresindeki asidik ve alkalik maddeler kullanılmaz). |
Üç yüzden bir bin beş yüz kilogram/gün aralındaki çoğu PP PE filmi geri dönüşüm hattı için, havuzlu peletleme, son kullanıcılardan gelen filmlerde yer alan viskozite değişimine tolerans gösterdiği için varsayılan tavsiye olarak tercih edilir. Polyretec, tüm dört yöntemi tedarik eder ve hat dengesinin bir parçası olarak die alanı, kesme makinesinin hızı ve eritme pompasının boyutlandırma değerlerini, ekstrüder çıkış grafiğine göre uygun şekilde belirler.
10. Polyretec PP PE film geri dönüşüm hattı özellikleri
Polyretec, 2010 yılından bu yana tasarımcısı olan Wanplas fabrikası, 2017 yılında kurmuş olduğu Polyretec markası ile, bir saatlik üretim kapasitesi 500 ile 1500 kilogram arasındaki PP ve PE sert plastik parçalama ve yıkama hatlarını, küçük üç yüz kilogramlık bir saatlik konfigürasyonlar ile pilot ve özel uygulamalar için üretiyor. PTW serisi ise film için özel platformdur: yırtıcıdan yıkama, sıkma, kuru, ekstrüzyon ve pelletleme hatlarından oluşan bir bütün sistemdir ve tek kontrol mimarisine göre bir dizi olarak teslim edilir.
Aşağıdaki hat özellikleri, normal kirletme miktarlarında kullanılan son tüketicinin PP ve PE filmine uygun şekilde tasarlanmıştır. Güç verileri, tüm hattın toplam kurulu gücünü, taşıma araçları, pompalar ve yardımcı sürücüleri dahil eder; gerçek çalışma tüketimi, hammadde ve yük faktörüne göre, kurulu gücün yüzde altısı veya yedisi arasında değişir.
| Hat modeli | Kapasite (kg/saat) | Uygulanabilir madde | Toplam kurulu güç (kW) | Su tüketimi: dönüşüm hacmi (küpleri/gün) | Su geri dönüş oranı | Alanda (dönüm) | Şu işçiler gereklidir: |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| PTW-300 | 300 | LDPE film, paketleme filmi, ışık geçirgen PP dokuma torba | 210 ila 250 | 4 ila 6 | 80 ila 85 yüzde arasında | 250 ila 320 | 2 ila 3 |
| PTW-500 | 500 | LDPE ve HDPE film, paketleme film, PP dokuma torba, FIBC | 320 ile 380 | 6 ila 9 mm | 82 ila 88 oranında | 350 ila 450 | 3 |
| PTW-800 | 800 | Son tüketici paketleme filmi, tarım filmleri, PP dokuma torbalar | 470 ila 560 | 9 ila 13 | 84 ila 89 oranında | 480 ila 620 kW | 3 ila |
| PTW-1000 | 1000 | Son tüketici filmi, seracılık filmi, örtü film, PP dokuma malzeme | 580 ile 690 | 11 ile 16 arasında | 85 ile 90 yüzde arasında | 600 ila 760 | 4 |
| PTW-1500 | 1500 | Yüksek hacimli karma son tüketici film, ağır çapraz ağ kurutma filmi, PP dokuma ve FIBC | 820 ila 980 | 16 ila 23 | 85 ile 90 yüzde arasında | 820 ila 1050 | 4 ila 5 |
Satır özellik tablosunu nasıl okuruz
Üç nokta, karşılaştırmalı alıntılarda sıkça yanlış yorumlanması nedeniyle açıklanmalıdır.
Kapasite, bale giriş noktasında değil, pellet çıkış noktasında belirtilir.Bir çizelge 1000 kilogram/gün üretimiyle 1000 kilogram günlük son ürün pellet üretmeleri ifade eder. %20 oranında kirlenmiş tarım filmi varsa, bir bağlıyı eklemek için gereken pellet miktarı yaklaşık 1250 kilogram/gün olur. Fazla yükleme ile bir hattın boyutu kendiliğinden büyütülür ve bu hatalar, hizmete alınmasının ardından ortadan kalkar.
Su tüketimi dönüşüm hacmi, tüketimi değildir.Yukarıdaki rakamlar, saat içinde yıkama döngüsüne geçen suyun miktarını belirtir. Su işleme döngüsü çalışırken, taze kumaş ihtiyacı bu rakamın yaklaşık %8 ila %15'idir. Onuncu bölümde detaylı su dengesi verilmektedir.
Alan, bakım erişimi olan düzgün bir düzende kullanılması gerekecektir.Verilen aralıklar, yaya yolları, kontrol odası ve su tedarik bölümü dahilidir, ancak aktarım tesisinde en fazla alan alan ham madde büyük balta muhafazasının veya son ürün pellet depolamasının yer almadığı durumlardır. U şeklinde veya L şeklinde bir düzen, bina geometrisi gerektirdiğinde, makine alanı boyutunu on-dokuz ya da yirmi beş yüzde kadar azaltabilir.
Birim özellikleri ve ayarlanabilir seçenekler
Her PTW hattı standart olarak şunları içerir: palet açtıcı, manyetik ayrıştırma ile besleme konveyörü, temizleme ve çöpleşme tankı, su enjeksiyonu ile ıslak hammadde kırma makinesi, iki sürtme yıkama aşaması, yüzeysel ayrım tankı, yatay yüksek hızlı sürtme yıkayıcı, sıkma kurutucu, çift degasifiye ile tek kol ekstrüder, hidrolik ekran değiştirici, su giderme özelliği olan pelletizer, titreşimli sepe, homojenleştirme silosu, poşetleme istasyonu, entegre su dolaşım sistemi ve dokunmatik ekranlı insan-makine arayüzü olan merkezli kontrol paneli.
Konfigüre edilebilir seçenekler arasında; kaustik ve yüzeyaktif madde dozajlı sıcak yıkama tankları, ağır topraklarda ekstra sürtme yıkama aşamaları, yükseltilmiş erime filtrasyonu sürekli geri yıkama veya kendini temizleyebilen tipleri, yükseltilmiş pelletleme, su altı kesme, basınç stabilizasyonu için erime pompası, çok düşük hacim yoğunluğu beslemesi için yan takip kompakörü, çözünmüş hava kaydırma ile genişletilmiş su kullanımı paketi, aşınmaya dayanıklı boru ve vidalar, uzaktan izleme/kontrol ve torbaya konma öncesi pellet metal tanımayı da sayabiliriz.
11. Polyretec Ana Cihaz Özellikleri
Hat düzeyindeki rakamlar, bütçeleme için faydalıdır, ancak hattın performansını belirleyen makineler, ıslak kırma makinesi, sürtme yıkayıcılar, sıkışma kurutucu, extruder ve pelletizerdir. Aşağıdaki tabloda, Polyretec, PTW serisinde uyguladığı makine düzeyli özellikleri yer almaktadır. Bu sayede, alıcılar, her aşamanın gerçekte belirtilen hat kapasitesine göre derlenip derlenmediğini doğrulayabilirler ve daha az kapasiteye sahip bir makineye rağmen optimist bir kapasite beyanının yapılmadığından emin olabilirler.
| Ekipman | Ana boyut | PTW-300 | PTW-500 | PTW-800 | PTW-1000 | PTW-1500 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Sulu kırma makinesi | Rotör çapı (mm) | 500 | 600 | 800 | 800 | 1000 |
| Rotor uzunluğu (mm) | 600 | 800 | 1000 | 1200 | 1400 | |
| Blade dizilimi (döner / sabit) | 9 / 2 | 12 / 2 | 15 / 3 | 18 / 3 | 24 / 4 | |
| Hareket dönüştürme gücü (kW) | 37 | 55 | 90 | 110 | 160 | |
| Sürtünme yıkama makinesi (her aşamayla birlikte) | Daire çapı (mm) | 300 | 350 | 400 | 450 | 500 |
| Rotor hızı (d/dk) | 700-900 | 700-950 | 750–1000 | 750–1000 | 750–1000 | |
| Her aşama başına alınan dönüştürme gücü (kW) | 11 | 15 | 22 | 30 | 37 | |
| Baskı kurutma makinesi | Tırnak çapı (mm) | 200 | 240 | 280 | 320 | 380 |
| Sıvı akış hızı (kg/saat) | 350 | 560 | 880 | 1100 | 1650 | |
| Çıkış nem | Tüm kesimde %1'in altındadır; makinaya verilen malzeme sıcaklığı 80 ila 110 derecedir. | |||||
| Hareket dönüştürme gücü (kW) | 37 | 55 | 75 | 90 | 132 | |
| Tek mil extruder | Tırnak çapı (mm) | 110 | 130 | 150 | 160 | 180 |
| L/D Oranı | 33:1 | 33:1 | 36:1 | 36:1 | 36:1 | |
| Çıkış (kg/saat) | 300 ila 350 | 500 ila 575 m³/saat | 800 ila 900 | 1000 ila 1150 | 1500 ila 1700 kg/saat | |
| Ana motor gücü (kW) | 90 | 132 | 200 | 250 | 355 | |
| Zekâlaştırıcı | Tür (santral yapı) | Su çemberi 40-60°C, kesici ile uyumlu | Su çemberi 40-60°C, kesici ile uyumlu | Su çemberi 40-60°C, kesici ile uyumlu | Su ringi ya da su altında | Su altında |
| Kesicinin hızı (d/dak) | 600 ila 1400 | 600 ila 1600 | 700-1800 | 700-2000 | 800 ila 2400 | |
| Hareket dönüştürme gücü (kW) | 7.5 | 11 | 15 | 18.5 | 30 | |
Donanımdan oluşan tabloyu onay kontrol listesi olarak okuyun.
Not görecek ki, sıkma kurutucusunun verimliliği ile extruderin çıkış gücü ikisi de nominal hat çizgisinin üzerinde belirtilmiştir – bir PTW-1000 hatı, bir saatlik bir binbir kilogram kapasitesine sahip bir sıkma kurutucu ile bir saatlik bir binbin seksen beş kilogram kapasiteli bir extruder kullanır. Bu tasarımda belirsiz derecede %10 ila %15 olan altyapı, hammadde kalitesinin düşmesi durumunda hatın nominal çıktıyı sergileyebilmesini sağlar; teklifleri karşılaştırırken, komponentlerin hat kapasitesine göre belirlenmesini kontrol edin; her unsuru hat kapasitesine tam olarak ayarlanmadan, hat gerçek koşullar altında kapasitesinin altında çalışacaktır.
Bölüm yedinci bölümde açıklanan baraj vida ile karıştırma kafası, çift dezenfekteleme düzenlemesi ve 3:1 ila 3,5:1 kompresyon oranı, PTW ekstrüder serisinde standarttır. Bilyalı silindir kaplaması, küçük hatlar için seçenek olarak mevcutken, PTW-800 ve üzerindeki hatlarda standarttır. Tarım için atık film üretiminde, mineral yükünün aşınmanın önemli bir nedeni olduğu için, hat boyutuna bakmaksızın belirtilmelidir.
12. Su arıtma ve su geri kazanımı
Bir film yıkama hattı, bir geri dönüş cihazıyla birlikte bir su arıtma tesisidir ve su arıtmasını bir sonuca bırakarak, bu masrafsız bir halde ortaya çıkarılır. Hattıdan çıkan yıkama suyu gömülü toprak, çözünmüş organik maddeler, polimer tozlar, yüzdücü ve (yumusak sıcak yıkama kullanıldığında) yüksek pH içerir. Bu şekilde atılması yasal değildir ve dolaşan suyu taze suyla değiştirmek, gelirini çoğu durumda ekonomik olarak mahveder. Doğru şekilde tasarlanmış bir sirkülasyon döngüsü, dolaşan suyun yüzde yirmi ile yüzde yetmişini kesin olarak geri kazanır.
Dört aşamalı işlem döngüsü
SektırımSu, yaratan zaman sayesinde kum, toprak parçacıkları ve diğer yoğun katılar, yerçekimi etkisiyle altta yer değiştirir. Dikey tabanlı lamel çökeltme sistemleri, belirlenen bir tank hacminde etkili çökeltme alanıyı büyük ölçüde artırır ve yeriniz sınırlı olduğu yerlerde standart bir seçenektir. Salda, alttan sürekli veya bir saatçi ile çekilir. Çökeltme, genel olarak toplam sabit katı maddelerinin altmış ila yirmi yedisini temizler ve kilogram sabit katı madde başına en ucuz temizleme aşamasıdır, bu nedenle fiyat bakımından ziyade geniş bir ayar yapılmalıdır.
Çözünmüş hava flotasyonuİnce partiküller, polimer fineleri, emülsiyonlanmış yağlar ve düşük yoğunluklu organik madde istisnasız herhangi bir zaman diliminde yatmaz. Çözümlü hava flotasyon, mikro bubülleri suya enjekte eder; bu bubüller partiküllerle ilişkilendirilir ve bunları yüzeye çıkarır. Fotokatoliz şarjı ve koagülant dozaj, filtrasyondan önce finin daha büyük, daha yüksek yüzdeli floklara dönüşmesini sağlar. Bu aşama, artan su geri kazanma oranlarını kirli tarım filmlerinde sağlar.
Filtrasyon.Sand filtreleri, çoklu medya filtreleri veya disk filtreleri bulanık suyu mükemmelleştirir ve yetersiz olarak kalır. Su, aşınmaya veya tekrar yerleştirmeye neden olmadan sürtme silindirlerine ve kıranlara geri dönülebilir. Filtre geri yıkama, sedimantasyon aşamasına geri dönmektedir.
İşleme dönüş.Temizlenmiş su, temiz su tankına alınıp işlemine geri pompalanır. Tüm geri dönen su aynı kaliteyi gerektirmez: ıslak kırma makinesi ve ön yıkama tankı, daha düşük kalitede suyu kabul edebilirken, son yıkama aşaması en temiz suyu veya yenilenme suyunu almalıdır. İki kaliteden oluşan bir geri dönme sistemi tasarlamak — en temiz aşamadan en kirli aşamaya doğru su akışını kademeli olarak değiştirmek —, hem işlem yükünü hem de taze su ihtiyacını büyük ölçüde azaltır.
pH yönetimi ve kireç işlemleri
Isı caustik yıkaması uygulanıyorsa, bu dolaşımdan çıkan su tipik olarak on bir ile on üç arası bir pH değerine sahiptir. Bu suyu genel yıkama suyu ile ayrı bir dolaşımda tutmak gerekir, hem kimyasal maddelerin korunmasının önemi dolayısıyla, hem de bu suyu ana döngüye karıştırılınca bütün sistem alkalin hale gelir ve flokulasyon işleminin etkilenmesine yol açar. Caustik dolaşım suyu, konsantrasyon düşerken taze sodyum hidroksit ile tamamlanır ve organik yük çok fazla olduğunda dönemsel olarak bağlanır. Bağlanan caustik suyu, ana tedarik dolaşımına girebilmesi veya atılabilmesi için nötralize edilmelidir.
Hat kapasitesine göre su dengesinin hesaplanması
| Hat Kapasitesi (kg/h) | Dolaşan su (kübik metre saat) | Taze ilave su (saatte kübik metrek) | Su geri dönüş oranı | Yaşamakta olan leke oluşumu, temiz film besleme (kg/h) | Yaşamakta olan leke oluşumu, çiftçilik film besleme (kg/h) |
|---|---|---|---|---|---|
| 300 | 4 ila 6 | 0,5 ila 0,9 | 80 ila 85 yüzde arasında | 10 ila 20 | 90 ila 180 |
| 500 | 6 ila 9 mm | 0,8 ila 1,3 | 82 ila 88 oranında | 15 ila 35 | 150–300 |
| 800 | 9 ila 13 | 5'nin altındaki sıcaklıklarda | 84 ila 89 oranında | 25 ila 55 | 240 ile 480 |
| 1000 | 11 ile 16 arasında | 1,3 ile 2,2 | 85 ile 90 yüzde arasında | 30 ila 70 | 300 ila 600 |
| 1500 | 16 ila 23 | 1.8 yüzde | 85 ile 90 yüzde arasında | 45 ila 105 | 450-900 |
Atıksu verileri, filtre basıncı veya şeritin yaklaşık yüzde altmış-yüzde yetmiş kuru katı oranında sonra ıslak atık olarak verilir. Temiz kaplama filmi ve tarımsal muşamba filmi arasında yapılan çarpıcı fark üzerinde durmak gerekir: saat başına bir bin kilogramlık bir üretim sırasında, tarımsal muşamba film, temiz ambalaj filminin on katı atıksu oluşturabilir. Atık yönetim kapasitesi, depolama ve bertaraf, tesisin işlemeye başlayacağı en kirli malzeme için tasarlanmalıdır ve bertaraf tedarik sistemi tesisin işletilmeye başlamadan önce, ilk atık yatağının dolmasının ardından çözümlenmelidir.
Pratik su sistem tasarımı tavsiyeleri
Yapılan alan deneyimlerinden gelen üç öneri: Birincisi, sedimentasyon hacmini aşan seçin - tesiste en ekonomik türevi bu ve verdiği hafıza, diğer tüm döngiyi bozabilecek hammadde değişimini absorbe. İkincisi, sürekli manuel kazık temizlemesine güvenmek yerine basınçlı atık yönetim sistemi kurun - manuel işleme bağlı kalmak, tesis bakım sürelerini sınırlayan en önemli noktadır. Üçüncüsü, taze su karışımı oranını sürekli ölçerek kayıt altında tutun. Artan karışım oranı, genel olarak sargılandırma yapımının değişmesi veya filtreye bakım gerektiği durumlarında, tedarik dengesinin bozulduğu en erken ve en güvenilir göstergesidir.
13. Enerji tüketimine ilişkin standartlar
Kullanılabilir en tek operasyonel müşteri metriği bir film geri dönüşüm hattı için, kilo başına tamamlanmış pellet miktarında ifade edilen spesifik enerji tüketimi değeridir. Makine verimliliği, hammadde kalitesi ve işletme disiplini bir metrikte bildirilir ve farklı yerlerdeki elektrik tarifeleri ne olursa olsun kurumlar arasında kolayca karşılaştırılabiliyor. Post-tüketici paketleme filminin işletilmesi için doğru olarak düzenlenmiş bir adımda PP PE film geri dönüşüm hattı, kilo başına 0,30-0,45 kilovatt-saat aralığında toplam spesifik enerji tüketimi sağlayabilir.
Enerji nerede gider?
| 000 ila | Hattın toplam enerjisinin payı | Tipik spesifik tüketim (kWh / kg pelet) | Değişimin temel sebepleri |
|---|---|---|---|
| 000 dolar arasında değişiyor ve belirli malzeme uygulamaları için uygun boyut küçültmesini sağlıyor. | 8 ila 12 yüzde | 0,025 ila 0,055 | Ekran açıklığı, bıçak keskinliği, malzeme kalınlığı |
| Yıkama (çapraz yıkama takımları, yüzer tank, pompalar) | 15 ila 20 yüzde | 0,045 ila 0,090 | Yıkama aşamaları sayısı, kir seviyesi, rotor hızı |
| Baskı ve kurutma | 18 ile 25 yüzde | 0.055 ila | Giriş nemi, hedef çıkış nemi, vakum donatı profili |
| Ekstrüzyon (ana motor, koni ısıtma, vakum sistemi) | 40 ila 50 % | 0,120 ila 0,225 | Tirnak tasarımı, erime sıcaklığı, besleme sıcaklığı, filtre basınç düşümü |
| Pelletleme ve yardımcı ekipmanlar (yapıştırıcı, kurutucu, ayırıcı, silo, poşetleme) | 8 ila 12 yüzde | 0,025 ila 0,055 | Pelletize yöntemi, soğutma suyu sıcaklığı |
| Hat toplamı | 100% | 0.30 ile 0.45 | Kirlilik düzeyi en önemli değişkendir. |
Sayılarin yorumlanması
Nozullanma hâkimdir, bu yüzden tek adım mimarisi onu hedefler. Önceden yetmiş ilâ onyüzbir derecede ısınmış malzemayla extruderı besleme, makara içindeki ısınma gereksiniminin önemli bir bölümünü alanaktan kaldırır. Bu sayede yüzde birden düşük nem içeren malzemayla geçilir ve mahfazanın içinde bulunuşu gereken su buharlaşmanın yarattığı çok büyük hasar biter. Tek adımda istenen miktarda ısının yüzde beş ilâ yirmi beş oranında tasarruf edilmesinin sebebi budur.
Temiz post-industriyel LDPE film, genellikle 0,28 ila 0,33 kilowatt-saat/kg'dır çünkü yıkama aşaması azdır ve filtrasyon basınç düşümü düşüktür. Yoğun olarak kontamine olmuş tarımsal kaplama film, genellikle 0,42 ila 0,50 arasında bulunmaktadır, çünkü daha fazla yıkama aşaması, sıcak yıkama, daha fazla sıkma kurutma yükü ve çok daha yüksek filtrasyon basınç düşümü gerektirir. Daha yüksek 0,50 değerini ölçtüğünüzde, yani normal ambalaj filmler için, bir hata var. En yaygın nedenler, aşınmış bir vidanın ve tüpten fazla geri akışa izin veren bir kapağın olması, filtreye yüksek basınç düşümü uygulanan bir tıkıcığın olması, boş dolum bölümünde eksiklik olması veya kurutma makinesinin gereğinden az buhar boşaltmasına sahip olmasıdır, bu da türev makinasının kurutma işini yapmasına neden olur.
Pratik enerji azaltma önlemleri
Erime filtresini temiz tutun.Filtre basınç düşümü tamamen parazitik enerjidir. 8 mpa basınç yerine 18 mpa basınç kullanan bir filtre, aynı çıktı için çok daha fazla ana motor gücü tüketir ve artışlı aşırı karışım, polimerin sıcaklığını yükseltir ve kalitesini düşürür.
Sürgü ve tüp aralıklarını koruyun.Kullanım, gövdenin radyalleşmesini artırarak, harman dairesinin üzerine akışkan malzemenin geriye doğru akmasını sağlar. Verim düşer, spesifik enerji artar ve malzeme sıcaklığı artar, çünkü aynı malzeme tekrar tekrar kesilir. Çap ölçümü ve barın tutmazlığını programlanmış aralıklarla yapmak ve eğer aşınma etkisi ağırlaşmaya başlıyorsa yine restore edilmesi veya değiştirilmesi basit bir önleme ve hızlı bir maliyet geri dönüşüne neden olur.
Her yerde değişken frekanslı tahrikleri kullanın.Hattın yarı yükte çalışırken sabit hızda çalışan pompalar, sürgülerin sürtünmesi yapan yastıklar ve konveyörler, önemli miktarda enerji kaybeder. Hat boyunca geri dönüşlü devre kontrolü, değişken yük altında yardımcı enerji tüketimini genellikle on ila yirmi yüzde arasında azaltır.
Toplak ve ısıtılmış tankları yalıtmak.Barrel yalıtım ceketleri ve yalıtılmış ısıtma tankları ısınma kayıplarını önemli ölçüde azaltır. Bu, mevcut en düşük maliyetli enerji tedbirlerinden biridir ve genellikle bütçe ile yaptırılan hatlarda uygulanmaz.
Parçanın ısınmasını kontrol edin.Gereksiz erimişiçi sıcaklık her on dereceden bir düşüş, enerji kaybına, koku artışına ve oksidatif bozulmaya yol açar. Tek eksenli bir rezistansli malzemeyi üreten makinede gerilme çok büyük miktarda ısı sağlayacağından, üretim miktarını artırmak için beslemeyi iyileştirerek, ısıtıcı ayarlarını düşürerek yaşanan kayıpların giderilmesi, geri beslemeyi mümkün kılmak daha fazla etki gösterecektir.
14. Pellet Kalite Kontrolü
Yeniden işlenmiş pelet, spesifikasyonlarına göre satılır ve spesifikasyon, hangi altta kalan pazarlara açık olduğumu belirler. Polyolefin geri dönüştürücü maddelerinde yedi ölçüm yapılır: eriyebilme hızı, kül tüketimi, nem oranı, karanlık nokta sayısı, renk farkı, koklama puanı ve dayanımlar. Bu ölçümleri düzenli olarak yapın ve kayıtlar tutan bir tesis, yüksek istihbarata sahip uygulamalar için satış yapabilir; bu ölçümleri yapmayan bir tesis ise, donanımlarının ne kadar iyi olursa olsun, piyasanın komodite uç noktasında kısıtlanır.
Yedi temel ölçüm
Eritme akışı hızı (MFR)Genellikle İSO 1133 veya ASTM D1238'e göre ölçülür, genelde 190 derece Celcius'da ve 2,16 kilogram yüklemek için PE için, 230 derece Celcius'ta ve 2,16 kilogram yüklemek için PP için. MFR, temel reçine sınıfı ve termal bozulmanın derecesini gösterir. Üretim şipte şişmeyle birlikte MFR'in artması, genelde aşırı eritme sıcaklığı veya çok fazla ikamet süresi nedeni ile zincir kopma işaretidir. Kesin değer kadar homojenlik de önemlidir: bir müşteri, şişirme filmde MFR'nin gelecek ay da aynı olması gerektiğini bilmelidir.
Kül miktarı.ISO 3451 veya ASTM D5630 standardına göre ölçülen, yanma ile elde edilen asit miktarı, mineralli izler (toprak, dolgu maddeleri ve pigmentler)i hesaplar. Bu ölçüm yıkama ve filtrasyon etkisitesinin en doğrudan göstergesidir. 0,5 ya da daha az yüzde oranında ise, mükemmel bir yıkama yapılmış demektir; bir ila iki yüzde aralığında ise, genellikle tarımsal film geri dönüştürme sürecinde elde edilen veriler bulunur; üç yüzde ve üstünde ise, malzeme düşük kaliteli uygulamalar için sınırlandırılır ve müşterinin kendi makinelerinde de aşınmayı hızlandırır.
Nem.Kurutma kaybı veya Karl Fischer titrasyonu ile ölçülür. Polyolefinler nemli değildir, bu nedenle sadece yüzey nemi konusunda endişe duyulur ve uygun şekilde çalışan merdaneli kurutucular %0,1'in altında bir değer sağlar. Yüksek değerler, peletleme işleminde bir kurutma sorununa işaret eder, malzeme özelliklerine ilişkin bir sorun değildir.
Koyu noktalarGenellikle kilogram başına lek sayısı olarak ifade edilen, belirlenmiş örnekli sayımlar. Sıvı kesme tahtası, varsa 0,2 milimetrenin üzerinde bir boyut sınırlı olmak üzere, kadifeden kalıntının kararmış hale gelmesi ile ortaya çıkan siyah noktalardır. Beyaz renkli geri dönüşüm mallarındaki en gözle görülür kusurdur.
Renk farkı (delta E).CIELAB boşluğunda referans standartla karşılaştırılan bir renk ölçer kullanılmıştır. Geri getirilmiş tanımlı filmler için pratik endişe, belirli bir hedefle eşleşmekten ziyade bütçe içindeki tutarlılık olmaktadır, çünkü karışık son tüketicilerden geri alınan filmler her zaman gri ya da koyu gri olmaktadır. Bütçe içi ve dışındaki bütçeler arasında iki taneden düşük bir delta E, gözle hemen farkedilemiyor; beşten yukarıda ise açıkça belirgin olmaktadır ve müşteri şikayetleri açıklamaya yol açmaktadır.
Koku derecesi (VDA 270).Bir standardize edilmiş duyusal testte, eğitimli bir panel tarafından denetlenen bir eğitilmiş örnek, bir olduğu imkânsız olan ve altı olduğu ise tahammül edilemez olan bir altı puan skalamı kullanılarak değerlendirilir. Otomotiv ve tüketici ürünler müşterileri, üç ya da üç buçuk maksimum olan VDA 270 puanlamasını sıkça talep eder. On sekizinci bölüm, bu puanlamayı nasıl artırabileceğini anlatmaktadır.
Yırtılma takozu ve yırtılma elastisite seviyesi.ISO 527 veya ASTM D638 standartlarına göre yanal kırılmaya dayanan örneklerde ölçümlenmiştir. Yanal dayanma özellikleri, polimer çerçevenin üretim sürecinden çıkmadığını gösterir. Yanal çatlamada elastikiyet, dayanma gücüden daha hassas bir gösterge olup, bozulmaya girişte azalır.
Kirlilik düzeyi, elde edilebilen pelet kalitesi ve altta yeralan kullanım alanları
| Malzemenin kirlilik durumu | Başarılan Aspartik İçerik | Standart MFR Sabitliği | Gerçekçi pelet derecesi | Uygun aşağı doğru uygulama |
|---|---|---|---|---|
| Post-Endüstriyel LDPE, 1%’den az | 0,3'in altındadır | Batch başına plus/minus 10% içerir. | Yeni, film kalitesi | Blown film, streç sarma, iç film, extrüzyon kaplaması |
| Son kullanıcı paketleme filmi, %2 ila %5 arası | 0,4 ile 1,0 yüzde | Plus/minus 15% içerir. | İyi genel kullanım sınıfı | Çöp torbası, yapım levhası, çok katlı ambalaj filmin iç katmanları, enjekte edilmiş kritik olmayan parçalar |
| PP ip torba ve FIBC, %3-8 | 0,8 ila 2,0 yüzde | Plus/minus 20% içerir. | Endüstriyel sınıf | Enjeksiyon kalıplı kutu ve tepsi, palet, çiçek saksısı, örme yapıştırma bantı, endüstriyel kalıplar |
| Sera filmi (5 ila 15%'lik) | 0,8 ila 1,8 yüzde | Plus/minus 20% içerir. | Orta derece | Tarım filmi, sulama borusu, geotekstil arka grubu, şekillendirilmiş tarım komponentleri |
| Tarım mulç filmi, %10–%30 | 1.5 ila | Plus/minus 25% içerir. | Üretim derecesi | Çöp torbası, sulama borusu, kablo deliği, geomembran tabanı, drenaj bileşenleri |
Pratik bir kalite sistemi oluşturmak
Bir film geri kazanım tesisi için işe yarayan bir laboratuvarın, bir eritme akış hız test cihazı, inceleme için bir mumyalen, su miktarı ölçüm cihazı, örnekleme yapmak için küçük bir renk analiz cihazı ve test örnekler hazırlamak için laboratuvar presi gereklidir. Örnekleme düzeni aletlerin karmaşıklığına göre daha önemlidir: poşetleme istasyonundan her saat bir örnek alınır, ürün topluluğu etiketiyle korunarak saklanır, ve eritme akış hızı ve inceleme en az bir vardiya boyunca en az bir kez test edilir. Tersine gerilme ve koklama testleri daha az sık yapılabilir ve genellikle üretim topluluğu veya müşteri ihtiyaçlarına göre gerçekleştirilir.
Homojenleştirici silo, çoğu tesisin kullanmadığı en önemli kalite kontrol aracıdır. Üretimin dört ila sekiz saat arasında karıştırılması, kısmi varyasyonları ciddi ölçüde düzeltir ve kademeli olarak küçük sesler arasındaki yıldızlı çıkışları bir mükemmel grup haline dönüştürür. Uyumluluğa önem veren müşteriler –ve iyi para kazananlar- genellikle bu durumun ortalama kalitedeki sınırlı bir artıştan daha fazla değer olduğunu bilirler.
15. Son kullanıcı film için koku azaltılması
Koku, geri dönüştürülmüş film peletin üst düzey pazarlara girmesini engelleyen en önemli kalite parametresidir. Ayrıca tek bir ekipmanın hızıyla iyileştirilebilecek en az özelliktir, çünkü poliolefin son tüketici kaynaklı kokusu, en az dört farklı kaynaktan gelir ve bu kaynaklar için dört farklı önlemi gerektirir. Hangisinin, kullanımda bulunduğunuz spesifik hammadde ile ilgili en önemli kaynaktır, VDA 270 değerini iyileştirmenin ön koşuludur.
Kötü koku kaynaklarının dört çeşidi
Önceki ürünlerin bırakmış olduğu absorbe edilmiş kamuflajlar.Polimerler, ilk kullanımlarında gıdadan, deterjanlardan, bitki koruma ürünlerinden ve yakıtlardan yağlı ve aromatik bileşiklere kapılmaktadır. Bu bileşikler sadece üst yüzeye değil, polimerin içerisine de yayılmaktadır ve bu nedenle arındırma yöntemine, yüzey yıkama, yardımcı olmaz. Bunları ısıl işlemle eritilmiş polimerin içerisinden uzaklaştırmak zorunludur.
Degradasyon ürünleriPolyolefinin termal ve oksidatif degerlendirilmesi aldehitler, ketonler, karbonik asitler ve kısa zincirli hidrokarbonlar üretir – her biri düşük koku sınırı sahiptir. Her fazla eritme sıcaklığı derecesi ve her ek dakika konaklama süresi bu yüke katkıda bulunur. Bu kaynak tamamen proses parametreleri yoluyla sizin kontrolünüz altında.
Mikrobiyal aktiviteHaftalar boyunca nemli bir şekilde silindirlenmiş ve saklanan film üzerindeki organik kalanlar, bakteri ve fungal büyümeyi desteklemektedir. Bu nedenle, uçucu yağ asitleri, aminler ve az miktarda kokusu olan kükürt bileşikleri üretilir. Sıcak kireçli yıkama bunu etkin bir şekilde çözer; soğuk yıkama ise yapmaz.
Geri kalan katkı maddeleri ve boyama yağlarıTepki maddeleri, antioksidanlar ve kalıntılı baskı boyaları solventleri, genellikle hafif ama uzun süreli bir ortak koku oluştururlar.
Beş ayaklı koku azaltma yolu
Pencere 1: Aşırı vakum çıkarma.Bu, en yüksek etki sağlayan tek ölçümdür. Enerjikli hava boşalmasının negatif 0,06’dan negatif 0,09 megapascal’a düşürülmesi, bozuk maddelerin çıkarılması için önemli ölçüde itici kuvveti artırır. Aynı zamanda, boşaltım bölgelerinde derin uçuşlar olan ve kısmen dolu bir kanal bulunan bir dekompresyon bölgesi, tam dolu bir kanal ile karşılaştırıldığında çok daha fazla eritilmiş yüzey açar ve bozuk maddelerin çıkartılması için ayrılan bir devolatilizasyon tırnak elementi eklenmesi, vakum düzeyi değişmeden çıkartma verimliliğini ciddi ölçüde arttırabilir.
Kullanım ucunu iki: buhar veya inert gaz aşındırma.Boşluğa açılan vakum soğutucu önünde küçük bir miktarda su veya nitrojen enjekte edilerek, evaporasyon ortamı oluşturulur. Enjekte edilen sıvı buharlaşıp, ince kabarcıklar olarak erimiş malzeme içinde dağılarak, uçucu organik bileşikler bu kabarcıklara bölünür ve boşluğa çıkarılır. Bu, kimyasal proses mühendisliğinde kullanılan buhar ayırma yöntemiyle aynı prensiptedir ve sınırlı uçucu özelliklere sahip bileşiklerde vakum kullanımıyla kıyasla birçok kez daha etkili bir sonuç verir. Ayrıca, enjeksiyon hızının az olması – genelde kütle olarak yüzde birden daha düşük – ve dengenin bozulmaması için özenle kontrol edilmesi gerekir.
Kullanım ucunu üç: erime süresini kontrol edin.Yüksek sıcaklıktaki uzun süreli kalış yeni koku üretirken, degazasyon mevcut kokuyu daha hızlı giderir. Makarada, adaptörde ve matrişinde kabuklukları olan bölmeler en kötü unsurlar çünkü bu bölmelerde durgunlaşan malzeme çok kötüye gider ve ardından ara sıra ana akışa doğru atılır. Akış kanalı tasarımı, keskin köşelerin önlenmesi ve düzenli temizlik disiplini, bu etkilerin azalmasını sağlar.
Pencere 4: Erimiş maddeden sıcaklığı düşürünTermal bozunma nedeniyle kokunun oluşumu, sıcaklıkla paralel olarak yükselmektedir. LDPE film geri dönüştürücü ürününde, erimiş sıcaklıyı 230 derece C'den 205 derece C'ye indirmek, genellikle açıkça ölçülebilir bir VDA 270 iyileştirmesi sağlar. Engel, filtre edilebilirlik ve erimiş homojenliktir, bu nedenle azaltmanın, yeterli karıştırma ile kabul edilebilir filtre basınç düşüşünü de beraberinde getirmesi gerekir.
Pencere 5: Üste yıkamayi iyileştirin1) Seksante beş ile yirmi beş derecede sıcak kazeinli yıkama, mikrobiyolojik ve yağlı artık kaynaklarını dökme öncesinde temizler. Bu, kazeinli yıkamadan daha ucuz bir koku azaltma yöntemidir, çünkü bir zararlıyı su ile gidermek, süpürme ile gidermekten her zaman daha az maliyetlidir. Koku duyarlı piyasalara yönelik son kullanıcılara ait filmlerde, sıcak yıkama zorunlu yerine tercih edilebilir bir yöntem olarak düşünülmelidir.
Gerçekçi beklentiler
Soğuk yıkama hattında üretilen son tüketici paketleme filmi geri dönüştürülmüş malzemede, tek degazasyon genellikle VDA 270 sınıf 4 veya 5 düzeyinde bulunur. Sıcak kireç yıkaması eklemeyle genellikle bir sınıf yükselir veya tam bir sınıf elde edilir. Doğru bir şekilde kurulan ikili degazasyon düzenlemesi ile derin vakum kullanımı, her bir sınıftan yükseğe bir yükselme sağlar. Erime çıkarma ve dikkatli sıcaklık kontrolü ile üç ila üç buçuk sınıfa ulaşılabilir; bu da, otomotiv dışındaki çoğu tüketici uygulamasını açar. Mekanik geri dönüşüm tek başına ile iki sınıf altına ulaşmak çok zordur ve genelde, çok temiz giriş malzemesine ihtiyaç vardır.
16. Seçim Kılavuzu: Çizelge Modeli Gerekliliği
Aşağıdaki seçenek tablosu, dört yaygın müşteri senaryosunu spesifik bir Polyretec hat modeline ve buna bağlı olan temel yapılandırma kararlarına dönüştürür. Yapılandırma, kapasite kadar önemlidir: aynı PTW-1000 hatı, farklı malzeme koşulları için alan alan müşteriler, anlamlı olarak farklı makineler alacaktır.
| Müşteri senaryosu: | Önerilen hat modeli | Sıcak yıkama gerekiyor mu? | Erime filtrasyonu spesifikasyonu | Tavsiye edilen peletleme yöntemi | 000-2.000 dolar |
|---|---|---|---|---|---|
| 500 kg/saat dehidrasyondan geçen temiz post-asenkron LDPE filmler, minimum baskı, zarar oranı %1 altında | PTW-500 | Hayır, soğuk su ile kurutma ve sürtünme yıkama yeterlidir | Çift pistonlu hidrolik ekran değiştirici, 100 numara | Su damlacığı veya tüp formundaki pelet geometrisinin tercih edildiği lokma | Standart nitrille kaplanmış silindir yeterlidir; iki sürtme aşaması vardır; kompakt su döngüsü vardır; 2 ila 3 operatörle çalışılabilir. |
| 1000 kg/h son tüketici paketleme filmi, baskılı, karıştırılmış kısmi daralma ve streç sarma, %2 ila %5 oranda kirlenme | PTW-1000 | Evet; 75 ila 85 derece Celsius sıcak kireçli yıkama, yüzey aktif madde ilave edilerek yıkama aşaması | Devamlı geriye yıkama filtresi, 120 mesh, veya film kalitesi çıktı vermek için çift pistonlu çift filtrasyonlu | Su parmaklarına uygun standart; pelet görünümü ticari açıdan önemli olan sular altında kesim | İki metali bir arada (bimetalı) silindir; üç aşamalı sürtünme; kokusu gidermek için derin vakum boşaltma; suyun dolaşımında çözünmüş hava flotasyonu |
| Tarım örtü filmi, ağır toprak yükü %15 ila %25 arasında, mevsimlik kampanya operasyonu | PTW-800 | Önerilir; sıcak yıkama, kirli malzeme kağıdında fortine içeriğini ve kokusunu önemli ölçüde artırır. | Tam otomatik kendinden temizlenebilen filtre, 100 ila 150 mikron; bir piston değiştirgeci çok hızlı şekilde kör olacaktır. | Su çemberi 40-60°C, kesici ile uyumlu | Pre-torsiyon ile taş çıkarma ve kuru ön temizleme silosu; tungsten karbürlü sert tahta delikli kırıcı bıçakları; bimetalik silindir; büyük boyutlu sedimentasyon ve tortu basıncı; dört sürtme aşaması |
| 1500 kg/h PP örme çanta ve FIBC, 3 ila 8% kirlenme oranı, sürekli üç vardiya çalışması | PTW-1500 | İsteğe bağlı; yıkama sıvısı, kimyasal, madenci veya gübre içeren torbaların yıkanması gerektiğinde kullanılır. | Devamlı geriye yıkama filtresi, 100-120 mesh, yüksek kapasite için optimize edilmiş | Bu kapasiteye göre verim stabilitesi ve küp birliği için su altında pelletizasyon yapılması | Ağır hizmet balya açıcı ve ön ufalanıcı; geniş rotorlu ıslak bir kırma makinesi; içi buruşturulmuş malzemelerin çıkarılması için uygun ölçülerde float tank; basınç stabilitesi için eritme pompası; 6 ile 8 saat süren üretim için tasarlanmış homojenleştirme silosu |
Polyretec, Seçim Sürecini Nasıl Yönetiyor
Yukarıdaki seçenekler tablosu, final bir spesifikasyon değil, başlangıç noktasıdır. Pratikte, Polyretec bir hattı kurmadan önce dört işi gerçekleştirir: en az 20 kilograma sahip bir temsilatif girdi madde örneği, saat ile yıl başına kilogram olarak belirlenen hedef verim, elemli hammaddenin amaçlanan ileri işleme uygulamasını ve yerel koşulları kapsayan altyapı kısıtlamalarını. Fabrikanın test hattında gerçekleştirilen bir örnek test çalışması, o konakrsal materyal için gerçek üretim, gerçek kireç içeriği ve gerçek spesifik enerji tüketimini belirler. Bu bilgiler satın alma kararını vermeniz için herhangi bir tabloya kıyasla çok daha güvenilir bir temel oluşturur.
Yield, en sık hesaplanmayan sayı. Yüzde yirmi kirlilik ve yüzde sekiz nem oranına sahip bir balıkçılık muylu filmi, arıtma işlemleri, ince toz zararları ve filtre atıkları hesaba katıldığında, hazır pellet olarak teslim edilen ağırlığının yüzde yetmiş ila yetmiş beşini sağlar. Bu malzemeye dayanan bir işletme modeli oluştururken yüzde doksan bir verim oranı varsayımı hem zaman kazanır, hem de maliyetten kurtarır. Bir orta seviyede malzeme maliyeti oranına sahip bir tesiste verim yüzde beş artışının, enerji yoğunluğunda yüzde onluk bir düşüşten çok daha büyük bir oranda yıllık katkıyı artıracağını hatırlamakta fayda var.
17. Wanplas'tan Düşük Akımandaki Granülleme Kapasitesi
Bir Polyretec PP PE film yeniden dönüştürme hattına entegre edilen tek şaftli extruder, tek bir iş için optimize edilmiştir: yıkanmış, sıkıştırılmış kurutulmuş film tozunun, çift degerlendirilme ve eriyik filtrasyonu kullanarak temiz geri dönüştürümlü pelletlere dönüştürülmesi. Bu işi verimli bir şekilde, düşük spesifik enerji tüketimi ile yapar. Ancak, bir kompozit makine değil, bazı geri dönüşüm işletmelerinin yıkama hattına ek olarak kompozit kapasiteye de ihtiyacı vardır.
Tek silindirli geri dönüştürme ekstrüzyon yeterli olmadığında
Üç durumda farklı bir makine gereklidir. İlk durum hariç tutucular ve katkı maddelerinin (Kalsiyum karbonat, talk veya cam benzeri lifler) yeniden dönüştürülmüş olan maddelere eklenmesi, müşteri taleplerine uygun bir sertlik seviyesine veya maliyete ulaşmak için, bir ko-çarkalayan ikiz kepçe makinenin dağıtıcı ve dağılımcı karıştırma kabiliyetini gerektirir, ancak tek kepçe dönüştürücüler, bunu sağlayamaz. İkinci durum karıştırılmış poliolefin akışların uyumluluğudur: PP ve PE fraksiyonlarını, kompatibilizasyon maddesi ile birleştirerek, kullanılabilen bir alaşım elde etmek, ayarlanabilir bir kepçeye doğru kontrollü bir kesme alınır. Üçüncü durum, yüksek dolum oranlarında koyu bir dağılım gerektiren renk doğrultucusudur, bu durumda, bir ikiz kepçe makinenin karıştırma becerisi, ölçülebilir olarak daha iyi bir renk eşitsizliğine yol açar.
Bütünleşik rota
Yıkanan flakların yüksek verimli ikili zımbıc ile karıştırması ve dolgu madde, uyumluculuk sağlayıcı veya renk masterbaşlık gerektiren modifiye edilmiş pelletleme için, Wanplas, Polyretec yıkama hatlarıyla doğrudan entegre olan eşleştirilmiş pelletleme sistemleri tedarik etmektedir. Her iki sistem de Wanplas grubunun bir parçası olduğundan, yıkama hattı ile karıştırma sistemi arasındaki tarz, bir uygulama yerine planlanmış bir tasarım olarak belirlenir: sıkıştırma kurutucu çıkışı, yan besleme düzenlemesi, kontrol mimarisi ve işlevsel bağlantılar birlikte bir proje olarak belirlenir.
Pratik mimarisi basit. Polyretec yıkama hatı, baleyi sıkma kurutma ile açmaktadır ve sıcak, kuru, kompakte toz haline dönüştürür. Bu toz, tesirlenme gerektiren durumlarda direkt olarak ya da düğüm esnekliğine ihtiyaç duyulan bir yatay besleme ünitesi aracılığıyla, Wanplas tarafından sağlanan ko-gevşek çift makara sistemine (twin-screw system) gönderilir. Bunun yanında, doldurucular ve katkı maddeleri için gravimetrik besleme cihazları, fiber veya yüksek yüklemeye dayalı mineral için yandan besleme, devolatilasyon için çift seviye havalandırma ve peletleyici önündeki eriyik filtrasyon bulunmaktadır. Sonuç olarak tek bir tesis, aynı yıkama başlangıcından temiz bir geri dönüşüm peleti ve aynı anda spesifikasyona uygun bir bileşik malzeme üretme olanağı sağlar.
İhtiyacınız olup olmadığını belirlemek
Çoğu film geri dönüştürücüsü, ilk günlerde çift-şaftlı karıştırma sistemine ihtiyaç duymaz. İşletmeniz, film atıklarını genel amaçlı sınıflandırılmış kullanım için toplanmış pellet haline dönüştürüyorsa, PTW serisinin entegre tek-şaftlı hattı doğru bir makinedir ve karıştırma özelliğini eklemek, meyve vermez. Eğer işletmeniz, müşterinin bir dolum miktarı, sertlik değeri veya renk gibi spesifikasyonları belirten malzemeleri kalıplama makinalarına veya ekstrüzyon makinalarına satıyorsa, çift-şaftlı sistem gerekli olur ve bu nedenle tesis düzeni tasarım aşamasında planlanmalıdır, çünkü bu sistemden geri dönmek tesisteki iki kesim arası malzeme taşıma sistemini yeniden yapmak anlamına gelir. Sınıflandırma aşamasında beş yıllık tüm ürün yelpazesinin tartışılması hiçbir şey için harcanmayacağı bir karar olup, buna göre tesis düzeni genellikle yeniden belirlenir.
18. Ortak problemler ve çözümler
Her filmin geri dönüşüm hattı aynı az sayıdaki üretim sorunuyla karşılaşır. İyi çalışan bir tesisin zor durumda olan tesislerden ayırt edici özelliği, birkaç olası nedenin arasında hangisinin ilk olarak kontrol edilmesi gerektiğini ve bu kontrollerin hangi sırayla yapılacağı hakkında bilgi sahibi olabilmesidir. Aşağıdaki tablo, 7'er en yaygın sorunu nedenlere ve tedavi yöntemlerine göre düzenlemektedir.
| Sorun | En muhtemel nedenler | Düzeltici tedbirler |
|---|---|---|
| Pelletler içeriğinde boşluklar veya hava kabarcıkları vardır. | Geride kalan nem %0,5'in üzerinde olarak extruder'e girdiğinde, vakum borularının hedef değerini sağlamadığı gibi, boruların kapağının kırılması ve kurutma tesisinin buhar çıkış borularının tıkanması da sonuçlanabilir. | Pres sıvamayı önlemek için sıkma kurutucu çıkışında toz kuru ağırlığını ölçün; buhar çıkarma kabini ve silindir açılarını temizleyin ve onaylayın; vakum pompasının performansını kontrol edin ve polimer taşınıma durumunu vakum hattını kontrol edin; sıkma kurutucuda silindirin ısıtma profiliyi onaylayın; silindirin kor halindeki sızdırmazlık bölümüyle birlikte doğru film geri dönüşümlü tasarımı olduğunu onaylayın. |
| Palet kırılması (pallet sistemleri), pelletizerda | Nem yaratan kabarcıklar, hammaddeyi zayıflatır; erime sıcaklığı çok yüksek olduğundan erime mukavemet azalır; erimiş kalıntılar vardır; homojen besleme, erime basıncı dalgalanmalarına neden olur; soğutma batınınından sıcaklığı çok fazla veya çok azdır. | En başta nemle uğraşın; erime sıcaklığını 5 derece celsius adımlarında azaltın ve izleyin; filtre basınç düşüşünü kontrol edin ve yüksek ise ekranları değiştirin; güç besleyici işlemini ve besleme bölümü doluluğunu kontrol edin; su banyo sıcaklığını ve tel yolu uzunluğunu ayarlayın; kalıbın kısmen tıkalı deliklerini kontrol edin |
| Peletin yüksek kireç oranı | Kötü tahribat seviyesine uygun yıkama yoğunluğu; fayanslı yıkayıcı rotor hızı çok düşük veya takımlar aşınmış; balya tankı aşırı yüklü ya da kararsız; eritme filtresi çok kalın; parçacık duvarı çok büyük olmuş ve yeterince temizlenmemiş büyük parçacıklar çıkıyor | Asmanın orta noktalarında ölçüm yaparak, kirlenmenin nerede geçtiğini tespit edin; sürtünme yastığı rotor hızını 1000 rpm’ye yaklaşın; aşınmış pedalları kontrol edin ve değiştirin; float tankın kapasitesini azaltın veya konaklama süresini uzatın; filtrasyonu bir derece bir derece daha ince hale getirin; daha küçük bir kırma kafes açıklığına bakın. |
| Granüldeki koyu noktalar | Açılmaları üst üste gelen karbonlaşmış polimerler ve malzemeler. | Temizleme malzemiyle extruder'i temizleyin, makara sıcaklığını yükseltin, makara plakasını temizleyin. |
| Tamamlanan pelletlerde güçlü kokusu. | Yetersiz vakum degasifikasyon, yüksek erime sıcaklığı, uzun yerleşim süresi ve ölçek alanları, ıslak saklanan hammaddeden kaynaklanan mikroorganizma yükü, bulaşıcı film üretim sonrasında ısıl yıkama yapılmaması. | Kaldırma düzeyi negatif 0,08 megapascal veya daha düşükse, delik noktasında dezinfeksiyon bölgesini artırın veya derinleştirin; erimiş malzemenin sıcaklığını düşürün; kontrol edilen su veya azot enjeksiyonu ile erimiş malzemeyi sıyırma düşünerek hareket edin; su üzerinde daha yukarıdaki yerde sıcak kaustik yıkama ekleyin; işleme hazırlama öncesinde hammaddenin depolama sürelerini azaltın. |
| Gövde üzerindeki değerlere göre düşük çıkış. | Düşük hacim yoğunluğu nedeniyle extruder besleme bölümünün tam olarak doldurulmaması; güç besleyicinin hızının çok düşük olması; takılma ve geriye sızma sağlayan aşınıp dökülen merdanenin aşınması; erimiş malzeme filtresinin kapalı olması; sıkma kurutucunun düşük performans gösterme; aşının aşırı viskozitesi nedeniyle motorun akım sınırına gelmesi | Yükleme boşaltma ağzını görünerek kontrol edin; yükleme memesini arttırın veya kurutucu çıkış hızını düşürün; vida ve tüplerin orijinal boyutlarına göre aşınma durumunu kontrol edin; ekranları değiştirin ve basınç düşüşünün geri kazanımını izleyin; kurutucu verimliliğinin ekstruder ihtiyacının karşıladığına dikkat edin; yüklü alan girişindeki malzemenin sıcaklığının 80 ila 110 santigrat derece arasında olduğuna emin olun. |
| Erozyon filtresi çok hızlı bir şekilde tıkandığı için çalışmaz. | Filtrasyon için belirtilen seviyenin altında yıkama performansı; değirmenin tasarım durumuna göre daha kirli olması; filtre, gerçek zararlık düzeyinin için çok ince olması; yıkama sırasında kağıt veya lif birikmesi; bozulan polimerin jel üretmesi | İpliksi madde oranını extrusion öncesinde ölçün ve yıkama eksikliğini belirleyin; filtrasyonu değiştirmeden önce yıkamanın performansını düzelteyin; kirlenme gerçekten tasarım verilerinin üzeri ise, bir sürekli geriye yıkama veya kendini temizleyen filtreye geçin; ince filtreden önce büyük bir ön filtre katmanı ekleyin; kaynama sıcaklığını düşürün ve jel oluşumunu sınırlayın. |
Hatırlanması gereken teşhis prensibi
Pelletlerin son aşamasındaki neredeyse her kalitedeki sorun, film geri dönüş hattının yukarı bölümünde, yıkama veya kurutma sırasında ortaya çıkar, ekstruderde değil. Sorunlar, ekstruderde görünür hale gelir, bu nedenle bu bölge doğal olarak incelenir ve bu nedenle, yıkama eksikliği telafi etmek için ekstruder parametrelerini ayarlamak için çok fazla zaman harcanır. Geri dönüş hattının kurulurken sıkı bir tarama rutini olmalıdır; preslenme kurutucu çıkışından flak asit oranını ve flak nemi ölçmelisiniz. Bu iki sayı size anında sorunun yukarıda mı, aşağıda mı olduğunu bildirir ve geri dönüş hattındaki diğer tüm alanlarda uygulanan diagnoz kavramının, bir üretim sirkülasyonunu ikinci günlük bir duraksama yerine ikinci haftadan birkaç günde geri yüklemek için gerekli olan tek disiplini sağladığı için bu kadar zaman tasarrufu sağlar.
19. Yeniden işlenmiş film tozlarının uygulama alanları
Yeniden işlenmiş PP ve PE film tozları gerçek ve genişleyen bir pazarı vardır, ancak bu pazar kalite sınıfına göre segmentlenmiştir. Hangi uygulamalara pellet sınıfını gerçekçi olarak hizmet edebileceğinizi ve her uygulamanın gerçekten neyi isteyip nerede kullanıldığını bilmeniz, fiyatlandırma pozisyonunuzu ve ekipman spesifikasyonunuzu belirler.
Çöp torbası ve atık çantası
Yenilenme yoluyla elde edilen tek en büyük hacimli LDPE film pelet satış noktası. Çöp çantaları gri ve koyu renkleri tolerans eder, yaklaşık olarak iki yüzdeye kadar taşınma özelliği barındırır ve gıda temelli uyum gereklilikleri taşımamaktadır. Blown film işlemi yeterli erime kuvveti ve düşük gel sayısı gerektirir, çünkü gel, ince filmin stabilitesinin bozulmasına ve görünür kusurların meydana gelmesine neden olur. Tarım film geri dönüşümünden elde edilen ticari sınıf LDPE peletler burada doğal bir yere sahiptir ve genellikle stabilizasyon sağlamak amacıyla saf malzeme ile karıştırılırlar.
Tarım kıyafeti filmi ve zemin kaplama
Yenilenmiş LDPE, tarımsal film üretimine doğrudan geri dönerek, aynı malzeme akışında bir döngüyü kapatır. Karaltı kaplama filmi özellikle faydalıdır çünkü karbondan oluşan masterbatch tüm renk varyansıyi kaplar. Gereksinimler mekaniktir: yeterli çekme mukavemeti ve uzama özellikleri ile mekanik dikimleri yerine getirebilir, ayrıca tahmin edilen alanda yaşam süresine uygun UV stabilizasyonu. Madde içeriği iki yüzdeye kadar genellikle kabul edilebilir.
Sulama borusu ve drenaj elemanları
Ekstrüde PE sulama borusu, damla borusu ve çukur drenaj borusu, orta ve ticari kalitede yeniden kullanılan maddelerin güçlü çıkış noktalarıdır. Duvar kalınlığı filmle kıyaslandığında büyüktür, bu nedenle belirli içerikler toleranedir ve gömülü hizmet ortamı kozmetik kaliteyi gerektirmez. Basınçtan dayanıklı boru farklı bir konudur - uygun MFR, uzun süreli hidrostatik davranışı ve düşük kirlenme gerektirir, bu nedenle çoğu basınçlı boru, çift katlı duvarın orta katında yalnızca sınırlı bir oranda yeniden kullanılan madde kullanır.
Enjeksiyon kalıplı kutu, palet ve контейнер
İplikli çantalar ve FIBC'lerden elde edilen geri dönüştürülmüş PP, doğal olarak enjeksiyon kalıplı endüstriyel ürünlere girer: taşımacılık kovaları, paletler, çiçek kabukları, araç tepsileri ve inşaat kepçeleri. Bu parçalar kalın duvarlı, yapısal açıdan rijit ve genellikle koyu renklidir. Darbe direnci önemlidir, bu nedenle malzemenin aşırı bozulmaması gerekir ve uyumlu MFR, kalıplama döngülerini sabit tutmak için gereklidir.
Çok katmanlı paketleme filmi iç katmanları
İyi kalitede geri dönüştürülmüş malzemeye ulaşılabilecek en yüksek değerde çıkış noktası, bir üç katlı veya beş katlı doğal enkapsüle film yapısında, orta katın büyük bir bölümünü geri dönüştürülmüş malzemeyi taşıyabilmesi, yine de yeni derin katlar ise, yüzey kalitesi, yapışabilirlik ve gereken gıda ile teması engelleme sağlayabilmelidir. Gereklilikler yoğun: asit oranı yüzde birin altındadır, son derece düşük jel ve siyah nokta sayısı, kararlı MFR ve kabul edilebilir bir kokusu vardır. Bu amaçla yüksek ısıyla yıkama, ince veya çift erime filtrasyonu ve disiplinli erime sıcaklığı kontrolü gerekir – bu yüzden ön bölgedeki ekipman özellikleri olarak belirtilen prosedürler ticari bakımdan büyük öneme sahiptir.
Geotekstil ve geomembran destek çözümleri
İnşaat mühendisliği uygulamalarında – drenaj geokompozitler, geomembran desteği tabakaları, erozyon kontrol malzemeleri – büyük miktarlarda geri dönüştürülen poliolefan kullanılmaktadır ve genellikle yüksek kül ve koyu renk toleransına sahiptir. Uzun süreli UV ışınları ve toprak kimyası maruziyetine dayanıklılık, stabilizatör paketleri yerine geri dönüştürülmüş polyesterin kalitesini artırmak yoluyla sağlanmaktadır.
CaCO3 dolgu masterblend
Ek hacimli kullanımlar arasında kablo koruma boruları, geçici yapı levhaları, nem engelleyici membranlar ve geniş bir yelpazede kritik olmayan endüstriyel kalıplar yer alır. Bu uygulamalar genellikle malzeme kaynakları yerine mekanik performanslarıyla belirlenir, bu da aynı MFR ve aynı tuz miktarının, net miktarından daha önemli olduğuna işaret eder.
20. Servis ve Destek
Bir geri dönüşüm hattı, bağımsız bir makine değil, bir sürekli proses tesisidir ve altı haftada istasyon verimi elde eden bir tesis ile bir yıl boyunca sorunlar yaşayan bir tesis arasında fark, büyük ölçüde destek kalitesinden kaynaklanır. Wanplas fabrikası olan Polyretec, yüzden fazla ülkede hizmet ağı bulunan, bir yüzün üzerinde tamamlanan proje etrafında kurulan bir destek programı ile geri dönüşüm hattılarına geniş destek sunar.
Sevk Öncesi Testin Yapılması
Her hat işletim öncesi fabrikada bir bütün olarak montaj edilir ve çalıştırılır. Mekanik takkadaki hizalanma, yatak sıcaklıkları, sürücü akımları ve kontrol kapanmaları tamamı boyunca kontrol edilir. Müşteri önceden hammaddelerini sağladığı durumlarda, gerçek malzeme üzerinde üretim denemesi yapılarak, çıktı, sıkma kurutma sisteminden tahliye edilen nem oranı, kül içeriği ve pelet kalitesi, makine fabrikanın dışında değil, müşterinin tesisinde kurulum sırasında saptanmamasına rağmen, makineden önce saptanır. Deneme sonuçları belgelendirilir ve makine ile birlikte teslim edilir.
Örnek prova dönüşleri
Gelecekteki müşterilere, herhangi bir alım sözleşmesi yapılmadan önce, fabrikada test hattında deneme işlemi için malzeme örnekleri gönderilmesini talep ediyoruz. Bir deneme, işin başarısızlığını belirleyen üç sayıyı ortaya koyar: gerçek üretim oranı, gerçek spesifik enerji tüketimi kilowatt saate kilogram, ve gerçekleştirilebilen pellet kalitesi yanma, MFR ve görüntüsel kontrol ile ölçülür. İstisnai bir hammaddede – zengin baskılı film, katlamalı yapılar, nadiren kirli tarım ürünleri – bu deneme, hattı doğru şekilde belirlemek için en güvenilir yoldur.
Montaj ve kullanıma hazırlama
Mühendisler mekanik kurulum süreci izleme, elektrik bağlantıları kontrol etme, suyun dolaşım kanalının doldurulması ve devreye alınması, ve hattı düzenli adımlarda kontrol altında belirtilen verimde çalıştırmak için başlatma işlemine katılırlar. Ayar işlemleri, müşterinin belirli ham maddesi için ilk verim parametrelerini belirlemek ve bunları kontrol sisteminde temel reçete olarak kaydetmek kapsar. Böylece, operatörler herhangi bir ham madde değişimi yapılmadan önce belirgin bir başlangıç noktasına ulaşabilirler.
Operatör ve Bakım Eğitimi
Eğitim, günlük operasyon, hammadde değerlendirilmesi, parametre ayarlaması, ekran değiştirme prosedürü, kesici değiştirme ve aralık ayarları, flokülant dozaj dahil su arıtma operasyonu, kalite örnekleme rutinleri ve kırma makinesi, sıcak yıkama tankları ve extruder için güvenlik prosedürlerini kapsar. Eğitim, devreye alım sırasında verilir ve dokümanlarla desteklenir. Bakım eğitimi, kesiciler, sürtünme yastığı pademleri, sıkma kurutucu hexagonlar, extruder kurdu ve boru aşınmasını ölçmek için planlanan kontrolleri ve pompa ve vana bakımı hakkında bilgilendirir.
Yedek parça politikası
Wanplas, her yıl 500 dolar değerinde ücretsiz parçalar sağlayan grup geneli bir yedek parça taahhüdüne sahiptir. Bu sınır dahilinde, rutin tüketim malzemeleri ve aşınma malzemeleri kapsayan bir önerilen yedek parça listesi, yıkayıcı bıçakları, sürtünme yastığı battaniyeleri, ekran paketleri, pürüzlü kapaklar, kamalar ve sürücü bileşenlerini kapsar. Hızla değişen malzemelerin belirlenmesi sayesinde, tesis uygun stokları tutabilir durumu bozulan ilk malzeme gönderilmemesi için beklemek zorunda kalmaz.
Uzaktan destek ve veri izleme
Veri toplama özelliği olarak da ayarlanabilir bir uzak izleme imkanı sunulmaktadır. Kaydedilmiş işlem verileri – eriyik basıncı, eriyik sıcaklığı, motor akımları, vakum düzeyi, nem ölçümleri ve ürün geçiş hızı – fabrikadaki mühendislerin, uzaktan sorunları tespit edip birçok kez bunun için site ziyaret gerektirmeden çözüm üretebilmelerini sağlar. Geleneksel bakım alışkanlıklarından farklı olarak, gelecek öngörü basamağı için trend verileri temel oluşturmaktadır: sabit çıkışta yavaşça artan ana motor akımı, iş parçasında arka arkaya değişen kullanım ihtimalini ortaya koyar. Bu, günlük gözlemden kaçınılabilecek bir konudur.
Açık fabrika ziyaretleri.
Müşteriler, üretim tesisini ziyaret edebilir, inşaat aşamasında olan hattı görmeye, test çalışmalarına katılabilir ve mühendislik ekibini tanıyabilir. Bu ölçekteki yatırım için, tankların yapım kalitesi, tornavida bitim özellikleri ve elektrik paneli montaj standartları, bir satın alan için verilen hiçbir özellik tablosuna göre daha fazla bilgi verir. Ziyaretler, fabrika sertifikasyonu ve malzeme kabul çalışması süresini kaplayan yalnızca bir seyahatle birleştirilebilir.
21. Sık Sorulan Sorular
Bir adım ve iki adım film geri dönüşüm hattı arasında nelere dikkat etmeliyiz?
Yıkanma ve pelletize etme işlemlerini iki bağımsız proses olarak ayrı tutan iki aşamalı bir hat vardır: Yıkanmış gazoz yüzde sekiz ila yüzde onluk sıvı içerme oranına kadar kurutulur, depolanır, ardından soğuk olarak ayrı bir pelletize etme hattına geri gönderilir. Bir adet aşamalı hatta, suyu yüzde birden düşüren sıkma kurutucuyu, 80 ila 110 santigrad arasında sıcak gazozu direktmente ekstruder besleme bölmesine göndermek üzere tek işlem halinde birleştirir. Bir adet aşamalı yol genellikle enerji kullanımını on beş ila yirmi beş ila azaltır, daha uyumlu pellet kalitesi elde eder, kırk ila otuz yüzden fazla alanı işgal etmez ve değişkene göre birer ila iki operatörün eksikliği durumunda çalıştırılabilir. İki aşamalı yol, yıkanmış gazozu eşgüdümlü bir ürün olarak satmanın esnekliği sunar.
Bir sıkıştırma kurutucu sonrasında yığın içindeki nem oranı ne olabilir?
1'in altında, sıkma kurutma makinesinin doğru olarak boyutlandırılmış ve buğdaydaki basınç çıkışının işleyen durumda olduğu sürece. Bu, tek bir mekanik santrifüje ile film tozunu çok katılaştırdığı durumda sekiz ila 12% arasında değişmektedir. Azalma, mekanik sıkma yoluyla gerçekleşir, bu da serbest ve kapillercilik suyu ifade ederken, aynı zamanda kafes ısıtılması ile kalan bağlanmış nemi buhar olarak gerilir ve kafes deliklerinden buhar çıkışı sağlanır. Eğer ürün verimeğiniz 1'in üzerindeyse, önce buhar çıkış yolunu ve kafes ısıtma profili kontrol edin.
Tek bir hattın PP dokuma torbalar ve PE film işlemeyi yapması mümkün mü?
Evet, bir çoğu ticari üründe bu şekilde çalışır. PP ve PE her ikisi de suda yüzer, bu nedenle yüzdürme ayırma aşaması onları birbirinden ayırmaz ve her ikisi de aynı yıkama zincirinde işlenir. Farklar, ekstrüderde ortaya çıkar: PP daha yüksek bir olgunlaşma sıcaklığı gerektirir, genellikle 210 ila 240 derece Celsius iken LDPE'nin sıcaklığı 190 ila 220 derecedir. PP ve PE akışının karışım olarak çalışması, ortalama özelliklere sahip bir karışık pellet oluşturur, bu da birçok endüstriyel uygulamada kabul edilebilir ancak film kalitesindeki ürün için değil. İki malzemeyi ayrı tutmak gerekiyorsa, sistemin geri yüzdürmeyini çalıştırın — PP'yı bir süre çalıştırın, temizleyin, ardından PE'yi çalıştırın — aynı anda ayrıştırmaya çalışmayın.
Ne kadar su geri dönüştürme oranı gerçekçi bir şekilde sağlanabilir?
Doğru şekilde tasarlanmış bir tedavi döngüsü olan sedimentasyon, çözünmüş hava flotasyonu, filtrasyon ve kontrol altına alınmış geri dönüşün kullanılmasıyla, taze makyaj suyunun devirilen hacmin yalnızca yirmi ila otuz beş yüz katı olabilir. Köpük ve buharlaşmaya kaybedilen suyu yenileyen makyaj suyu, artan büyüklüğe ulaşmanın sağlanması için, unutulmayan bir dozaj yapılması ve en temiz suyun son yıkama için gönderilmesi, daha düşük kaliteli suyun kesme ve ön yıkama için gönderilmesi için bir kaskadlı geri dönüş sistemi gereklidir.
Son tüketici film granülünden elde edilen geri dönüştürülmüş PP'nin koku miktarını nasıl azaltabilirim?
İki bin beş yüz yirmi grama kadar olan verimlilik açısından ilk sırada yer alan beş düğmeyi işleyin. Önceden 75 ila 85 derece olan sıcak çözücü yıkama ekleyerek mikroorganizmalar ve yağ artıklarını eritmeden önce kaldırın. Konsantrasyonu negatif 0,09 megapaskal'a kadar düşürmek üzere vakum debazasyonu derinleştirin, ve buhar çıkışında erime yüzeyinin yenilenmesini en üst düzeye çıkaran bir dekompresyon bölgesi ekleyin. Erimenin sıcaklığını düşürün, çünkü bozunmanın sıcaklıkla birlikte çarpıcı şekilde artan bir şekilde koku oluşturması söz konusudur. Ölüm bölgelerini ortadan kaldırın ve kalıcılık süresini kısaltın. Son olarak, vakum çıkışının yanında yukarıda su veya az miktar azot enjeksiyonu ile kontrollü erime çıkarma yöntemini göz önünde bulundurun. Buna bağlı olarak çevrim bitmiş film atıklarını VDA 270 kalite dört veya beşten kalite üçe veya üç buçuke yükseltebilirsiniz.
Bir PP PE film geri dönüşüm hattının tipik enerji tüketimi nedir?
Tam olarak tasarlanmış bir adımlı hat için toplam spesifik enerji tüketimi, bitmiş pelletler için 0,30 ile 0,45 kilovat-saat arasında değişmektedir. Temiz, endüstriyel kimyasalla gölgelenmiş LDPE film, bu aralıkta en düşük seviyededir (0,28 ila 0,33 arasında). Çok kirli tarımsal yatak altı malzemesi ise, yüksek seviyede yer alır (0,42 ila 0,50 arasında), çünkü daha fazla yıkama aşaması, ısıtılmış yıkama ve çok daha yüksek eritme filtrasyon basınç düşümü gerektirir. Ekstrüzyon, toplamının yüzde 40-50'ini, sıkma ve kurutma işlemleri de yüzde 18-25'ini, yıkama işlemleri ise yüzde 15-20'ini, kırma ise yüzde 8-12'ini ve yardımcı maddelerle peletleme ise yüzde 8-12'ini oluşturur.
Tarım kullanımında olan filmler için hangi eritme filtrasyonunu seçmeliyim?
Yüzlerce ile yüz yirmi beş mikrometre arasında bir sürekli geriye doğru akışlı filtre veya tam otomatik kendini temizleyen filtre. Temiz ve hafif kirli filmler için iyi çalışan piston sistemli ekran değiştiriciler, mineral ince parçacıkları gözeneklerden geçirmediği için muhlama filmde uçar. Pratik bir deney: pistonlu ekran değiştiricilerdeki ekran değişim süresi yaklaşık otuzbeş dakikadan fazla değilse, yıkama işleminin geliştirilmesi veya filtrasyon teknolojisinin güncellenmesi gerekir. Yıkamayı önce düzeltin, çünkü kaynama aşamasındaki kirlilik giderilmesi, hattın en pahalı bölgesidir.
Tarımda kullanılan kaplama filmin ne kadar pellet verimliliği sağlar?
Yirmi yüzde contaminasyon ve sekiz yüzde nemli olan malzeme için yaklaşık yirmi-yirmi beş yüzde olarak, contaminasyon giderimi, yıkama sırasında incelik kaybı ve eritme filtresi atığı dikkate alındığında. Temiz endüstriyel sonrası LDPE trim, doksan iki ile doksan altı yüzde oranında değerlendirilir. İki ile beş yüzde contaminasyonu olan son tüketici paketleme filmi genellikle doksan sekiz ile doksan iki yüzde oranlarında değerlendirilir. Endişeli bir üretim kaynağı varsayımı üzerinden işletme kazanç tablosu oluşturmak, film geri dönüşümünde en yaygın mali hatadır; bu nedenle, gerçekleştirilen metin kaynakları üzerinde bir örnek denemesi yapmak, bir hat sızıntısına şartsız olarak yatırım yapmaya karar vermeden önce yapılması gereken bir şey.
Homojenleştirme silosu mu gereklidir?
Müşterilerinizin kaliteye bağlı olmasını istiyorsanız ve en iyi fiyata mal satan müşterileriniz de genellikle bunlardır, evet. Ürünün renginde, erime sıcaklığına ve su miktarına ek süreler yayılarak dört saatten sekize saate kadar süren homojenizasyon silosu, bir günde üretilen ürünlerin kalitesini mevcut unsurlara göre sabit hale getirir. Eğer homojenizasyon silosu kullanılmazsa, saatlik değişimler doğrudan müşteriye ulaşır ve ürünlerin kalite açısından karışıklığına yönelik şikayetler, kaliteyi önemli bulmayan müşterilerinizin miktarını sınırlayabilir. Bu yöntem, geri dönüştürme tesislerinde uygulanan en düşük maliyetli kalitenin yükseltme yöntemlerinden biridir.
22- Çıkarım
En iyi PP PE film geri dönüşüm hattı, en büyük extruder veya en yüksek nominal kapasite ile tanımlanmaz. Hattın film üretimindeki dört temel zorluğu — yüksek alan, kuvvetli temizilemeyen nem, geleneksel beslemeyi bozucu çok düşük hacim yoğunluğu, aşınma parçasını zedeleyen aşındırıcı mineral kirliliği ve soğuk yıkama işleminden kurtulamayan boyanlar, yapıştırıcılar ve emilen artıklar — karşılamasını tam olarak nasıl çözdüğüne bağlıdır. Tüm bu dört zorluğu dengeli bir şekilde çözen bir hat, daha büyük bir extruder ve zayıf yıkama önü sistemine sahip bir hatın her kalite düzeyinde ve gidere yaklaşan her maliyet ölçüsünde daha üstün performansa sahiptir.
Birleşik yapı, nem problemi için yapısal bir çözüm sunar. 8 ila 12 santigrat derece nem içeren tozunu ısıtılmış sıkma kurutucuda bir santigrat derecenin altına düşürerek, sıcak ve kompaklandığı halde sıkıştırıcıya doğrudan vermekle, hat, iki aşamalı bir tesisin kesin olmayan kurutma, saklama ve yeniden ısıtma aşamalarını ortadan kaldırır. Sonuçlar tüm işlem boyunca etkili olur: termal zincirin enerjisinin 15 ila 25 santigrat derece kadar azalması, atmosferik nemin yeniden emilmesiin ortadan kalkması, bütünbirincil kirlilik yolunun kaldırılması, istikrarlı sıkıştırıcı beslemesi ve dolayısıyla istikrarlı kaynar basınç, daha kısa termal geçirim ile daha az degerlendirme ve kok ve yüzde yirmi ila trilya daha küçük yeri, aynı devrede bir veya iki daha az operatörün bulunması.
Bu çekirdeğin etrafındaki kalan kararlar, hammaddeden kaynaklanır. Doğru belirtilen kesicimiz malzemesiyle birlikte 0,2 ila 0,5 milimetre boşluktan oluşan ıslak kırma, hattı aşınmaya karşı korur. 700 ila 1000 devir/dakika aralığında yürütülen iki ya da üç sürtünme yıkama aşaması, bağlı toprakları kaldırır; poliolefinlerden ve daha ağır olan şeylerden daha fazla yoğunlukta olan bir tırtıklı ayrıştırma tankı, renk artırıcısı, inktan, yapıştırıcıdan ve mikrobiolojik yükten sorumludur. 33:1 ile 36:1 arasında tek şaftli bir erkeleştirici, 3:1 ile 3,5:1 arasında bir sıkıştırma oranı, bir de dolaşım sağlayan bir kesme metal çubuğu ve çift degasifiye ile bu zikzakları arındırılmış bir eriyik haline dönüştürür. Oluşan kirlilik düzeyine uygun melt filtrasyonu ve ürün ve kalite hedeflerine uygun pelletleştirme yöntemi, zincirleme işlemiyi tamamlar. Su arıtma ile devir eden su yüzde 80 ila 90 arasındadır ve tüm hat 0,30 ila 0,45 kilowatt saat kilogram başına düşer.
Polyretec, 50'den fazla ülkedeki 100'den fazla projede, 2010 yılından bu yana Wanplas fabrikası bina geri dönüştürme ekipmanları üretmektedir. Wanplas, müşterinin gerçek malzemesine göre konfigüre edilen, kataloga göre ayarlanmamış, saatte üç yüzden bir ila beş yüzden bir kilo arasında ürünlerin verilişine olanak sağlayan PTW serisi ürünleri satmaktadır. İşletmeye ayrıca temiz geri dönüştürülmüş malzemenin ötesinde, karıştırılmış, doldurulmuş veya uyumlu katmanlar da gerektiğinde, Wanplas, bu ürünlere tam uyumlu çiftlik çıkarma sistemlerini sunuyor ve bunları Polyretec yıkama hattı ile tek bir tasarlanmış proje olarak birleştiriyor. Destek, satın alma öncesi örnek denemelerinden fabrika testlerine, kurulum, kurulum ve ayarlama, işletmeciliği eğitimine, grup tarafından yıllık olarak 500 dolarlık ücretsiz parça politikasından, uzaktan takip ve fabrika ziyaretlerine kadar bir dizi konuyu kapsamaktadır.
2026 yılında bir PP PE film geri dönüşüm hatını değerlendiriyorsanız, alabileceğiniz en değerli ve aynı zamanda en basit adım da şudur: gerçek girdinizden temsil edici bir örneğin yanı sıra istediğiniz çıktı, planladığınız pellet uygulaması ve bulunduğunuz yerin sınırlamalarını (yüzey alan, güç kaynağı, su atımı izni) gönderin. Bu malzemede bir test çalışması gerçek verimi, gerçek spesifik enerji tüketimini ve gerçek granül kalitesini size sunacak. Bundan sonra, bir malzemeye göre tasarlanmış bir hat yapıları oluşturulabilir. Ayrıca, üretim tesisini ziyaret ederek bir hatın testini izleyebilir, yapım kalitesinin kendiniz için görmenin rahatlığını yaşayabilir ve bağlayıcı adım atmadan önce inceleyebilirsiniz.
