Memilih jalur daur ulang film PP PE terbaik dengan sistem pembalikan berbentuk pelet satu langkah, secara mendasar adalah masalah kelembapan yang disamarkan sebagai masalah mesin. Film poli-olefin – mulsa pertanian, kantung penutup rumah kaca, kantung penutup, kantung bertekstur PP dan liner FIBC – tipis, ringan dan memiliki permukaan besar per kilogram. Itu geometri yang membuat film murah untuk diproduksi dan membuatnya menyakitkan untuk didaur ulang. Air menempel pada itu, tanah digiling dengan itu, dan ketebalan bulit yang longgar dari flakes yang dicuci membuat pengiriman gravitasi konvensional hampir tidak berguna. Sebuah jalur yang menangani limbah botol HDPE yang kaku berjalan dengan mulus akan menjepit diri sendiri jika menangani tonan tersebut dari film pertanian yang dicuci.
Perbedaan yang menentukan antara sebuah pabrik daur ulang film biasa dengan satu yang benar-benar menguntungkan adalah apa yang terjadi dalam dua puluh detik antara tahap pencucian terakhir dan lubang pakan pada ekstruder. Dalam tata letak dua langkah yang konvensional, flakes yang dicuci dikeluarkan dari pengering mekanik dengan kadar kelembapan sisa antara delapan dan dua belas persen, didinginkan dalam silo penyimpanan, menyerap kegemburan kelembapan, lalu dibawa kembali hangat ke ekstruder pengolahan batubara yang terpisah. Setiap langkah tersebut mengakibatkan penurunan energi, luas permukaan, tenaga kerja dan kualitas batubara. Dalam tata letak satu langkah, pengering kompresi – kompakator batang yang dialiri panas – mengurangi kadar kelembapan sisa menjadi kurang dari satu persen dan menyalurkan flakes plastis dengan tepi yang panas, langsung ke bagian pakan pada ekstruder dengan suhu antara 80 dan 110 derajat Celcius. Tidak ada yang didinginkan. Tidak ada yang diberi ketidakpastian kembali. Tidak ada yang ditangani berulang kali.
Panduan ini ditulis untuk insinyur pabrik, pengusaha perolehan kembali dan manajer pengadaan yang perlu menyetelkan sebuah mesin yang nyata, dan bukan membaca buku broşur. Panduan ini membahas pemisahan bahan baku, aliran proses lengkap dari pemberat pembuka hingga pengepulan, fisika pencucian dengan gesekan dan pemisahan tangki, konfigurasi unit ekstruder dan saringan pembakaran, pilihan metode pemberian granula, pengolahan air, indeks energi dalam kilowatt jam per kilogram, pengendalian mutu gulung dan pengurangan bau. Panduan ini juga menyajikan spesifikasi konkret untuk Polyretec, pabrik Wanplas yang telah membangun peralatan perolehan kembali plastik sejak 2010, mendirikan brand Polyretec pada 2017, dan sekarang mendukung lebih dari seratus proyek di lebih dari lima puluh negara dengan tim teknik beranggotakan dua puluh empat atau lebih. Di mana diukurkan produktivitas yang lebih tinggi atau pengisian granula yang dibutuhkan, Wanplas menyediakan sistem yang cocok yang dipasang pada garis pencucian Polyretec tanpa merubah kembali fasilitas.
1. Mengapa daur ulang film lebih sulit daripada plastik rigid
Rekayasa film lebih sulit daripada reka bentuk plastik yang kaku kerana ada empat alasan yang mudah dinilai: penahanan air yang diarahkan oleh permukaan, jarak kilang yang sangat rendah, kontaminasi mineral yang abrasif, serta tinta cetak atau lapisan perekat yang bertahan setelah dicuci. Setiap faktor ini akan menyerang bagian yang berbeda dari jalur, dan jalur yang disertifikasi hanya untuk tonase tanpa memperhitungkan faktor-faktor ini akan menghasilkan produksi yang lebih rendah daripada yang diharapkan dalam minggu pertama.
Luas permukaan dan kelembaban sisa
Film LDPE berukuran dua puluh mikron memiliki luas permukaan yang spesifik sekitar seratus kali lebih besar daripada dinding botol HDPE berukuran tiga milimeter dengan massa yang sama. Air dijaga dalam tiga bentuk: sebagai film permukaan yang dijaga oleh gaya permukaan, sebagai air kapilar yang terjebak di antara lapisan yang menumpuk, dan sebagai kantong air di dalam fragment yang goncang atau berbentuk tabung. Centrifuge mekanik menghilangkan kategori pertama dengan cukup efisien dan kategori kedua sebagian, tetapi mereka tidak bisa menghilangkan kategori ketiga sama sekali. Itulah mengapa centrifuge lurus yang berjalan baik pada lapisan flake yang kaku mencapai kadar air tersisa dua hingga tiga persen, sedangkan mesin yang sama pada palung film flake mencapai kadar 8 hingga 12 persen.
Sembilan puluh dua persen kelembaban yang masuk ke dalam ekstrakter menandakan bahwa seratus dua puluh gram air per kilogram polimer harus diuapkan di dalam tabung dan dikeluarkan melalui port ventilasi. Dengan efisiensi produksi seratus kilogram per jam, setara dengan seratus dua puluh liter air per jam yang berubah menjadi uap di dalam proses. Walaupun sudah melalui proses pembuangan gas dua kali, beban uap mengganggu tekanan melampau, membuat gelembung di filamen, dan mencekik operator untuk mengurangi output. Pengering dadar satu langkah digunakan agar beban uap dimusnahkan secara mekanis dan termal sebelum mencapai zona ventilasi.
Dewan massa rendah dan perilaku pengangkutan
Bubuk film yang telah dicuci memiliki ketebalan massa sekitar 0,05 sampai 0,15 ton per meter kubik, dibandingkan dengan 0,30 sampai 0,45 untuk regrind yang rigid dan 0,55 sampai 0,62 untuk pellet segar. Hal ini memiliki tiga akibat. Pertama, pengumpan heliks dan blower harus disesuaikan berdasarkan volume, bukan massa — pengumpan yang dirancang untuk
Abrasi mineral dari tanah dan sisa tanah pertanian
Film mulsa pertanian dapat membawa 10 hingga 30 persen tanah, pasir dan sisa tanaman berdasarkan berat. Pasir silika memiliki kerapatan Mohs 7; sengkat baja yang ditekan berada sekitar 6 hingga 6,5. Setiap gram pasir yang masuk ke penghancur basah, mesin pelilitan atau pemeras aktif memotong peralatan. Beban tanah yang tidak diolah menurunkan usia pisau penghancur dari bulan-bulan menjadi minggu-minggu, menggerus kaki mesin pelilitan, mengiris putaran mesin penyegar, dan menutup layar pengatur pelarutan dengan kecepatan yang tidak dapat diandalkan. Oleh itu, jalur film pertanian yang serius dimulai dengan penghancuran dan pengenceran sebelum bahan itu menyentuh puncak potong, dan oleh itu bahan pisau dan putaran harus dipilih untuk digunakan di lingkungan abrasif dan bukan untuk poliolefin jasa umumnya.
Tinta cetak, lapisan perekat dan penyekat bau
Film kemasan pasca-konsumsi biasanya dicetak, kadang-kadang dilaminasi, dan sering mencakup lem label yang sensitif terhadap tekanan. Bahan tinta berbasis pelarut menyumbangkan partikel pigmen yang membuat pelet berwarna gelap dan meningkatkan jumlah bintik hitam; sisa-sisa lem menyebabkan kempiskan pada pengering dan pembentukan gel dalam cairan pemanasan. Keduanya tidak terangkat dengan air dingin. Cuci kasar panas dengan suhu tujuh puluh lima hingga delapan puluh lima derajat Celsius dengan natrium hidroksida satu hingga tiga persen dan surfaktan merupakan tindakan pencegahan yang disetujui, dan ini mengubah desain keseluruhan pabrik: wadah pemanasan, pengaturan bahan kimia, baja tahan karat, beban pengolahan air yang lebih tinggi, dan tahap penyisiran untuk menihilkan residu. Sisa makanan yang diserap dan produk penurunan juga membawa bau, yang menjadi isu komersial ketika pelet ditujukan untuk aplikasi yang berwarna yang dapat dilihat oleh konsumen.
2. Kelas bahan baku dan pengaruhnya pada konfigurasi garis produksi
Tidak ada konfigurasi jalur pemulihan pelapisan yang benar untuk semua bahan baku. Tingkat kontaminasi baling yang masuk menentukan intensitas pencucian, spesifikasi bagian perawatan, kehalusan penyaringan dan, pada akhirnya, mutu pelet yang dapat dijual. Kesalahan komersial yang paling umum adalah membeli jalur yang diharapkan untuk limbah industri bersih lalu menyalurkan pakaian yang sangat terkontaminasi dengan film pertanian — jalur ini akan berjalan, tetapi kecepatan, usia filter dan kualitas pelet akan sebagian besar jauh lebih rendah daripada kutipan.
Tabel di bawah memaparkan lima jenis bahan baku film poliolefin yang umum digunakan untuk aplikasi industri ke persyaratan yang nyata yang berhubungan dengan konfigurasi pabrik. Titik kontaminasi diukur berdasarkan kadar non-polimernya, dinyatakan dalam kilogram dari total pakan yang diterima.
| Kalitas bahan baku | Tingkat kontaminasi | Kelembaban setelah pengeringan mekanik | Intensitas pencucian yang dibutuhkan | Kecepatan gesek relatif pada peralatan | Kelas pellet yang dapat dicapai |
|---|---|---|---|---|---|
| Film LDPE industri, (perbagian penggabung, kaki sisa bersih) | 5 hingga 1 persen | 6 hingga 8 persen | Pencucian dingin saja, pencucian panas opsional | Rendah | Sedekah-virgin; cocok untuk gunakan dalam film yang kembali membentuk produk yang serupa |
| Lewat konsumen LDPE pembungkusan film (gantungan pita, pembungkus elastis, kantong) | 2 hingga 5 persen | 8 hingga 10 persen. | Pencucian pra tera didukung dengan pembersihan dengan penekanan dingin; pencucian panas untuk bahan cetak | Kualitas sedang. | Kelas umum yang baik; kantong sampah, lapisan dalam film pengemas |
| Tas PP anyaman dan kain FIBC | 3 sampai 8 persen | 9 hingga 12 persentase | Pemanasan intensif; pemisahan float untuk menyingkirkan serat yang disempurnakan dan lapisan | Menengah ke tinggi | Kelas industri; kotak injeksi, pallet, cetakan yang tidak kritikal |
| Film penggembur tanaman pertanian | 10 hingga 30% tanah, pasir, dan sisa tanaman. | 10 hingga 12 persen | Penguraian batu, pre-wash berjenjang, pencucian dengan kekuatan gesekan tinggi, dan pencucian panas | Sangat tinggi | Kelas listrik; kantong sampah, pipa irigasi, lencana penutup bahan geotextile |
| Film rumah kaca | 5 hingga 15 persen | 9 hingga 11 persentase | De-stoning plus pencucian dengan gesekan; pencucian panas bila terdapat sisa pita perekat | Tinggi | Kelas menengah; film pertanian, komponen irigasi, bagian yang dipadatkan |
Membaca tabel sebagai alat spesifikasi
Pemakaian praktis tabel ini dilakukan sebaliknya daripada bagaimana biasanya dibaca. Mulailah dari kelas pelet yang ingin dijual, kemudian pelajari ke kiri untuk melihat tingkat pencucian dan spesifikasi toleransi korosi yang harus dimiliki garis tersebut. Jika pasar tujuan adalah film ke film (artinya pelet yang di-recycle akan digunakan lagi untuk membuat film partikel), batas kadar butiran akan berada di bawah 0,5%, dan hitung kadar plak hitam harus rendah, sehingga diperlukan pencucian panas, filtrasi fusi halus, dan seringkali juga tahapan filtrasi ganda. Jika target adalah pipa irigasi atau geotextile, toleransi butiran akan meningkat di atas satu persen, filtrasi dapat lebih kasar, dan garis produksi dapat berjalan lebih cepat dengan biaya operasional yang lebih rendah.
Pakan yang tercampur perlu diperhatikan secara khusus. Banyak pengumpul membeli pakan apa pun yang tersedia, yang berarti jalur ini menerima limbah industri di bulan yang bersih pada hari Senin dan film pembekal yang sangat kotor pada hari Kamis. Jalur yang ditujukan untuk standar rata-rata akan terlalu disesuaikan setengah waktu dan terlalu rendah setengah waktu lain. Pendekatan yang tepat adalah untuk menentukan kapasitas pencucian dan perawatan dan memasang mode pengambilan variabel pada ekstruder dan peletizer agar jalur yang paling kotor dapat diproses dengan volume yang lebih tinggi. Polyretec mengkonfigurasikan jalur film PP PE dengan cara ini sebagai standar, dengan menggunakkan penggerak frekuensi kontrol pada penghancur, pengayak frictional, kering putar dan ekstruder sehingga jalur tunggal dapat dibalansakan kembali untuk penyesuaian pakan dari panel kontrol dan bukan dengan modifikasi mekanis.
Kualitas bale dan disiplin seleksi pra-awal
Kerana kontaminan yang tidak masuk ke dalam jalur tidak ada biaya untuk menghilangkannya. Pengekstrakan manual pada konveyor masuk untuk memindahkan tali, kayu, potongan logam, wadah padat dan bahan yang sangat rusak biasanya akan mengembalikan biaya lebih dari beberapa kali dalam pengurangan risiko kerusakan dan durasi penggunaan filter. Separator magnetik di atas pita masuk dan seperator kedua setelah penghancuran menangkap fragmen logam sebelum mencapai ahli pengolahan. Untuk plastik pertanian dengan kandungan tanah tinggi, penghancuran sebelum bersih sebelum adanya penggunaan air dapat mengurangkan beban instalasi pengolahan air baik.
3. Sirkulasi penggunaan lengkap proses produksi PE PE film yang terdaur
Sebuah jalur daur ulang film PP PE yang lengkap adalah rantai berkelanjutan dari enam belas tahap proses, di mana setiap tahap menghilangkan satu jenis kontaminan tertentu atau melaksanakan bahan untuk tahap berikutnya. Dengan memahami apa yang sebenarnya menjadi tanggung jawab setiap tahap, dapat mencegah kesalahan umum yaitu berusaha untuk mengatasi tahap yang hilang dengan menggunakan tahap berikutnya secara berlebihan.
Penjelasan tahap demi tahap
Pembuka bibitKubut yang dikompresi datang dengan kepadatan 300 hingga 500 kilogram per meter kubik dan harus dipotong tanpa merobek bahan menjadi potongan yang sulit dikendalikan. Kayu putar dengan gigi yang bertingkat memisahkan kubut dan mengirimkan film yang longgar ke katrol pemisahan dengan kecepatan yang diperbaiki dan merata. Stabilitas kecepatan pemberian di sini menentukan stabilitas di manapun di sepanjang jalur; pembuka kubut yang menggelegak menghasilkan output yang menggelegak di pengolah granula delapan mesin kemudian.
Penampungan pra-beras dan praktik penahiran tengkorakUntuk suplier yang terkontaminasi, sebuah tangki cuka dengan pengayak bagian bawah menghilangkan serpihan mineral berkadar tinggi melalui sedimentasi sederhana sambil bilah menyediakan film agar tetap disuspensi. Pasir, kerikil, dan fragmen logam akan terdebu dan diamati secara terus-menerus. Memisahkan bahan pengkilat pada tahap ini, sebelum ada potongan melekat, merupakan keputusan yang memberikan pembayaran tertinggi dalam sebuah jalur film pertanian.
Penghancur basah dengan sistem penyumbatan airFilm dikecilkan menjadi serpihan berukuran sekitar empat puluh hingga delapan puluh milimeter sambil air ditanamkan ke dalam ruang pemotongan. Air berfungsi sebagai pendingin, penghambat debu dan medium transportasi yang membawa tanah yang terlepas dari pisau pada saat yang sama. Penghancuran basah dibahas secara mendalam dalam bagian lima.
Mesin pembersih frictional (tahap pertama).Rotor dengan kecepatan tinggi di dalam drum berpori mempercepat pelinten satu sama lain dan terhadap dinding drum. Aksi gosokan mekanis memindahkan material tanah yang terperangkap di permukaan, yang mengalir melalui pori-pori tersebut bersama air, sementara pelinten maju secara axial.
Penyapu gesekan berkecepatan tinggi (setelahnya).Tahap fiksasi yang lebih cepat menghadapi kontaminan yang tersisa selama tahap pertama – tanah yang terikat, biofilm, dan tinta yang tipis. Dua tahap fiksasi di seri menghilangkan kontaminan jauh lebih banyak daripada satu tahap yang berjalan dua kali lebih lama, karena setiap transfer antara mesin mengubah arah flakes dan memperlihatkan permukaan baru.
Tank pemisahan yang berlangsung secara floating.Pembatasan berdasarkan ketebalan menetralkan semua senyawa polimer yang lebih berat daripada air – fragmen PET, label PVC, karet, dan sisa bahan mineral. Poliolefin tercermin; benda asing tenggelam dan dipandu dari dasar tangki. Tahap ini dibahas dalam bab keenam.
Sistem pemanas air panas:400 rpm, mengurangi kadar kelembaban permukaan menjadi 3 hingga 5 persen. Pengeringan termal kemudian diikuti di dalam pengeringan udara panas dengan suhu masuk antara 130 hingga 160 °C dan lamanya media di dalam siklus pengeringan antara 20 hingga 40 menit, menghasilkan kelembaban akhir antara 0,3 hingga 1,0 persen. Untuk extrusi kontak langsung dengan makanan, target yang diharapkan rendah dari 0,5 persentase, dan di bawah 0,3 persentase jika media yang diberikan ke ekstruder kelab adalah tanpa kristalisasi upstream.
Peralatan pemarut kering (kompaktor paku)Pusat dari sistem yang terdiri dari satu langkah. Kelembapan sisa jatuh dari delapan hingga dua belas persen menjadi di bawah satu persen melalui kompresi mekanis yang digabungkan dengan pemanasan silinder dan penyegaran uap. Detil lengkapnya akan diuraikan di bagian empat.
Pemberian bahan ke pengembang dalam satu langkah.Pengeluaran debu yang panas dan kompaksi diposkan langsung ke bagian pengumpanan ekstruder tanpa tanggan, konveyor atau tahap pendinginan yang berhubungan. Karakteristik ini merupakan ciri yang menentukan dalam arsitektur satu langkah.
000 instalasi) – Biaya operasi 10 tahun: US$Suara atmosferis menghilangkan sebagian besar uap sisa dan udara yang terikat dengan bahan mentah berdensitas rendah; suara vakum di bawah larangan sekitar 0,08 megapascal mengekstraksi kelembapan sisa dan senyawa organik bergelembung dari cairan.
Penghalusan penyaringan.Pengganti layar menghilangkan kontaminan padat yang masih tersisa setelah pencucian – serat kertas, polimer yang tak mencair, partikel mineral, dan bahan karbon. Pilihan filtrasi dibandingkan dalam bagian delapan.
Pembuatan pellet.Die-face hot cutting, water ring cutting, underwater cutting or strand cutting converts the filtered melt into pellets. Methods for selecting the appropriate cutting method are described in Chapter
Dewatering dan pengeringan peletDryer yang berputar menghilangkan air permukaan dari pelet yang baru dipotong, mengurangi kadar kelembapan residu biasanya menjadi di bawah
Saringan bergetar.Sebuah tahap penyaringan sederhana membedakan partikel halus, tinja, partikel ganda, dan agregat yang terlalu besar dari fraksi pelet yang dapat diterima. Tempat pembukaan saringan disesuaikan dengan ukuran pelet sasaran, dan susunan dua panggung menyaring both oversize and undersize dalam satu kali saringan. Pemeriksaan saringan yang terperinci untuk pemisahan flakes di aliran upstream merupakan topik tersendiri; pada bagian pelet, sebuah saringan bergugus dengan deck atas sekitar lima milimeter dan deck bawah sekitar dua milimeter menutupi kebanyakan geometri pelet poliolefin.
Silo homogenisasi.Mengombinasikan beberapa jam produksi dalam silo dengan pengadukan internal akan mengurangi perubahan jangka pendek dalam warna, kecepatan mengalir mencair, dan kadar kelembaban. Tanpa langkah ini, variasi dari batch ke batch yang terlihat bagi pelanggan bisa jadi sangat signifikan, bahkan ketika jalur produksi bekerja dengan baik.
Pemasangan sudu.Otomatis pengukuran dan pembuatan kantong dengan berat 25 kilogram atau kantong-kantong besar, dengan titik pengambilan sampel untuk sampel pelestarian pengendalian kualitas.
Ketika tata letak dua langkah berbeda
Pada sistem dua tahap, rantai putus setelah pengeringan mekanik. Bungkus-bungkus tinggalan diangkut ke silo penyimpanan atau tas besar, disaring hingga temperatur ruangan, kembali menyerap kelembapan udara, dan kemudian diangkut ke jalur pembentukan pelet yang memulai dari hopper, feeder dan sering memiliki agregator atau kompakator yang terpisah. Energi thermal yang diinvestasikan pada air cuci dan tahap pengeringan, semua berakhir sia-sia. Sistem satu tahap, menjaga energi tersebut di dalam bahan itu sendiri dan menyertakannya secara langsung ke dalam proses plastikasi.
4. Keuntungan Utama: Integrasi Pengering dan Penggilingan dalam Satu Langkah
Gelbong penghalusan adalah komponen yang membuat pembalikan film dalam satu langkah menjadi mungkin, dan merupakan komponen yang paling sering didatakan tidak sesuai ketika pembeli membandingkan penawaran berdasarkan harga saja. Fungsinya adalah mengambil flake dengan kadar kelembapan delapan hingga dua belas persen, dan menyediakannya ke mesin ekstruder dengan kadar kelembapan kurang dari satu persen, pada suhu delapan puluh hingga sebelas puluh derajat Celcius, dengan tingkat ketebalan yang tiga hingga lima kali lebih tinggi daripada flake yang dilepas, dan dengan tingkat aliran massa yang sama persis dengan mesin ekstruder.
Bagaimana pengeringan dengan metode pengiputan bekerja?
Mekanik, pengering yang menyempit adalah pengumpan tunggal yang bergerak dalam pita atau tabung bergerigi, dengan volume kanal yang menurun sepanjang panjangnya dan pengeluaran yang terbatas. Tiga efek bergabung:
Ekspresi mekanik.Saat volume saluran menurun ke arah pengeluaran, massa flake dipadatkan. Air bebas dan kapilar disekat secara fisik melalui slot pipa dan mengalir keluar. Tahap ini saja biasanya mengekstraksi kelembaban dari dua belas persen menjadi tiga sampai empat persen, dan tidak ada biaya secara thermal karena tidak ada perubahan fase yang terjadi.
Pemanasan gesekan dan konduktifBahan yang dipres kompresi digoyahkan terhadap dinding tabung, menghasilkan panas friksi, sementara zona tabung yang dinyalakan secara listrik menambahkan panas konduktif yang terkendali. Suhu bahan naik menjadi delapan puluh hingga seratus enam derajat Celcius - cukup tinggi untuk mempercepat uap air yang tersisa sebagai uap dan memudahkan permukaan flake, namun sengaja di bawah suhu leleh polietilena sehingga bahan tersebut masih dapat dilalui dan tidak bergelus.
Penyepuhan uap.Uap yang dihasilkan dirilis melalui celah-celah tabung dan penutup ekstraksi daripada dibawa maju ke dalam ekstruder. Ini penting: pengeringan penggelembakkan yang menghangatkan bahan tetapi tidak mengekspyirkan uap dengan benar hanya mengangkut kelembapan dalam bentuk uap ke lubang suplay, di mana ia terkondensasi dan bertentangan dengan tujuan.
Hasilnya pada saat pembuangan adalah massa lilin yang panas, setengah padat, sebagian padat karenanya dengan kerapatan massa biasanya berada pada kisaran 0,25 hingga 0,40 ton per meter kubik – cukup padat untuk memberi makanan pada sebuah ekstruder secara andal – dengan kadar air sisa di bawah satu persen.
Mengapa pemberian suhu tinggi secara langsung menghemat energi?
Perhatikan perhitungan termal untuk polietilen. Kapasitas daya spesifik sediaan PE yang solid sekitar 2,3 kilojoule per kilogram per Kelvin, dan panas hasil fundusi sekitar 200 kilojoule per kilogram. Untuk mengekalkan satu kilogram PE dari suhu 25 derajat Celsius ke suhu mengalir 220 derajat, diperlukan sekitar 650 kilojoule, termasuk panas fundusi. Jika bahan ini masuk ke mesin ekstruder pada suhu 100 derajat Celsius daripada 25 derajat, sekitar 170 kilojoule per kilogram dari kebutuhan itu telah disediakan secara gratis oleh panas yang dihasilkan oleh proses penyucian dan pemampatan. Ini adalah sekitar 25 persen dari kebutuhan kalor yang terlihat dan tersembunyi dari proses pembuatan plastik.
Secara praktis, penghematan tingkat lini yang diukur lebih rendah daripada perhitungan ideal karena efisiensi motor, kehilangan radiasi dan pengisapan panas yang dilakukan oleh ekstruder semua saling berinteraksi. Pengalaman lapangan yang realistis menunjukkan bahwa penghematan rantai termal daripada sistem satu tahap dibandingkan dua tahap adalah antara lima puluh dan dua puluh lima persen dari konsumsi energi spesifik total untuk tahap ekstrusi dan pengeringan yang digabungkan. Pada lini seberat satu ribu kilogram per jam yang beroperasi selama enam ribu jam per tahun, angka itu sangat besar (dalam kilowatt-jam), dan hal itu ditimbulkan selama setiap jam produksi tanpa campur tangan operator.
Mengapa pemberian langsung meningkatkan kualitas pelet?
Energi hanyalah setengah argument. Argumen mutu mungkin lebih kuat:
Tidak ada penyerapan kembali dari kelembaban atmosfer.Saringan flake poli-olefin yang disimpan dalam silo atau tas besar akan mempertahankan kelembaban selevel dengan udara. Dalam iklim yang lembab, flake yang keluar dari pengering pada kadar air 3% dapat kembali ke 5% atau 6% dalam sehari. Kadar air ini akan masuk secara langsung ke dalam pemindahkan dan menghasilkan bolongan, garis-garis putih dan patahnya filamen.
Tidak ada kontaminasi yang berulangSetiap transfer, setiap silo, dan setiap kantong besar adalah kesempatan untuk memindai debu, serat, sisa sampel sebelumnya, atau materi asing. Menghilangkan tahap penyimpanan intermediari menghilangkan seluruh rute kontaminasi.
Pakan ekstruder yang stabil.Sebab pengering pemampatan membuang produk dengan kadar yang dikontrol dan kompak secara langsung ke mulut pempersuiran, pemasok ekstruder akan melihat pasokan volumetrik yang stabil, bukan sifat permalam dan jembatan seperti kulit bubur yang longgar. Stabilitas tekanan mencair meningkat, yang meningkatkan konsistensi ukuran pelet dan mengurangi tekanan pada filter.
Sejarah termal yang lebih pendek.Satu insiden pemanasan daripada dua berarti masa waktu yang lebih singkat pada suhu yang tinggi, sehingga oxidation degradasi berkurang, kedua sifat mekanika terpelihara lebih baik dan bau yang kurang.
| Parameter | Dua tahap (mencuci dan pembentukan pellet terpisah) | Langkah Satu (pengembang kompresor dan pengembang terintegrasi) |
|---|---|---|
| Indeks energi yang spesifik (pencapaian dasar dua tahap = 100) | 100 | 75 sampai 85 |
| Kelembaban masuk ke ekstruder | 5 hingga 12 persen, berfluktuasi dengan waktu penyimpanan dan kelembaban lingkungan | Di bawah 1 persen, yang konsisten dikontrol |
| Suhu bahan pada lubang pemberian bahan | Sekel, 15-35 derajat Celsius | 80 hingga 110 derajat Celcius |
| Tempat yang luas | Pemanas yang lebih besar; membutuhkan silo intermedier, penyimpanan ganda, dan sistem pemasok ganda | Kompak; biasanya 20–30% ruang lantai lebih sedikit untuk output yang sama |
| Langkah pemeriksaan sampingan | Pengiriman, penyimpanan, penyediaan kembali, dan kadang-kadang penggabungan granula | Tidak; transfer terus-menerus |
| Risiko kontaminasi sekunder | Menengah ke tinggi | Rendah |
| Konsistensi kualiti pellet | Berubah-ubah, tergantung pada disiplin penyimpanan dan iklim | Tinggi; kondisi bahan baku terkulai terkontrol |
| Operator diperlukan per shift | Tinggi; tim terpisah sering diperlukan untuk pencucian dan pembuatan pelet | Lebih rendah; satu tim yang terintegrasi, biasanya kurang 1 atau 2 orang |
| Intensitas investasi | Mata; dapat diwakilkan, namun jumlah peralatan keseluruhan lebih tinggi | Sedang hingga tinggi untuk blok terpadu, digantibkan oleh biaya konstruksi dan manipulasi yang lebih rendah |
| fleksibilitas untuk menjual flakes yang dicuci secara terpisah | Tinggi; flake adalah bahan intermediet yang dapat dijual | Lebih rendah; jalur dirancang secara optimal untuk menghasilkan pelet |
| Kompleksitas start-up dan shutdown | Lebih rendah; kedua ruas tersebut independen | Tinggi; jalur harus seimbang sebagai satu sistem |
The terbatasan jujur dari tahap satu
Integrasi satu langkah tidak selalu lebih unggul secara universal. Jika model bisnis Anda adalah menjual flake yang dicuci kepada pengolah pellet pihak ketiga serta melakukan pengolahan menjadi pellet di pabrik Anda sendiri, rencana dua langkah memberikan produk intermediat yang dapat dijual serta kebebasan untuk menjalankan garis pengolahan dan garis pengolahan pellet pada jam yang berbeda dan kapasitas yang berbeda. Pilihan satu langkah menyambungkan keduanya: jika pengental berhenti, garis pengolahan pencucian juga akan berhenti. Untuk banyak lagi pengolah ulang film yang terikat pada produksi pellet sendiri, daya tarik itu adalah pertukaran yang dapat diterima untuk keuntungan energi, kualitas, dan tenaga kerja. Untuk pedagang dan pengolah tol dengan bisnis yang bervariasi, fleksibilitas rencana dua langkah mungkin lebih unggul. Polyretec membangun kedua arsitektur ini dan akan mengkonfigurasi jalur produksi sesuai dengan model bisnis Anda, dan tidak akan memaksa satu pilihan tertentu.
5. Pencernaan basah versus pencernaan kering
Penghancuran basah adalah pilihan yang tepat untuk hampir semua film poliolefin yang terkontaminasi, dan alasan untuk ini bukanlah air melainkan apa yang dilakukan air terhadap beban abrasif di dalam bilik pemotong. Menyuntikkan air ke penghancur secara terus-menerus menghilangkan tanah yang terlepas, menurunkan debu, meredam suhu pisau, dan mencegah merosak yang disebabkan oleh penurunan suhu film yang menyebabkan film menempel pada rotor. Penghancuran kering tetap tepat digunakan untuk potongan bersih pasca-pemrosesan di mana tidak ada kontaminasi mineral dan di mana bahan tidak akan dicuci selanjutnya.
Apa fungsi air dalam kotak pemotong?
Ketika pemotongan filamen dilakukan, tanah yang menempel pada permukaan akan melarut sebagai partikel halus. Dalam penghancur kering, partikel tersebut tetap berada dalam ruang, beredar bersama dengan bahan, dan setiap putaran menghancurkan mereka terhadap pisau dan saringan. Dalam penghancur basah, air yang disuntikkan dengan tetapan rata-rata enam hingga sepuluh meter kubik per tonkanal permintaan akan membuang partikel tersebut keluar melalui saringan secara terusmenerus. Masa pakai pisau pada film pertanian yang sangat kotor dapat meningkat setara dengan faktor dua hingga empat dibandingkan dengan pencucian kering bahan yang sama.
Air juga memecahkan masalah panas. Film memiliki massa termal yang rendah dan luas permukaan yang tinggi, sehingga panas fricati dari pemotongan menaikkan suhunya dengan cepat. Di atas sekitar 70 derajat Celsius, LDPE menjadi lengket dan mulai menyambungkan diri dengan dirinya sendiri dan rotor. Hasilnya adalah mode kegagalan penghancur film klasik: massa padat polimer yang disambungkan melilitkan sumbu, yang membutuhkan waktu berjam-jam untuk pembersihan manual. Injeksi air terus menerus menjaga suhu ruang dekat suhu sekitar dan menghilangkan mode kegagalan ini sepenuhnya.
Terakhir, air menekan partikel debu terlempar di udara. Penghancuran kering film pertanian yang terkontaminasi menghasilkan kadar debu yang dapat ditelan yang cukup besar, yang mengandung tanah, sisa pestisida, dan partikel-partikel polimer. Ini adalah masalah kesehatan di tempat kerja asli sekaligus pertimbangan risiko banjir akibat ledakan di sistem penangkap debu tertutup. Penghancuran basah menghilangkan risiko di sumbernya.
Pisau bahan dan geometri
مواصفات الشفرة تحدد ك fulfillment جودة التشريح وتكلفة الصيانة. بالنسبة لخدمة الفيلم، الخيارات العملية هي:
SKD-11 (setara dengan baja tahan lama D2).Kandungan kromium dan karbondalam tinggi memberikan ketahanan gesekan yang sangat baik dan kekuatan yang baik setelah pemanasan hingga 58-60 HRC. Inilah pilihan standar untuk layanan film dan kantong tenun umum dan menawarkan keseimbangan terbaik dari umur peka, kemampuan menebalkan kembali, dan biaya.
Besi berkepala D2.Secara fungsi, sama dengan SKD-11 dengan penamaan yang berbeda, dipakai untuk tugas yang sama. Keduanya dapat diperbaiki kembali berkali-kali dalam masa pakai, yang penting sebab perbaikan lebih murah daripada penggantian.
Tungsten carbide tipped and coated blades.Untuk bahan yang sangat terkontaminasi atau aplikasi khusus yang memerlukan bahan yang sangat jernih, teknologi decontaminasi yang maju tersedia. Sistem pemurnian plasma menghilangkan kontaminan permukaan pada tingkat molekul, mencapai tingkat kontaminasi di bawah 10 bagian per juta. Sistem ini berharga antara US$100.000 dan US$300.000 dan terutama digunakan untuk pengolahan perangkat medis dan limbah elektronik yang memerlukan tingkat keberadaan teratas.
Jarak pisau adalah parameter yang paling sering diabaikan operator. Untuk film, jarak antara pisau yang berputar dan tetap harus dijaga pada 0,2 hingga 0,5 milimeter. Di bawah 0,2 milimeter, pisau berisiko bertabrakan dan mengalami kerusakan yang mematikan; di atas 0,5 milimeter, film tidak dipotong namun dipotong, menghasilkan potongan panjang yang melilit pada rotor yang mengalir di bawahnya dan menutup layar. Jarak harus diperiksa dan diatur kembali setiap kali pisau diganti dan verifikasi setiap minggu dalam operasi yang intensif.
pemilihan jarak sorotan layar
Lubang layar menentukan ukuran partikel, dan ukuran partikel ini memengaruhi segala aspek yang terjadi di bawahnya. Untuk film PP PE, lubang layar yang berukuran empat puluh sampai delapan puluh milimeter adalah standar. Lubang yang lebih kecil menghasilkan partikel yang lebih seragam dan efisiensi pemanasan yang lebih baik karena permukaan yang lebih banyak yang terpapar, tetapi juga meningkatkan konsumsi energi mesin pemecah, mengurangi kapasitas dan menghasilkan lebih banyak partikel halus. Lubang yang lebih besar meningkatkan kapasitas, tetapi menyebabkan pembagian yang lebih besar yang tidak mencuci dengan efektif dan memberi pasokan yang tidak seimbang ke pengering pemerasan.
Aturan praktis: gunakan enam puluh hingga delapan puluh milimeter untuk film paket yang relatif bersih di mana permintaan mencuci moderat, dan empat puluh hingga enam puluh milimeter untuk film pertanian di mana paparan permukaan yang dapat dicuci maksimum diperlukan. Bahan kantung PP yang diikat umumnya berjalan dengan baik pada lima puluh hingga tujuh puluh milimeter – kecil cukup untuk memecahkan struktur yang diikat, cukup besar untuk menghindari pembentukan serat yang berlebihan.
نسبة استهلاك المياه ومقطورةها
Crusher basah di jalur satu ribu kilogram per jam mengkonsumsi sekitar enam hingga sepuluh meter kubik air per jam dalam kelilingan. Hampir seluruhnya dialirkan kembali: air yang meninggalkan crusher dialirkan ke proses sedimentasi, diperangkan, dan dikembalikan. Air pengganti yang segar dibutuhkan hanya untuk mengganti yang keluar dengan flake, yang menguap dan yang dibuang bersama limbah. Pada sistem yang dirancang dengan baik dengan sirkulasi pengolahan air, kebutuhan untuk pengisi rata-rata adalah delapan hingga lima belas persen dari volume sirkulasi. Bagian dua belas membahas pengolahan air secara rinci.
6. Fisika Pencucian dan Penyabunan Gesekan
Pencuci pengeraman dan pemisahan kawan telah menjadi dua alat utama dalam lini pencucian film, dan beroperasi dengan prinsip fisik yang berbeda-beda. Pencucian pengeraman menghilangkan kontaminan yang melekat secara mekanis pada permukaan polimer. Pemisahan kawan menghilangkan kontaminan yang secara kimia atau fisik berbeda dari polimer berdasarkan golongan densitas. Keduanya tidak dapat menggantikan satu sama lain, dan lini yang tanpa satu dari kedua-dua komponen ini akan menghasilkan butiran yang jelas tidak sebaik yang lain. Pencucian pengeraman di bawah gelombang juga membentuk butiran terakhir. Pencucian pengeraman mencucikan kotoran permukaan, tetapi tidak mengubah ukurannya. Jika pemotong mengirimkan ukuran yang berbeda, pencucian akan mencucikan butiran yang kecil lebih lama daripada butiran yang besar, meninggalkan kotoran pada bagian yang besar. Pencucian yang seragam maka membuat proses pencucian tetap konsisten dan mengurangi konsumsi air
Mekanika pencucian pada friksi
Washer gesekan terdiri dari drum bertenggang vertikal atau horizontal yang berisi rotor berkecepatan tinggi yang dipasang dengan palu atau bilah pencuci. Hancuran masuk di salah satu ujung dengan air dan diakserasi ke kecepatan rotor yang biasanya tujuh ratus hingga seribu putaran per menit. Tiga mekanisme pembersihan bekerja secara bersamaan:
Gesekan antar flake.Flakes yang bergerak dengan kecepatan yang berbeda saling bergesek. Karena keduanya adalah polimer, tindakan ini agresif terhadap kontaminasi namun halus terhadap materialnya sendiri.
Dampak flake ke dinding.Tekanan sentrifugal melempar partikel ke dinding tabung yang berperforasi. Momen pukulan melumpuhkan partikel yang terikat, yang kemudian segera terbuang oleh air yang menembus lubang-lubang perforasi.
Penghapus hidraulik.Air yang mengalir dengan kecepatan relatif tinggi di seluruh permukaan flake akan menghilangkan partikel-partikel yang mudah putus dan mencegah pengembunan kembali.
Kecepatan rotor adalah parameter pengaturan utama. Di bawah sekitar 700 putaran per menit, energi mekanik tidak cukup untuk menghilangkan tanah yang terikat. Di atas sekitar
Kimia pencucian peralatan menyetrika
Pembersihan dengan penekanan dingin menghilangkan tanah, debu, dan material kecil yang longgar. Ini tidak menghilangkan tinta cetak, perekat, minyak, lemak, atau residu biologis. Untuk hal itu, dibutuhkan pencucian panas dengan caustic: air bertekanan 75 hingga 85 derajat Celcius dengan natrium hidroksida dengan konsentrasi satu sampai tiga persen serta zat pengemulsian non-ionik.
Kimia bekerja pada tiga bidang. Natrium hidroksida membuat komponen lemak terionisasi dan menyerang sistem ligan pada banyak tinta cetak, memungkinkan lapisan pigmen untuk dilepas secara mekanis. Suhu yang tinggi mengurangi viskositas lembaran dan minyak dengan faktor yang sangat besar, sehingga dapat dihilangkan dengan tindakan mekanis. Surfactant menurunkan tekanan permukaan sehingga air dapat menembus antara zat kontaminan dan permukaan polimer, dan mengawasi agar bahan yang dihilangkan terdistribusi sehingga tidak mengerubungi kembali.
Kekuatan asam harus dimonitor. Di bawah satu persen, pemindahan tinta akan tidak sempurna. Di atas tiga persen, konsumsi kimia meningkat sementara manfaatnya tidak proporsional, beban pencucian meningkat secara drastis, dan terdapat risiko oksidasi permukaan pada poliolefin yang jika digunakan untuk film, dapat mempengaruhi kemampuan cetak di penempatan berikutnya. Suhu di atas 85 derajat Celsius umumnya berdampak negatif pada LDPE karena bahan menjadi lunak dan mengagalkan. Tingkat pencucian secara mandatorilah setelah pencucian panas untuk menghilangkan sumur asam yang jika tidak akan menyebabkan kerusakan di tempat penempatan berikutnya dan meninggalkan sisa dalam pellet.
Derajat ketepatan pelubang dan densitas polimer.
Tank pemisahan bergerak mengatasi fakta bahwa poliolefina termasuk salah satu dari sedikit polimer komoditi yang berdensitas lebih rendah daripada air. Di dalam sebuah tank tenang, flakes poliolefin berenang dan disaring dari permukaan oleh sebuah conveyor paku, sedangkan bahan yang berdensitas lebih tinggi akan tenggelam dan dikeluarkan oleh gandar bawah.
| Bahan | Kecermatan (gram per sentimeter kubik) | Perilaku di dalam air | Hasil pemisahan |
|---|---|---|---|
| Polipropylene (PP) | 0,90 hingga 0,91 | Membungkus kuat | Dilestarikan sebagai produk |
| Polietilen rendah ketebalan (LDPE) | 0,91 hingga 0,93 | Floaters | Dilestarikan sebagai produk |
| البولي إيثيلين عالي الكثافة (HDPE) | 0,94 hingga 0,96 | Berbentuk seperti bola, berdesakan sedikit | Dilestarikan sebagai produk; membutuhkan kondisi tangki yang tenang |
| 07) dan PVC (1.35 to | 06 | Pusar air (penjepit pada dinding) | Dihapus |
| بولي إثيلين التيراتيلات (PET) | 1.38 to | Terjun cepat | Dihapus |
| Poli vinyl klorida (PVC) | 1,35 hingga 1,45 | Terjun cepat | Dihapus; penting, karena PVC terurai dan melepaskan asam di dalam extruder |
| Kertas dan serat selulosa (basah) | 1.1 hingga | Terendah atau tetap teradat | Setiap bagian yang dihilangkan sebagian; keseimbangan ditangani dengan filtrasi pembakaran. |
| Pasir dan tanah dengan kandungan simen 5 sampai 20 persen | 2.4 sampai | Terjun cepat | Dihapus |
| Segmen kertas foil aluminium | 2.7 | Pusar air (penjepit pada dinding) | Dihapus |
Ada dua peringatan praktis yang berlaku. Pertama, HDPE pada berat 0,96 gram per sentimeter kubik memiliki margin bantuan yang sangat kecil, dan setiap turbulensi, kehilangan udara yang tertutup atau kontaminasi yang tersambung dapat membuat flake berada di bawah permukaan. Desain tangki harus menyediakan zona tenang dengan masa talinya yang cukup - biasanya enam puluh hingga seratus dua puluh detik. Kedua, flake yang tercemar atau laminasi berperilaku sesuai dengan ketebalan komposisinya, bukan densitas monomer dasarnya. Sebuah flake film PE dengan label kertas yang berat menempel pada itu dapat tenggelam dan hilang akibat pengambilan; demikian pula, fragmen PET dilipat dalam kantung film PE dengan udara yang tertangkap dapat tenggelam dan menimbulkan kontaminasi pada produk. Pengurangan ukuran yang cukup sebelum tangki float yang mengembalikan komposisi ini menjadi fragmen materi tunggal yang dapat dibedakan.
5 mm dan logam non-ferum seukuran
| Jenis kontaminan | Tahap pengurangan pertama | Tingkat pendukung | Efisiensi penghilangan standar |
|---|---|---|---|
| Tanah, debu dan pasir yang longgar | Penampungan pra-beras dan penampungan batu | Penyumbatan air dalam penghancur basah | 85 sampai 95 persen |
| Tanah yang dituang dengan perekat dan lumpur yang dipanaskan | Seri pengolakan gesekan 1 dan 2 | Larutan pembil yang tinggi | 90 sampai 97 persen |
| Matikan dan bersihkan layar 0,8 mm; Periksa cincin pemakaian; Perbalikkan keranjang | Sedimentasi pre-washing | Separatormagnetik; tank permukaan | Di atas 98 persen |
| PET, PVC, dan polimer berat lainnya. | tangki separasi berayun | Penyortingan manual | 95 sampai 99 persen |
| Lapisan tinta dan pigment. | Cuaca kasutik yang panas pada suhu 75 hingga 85 derajat Celcius | Pencucian dengan pelarut tinggi kecepatan setelah pencucian dengan suhu tinggi | 60-90 persen, tergantung pada sistem tinta |
| Lem tembus tekanan dan lem label. | Jemur caustic soda dengan surfaktan. | Pemanas air panas | 70 hingga 90 persen |
| لافتات ورقية وألياف بسيلوس | Pengurusan lembutan melalui cuaca panas serta firkian | Pengendalian pembersihan serat sisa dengan pemurnian cair | 80 hingga 95 persen |
| Minyak, lemak, dan sisa makanan | Bahan pencuci cemar panas | Tahap pembilasan. | 85 sampai 95 persen |
| Senyawa volatil yang menghasilkan bau. | Vacuum degassing dalam ekstruder | Pencucian panas; kontrol suhu pembakaran | Ditemukan melalui perbaikan peringkat VDA 270 |
| Partikulat mineral halus berukuran kurang dari 100 mikrometer | Filterasi melunak | Pembersihan peratan | Tergantung pada kehalusan filter; lihat bagian delapan |
7. Konfigurasi ekstruder untuk daur ulang film
Ekstruder di jalur pemulihan film langkah satu bukanlah ekstruder pengolahan bubuk standar dengan hopper yang berbeda. Ini adalah mesin yang dikonfigurasikan khusus, di mana bagian input, geometri gulungan dan pengaturan pengeluaran semuanya dirancang berdasarkan dua kenyataan: bahan baku memiliki kepadatan volumen yang sangat rendah, dan masih membawa kelembaban sisa dan bahan yang mudah menguap bahkan setelah dipompa.
Mengapa pemberian makanan yang dipaksakan wajib dilakukan?
Gravity pemberian bergantung pada bahan yang mengalir ke saluran baut dengan beratnya sendiri dan mengisi ruang di dalamnya. Dengan pelet asli sebesar 0,55 hingga 0,62 ton per meter kubik, hal ini bekerja dengan baik. Dengan film flake sebesar 0,05 hingga 0,15 ton per meter kubik, hal ini tidak berhasil sama sekali. Flake menumpuk di atas lubang pemberian, ruang-ruang di dalamnya penuh separuh, dan hasilnya hanya 20 atau 30% dari yang seharusnya disediakan oleh geometri baut. Lebih buruk lagi, kecepatan pemberian menjadi tidak teratur, sehingga tekanan puncak saling berkaitan dan peletis memproduksi pelet yang tidak konsisten.
Peralatan pemberian bahan — serpi sebungkusan atau perangkat kompresor yang dipasang di bagian pemberian bahan dan dioperasikan secara mandiri — menyelesaikan masalah ini dengan menstabilkan bahan secara mekanis ke dalam bil screw utama pada kecepatan yang ditentukan. Pada unit penanaman satu langkah, perangkat pengering sebana sendiri menyalurkan bahan yang telah tersusun dengan baik seberat 0,25 sampai 0,40 ton per meter kubik langsung ke bagian pemberian bahan. Peralatan pemberian bahan tambahan atau kompresor pemberian samping masih digunakan pada konfigurasi output tinggi untuk memastikan penuh bahan masuk ke dalam bil screw dan menghubungkan pengaturan kecepatan pemberian bahan dari perangkat pengering sebana.
Manfaat teknikal dari pengisian lengkap pencairan melebihi throughput. Bagian pengisian yang penuh mengangkut bahan dalam bentuk blok padat, yang menghasilkan pembentukan tekanan yang stabil dalam zona kompresi, pencairan yang konsekwen dan konsumsi energi spesifik yang dapat diprediksi. Bagian pengisian yang sebagian penuh menghasilkan pengangkutan secara bertahap, muteran udara, pencairan yang tidak stabil dan tingkat limbah yang lebih tinggi.
Gabung geometri untuk film poliolefin
Konfigurasi yang disarankan untuk daur ulang film PE PP dalam proses satu langkah adalah suatu ekstruder silinder tunggal dengan karakteristik berikut:
Nilai rasio panjang-ke-diameter dari 33:1 hingga 36:1.Ini lebih lama daripada ekstruder pelapis konvensional dengan rasio 25:1 hingga 30:1, dan panjang ekstra diperlukan karena dua alasan: untuk menampung dua zona pembuangan dengan pelapis pemasakan yang memadai dan pembebasan tekanan kembali di antara keduanya, dan untuk memberikan masa kedudukan yang cukup untuk pembakaran lengkap dari distribusi ukuran flake yang luas pada umumnya, yang merupakan karakteristik dari film yang didaur ulang.
Rasio kompresi 3:1 hingga 3,5:1.Meskipun lebih tinggi daripada indeks 2.5:1 hingga 3:1 yang umum untuk poliolefin baru, karena bahan yang masuk memiliki ketebalan yang lebih rendah dan membutuhkan penurunan volumen yang lebih besar agar mencapai ketebalan cair bersih. Namun, rasio kompresi yang terlalu tinggi menyebabkan peningkatan suhu gesekan dan degradasi, sehingga 3.5:1 merupakan batas atas yang praktis untuk film yang didaur ulang.
Screw penghalang dengan KepalaPengaduk.Sebuah patok sejajar mendistribusikan lapisan padat dari kolam cairan sepanjang zona transisi, yang meningkatkan efisiensi pencairan secara drastis dan mengurangi jumlah bahan yang tidak mencair yang dibawa ke depan. Sebuah komponen pemisahan — sebuah kepala pemisah tipe Maddock atau pepaya — di zona pengukuran memecahkan suhu cairan dan menyebarkan warna serta gel yang tersisa. Keselarasan cairan ini secara langsung menentukan konsistensi warna pelet, yang merupakan kualiti yang dapat dilihat oleh pelanggan.
000 yuan. Hal ini membantu perusahaan menghemat lebih dariFilm yang dipulihkan membawa sisa bahan abrasif meskipun sudah dibersihkan dengan baik. Pelapis tabung bimetalik dengan ketahanan gesekan yang tinggi sangat dianjurkan untuk penggunaan film pertanian; pengantian nitrida standar cukup bagi bahan yang bersih setelah industri.
000 peralatan + US$
Dua zona pengeluaran, bukan satu, adalah standar untuk daur ulang film:
Keluaran atmosfer, ditempatkan setelah meleleh awalIni menghilangkan sebagian besar udara yang terperangkap yang dibawa dengan pakan dengan titik berat rendah, ditambah dengan uap dari kelembaban yang tersisa. Ia beroperasi pada tekanan normal dan ada yang cukup besar karena arus volumetrik dari gas yang dilepaskan besar. Terkadang ada penebusan ruang udara atau sekrup penebusan yang ditambahkan untuk mencegah cairan yang naik ke port penebusan.
Pembuangan dalam vakuum, 120 mesh dengan filter saring non-stopSistem pembuangan vakum beroperasi pada tekanan negatif sekitar -0,08 megapascal gauze, yang dapat mengekstrak kelembaban sisa, produk degradasi rendah berat molekul, dan senyawa organik bebas yang membawa bau dari cairan. Tingkat vakum, suhu cairan, dan kecepatan pembaharuan permukaan cairan pada saluran ventilasi ini semua menentukan efisiensi devolatilisasi. Zona pembebasan yang memiliki kedalaman saluran yang sengaja ditingkatkan pada saluran ventilasi ini menciptakan bagian yang sebagian diisi dengan permukaan cairan yang bebas yang luas, yang membuat ekstraksi vakum menjadi efektif.
Antara kedua ventilasi harus ada sebuah seal melunak – bagian di mana saluran baut penuh – jika tidak, vakum akan menyerap udara kembali melalui ventilasi atmosfer. Memastikan keberadaan seal ini adalah hal yang berkaitan dengan desain baut, bukan pengaturan operator, sehingga alasan mengapa baut pemulihan film tidak boleh digunakan bersama dengan baut tujuan umum.
Kontrol suhu pencairan.
Suhu cair yang dijanjikan untuk daur ulang film LDPE berkisar antara seratus sembilan puluh hingga dua ratus dua puluh derajat Celsius; untuk bahan PP yang ditenun, dua ratus sepuluh hingga dua ratus empat puluh derajat. Menjalankan suhu yang lebih tinggi meningkatkan kemampuan filter dan homogenitas cairan, tetapi mempercepat degradasi oksidatif, membuat bau lebih buruk dan membuat pelatnya menjadi kuning. Menjalankan suhu yang lebih rendah melestarikan sifatnya, tetapi memungkinkan partikel yang belum mencair mencapai filter dan meningkatkan beban motor. Karena sebagian besar energi pencairan dalam ekstruder tunggal berasal dari gesekan dan bukan dari pemanas, kecepatan spindel sering kali adalah kontrol suhu cair yang lebih efektif daripada titik pengaturan pemanas — suatu hal yang banyak operator mengabaikan.
Opsi penyaringan pengentalan
Bahan penyerapan pemanasan adalah garis pertahanan terakhir antara kontaminasi dan butiran yang jadi, dan di sini, keuntungan dari bahan baku yang tidak bersih menjadi jelas dengan sadis. Sebuah filter yang terlalu kasar akan membiarkan bintik-bintik hitam dan partikel mineral masuk ke butiran; sedangkan filter yang terlalu halus pada bahan yang sangat terkontaminasi akan tenggelam dalam beberapa menit, memaksa pengubahan filter yang terus-menerus, kehilangan cairan tinggi, dan waktu produktivitas yang rendah. Mencocokkan teknologi penyerapan dengan tingkat kontaminasi adalah keputusan desain utamanya, bukan pilihan aksesori.
Memahami ketajaman filtrasi
Kecenderungan layar ditentukan dalam saringan atau mikrometer, dan hubungan ini tergantung pada diameter kawat, sehingga keduanya tidak sepenuhnya bisa diganti satu sama lain. Sebagai perkiraan kerja untuk layar kawat yang biasa digunakan: saringan 40 adalah sekitar 400 mikrometer, saringan 60 adalah sekitar 250 mikrometer, saringan 80 adalah sekitar 180 mikrometer, saringan 100 adalah sekitar 150 mikrometer, saringan 120 adalah sekitar 125 mikrometer, dan saringan 150 adalah sekitar 100 mikrometer. Filtrasi di bawah sekitar 80 mikrometer pada poliolefin yang terpanggang sangat jarang praktis dengan layar kawat saja dan membutuhkan media filter yang dilapisi atau dipotong laser dalam sistem yang terus menyegarkan diri sendiri.
Bungkus sensor biasanya dibangun dalam lapisan-lapisan: layar bantalan kasar untuk kekuatan mekanis, layar halus untuk penyaringan aktif, dan kadang-kadang kelas tengah. Plat pemutus melayani bungkusan terhadap tekanan penuh, yang dapat mencapai 15 hingga 20 megapascal pada filter yang dipaksa bekerja dengan berat penuh.
jalur teknologi yang dibandingkan
| Jalur pemisahan | Ukuran sitosol yang biasa digunakan | Kesalahan di peranti penyaringan | Hilangnya cairan. | Tingkat kontaminasi yang sesuai | Intensitas investasi |
|---|---|---|---|---|---|
| Pengubah pemisah plakat manual | 40 hingga 100 mesh (400 hingga 150 mikrometer) | Menghentikan seluruh sistem, beberapa menit pada setiap perubahan | Rendah per perubahan, tetapi kerugian pembersihan kumulatif yang tinggi | Sangat bersih, hanyalah limbah industri pasca-proses | Rendah |
| Pengubah layar hidraulik bantalan tunggal | 60 sampai 120 mesh (250 hingga 125 mikrometer) | Interupsi tekanan dan aliran singkat, detik. | Rendah, biasanya di bawah 0,5 persen | Bersihkan untuk film terkontaminasi secara tipis | Rendah hingga sedang. |
| Pengubahan layar hidraulik ganda dengan piston / bolak-balik | jala 60 hingga 150 (250 hingga 100 mikrometer) | Kontinyu; satu sumpit menyaring kekalahan sementara sumpit yang lain diubah | Rendah, antara 0,3 dan 0,8 persen | Kontaminasi yang moderat; daya saing standar dalam pemasaran bahan plastik laminasi | Kualitas sedang. |
| Filter back-flush berkelanjutan | 80 hingga 150 mesh (180 hingga 100 mikrometer) | Tidak ada; pemompaan balik adalah otomatis selama produksi | Pertumbuhan sedang, 1 persen hingga 3 persen tergantung pada frekuensi pembilasan | Kontaminasi sedang hingga tinggi; film pasca-konsumsi dan pertanian | Tinggi |
| Filter laser bor yang dibersihkan secara otomatis | 70 hingga 150 mikrometer dengan area terbuka yang tinggi | Tidak ada; pengambil sampah menghilangkan kontaminasi secara terus-menerus | Rendah hingga sedang, 0,5 hingga 2 persen, tergantung dari kemurnian. | Kontaminasi yang berat dan sangat bervariasi; jalur dengan tingkat kinerja tertinggi | Premium |
Memilih filtrasi untuk bahan baku
Untuk memotong LDPE yang bersih setelah produksi industri, pemutar hidrolik tunggal atau ganda yang berdiameter 80 hingga 100 mesh cukup memadai dan merupakan nilai terbaik. Untuk film kemasan pasca-konsumen yang berwarna antara 2 dan 5 persen, pemutar ganda kontinu berkaliber 100-120 mesh menjadi standar dan biasanya dapat menjalankan beberapa jam antara satu perubahan dengan yang lain. Untuk film mulsa pertanian, di mana partikel mineral dapat bertahan bahkan saat dicuci dengan baik, pengocok selalu bersih atau pemisah yang bersih sendiri menjadi hampir diperlukan – sebab pemutar piston akan mengharuskan perubahan pemisah dengan frekuensi yang tinggi sehingga jangka waktu operasional dan kerugian mencair menjadi tidak layak.
Metode diagnostik yang berguna: jika interval ketergesan layar Anda lebih pendek dari sekitar empat puluh lima menit pada mesin penggesar, maka ada masalah dalam pemurnian di atas atau teknologi pemisahan yang salah. Perbaiki proses pemurnian terlebih dahulu, karena pemisahan adalah tempat yang paling mahal dalam proses untuk menghilangkan kontaminasi. Setiap gram tanah yang mencapai filter sudah dipanaskan hingga suhu pencairan, membawa biaya energi penuh, dan keluar sebagai limbah yang melibatkan polimer berharga.
200.000 (US$
Di mana aplikasi yang diharapkan menuntut jumlah bintik hitam yang sangat rendah – misalnya biji yang didaur ulang yang digunakan untuk lapisan dalam bahan bingkai kemasan – maka digunakanlah susunan filtrasi dua tahap: pengecekan kasar tahap pertama pada 40-60 mesh menghilangkan kontaminasi dan melindungi tahap kedua, diikuti oleh pengecekan halus tahap kedua pada 120-150 mesh untuk pengecatan. Susunan ini memperpanjang umur layar halus yang mahal secara drastis dan memberikan tekanan melar yang lebih stabil daripada mencoba menyelesaikan semua operasi dalam satu pengecekan. Biaya yang diperlukan meliputi peralatan tambahan, penurunan tekanan yang lebih tinggi, dan karenanya suhu melar yang sedikit lebih tinggi, yang harus diperhatikan melalui kecepatan batang dan profil batang.
9. Metode Pelletizing yang Diuji
Empat metode pembalutan digunakan dalam daur ulang film poliolefin, dan masing-masing mewakili kompromi yang berbeda dalam hal penampilan bola, konsumsi energi, kelembaban tersisa, dan kebutuhan modal. Pilihan tersebut berinteraksi dengan tingkat output dan sifat cairan bahan yang digunakan, sehingga harus dibuat setelah konfigurasinya dalam ekstruder diputuskan, bukan sebelum itu.
Pembuatan briket lingga air
Dalam pemotongan dengan cincin air, bubur plastik diekstrud dengan menggunakan lembar mata cincin yang memiliki banyak lubang dan dipotong segera pada wajah mata cincin dengan menggunakan bilah yang berputar. Pellet dipelintir ke luar ke dalam lingkaran air beredar yang menutupi dalam ruang pemotongan, di mana mereka dipanggang dan dibawa ke unit pengeringan. Ini adalah sistem yang mekanik sederhana, tangguh dan lapang, yang karena itu menjadi dominan di pasar pemulihan film dengan kapasitas menengah. Pellet berbentuk seperti lensa atau sedikit tidak rata, bukan sempurna berbentuk silinder, yang secara kosmetik lebih rendah daripada pemotongan bawah air, tetapi tidak relevan fungsional untuk sebagian besar aplikasi. Sistem cincin air menangani variasi viskositas bubur plastik dari film yang dikumpulkan berkualitas baik dan lebih tahan terhadap kesalahan operator daripada sistem bawah air.
Die-face hot cut, water-ring
Die-face hot cut, water-ring, sometimes called air-cooled die-face cutting, cuts the dies plate and cools the pellets in an air stream instead of water. Because there is no water contact, residual moisture is essentially zero and no pellet dryer is needed. The trade-off is that hot pellets can stick together if the air cooling is inadequate, and the method is best suited to materials with a sharp melting transition and moderate tack. It is attractive where water use must be minimized or where the pellets feed directly into a downstream process that cannot tolerate any moisture.
Pengawetan di bawah air
Dalam pengecilan bola di bawah air, permukaan matriks dan bilik pemotong diimplementasikan sepenuhnya di dalam air proses yang dikontrol suhu. Bola-bola itu dipotong dan diganggu secara bersamaan dan disalurkan sebagai bubur ke pengering sentrifugal. Hal ini menghasilkan bola yang paling seragam, bulat dan menarik secara kosmetik dan memberikan efisiensi tertinggi per satuan area matriks, sehingga mampu menonjol dalam penggunaan kapasitas tinggi. Biaya yang dikenakan adalah kompleksitas: permukaan matriks harus dipanaskan dengan tepat untuk menghindari terjadinya penumpukan es, suhu air harus dikontrol dalam sebatas yang terukur, dan prosedur pengoperasian memerlukan keahlian yang lebih. Untuk pemilahan film di atas setara satu ribu kilogram per jam, di mana kesan visual dari bola-bola itu penting dalam aspek komersial, pemotongan di bawah air menjadi pilihan premium.
000 dan
Pelleting pulpa membalut cairan sebagai benang yang terus menerus melalui cetakan benang, menariknya melalui bak air untuk pendinginan, mengeringkannya dengan pisau udara, dan mengalirkannya ke penggerak yang memotongnya menjadi pelet silinder. Ini memberikan geometri pelet silindris yang paling seragam dan biaya modal terendah, dan sangat mudah untuk memeriksa secara visual - terputusnya benang langsung terlihat. Kekurangan dari pelleting benang dalam recyclin film adalah sensitivitas tersebut: cairan film yang di-recycle dengan viskositas yang bervariasi, kandungan kelembaban atau gel yang tersisa memutuskan benang, dan setiap keparitan memerlukan tindakan operator. Pelleting benang ini bekerja terbaik pada feedstock yang relatif bersih dan konsisten.
| Metode | Kisaran kapasitas yang sesuai | Penampilan pelat | Persentase konsumsi energi | Residual moisture setelah pengeringan | Bahan yang paling sesuai |
|---|---|---|---|---|---|
| Pembuatan briket lingga air | 200 hingga 1500 kilogram per jam | Berbentuk lensa, sedikit tidak rata, diterima | Kualitas sedang. | 0.1 hingga | Film PP dan PE umum, film kemasan cetak, tas katun. |
| Die-face hot cut, water-ring | 150 – 800 kilogram per jam | Secara tidak teratur berbentuk lensa; beberapa ekor | Rendah hingga sedang. | Tidak penting, tidak ada kontak dengan air. | Menjaga keaslian film paska industri di mana penggunaan air harus diminimalkan |
| Pengawetan di bawah air | 500 hingga 3000 kilogram / jam dan lebih tinggi | Seragam dan terdekat dengan bentuk bulat; hasil kosmetik yang terbaik | Sistem menengah hingga tinggi | Di bawah 0,1 persen setelah pengeringan sentrifugal | Film pangsa rendah, gradasi pellet premium |
| 000 dan | 150 hingga 1000 kilogram per jam | Tiga dimensi yang seragam; pemeriksaan visual yang mudah | Rendah | 0.1 hingga | Membelah film LDPE yang bersih dan kering. |
Untuk sebagian besar jalur daur ulang film PP PE dengan kapasitas 300-1.500 kilogram per jam, pemanasan teras air adalah rekomendasi yang disarankan karena ia dapat menoleransi variasi viskositas yang wajar pada film pasca-konsumen. Polyretec menyediakan semua empat metode tersebut dan menentukan pemutus serpihan sebagai bagian dari keseimbangan jalur, daripada sebagai tambahan yang dapat disubstitusikan, karena area penekanan, kecepatan pemotong, dan ukuran pompa pengaduk perlu sesuai dengan garis keluaran ekstruder.
10. Spesifikasi Barang Teknis Pengulangan Film Polyretec PP PE
Polyretec, pabrik Wanplas yang memiliki sejarah dalam pembuatan peralatan daur ulang sejak tahun 2010 dan merek Polyretec yang didirikan pada tahun 2017, membangun jalur pemecahan plastik lunak PP PE dengan satu tahap pemelektrasian yang serasi dengan kapasitas yang beragam dari lima ratus hingga
Spesifikasi jalur di bawah ini disusun untuk film PP dan PE hasil konsumsi sekunder dengan tingkat kontaminasi yang umumnya dijumpai. Angka daya referensi tersebut mewakili total daya yang dipasang di seluruh jalur, termasuk semua konveyor, pompa, dan drivernya; konsumsi yang sebenarnya biasanya berkisar enam puluh hingga tujuh puluh lima persen dari daya yang dipasang, tergantung pada bahan baku dan faktor beban.
| Model jalur | Kapasitas (kg/jam) | Bahan yang berlaku | Tenaga listrik yang terpasang (kW) | Konsumsi air, sirkulasi (kubik meter per jam) | Nilai pengolahan ulang air | Tempat yang luas (meter persegi) | Operatori diperlukan |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| PTW-300 | 300 | Film LDPE, film kemasan, kantung PP p.-satukan yang ringan | 210 hingga 250 | 4 hingga 6 | 80 hingga 85 persen | 250 hingga 320 | 2 hingga 3 |
| PTW-500 | 500 | Film LDPE dan HDPE, film paket, saku luntur PP, dan kain kayu (FIBC) | 320 sampai 380 | 6 sampai 9 | 82 hingga 88 persen | 350 sampai 450 | 3 |
| PTW-800 | 800 | Film pengemas pasca-konsumsi, film pertanian, dan tas PP yang terwebut. | 470 hingga 560 | 9 hingga 13 | 84 hingga 89 persen | 480 hingga 620 | 3 hingga 4 |
| PTW-1000 | 1000 | Filmmula pos-konsumsi, film rumah kaca, film mulsa, bahan PP yang ditenun | 580 hingga 690 | 11 to 16 | 85 sampai 90 persen | 600 - 760 | 4 |
| PTW-1500 | 1500 | Reduktor gigi planet dipasang pada poros rotor | 820 hingga 980 | 16 sampai 23 | 85 sampai 90 persen | 820 hingga 1050 | 4 hingga 5 |
Bagaimana membaca tabel spesifikasi batas
Tiga poin layak ditjelaskan sebab sering disalahkan dalam kutipan perbandingan.
Kapasitas ditetapkan pada keluar pelat, bukan pada masuk batang.000 kg/jam untuk flake yang bersih dapat menghasilkan 700 kg/jam pellet yang siap pakai jika hasilnya mencapai 85 persen dan bottleneck pada proses pembersihan melebihi pasokan bahan baku. Evaluasi hasil produksi pellet yang siap pakai, bukan rating pada alat penyaring.
Konsumsi air adalah volume sirkulasi, bukan konsumsi.Filmnya dicukur di bawah air atau dengan semprotan air pada sebuah "rotor-cutter", yang secara bersamaan mengatur ukuran bahan itu dan mulai menyingkirkan kotoran di permukaan. Bila itu terjadi, larutan yang dihasilkan lalu melewati sebuah "penggiling pengersekutan", sebuah wadah horizontal dengan propeler putar dan palung yang menaburkan secara kasar melemparkan satu lapisan ke lapisan lain dan terhadap dinding wadah. Pengersekutan mekanis adalah pusat pekerjan pengolahan untuk menghilangkan tinta cetak, lem dan kotoran menempel. Energi mekanis ini menentukan baik-baiknya lini tersebut; kelemahan pengolahan dengan pemersekutan melemparkannya pada lapisan kain (fine), sehingga menimbulkan panas yang menunjang penurunan kelarutan polimer.
Footprint bertujuan untuk menyediakan layout yang linear dengan akses perawatan.Jarak yang diberikan mencakup jalan pejalan kaki, ruang kontrol dan area pengolahan air tetapi tidak gudang bali bahan baku atau gudang penggilingan, yang biasanya merupakan konsumen ruang yang lebih besar di pabrik daur ulang. Tata letak berbentuk U atau L dapat menyusutkan bekas mesin dengan sepuluh hingga lima belas persen di mana geometri bangunan memerlukan hal tersebut.
Lingkup standar dan pilihan konfigurasi
Setiap baris PTW disertifikasi dengan fitur standar seperti: pembuka palu, konveyor pemilihan masuk dengan pembedahan magnetik, tangki pembersihan dan penghancuran, penghancur basah dengan pemasukan air, dua tahap pencucian gesekan, tangki pembedahan bergerak, pengayak gesekan horizontal berkecepatan tinggi, pengering, pengubah ekstruder tunggal dengan pengurasan ganda, pengubah layar hidenik, penggiling pellet dengan pengering, saringan getar, silo homogenisasi, stasiun pembekuan, sistem sirkulasi air terintegrasi, dan panel kontrol terpusat dengan antarmuka manusia-mesin layar sentuh.
Opsi yang dapat disesuaikan meliputi: tank pencucian panas dengan pengadukan asam dan surfaktan, tahap pencucian gesekan tambahan untuk tanah yang kental, filtrasi panas yang lebih baik untuk jenis balik mandi terus-menerus atau membersihkan diri sendiri, penggilingan pellet yang diperbaiki untuk pemotongan di bawah air, pompa panas untuk stabilisasi tekanan, mesin kompak pakan samping agar pakan dengan densitas massa yang rendah, paket pengolahan air yang diperpanjang dengan pengendapan udara yang terlarut, tabung bimetal dan kait yang tahan gesekan untuk penggunaan abrasif, pemantauan jarak jauh dengan penggalian data, serta deteksi logam pellet sebelum penutup.
11. Spesifikasi peralatan utama Polyretec
Informasi tentang tinggi baris bermanfaat untuk perencanaan, tetapi mesin yang menentukan apakah baris berfungsi dengan baik adalah penggiling basah, busi gesekan, pemeras peras, ekstruder dan peletizer. Tabel di bawah ini memberikan spesifikasi mesin Polyretec yang diterapkan dalam berbagai tingkat PTW sehingga pembeli dapat memeriksa apakah setiap tahap benar-benar berukuran sesuai kapasitas yang diumumkan dan bukan mesin yang lebih kecil dengan klaim kapasitas yang terlalu optimis.
| Peralatan | Angka penting untuk perancangan | PTW-300 | PTW-500 | PTW-800 | PTW-1000 | PTW-1500 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Mesin penepung yang lembab | Diameter rotor (mm) | 500 | 600 | 800 | 800 | 1000 |
| Length of the rotor (mm) | 600 | 800 | 1000 | 1200 | 1400 | |
| Penataan bilah (rotating / fixed) | 9 / 2 | 12 / 2 | 15 / 3 | 18 / 3 | 24 / 4 | |
| Kekuatan penggerak (kW) | 37 | 55 | 90 | 110 | 160 | |
| Mesin pembersih frictional (per tahap). | Diameter drum (mm) | 300 | 350 | 400 | 450 | 500 |
| Kecepatan rotor (rpm) | 700 sampai 900 | 700 sampai 950 | 750 hingga 1000 | 750 hingga 1000 | 750 hingga 1000 | |
| Kekuatan motor per tahap (kW) | 11 | 15 | 22 | 30 | 37 | |
| Peralatan pemarut kering | Diameter tang (mm) | 200 | 240 | 280 | 320 | 380 |
| Throughput (kg/h) | 350 | 560 | 880 | 1100 | 1650 | |
| Kelembapan outlet | Di bawah 1 persen dalam seluruh kisaran; suhu bahan keluar 80 sampai 110 derajat Celcius | |||||
| Kekuatan penggerak (kW) | 37 | 55 | 75 | 90 | 132 | |
| Pemencar tunggal | Diameter tang (mm) | 110 | 130 | 150 | 160 | 180 |
| L/D ratio | 33:1 | 33:1 | 36:1 | 36:1 | 36:1 | |
| Produksi (kg/h) | 300 - 350 | 500 hingga 580 | 800 hingga | 1000 hingga 1150 | 1500 hingga 1700 | |
| Penggerak utama | 90 | 132 | 200 | 250 | 355 | |
| Penghasil pelet | Jenis (konfigurasinya standar) | Kecepatan pengembalian air | Kecepatan pengembalian air | Kecepatan pengembalian air | Lingga air atau di bawah permukaan air | Di bawah air |
| Kecepatan pisau pemotong (rpm) | 600 hingga 1400 | 600 hingga 1600 | 700 sampai 1800 | 700 sampai 2000 | 800 sampai 2400 | |
| Kekuatan penggerak (kW) | 7.5 | 11 | 15 | 18.5 | 30 | |
Membaca tabel peralatan sebagai daftar pemeriksaan verifikasi
Diketahui bahwa kelajuan pengering peras dan output pengaduk tertinggi keduanya ditentukan lebih tinggi dari kapasitas garis nominal — garis PTW-1000 menggunakan pengering peras dengan kapasitas seribu seratus kilogram per jam dan pengaduk yang mampu menghasilkan seribu sampai seribu seratus lima puluh kilogram per jam. Lekukan sepuluh hingga lima belas persen ini yang memungkinkan garis tersebut menghasilkan output yang telah ditetapkan ketika kualitas bahan baku menurun, dan detail spesifikasi ini yang paling sering membedakan garis yang menembus angka-angka dari garis yang tidak melakukannya. Ketika membandingkan tawaran harga, periksa rating komponen-komponen dengan rating garis; jika setiap komponen ditetapkan dengan ketetapan tepat dari kapasitas garis, garis tersebut akan beroperasi di bawah kapasitas pada kondisi nyata.
Silet penghalang dengan kepala pembalut, sistem desikasi ganda dan rasio kompresi 3:1 hingga 3.5:1 yang dijelaskan di bagian tujuh adalah standar di semua model extruder PTW. Penampang tabung yang terbuat dari dua jenis logam adalah standar pada PTW-800 dan seraya di atas, dan tersedia sebagai pilihan pada jalur yang lebih kecil; untuk film mulsa pertanian, seharusnya ditentukan apa pun ukuran jalur karena beban mineral merupakan faktor penggerak pemakaian yang dominan.
12. Pengolahan air dan daur ulang air
Saluran pembilasan film adalah sebuah tempat penyelenggaraan peningkatan kualitas air yang dilengkapi dengan mesin daur ulang, dan perusahaan yang mengolah air hanya sebagai upaya terakhir menyadari hal ini secara mahal. Air hasil pembilasan film membawa partikel tanah yang terlarut, zat organik terlarut, partikel-partikel polimer, surfaktan, dan — jika menggunakan pembilasan dengan asam dalam kondisi panas — nilai pH yang tinggi. Pencairan airnya tanpa diolah secara terpisah melanggar hukum di sebagian besar tempat, dan membeli air segar dengan tarif yang dibayarkan akan mengancam negara secara ekonomi. Sistem sirkulasi yang dirancang dengan baik dapat memulihkan minimal delapan puluh sampai sembilan puluh persen air sirkulasi secara terus-menerus.
Hilir proses pengolahan empat tahap
PendepatanAir yang dibersihkan mengalir ke tank pengendapan di mana waktu mandi memungkinkan pasir, partikel tanah dan padatan padat yang padat lainnya untuk jatuh karena gaya gravitasi. Kliring lamella dengan plate yang berlekuk secara dramatis meningkatkan luas pengendapan yang efektif dalam volume tank tertentu dan merupakan pilihan standar di mana jumlah tempat adalah terbatas. Limbah dikeluarkan dari bagian bawah secara terus menerus atau pada timer. Pendepatan umumnya menghilangkan enam puluh hingga delapan puluh persen dari total padatan terlarut dan merupakan tahap pemusnahan yang paling murah per kilogram padatan, jadi ukuran tanknya harus diatur dengan besar.
Floting udara terlarutPartikulat halus, kadar polis, minyak emulsi, dan zat organik yang berdensity rendah tidak berlendir dalam waktu yang wajar. Flotasi udara yang terlarut menyuntikkan gelembung mikro ke dalam air; gelembung ini menempel pada partikel tersebut dan membawa mereka ke permukaan, di mana skimmer menghilangkan lapisan yang berpenampang. Penyediaan flokulant dan koagulan sebelum sel flotasi secara signifikan meningkatkan penangkapan dengan menggabungkan partikel halus menjadi flok yang lebih besar dan lebih bermuatan. Tahap ini yang membuat tingkat kanalisasi air yang tinggi dapat dicapai pada film pertanian yang kotor.
PenyaringanFilter pasir, filter multimedia, atau filter disku membersihkan air yang telah disaring, menghilangkan bahan padat yang tersuspensi sampai ke area di mana air dapat dikembalikan ke washer gesekan dan pemecah tanpa menyebabkan abrasi atau deposisi kembali. Backwash filter dikembalikan ke tahap sedimentasi.
Pengembalian ke proses.Air berendaman di-bufferkan dalam sebuah tangki air bersih dan dipompa kembali ke proses. Tidak semua air balik memerlukan kualitas yang sama: penggiling basah dan tangki pengepulan dapat menerima air berkualitas rendah, sementara tahap pencucian terakhir harus menerima air bersih atau air tambahan. Merancang sistem balik dengan dua kualiti — menahan air dari tahap terbersih ke belakang ke tahap termiskin — secara signifikan mengurangi beban pengolahan dan permintaan air bersih.
Pengelolaan pH dan pengaturan pelarut asam
Di mana pengecatan kasar dengan pusingan panas digunakan, air yang keluar dari sirkit tersebut memiliki pH biasanya antara sebelas dan tiga belas. Harus dijaga dalam sirkit terpisah dari air pengecatan umum, baik karena kimianya layak disimpan maupun karena mencampurnya dengan sirkit utama akan membuat seluruh sistem lebih basa dan mengganggu proses flokulasi. Air sirkit pusingan kasar ditambah dengan natrium hidroksida baru saat konsentrasinya menurun, dan dibersihkan secara berkala ketika beban organik menjadi terlalu tinggi. Air pusingan yang telah dibersihkan perlu diminimalisasi sebelum memasuki sirkit perawatan utama atau dilepas.
Keseimbangan air berdasarkan kapasitas jalur
| Kapasitas Baris (kg/hr) | Air beredar (meter kubik per jam) | Air bersih untuk pembuatan make-up (meter kubik per jam) | Nilai pengolahan ulang air | Pencernaan limbah basah, bahan film bersih (kg/h) | Pencernaan limbah basah, bahan makanan film pertanian (kg/h) |
|---|---|---|---|---|---|
| 300 | 4 hingga 6 | 0.4-1.0g/10 menit, variasi batch dalam ±15% | 80 hingga 85 persen | 10 hingga 20 | 90 hingga 180 |
| 500 | 6 sampai 9 | 0,8 hingga 1,3 | 82 hingga 88 persen | 15 hingga 35 | 150 – 300 |
| 800 | 9 hingga 13 | 5 | 84 hingga 89 persen | 25 hingga 55 | 240 hingga 480 |
| 1000 | 11 to 16 | 1,3 hingga 2,2 | 85 sampai 90 persen | 30 sampai 70 | 300 hingga 600 |
| 1500 | 16 sampai 23 | 1.8 persen | 85 sampai 90 persen | 45 hingga 105 | 450 hingga 900 |
Angka-angka sampah diberikan sebagai sampah basah setelah melalui filter press atau screw press, yang kira-kira terdiri dari enam puluh sampai tujuh puluh persen bahan kering. Perbedaan yang dramatis antara film bersih dan film pembajakan pertanian sangatlah berharga dipelajari. Dalam satu ribu kilogram per jam, film pembajakan pertanian dapat menghasilkan sepuluh kali lebih banyak sampah daripada film kemasan bersih. Kapasitas pengolahan, penyimpanan dan pengepulan sampah harus direncanakan untuk bahan baku yang paling kotor yang akan diproses di pabrik, dan logistik pengepulan harus disediakan sebelum garis produksi dimulakan, dan bukan setelah sumur puing pertama meluap.
Saran desain sistem air praktis
Tiga rekomendasi berdasarkan pengalaman lapangan. Pertama, buat ukuran sedimentasi yang lebih besar — ini adalah depot terendah di pabrik dan penyangkal yang disediakan olehnya menahan variasi bahan baku yang akan mengganggu siklus keseluruhan. Kedua, instalkan sistem pengolah ekskrement yang dipensapkan daripada mengandalkan kebersihan sumur secara manual setiap periode — pengolahan secara manual menjadi keterbatasan yang mengurangi masa operasi pabrik. Ketiga, dapatkan data wadah air tawar secara terus-menerus. Kesalahan makul di air tawar yang meningkat pada umumnya adalah indikator pertama dan paling tepat bahwa siklus pengolahan telah menurun, biasanya karena pemikiran flokulant telah digeser atau filter perlu perawatan.
13. Indikator Konsumsi Energi
Konsumsi energi spesifik, yang dinyatakan dalam kilowatt-saat per kilogram pelet yang dihasilkan, adalah metrik operasi yang paling bermanfaat bagi jalur daur ulang film. Ini mencakup efisiensi mesin, kualitas bahan baku, dan disiplin operasi dalam satu angka, dan dapat diukur secara langsung di antara pabrik-pabrik, tanpa mempertimbangkan tarif energi lokal. Sebuah jalur daur ulang film PP PE langkah tunggal yang beroperasi dengan film kemasan pasca-penggunaan harus mencapai konsumsi energi spesifik dalam kisaran 0,30 hingga 0,45 kilowatt-saat per kilogram.
Di mana énergie tersebut mengalir
| 000 hingga US$ | Perbandingan persentase dari energi garis total | Konsumsi spesifik yang biasa (kWh per kg pelet) | Faktor utama yang menyebabkan variasi |
|---|---|---|---|
| 000 dan menyediakan pengurangan ukuran yang sesuai untuk aplikasi bahan tertentu. | 8 hingga 12 persen | 0,025 hingga 0,055 | jarak sorotan, kehalusan pisau, ketebalan bahan |
| Pembersihan (capacitor permukaan, tangki float, pompa) | 15 sampai 20 persen | 0,045 sampai 0,090 | Jumlah tahap pencucian, tingkat kontaminasi, kecepatan rotor |
| Melakau dan pengeringan | 18 hingga 25 persen | 0,055 hingga 0,110 | Kelembaban masuk, kelembaban keluar yang diharapkan, profil pemanas tangki |
| Ekstrusi (drift utama, pemanas tabung, sistem vakum) | 40 sampai 50 persen | 0,120 sampai 0,225 | Desain fitting, suhu cair, suhu pemberian, penurunan tekanan filter |
| Pelletizing dan bahan bantu (pencacah, pengering, saringan, silo, dan pembalikan) | 8 hingga 12 persen | 0,025 hingga 0,055 | Metode pembuatan pelet, suhu air pendingin |
| Total jalur | 100 persen | 0.30 hingga 0.45 | Tingkat kontaminasi merupakan variabel dominan |
Menafsirkan angka
Ekstrusi mendominasi, itulah sebabnya arsitektur satu langkah bertujuan untuk mengatasinya. Memberikan bahan untuk ekstruder yang sudah mencapai suhu delapan puluh hingga seratus derajat Celcius menyingkirkan sebagian besar persyaratan panas tunggal, dan memberikan bahan bawah satu persen kelembaban menyingkirkan takaran panas yang besar sekali akibat penguapan air yang ada di dalam tabung. Itulah dari mana 15 hingga 25 persen pengurangan rantai termal muncul dari proses satu langkah versus dua langkah.
Bersih film LDPE pasca-industri terletak di bagian bawah, biasanya 0,28 hingga 0,33 kilowatt-tahun per kilogram, karena pencucian minim dan penurunan tekanan penyaringan rendah. Film mulsa pertanian yang sangat tercemar terletak di bagian atas, biasanya 0,42 hingga 0,50, karena membutuhkan lebih banyak tahap pencucian, pencucian panas, beban pengeringan yang lebih tinggi, dan penurunan tekanan penyaringan yang jauh lebih tinggi. Jika angka yang kamu ukur melebihi 0,50 pada film kemasan biasa, ada yang tidak beres – penyebab yang paling umum adalah baut yang usang dan tabung yang memungkinkan aliran balik yang terlalu banyak, filter yang tertutup berjalan dengan penurunan tekanan yang tinggi, sekisi pemberian makanan extruder yang tidak terisi penuh, atau pengeringan yang beroperasi dengan mengabaikan pengeluaran uap sehingga extruder melakukan pekerjaan pengeringan.
Tindakan mengurangi energi yang praktis
Jaga filter melingkar tetap bersih.Penurunan tekanan pada saringan adalah energi usang. Saringan yang beroperasi pada tekanan 18 megapascal akan menghabiskan lebih banyak energi untuk peralatan utama untuk volume yang sama, dan tekanan tambahan juga akan meningkatkan suhu peleburan dan meningkatkan degradasi polimer.
Simpan jarak mutlak untuk kepala dan mata ujung.Penggantian akan meningkatkan jarak radial, memungkinkan cairan meluncur ke belakang di atas balok. Produktiviti akan menurun, energi khusus akan meningkat, dan suhu cairan akan meningkat karena bahan yang sama digunakan berulang kali. Inspeksi terhadap diameter bilah dan lubang silinder pada interval yang ditetapkan dan penggantian atau perbaikan sebelum adanya kerusakan yang serius merupakan perawatan preventif yang mudah dilakukan dengan waktu pembayaran yang cepat.
Gunakan penggerak frekuensi variabel di semua tempat.Pompa, isolator frictions dan konveyor yang beroperasi dengan kecepatan tetap ketika garis berada dalam beban parsial, akan mengeluarkan energy yang besar. Kontrol frekuensi sepanjang garis biasanya mengurangi konsumsi energi pelengkap hingga sepuluh persen hingga dua puluh persen di bawah beban yang berfluktuasi.
Isolasi tabung dan tangki yang dipanaskan.Jaket isolasi tabung dan ruang pengepasan panas yang terisolasi akan mengurangi kerugian radiasi secara berarti. Ini adalah salah satu tindakan pencegahan energi dengan investasi rendah dan sering diabaikan pada lini yang dibuat dengan anggaran terbatas.
Jangan panaskan penyulingan.Setiap derajat Celcius kelimpahan suhu yang tidak perlu menimbulkan pemborosan energi, memperburuk bau dan meningkatkan degradasi oksidatif. Karena tarikan menyediakan sebagian besar panas yang diperlukan dalam extruder berasingan tangki, menurunkan kecepatan paku sementara mempertahankan output melalui pemasukan yang lebih baik sering kali lebih efektif daripada menurunkan setanggar pemanas.
14. Pengendalian Kualitas Pellet
Pellet yang tereduksi dijual berdasarkan standar spesifikasi, dan standar tersebut menentukan pasar mana yang terbuka bagi Anda. Tujuh pengukuran menentukan kualitas poliolefin tereduksi: kelajuan mencair, kandungan abu, kelembaban, jumlah titik hitam, perbedaan warna, nilai bau, dan sifat tarik. Pabrik yang mengukur secara teratur dan menyimpan catatan dapat menjual produknya ke aplikasi yang beragam; pabrik yang tidak melakukan ini dipihakkan untuk pasar komoditi, terlepas dari bagaimana baik peralatannya.
Tujuh pengukuran inti
Kecepatan melting flow (MFR).Ditemukan melalui ISO 1133 atau ASTM D1238, biasanya pada suhu 190 derajat celsius dengan beban 2,16 kilogram untuk PE dan 230 derajat celsius dengan 2,16 kilogram untuk PP. MFR mengindikasikan baik rasio resin utama maupun tingkat degradasi termal. MFR yang meningkat di seluruh serangkaian produksi menunjukkan terjadinya pemecahan rantai, biasanya karena suhu cair material yang tinggi atau masa ketahanan yang terlalu lama. Konsistensi penting sama dengan nilai absolut: pelanggan yang mengerjakan pembuatan film perlu mengetahui bahwa MFR akan sama pada bulan berikutnya.
Kandungan abu.Ditemukan menurut ISO 3451 atau ASTM D5630 dengan cara pembakaran yang dikontrol, kadar abu mewakili sisa zat anorganik — tanah mineral, bahan penambah, pigmen. Ini adalah ukuran terbaik yang paling langsung tentang efektivitas pengukuran dan penyaringan. Di bawah 0,5 persen menunjukkan kualitas pengukuran yang baik, sementara 1-2 persen biasanya ditemukan pada karet pertanian yang dihasilkan kembali. Di atas 3 persen membatasi penggunaan bahan jenis rendah dan menyebabkan penurunan kecepatan komponen mesin pelanggan.
Molders set process windows on melt flow rate; drift causes scrap.Diterima berdasarkan penurunan berat pada suhu kering atau kalibrasi Karl Fischer. Polyolefin tidak higroskopis, sehingga kelembaban pada permukaan adalah satu-satunya masalah, dan penguapan sentrifugal yang berfungsi dengan baik seharusnya menghasilkan nilai di bawah 0,1 persen. Nilai yang lebih tinggi menunjukkan terjadinya masalah pengeringan di alat pengepresan pelet, bukan masalah sifat materi.
Hitung titik hitamDiteliti secara visual pada massa sampel yang ditentukan, biasanya dikesan sebagai titik per kilogram, dan kadang-kadang dengan batasan ukuran tertentu seperti lebih dari 0,2 milimeter. Titik-titik hitam berasal dari polimer yang tercemari di zona mati dari extruder, kontaminasi yang tidak dihilangkan, dan material yang rusak yang jatuh dari dinding tabung. Ini merupakan defek yang paling jelas dalam recyclate berwarna terang.
Perbedaan warna (delta E)Diukur dengan colorimeter terhadap standar referensi dalam ruang CIELAB. Untuk bahan sisa, kepentingan praktis adalah konsistensi antara batch dan tidak berdasar pada target tertentu, mengingat film yang diproduksi dari bahan pengguna yang dipadatkan akan selalu berwarna abu-abu atau abu-abu gelap. Delta E yang kurang dari dua antara batch biasanya tidak dapat dilihat oleh mata; jika lebih dari lima, warna akan terlihat jelas dan akan menyebabkan pelanggan mengeluh.
Baur rating (VDA 270).Tes pengujian sensor yang standar di mana sampel yang telah diberi kondisi diukur oleh panel yang terlatih dan diberikan peringkat pada skala enam, di mana satu adalah tidak dapat dihilangkan dan enam adalah tidak dapat ditoleransi. Pelanggan industri otomotif dan barang konsumen sering menentukan peringkat VDA 270 yang berjumlah tiga atau tiga setengah maksimum. Bagian kelima menjelaskan bagaimana meningkatkan peringkat ini.
Kekuatan tarik dan keluarak saat patah.Diukur sesuai dengan ISO 527 atau ASTM D638 pada specimen yang diratakan atau diproduksi dengan cara injeksi. Keampunan pemotongan menunjukkan bahwa rantai polimer sudah bertahan dari proses tersebut. Perluasan pada titik patah merupakan indikator yang lebih sensitif — ia menurun sebelum kekuatan pemotongan, saat kerusakan mulai terjadi.
Tingkat kontaminasi, kelas serbuk yang dapat dicapai, dan aplikasi downstream
| Kontaminasi bahan baku | Kandungan abu yang dapat dicapai | Konsistensi MFR rata-rata | Klasifikasi pelet yang realistis | Aplikasi downstream yang sesuai |
|---|---|---|---|---|
| LDPE pasca- industri, di bawah 1 persen | Di bawah 0,3 persen | Dalam kisaran plus atau minus 10 persen dari satu lot ke lot lain | Sedekah-virgin, kualitas film | Film yang direntang, penutup stretch wrap, film liner, pelapisan ekstrusi |
| Gelombang kemasan pasca-konsumsi, antara 2% sampai 5% | 0,4 hingga 1,0 persen | Dalam kisaran plus atau minus 15 persen | Kelas umum yang baik | Kain tas sampah, film berbahan serat sintetis seperti film kemasan tahan Suweb |
| Tas PP anyaman dan FIBC, 3 hingga 8 persen | 0,8 sampai 2,0 persen | Dalam kisaran plus atau minus 20 persen | Kelas industri | Kotak cetakan injeksi, pallet, pot tanaman, pita kain tenunan, produk plastik industri |
| Film rumah kaca, 5 hingga 15 persen | 0,8 sampai 1,8 persen | Dalam kisaran plus atau minus 20 persen | Kelas menengah | Film pertanian, pipa irigasi, lapisan geotextile, komponen pertanian yang dirancang |
| Film pembalut pertanian, 10 hingga 30 persen | 1.5 sampai | Dalam kisaran plus atau minus 25 persen | Kelas listrik | Kain tas sampah, pipa irigasi, tabung kabel, lapisan bawah membran geosintetik, komponen saluran air |
Membangun sistem kualitas yang praktis
Laboratorium yang dapat diterapkan untuk pembangkit pembuatan film tempat kertas recian perlu memiliki tes pengukuran kelajuan pengadukan, panas induk untuk menentukan kadar abu, balancer kelembaban, cahaya minum yang kecil, dan pres laboratorium untuk mempersiapkan sampel perekat. Pengetahuan disiplin dalam memilih sampel lebih penting daripada keterkaitan teknologi peralatan; ambil sampel setiap jam dari stasiun pemasukkan, lakukan pencatatan batch, dan lakukan pengujian kelajuan pengadukan dan kadar abu setidaknya sekali setiap shift. Pengujian perekat dan bau dapat menjadi lebih jarang, biasanya per lot produksi atau sesuai permintaan pelanggan.
Silo homogenizer adalah alat pengontrol mutu yang paling sering tidak digunakan oleh banyak pabrik. Campuran empat hingga delapan jam produksi sebelum dikemas akan meredam variasi singkat secara dramatis, mengubah serangkaian output per jam yang sedikit berbeda menjadi satu lot yang konsisten. Untuk pelanggan yang peduli tentang konsistensi—dan mereka yang membayar dengan baik senantiasa akan melakukannya—hal ini sering lebih berharga daripada perbaikan yang kecil dalam kualitas rata-rata.
15. Pengurangan Bau untuk Film Tingkat Pasing
Bau adalah atribut kualitas yang paling sering menghalangi masuknya pelet film yang didaur ulang ke pasar dengan nilai yang lebih tinggi. Ini juga adalah atribut yang paling sulit untuk diselesaikan dengan satu perbaikan peralatan, karena bau pada poliolefin pasca-konsumen berasal dari setidaknya empat sumber yang berbeda yang memerlukan empat tindakan balasan yang berbeda. Memahami sumber yang mendominasi dalam bahan baku spesifik Anda adalah prasyarat untuk meningkatkan peringkat VDA 270.
Empat sumber bau
Sisa yang diserap dari konten terdahulu.Poliolefin menyerap senyawa lemak dan aromatik dari makanan, larutan pembersih, pestisida dan bahan bakar selama periode penggunaan awal. Senyawa ini menembus kedalaman polimer, bukan hanya pada permukaannya yang menyebabkan pemurnian permukaan tidak menghilangkannya. Mereka harus dihilangkan secara termal dalam fase cair.
produk hasil degradasi.Degradasi termal dan oksidatif poliolefin menghasilkan aldehid, keton, asam karboksilat dan hidrokarbon berkelompok pendek – semuanya memiliki nilai batas bau yang rendah. Setiap derajat suhu lilin dan setiap menit masa tinggal ekstra menambah beban ini. Sumber ini sepenuhnya berada di bawah kendali Anda melalui parameter proses.
Aktivitas mikrobaSisa organik pada film yang telah dibungkus dan disimpan dalam keadaan basah selama berbulan-bulan mendukung pertumbuhan bakteri dan jamur, menghasilkan asam lemak, amina dan senyawa belerang yang memiliki ambang bau yang sangat rendah. Pembilasan mediante caustic panas menangani masalah ini secara efektif; pembilasan dengan air dingin tidak bisa.
Penambahan tambahan dan pengaspalan yang tersisa.Penyebab keloncilan, antioksidan, dan solvent residu dari tinta cetak berkontribusi terhadap bau yang biasanya ringan, namun tetap tampak.
Jalur pembersihan bau lima tuas
Kunci nomor satu: mempercepat deksingasi oleh vakuumIni adalah tindakan tunggal yang berdampak terbesar. Terciptanya vakuum yang lebih dalam dari minus 0,06 hingga minus 0,09 megapascal secara signifikan meningkatkan gaya tarik untuk penghapusan senyawa yang mudah menguap. Selain itu, tingkat peremajaan permukaan belah pada saluran perbebasan juga sangat penting: zona perbebasan dengan turbolis yang dalam dan saluran yang sebagian diisi mengungkapkan permukaan belah yang jauh lebih besar daripada saluran yang penuh, dan penyisipan elemen penukar devolatilisasi khusus pada zona perbebasan dapat meningkatkan efisiensi penangkapan secara signifikan tanpa perubahan dalam tingkat vakuum.
Lengan kedua: penyulingan udara panas atau gas inert.Menyuntikan sejumlah kecil air atau nitrogen ke dalam kayon di atas pembukaan vakuum menyebabkan terbentuknya mediam yang mengekstraksi. Fluida yang disuntikkan akan menguap dan menyebar melalui kayon dalam bentuk gelembung-gelembung kecil, dan bahan organik yang mudah menguap akan masuk ke dalam gelembung tersebut dan dibuang melalui pembukaan tersebut. Prinsip ini bekerja pada dasar yang sama dengan pemisahan dengan uap dalam teknik proses kimia dan jauh lebih efektif daripada penggunaan vakuum saja untuk bahan yang memiliki kemampuan volatilitas yang terbatas. Kecepatan penyuntikan sangat rendah (biasanya di bawah satu persen) dan harus dijaga dengan hati-hati untuk mencegah menstabilkan kayon.
Lengan ketiga: mengontrol waktu penghuni pembakaran.Percabangan yang lama pada suhu tinggi menghasilkan bau yang baru lebih cepat daripada proses pengeluaran. Kawasan mati di propeler, adaptor, dan pengecoran adalah pelaku perusak terburuk karena bahan yang stagnan di sana mengalami degradasi secara serius dan kemudian terkeluarkan secara berulang-ulang ke aliran utama. Desain saluran aliran yang ringkas, pengecualian sudut tajam, dan disiplinin buang rutin semuanya mengurangi kontribusi ini.
Kunci nomor empat: menurunkan temperatur campuranPeningkatan bau akibat degradasi termal naik tajam dengan peningkatan suhu. Menurunkan suhu lembing dari 2300 F (1200 °C) ke 2050 F (960 °C) di LDPE film recyclate biasanya menghasilkan peningkatan VDA 270 yang jelas terukur. Kendala adalah kemampuan filter dan keseragaman lembing, sehingga penurunan harus disertai dengan pengadukan yang memadai dan peningkatan menurunnya tekanan filter yang dapat diterima.
Kunci nomor lima: meningkatkan pencucian sebelum pabrikCuci panas dengan asam klorida pada suhu tujuh puluh lima hingga delapan puluh lima derajat Celcius akan menghilangkan sumber-sumber residu bakteri dan lemak sebelum mereka masuk ke dalam melkit. Ini adalah tindakan penghilang bau yang paling ekonomis, karena menghilangkan kontaminan dengan air selalu lebih murah daripada menghilangkannya dengan vakuum. Untuk film bekas yang ditujukan kepada pasar yang sensitif terhadap bau, cuci panas harus dianggap sebagai kewajiban dan bukan pilihan.
Harapan yang realistis
Recyclate lembaran paket konsumen yang dihasilkan di lini pencucian dingin dengan pelurusan gugus berurusan tunggal biasanya mendapat peringkat sekitar VDA 270 kelas empat hingga kelima. Penambahan pencucian kalsium yang panas biasanya menaikkan peringkat satu kelas hingga peringkat penuh. Penambahan pengurangan gugus berurusan ganda yang diatur dengan benar dengan vakum yang dalam meningkatkan peringkat lain enam hingga penuh. Penambahan pengelupasan pengadukan dan perawatan suhu yang hati-hati dapat mencapai peringkat 3 hingga 3,5, yang membuka sebagian besar aplikasi konsumen selain industri otomotif. Meraih peringkat 2 dan di bawah pada lembaran konsumen cukup sulit hanya dengan pengulangan mekanis dan biasanya membutuhkan bahan input yang sangat bersih.
16. Panduan Pemilihan: Persyaratan pada Model Baris
Tabel pemilihan berikut menafsirkan empat situasi pelanggan umum menjadi model saluran Polyretec tertentu dan keputusan konfigurasi yang terkait. Konfigurasi sama pentingnya dengan kapasitas: dua pelanggan yang membeli saluran PTW-1000 yang sama untuk bahan baku yang berbeda akan menerima mesin yang berbeza secara berarti.
| Situasi pelanggan | Saran model jalur | Apakah pencucian panas diperlukan? | Mengadakan penelitian terhadap spesifikasi filtrakan | Metode peleburan yang disarankan | Catatan konfigurasi penting yang lain |
|---|---|---|---|---|---|
| 500 kg/h bersih film LDPE pasca-industri dari converter, pencetakan minimal, kontaminasi kurang dari 1 persen | PTW-500 | Tidak. Mandi dingin dan pengecatan dengan gesekan cukup. | Pengubahan layar hidraulik ganda, 100 nomor saring | Lingkaran air atau garis yang menggunakan geometri pelet silinder sebagai preferensi | Tabung yang nitrosked cukup; dua tahap pelat; sirkulasi air yang kompak; dapat dijalankan dengan 2-3 operator |
| 1000 kg/jam film kemasan pasca-konsumsi, dicetak, kapuas kompres dan plestring, dengan kadar kontaminasi 2 hingga 5 persen | PTW-1000 | Ya; pemanasan dengan air kapur panas pada suhu 75 – 85 derajat celcius dengan aditif permukaan dan tahap pencucian | Filter back-flush berkelanjutan, dengan ukuran 120 mesh, atau berdua tabung dengan filtrasi ganda untuk keluaran untuk film | Lingkaran air standar; pemotongan di bawah air ketika tampilan bubur sangat penting dari segi komersial | Tabung bimetal; tiga tahap friksi; pengenduran udara vakum dalaman untuk mengatasi bau; flotasi udara terlarut dalam siklus air |
| Film mulch untuk pertanian berkapasitas 800 kg/ jam, beban tanah berat 15 sampai 25 persen, operasi kampanye musiman | PTW-800 | Rekomendasi; penajaman panas meningkatkan kadar asap dan bau secara material terhadap film mulch yang bersampah | Filter penghapus diri otomatis lengkap, 100 hingga 150 mikrometer; pemindah piston akan menjadi buta terlalu cepat | Kecepatan pengembalian air | Sistem yang diperpanjang dengan penyedot pra-dikumbuh dan drum pembersihan kering; pisau penghancur yang dilapisi karbida tungsten; tabung bimetalik; pemisahan sedimentasi dan pembalap sekam yang berukuran besar; empat tahap gesekan. |
| 1500 kg/h dalam kantung PP yang dikayum dan FIBC, 3% hingga 8% kontaminasi, operasi tiga turun secara terus menerus | PTW-1500 | Pilihan; pencucian panas untuk kantong yang membawa bahan kimia, mineral atau pupuk | Filter back-flush berkelanjutan, dengan ukuran 100–120 mesh, dirancang untuk kecepatan tinggi | Pelleting di bawah air untuk menghasilkan stabilitas dan keseragaman pellet di kapasitas ini | Penghancur bale dan penghancur pra-preparasi yang tangguh; penghancur basah rotor lebar; tangki berenang dengan ukuran yang sesuai untuk pengeluaran pita dan serat; pompa pengepresan untuk stabilitas tekanan; silo homogenisasi dengan kapasitas produksi 6-8 jam. |
Bagaimana Polyretec menjalankan proses seleksi
Tabel pilihan di atas hanyalah titik awal dan bukanlah spesifikasi akhir. Pada praktiknya, Polyretec meminta empat hal sebelum mengonfigurasi suatu sistem: sampel bahan baku yang mencerminkan kondisi setidaknya dua puluh kilogram, target hasil produksi dalam kilogram per jam dan jam per tahun, aplikasi turun-stream yang diinginkan untuk pellet, serta batasan lokasi yang mencakup area lantai tersedia, sumber daya listrik, dan izin pembuangan air. Uji coba pada sistem uji pabrik kemudian menentukan hasil, kadar abu, dan konsumsi energi spesifik yang sebenarnya untuk bahan tertentu, yang merupakan dasar yang jauh lebih andal untuk keputusan pembelian daripada setiap tabel.
Rendemen adalah angka yang paling sering dipercayai terlalu rendah. Sebuah bal plastik mulsa pertanian yang tercemar 20 persen dan memiliki kadar kelembaban 8 persen menghasilkan sekitar 70-75% dari berat yang disuplai sebagai biji setelah mengurangkan kontaminasi, kehilangan halus, dan limbah yang diturunkan. Membangun kasus bisnis berdasarkan asumsi rendemen 90% untuk bahan baku itu akan menghasilkan hasil yang sangat salah, dan uji coba adalah cara untuk menghindarinya. Rendemen adalah rasio massa output yang dapat dijual dibandingkan dengan massa input, dan aspek ini meningkat secara langsung melalui seluruh model ROI. Peningkatan rendemen 5% di sebuah pabrik dengan pangsa biaya bahan baku yang moderat umumnya akan meningkatkan kontribusi tahunan lebih dari penurunan 10% dalam intensitas energi, karena massa yang dihasilkan tidak membawa biaya bahan baku tambahan dan biaya pengolahan tambahan.
17. Kapasitas pembuatan pellet downstream dari Wanplas
Ekstruder tunggal yang terintegrasi ke dalam garis peremukan film Polyretec PP PE telah dioptimalkan untuk satu proses: menggantikan flake film yang dicuci, dikeringkan dengan cara disapu, menjadi pelet yang bersih dan terdaur saat diproses dengan double degassing dan filter pengecilan. Hal ini sama sekali tidak termasuk sebagai mesin penggabungan, dan beberapa bisnis peremukan film perlu adanya kemampuan melibatkan proses menggabungkan bersama dengan garis pencuciannya.
Kapan pengeluaran ekstrusi daur ulang tunggal-kecilan belum cukup?
Ada tiga situasi yang memerlukan mesin yang berbeda. Yang pertama adalah penambahan bahan pengisi dan aditif: penambahan kalsium karbonat, talc atau serat kaca ke bahan daur ulang untuk mencapai spesifikasi kekerasan atau harga pelanggan membutuhkan kemampuan perbagian dan perendaman dari mesin gigi kembar berputar searah, yang tidak dapat dikuasai oleh ekstruder daur ulang gigi tunggal. Yang kedua adalah kompatibilisasi aliran poliolefin yang dicampur: memadukan bagian PP dan PE dengan kompatibilis untuk menghasilkan aliat yang dapat digunakan membutuhkan perasahan yang tepat dan terukur sepanjang gigi yang dapat dikonfigurasi. Yang ketiga adalah pencairan masterbatch berwarna dengan muatan tinggi dan persyaratan dispersi yang ketat, di mana kualitas perbagian mesin gigi kembar menghasilkan keseragaman warna yang lebih baik secara terukur.
Rute yang terintegrasi
Untuk pembuatan senyawa ganda berkecepatan tinggi menggunakan flakes yang dialiri air, dan untuk pembuatan pelet mutakhir yang membutuhkan pengisi, pengontrol kemurnian atau masterbatch warna, Wanplas menyediakan sistem pembuatan pelet yang dipasang secara bersamaan dengan lini pengaliran air Polyretec. Karena keduanya berasal dari dalam grup Wanplas, interaksi antara lini pengaliran air dan sistem pembuatan senyawa dirancang dengan tepat dan tidak instan: pengeluaran dari pengering pegas, penempatan penyuapan sampingan, arsitektur kontrol, dan koneksi utilitas ditentukan secara bersama sebagai satu proyek.
Arsitektur yang praktis sangat mudah. Alur pembuangan Polyretec menangani pembukaan bal (akibat pengocokan) pemanasan, pengeringan, dan pengeluaran flake yang padat dan hangat. Flake ini kemudian dimasukkan – baik langsung atau melalui pembagi samping di mana fleksibilitas batch diperlukan – ke dalam sistem tangga putar kembar yang disediakan oleh Wanplas, dengan pembagi gravitasi untuk bahan pengisi dan tambahan, pengeluaran samping untuk serat atau mineral yang berkapasitas tinggi, pengeluaran ganda untuk devolatilisasi, dan penyaringan pembersih sebelum pengubah pellet. Hasilnya adalah pabrik tunggal yang dapat menghasilkan pellet rekalsitasi yang bersih dan bahan kompos yang menurut standar dari sarana pembuangan yang sama.
Tentukan apakah Anda membutuhkannya
Sebagian besar pemulih balak plastik tidak memerlukan pengkaparan ganda pada hari pertama. Jika bisnis Anda mengkonversi sampah film menjadi pelet tereduksi yang digunakan secara umum dan dijual berdasarkan standar, maka lini pengapuran tunggal berbasis pemisah yang terintegrasi dalam seri PTW adalah mesin yang tepat dan menambahkan kemampuan pengapuran akan menjadi investasi yang tidak bergainingan. Jika bisnis Anda menyediakan komposisi yang mengikuti spesifikasi kepada penekan atau pemulih, di mana pelanggan menetapkan tingkat pengisian zat pengganti, nilai kekerasan atau warna, maka jalur pengapuran ganda diperlukan dan seharusnya dipertimbangkan dalam tata letak pabrik sejak awal, karena menambahkan pengaruhnya nantinya akan membutuhkan pembangunan ulang sistem penanganan bahan antara dua bagian pabrik. Mengenal seluruh manajemen produk dalam jangka lima tahun selama tahap penyertifian sama sekali tidak menimbulkan biaya dan sering mengubah keputusan tata letak.
18. Masalah umum dan penyelesaiannya
Setiap garis pemulihan film menghadapi daftar pendek masalah produksi yang sama. Yang memisahkan pabrik yang berjalan dengan baik dari yang mengalami kesulitan adalah kecepatan diagnosis – mengetahui jenis masalah yang mungkin dan urutan pengecekan. Tabel di bawah ini mengorganisir tujuh masalah paling umum berdasarkan penyebab dan tindakan korektif.
| Masalah | Penyebab yang paling mungkin | Tindakan korektif, sesuai urutan prioritas |
|---|---|---|
| Pellet mengandung bubuk atau lubang-lubang. | Kelembaban sisa di atas 1 persen yang masuk ke ekstruder; saluran pembuangan vakum tidak mencapai tingkat yang ditargetkan; penutup pusing antara saluran tersebut rusak; saluran pemanas pengering yang menyedot uap terhambat | Ukur kelembaban flake pada keluar silinder pengerasan; bersihkan dan verifikasi penutup uap dan slot tabung; diperiksa kinerja pompa vakum dan garis vakum untuk penyerapan polimer; verifikasi profil pemanas tabung pada silinder pengerasan; pastikan pasak ekstruder adalah desain pengulangan lapisan yang benar dengan kutipan pelarut yang tidak rusak. |
| Putuskan kabel pada alat pembulatan (sistem kabel) | Air bubbles caused by moisture weaken the strand, the melt temperature is too high which reduces melt strength, there are unmelted particles, inconsistent feed causes melt pressure oscillation, and the cooling bath temperature is either too high or too low. | Tangani masalah kelembaban terlebih dahulu; turunkan suhu pakan secara bertahap sebesar 5 °C dan perhatikan; cek penurunan tekanan filter dan ubah layar jika peningkatan terjadi; pastikan operasional pemberi tekanan dan penuh bagian pakan; sesuaikan suhu bak air dan panjang jalur pakan; inspeksi lubang baik-baik untuk memastikan tidak ada sumbatan. |
| Konten asam yang tinggi dalam pelet | Kesanairan cuci yang tidak cukup untuk tingkat kontaminasi; kecepatan rotor pengayak friksi terlalu rendah atau sumbu berjuntai sudah lelah; tangki perisai terlalu penuh atau berdinding halus; filter pencairan terlalu kasar; saringan pemecah terlalu besar sehingga menimbulkan fragmen-fragmen besar yang tidak dicuci dengan baik | Amatilah kadar abu pada titik-titik intermedier untuk menentukan tempat kontaminasi tercapai; meningkatkan kecepatan roda washer pengeras gesekan ke 1000 rpm; memeriksa dan mengganti sumpit yang rusak; mengurangi throughput sekat hara atau meningkatkan waktu kedalaman; melakukan penyaringan dengan proporsi yang lebih halus satu tingkat setiap saat; mempertimbangkan besarnya aperture layar penghancur |
| Kecokelatan di pellet | Polimer karbonasi dari zona mati benda putar dan tabung; bahan yang rusak dalam adapter atau pena; suhu melunak yang tinggi; interval penggantian layar yang terlalu lama; kontaminan yang melewati filter | Bersihkan ekstruder dengan senyawa pengurasan; periksa mur talang, adapter dan pengurusan untuk deposit yang terbakar dan bersihkan secara mekanis; periksa apakah mur talang rusak atau terkena gangguan yang menyebabkan kondisi stagnasi; menurunkan suhu mentah; mengurangkan interval penggantian saringan; memeriksa integritas pak saringan dan memastikan tidak ada jalur bypass yang masuk ke pembekuan dalam plat. |
| Bau kencang pada pelet yang sudah jadi | Defisiensi pengecilan vakum untuk mendegas; suhu pengerasan terlalu tinggi; waktu residensi yang lama dan wilayah utuh; beban mikrobiologis dari bahan baku yang disimpan dalam keadaan basah; tidak ada pencucian dengan panas pada film pasca-penggunaan yang terkontaminasi | Verifikasi tingkat vakum mencapai minus 0,08 megapascal atau lebih baik; tambahkan atau tambahkan zona dekondensasi pada saluran pembuangan; mengurangi suhu pencairan; mempertimbangkan pemisahan pencairan dengan injeksi air atau nitrogen yang dikendalikan; menambahkan pencucian dengan caustic panas di tangkai; mengurangi waktu penyimpanan bahan baku sebelum diproses |
| Produksi rendah dibandingkan dengan spesifikasi nama | Bagian pengisian extruder tidak terisi penuh akibat kepadatan gaya rendah; kecepatan pengumpul terlalu rendah; sekrup dan tabung yang aus memungkinkan aliran balik; filter melunak yang tertutup; pengering yang tersisa tidak memenuhi standar; motor berada di batas tegangan dari viskositas melunak yang berlebihan. | Periksa penampang pemberian secara visual; tingkatkan penyalur tenaga atau kecepatan pengeringan keluaran; ukur usia poros dan pelek sesuai dengan dimensi aslinya; ubah layar dan perhatikan pengembalian penurunan tekanan; verifikasi jumlah produksi pengering yang sesuai dengan permintaan ekstrusi; periksa suhu material di penampang pemberian dalam kisaran 80 sampai 110 derajat Celcius |
| Filter melunak memblokir terlalu cepat | Kinerja pencucian di bawah tingkat penyaringan yang diinginkan; bahan mentah yang lebih kotor daripada kasus yang direncanakan; filter terlalu halus untuk tingkat kontaminasi yang sebenarnya; lapisan kertas atau serat yang tetap bertahan selama proses pencucian; polimer yang rusak menghasilkan pembilasan | Amati kandungan abu flake sebelum ekstrusi untuk mengukur kekurangan pencuci; kembalikan kinerja pencucian sebelum mengganti filter; jika kontaminasi lebih tinggi daripada yang dirancang, tingkatkan filtrasi secara terus-menerus atau filter yang membersihkan diri sendiri; tambahkan tingkat filter sebelum dan berasaskan filter halus; kurangi suhu cairan untuk melindungi pembentukan gel |
Prinsip diagnostik yang layak diingat
Hampir semua masalah kualiti di akhir proses pembuatan kutu pelat dalam garis rekreasi film berasal dari lubuk terdalam, yaitu proses pencucian atau penyimpanan, bukan pada perangkat pemecah. Perangkat pemecah adalah tempat di mana masalah dapat dideteksi, menambah alasan mengapa hal tersebut menjadi tempat yang paling alami untuk dilakukan pemeriksaan, dan inilah mengapa begitu banyak waktu terbuang untuk menyesuaikan parameter perangkat pemecah dan menyamai tingkat kualiti yang tersedia. Siapkanlah sistem rutin untuk melakukkan pengukuran kandungan asam pada kulit teknis dan kadar airnya dalam penyimpanan kutu pelat. Kedua angka tersebut mampu memberi tahu dengan jelas apakah masalah kualiti itu berasal dari proses yang di atasnya, atau di bawahnya, dan upaya melakukan diagnosa paling berguna yang menjamin efektivitas dalam pelanggan rekreasi akan meliputkan waktu lebih banyak daripada kebiasaan-kebiasaan lainnya.
19. Penggunaan Granul Kulit yang Disinangi
Pelet film PE dan PP memiliki pasar yang nyata dan berkembang, tetapi pasar ini dibagi secara segmentasi berdasarkan grade kualitas. Mengetahui aplikasi mana yang bisa layak diserap oleh grade pelet Anda - dan apa yang sebenarnya diinginkan setiap aplikasi - menentukan posisi harga dan spesifikasi peralatan Anda.
Kain tas sampah dan tas penampungan sampah
Tempat penjualan volume yang paling besar untuk pellet film LDPE yang didaur ulang. Kantong sampah toleransi warna kecoklatan dan gelap, menerima kadar abu hingga sekitar dua persen, dan tidak memerlukan persyaratan kontak makanan. Proses film yang dipotong tidak memerlukan kekuatan melunak yang cukup dan jumlah gel dan titik hitam yang rendah, karena gel menyebabkan ketidakstabilan kantung dan kerosakan yang terlihat pada film tipis. Pellet tingkat utilitas dari daur ulang film pertanian ditemukan satu tempat alami di sini, biasanya dicampur dengan proporsi bahan asli untuk menstabilkan proses.
Pelat mulch pertanian dan penutup untuk tanah
Rekayasaan LDPE dikembalikan langsung untuk produksi film pertanian, sehingga melengkapi siklus material yang sama. Film mulsa hitam sangatlah tahan sebab masterbatch carbon hitam menutupi variasi warna. Persyaratan adalah mekanis: kekuatan tarik yang cukup dan kemampuan melenturkan diri untuk bertahan saat ditempatkan secara mekanis, ditambah stabilisasi UV yang sesuai dengan masa penggunaan di lahan. Konten abu hingga dua persen umumnya dapat diterima.
Komponen saluran irigasi dan pembuangan
Selang irigasi PE yang diekstru ud, selang tetesan dan pipa drainase berkerut adalah saluran yang kuat untuk bisnis kelas menengah dan bisnis utilitas. Kedalaman langit-langitnya jauh lebih tebal dibandingkan dengan film, sehingga inklusi yang jarang terjadi bisa diterima, dan lingkungan perlayanan yang terpendam tidak memerlukan kualitas kosmetik. Kelabangan bertekanan adalah masalah lain. Digunakan untuk produk bertekanan, ia menuntut mutu MFR yang diatur, perilaku hidrostatik yang terbukti jangka panjang, dan kontaminasi yang rendah, sehingga sebagian besar produk selang bertekanan hanya mengandung sebagian kecil hujau di lapisan tengah dari dinding yang polimer.
Kotak cetakan injeksi, pallet dan wadah
PP yang didaur ulang dari tas tenun dan FIBC secara alami beralih menjadi produk industri yang dipasangkan oleh injeksi: kotak pengiriman, palet, pot bunga, bak penyejukan, dan bak konstruksi. Bagian-bagian ini memiliki dinding tebal, konstruksi yang murah hati, dan umumnya berwarna gelap. Kekuatan tekanan penting, sehingga bahan tersebut tidak boleh terdegradasi secara berlebihan, dan konsistensi MFR penting untuk menjaga stabilitas siklus pembentukan.
سلم بطانات صفائح التغليف متعدد الطبقات
Masuk kesudut pipa yang paling berharga, yang dapat diakses oleh bahan daur ulang yang berkualitas tinggi. Dalam struktur film yang terbuat dari tiga lapis atau lima lapis, lapis tengah dapat menampung sejumlah besar bahan daur ulang, sementara lapis kulit asli memberi kualitas permukaan, ketahanan sirkulasi, dan lapisan yang diperlukan sebagai penghalang kontak dengan makanan. Syarat-syaratnya sangat tinggi: kandungan abu kurang dari satu persen, gel yang sangat rendah dan jumlah titik hitam, MFR yang konsisten, dan bau yang wajar. Tujuan ini dapat dicapai dengan metode pencucian panas, filtrasi dalam pabrik atau dengan 2 meltdown, serta kontrol suhu pabrik yang disiplin. Itulah sebabnya mengapa pembahasan spesifikasi peralatan yang ada di bagian sebelumnya sangat penting dari sisi komersial.
Dinding teksitik dan manta geotekstil
Aplikasi inženiering sipil — geocomposite pengairan, lapisan pelat geomembran, bahan pengendalian erosi — menggunakan jumlah besar poliolefin yang di-reciklasi dan dapat menoleransi kadar abu dan warna yang cenderung gelap. Keserbagunaan jangka panjang di bawah paparan sinar UV dan kimia tanah merupakan persyaratan teknis utama, yang diatasi melalui paket stabilizer daripada melalui keserbaguan bahan re-ciklable.
Duct kabel, jaringan konstruksi, dan molding industri
Selain itu, extruder POLYRETEC dirancang untuk menangani bahan mentah yang berubah-ubah, yang merupakan tantangan umum dalam daur ulang plastik. Pengaturan suhu yang dioptimalkan memungkinkan mesin ini untuk beradaptasi dengan variasi batch dalam plastik yang telah didaur ulang (seperti tingkat kelembapan yang berbeda, tingkat kontaminasi) tanpa mengurangi kualitas atau efisiensi produk. Adaptabilitas ini adalah perbedaan utama untuk POLYRETEC, dan penentuan suhu yang benar adalah cara operator untuk memanfaatkan keunggulan ini secara penuh.
20. Layanan dan Duka.
Sebuah jalur daur ulang adalah sebuah pabrik proses terus-menerus, bukan mesin tersendiri, dan perbedaan antara pabrik yang mencapai kapasitas setinggi yang diharapkan dalam enam minggu dan yang mengalami kesulitan selama setahun hampir seluruhnya adalah masalah kualitas dukungan. Polyretec, yang beroperasi di Pusat Wanplas, mendukung jalur daur ulang film PP PE-nya dengan program dukungan yang didasarkan pada lebih dari seratus proyek yang telah selesai, cakupan layanan di lebih dari lima puluh negara, dan tim yang terdiri atas lebih dari dua puluh empat insinyur.
Pengujian sebelum pengiriman
Setiap baris ditambatkan dan dikerjakan di pabrik sebelum dikirimkan. Uji perjalanan mekanik menjamin pengaturan, suhu roda gila, arus kesatu daya, dan pemaksaan pengendalian dalam keseluruhan baris. Jika pelanggan menyediakan bahan baku berupa biji keras secara terlebih dahulu, pengujian produksi akan dilakukan dengan bahan asli untuk memverifikasi hasil produk, kadar kelembaban pada bukaan pengeringan biji keras, kadar abu, dan kualiti pelet sebelum mesin tersebut meninggalkan pabrik. Hasil pengujian dokumentasikan dan diserahkan dengan mesin tersebut.
Contoh percobaan
Pelanggan potensial diundang untuk mengirim sampel bahan untuk pengolahan percobaan di baris pengujian pabrik sebelum ada komitmen pembelian. Percobaan menetapkan tiga angka yang menentukan kasus bisnis: persentase hasil yang sebenarnya, konsumsi energi spesifik aktual dalam kilowatt-tim per kilogram, dan kualitas pellet yang dapat dicapainya yang diukur dengan asap, MFR, dan pemeriksaan visual. Untuk bahan baku yang tidak biasa - film yang dilipat, struktur laminated, dan bahan pertanian yang sangat kotor - percobaan ini merupakan satu-satunya metode yang dapat dipercaya untuk menentukan baris dengan benar.
Penginstalan dan pengaturan.
Teknisi datang ke lokasi untuk melaksanakan pengawasan instalasi mekanis, pemeriksaan koneksi listrik, pengisian lingkaran air, dan pengukuran, serta pengujian pendahuluan yang membawa gerakan linier ke ketangguhan hasil yang diinginkan dalam urutan yang terpantau. Pengukuran meliputi penentuan set parameter proses awal untuk bahan baku khusus pelanggan dan merekamnya sebagai resep dasar dalam sistem kontrol, sehingga operator memiliki titik awal yang telah diketahui agar menjawab perubahan bahan baku.
Pelatihan Operator dan Perbaikan
Pelatihan mencakup operasi harian, pengujian bahan baku, penyesuaian parameter, prosedur penggantian layar, penggantian bilah dan pengaturan jarak, operasi pengolahan air termasuk pemberian zat flokulasi, prosedur pemeriksaan kualiti, serta prosedur keamanan untuk penghancur, kolam mandi panas, dan ekstruder. Pelatihan ini diberikan selama pengaktifan dan ditingkatkan dengan dokumentasi. Pelatihan pemeliharaan mencakup interval pemeriksaan yang dijadwalkan untuk bilah, pangkah penyapu gesekan, sekrup pengering pelunakan, pengukuran aus paku dan tabung ekstruder, serta pemeliharaan pompa dan katup.
Kebijakan suku cadang
Wanplas menerapkan komitmen pengadaan perlengkapan replikas secara kelompok sebesar USD 500 perlengkapan gratis per tahun, yang mencakup perlengkapan perlukan dan pelumas pada garis paling penting. Di luar kuponan gratis ini, daftar perlengkapan replikas yang disarankan diberikan setiap garis, yang mencakup bilah pemecah, piring pelumas, pakan pasir, penutup, rodet, dan komponen penggerak, dengan menilai perlengkapan yang bergerak cepat, sehingga pabrik tersebut dapat menyiapkan stok yang cukup sebelum menunggu kiriman saat perlengkapan yang bersifat keras kehabisan.
Dukungan dan pemantauan data jarak jauh
Remot monitoring dengan pengambilan data tersedia sebagai pilihan yang disetel. Data proses yang telah ditulis – tekanan lilin, suhu lilin, arus motor, tingkat vakum, pengukuran kelembaban, dan kapasitas produksi – memungkinkan insinyur pabrik untuk mendiagnosis masalah dari jarak jauh dan biasanya menyelesaikan masalah itu tanpa kunjungan ke lokasi. Data tren juga merupakan dasar untuk perawatan prediktif: arus penggerak utama yang perlahan meningkat pada output konstan merupakan sinyal awal dari kerusakan yang tidak terlihat dalam pengamatan harian.
kunjungan pabrik yang terbuka.
Pelanggan dapat mengunjungi fasilitas manufaktur untuk memeriksa jalur pembangunan, menyaksikan uji coba dan bertemu dengan tim inženiring. Untuk pembelian modal pada skala ini, melihat kualitas pembuatan tank, penyelesaian paku dan standar konstruksi panel elektrik mengatakan lebih banyak kepada pembeli daripada spesifikasi mana pun. Pengunjian dapat dikombinasikan dengan uji coba sempadan sehingga satu perjalanan mencakup verifikasi pabrik dan pemeriksaan bahan.
21. Pertanyaan yang Sering Diajukan
Apa bedanya antara garis siklus pengulong plastik satu langkah dan dua langkah?
Sebagai tindakan penawar dua langkah, garis memisahkan proses pencucian dan penciptaan bubuk menjadi dua proses yang terpisah: flake yang dicuci dipanggang hingga kadar kelembapan delapan hingga dua belas persen, disimpan, kemudian dijadikan ulang dalam kondisi dingin ke dalam jalur penciptaan bubuk yang terpisah. Sebagai jalur satu langkah, ada pengering yang mengurangkan kadar air menjadi kurang dari satu persen dan memompakan flake dalam kondisi panas pada suhu delapan puluh hingga seratus empat derajat Celcius langsung ke bagian pemberian pencapuran pada penambat, tanpa penyimpanan antar tahap. Jalur satu langkah seperti ini biasanya menghemat 15 hingga 25 persen dari tenaga pada rantai termal, menghasilkan kualitas bubuk yang lebih konsisten, memerlukan luas lantai sebanyak dua puluh hingga tiga puluh persen lebih sedikit dan hanya membutuhkan satu hingga dua operator per shift. Jalur dua langkah mempertahankan fleksibilitas untuk menjual flake yang dicuci sebagai produk intermediat.
Berapa banyak kelembapan yang tersisa dalam flake setelah pengeringan kompresi?
Di bawah satu persen, secara konsisten, ketika pengering pressurisasi yang digunakan sesuai dengan ukurannya dan saluran pengeluaran uapnya berfungsi dengan baik. Nilai ini dibandingkan dengan delapan hingga dua belas persen dari pengaduk mekanis saja pada bilangan flake. Penurunan tersebut dicapai melalui kompresi mekanis yang mengeluarkan air bebas dan kapiler, ditambah pemanas pipa yang menguapkan kembali kelembaban yang tersisa menjadi uap, dengan uap tersebut dilepas melalui celah-celah pipa tersebut, bukan langsung masuk ke dalam pipa berikutnya. Jika kelembaban pengeluaran Anda lebih dari satu persen, periksa terlebih dahulu jalur pengeluaran uap dan profil pemanasan pipa.
Apakah satu baris dapat memproses pakaian kantong PE dan film PP?
Ya, dan kebanyakan lini komersial mampu melakukannya. PP dan PE keduanya berenang di dalam air, jadi tahap penyepuhannya tidak membedakan antara keduanya, dan keduanya diproses pada serangkaian pengepakan yang sama. Perbedaan terletak pada ekstruder: PP membutuhkan suhu cair yang lebih tinggi, biasanya dua ratus sepuluh sampai dua ratus empattegrau Celcius dibanding satu ratus delapan puluh sampai dua ratus dua puluh untuk LDPE. Mengoperasikan aliran campuran PP dan PE menghasilkan bijih yang berkualitas standar dengan karakteristik tengah, yang dapat diterima untuk banyak aplikasi industri namun tidak untuk kandungan film-grade. Jika benar-benar perlu untuk menjaga keduanya terpisah, buat kampanye pembongkaran – jalankan PP untuk jangka waktu tertentu, lalu bersihkan, kemudian jalankan PE – daripada mencoba untuk pemisahan secara bersamaan.
Yang paling utama, apakah tingkat pengambilan kembali air dapat diwujudkan secara realistik?
Tingkat siklus pengobatan yang benar terdiri dari sedimentasi, flotasi udara yang larut, penyaringan dan pengembalian yang dikendalikan. Air tambahan baru kemudian hanya terdiri dari delapan hingga lima belas persen dari volume sirkulasi, menggantikan air yang hilang bersama flok, limbah dan oleh penguapan. Menerima puntir atas membutuhkan pengaturan dosis pembubuhan yang aktif daripada diset dan dilupakan, dan sistem pengembalian yang berjalan bermacam-macam, yang mengarahkan air yang bersih ke penyiraman terakhir dan air yang kurang bersih ke pemotong dan pre-wash.
Bagaimana saya mengurangi bau busuk dalam pellet film daur ulang kulit manusia?
Kerjakan lima sasaran secara urutan berdasarkan efisiensi biaya. Tambahkan pencucian kaustik panas pada suhu 75-85˚C untuk menghilangkan residu mikrobiologis dan lemak sebelum pencairan. Tambah perluasan pembuangan udara untuk menurunkan tekanan hingga 0,09 megapascal dan tambahkan zona pengurangan tekanan yang memaksimalkan pembaruan permukaan muntahan di brankas pemeruta. Turunkan suhu melunak, kerana generasi bau dari dekomposisi meningkat secara tajam dengan peningkatan suhu. Hilangkan zona mati dan singkurkan masa penetapan. Terakhir, pertimbangkan pencucian melunak secara terkontrol dengan penambahan air atau nitrogen sedikit di melepaskan dari brankas pemeruta. Bersama, hal ini biasanya dapat membawa lapisan karet yang didaur ulang post-penggunaan dari kelas VDA 270 empat atau lima ke tingkat tiga atau tiga dan setengah.
Berapakah konsumsi energi rata-rata dari jalur memulaskan film PP PE?
Total konsumsi energi spesifik untuk suatu jalur satu tahap setelah diatur dengan baik bernilai 0,30 hingga 0,45 kilowatt-jam per kilogram kertas pelet yang dihasilkan. Film LDPE pasca-industri yang bersih berada di ujung bawah, sekitar 0,28 hingga 0,33. Film mulch pertanian yang sangat tercemar berada di ujung atas, sekitar 0,42 hingga 0,50, karena memerlukan lebih banyak tahap pencucian, pencucian panas, dan penurunan tekanan penyaringan timbalan yang jauh lebih tinggi. Ekstrusi bertanggung jawab atas empat puluh hingga lima puluh persen dari keseluruhan, mengecilkan dan mengeringkan delapan belas hingga lima belas persen, mencuci lima belas hingga dua puluh persen, menghancurkan delapan hingga dua puluh persen, dan mengolah menjadi pelet dengan bantuan bahan tambahan delapan hingga dua puluh persen.
Metode pemisahan yang mana yang paling baik digunakan untuk film pertanian?
Sebuah filter yang kontinu dimasukkan atau filter penuh otomatis yang bersih sendiri dengan ukuran antara seratus hingga seratus lima puluh mikrometer. Pengubah layar berjenis piston, yang bekerja dengan baik untuk film bersih dan berkontaminasi ringan, bisa menjadi tidak dapat digunakan dalam film mulsa karena partikel-mineral menyelamatkan diri dari pemulasan yang baik. Coba uji praktis: jika interval pengubahan layar pada pengubah piston kurang dari empat puluh lima menit, maka proses pemulasan perlu ditingkatkan atau teknologi filtrasinya harus diperbarui. Perbaiki proses pemulasan terlebih dahulu, karena menghilangkan kontaminasi pada fase pencairan mungkin adalah tempat termahal dalam sistem untuk mengerjakannya.
Berapa hasil panen gelondong yang saya harapkan dari film mulsa pertanian?
Rendaman rata-rata antara 70 dan 75 persen dari berat bali yang diberikan untuk material dengan tingkat kontaminasi 20 persen dan kelembapan 8 persen, setelah dianggap kontaminasi, kehilangan bahan halus selama pencucian, dan kerapuhan saat mengerjakan filter pembersihan. Post-industrien LDPE trim yang bersih menghasilkan 92 hingga 96 persen. Merek film kemasan pascalangan dengan tingkat kontaminasi 2 hingga 5 persen biasanya menghasilkan 88 hingga 92 persen. Membangun kasus bisnis berdasarkan asumsi hasil yang optimis adalah kesalahan finansial yang paling umum dalam daur ulang film, sehingga mengadakan percobaan sampel pada campuran yang benar adalah langkah yang bermanfaat sebelum memutuskan ukuran lintasan.
Apakah saya memerlukan silo homogenisasi?
Jika Anda menjual kepada pelanggan yang menentukan konsistensi—dan pelanggan ini adalah mereka yang membayar paling banyak—berarti ya. Mesin pengaduk homogenizer yang menggabungkan produksi empat hingga delapan jam dapat meredam variasi jangka pendek dalam warna, tingkat aliran campuran dan kadar air menjadi satu lot yang konsisten. Tanpa itu, variasi per jam akan sampai langsung kepada pelanggan, dan keluhan tentang ketidak-konsistensi antara satu lot dengan lot lain akan membatasi pasar Anda kepada pembeli yang tidak peduli dengan kualitas. Ini adalah salah satu perbaikan kualitas dengan biaya terendah yang tersedia di sebuah pabrik daur ulang.
22. Kesimpulan
Linер daur ulang film PP PE yang terbaik dengan sistem pembentukan bolam satu langkah tidak ditentukan oleh ekstruder yang terbesar atau kapasitas nama label yang tertinggi. Ini ditentukan oleh sejauh mana linier menyelesaikan semua empat kesulitan utama dari film – luas permukaan yang besar dan kelembaban sisa yang kuat, kepadatan kuantitas yang sangat rendah yang gagal dalam pemasukan konvensional, kontaminasi mineral yang kasar yang menghancurkan pelubangan, dan tinta, perekat dan residu yang diserap yang bertahan setelah mencuci dingin. Linier yang mampu menyelesaikan semua empat aspek tersebut secara seimbang akan menunjukkan hasil yang lebih baik daripada linier dengan ekstruder yang lebih besar dan bagian awal pencucian yang lemah pada setiap tingkat kualiti dan tanda-tanda biaya.
Arsitektur satu tahap adalah jawaban struktural untuk masalah kelembaban. Dengan mengambil flake yang berkelembaban delapan sampai dua belas persen menjadi di bawah satu persen dalam dryer penyedot panas dan melanjutkan ke dalam extruder yang panas dan kompak, jalur tersebut menghilangkan tahap pengeringan, penyimpanan dan peningkatan suhu yang intermedier dalam pabrik dua tahap. Konsekuensi ini mempengaruhi keseluruhan operasi: energi rantai termal yang lebih rendah sebesar lima belas sampai dua puluh lima persen, penghapusan penyerapan kelembaban atmosfer, penghapusan jalur kontaminasi sekunder, kualiti feed yang stabil ke dalam extruder dan tekanan cair yang stabil, panjang sejarah termal yang lebih pendek dengan degradasi yang lebih rendah dan bau yang lebih rendah, lahan yang lebih kecil sebesar dua puluh sampai tiga puluh persen, dan satu sampai dua operator per shift yang kurang.
Di sekitar inti ini, keputusan yang tersisa diikuti oleh bahan baku. Penghancuran basah dengan material pisau yang ditentukan dengan benar dan jarak 0,2 sampai 0,5 milimeter melindungi jalur dari abrasi. Dua atau tiga tahap pencucian melalui gesekan pada tujuh ratus sampai seribu putaran per menit menghilangkan endapan tanah; sebuah tangki pemisahan pelapisan memanfaatkan kesenjangan ketebalan antara poliolefin dan komponen yang lebih berat; pengecekan berasap dengan panas pada suhu 75 hingga 85 derajat Celsius menangani tinta, bahan perekat, dan kadar mikrobiologis. Ekstruder tunggal dengan propulsi, rasio kompresi 3:1 sampai 3,5:1, katup penghalang dengan kepala pengaduk, dan sistem penggodaman ganda mengubah flake menjadi melayani yang bersih. Pembersihan melayani ditetapkan sesuai dengan kadar kontaminasi yang sebenarnya, dan metode pengangkutan yang sesuai dengan tujuan output dan kualitas, menyelesaikan proses. Pemasangan proses air mengembalikan 80% sampai 90% air beredar, dan seluruh jalur menentukan 0,30 sampai 0,45 kilowatt-jam kilogram.
Polyretec, pabrik Wanplas yang menyediakan peralatan recycling sejak tahun 2010 dengan lebih dari seratus proyek di lebih dari lima puluh negara, menyediakan lini ini sebagai seri PTW dengan kapasitas 300 hingga 1.500 kilogram per jam, yang dikonfigurasi sesuai dengan bahan baku yang sebenarnya pelanggan, dan bukan berdasarkan pengaturan standar katalog. Di tempat dimana bisnis juga memerlukan standar berkomponen, diisi atau kompatibil, yang melampaui recyclate bersih, Wanplas menyediakan sistem pembelahan dengan gigi kembar yang sesuai yang diintegrasikan langsung dengan lini pencucian Polyretec sebagai satu proyek yang dirancang. Dukungan diberikan mulai dari percobaan sampel sebelum pembelian, melalui pengujian pabrik, pemasangan dan pengaturan, pelatihan operator, kebijakan bagian gratis USD 500 per tahun, pengawasan jarak jauh dan kunjungan pabrik yang terbuka.
Jika Anda tengah mengevaluasi sebuah lini pemulihan film PP PE pada tahun 2026, langkah yang paling berharga yang dapat Anda ambil juga adalah yang paling sederhana: kirimkan sampel yang mewakili bahan baku yang sebenarnya, bersama dengan output yang diinginkan, aplikasi pelet yang diharapkan, dan batasan-lokasi yang mencakup luas lantai, pasokan listrik, dan izin pembuangan air. Uji coba pada bahan tersebut akan memberikan produktivitas yang nyata, konsumsi energi spesifik yang sebenarnya, dan kualitas pelet yang sebenarnya – tiga angka yang sebenarnya sangat tergantung pada kasus bisnis Anda. Dari sana, konfigurasi lini yang disesuaikan dapat dibangun mengikuti karakteristik bahan Anda daripada berdasarkan asumsi. Anda juga dimohon untuk mengunjungi pabrik, menyaksikan jalur yang sedang diuji, dan menilai kualitas produksi sendiri sebelum membuat keputusan.
