Вибір кращої лінії рециклінгу поліпропіленової (PP) плівки з одноступеневою системою гранулювання в принципі є питанням вологості, прихованим питанням технології. Поліолефінову плівку – агропічний мульч, поліетиленове укриття теплиць, пакувальні мішки, тканинні мішки та внутрішні покриття ФІБК – характерні тонкі, легкі пластини з великою площею на один кілограм. Саме ця геометрія робить плівку дешевою для виробництва і гіркою для переробки. Вода прикрапається до неї, ґрунт притирається до неї, а низький бульбастичний кут перероблених плиток робить конвеєрне подавання практично безглуздим. Лінія, що добре обробляє реграунд жорстких бутлів HDPE, може захлинатись від того самого обсягу переробленої агроплитви.

Основна різниця між звичайною заводом по переробці фільмів та справді прибутковим заводом полягає в тому, що відбувається в двадцять секунд між останнім етапом сушіння та впуском пристрою для екструзії. У традиційній схемі двократного етапу пом'яті стружки залишаються з восьми до дванадцяти відсотків залишкової вологи у механічному сушарці, остигають у силосі для зберігання, осідають вологу навколишнього середовища та потім знову ферментують у холодному стані в окремий екструдер для пресування кульками. Кожен з цих етапів вимагає енергії, площі, праці та якості кульок. У схемі з одним етапом розтискний сушильний пристрій – нагрітий компресор з вібраційними навивками – висушує залишкову вологу до рівня менше 1% та викидає розкислених країв стружок, які знаходяться при температурі від 80 до 110 градусів Цельсія прямо у відсік для впуску екструдера. Нічого не остигає. Нічого не знову намокає.

Ця інструкція написана для конструкторів заводів, підприємців з екологічного переробного виробництва та керуючих відділом закупівель, які потребують розробити реальну машину, а не читати брошури. Виведено перелік класифікації сировини, повний режим технологічного процесу від розтягувача рулону до пакування, фізичні процеси прання та розділення за класом плавучості, конфігурація екструдера та фільтрації топки, вибір способу пресування гранул, очищення води, енергетичні показники в кіловатт-годинах на кілограм, контроль якості гранул та зменшення запаху. Також представлено конкретні технічні характеристики компанії Polyretec, фабрика якої Wanplas з 2010 року виробляє обладнання для переробки пластику, закріпила торгову марку Polyretec у 2017 році та тепер забезпечує більше ста проектів у більш ніж п'ятдесяти країнах за допомогою команди з двадцяти чотирьох і більше інженерів. Якщо потрібно отримати високий рівень продуктивності або цілісний матеріал, то Wanplas поставляє відповідні системи, які прикріплюються до лінії прання штатного комплекту, не потребуючи переробки станції.

1. Чому переробка плівок складніша, ніж переробка жорстких пластмас

Переробка плівок складніша, ніж переробка жорсткого пластику, за чотирма вимірюваними причинами: збереження вологи на поверхні, дуже низька булькова щільність, абразивне мінеральне забруднення та друкарські фарби або адгезивні шари, які не розчиняються після миття. Кожна з цих причин впливає на різні ділянки лінії, і лінія, розроблена виключно з урахуванням обсягу продукції без врахування цих чотирьох факторів, буде демонструвати низький результат з першого тижня роботи.

Поверхнева площа і залишкова вологість

Двадцятимікроновий плівка LDPE має специфічну поверхню з повною площею майже в сотню разів більшу, ніж стіна пластикової пляшки HDPE з такою самою масою. Вода утримується трьома способами: як плівка на поверхні, що взаємодіє завдяки поверхневому дії, як капілярна вода, перебуває між накладеними пластинками, і як "вікна" води всередині сгорнутих або трубчастих фрагментів. Механічні центрифуги вилучають перший вид добре, і частково другий, але вони не можуть вилучити особи повністю. Тому добре налаштована горизонтальна центрифуга на жорстких пластинках досягає двох-трих відсотків залишкової вологості, в той час як одна і та сама машина на плівкових пластинках затухає на рівні вісім-двадцяти відсотків. Трудніше налаштовувати центрифугу не допомагає – за деякого обертального моменту плівка просто змотується в щільний шар, що захищає внутрішні шари від дії центробіжної сили.

Дванадцять відсотків вологи, що потрапляє у екструдер, означає, що сто двадцять грам води на кілограм полімера необхідно випаровувати у барабані і виводити через вентиляційні отвори. При пропускній спроможності в одну тисячу кіловат-годин цієї води стає вісімсот десяти літрів пар на годину, що усередині процесу перетворюється на пар. І навіть застосувавши дворазове випаровування, парова навантаження дестабілізує тиск розплавленого матеріалу, створює бульбашки в струни та примушує оператора знизити виробництво. Однокаскадний вижимний сушильний агрегат існує як раз для того, щоб механічно та термічно видаляти цю парову навантаження, ще до того, як вона потрапить в зону вентиляції.

Низка бункерної густини та поведінка при транспортуванні;

Вільний промитий плівковий шматок має відпускну густину приблизно від 0,05 до 0,15 тонни на кубічний метр у порівнянні з 0,30–0,45 для жорсткої переплавки та 0,55–0,62 для суцільних гранули. Це має три наслідки. По-перше, конвеїри та витяжники необхідно розраховувати на обсяг, а не на масу — конвеєр, який пересуває тисячу кілограмів гранул на годину, матиме, можливо, лише 200 кілограмів на годину вільного плівкового матеріалу. Друге, фракція, що падає під дією сили тяжіння, не проходить в конструкцію витяжної труби: шматочки перекривають штреблення, вали шнека частково порожні, і продуктивність зменшується до дрібної частини номінальної. Третє, бункери для зберігання повинні бути великими або лінія має працювати в постійному балансі без буфера. Технічні рішення: примусове вигрівання з допомогою консольного шнека, надмірно великі трубопроводи та, у разі одномоментної технології, відсутність середининого бункера.

Мінеральне зношування через ґрунт та сільськогосподарські відходи

Продукція із сільськогосподарського мульчувального полотна може містити від дев'яти до тридцяти відсотків ґрунту, піску та рослинних залишків за вагою. Кремнійовий пісок має твердість за шкалою Моха на рівні сьомого ступеня; твердий інструментальний сталь знаходиться в межах шести до шести та двох п'яти. Кожна грам полотна піску, що потрапляє в мокре дробарки, фрикційні мийники або екструдери, активно створює обробку обладнання. Необратований ґрунт посилює знос полотен дробарок з місяців до тижнів, розмиває трави фрикційних мийників, надрізає вали крапельного сушіння, і замурмує екрани фільтрації за просто несумісним темпом. Тому стратегічна сільськогосподарська лінія полотна починається з приступального розхилу й попереднього миття, до того, як матеріал зачеплюється розрізальним полотном або валиком екструдера, а матеріал, з якого виготовлене полотно, повинен бути вибраний для інтенсивного зносу стійкого до абразійного впливу, а не для ремонтних робіт з поліолефінів.

Натрі, шари клею та мастила.

Пелюшка вторинного використання пакувального матеріалу, як правило, друкується, іноді ламінується і часто обладнана клейовим тисненням. Інкураційні барвники, які використовуються на основі розчинника, містять пігментні частинки, що темнішають пелюшку і зростають число «чорних крапок»; залишки клею викликають липкість в сушильному пристрої та утворення гелів у розплаві. Жодне з них не видаляється холодною водою. Стандартним протизаходом є гаряче заливаючий каустичний процес при температурі 75–85 °C з додаванням однієї до трьох відсотків натрієвої солі і розчинного сурфактанта, завдяки якому зміщуються весь проект лінії: нагріті резервуари, дозування хімікатів, корозійностійка нержавіюча сталь, підвищене навантаження для очищення води та стадія промивання для нейтралізації залишків. Абсорбовані харчові залишки та продукти розпаду також містять запах, що стає комерційною проблемою, якщо пелюшку використовують у тарілках, які поміщають у прямому контакті з товарами споживача.

2. Клас сировинних матеріалів та їх вплив на конфігурацію лінії

Ніяка з конфігурацій ліній не є справжньою рециркуляцією для всіх видів сировини. Усі параметри — вологість, а також рівень забруднення входних балок — впливають на інтенсивність промивання, умову формування деталей, з «шрифтом», міцність королівського фільтру і, в кінцевому результаті, якість пеллет, які можна продавати. Найчастіша комерційна помилка — купівля виробничої лінії, яка призначена для очищення з чистого поштово-індустріального сміття, і потужна подача сильно заражених шматочків сільськогосподарських пластиків — лінія вдало працює, але пропускна здатність, термін служби фільтрів та якість пеллет значно відрізняються від заявленого в котировці.

У нижньому таблиці відображено п'ять найпоширеніших сортів сировини для виробництва поліолефінових плівок, а також параметри, які діють на процес виробництва і які визначають тип обладнання, який необхідно встановити на лінії.

Таблиця 1. Клас сировини для виготовлення поліолефінових плівок та його вплив на конфігурацію лінії

Клас сировини	Очікуваний рівень забруднення.	Вміст вологи після механічного сушіння	Потрібна інтенсивність миття	Відносний місткість вживаного обладнання	Реалізований клас гранул
НDT-дуговий термопластичний плівковий відхід (трим на переробному заводі, луска крайнього обрізу)	Менше 1%	6 до 8 відсотків	Тільки холодний промивання; гаряча промивка за бажанням	Низький.	Близько невиробнича; корисна для видуття з деформуванням для виробів аналогічні цій продукції
Продукти з використанням LDPE після споживання (оброблені капоти, оброблені пакети, пакети)	2 до 5 відсотків	8–10 відсотків	Холодний попередній промивання плюс тертява промивка; гаряча промивка для типографського матеріалу	Середній тип (100 кг/год):	Доброе загальне призначення; сумки для сміття, внутрішні шари упаковочної плівки
Тканини ПП з мішків та тканини для крупноформатних мішків (FIBC)	3 до 8 відсотків	9–12 відсотків	Інтенсивне порохове прання; відокремлення тоталізатора для вилучення шовних волокон та підкладок	Від середнього до високого	Промисловий клас; картонні ящики для ін’єкції, палети, не критичні вироби
Посівна мульчувальна плівка	10–30 відсотків ґрунту, піску та рослинних відходів	10–12 відсотків	Усунення кальцинації, багатоступеневі попередні промивання, прання із високим рівнем тертя, гаряче прання	Дуже високий	Громадський клас; мішки для сміття, розведення каналізації, гідротекстильний матеріал
Силоновий штучний покриття	5 до 15 відсотків	9–11 відсотків	Без розпилювання та змив міцним тепловою водою у присутності залишків клейкої стрічки	Висока	Середній клас; агротехнічна плівка, елементи для орошення, литі деталі

Читання таблиці як засобу специфікації

Практичне використання цієї таблиці протилежне порядку, у якому її звичайно читають. Насамперед потрібно визначити сорт гранул, яке плануєте продавати, а потім простежити зліва, щоб побачити, яку інтенсивність вимивання та специфікацію зносу повинен нести цей рукав. Якщо цільовим ринком є виробництво плівки з використанням повторно перероблених гранул — тобто, якщо гранули йдуть на виготовлення роздувної плівки, — верхній рівень вмісту попіл зазвичай становить менше 0,5 відсотка, а кількість чорних плям повинно бути низьким, що вимагає проведення гарячого вимивання, тонкого очищення плавного розплаву та часто двовступного очищення. Якщо мета — це труби для поливу або геотекстиль, толерантність до вмісту попелу перевищує 1 відсоток, фільтрація може бути більш грубою, а потік виготовляється з нижчими витратами.

Змішана сировина заслуговує на особливу увагу. Множина переробників купує будь-які соломини, що є в наявності, тому лінія змушена переробляти чисту промислову відходову продукцію в понеділок, а у четвер - сильно забруднену пакувальну плівку. Лінія, яка призначена лише для середніх показників, буде надпотужною половину часу і недосконалою - інше ж половину часу. Правильний підхід - це специфікувати потужність миття і свічати деталей для найбрудної сировини, яку зазвичай переробляє завод, а також забезпечити гнучкість пропускної здатності екструдера і гранулятора за допомогою контролерів з регульованою швидкістю так, щоб чіткі види сировини могли працювати на максимальній продуктивності. В конструкції ліній пластмасових плівок PP PE Polyretec застосовується така стандартна поставка, коли на колотомі, фрикційних сепараторах, сжимаючому сушільнику і екструдері встановлені контролерні перемикачі з регульованою швидкістю, а це означає, що захисні панелі контролю дають можливість розподілити сили при зміні видів сировини без необхідності механічної модифікації.

Якість скиб та дотримання дисципліни сортировки.

Забруднення, яке ніколи не потрапляє в лінію, не коштує нічого для видалення. Ручне попереднє відокремлення на конвеєрі завантаження для відсипання канатів, деревини, металевих уламків, жорстких контейнерів та сильно зношеного матеріалу зазвичай окупається багатьма рази честотно зменшеним зносом та споживанням фільтрів. Магнітний сепаратор над конвеєром завантаження та другий – після дроблення – витягують залізовмісні уламки до того, як вони потраплять до екструдера. Для агроплівки із великою кількістю грунту попереднє дроблення та сухий предмокряючий барабан можуть видалити значну частину легкогустого грунту, перш ніж буде додана вода, значно зменшивши навантаження на установку очищення води.

3. Повний потік процесу лінії рециклування поліетилену і поліпропілену

Цілісний однокроковий лінія переробки плівок PP PE — це безперервна ланцюг шістнадцяти етапів технологічного процесу, кожен з яких видаляє певний клас забруднень або підготовляє матеріал для наступного етапу. Розуміння того, на що кожен етап справді покладається, запобігає поширеній помилці, коли намагаються компенсувати відсутність однієї стадії, інтенсивно впливаючи на наступну.

Опис етапів за етапом

Відкривач тюківВантажні тюбинги прибувають з густинами від трьохсот до п'ятисот кілограмів на кубометр і повинні бути розбиті без розриву матеріалу на некеровні фрагменти. Поворотний вал з зсувними зубцями розриває тюбинг та відправляє розритий матеріал на сортувальний транспортер з контрольованою і рівною швидкістю. Стабільність призначення швидкості подачі тут гарантує стабільність по всій нижчій лінії; хитаюча нагнітальна машина викликає неприємні результати на пеллетері, що знаходиться від неї вісім машин далі.

Попереднє прання та видалення обгортань.Для забрудненого сировини бак для попереднього прання з дном з шнеком видаляє важкі мінеральні відходи за допомогою простого відстоювання, а лопати тримають плівку в розрідженому стані. Пісок, гравій та металеві фрагменти осідають і безперервно видаляються за допомогою аерації. Видалення абразивних матеріалів на цьому етапі, перш ніж вступати в контакт з ріжучими краями, є рішенням, що дає найбільшу користь від його вживання в аграрній ланцюжку обробки плівки.

Мокрий дробарь з введенням водиФільм розміщують у галузі розтягування в щільній шару розміром приблизно від сорока до восьмидесяти міліметрів, посипаючи воду. Вода функціонує як охолоджуючий агент, засоб проти виникнення пилу та транспортуючий середовище, що відводить вологу з блендерів у режимі реального часу. Повний опис мокрого роздавлювання розглянуто у п’ятій частині.

Мийка на терті (перший ступінь).Високорадіальний ротор, розташований всередині перфораційного барабана, прискорює частинки один до одного і до стінки барабана. Механічний процес швидкого тримання знімає з поверхні грунт, який протікає крізь перфорації разом з водою, тоді як частинки рухаються в напрямку осі.

Спеціальний валик з високою швидкістю обертання (другий етап).Другий, швидший етап змащування атакує забруднення, що збереглося після першого етапу — прикріплений грунт, біомас і світла тональна фарба. Два етапи змащування послідовно видаляють значно більше забруднення, ніж один етап, який проводився удвічі довше, оскільки кожний перехід між машинами заново орієнтує пластинки і відкриває нові поверхні.

Плавучий сепаратор розпаювача пластику ZR 132/28500Розділення на основі плотності видаляє будь-які полімери щільніше води – уламки ПЕТ, етикетки з ПВХ, гуму і залишкове мінеральне нафтовугільне відходи. Поліолефіни плавуть, а забруднення тонуть і відбираються з дна резервуара. Цей етап обговорений в розділі

Горизонтальна високошвидкісна шліфувальна губкаФінальна горизонтальна наріч з проточною чи гарячою водою виконує обробку пластин хімічною рідиною і, що важливо, починає процес висушування, викидаючи з пластин вільну воду, до її потрапляння в скорочувальну сушилку.

Тисковий сушильний агрегат (компресійний тискник).Серце одноступеневого системи. Збережену воду спрямовують від восьми до дванадцяти відсотків, потім до менш як одного відсотка за допомогою механічного стискання в поєднанні з обігрівом бака та відведення пара. Повний опис цього процесу наведено в розділі чотирьох.

Екструдер, в якому використовується однокрокове харчуванняГарячі, компактні обертові шари викидаються незабаром прямо в секцію подачі екструдера без проміжного силосу, конвеєра або охолоджувального ступеня. Ця риса розпочинає принцип «одна робота».

Двостороннє знезараженняАтмосферний вентиль видаляє більшу частину залишнього пару і повітря, які знаходяться в корму з низькою густиною; понизовий вакуумний вентиль при приблизному тиску мінус 0,08 мегапаскалів витягує залишкову вологу і летючі органічні сполуки з розплаву.

Видалення фільтрації.Ущільнювач видаляє тверді забруднювачі, що вижили після промивання – волокна паперу, незмішений полімер, мінеральні частинки та карбонізовані речовини. Опції фільтрації порівнюються в розділі

Пічне випалювання.Горстковий гарячий виріз, рідинний кільцевий виріз, підводний виріз або різельний виріз перетворюють відфільтровану плавку на гранули. Вибір способу обговорюється в розділі дев'ятий.

Відводання та сушка гранул.Центрифугуюча сушарка видаляє з поверхні пеллет води, зрештою вдаючись до залишку вологості, що зазвичай не перевищує 0,1 % у поліолефінів, які не вимагають гігроскопічного сушіння.

Вібраційний екран.Проста стадія відбору дозволяє розділяти домішки, хвости, двокольорові частинки і перевищені за розміром агломерати від припустимого фракційного розміру гранул. Відстань між отворами в ситі співпадає з метою розміру гранул, а два ступені знімання вертикально-вібраційного сита, де верхній рівень має розмір близько п'яти міліметрів, а нижній - близько двох міліметрів, усувають як перевищені, так і підвищені розміри у одному проході. Детальний відбір ситі-отрезачників для дофракціонування настання деталізується окремо; в кінці виробництва гранул, подвійне вертикально-вібраційне сито із верхнім рівнем, який має розмір близько п'яти міліметрів, і нижнім рівнем розміром близько двох міліметрів, охоплює значну частину геометрії гранул з поліолефінів.

Гомогенізатор.Мелювання кількох годин продукції в силосі з внутрішнім перемішуванням вирівнює тимчасове відхилення кольору, швидкості плавлення та вмісту вологи. Без цього етапу відхилення від одного постачання до іншого може бути значним навіть у разі нормальної роботи лінії.

Формування плівок.Автоматичне ваговування та упаковування в п'ятитонні мішки або великогабаритні мішки з пунктом відбору зразків для контролю якості з відкладенням зразків.

Коли двоступенчата конструкція відхиляється

В установці з двома етапами ланцюг розривається після механічного сушарки. Крупинки подають до сховища або в мішки, охолоджують до температури навколишнього середовища, знову вбирають атмосферну вологу та потім транспортують у відособлений лінію гранулювання, яка починається з власного бункера, подавача і часто з окремої агломератора або пресової установки. Термічна енергія, вкладене в змочену воду та стадію сушіння, повністю втрачена. У одніступковій лінії ця енергія утримується у матеріалі і напряму передається в процес пластифікації.

4. Ключовий перевага: інтеграція пресу та прессувача у один етап

Вижимний сушильний агрегат є компонентом, який робить можливим однокомпонентну регенерацію плівки, та найчастіше він описується недостатньо чітко під час порівняння цін за замовленнями, де враховується тільки вартість його поставки. Його функція полягає в тому, щоб взяти частинки при вмісті вологи від восьми до дванадцяти відсотків та подати їх в екструдер при вмісті вологи менше одного відсотка, при температурі від вісімдесяти до ста десяти градусів Целсія, при формуванні масової щільності у три-п'ять разів вищу, ніж у вільно лежачих частинок, а також при масовому витраті, який точно співпадає з екструдером.

Як працює системи екструзійного сушіння

Механічний просушувач представляє собою ґвинт, який рухається усередині шліфованого або перфораційного барабана, із зменшенням каналу у його довжин і обмеженою розвантажувальною щілиною. При цьому поєднуються три ефекти:

Механічне вираження.Зменшення обсягу потоку при наближенні до вивантаження приводить до стиснення плівкової маси. Вільна і капілярна вода фізично вищтовхується з отворів цистерни і витікає. Само цей етап зазвичай знижує вологість з 12 відсотків до трьох-чотирьох відсотків, причому це ніяк не вимагає витрат енергії, оскільки не відбувається фазового переходу.

Трибочасті та індуковані нагрівання.Використовуючи взаємодію стиснутого матеріалу з стінкою барабана, що спричинює тертя, а також електрично нагріті зони барабана, що додають контрольоване тепло, температура матеріалу підвищується до 80-110 градусів Цельсія – достатньо високо, щоб випарувати залишкову з'єднаний вологу з поверхні крихти у вигляді водяних пар, але ціліво нижче точки плавлення поліетилену, щоб матеріал залишався транспортованим, а не перетворювався на плав, що витікав з барабана.

Виведення пари.Пар, який утворюється, відводиться через щілини барабана і екстракційну капотку, а не переміщується вперед у екструдер. Це важливо: обладнання для сушіння стисканням, яке нагріває матеріал, але не відводяє парообразну вологу відповідним чином, просто переносить вологу у вигляді пари в порожнину подачі, де вона конденсується і виключає таку ціль, як сушіння.

Результат при виході з реактора – це гаряча, півкомпактована, частково злита на поверхні шматокова маса з питомою густиною, що звичайно лежить в межах від 0,25 до 0,40 тонн на кубометр – досить щільна, щоб надійно подавати її в екструдер – з залишковою вологістю нижче одного відсотка.

Чому пряме гаряче перевантаження заощаджує енергію?

Розглянемо тепловий аріфметику поліетилену. Удельна теплоємність твердого PE приблизно становить 2,3 кілоджоула на кілограм на Кельвіну, а теплота плавлення – близько 200 кілоджоулів на кілограм. Для переведення одного кілограма PE з двадцяти п'яти градусів Цельсія до температури плавлення у двісті двадесят градуси потрібно близько 650 кілоджоулів, включаючи плавлення. Якщо матеріал потрапляє до екструдера при температурі ста дев'яносто градусів Цельсія замість двадцяти п'яти, приблизно 170 кілоджоулів на кілограм з цієї потреби вже було надано – безкоштовно – теплом, яке створювалося в процесі прання і стискання все одно. Це приблизно двадцять п'ять від усього об'єму теплоти, необхідного для пластифікації.

На практиці реальні економії на рівні лінії не надто великі у порівнянні з ідеальними розрахунками, оскільки ефективність двигуна, втрати при випромінюванні та власне нагрівання екструдера взаємно обумовлені. Реальний досвід роботи на лінії свідчить, що економія теплової потужності принципом "одна ступінь проти двома ступенями" становить від 15 до 25% від загального споживання потужності на етапах екструзії та сушіння разом узяті. У разі лінії з пропускною споживаністю 1000 кг/год та робочою тривалістю 6000 годин на рік - це дуже велике число кіловат-годин, від алого кожної продуктивної години без участі оператора.

Чому пряме введення порошку підвищує якість гранул?

Енергія є лише половиною аргументу. Доказово сильніший аргумент стоїть за якістю:

Немає повторного утримання атмосферної вологиМиті гранули ПО, зберігаються в силі або великих мішках, рівняються з температурою середовища. В вологому кліматі гранули, які вийшли з сушарки при 3 % вологості, через день можуть бути на рівні 5 або 6 %. Ця вологість надходить на пряму в екструдер і призводить до виникнення пір, граткою сріблястої барви та розривів нитки.

Відсутність вторинного забрудення.Кожна подача, кожен силос та кожен великий пакет є можливістю для збирання пилу, волокон, залишків попереднього шару або стороннього матеріалу. Виключення проміжної стадії зберігання позбавляє можливість попадання забруднювачів.

Стабільне поїдання екструдера.Тому що висушувальний пристрій викидає продукт при контролюваній, стислій густині безпосередньо в раструб подачі, екструдер отримує стабільну об`ємну подачу, а не бурхливе, мостоподібне поведіння волокнистого матеріалу. Стабільність тиску перегрівається, що призводить до поліпшення точності розмірів гранул та зниження напруженості фільтрів.

Коротша термічна історія.Одне підігрівання замість двох означає меншу загальну тривалість дії високої температури, що зменшує оксидаційне пошкодження, покращує збереження механічних властивостей і зменшує запах.

Маркоспецифічні маршрути прання, параметри та передбачені результати

Параметри	Двокроковий (роздільне прання та пресування)	Одиночна (інтегрована сушильна установка і екструдер)
Показник особливої енергії (двокрокова база = 100)	100	75 до 85
Входена в екструдер вологи	5 до 12 відсотків, змінюється з часом зберігання і відсотком вологості навколишнього середовища	Або нижче 1 відсотка, постійно контрольоване
Температура матеріалу в кінці подавального отвору	Оточення від 15 до 35 градусів Цельсія	80–110 градусів Цельсія
КЗП	Більший; потребує проміжного силосу, буферного зберігання і додаткової системи подавання	Компактні; типово на 20–30% менше площі підлоги для еквівалентного виходу
Перехідні операції обробки	Перенос, зберігання, перевантаження, іноді ресупнення	Нікого немає; безперервний перехід
Ризик вторичного забруднення	Від середнього до високого	Низький.
Сталість якості гранул	Змінна; залежить від дисципліни зберігання та клімату	Висока; стан сировини контролюється процесом
Операторів потрібно на зміну.	Вище; для очищення та виготовлення пеллет здебільшого потрібно декілька бригад.	Нижчий; загальна кількість персоналу складає 1-2 людини.
Інвестиційна інтенсивність	Середня; може бути етапна, але загальна кількість обладнання вища	Від середнього до високого для інтегрованого блоку, компенсованого нижчими витратами на будівництво та обслуговування
Гнучкість для продажу відфільтрованих пластин окремо	Висока; скловолокно – проміжний продукт, який можна продати	Нижчий; лінія оптимізована для отримання гранул.
Складність запуску та відключення	Нижчий; обидві половини автономні.	Вище; ця лінія повинна працювати як єдиний комплекс.

Чесна обмеженість однокет чинності

Однокрокова інтеграція не завжди є універсальною перевагою. Якщо ваша бізнес-модель полягає в продажу митих гранул для третіх осіб-пиляріїв, а також в самої виробництві гранул, двоступеневий макет дає вам зручний проміжний продукт і свободу робити лінію прання і лінію гранулювання в різні години і при різних продуктивностях. Одиноступенева інтеграція зв'язує обидва процеси разом: якщо екструдер вийде з ладу, лінія прання скасовується. Для більшості спеціалізованих компаній, що переробляють плівку та виробляють власну гранулят, таке об'єднання є прийнятним компромісом для енергетичних, якості та трудових переваг. А для торгівців та фабрик, що займаються переробкою товаром, переваги двоступеневого конструкції можуть бути реальними. Компанія «Polyretec» створює обидва архітектурні рішення і настановить лінію відповідно до вашої бізнес-модели, а не насаджувати на вас один варіант.

5. Вологий роздрібнення проти сухого роздрібнення

Німок з брудним матеріалом — це правильний вибір для майже всіх заражених поліолефінових плівок, і причина цього не сама вода, а те, що вона робить з абразивним навантаженням всередині камери різання. Введення води у молотильний пристрій в реальному часі видаляє звільнену грязь, запобігає утворенню пилу, охолоджує ножиці і не дозволяє термічному розм'якшення матеріалу, що спричиняє його злипання з ротором. Сухе різання залишається підходящим лише для чистого післязаводського обрізу, де не існує мінерального забруднення, а матеріал не подається на вторинну переробку.

Що насправді відбувається в камері розрізання?

Коли плівку розрізують, з поверхні зв'язуються ґрунтові частинки, які стають міцними зернами. У сухій молотарці ці частинки залишаються у камері, перемішуються з матеріалом і при кожному русі торцями молотиться проти лез просекального екрана. У вологих молотарках добачену воду (звичайна пропорція: шість-десять кубічних метрів на тон потоку) замінюють безперервно, і незв'язаний ґрунт витягується через екран. Тривалість служби лез складає у молотарці з використанням вологи о 2– 4 рази більше, ніж в сухий.

Вода також вирішує проблему перегріву. Плівка має низьку теплову масу і велику поверхню, тому тертя при різанні швидко піднімає її температуру. Вище приблизно 70 °C, LDPE стає липкою і починає зварюватися з собою і з ротором. Результатом є класичний режим виходу з ладу мліни: тверда маса зі зварених полімерів, обгорнута навколо вала. Для її видалення потрібно безліч годин ручної роботи. Безперервне введення води у камеру підтримує її температуру близько навколишнього середовища і повністю усуває цей режим виходу з ладу.

Нарешті, вода пригнічує пил у повітрі. Сухе дроблення засміченої сільськогосподарської плівки призводить до значної кількості диспергованого пилу, що містить ґрунт, залишки пестицидів та полімерні частинки. Це реальний ризик впливу на здоров’я працівників на робочому місці, а також небезпека виникнення вибуху в закритих системах збирання пилу. Влажне дроблення позбавляє цієї небезпеки у джерелі.

Матеріал і геометрія клинка

Характеристики ножа визначають якість розрізу та витрати на їх технічне обслуговування. Для роботи з плівками практичними параметрами є:

SKD-11 (рівний за характеристиками сталі для холодної обробки D2)Високий вміст хрому і вуглецю забезпечує відмінну зносостійкість та хорошу твердість після обробки теплом до 58–60 HRC. Це стандартний варіант для обслуговування звичайного пластикового пакета та тканини та забезпечує найкращий баланс терміну служби лез, можливості загострювання і вартості.

D2, сталь для інструментівФункціонально еквівалентний SKD-11 під іншим назвою, який широко використовується для того ж призначення. Обидва видалення можна відшліфовувати багато разів протягом терміну експлуатації, що важливо, тому що відновлення заточення значно дешевше за заміну.

Накладка із карбіду вольфраму.Для особливо абразивного споживання – сильно забрудненої агрономічної мульчової плівки з вмістом піску вище двадцяти відсотків – керамічна накладка, зварена до ріжучого краю, значно збільшує термін служби. Але буває, що керамічні накладки не можуть бути підґрунтовані традиційним способом і є більш хиткими під ударом металевих тріскань, тому передвалове магнітне розділення стає обов'язковим, а не вибиральним. Для особливо забруднених матеріалів або спеціалізованих застосувань, що потребують надзвичайно чистих матеріалів, доступні передовисті технології дезактивації. Системи магнетронного очищення видаляють поверхневі забруднювачі на молекулярному рівні, досягаючи рівнів забруднення нижче 10 частин на мільйон. Ці системи коштують від 100 000 до 300 000 доларів і використовуються головним чином для рециклінгу медичних пристроїв і переробки електронного сміття, які потребують невисоких рівнів чистоти.

Кiлькість зi малярного устаткування – найчастіше нехтуваний операторами параметр. Для плівки не повинно бути великих проміжків між обертальними та нерухомими ножами – 0,2–0,5 міліметра. Менше 0,2 мм і можливе зіткнення і катастрофічні пошкодження; більше 0,5 мм, і плівка не скроюється, а скочується останнім шматком, яка баламутить на рухомих дисках і заблокує екрани. Звичайно, авторизуйте і відрегулюйте кiлькість між ножами під час заміни ножа і перевіряйте кожного тижня при інтенсивній роботі.

Вибір розміру отворів екрана

Відстань між дужками екранного ситу пропасинного обладнання визначає розмір пластин, а розмір пластин впливає на все, що знаходиться потім. У ПППЕ-плівці стандартні пропозиції діаметра величиною від сорока до вісімдесяти міліметрів. Менші пропозиції створюють більш однорідні пластини та забезпечують кращу ефективність промивання, оскільки більша площа поверхні залишається відкритою, проте вони також збільшують енергоспоживання дробарки, знижують пропускну спроможність і залучають більшу кількість дрібних матеріалів. Більші пропозиції збільшують пропускну спроможність, проте залишають великі фрагменти, які промиваються не так ефективно та в менш одноманітному порядку збуваються у сушільному пристрої для розтирання.

Практичне правило: використовуйте смуги шириною від 60 до 80 мм для відносно чистої упаковкової плівки, коли вимоги до промивання є помірними, і від 40 до 60 мм для сільськогосподарської плівки, коли потрібно максимальне вивчення поверхні для промивання. Матеріал тканих пакетів PP, як правило, добре справляється з шириною смуг від 50 до 70 мм — достатньо малий, щоб подолати тканинну структуру, і достатньо великий, щоб уникнути надмірного утворення волокон.

Споживання води та співвідношення рециркуляції

Мокрий дробарник на лінії з пропускною спроможністю тисяча кілограм на годину споживає приблизно шість-десять кубічних метрів води на годину обігу. Близько всієї цієї кількості води рециркулюється: вода, яка покидає дробарник, перш за все проходить очищення від домішок, деталізується і повертається. Свіжою водою заповнюють лише необхідну кількість для заміни розпорошеної фракції, втраченої при випаруванні і очищеного розсолу. У добре організованій установці з контуром очищення води споживання додаткової води складає в середньому від восьми до п'ятнадцяти відсотків обсягу, що циркулює. Детальніше про очищення води розглянемо у розділі дванадцятому.

6. Фізика тертя при мийці й розділенні

Плиновий і плунжерний мийки – це два основних елементи лінії плинного миття, які функціонують на повністю різних фізичних принципах. Плиновий мийка видаляє забруднення, яке зумовлено механічним прилипанням до поверхні полімеру. Плунжерний розділювач видаляє забруднення, яке по своїй хімічній або фізичній природи відрізняється від полімеру за густиною. Ні один з цих методів не може замінити іншого, а будь-яка лінія, у якій відсутній хоча б один з них, забезпечує одержання пеллет, які відрізняються заниженою якістю. Плиновий мийка, розташовані за лінією дроблення, також формує остаточну решітку пеллет. Цей процес «смиття поверхневого забруднення» не змінює розмір пеллет, проте перетворює склад полимеру, оскільки плиновий мийка очищує з вологим настільки сильно менші пеллети, тоді як 1 великі залишаються забрудненими. За таким принципом безперервного спікання попередньо перемолоті полімери виходять рівного розміру, що дозволяє значно скоротити потужність мийних вод спеціальних складів.

Механіка плямування з тертям

Шнекову кулькову машину складає вертикальний або горизонтальний перфораційний барабан, який містить високошвидкісний ротор, обладнаний паличками або голками для очищення. З одного боку шнек отримує фракції разом з водою і нагнітає їх, що приводить до досягнення швидкості обертання ротора від 700 до 1000 об/хв. Параллельно працюють три механізми очищення:

Абразія між частинками одного типу.Вони рухаються з різними швидкостями, тому стикаючись, натирають один одного. Бо обидві поверхні — це полімер, це дратуючий чинник, але проте нешкідливий для самого матеріалу.

Удар частинок стіною.Центрифугування відігнає сульфи при ударі про дюри з перфораціями. Удар видирає зв’язані частинки, які одразу ж забираються струменем води, що проходить через отвори.

Гідравлічний тримач клинка.Вода, рухаючись з високою відносною швидкістю по поверхні сніжинок, розмиває зв'язані частинки і запобігає їх повторному осадженню.

Швидкість ротора є основним параметром управління. Нижче приблизно 700 обертів в хвилину, механічна енергія недостатня для видалення зв'язаної грунту. Вище приблизно 1000 обертів в хвилину, витрата енергії різко зростає, а плівка переставляється на дрібні частинки, що губиться в виді і завантажує систему очищення води. Час роботи є другим параметром, зазвичай 15–40 секунд на стадію — тому лінії використовують від двох до трьох стадій послідовно, а не одну довгу машину.

Хімія для гарячої пранки

Холодна тертява промивка знімає ґрунт, пил і легких відходів. Вона не знімає фарб, клей, масла, жиру чи біологічних відкладень. Для них потрібна гаряча каустична промивка: вода при температурі від 75 до 85 градусів Цельсія з натрію гідроксидом концентрацією від одного до трьох відсотків плюс неіонний поверхнево-активний засіб.

Хімія працює на трьох фронтах. Натрію гідроокис поглиблює жирні залишки та атакує клейові системи у багатьох друкарських фарбах, що дозволяє механічним способом змивати пігментний шар. Підвищена температура знижує в'язкість клейових речовин і масел на порядки, що робить їх видалення механічним шляхом. Сурфактант знижує інтерфейсну тривожність, так що вода може пройти між забруднювачем і поверхнею полімерного матеріалу, а також утримує видалене матеріал розподіленим, щоб він не повторно заділився.

Концентрацію лугу необхідно контролювати. Нижче одного відсотка видалення фарби є неповною. Вище трьох відсотків споживання хімікатів стає непропорційним, навантаження на промивання значно зростає, а також існує ризик окислення поверхні поліолефіну, що може негативно відбитися на подальшій друкованості, якщо пеллет використовується для виготовлення плівок. Температура вище восьмидесяти п'яти градусів Цельсія, зазвичай, негативно впливає на ЛДПЕ, оскільки матеріал починає ставати м'яким і з'єднуватися у великі грудки. Ступінь промивання після гарячого прання необхідний для видалення залишків лугу, який в іншому випадку може викликати корозію в наступних процесах і залишати пітняки в пеллеті.

Доводиться розділити плавучий шар та полімери, і їх густина відповідає точно визначеному рівню.

Силонувальний відділковий бак використовує факт, що поліолефіни належать до числа небагатьох товарних полімерів, які менш щільні за воду. У баку, що стоїть неподільним струменем, пластмасові відходи плавають на поверхні і збираються плунжерним транспортером, в той час як більш щільні матеріали опускаються на дно і видаляються вібровідцентровим насосом.

Таблиця 3. Поляризація полімеру та концентрація забруднювачів, які стосуються розділення плавучості

Матеріали	Щільність (грамів на кубічний сантиметр)	Вплив на воду	Результат розділення
Поліпропілен (ПП)	0,90 до 0,91	Мандріють пружно.	Збережено як продукт
Низькою щільності поліетилен (LDPE)	0,91–0,93	Плавучий сепаратор розпаювача пластику ZR 132/28500	Збережено як продукт
Поліетилен високої щільності (ПВХ)	0,94–0,96	Плавають з незначним відривом.	Зберігається як продукт; вимагає тихій роботу баку
Полістирол (PS)	1,04–1,06	Поглиблювачі	Вилучити.
Поліетилен терефталат (PET)	1.38 до	Скидаються швидко	Вилучити.
Поліvinylхлорид (ПВХ)	45	Скидаються швидко	Вилучити; важливо, оскільки ПВХ розкладається і розміщує кислоту в екструдері.
Закладка на основі паперу, целюлози (влажна)	1.1 до 1,5	Поглиблювачі або залишки, що залишаються підвісними	Частково видалено; залишок обробляється фільтрацією розплаву.
Пісок та ґрунт від 5 до 20 %	2.4–2.7	Скидаються швидко	Вилучити.
Фрагменти алюмінієвої фольги	2.7	Поглиблювачі	Вилучити.

Два практичних застереження. По-перше, HDPE з вагою 0,96 грама на кубічний сантиметр має дуже невеликий припливовий резерв, і будь-яке турбулентне потоку повітря або прикріплене забруднення може опустити гранули нижче поверхні. Конструкція резервуара повинна передбачати тихе зону з достатнім часом перебування — зазвичай від шістдесяти до ста двадцяти секунд. По-друге, забруднені або ламіновані гранули поводяться залежно від їх щільності композиту, а не від щільності базової полімерної речовини. Гранула поліетилену з важким папірним етикетом, прикріпленим до неї, може опуститися і стати втратою маси; навпаки, фрагмент ПЕТ, складеного в оболонку з поліетилену з уловленим повітрям, може плавати і забруднювати продукт. Достатньо подрібнення перед плаваючою ємністю здатне відділити ці композити в окремі фрагменти з одного матеріалу.

Матриця відповідальності за видалення забруднюючих речовин

Таблиця 4. Тип забруднювача, відповідальний етап очищення та типова ефективність очищення

Тип забруднювача	Принципова стадія видалення.	Підтримуюча стадія.	Типова ефективність видалення
Волокниста земля, пил і пісок	Бак для попереднього миття й усунення каменів;	Введення води в мокрий дробарь	85 до 95 відсотків
З'єднане грунтове середовище і висушену грязь.	Етапи 1 і 2 змащувального фільтра	Гаряче миття, з високою концентрацією глин	90 до 97 відсотків
Камені, щебінь, металеві речовини	Седиментація передпрання.	Магнітний сепаратор; бак для плавучих часток	Вище 98 відсотків
ПЕТ, ПВХ та інші важкі полімери;	Колектор для плаваючої розділки	Ручне обладнання для попередньої сортировки	95-99 відсотків
Натрі класу і пігментових шарів.	Гаряче оброблення розчином гідрогену при 75–85 °С	Спеціальне промивання з високою швидкістю обертання після гарячого змивання	60–90 відсотків, залежить від системи фарб
Стійка до тиску клейка і клей для етикеток	Витирання гарячою лугою з застосуванням домішки	Горизонтальна шліфувальна губка	70–90%
Етикетки і целюлозні волокна з паперу	Розм'якшування на гарячому пранні плюс тертя;	Пілістрування розплавленого матеріалу для залишків волокон	80-95 відсотків
Нафта, жири та харчові відходи	Гарячий каустичний прання	Етап промивання	85 до 95 відсотків
Запахувальні леткі компоненти	Вакуумне дегазацію в екструдері	Гаряче прання, регулювання температури плавлення	Вимірювалося за рейтингом VDA 270;
Дрібні мінеральні частинки, які не перевищують 100 мікрометрів	Фільтрація розплавів	Пружне миття.	Залежить від тонкості коліс фільтра; див. розділ вісім.

7. Конфігурація екструдера для переробки плівки

Екструдер у лінії повторного використання плівки є не стандартною екструдером для гранулювання з іншою бункером. Це спеціально конфігурована машина, у якої секція подавання, геометрія гвинта та система відведення повітря всі розроблені з урахуванням двох фактів: сировина має дуже низьку масу на одиницю об'єму, і вона все ще містить залишкову вологу і леткі речовини навіть після розтирання.

Чому примусове годування є обов'язковим

Будь-яке покріплення на вагу залежить від матеріалу, який надходить до каналу гвинтових роторів під дією власного ваги і який заповнює пасажі. У випадку продуктів з пелети (0,55–0,62 т/м3) це працює беззастережно. При продукті з плівкових гранул (0,05–0,15 т/м3) це не спрацює взагалі. Гранули забризки вище першого засипного отвору, пасажі заповнюються на четверть і вихід знижується до 20 або 30 % від того, що повинно бути забезпечено геометрією гвинтових роторів. Ще гірше, швидкість засипання стає нестабільною, а напруга розплаву блукає, внаслідок чого прилад дає нерівносплавлені гранули.

Система подачі матеріалу — пресовуюча гвинтова або зубчаста насадка, встановлена на впускі і працює незалежно — дозволяє вирішити цю проблему шляхом механічного подавання матеріалу в головний гвинт із контрольованим швидкістю. У лініях з одним кроком саме сушильний дрізь робить основну працю, вивантажуючи розсушений матеріал щільністю від 0,25 до 0,40 тонн на куб і подаючи його в секцію подачі. При високопродуктивних конфігураціях використовують додаткову систему подачі або бокову пресовуючу машину, щоб гарантувати повний заповнення об'єму і відділити регулювання швидкості подачі від дрізь.

Технічна вигода повного заповнення циклу витоку виходить за рамки продуктивності. Повністю заповнена частина подачі перемішує матеріал в твердому та з'єднана за допомогою пастових заходів блоці, що створює стабільний тиск у зонах тиску, які діють постійно і дозволяють отримати стабільне розплавлення та передбачувану витрату енергії. Частично заповнена частина подачі створює періодічну конвеєрну переміщення, поглиблення повітря, нестійке розплавлення і більший відсоток шлаку.

Геометрія шпильок для поліолефінової плівки

Рекомендована конфігурація для переробки плівки PP PE в одновідхідній лінії - одношнекової екструдер з наступними характеристиками:

Відношення довжини до діаметра – 33:1 до 36:1.Це довше, ніж у звичайного екструдера для гранулювання при співвідношені 25:1 до 30:1, а додаткова довжина потрібна по двох причинах: щоб вмістити дві зони вентування з відповідним пломбуванням плавлення та рекомпресування між ними, а також для забезпечення достатнього часу перебування, щоб повністю розплавити широкий розмір дисперсії фрагментів, який характерний для рецикльованої плівки.

Співвідношення стискання 3:1-3,5:1.Вище, ніж 2,5: 1 до 3: 1, звичайне для необраної поліолефіну, оскільки надходна кількість матерії нижча за об'ємну щільність і потребує більшого об'ємного зменшення, щоб досягти повної щільності пластичного стану. Занадто велике співвідношення стиску, однак, викликає надмірне тертя та характеристики, тому 3,5: 1 є практичним верхнім обмеженням для рецикльованого фольги.

Гвинт бар'єру зі з'єднувальним пристроєм.Бариерний хід розділяє щільний шар від полюсу розплаву вздовж зони переходу, що суттєво підвищує ефективність розплавлення та зменшує кількість нерозплавленого матеріалу, що спливає. Елемент змішування — головка змішування типу Maddock або типу ананаса — в зоні вимірювання забезпечує гомогенність розплаву, розпорошує колір та будь-який залишковий гель. Гомогенність розплаву прямо впливає на поєднання кольору гранул, що є видимою для споживача якісною характеристикою.

Нітридний або біметалевий футеровка барабана.Повторно використані плівки містять залишки абразивів навіть після хорошого миття. Для експлуатації сільськогосподарських плівок краще використовувати двошаровий барабанний ущільнювач з високою зносостійкістю; стандартне нітридування достатнє для чистої післяпромислової сировини.

Двостороння конфігурація знезараження

Дві зони викиду, а не одна, є стандартом для переробки плівки:

Атмосферний димовий патрубок, розміщений після первісного плавлення.Це відкидає основну частину впорсканої повітря, винесеної разом з кормом з низькою густини, а також пари від залишкової вологи. Воно працює під тиском навколишнього середовища і відрізняється великим розміром, оскільки об'ємний потік виділеного газу великий. Часто встановлюють наповнювачі або скручувальні пристрої, що запобігають підйому розплаву в вентиляційний отвір.

Вакуумний випускний клапан, розташований в зоні дозажування.Робота при приблизно мінус 0,08 мегапаскалі дає можливість вакуумному віддільнику витягувати залишкову вологу, продукти деградації з низькою молекулярною масою і органічні сполуки, що містять запахи, з плавного металу. Місткість вакууму, температура плавленого металу та швидкість оновлення поверхні металу на віддільнику визначають ефективність деволятизації. Зону зниження тиску, для якої на віддільнику зроблено спеціальну глибину каналу, створюють із частично заповненої частини з великою вільною поверхнею плавленого металу, що робить вакуумний відбір ефективним.

Місцями між двома вентилями має бути тріска - ділянка, де канал шнека повністю наповнений - в іншому випадку вакуум просто почне наповнювати атмосферний вентиль повітрям. Правильне виконання цієї тріски - це питання конструкції шнека, а не налаштування оператора, тому не варто заміняти скляні рециклаційні шнеки шнеками широкого застосування.

Контроль температури плавлення.

Температура плавлення для рециклінгу плівки LDPE становить, як правило, від ста дев’яносто до двісті двадцать градусів за Цельсієм; для тканини PP – від двохсот десять до двохсот чотирьохдесят. Поглиблення температури покращує фільтрування та однорідність плавленого матеріалу, але прискорює окисне занедбання, усуває неприємний запах та змінює колір пеллет. Нижня температура допомагає зберегти властивості, але може призвести до того, що в фільтр потрапляють не плавлені частинки, що збільшує навантаження на двигун. Тому що велика частина енергії плавлення в одношнекових екструдерах отримується від напору, а не від теплозахисників барабана, швидкість шнека часто є більш ефективним фактором керування температурою плавлення, ніж точки регулювання теплозахисників — це дуже важливий момент, який часто упускають оператори.

8. Опції фільтрування розплаву

Мілева фільтрація є останнім бариéром перед зараженням та готовим гранулом, і саме тут стає брутально помітною економіка забрудненого сировини. Фільтр, який занадто грубий, пропускає чорні плямочки та мінеральні частинки у гранульований продукт; при надмірно чистому матеріалі фільтр забивається через кілька хвилин, що змушує постійно змінювати сітки, завдає великі втрати плавки і знижує час роботи. Тому підбір технології фільтрації відповідно до рівня забруднення є основним рішенням проектування системи, а не вибором аксесуарів.

Пояснення поняття фільтраційної чистоти

Товщину екранів виражають у сітці або у мікрометрах, і співвідношення залежить від діаметра дроту, тому обидві величини не є ідеально замінювані. Як робочий припущення для стандартних тканах провідних екранів: 40 сітки відповідає приблизно 400 мікрометрам, 60 сітки – приблизно 250 мікрометрам, 80 сітки – приблизно 180 мікрометрам, 100 сітки – приблизно 150 мікрометрам, 120 сітки – приблизно 125 мікрометрами і 150 сітки – приблизно 100 мікрометрами. Фільтрація нижче приблизно 80 мікрометрів на переробленому поліолефіні рідко є практичною за допомогою лише тканих екранів і вимагає сплавленого або лазерно виграваного фільтраційного матеріалу в безперервно самоочисному зразку.

Шпалери скребкових елементів, як правило, укладаються в шари: грубого опорного екрану для механічної міцності, тонкого екрана для фактичної фільтрації, а іноді і проміжного шара. Щебінка несуть пакет проти тиску розплавленої сировини, який може досягати 15-20 мегапаскалів на свердло зі значним навантаженням.

Сравнение технологічних шляхів

Таблиця 5 — порівняння фільтруючих пилопроводів для промивання пластмасових гранул плитки

Технологічна схема фільтрації.	Типовий гранулометричний розмір частинок	Перерва при зміні екрану	Втрати розплаву/складності	Прийнятній рівень забруднення	Інвестиційна інтенсивність
Ручне обладнання для зміни щіток	40–100 панелі (400–150 мікрометрів)	Повний зупинок лінії, декілька хвилин на зміну	Низкий зсув на зміну, але високі накопичувальні втрати при витиранні	Дуже чисте поштово-галузеве ломове злиття	Низький.
Система для зміни екрану з одним поршнем та гідравлічним приводом.	60 до 120 сит (250-125 мікрометрів)	Коротке перервання тиску та потоку, секунди	Низкий, як правило, нижче 0,5 відсотка	Чистіть при легкому забрудненні плівки	Низкий - середній
Двохпоршневий/дво-болтовий гідравлічний зміна скринера	60 до 150 сітки (250 до 100 мікрометрів)	Постійно, один екран витрущується, в той час як другий змішується	Низка, 0,3–0,8%	Середня токсичність; стандартний варіант для упаковки	Середній тип (100 кг/год):
Кінцевий зворотний промивальний фільтр	80 до 150 череп’я (180 до 100 мікрометрів)	Нікого немає; обертальне промивання по ходу виробництва	Середня, від 1 до 3 відсотків, залежно від частоти відмивання	Від середнього до високого рівня забрудненості; післяпотужний та сільськогосподарський плівки	Висока
Повністю автоматичний самопочищаючий фільтр з лазерно обробленими отворами розміром від 10 до 15 мікронів.	70–150 мікрометрів з великим відкритим простором	Нікого немає; постійний виведення забруднення за допомогою щіткових елементів	Низкий - середній, 0,5-2%, залежить від забруднення	Глибина брудних наслідків, найвища продуктивність	Премія

Вибір фільтрування для сировини

Для чистого постпромислового обрізу ПЕВД пневматичний перемикач з одним поршнем або з двома поршнями на ситі 80-100 має повністю відповідати і являє собою кращу вартість. Для упаковування з товарів вторинної переробки при забрудненні від 2 до 5% рекомендується використовувати безперервний перемикач з двома поршнями на ситі 100-120, що завжди прослужить кілька годин між змінами. Для агротехнічного мульчування плівки, де мінеральні домішки залишаються навіть після дуже доброго промивання, безперервний замок назад з душем або самопочищаючий фільтр стає майже обов'язковим — ременевому перемикачу потрібно часто міняти ситі, так що час безперервної роботи і втрати плавини стануть неприйнятними.

Безцінний діагностичний інструмент: якщо період замінення фільтру на вашому обладнанні змінюється швидше, ніж приблизно через сорок п’ятдесят хвилин, у вас є проблема з промивкою в потоці або неправильна технологія фільтрації. Почніть вирішувати проблему з промивки, адже фільтрація є найдорожчим етапом в процесі, де розпорошується забруднення. Кожен грам нікчемної грязі, яка прибуває на фільтр, вже підіймає його до температури плавлення, споживаючи при цьому своїй частку енергетичних витрат, а залишається в процесі як брак, який включає цінні полімерні відходи.

Двостороннє фільтрування для високоякісного продукту

Якщо завданням застосування є максимально низьке число чорних крапок — наприклад, перероблений гранулят, призначений для внутрішнього шару упаковочної плівки — використовується один з двох способів фільтрації: грубий перший шар фільтра грануляту з 40 та 60 отворами для видалення крупних забруднень, який захищає другий шар, а потім тонкий другий шар фільтра грануляту з 120 та 150 отворами для полірування. Ця схема значно підтримує тривале використання дорогих тонких сит, а також забезпечує стабільний тиск розплавленої маси, ніж спроба вирішити всі етапи очищення у одному фільтрі. Такий підхід коштує додаткового обладнання, додаткового падіння тиску і, у відповідь, незначно вище температури розплавленої маси, яку необхідно регулювати за допомогою швидкості обертання шнека та профілю циліндра.

9. Сравняння методів гранулювання

При переробці поліолефінових плівок використовується чотири методи гранулювання, кожен з яких має різний баланс параметрів, що враховує вигляд гранул, споживання енергії, залишкову вологість та витрати на обладнання. Вибір методу повинен здійснюватися після того, як конфігурація екструдера буде залагоджена, а не раніше.

Пелетізація з водним козирком

В системах водного обертання пластик видавлюють через плюшеве тигель та тут же розрізають обертовіми ножами. Пелети викидають у лінзу циркулюючої води, яка вистилає внутрішню поверхню камери різання, де їх охолоджують та переносять до очисного агрегату. Такий спосіб є практично безпечним, надійним і невибагливим, тому переважає на ринку переробки плівкових відходів середнього обсягу. Пелети мають форму лінз або трохи нерегулярні, проте вони менш красиві, ніж вирізані під водою, але функціонально беззмістовні для більшості застосувань. Системи обертання на воді добре переносять варіації вязкості плавленого пластику та здатні витримувати помилки оператора, чим здешевлюють процес переробки протягом її циклу. В системах і зволожених, теплих ділянках ліній для приготування розчину можуть розвиватися біоплівки в результаті чого утворюються запахи, закупорки та забруднення в продуктах.

Гаряче знеструменеве розрізання

Гаряче стругання у формі, іноді називається охолодженням остиги у формі за допомогою повітря, спрямованого потоком, а не води. Через відсутність контакту води залишкова вологи практично відсутня, а вирощування гранул безпечно можна не застосовувати. Але гарячі гранули можуть злипати зібратися, якщо охолодження повітрям недостатнє, і метод найкраще підходить для матеріалів, в яких відзначено ясний перехід з твердого стану у рідкий, а також до середньо закріплених гранул. Це привабливо там, де обсяг використання води необхідно мінімізувати або де гранули надходять безпосередньо до процесу, де не допускається присутність вологи.

Пеллетування під водою

У водному гранулюванні площина преса і камера для зрізання повністю занурені у воду, що контролюється за температурою. Гранулят зрізають і охолоджують одночасно, і транспортують у вигляді суспензії в центрифугу. Це дає найкрізьисте, сферичні, косметічно привабливі гранули та вищий рівень пропускної здатності на один ділянку преса, тому це є перевагою при великому обсязі. Але це комплікована конструкція: площину преса необхідно точно нагріти, щоб уникнути обмерзання, температуру води необхідно контролювати в межах вузького діапазону, а запуск системи вимагає великої кваліфікації. Для регенерації плівки, що відбувається над 1000 кг в година, де зовнішній вигляд гранул має комерційне значення, водне зрізання є найбільш вигідним варіантом.

Пелетізація стрічок

При похилу з пеллетів плавильний екструдер випромінює плавлений матеріал у вигляді безперервних стрижнів через формовий проріз, направляє їх через водний басейн для охолодження, сушить повітряним ножем і подає в розрізальний пристрій, який ріже стрижники в циліндричні гранули. Цей метод надає найуніверсальнішу циліндричну геометрію грануляту і має найнижчі витрати на капітальне обладнання, крім того, його дуже легко контролювати ззовні — перерва у стрижні одразу стає ясною. Недоліком похилу у переробці фільмів є саме ця чутливість: плавлений матеріал з переробленого фільму з нестояльну в'язкістю, залишками вологи або навіть гелем може спричинити розрив у стрижні, і для усунення кожного розриву необхідно втручання оператора. Похил пристосований для обробки відносно чистого, постійного сировинного матеріалу.

Таблиця 6. Сравнение методів гранулювання для переробленої ПП- та ПЕ-плівки

Метод.	Прийнятний діапазон ємності	Вигляд гранул	Відносна споживання енергії	Послідне вологість після сушки	Найкращий матеріал
Пелетізація з водним козирком	200 до 1500 кг на годину	Лінзова форма, незначно нечітка; допустимо.	Середній тип (100 кг/год):	0,1-0,3 відсотка	Загальні плівки з ПП і ПЕ, плівки для друкованої упаковки, ткана упаковка
Тривалісне розрізання (охолоджуване повітрям)	150–800 кілограмів за годину	Поверхня помелу не одна форма, з невеликим виступаючим хвостом.	Низкий - середній	По суті, нульова вартість; відсутня контакт з водою	Чисте фіберглобулярки після промислового очищення, де використання води має бути мінімальним
Пеллетування під водою	500–3000 кг/год і більше	Едине розміри та майже сферична структура; найкращий косметичний результат.	Середній до високий	Менше 0,1 відсотка після центрифугування	Високоосмоктуючий постпотребований плівковий матеріал, преміальні класи гранул.
Пелетізація стрічок	150-1000 кілограм за годину	Единна циліндрична структура; зручний візуальний контроль.	Низький.	0,1-0,3 відсотка	Чистий, однорідний сировина з стабільним показником пластичності пластмас.

Для більшості ліній з рециклювання ПЕ-плівки діапазону від трьохсот до тисячі п'ятсот кілограмів на годину рекомендується метод водяного округливания частинок, оскільки цей метод витримує варіації вязкості, властиві плівчанам після використання споживачем. Компанія Polyretec постачає усі чотири методи та вказує відповідний пелювальник як частину балансу лінії, а не як замінювальний додаток, оскільки площа отвору, швидкість ріжучого апарата та розмір насосу для розплавів повинні відповідати кривій виходу екструдера.

10. Технічні характеристики лінії циклічного використання плівок Polyretec із ПП і ПЕ

Polyretec, завод Wanplas з історією виробництва обладнання для переробки, яка сягає 2010 року, та брендом Polyretec, який був створений у 2017 році, модернізує лінії подрібнення та миття ПП-ПЕ з м'яким пластиком з інтегрованою одноваріантною пресуванням із діапазоном потужності від 500 до 1500 кг/год, а також меншій конфігурацією потужності в 300 кг/год для пілотних і спеціалізованих операцій. Серія PTW – це платформа, спеціально виготовлена для обробки плівки: повний будівельний комплект від розмотувача тюках через миття, витиснення, сушку, екструдування і пресування до виготовлення пакетів, який поставляється як єдина балансована система з єдиною схемою керування.

Нижче розглянуті параметри лінії застосовані для формованого поліпропілену (PP) та поліетилену (PE), що при цьому містить типові рівні забруднення. Показники потужності відображають загальну встановлену потужність на цілому ланцюзі, включаючи всі конвеєри, насосні установки та допоміжні приводні системи; реальне споживання енергії становить звичайно 60–75% встановленої потужності, що залежить від сировини та коефіцієнта навантаження.

Таблиця 7. Лінія рециклування поліетиленового та поліпропіленового плівкового матеріалу Polyretec PTW — повна специфікація лінії

Модель лінії	Капітанність (кілограми на годину)	Придатний матеріал	Загальна встановлена потужність (кВт)	Потребність у воді, циркулююча (кубічних метрів на годину).	Ступінь рециклування води	КЗП (площа м2)	Операторів необхідно
PTW-300	300	Фільм LDPE, плівка для упаковки, легка тканинна торбинка ПП	210–250 °C	від 4 до 6	80 до 85 відсотків	Від 250 до 320	2−3
PTW-500	500	LDPE і HDPE плівка, упаковка, ткана PP-машина, FIBC	320 до 380	6 до 9 мм	82–88 відсотків	350–450	3
PTW-800	800	Фільм для упаковки після споживання, сільськогосподарський плівковий матеріал, тканинний мішок з ПП	470–560	9–13	84–89 відсотків	480–620	3 до 4
PTW-1000	1000	Плівка після споживання, парникова плівка, плівка для мульчування, тканинний матеріал з ПП	580–690 кВт	11 до 16	85 до 90 відсотків	600–760	4
PTW-1500	1500	Велика кількість різнорідного постконсументаційного плівкового матеріалу, сталепластика та пакетів.	820–980	16 до 23	85 до 90 відсотків	820–1050	від 4 до 5

Як читати таблицю специфікації лінії

Три пункти потребують пояснень, оскільки вони часто неправильно розуміються при порівняльних цитуваннях.

Ефективна вантажопідйомність визначається на виході з машини, а не на вході в палети.Лінія, що має потужність 1000 кг/год, виробляє один тисячу кг готових сортових гранул за годину. Для сильно засмічених плівок сільськогосподарського походження з двадцятьма відсотками забруднення відповідна швидкість завантаження балок становить близько 1250 кг/год. Вказівка потужності на вході робить лінію виглядати більшою, ніж вона є насправді, і є поширеною причиною розчарувань після пуску в експлуатацію.

Потребність в воді – це циркулюючий об'єм, а не споживання.Наведені вище цифри означають об'єм води, що переміщується крізь цикл миття, в заданому час. При роботі харчового циклу поповнення свіжої води становить приблизно 8-15% від цього показника. У розділі 12 наведено детальний баланс води.

Нужний простір розраховується як на лінійну компоновку, так і на доступ для технічного обслуговуванняЗазначені межі включають ходи, контрольну кімнату та зону обробки води, але не сховище для вивезення сировини чи склад готових гранул, що, як правило, є найбільшими споживачами простору на підприємстві з переробки відходів. У разі необхідності з відповідними розмірами будівлі, U- або L-подібна конструкція може зменшити площу місця для розташування машин на десять до п'ятнадцять відсотків.

Стандартний обсяг та конфігураційні опції

Вся лінія PTW містить в стандартній комплектації наступні елементи: конструкцію для розкриття тюків, конвеєр для сортування та подачі матеріалу з магнітною сепарацією, ванну для попереднього промивання і обдискування, вологий дробар в апараті з ін'єкцією води, дві стадії фрикційного промивання, бак для浮ового відділення, горизонтально розташований швидкозарядний фільтр, сушильник, одношнековий екструдер з двома системами відгонування газів, пристрій для зміни сіток, гранулятор з відділенням води, вібраційну сито, силос для гомогенізації, станцію для плівки, централізований комплекс для викачування води, а також централізоване панель управління з мультимедійним інтерфейсом.

Конфігурувані опції включають: баки для гарячого миття з дозами лугу та поверхнево-активних речовин, додаткові стадії тертя для важких матеріалів, модернізовану фільтрацію ковшів для безперервного зворотного промивання або самопочищення, модернізовану грануляцію з підводним різанням, насос для стабілізації тиску, компресор для бічного подавання з дуже низькою вологою цих матеріалів, розширений пакет очищення води з флотацією розплавлених газов, двопластинчастий баллон і зносостійке гвинтове колесо для абразивної роботи, віддалене спостереження з забором даних та виявлення металу в гранулах перед упаковкою.

11. Технічні характеристики основного обладнання Polyretec

Діаграми рівня лінії корисні для бюджетування, але машинами, що визначають, чи працює лінія, є мокрий дробарка, тертяні диски, стискальний сушильний агрегат, екструдер і прес для виробництва гранул. У таблиці нижче наведені технічні характеристики машин, які застосовує Polyretec у діапазоні PTW, щоб покупці могли перевірити, чи дійсно кожній стадії відповідає заявлена ​​продуктивність, а не як більш маленький агрегат, який привласнюється оптимістичним показником.

Таблиця 8 — Область екранування і розміри машини за пропускною здатністю

Оборудження	Ключова відмітна характеристика	PTW-300	PTW-500	PTW-800	PTW-1000	PTW-1500
Вологе дробарка	Діаметр ротора (мм)	500	600	800	800	1000
	Довжина ротора (мм)	600	800	1000	1200	1400
	Розташування поводків (обертальні/фіксировані):	9 / 2	12 / 2	15 / 3	18 / 3	24 / 4
	Побутова потужність (кВт)	37	55	90	110	160
Мийка на терті (за етапом)	діаметр барабана (мм).	300	350	400	450	500
	Швидкість обертання ротора (обороти за хвилину)	700 до 900	700–950	750–1000;	750–1000;	750–1000;
	Потужність на етап (кВт)	11	15	22	30	37
Тисковий сушильний агрегат.	Розмір шнека (мм)	200	240	280	320	380
	Вантажопідйомність (кг/год)	350	560	880	1100	1650
	Рівень вологи на виході	Менше 1 відсотка по всьому діапазону; температура матеріалу виходу 80-110 градусів Цельсія
	Побутова потужність (кВт)	37	55	75	90	132
Екструдер з однією жимповою насадкою.	Розмір шнека (мм)	110	130	150	160	180
	Співвідношення Л / Д	33:1	33:1	36:1	36:1	36:1
	Витрата (кг/год)	300 до 350 кг/год	500–580 кг/год	800 до 900	1000–1150	1500–1700 кг/год
	Напруга електропривода (кВт).	90	132	200	250	355
Гранулятор.	Тип (стандартна конфігурація)	Дротар'є.	Дротар'є.	Дротар'є.	Водяний перенос або підводний ущільнювач	Під водою
	Швидкість засобу для різу (об/хв)	600 до 1400 кг/год	600 до 1600 кг/год	700 до 1800	700 до 2000	800 до 2400
	Побутова потужність (кВт)	7.5	11	15	18.5	30

Читання таблиці обладнання як перевірочної checklist

Зверніть увагу, що пропускна здатність стисного сушарки і вихід екструдера обох заданий вище номінальної лінії. Лінія PTW-1000 використовує стиснутий сушильник потужністю 1100 кг на годину і екструдер з виходом у межах від 1000 до 1150 кг на годину. Ця умисна запас ресурсу у десять-пятнадцять відсотків дозволяє лінії підтримувати номінальний вихід, коли якість сировини знижується, і це деталь у технічній специфікації, яка найчастіше дозволяє виділити лінію, що забезпечує номінальну продуктивність, від тієї, яка її не забезпечує. При порівнянні пропозицій перевіряйте параметри компонентів на відповідність номінальній продуктивності лінії; якщо кожен компонент має номінальну потужність, лінія буде працювати на нижчий ефективність у реальних умовах.

Бар'єрний гвинт з змішувальним головкою, двоперегінна система дегазації та коефіцієнт стиснення від 3:1 до 3,5:1, що описані в розділі сім, є стандартом для всього діапазону екструдерів PTW. Двошарову поролонову обробку валків характерна для призначених для виробництва 800 кг/год екструдерів і вище, і вона доступна як опція для менших ліній; для пакувально-опорних плівок вона має бути зазначена не залежно від розмірів лінії, оскільки вплив агресивного завантаження у переважній мірі є з причиною її зносу.

12. Очищення води і рециклювання води

Лінія прання фільмів є заводом для обробки води з додатковим пристроєм для рециркуляції, і виробництва, які обробляють воду з задніх міркувань, дізнаються про це дорого. Пранна вода, що відводиться з лінії, містить розчинений ґрунт, органічні речовини, полімерні шматки, поверхнево-активні речовини та (коли використовується гаряче креозотне прання) високий рН. Виливати її безпосередньо з каналізації є незаконним майже в кожній юрисдикції, а придбання свіжої води за циркулюючим показником був би економічно катастрофальним. Правильно спроектований циркуляційний лінійний об'єднання постійно виділяє від дев'ятсот до дев'яносто відсотків циркулюючої води.

Чотирьохступеневий цикл обробки

Седиментація.Вода для миття стікає в сховища, де тривалість перебування дозволяє піску, частинкам ґрунту та іншим щільним твердим речовинам випадати під дією сили тяжіння. Кларифікатори з нахиленою пластиною значно підвищуюють ефективну площу сховища в межах заданого обсягу резервуара і є стандартним рішенням там, де обмежена площа підлоги. Шлам витягується з дна безперервно або за допомогою таймера. Сетлення, як правило, видаляє шістдесят до вісімдесят відсотків загального вмісту твердої речовини у воді і є найдешевшим етапом очищення на один кило твердих речовин, так що його варто розширити.

Встановлення зводження поділеною повітряною пінкою.Дрібні частинки, полімерні добавки, емульговані масла та органічна материя з низькою щільністю не осідають протягом будь-якого разумірного часу. В мережах диспергованого пеноокунжування в воду інжектують мікросітки; цитрони прикріплюються до цих частинок і переносять їх на поверхню, де пакувальний апарат видаляє утворену пластову шару. Дозування ізофлуокулянтів та коагулянтів перед областю пеноокунжування суттєво підвищує захоплення, агрегуючи дрібні частинки в більш великі, доведені до поверхні пеноокунжування флоки. Цей етап забезпечує можливість досягнення високих коефіцієнтів рециркуляції води при забрудненому сільськогосподарському матеріалі.

Фільтраціяпіщані фільтри, мультимедійні фільтри або дискові фільтри полірують очищене воду, видаляючи залишкові суспендовані тверді частинки до діапазону, де воду можна повертати до фрикційних мийок і дробарок без утворення зносу або повторного відкладення. Фільтрація назад повертається до стадії осідання.

Повернення до процесуОброблений воду буферизують в чистій водоймі і повертають в процес. Не всі повернуті води потребують однакової якості: вологі млинки та посудки для попереднього миття можуть приймати менш якісну воду, тоді як завершальний стадію промивання потрібно забезпечувати найчистішою водою або свіжою водою. Використання у конструкції системи повернення двох якостей — накопичення води від найчистішого стадії у бік найбруднішої — значно зменшує обсяг обробки та вирахування потреби у свіжій воді.

Управління pH і обробка каустику

Коли використовується гарячий розчин каустичної соди, вода, що виходить з цього циклу, має рН, як правило, від одиннадцяти до тринадцяти. Її слід тримати в окремій циклі від загального промивного водоносія, як через те, що хімія варта збереження, так і тому, що змішування її з головним циркуляційним контуром робить всю систему лужною і порушує процес утворення флокул. Розчин каустичної соди поповнюють свіжою натрійовою содою, як залежить концентрація, і періодично провітрюють, коли органічний навантаження стає занадто високим. Розчин каустичної соди, що був провітрений, вимагає нейтралізації, перш ніж його можна влити в основний цикл обробки або вилити.

Баланс водяного потоку залежно від продуктивності конвеєра/мотора

Единий етап проти подвійного — для екструзії ПЛЕ

Продуктивність лінії (кг/год)	Циркулюючий водопотік (кубічні метри на годину)	Заправка водою (кубічні метри на годину).	Ступінь рециклування води	Виробництво мокрого шламу, чисті плівки (кг / год);	Виробництво мокрого шламу, корми для сільськогосподарських плівок (кг / год);
300	від 4 до 6	0,5–0,9	80 до 85 відсотків	10 до 20	90 до 180
500	6 до 9 мм	0,8–1,3	82–88 відсотків	15–35	150–300
800	9–13	1.1 до 1,8	84–89 відсотків	25—55	240 – 480
1000	11 до 16	1.3 –	85 до 90 відсотків	30–70	300 до 600
1500	16 до 23	1,8 – 3,1	85 до 90 відсотків	45 до 105	450 до 900

Цифри осаду наведені за вологою осаду після фільтруєй роздави, або роторної роздави, при номеральній щільності від 60 до 70 % сухих твердих речовин. Головна різниця між чистою упаковковою плівкою і плівкою для мульчування — варта уваги: за умови обробки тисячі кілограм на годину з використанням плівки для мульчування можна отримати в десять разів менше осаду, ніж від чистої упаковки. Для обробки осаду, його зберігання та вивезення потрібно розробляти проект, враховуючи найбруднішу сировину, яку планується переробляти, а логістику вивезення слід регулювати до пуску заводу, а не після першого зараження штуцера та переповнення ями для осаду.

Практичні поради щодо проектування системи охолодження

Три рекомендації на основі досвіду роботи на виробництві. Перше — необхідно збільшити обсяг зсипання — це найдешевший вид сховища в заводі, а буфер, який він забезпечує, поглинає різні виходи сировини і запобігає збоям у роботі всього процесу. Друге — варто встановлювати систему обробки студена процеси, а не залежати від періодичного ручного почищення ям; ручне рух розчину стає бутлом, який обмежує робочий час заводу. Третє — необхідно постійно контролювати і везти записи про додавання чистої води. Збільшення обсягу додавання — найперший і найнадійніший знак того, що процес обробки ухиляється, зазвичай через порушення дозування флокулянтів або в тому, що фільтру потрібно профілактично обслуговувати.

13. Нормативи енерговитрат

Споживання конкретної енергії, виражене в кіловат-годинах на кілограм готових гранул, є найкориснішим технічним показником для лінії переробки плівок. Цей показник враховує ефективність машини, якість сировини та дисципліну при експлуатації. Він можна порівняти між заводами незалежно від місцевих тарифів на електроенергію. Добре налаштована одновіденна лінія повторної переробки ПП ПЕ-плівки, що працює з плівками, отриманими після споживання споживачем, має досягати загального конкретного споживання енергії в діапазоні від 0,30 до 0,45 кіловат-години на кілограм.

Куди йде енергія

Таблиця 10. Розподіл споживання енергії за фазами процесу

Етап процесу	Частка загального енергетичного обсягу лінії	Типовий специфічний споживання (кВт⋅год на кг пеллет)	Основний фактор, що викликає відмінності
Дроблення (отвір для скирти, мокрий дробарка, транспортування).	8 до 12 відсотків	0,025 до 0,055	Розмір отворів екрана, гострота лез, товщина матеріалу
Промивання (фрикційні натискні кільця, плавучі резервуари, насосні агрегати).	Від 15 до 20 відсотків	0,045 до 0,090	Кількість стадій прання, рівень забруднення, швидкість обертання ротора
Тиснення та сушіння.	18–25 відсотків	0,055 до 0,110	Надходна волога, очікувана вологість вихідного потоку, профіль нагрівання барабана
Екструдія (основний привід, нагрівання циліндра, вакуумна система)	40-50 відсотків	0,120–0,225	конструкція черв'яка, температура плавлення, температура подачі, падіння тиску фільтру
Гранулювання та допоміжні матеріали (різець, сушильний шар, сито, силос, упаковка)	8 до 12 відсотків	0,025 до 0,055	Метод гранулювання, температура води охолодження
Сумарний лінійний діаметр: 160 мм	100 відсотків	0,30–0,45	Уровень забруднення є домінуючим фактором

Інтерпретація цифр

Доводиться домінувати екструзії, тому жоден підхід архітектури не повинен розглядати цей фактор. Затримка у подачі матеріалу до екструдера, якщо його температура досягає вже вісімсот-десяти п’ятдесят градусів Цельсія, запобігає нагріву напруженої гарячої речовини, а подача матеріалу з вмістом вологи нижче одного відсотка зменшує величезне спричинення потенційної теплоти за рахунок випаровування води у циліндрі. Саме в цьому і прихована значуща економія в термічної ланці в процесі одноступеневого екструдера у порівнянні з двоступеновим.

Чисте поліетиленové плівки після промислового виробництва розташовуються в нижній частині діапазону, зазвичай від 0,28 до 0,33 кілоджоулів на кілограм, оскільки процес миття мінімальний, а тиск падіння фільтрування низький. Швидко забруднені плівки для мульчування в сільському господарстві розташовуються в верхній частині, зазвичай від 0,42 до 0,50, тому що вони потребують більшого числа стадій миття, гарячого миття, більш високого навантаження сокрушувального сушарки і значно більшого тиску падіння фільтрування. Якщо вимірювана величина перевищує 0,50 при використанні звичайних упаковних плівок, то щось не так – найчастішими причинами є пошарпані гвинт та барабан, що допускають надмірне зворотне протікання, заблокований фільтр, що працює при високому тиску падіння, незначно заповнений ділянка подачі екструдера, або сушарка-сокрушувач, що працює з недостатнім виведенням потоку пари, тому екструдер виконує роботу з висушування.

Практичні заходи зменшення енергоспоживання.

Держайте фільтр для плавлення в чистоті.Втрата тиску в фільтрі є чистої паразитною енергією. Фільтр, що працює при тиску в 18 мегапаскалях, а не 8 мегапаскалях, споживає значно більше електроенергії для одного і того ж результату, а додаткове розмивання підвищує температуру розчину і знижує якість полімеру.

Держте чистоту затиску гайки та балона.Зношування збільшує радіальний зазор, що дозволяє расплаві текти назад над рейками. Виробництво знижується, особова енергія зростає, а температура розплаву підвищується, оскільки той самий матеріал повторно подрібнюється. Вимірювання діаметра шпинделя та діаметра вала станка через заданий проміжок часу і переробка або заміна за відсутності ознак серйозного зносу є простим профілактичним обслуговуванням з низькими витратами.

Використовуйте двигуни з регульованим частотою у всіх місцевостях.Насоси, валки і конвеєри, що працюють постійною швидкістю, коли лінія працює з частинним навантаженням, втрачають значну кількість енергії. Контроль частоти по всій лінії, як правило, зменшує витрати допоміжної енергії на десять-двадцять відсотків при змінному навантаженні.

Утеплити цистерни та нагріті резервуари;Одяг ізольування барабана та ізольовані резервуари для гарячої прання суттєво знижують втрати радіації. Це один із найдешевших способів заощадження енергії і часто не застосовується на бюджетних лініях.

Не перегрівайте сплав.Кожен десяток градусів Цельсія зайвої температури плавлення вимагає енергії, спричиняє погіршення запаху та підвищує окисно-кислотне руйнування. Тому що розтягання забезпечує значну частину тепла в екструдері з одним шнеком, зниження швидкості вала під час збереження виходу завдяки кращому налаштуванню подачі часто є більш ефективним, ніж зниження значень нагрівання.

14. Контроль якості гранул

Рециклований пеллет продається відповідно до специфікації, і саме ця специфікація визначає, на які ринки бізнес може виходити. Сім показників характеризують поліолефінний рециклат: ступінь текучості при нагріванні, вміст золи, вологість, кількість чорних плям, різниця у колірній гамі, рейтинг запаху й міцність. Завод, який постійно здійснює визначення цих показників і веде облік, може реалізовувати свої продукти на вимогливих ринках. Завод, який цього не робить, обмежений переважно в ринку сировинних товарів, незалежно від якості його обладнання.

Сім основних замірів

Температура плавлення (MFR).Зчитується в залежності від ISO 1133 або ASTM D1238, як правило, при температурі 190 °C та навантаженні 2,16 кг для ПЕ і 230 °C та навантаженні 2,16 кг для ПП. ВРМ відображає як марку базового смоляного матеріалу, так і ступінь термічної деградації. Зростання ВРМ по продуктивним смугах означає, що відбувається розривання ланцюжка, як правило, внаслідок надмірної температури розплавленого матеріалу або надзвичайно довгої тривалості розплавлення. Важлива не лише абсолютна величина, але й стабільність показника: клієнт, який входить в продукцію, має бути впевнений, що ВРМ буде і надалі однаковим.

Вміст сажі.Вимірюється відповідно до ISO 3451 або ASTM D5630 шляхом контролюваного спалювання, вміст попелу визначає органічний залишок — мінеральну грунт, наповнювачі, пігменти. Це є найпрямишим показником ефективності прання та фільтрації. Менше 0,5% показує відмінні результати прання; від 1 до 2% характерні для сільськогосподарських відходів виготовлених з плівки; вище 3% обмежує застосування матеріалу до низькосортних видів і спричиняє зростання зносу в власному обладнанні замовника.

Волога.Вимірювалося за втратами при сушінні або титруванням методом Карл Фішера. Поліолефіни не є гігроскопічними, тому поверхнева вологість є єдиним питанням, а правильно експлуатуючий центрифужний сушильник повинен забезпечувати результат менший за 0,1 %. Більші значення показують проблему дегідратації на станції гранулятора, а не проблему властивостей матеріалу.

Кількість чорних плямОцінюють візуально на заданій масі проби, як правило, виражаючи у вигляді плям на кілограм, іноді з обмеженням розмірів, наприклад, більше 0,2 мм. Чорні крапки виникають від карбонізованого полімеру в мертвих зонах екструдера, невідлученого забруднення та відпадів матеріалу, що розвалилося з стінки барабана. Це найбільш помітний дефект у світлих рециклованих матеріалах.

Відмінність за кольором (дильово-цевйовий показник "ΔE").Вимірюється колориметром проти референтного стандарту в просторі CIELAB. У разі рециклування практичною проблемою є постійність між партіями, а не відповідність певному стандарту, оскільки змішана плівка після вилучення з обігу завжди буде сірою в діапазоні від світлої до темної. Різниця Делта Е*, що не перевищує два пункти між партіями, як правило, непомітна для очей. Різниця, що перевищує п'ять пунктів, видно і може викликати скарги споживачів.

Рейтинг запаху (VDA 270)Стандартизоване сенсорне тестування, за результатами якого навчена група оцінює досліджуваний зразок за шестибальною шкалою, де одиниця означає незамечену якість, а шість — неприйнятну. Замовники автомобілевої та побутової промисловості часто висувають рейтинги VDA 270 рівністю три або три з половиною максимального бального рівня. Розділ п'ятнадцятий розглядає питання, як підвищити цей рейтинг.

Напружна міцність і розтяг при вириванні.Вимірюється за стандартами ISO 527 або ASTM D638 на зсувними або інжекційними зразках. Пружні властивості підтверджують, що полімерна основна структура витримала процес. Вихідна деформація при розриві є більш чутливим показником — вона падає до початку зменшення міцності, коли починається знос.

У рівень забруднення, досяжний клас гранул та подальше використання

Таблиця 11 — Корекційні коефіцієнти пропускання від референтних умов

Забруднення сировини	Досяжний вміст золи [Ash Content Achievable]	Типова однаковість показників MFR	Реалістичний клас гранул	Прийнятні поточно-трансверсійні технології
Постаутрицальний LDPE, нижче 1% мікроструктури	Менше 0,3 відсотка	У межах плюс-мінус 10 відсотків від партії до партії	Близько невиробничої; відповідає фільмограді	Роздувна плівка, стрейч-плівка, підкладковий матеріал, покриття з екструзії
Плівка для використання після споживання, від 2 до 5%	0,4–1,0 відсотків	У межах плюс-мінус 15 відсотків	Добрий загальноприйнятний сорт	Пакетки для сміття, пластики, внутрішні шари багатошарової упаковки, висушені деталі
Тканини ПП з мішків та тканини для крупноформатних мішків (FIBC), вміст 3-8 %	0,8-2,0 відсотка	У межах плюс-мінус 20 відсотків	Промисловий клас	Деталі типу коробок, палет, цветочных горшків, тканинних стрічок, промислових декоративних елементів.
Силоновий штучний покриття, 5 – 15 %	0,8-1,8 відсотка	У межах плюс-мінус 20 відсотків	Середній клас; агроплівка, компоненти для зрошення, штампування	Аграрний поліетилен, шланг для поливу, геотекстильний лист, формовані аграрні комплектуючі
Плівка для мульчування українського походження, 10-30 відсотків	1,5–3,0 відсотків	У межах плюс-мінус 25 відсотків	Громадський клас	Пакетки для сміття, поливна труба, кабельний канал, основи геоматеріалів, дренажні компоненти

Створення практичної системи якості.

Ефективна лабораторія для заводу з рециклування поліетилену потребує приладу для визначення текучості розплаву, муфельного печі для визначення попелу, балансу вологості, невеликого колориметра і лабораторної преси для виготовлення проби на міцність. Дисципліна з збирання зразків важливіша, ніж складність приладів: проводьте збирання зразків кожну годину на станції пакування, зберігайте їх з маркуванням партії та досліджуйте текучість розплаву і попіл не менш одного разу за зміну. Повні тести міцності і запаху можна проводити рідше, зазвичай раз на партію продукції або за вимогами клієнта.

Сіло для гомогенізації – це інструмент контролю якості, який у більшості заводів недостатньо використовується. Перемішування чотирьох-осмиохвилинного виробництва перед упаковкою суттєво зменшує короткочасні відхилення, перетворюючи серію трохи різних денонощних виплавок в одну єдину стабільну партію. Для клієнтів, які цінують стабільність, а саме такі клієнти завжди готові платити добре, це часто більша користь, ніж гранично мале підвищення середнього рівня якості.

15. Зменшення запаху для післяпотужної упаковки з плівки

Смак – це якості, найчастіше західні риси, які заважають в'їзду вторинних порошків з поліолефінів на ринок вищого класу. Крім того, це характеристика, яка найбільш умовна в рамках виконання будь-яких технологічних коректив, тому що запах у поліолефінах, що повертаються для переробки, приходить від як мінімум чотирьох джерел, яким потрібно приділяти чотири різні протизаходу. Розуміння того, яке джерело домінує в ваших конкретних сировинних матеріалах, є обов'язковим для підвищення коефіцієнта VDA 270.

Чотири джерела запаху

Абсорбовані залишки із попереднього вмісту.Поліолефін виділяє жири та ароматичні речовини з продуктів харчування, миючих засобів, агрохімікатів та палива впродовж свого першого циклу експлуатації. Ці речовини проникають в структуру полімеру, а не відкладаються на його поверхню, тому просто змивання не вилучає їх. Їх слід видалити термічно в плавкому стані.

Процеси деградаціїТермічна та окисльна деградація поліолефінів утворює aldeгіди, кетони, карбоксильні кислоти та вуглеводні з короткою ланцюговою структурою — всі ці речовини мають низькі пороги запаху. Кожен додатковий градус температури плавлення та кожна додаткова хвилина тривалості перебування підчас процесу прирізають цей обсяг. Здатні контролювати цей фактор, використавши параметри процесу.

Мікробіологічна активність.Органічні залишки на плівці, яка була намотана і зберігалася вологим станом протягом декількох тижнів, підтримують рост бактерій і грибків, що призводить до утворення летких жирних кислот, амінів і сульфатних сполук з надзвичайно низькими порогами запаху. Тепле ефірне промивання ефективно вирішує цю проблему; холодне промивання не працює.

Залишкові добавки та розчинники чорнилаПили, антиоксиданти та залишки розчинників малярних багрянів дають слабкий, але тривалий запах.

П'ятикратний шлях зменшення запаху

Поворот 1: посилення дегазації вакуумом.Це найбільш ефективний окремий захід. Збільшення глибини вакууму з мінус 0,06 до мінус 0,09 мегапаскаля істотно підвищує рушійну силу для видалення летких речовин. Не менш важливою є швидкість оновлення поверхні розплаву у вентиляційному отворі: зона декомпресії з глибокими прогалинами та частково заповненим каналом виставляє на поверхню значно більше розплаву, ніж повністю заповнений канал, а додавання спеціального елемента для відволожування у зоні вентиляційного отвору може значно підвищити ефективність видалення без будь-яких змін у рівні вакууму.

Перемикач номер два: випаровування з паром або інертним газом.Для створення засобу для вилучення до плавини вводять невелику кількість води або азоту у напрямку до вакуумного отвору. Вживаний газ перетворюється на пар і диспергується через плавину у вигляді дрібних бульбашок, а летучі органічні речовини диспергуються у цих бульбашках і виводяться при отворі. Це працює за таким же принципом, як і при вилученні паром у хімічній промисловій технології, і є значно ефективнішим, ніж вакуумний метод, для речовин з обмеженою леткістю. Швидкість введення невелика – зазвичай менше одного відсотка за масою – і її необхідно контролювати уважно, щоб запобігти дестабілізації розплаву.

Перемикач номер три: контроль тривалості зберігання розплаву.Тривале перебування при високій температурі призводить до швидшого появи нових запахів, ніж виводження шкідливих пар призводить до зниження інших неприємних запахів. Застосо́ваними заходами є повітряні масовики, що служать для знечуження неприємних запахів. Мертві зони у гвинтовій машині, адаптері та пресі є найгіршими у цьому контексті, так як матеріал, який там застряє, дуже сильно руйнується, а потім випускається в основний потік ривками. Стріловидні канали для потоку зменшують цей фактор, уникнення гострих кутів і дотримання регулярної дисципліни в витриманні надають ще більший поміч.

Шкала №4: зниження температури розплавівВстановлено, що виникнення запаху від термічного розпаду сильно зростає з температурою. Зменшення температури розплавленого матеріалу з 230 до 205 °С на сировину з поліолефінових плівкових викидів, як правило, призводить до значн­ого зменшення виділення запаху. Стратегія регенерації полягає в поєднанні такого зменшення з достатньою збиранням і прийнятним зменшенням тиску на фільтрі.

Шкала №5: посилення миття вгору по потокуТепла кип'яльна промивка при температурі від 75 до 85 °C вилучає джерела мікробіологічних та жирових залишків, навіть перш ніж вони потраплять у розплавлений продукт. Це найдешевший спосіб зменшення запаху, оскільки видалення забруднювача водою завжди значно дешевше, ніж вилучення його вакуумом. Для плівки, призначеної для продажу на ринках, де пам'ятаються запахи, гарячу промивку слід обов'язково виконувати, а не вважати це варіантом.

Реалістичні очікування

Вироби з переробленого пакувального матеріалу, вироблені на лінії холодного миття, як правило, мають показник СВА у діапазоні від 270 до 275 балів четвертого чи п'ятього рівня. Додавання гарячого миття з лугом дає від половини до одного класу. Додавання правильно налаштованої двоповерхової системи дегазації з глибоким вакуумування досягає ще осього від половини до одного класу. Додавання стріпінгу розплавленого матеріалу та уважним керуванням температурою може забезпечити клас 3-3,5, що відкриває більшість неавтомобільних консументних застосувань. Зі звичайним механізованим повторним використанням виробів з пакувального матеріалу важко досягти класу 2 або до нього. В загальному випадку це можливо, якщо використовується особливо чистий вихідний матеріал.

16. Надκανьовий посібник: вимоги до лінійного моделювання

Наступна таблиця переводить чотири типові сценарії клієнтів в певний тип лінії Polyretec і ключові рішення щодо конфігурації, які існують за ним. Конфігурація важлива не менше, ніж володіння необхідним обсягом, тому будь-які два клієнта, що купують однакову лінію PTW-1000 для різних видів сировини, отримають значно відрізняються машини.

Таблиця 12. Вимоги до рекомендацій щодо вибору моделі для ліній циклічного використання плівок Polyretec з ПП і ПЕ

Сценарий клієнта	Рекомендований модел лінії	Потрібна гаряча пральня?	Технічні параметри плавлення та фільтрації	Рекомендований метод гранулювання	Інші важливі за метою конфігурації нюанси
500 кг/г хімічно чисту постпромислову плівку LDPE з конвертера з мінімальним забрудненням, не перевищуючи 1 відсотка	PTW-500	Ні; достатньо холодного промивання і миття з тертям.	Двохпоршневий гідравлічний скринер з 100-сітчастим сітком	Кільце з водою або смузи, коли повинна бути допущена циліндрична геометрія гранул	Стандартний нітридний барабан достатній для таких задач; два етапи змазування; компактний водяний циркуляційний контур; машина можна запускати з 2-3 операторами
1000 кг/год упаковування після споживання, друковане, змішане стяжне фольговане покриття і плівка для натягування, забруднення 2–5 %	PTW-1000	Так, гаряча дезінфекційна погранування при 75-85 °C з поверхностно-активною речовиною і потім промивання.	Кінцевий зворотний промивальний фільтр розміром 120 мікрона або два паливні насоси з подвійним фільтруванням для вихідного продукту за продукцією з найвищою якістю	Стандартний водяний кільце; обрізання під водою, коли зовнішній вигляд гранул має значення у комерційних цілях	Двоповерховий барабан; три стадії тертя; глибоке вакуумне видалення запахів; флотація розчиненого повітря у водному об travі
800 кг/год агротехнічна плівка, важка завантаженість грунту 15–25 %, сезонна діяльність	PTW-800	Рекомендується; гаряче прання значно покращує вміст пепла і запаху в забрудненому мульчувальному матеріалі.	Повністю автоматичний самопочищаючий фільтр з коливами розміром від 100 до 150 мікронів; поршковий змішувач заблоковується занадто швидко.	Дротар'є.	Розширене вилучення каучуку за допомогою попереднього дробарного станка та сухого станка для попередньої очистки; дротяні ножі дробарки з твердосплавного покриття; біметалевий барабан; велика фільтраційна поверхня та прес для очищення відшлаковки; чотири фрикційних ланки
1500 кг/год – ткане пакет PP і FIBC, від 3 до 8% забруднення, безперервна тривікова експлуатація	PTW-1500	Додаткове обладнання; супровід неопасним металопереробним матеріалом, в разі транспортування складів з хімічними, мінеральними чи азотними добавками.	Кінцевий зворотний промивальний фільтр розміром 100−120 мікрона для високої продуктивності	Підводний пеллетізація забезпечує стабільність виходу та однорідність гранул при такій потужності.	Високопродуктивний розкручувач та попереднє дробаркування; маховик з широким ротором — вологе дробаркування; ємність з поплавком, розміщена для вилучення фолдера та плівок; насос для розплаву — для стабільності тиску; силос для гомогенізації — розміром для 6–8 годин виробництва

Як Polyretec проводить процес відбору

Вище наведене таблицю вибору є початковим пунктом, а не остаточними вимогами. На практиці "Polyretec" просить про чотири речі ще перед конфігурацією лінії: представницький зразок сировини масою не менше двадцяти кілограмів, заданий вихід у кілограмах на годину і годинах на рік, передбачуване поточне застосування гранул, а також обмеження місця, що охоплюють доступну площу підлоги, доступне електропостачання та дозвіл на викид води. Зразковий пробний запуск на заводській тестовій лінії встановлює фактичний випуск, фактичне вміст пеplicy і фактичний специфічний споживання енергії для того конкретного матеріалу, що є набагато більш надійною основою для прийняття рішення про покупку, ніж будь-яка таблиця.

Виторг – це показник, що найчастіше недооцінюється. Свинець агропокриття в т.ч. п'яти відсотків забруднення та восьми відсотків вологості при правильній обробці дає приблизно 70–75 % від його доставленої маси як готовий грануль. Розрахунок бізнес-кейсу з врахуванням припущення про виторг у 90 % для такого сировини дасть дуже неправильний результат, тому тестові запуски дають змогу уникнути цього.

17. Споживна потужність взводиння вітви від Wanplas

Едноматковий екструдер, який інтегрований в лінію переробки поліетиленової та поліпропіленової плівки Polyretec, оптимізований для одного завдання: перетворення промитої, стиснутого та висушеного шматок плівки в чисту перероблену гранули за допомогою подвоєнного відтікання та фільтрації розплавленої маси. Він виконує цю роботу з ефективністю та при низькій конкретній спожитій енергії. Однак це не компаундуюча машина, і деякі компанії з переробки потребують можливостей компаундування поруч з лінією промивання.

Коли одномоторна технологія екструзії недостатня

Треба три ситуації вимагають використання різних машин. Перша – введення заповнювачів та добавок. Додавання карбонату кальцію, талу або скла в рециклат для досягнення заданих клієнтом характеристик жорсткості або ціни вимагає дистрибутивного та розкидного перемішування, яке не може забезпечити машина з одним ротором, у той час як машина з двома роторами – може. Друга – зумхування потоків змішаних поліолефінів: змішування фракцій ПП та ПЕ з компатибілізатором для отримання придатного для використання сплаву – вимагає точного і контрольованого перемішування вздовж регульованого ротора. Третя – знесення магістрального колірного суміші при високій товщині шару з вимогами до точності розпилу, коли якість перемішування у машині з двома роторами забезпечує знесення спостерігається зафіксованого рівномірного кольору.

Інтегрована траса

Для високопродуктивного двошнекового компостування милих пеллет і модифікованого гранулювання, яке вимагає псевдоречовини, комплементарних речовин або кольорового мастерича, Wanplas постачає з’єднані системи гранулювання, які безпосередньо інтегруються з лініями миття Polyretec. Тому що обидва елементи входять до групи Wanplas, інтерфейс між лінією миття і системою компостування проектується, а не створюється спонтанно: розвантаження екструдера, схема кріплення бічного подавання, структура управління і комунікаційні зв’язки визначаються разом, як єдиний проект.

Практична архітектура сама по собі проста. Лінія зшивання Polyretec обробляє розпаковку балів шляхом стиснення, сушіння та випуску гарячих, сухих, згорнутих гранул. Ці гранули по­стачаються — або директно, або через буферний бічний подавач, коли потрібна пластичність партії, — у двосмуговий агрегат із тві-гадок Wanplas, з грануло­вально-грануляційним обладнанням, гранулятором. В результаті од­на фабрика може виробляти як чисту гранулитура, так і компо­новану суміш, відповідну вимогам технології, за допомогою одного при­строю вос­становлення на першій частині лінії.

Визначити, чи потрібно це

Більшість переробників плівок не потребують долоточної сумісної обробки з першого дня. Якщо ваша компанія переробляє відходи плівок на загальнодіяльні перероблені гранули, що продаються за класифікацією, то потужність з інтегрованою однодугова лінією в серії PTW – це правильна машина, а додавання можливості для складання суміші стане капіталовкладенням, що не принесе доходу. Якщо ваша компанія поставить специфікаційні гранули типу петель для формувальників або екструдерів, де замовник вибирає вміст наповнювача, значення жорсткості або колір, то шлях з двосточковим обробляючою частиною необхідний, і його потрібно планувати на етапі оформлення виробничої бази з самого початку, тому що перебудова маршруту транспортування матеріалів між двома половинами компанії означатиме повну перебудову. Обговорення повного 5-річного плану продукції на етапі розробки спеціальних вимог не коштує нічого і часто змінює рішення щодо складування.

18. Спільні проблеми та вирішення

На кожній лінії по переробці плівки виникають ті ж самі короткі списки проблем виробництва. Що відрізняє добре працюючий завод від тим, що керує складно, — це швидкість діагностики: знання того, яку з декількох можливих причин слід перевірити найперше й в якому порядку. В таблиці нижче приведено шість найпопулярніших проблем за причиною та засобами усунення несправностей.

Таблиця 13. Поширені проблеми в лініях циклічного використання плівок із ПП і ПЕ: причини та вирішення

Проблеми	Найімовірніші причини	Кореневі заходи, в порядку пріоритетності
Пелети містять пухирі або порожнечі.	Виготовляється надлишкова волога більше 1% і потрапляє до екструдера; відведення вакууму не досягає запланованого рівня; зломаний шилопрохід між отворами для вакууму; блокування виводу для пари в пресувальному сушильнику	Зніміть вологість плівок на виході пресувача; очистіть і перевірте капюшон для відводу пари та щілини циліндра; перевірте ефективність вакуумного насоса і вакуумний шланг щодо перекиду полімерів; переінспектуйте профіль нагріву циліндра на пресувачі; підтвердіть, що гвинт екструдера має правильну конструкцію для переробки плівок та не має пошкодженої відсіку для герметизації розплаву.
Розрив зв'язків на грануляторі (системи зв'язків)	Бубончики, що утворюються внаслідок вологості, ослаблюють нитку; температура плавлення занадто висока, що призводить до зниження міцності розплаву; не розплавлені частинки; непослідовний подавач продукту, що викликає коливання тиску розплаву; температура охолоджувальної ванни занадто висока або занадто низька.	Найперше слід вирішити питання з вологістю: знижувати температуру плавлення на кроки по 5 °C і здійснювати спостереження; перевіряти падіння тиску фільтра і за необхідності змінювати екрани; перевіряти роботу подавальника і заповнення секції подачі; регулювати температуру водяного басейну і довжину шляху струн; перевіряти, чи не забиті вставки дроту.
Висока концентрація золи в пеллетах	Недостатня інтенсивність прання для рівня забруднення; швидкість обертання ротора плавного прання занадто низька або лопатки вимагають заміни; бак з плавником переповнений або турбулентний; фільтр на м'яке розплавлене масло занадто грубий; решітка для дроблення занадто велика і залишає ненамиті дрібні фрагменти	Визначати вміст попіл в проміжних точках для визначення місця, де відбувається забруднення; підвищувати швидкість ротора притискової шини до 1000 об/хв; перевіряти і заміняти зношені куски; зменшувати пропускну здатність пружного бака або збільшувати час тривалості перебування; поступово зменшувати розмір фільтруючої наповнювальної структури на один клас; розглянути питання щодо меншої кривизні решітки дробарки.
Чорні плями в гранулах	Карбонізований полімер з мертвих зон гвинта і барабана, пошкоджений матеріал у адаптері або матриці, надмірна температура розплаву, занадто великий інтервал заміни скрип, забруднення, що проходить через фільтр.	Ретельно промивайте екструдер з використанням змочувального речовини; огляньте шнек, адаптер та матрицю на пошкодження або вигоряння відкладів та очистіть їх; перевірте на наявність пошкоджених або зношених гвинтових проходів, що можуть викликати застій; знизьте температуру розплаву; скорочуйте інтервал заміни сита; перевірте цілісність пакету сита, щоб не було можливості проходження довкола розломного пластину.
Мощний запах готових гранул	Недостатнє вакуумне видалення газів; надмірно висока температура розплавів; довге перебування та мертві зони; мікробіологічна зараженість свіжого сировини; відсутність гарячого миття забрудненої плівки після споживання	Перевірте рівень вакууму, щоб він досяг –0,08 мегапаскаля або краще, а потім додайте або об'ємніть зону декомпресії в клапані; знизьте температуру плавлення; подумайте про відокремлення плавки з регульованим введенням води або азоту; додайте гарячу ошпарку вгору по потоку; скоротити час зберігання сировини перед обробкою.
Низкий вихід від наземних параметрів.	Розділ подачі екструдера не заповнений повністю через низьку загальну щільність; швидкість подачі занадто мала; зношений ніж і циліндр, що дозволяють обертній відтоку; закритий фільтр плавини; сушарка не виконала свою функцію через недолік витрати повітря; двигун знаходиться в межах поточної здатності через надмірну в’язкість плавини	Розчищати подавальний канал візуально; збільшувати швидкість подачі матеріалу або викид швидкості пресувального сушильника; вимірювати знос шнека та циліндра в порівнянні з первісним розміром; замінити екрани та перевірити відновлення падіння тиску; перевірити, чи відповідає потік пресувального сушильника вимогам екструдера; перевірити, чи знаходиться температура матеріалу на подавальному каналі в межах 80–110 °С
Маленький проміжок часу, що вимагається для очищення фільтруючих екранів	Кваліфікація миття нижче рівня, зазначеного для фільтрації; сировина більш забруднена, ніж при проектному варіанті; фільтр занадто тонкий для рівня забруднення; наявність папір'я чи волокна після процесу миття; пошкодження полімеру, що призводить до утворення гелів	Вимірюйте вміст пекових попелу перед екструзією, щоб визначити брак миття; відновити характеристики миття перед зміною фільтрації; якщо захворювання справді вище за проектні параметри, модернізуйте на стаціонарний обратний промив чи самопочищення фільтра; додайте грубого попереднього фільтру перед тонким фільтром; зменшіть температуру розплаву, щоб обмежити утворення гелів

Правіла діагностики, які варто запам'ятати

Близько половини усіх проблем з якістю матеріалу на гранулистому кінці лінії по переробці плівки починаються угорі, в процесах прання або сушіння, а не в екструдері. Екструдер є місцем, де проблеми стають видимими, що робить його природним місцем для пошуку проблем, і тому так багато часу витрачається на налаштування параметрів екструдера для компенсації дефіциту в процесі прання. Сформуйте рутинний метод вимірювання вмісту ашів на гранулах та вологості висушеного продукту на виході з вижимного сушильного агрегату. Ці два числа допомагають одразу визначити, є проблема угорі чи вдолу в процесі, і саме ця одна дії визначає, який час вимагається для змін на виробництві – від двох діб виходу на ремонт до двох тижнів.

19. Злагоджені застосування перероблених пеллет з фольги

Повторно перероблена гранули із плівки ПП і ПЕ мають справжній та розширюється ринок, проте цей ринок поділений за рівнем якості. Знання, до яких застосувань може належно обслуговувати ваш клас гранул, й того, що насправді вимагають конкретні застосування, визначають як ваше цінове становище, так і специфікацію обладнання.

Пакетки для сміття та мішки для відходів

Найбільшою перспективною сферою розподілу гранул з переробленого ПЕФ є баби. Баби витримують сірий і темний колір, допускають вміст попелу, що становить приблизно два відсотки, і не потребують дотримання вимог щодо безпечності для харчових продуктів. Обробка керамічного плівку передбачає достатню властивість розплаву та низький показник кількості гелів і чорних вкраплень, оскільки гелі призводять до нестабільності плям і видимих дефектів в тонкому плівку. Синтептонний пеллет із переробки сільськогосподарського плівку знаходить тут природне застосування, як правило, у змішаному з частиною сировини порядку, що стабілізує процес обробки.

Посівна мульчувальна плівка та покрив для грунту

Повторно використана LDPE повертається безпосередньо на виробництво агровини, закриваючи кругообіг при використанні одного потоку матеріалу. Чорна мульчова плівка особливо терпима, оскільки червона паста покриває усі кольорові варіації. Вимоги стосуються механічної міцності: достатня утримувальна сила і протяжність, щоб витримати механічне укладання, а також ультрафіолетова стабілізація, відповідна передбачуваному терміну експлуатації полімерної плівки на полі. Вміст попелю хлора не повинен перевищувати 2% загального вмісту.

Товарна труба подачі води та елементи дренажу.

Екструдований поліетилен для каналізаційних труб, дріпт-гужки та гнутих колектори стосовно водопроводу мають великий попит на основі класичного середньо- та ультраосновного переробленого матеріалу. Площа покриття по товщині стінки більша в порівнянні з плівкою, тому допустимі ряд незначних включень, а при закладці в землю не потрібна висока естетична якість. Натискова труба – це зовсім інша справа: вона вимагає контролюваного показника середньої температури плавлення, перевіреної тривалої гідравлічної стабільності і невеликої забрудненості, тому більшість натискових труб використовує лише невеликий відсоток переробленого матеріалу в середній шар стіни.

Деталі типу коробок, палет і загальних деталей.

Вторично перероблений ПП, отриманий з тканах та мішків, використовується для виробництва ін’єкційних промислових продуктів: транспортних ящиків, палет, саджанців, лотків для інструментів та бункерів для будівельних матеріалів. Ці деталі мають товстий стінний шар, добротну конструкцію і, як правило, темну колірну гамму. Тому важлива стійкість до ударів, тому матеріал не повинен перезношуватися, а стабільне співвідношення вогнів необхідно для підтримки стабільності циклів лиття.

Внутрішні пласти виготовленої з багатошарових упаковочних плівок

Найвищого значення виходи, доступу до яких має хорошого якості відпрацьоване матеріал. У тришаровій або п'ятишаровій структурі вилитої плівки середній шар може нести значну частку переробленого матеріалу, а зовнішні шарі з чистого матеріалу забезпечують якість поверхні, герметичність і будь-який бар'єр контакту з харчовими продуктами, який потрібен. Потреби до вихідної повітреної плівки високі: вміст пепла менше одного відсотка, дуже низьке значення гелю і червоних плям, стабільність судово-механічної глибини відварювання та прийнятний запах. Для досягнення цих цілей потрібне термоваження, тонка або двоступенева фільтрація розплаву і дисципліноване регулювання температури розплаву — саме тому обговорення специфікації обладнання в попередніх розділах має значення з комерційної точки зору.

Підкладка для геотекстилю і геомембран

Інженерні розробки — гідроізоляційні геокомпозити, підкладки геомембран, матеріали для контролю ерозії — широко використовують перероблені поліолефіни та переносять порівняно високий вміст попелу та темний колір. Первісне технічне вимога — довговічність під впливом УФ-випромінювання та мікроорганізмів грунту, що досягається шляхом застосування стабілізаторних комплексів, а не за рахум чистоти відходів.

Канали для кабелю, конструкційні листи і промислові вироби

До додаткових застосувань об'єктів обсягу належать кабельні захисні канали, тимчасові конструкційні листи, зволожуючі мембрани та широкий спектр некритичних промислових форм. У цих застосуваннях, як правило, вимагаються характеристики механічної стійкості, а не першотворне походження матеріалу, що робить більш значущими такі фактори, як послідовна структура полімеру та стабільна вміст сухої золи, ніж абсолютна чистота.

20. Служба та підтримка.

Лінія повторного використання є заводом постійного процесу, а не окремим пристроєм, і різниця між заводом, який досягає номінального рівня продукції через шість тижнів, та таким, що боровся протягом року, практично повністю залежить від якості технічної підтримки. Фірма Polyretec, що належить заводи Wanplas, підтримує свої лінії переробки ПП і ПЕ ПВХ за допомогою програми підтримки, побудованої на основі більш як ста завершених проектів, обслуговування в понад п'ятдесяти країнах і команди в чотирнадцять осіб або більше інженерів.

Тестування перед відправкою

Кожна лінія збірна та випробування на заводі перед відправкою. Механічний пробний запуск перевіряє співвісність, температури підшипників, струми приводу та взаємозв'язки контролю на всьому протязі лінії. Якщо замовник постачає сировину заздалегідь, на фактичному матеріалі проводиться виробничий пробний запуск, щоб перевірити вихід, вологість після висушувача в обладнанні для пресування, вміст золи та якість пеллет, замість того, щоб виявити це під час пусконалагодження на об'єкті замовника. Результати пробного запуску документально оформлюються та передаються разом з обладнанням.

Провести зразкові запуски

Будь-які потенційні клієнти можуть надіслати матеріальні зразки на тестування на заводській лінії перед будь-яким угодою про покупку. Такий тест дозволяє отримати три числа, які визначають економічну поясність такого проекту: фактичний процент відновлення, фактичний споживаний енергоресурс в кіловатт-годинах на один кілограм, а також фактичну досягнуту якість гранула, вимірювану за вмістом в них пепели, коефіцієнтом дезинтеграції (MFR) та з огляду на їх відчутний вигляд. При незвичайному кормовому матеріалі, наприклад у випадку сильно відшаровуваній плівки, ламінованих конструкцій або незвичайно забруднених агровиробів, цей тест являє собою єдиний надійний спосіб правильно визначити необхідне обладнання.

Монтаж і налагодження

Інженери бувають на місці для нагляду за механічним монтажем, перевірки електричного підключення, заповнення циркуляції води та запуску обладнання, а також проведення послідовного запуску, що дозволяє довести потужність лінії до номінальної на контрольованій послідовності. Комісійне обслуговування включає встановлення первинного набору параметрів процесу для конкретного вихідного матеріалу замовника та реєстрацію їх в системі керування як вихідного рецепта, щоб оператори мали відомий хороший початковий пункт для повернення після будь-яких змін у вихідному матеріалі.

Навчання операторів та обслуговуючого персоналу

Підготовка включає в себе навчання операцій повсякденної експлуатації, оцінки сировини, налаштування параметрів, процедур заміни екрана, зміни лез, встановлення зазору, операцій по очищенню води, включаючи дозировку флокулянта, рутинні забору проб якості та процедури безпеки для дробарки, баків гарячої промивки та екструдера. Навчання проходить під час пуску і доповнюється документами. Навчання по технічному обслуговуванню охоплює періодичний огляд лез, борошин фрикційної мийки, шестерень стиснення сушарника, контролю зносу шнека екструдера і скляної вали, а також обслуговування насосів і клапанів.

Політика щодо резервних частин.

Wanplas застосовує групову гарантію на запчасти у розмірі 500 доларів США, що охоплює стандартні витратні матеріали та елементи, які зношуються. За межами обмеження безкоштовних деталей пропонується рекомендований список резервних частин, що охоплює лезо дробарки, гумові валики, плити сит, затиски, підшипники та компоненти приводу. В списку вказуються предмети, які потребують швидкої заміни, щоб завод у момент поломки міг мати необхідні запаси, а не чекати на постачання.

Віддаленна підтримка і моніторинг даних

Діагностування з віддаленого моніторингу та перенесення даних є конфігурованим додатковим параметром. Записана процесна інформація – тиск розплаву, температура розплаву, струми в двигунах, рівень вакууму, показники вмісту вологи та продуктивність – дають інженерам фабрики можливість діагностувати проблеми на відстані і часто вирішити їх без наявності на об'єкті. Дані про тенденції також є основою для прогнозного технічного обслуговування: повільне зростання потужності основного привода при постійному виході – це ранній сигнал для виявлення зносу мітли і бункера, який не можна помітити при повсякденному контролі. До того ж, цей параметр є корисним для відмінення факторів, які впливають на продуктивність, наприклад, різке підвищення витрати вологи при роботі з пластиком нейлону.

Відкрити відвідування заводу.

Клієнтів вітають на відвідування виробничої бази, щоб оглянути лінії під будівництвом, спостерігати тестовий запуск і зустрітися з інженерним відділом. При таковому масштабі капітального замовлення, ознайомлення з якістю виготовлення ємностей, фінішем гвинтів та стандартами конструкції електричної панелі розкаже покупцю більше, ніж будь-який опис технічного параметра. Визначки можна поєднати з перевіркою матеріалів для ручного тестування, щоб одна поїздка поєднувала перевірку заводу та надання матеріалу для тестування.

21. Найчастіше Задавані Питання

Яка різниця між одноступінчастою та двохступінчастою лінією переробки плівки?

Двомовна лінія поділяє вимивання і гранулювання на дві незалежні процеси: милий пеллет висушується до від восьми до дванадцяти відсотків вологості, зберігається і потім знову подається холодним потоком в окрему лінію гранулювання. Одномовна лінія включає сушильник, що вбирає вологу нижче одного відсотка і вивантажує гарячий пеллет від восьмидесяти до сто десяти градусів Цельсія безпосередньо у секцію завантаження екструдера, без проміжного зберігання. Одначастинчаста технологія зазвичай дозволяє заощадити від п'ятнадцяти до двадцяти п'яти відсотків енергії теплового циклу, виробляє більш-менш однорідну якість гранул та вимагає на 20-30 відсотків меншої площі приміщень та на одного-двох менше операторів на зміну. Двомовна технологія зберігає гнучкість в продажі митого пеллету як проміжного продукту.

Скільки вологи зберігається у вихідних гранулах після сушіння?

Нижче 1% за цілком прийнятними значеннями, якщо підсушувальний прес правильно розраховано та з функціонуючої паропровідною системою. Це порівнюється з 8–12% при застосуванні тільки механічної центрифуги за паперову стружку. Зниження рівня вмісту вологи досягається шляхом механічного стискання, внаслідок якого вивільняється вільна та капілярна вода, а пара, що утворюється після випаровування з матеріалу в процесі нагрівання барабана, виводиться через щілини барабана. Якщо вміст вологи у відході становить понад 1%, спершу візьміться перевірити трасу виведення пари та профіль нагрівання барабана.

Чи може одна лінія обробляти як тканинні пакети з ПП, так і плівку з ПЕ?

Так, і більшість комерційних ліній це робить. PP та PE плавуть в воді, тому стадія розподілу припливів не розрізняє між ними і обидві обробляються на одній лінії сортування. Відмінності спостерігаються на екструдері: PP потребує вищу температуру плавлення, що як правило складає 210-240 градусів за Цельсієм, у випадку з LDPE це 190-220. Якщо працювати з рідким ДПЕ, тоді отримується в результаті змальований гранулят, що має середні характеристики, який є прийнятним для багатьох промислових застосувань, але не підходить для виробництва плівки. Якщо необхідно тримати ПЕ та ПП окремо, перекрийте лінію - візьміть ПЕ, промийте і потім запустіть ПЕ - навкажіть на сумісне розділення.

Яка фактична ефективність рециркуляції води?

80-90% при правильно розробленому циклі обробки, який включає седиментацію, дифузійну флотацію, фільтрацію і контрольоване повернення. Порівняно з циркулюючим об'ємом замісна вода в цьому випадку становить лише 8-15%, що виключає втрати води при переробці плаваючих шламів і через випаровування. Для досягнення верхнього рівня потрібна пасивна дозирування утворюючого плівку засіб, яке активно управляється, а не встановлюється і забувається. До того ж потрібна каскадна система повернення, яка направляє чисту воду в останній промивальний цикл, а низькопотенціальну воду – до дробарки та обробки перед повторним використанням.

Як я можу зменшити запах у рециклованому по-потужки пеллеті з поліпропілену?

Працюйте п'ятьма гальмівними валами за порядком ефективності. Додайте гарячому кислому миючому розчину при температурі від 75 до 85 °C для видалення мікробіологічних і жирових відкладень перед розплавленням. Заострюйте вакуумне вигрібання до мінус 0,09 мегапаскала і додайте зону декомпресії, яка максимально забезпечує оновлення поверхні розплаву на вентиляційному отворі. Зменште температуру розплаву, оскільки утворення запаху при деградації залежить від температури. Видаліть мертві зони і зменшіть час перебування. Нарешті, розгляньте можливість контролюемого відділення розплаву з невеликим внесенням води або азоту у напрямку до вакуумного отвору. Діючи разом ці прийоми зможуть перевести відновлений з вироби постспоживання від категорії IV або V до категорії III або III,5.

Яка типова енергоємність лінії для переробки ПП ПЕ?

Загальний конкретний споживання енергії на добре сконфігурованій одновальній лінії становить від 0,30 до 0,45 кіловат-годин на кілограм готових гранул. Чиста накопичувальна плівка з ВЛДПЕ знаходиться у нижньому діапазоні, - від 0,28 до 0,33. Швидко забруднена пористкова плівка, що використовується для мульчування, - у верхньому діапазоні, - від 0,42 до 0,50, оскільки вона потребує більшої кількості стадій вимивання, гарячого вимивання і значно вищого механізму осмосу та тиску промерзання. Вирізання відповідає сорок відсоткам загального обсягу, здавлювання і сушіння - вісімнадцяти відсоткам, вимивання - п'ятидесяти відсоткам, дроблення - вісьом відсоткам, а гранулювання з допоміжними речовинами - також вісьом відсоткам.

Який розмір мікронів фільтра розплавлення слід вибрати для аграрної плівки?

Продовжуючий фільтр рідкого очищення або повністю автоматичний самоочищаючий фільтр в діапазоні від ста до ста п'ятдесяти мікрометрів. Щіткові змінаскринів, які чудово працюють зі чистою і слабовишкодженою плівкою, моментально засмічуються, якщо на неї нанесена мульча. Практичні випробування: якщо інтервал заміни щіток на щітковому змінаскрині становить менше чотирьохдцяти п'яти хвилин, або нехтуючим чищенням, або технологія фільтрації потребує удосконалення. Визначте спочатку чищення, тому що видалення забруднень у фазі формування пластику - найдорожча частина виробничого процесу.

Яку витрату гранул можна очікувати від сільськогосподарського мульчувального плівки?

Приблизно сімдесят-сімдесят п’ять відсотків вмісту доставленого бала при двадцяти відсотках забруднення і восьми відсотках вмісту вологи після приведення забруднення до мінімуму, врахованої втрати дрібних частинок під час промивання і відходи при видаленні фільтра. Чистий післяпромислові зріз LDPE, вироблений з матеріалу з двадцятьма відсотками забруднення та вісьмома відсотками вмісту вологи, дає дев’ятдесят дві до дев'яносто шість відсотків. Чистий плівковий захисний матеріал, отриманий з плівкового матеріалу захисного типу, при контамінації від двох до п'яти відсотків, дає вісімдесят вісім до дев'яносто два відсотки. Оскільки побудова фінансового плану на оптимістичній умозакладці дає найбільшу фінансову помилку у переробці плівки, то варто на практиці провести перевірку на вашому реальному сировині, перш ніж погоджувати розмір лінії.

Чи потрібен гомогенізатор-силос?

Якщо ви продаєте свої продукти клієнтам, які вимагають однорідності — а це ті клієнти, які платять краще, — тоді так, усе одно. Силос для перемішування, який пом’якшує неоднорідність за часом, сприяє формуванню одного консисдентного аркуша: розчини різної густоти та рівня вологості перетворюються в одне цілком однорідне змішання. Без нього клієнт отримує продукцію з різними показниками за годину, і нарікання на «неоднорідність» в одному відрізку продукції дозволить вам поставити свій товар лише у відносно обізненим щодо якісних характеристик і заможних клієнтів. Це один з найдешевших методів підвищення якості у підприємстві з перероблення відходів.

22. Висновок

Найкраща лінія переробки ПП ПЕ-плівок з одноступеневою системами гранулювання не залежить від найбільшого екструдера чи найвищої номінальної продуктивності. Вона залежить від того, наскільки повністю лінія вирішує чотири основних проблеми з плівкою - велику площу поверхні та стійку залишкову вологу, дуже низьку вантажну гусину, що ускладнює традиційний процес подачі, абразивне мінеральне забруднення, що руйнує деталі, а також фарби, клеї та абсорбовані залишки, які залишаються навіть після холодного прання. Лінія, що дозволяє вирішити всі ці чотири завдання, залишаючись у балансі, випереджатиме лінію з більшим екструдером та слабким фронталним елементом прання на будь-якому рівні якості та за будь-якими витратами.

Архітектура з одним етапом є структурним рішенням проблеми вологості. Вилучивши пластик з вологістю від восьми до дванадцяти відсотків до рівня нижче одного відсотка у нагрітій пресувальній сушінній установці і подавши його гарячим і компактовано розміщеним прямо у екструдер, лінія усуває проміжне висушування, зберігання та повторне нагрівання, що має місце в установці зі двома етапами. Ці наслідки обумовлюють всі етапи: 15-25% нижчій енергії теплового ланцюга, усунення регістрації атмосферної вологості, виключення всього другого шляху забруднення, стабільний вихід екструдера і, відповідно, стабільний тиск плавки, коротшу термічну історію з меншим розпадом та нижчим запахом. Крім того, зменшується площу установки на 20-30% і припадає на одну зміну на 1-2 оператора менше.

Ото цього ядра паростки формуються відповідно до виду сировини. Вологе роздроблення з правильно обраним матеріалом лез у комбінації з зазором від 0,2 до 0,5 мм захистить лінію від зносу. Дві або три стадії тертя з промиванням при 700-1000 обертах на хвилину видаляють в'язку землю; бак сепарації за допомогою щільності сприяє розділенню поліолефінів від речовин, в яких щільність більша; гаряче згубно промивання при 75-85 °С дозволяє забрати липку плівку, скотч та подібні забруднення. Доводяча валкова екструдера з одноступеневим безкартонним навантаженням, розміром тиску від 3:1 до 3,5:1, крилатої перегородки та гомогенізатора дозволяє перетворити дробоване відходи на чисту масу. Фільтрація маси відповідно до рівня забруднень, а метод гранулювання відповідно до вихідних параметрів і необхідних показників якості завершують процес. Очистка води дозволяє повертати 80-90 % циркулюючої води, а вся лінія дає 0,30-0,45 кВ*ч/кг.

Компанія Polyretec, завод Wanplas, яка займається переробкою устаткування з 2010 року та має понад сто проектів в понад п’ятдесяти країнах, поставляє цей лінію як серію PTW від трьохсот до тисячі п’ятсот кіло­грамів на годину, налаштовуючи її відповідно до фактичного вхідного матеріалу замовника, а не відповідно до даного у каталозі. Якщо бізнес також потребує збалансованих, заповнених або компаті­білізованих показників крім чистого вторинного матеріалу, компанія Wanplas поставляє поєднані двошнекові верстати для гранулювання, які інтегруються безпосередньо з лінією миття Polyretec як єдиний проект. Підтримка здійснюється з моменту випробувань зразків перед придбанням, протягом заводського тестування, здійснення монтажу та наладки, навчання операторів, виконання групи гарантійних зобов’язань на вартість деталей у розмірі 500 доларів США на рік, дистанційного моніторингу й відкритого візиту до заводу.

Якщо ви оцінюєте лінію рециклінгу плівки PP PE в 2026 році, найціннішим кроком, який ви можете зробити, є й найпростіший: надішліть представницький зразок вашого фактичного вихідного матеріалу, разом з вашим очікуваним результатом, специфічним призначенням гранул і обмеженнями вашого майданчика, що охоплюють площу, електроенергію та дозвіл на викид води. Експериментальний запуск на цьому матеріалі дасть вам реальні показники прибутковості, реальне споживання енергії і реальну якість гранул – три числа, від яких залежить ваша бізнес-справу. Після цього можна буде скласти індивідуальну конфігурацію лінії, орієнтуючись на ваш матеріал, а не на будь-які припущення. Ви також можете відвідати завод, подивитись, як працює лінія, і оцінити якість виготовлення на власні очі, перш ніж приймати рішення.