Lựa chọn dây chuyền tái chế phim PP PE với hệ thống pellet hóa một bước có cơ bản là một vấn đề độ ẩm bị che giấu dưới dạng vấn đề cơ khí. Phim polyolefin – màng nhựa lót cho làm ruộng nông nghiệp, màng phủ nhà kính, túi bao bì, túi vải PP và lớp lót bao bì FIBC – khá mỏng, nhẹ và có diện tích bề mặt khổng lồ mỗi kilogram. Cấu trúc đó chính là điều khiến phim rất rẻ để sản xuất và khó tái chế. Nước rơi vào nó, đất mài vắt vào nó, và mật độ vải lỏng sau khi rửa làm cho việc bổ sung theo trọng lực thông thường trở nên vô dụng. Một dây chuyền xử lý tái chế nhựa PET chắc chắn có thể bị ì ạch cùng khối lượng màng nông nghiệp đã rửa.
Phân biệt quyết định lớn nhất giữa một nhà sản xuất tái chế nguyên liệu thông thường và một nhà sản xuất có lợi nhuận thực sự là những gì xảy ra trong 20 giây giữa giai đoạn rửa và đầu vào máy xay. Trong bố trí 2 bước truyền thống, các mảnh nguyên liệu rửa sạch được đưa ra từ một máy sấy cơ học với độ ẩm còn lại từ 8-12%, làm nguội trong một silo chứa, hấp thụ độ ẩm môi trường và sau đó được đưa vào máy xay giống tạo hạt một cách lạnh. Mỗi bước trong quy trình này đều tốn năng lượng, diện tích, nhân công và chất lượng hạt giống. Trong bố trí 1 bước, một máy sấy – một máy áp hay máy hàn vít được gia nhiệt – làm giảm độ ẩm còn lại xuống dưới 1% và đưa các mảnh nguyên liệu rửa sạch nóng với độ nóng 80-110°C trực tiếp vào phần đầu vào của máy xay. Không có gì làm nguội xuống. Không có gì được hút ẩm lại. Không có gì được xử lý lần hai.
Hướng dẫn này được viết cho kỹ sư nhà máy, doanh nhân tái chế và quản lý mua sắm có nhu cầu xác định một thiết bị thực, không phải đọc một tài liệu giới thiệu. Nó hướng dẫn các hoạt động đánh giá nguyên liệu, quy trình hoàn chỉnh từ máy mở lô đến đóng bao, lý thuyết về quá trình rửa bằng ma sát và phân tách nhũ tương, cấu hình máy đùn và lọc chất đông, chọn phương pháp làm viên, xử lý nước, các tiêu chuẩn năng lượng ở dạng giờ-kilowatt/kilogram, kiểm soát chất lượng viên nén và giảm mùi. Nó cũng đưa ra các thông số cụ thể cho Polyretec, nhà máy của Wanplas đã sản xuất thiết bị tái chế nhựa từ năm 2010, thành lập thương hiệu Polyretec vào năm 2017 và hiện hỗ trợ hơn một trăm dự án trên hơn 50 quốc gia với đội ngũ 24 kỹ sư. Khi yêu cầu hệ thống làm viên cấp cao hoặc được thiết kế để tạo ra loại sản phẩm có thành phần phức hợp vượt quá các tiêu chuẩn về tỳ (films), Wanplas cung cấp các hệ thống tương ứng được lắp ghép vào dây chuyền rửa của Polyretec mà không cần thiết kế lại nhà máy.
1. Tại sao tái chế film khó hơn so với tái chế các vật liệu nhựa cứng
Tái chế phim khó hơn tái chế nhựa định hình bởi bốn lý do có thể đo lường: sự giữ nước chủ yếu dựa trên diện tích bề mặt, mật độ khối cực kỳ thấp, ô nhiễm khoáng chất có khả năng xé rách, và in ấn hoặc lớp keo tồn tại sau quá trình rửa. Mỗi nguyên nhân đó có thể ảnh hưởng đến một phần khác nhau của dòng sản xuất, và một dòng sản xuất chỉ xác định tính năng theo số lượng sản phẩm mà không tính đến các yếu tố này sẽ có hiệu suất kém ngay từ tuần đầu tiên của quá trình sản xuất.
Mặt cắt và ẩm còn lại
Một tấm film LDPE độ dày 20 muôn phân có diện tích bề mặt cụ thể cao hơn ba lần so với vách của một chai HDPE có khối lượng tương tự. Nước được giữ trong ba cách: dưới dạng một lớp film bám chặt vào bề mặt bằng lực căng bề mặt, như nước tinh thể bị mắc kẹt giữa các lớp rách, và dưới dạng các giọt nước bên trong các mảng cuộn hoặc hình ống. Máy trục thẳng đứng loại bỏ loại đầu tiên hiệu quả và loại thứ hai một phần, nhưng chúng không thể loại bỏ loại thứ ba. Chính vì vậy, một máy trục thẳng đứng hoạt động tốt trên các mảng cứng đạt độ ẩm còn lại từ hai đến ba phần trăm, trong khi máy cùng loại trên bảng móc film sẽ đạt đến mức 8 đến 12 phần trăm. Đẩy mạnh máy trục thẳng đứng không có ích - ngoài một tốc độ trục cụ thể, tấm film đơn giản ỉa ra thành một lớp vỏ dày, che chắn các lớp bên trong khỏi lực xoắn.
Mười hai phần trăm độ ẩm vào vào hệ thống đã qua cắt vật liệu nghĩa là một trăm haity gram nước mỗi kg polymer phải được làm lạnh và thoát ra thông qua các cửa thông hơi. Với tốc độ lên đến 1000 kg/giờ, điều đó sẽ tạo ra một trăm haiy lit nước/ giờ bị chuyển thành hơi bên trong quá trình. Cho dù đã có double degassing, lượng hơi nặng sẽ khiến áp suất nóng lên và tạo ra lỗ trong dây, buộc quản lý phải giảm sản lượng. Máy sấy khoan 1 bước của chúng tôi có nhiệm vụ loại bỏ lượng hơi đó một cách hiệu quả và sau đó làm lạnh nó trước khi nó có thể truyền vào vùng thông hơi.
Độ đặc nhỏ và hành vi vận chuyển kém
Dải màng đã rửa lỏng có mật độ khối lượng khoảng từ 0,05 đến 0,15 tấn/ mét khối, so với 0,30 đến 0,45 tấn/ mét khối cho nguyên liệu tái chế cứng và khoảng 0,55 đến 0,62 tấn/ mét khối cho hạt màng nguyên sinh. Điều này có ba hậu quả. Thứ nhất, các băng tải bánh răng và các quạt hút phải được thiết kế theo thể tích, không theo khối lượng – một băng tải được thiết kế để vận chuyển một nghìn kilogram hạt mỗi giờ sẽ có thể vận chuyển khoảng 200 kilogram mỗi giờ của sợi dải. Thứ hai, khi đưa nguyên liệu bằng lực hút thì hoạt động bị ngừng lại: sợi màng bị vướng, các bánh răng trở nên khởi động một phần trống và sản phẩm do hấp thụ chỉ chiếm một phần của công suất. Thứ ba, các silo lưu trữ phải rất lớn hoặc hệ thống hoạt động trong trạng thái cân bằng liên tục với không có đệm. Các phương pháp kỹ thuật là cung cấp thức ăn không làm lún bằng bánh răng cắt, hệ thống đường ống chuyển tiếp được thiết kế quá lớn và, trong thiết kế một bước – loại bỏ silo trung gian hoàn toàn.
Khấu nứt các khoáng sản từ đất và dư lượng nông nghiệp
Màng lót nông nghiệp có thể chứa từ mười đến ba mươi phần trăm đất, cát và chất phế thải của cây cối theo trọng lượng. Cát silica có độ cứng Mohs là bảy; thép cứng ở khoảng 6 đến 6,5. Mỗi ग्राम sand vào máy nghiền ướt, thiết bị rửa ma sát hoặc máy ép dường như đang gia công thiết bị này. Độ ẩm đất chưa được xử lý sẽ làm giảm tuổi thọ của các dao nghiền từ hàng tháng đến hàng tuần, ăn mòn các cánh của máy rửa ma sát, làm mòn vòng xoắn của máy phun, và làm mờ các sàng lọc phương tiện thanh lọc với một tốc độ không thể duy trì được. Đó là lý do tại sao một dòng sản xuất màng lót nông nghiệp nghiêm túc bắt đầu bằng việc loại bỏ đồ đá và rửa trước khi vật liệu chạm tới mặt cắt, và vì vậy các vật liệu của mũi và vòng xoắn phải được chọn cho tác vụ trượt giấy hoặc cọ, chứ không phải cho các polyolefin chung.
Màu in, lớp dính và chất mang mùi
Màng bao bì sau sử dụng thường được in, đôi khi được lắp lớp giữa, và thường có màng dán nhãn dễ dính. Màu in dựa trên chất hữu cơ mang các hạt màu giúp làm sẫm màu hạt và tăng số lượng điểm đen. Trừ khi nó được loại bỏ bằng nước lạnh. Vệ sinh có cồn ở nhiệt độ từ 75 đến 85 độ C, với dung dịch natri hydroxit 1 - 3% và một chất tạo bọt là biện pháp tiêu chuẩn, và nó thay đổi toàn bộ thiết kế dây chuyền: các thùng đun được làm nóng, pha trộn hóa chất, thép không gỉ chống ăn mòn, tải xử lý nước cao hơn, và một giai đoạn làm sạch để trung hòa hậu trùng. Chất thải thực phẩm và các sản phẩm hủy hoại cũng mang mùi, trở thành vấn đề thương mại khi khối hạt được sử dụng trong các ứng dụng dễ nhận thấy với người tiêu dùng.
2. Chất thải và ảnh hưởng của nó đối với cấu hình dây chuyền
Không có cấu hình dây chuyền tái chế màng đơn lẻ là phù hợp cho tất cả các nguyên liệu đầu vào. Niveau ô nhiễm của đồng cục nguyên liệu vào quyết định mức độ rửa, thông số của các bộ phận tiếp xúc, độ tinh xảo của quá trình lọc và, cuối cùng, chất lượng vi nguồn có thể bán được. Sai lầm thương mại phổ biến nhất là mua một dây chuyền được thiết kế cho chất hủy sau công nghiệp sạch và sau đó đưa nguyên liệu có độ bẩn cao từ màng nông sản vào – dây chuyền sẽ hoạt động nhưng hiệu suất, tuổi thọ của máy lọc và chất lượng vi nguồn sẽ luôn thấp hơn so với mức báo giá.
Dãy số dưới đây liên kết 5 loại nguyên liệu đầu vào của dòng phim polyolefin với các thông số là thành phần quyết định cấu hình dây chuyền. Độ ô nhiễm được thể hiện bằng Tổng hàm lượng không polymer tính bằng trọng lượng của tấn sợi sản xuất.
| Độ phân loại nguyên liệu đầu vào | Mức ô nhiễm. | Độ ẩm sau khử ẩm cơ học | Năng lực rửa cần thiết | Tỉ lệ ăn mòn tương đối trên các thiết bị | Khả năng tạo ra khẩu độ hạt có thể đạt được |
|---|---|---|---|---|---|
| Màng LDPE sau ngành công nghiệp (tranh dư của máy chuyển đổi, các phế liệu cạnh sạch) | Dưới 1% | 6 đến 8 phần trăm | Rửa mát; Rửa bằng nước nóng tùy chọn; | Thấp | Gần tinh khiết; phù hợp để thổi phim trở lại sản phẩm tương tự |
| Dệt nilông LDPE lỏng (cuộn phẳng, dây co, bao) sau khi dùng | 2 đến 5 phần trăm | 8 đến 10 phần trăm | Rửa mát tiền + rửa tác động; Rửa bằng nước nóng cho vật liệu được in; | Trung bình | Cấp chất lượng chung tốt, bao bì túi rác, lớp lót bọc bao bì |
| Băng vải và vải thùng | 3 đến 8 phần trăm | 9–12 phần trăm | Rửa với ma sát mạnh; phân tách float để loại bỏ sợi dính vào và lớp lót | Trung bình đến cao | Hạng công nghiệp; thùng đóng gói bằng nhựa, bảng, nhựa không quan trọng |
| Phim áo khoác bảo vệ cây trồng | 10-30 phần trăm đất, cát và chất rắn thải của cây. | 10 đến 12 phần trăm | Phi đá, giặt sơ bộ nhiều cấp, giặt ma sát độ mạnh, giặt nóng | Rất cao | Đá hạng công nghiệp: túi rác; ống ngõ thả đất; phông đệm geotextile |
| Màng nhà kính | 5 đến 15 phần trăm | 9–11 phần trăm | Bỏ lớp lọc cộng với giặt thông qua ma sát; giặt ở nhiệt độ cao khi còn tồn tại chất lắng bám từ băng dính | Cao | Cửa sổ trung cấp: màng nhựa, bộ phận thoát nước, các bộ phận được tạo dáng |
Đọc bảng như một công cụ xác định đặc tính
Việc sử dụng thực tế của bảng này theo chiều ngược lại với cách thường đọc. Hãy bắt đầu từ phân loại hạt mong muốn bán, sau đó theo chiều ngang để xem mức độ rửa và chỉ số độ mòn mà đường cần thực hiện. Nếu thị trường mục tiêu là phân tán lên phim — có nghĩa là hạt tái chế được đưa vào phim rung — thì giới hạn hàm lượng cặn thường dưới 0,5% và số điểm đen phải thấp, do đó yêu cầu rửa nóng, lọc sôi mịn và thường cần có bước lọc kép. Nếu mục tiêu là ống rưới hoặc giằng mạch, thì dung lượng cặn có thể vượt lên trên 1%, lọc có thể dày hơn và đường có thể chạy nhanh hơn với chi phí hoạt động thấp hơn.
Thứ nguyên liệu được đưa vào quá trình cần được đề cập một cách đặc biệt. Nhiều nhà tái chế mua bất kỳ loại ván băng nào có sẵn, điều này có nghĩa là dây chuyền sẽ thấy nhựa phế thải công nghiệp sạch vào ngày thứ Hai và màng bạt bẩn vào ngày thứ Tư. Một dây chuyền được thiết kế chỉ cho các sản phẩm thông thường sẽ quá nhiều đặc tính trong một nửa thời gian và không đạt đủ yêu cầu trong nửa thời gian khác. Phương pháp chính xác là xác định khả năng rửa và các bộ phận chịu mài mòn cho các loại nguyên liệu bẩn nhất mà nhà máy có thể thực hiện, và thiết kế khả năng vận chuyển linh hoạt trong máy nén và máy bào viên bằng cách sử dụng các động cơ điều khiển tần số, do đó các loại nguyên liệu sạch có thể chạy với công suất cao. Polyretec cấu hình các dây chuyền sản xuất màng PP PE theo cách này như là tiêu chuẩn, với các động cơ điều khiển tần số trên máy nghiền, bộ làm sạch ma sát, máy ép khô và máy nén, do đó một dây chuyền có thể được cân bằng lại cho các thay đổi trong nguyên liệu đầu vào từ bảng điều khiển thay vì thông qua sửa đổi cơ giới.
Chất lượng vật phẩm kéo và kỷ luật sắp xếp trước
Sản lượng ô nhiễm không bao giờ vào hàng không tốn kém để loại bỏ. Xử lý sơ lược tay trên băng chuyền đưa vào để lấy ra lông cồn, gỗ, các mảnh nhôm, các khí cụ cứng và các nguyên liệu bị hư hại nặng thường có thể có lợi nhiều lần hơn trong việc giảm bớt quá trình tiêu mòn và việc tiêu thụ bộ lọc. Một máy phân tách từ tính trên băng chuyền đưa vào và một máy khác sau quá trình xay xát loại bỏ các mảnh sắt trước khi chúng tới máy hút. Đối với các bao phim để nông nghiệp với đất sánh nặng, việc xé nhỏ trước đó theo sau bởi một cánh xoay khô có thể loại bỏ phần lớn đất sánh trước khi thêm bất cứ nước nào, giảm đáng kể lượng bùn đưa vào cơ sở xử lý nước.
3. Tiến trình toàn bộ của dây chuyền tái chế film PP PE.
Một dây chuyền tái chế phim PP PE đầy đủ là chuỗi liên tục gồm mười sáu giai đoạn chế biến, trong mỗi giai đoạn loại bỏ một lớp vật chất độc hại cụ thể hoặc điều chỉnh chất liệu cho giai đoạn tiếp theo. Hiểu rõ về nhiệm vụ của mỗi giai đoạn sẽ giúp tránh sai lầm thường gặp là cố gắng làm cân bằng cho giai đoạn thiếu bằng cách làm tăng quá mức công suất của giai đoạn tiếp theo.
Mô tả từng bước
Máy mở baleCác bao cất được đến với mật độ từ ba trăm đến ngàn kilogram mỗi mét khối và phải được phá vỡ mà không để rách các mảnh vật liệu thành mảnh nhỏ khó điều chỉnh. Một trục xoay với răng xếp chồng chéo kéo từng bao cất ra và đưa lớp nhựa rơi tràn xuống băng chuyền sắp xếp với tốc độ đều đặn được kiểm soát. Thực trạng ổn định của tốc độ cung cấp ở đây quyết định ổn định ở mọi nơi dưới sàn; một máy mở bao cất liên tục sản xuất ra hàng hóa liên tục tại máy hấp nén viên sau tám máy.
Hệ thống rửa trước và loại bỏ cátĐối với nguyên liệu đã bị bẩn, một hồ rửa có bộ phận vít ở đáy loại bỏ các bụi mẫm khoáng chất nặng bằng cách ngưng tụ đơn giản trong khi các cánh xô giữ lớp cào ở tình trạng trong suốt. Cát, đá và các mảnh kim loại trôi xuống và được xáo ra liên tục. Việc loại bỏ các chất nghiền mòn ở giai đoạn này, trước khi có bất kỳ cạnh cắt nào có sự tham gia, là quyết định mang lại lợi nhuận cao nhất trong các dây chuyền chế tạo màng nông nghiệp.
Máy nghiền ướt với bơm nướcBăng được thu gọn thành một mảnh khoảng 40 - 80 mm, trong khi nước được bơm vào buồng cắt. Nước hoạt động như chất lạnh, chất khử bụi và chất vận chuyển di chuyển đất quyên ra khỏi các lưỡi cắt theo thời gian thực. Sơ chế ẩm được thảo luận chi tiết trong phần năm.
Máy rửa bằng va đập (cấp độ đầu tiên)Một cánh quạt quay nhanh bên trong một cối bánh hình tròn có lỗ lớn tăng tốc các viên bột so với nhau và vào tường cối. Hành động xịt quét cơ học loại bỏ đất đen bám trên bề mặt, làm cho nó đi qua các lỗ với nước trong khi các viên bột tiến về phía trước theo trục.
máy rửa ma sát cao tốc (sinh lớp thứ hai).Cấp độ ma sát nhanh hơn thứ hai loại bỏ các hỏng hóc còn sót lại trong chu trình đầu tiên – đất, sinh vật phiệt và mực in nhạt. Hai cấp độ ma sát theo dãy loại bỏ nhiều tạp chất hơn so với một cấp độ chạy hai lần lâu hơn, bởi vì mỗi chuyển đổi giữa các thiết bị lại sắp xếp lại các mảnh và lộ ra các bề mặt mới.
Tầng nén chìm.Tách theo độ đặc loại bỏ các polymer nặng hơn nước – các mảnh PET, nhãn PVC, cao su và các chất khoáng còn lại. Các polyolefin nổi trên bề mặt, các chất gây ô nhiễm chìm xuống và được rửa ra khỏi đáy ống. Cấp độ này được trình bày trong mục
Máy rửa khô độ ngang400 vòng/ phút làm giảm độ ẩm bề mặt xuống 3 đến 5%. Sau đó là khử nước theo nhiệt bằng cách sử dụng máy giặt gió nóng với nhiệt vào 130 đến 160 °C và thời gian lưu trữ của phiến từ 20 đến 40 phút trong vòng khử nước, cung cấp độ ẩm cuối 0,3 đến 1,0%. Đối với cán nguội trực tiếp với các ứng dụng liên quan đến thực phẩm, những chỉ tiêu dưới 0,5% là bình thường, và dưới 0,3% khi phiến đi vào một máy cán keo chia với trục duy nhất mà không có bước tách tinh thể trước.
Máy vặn khô (máy nén xoắn).Trung ương của hệ thống một bước. Nước tinh quặng có tỷ lệ từ tám đến mười hai phần trăm sẽ bị giảm xuống dưới một phần trăm hiệu quả qua quá trình nén bằng cách kết hợp làm nóng thùng và cài cổng thoát hơi nước. Chi tiết đầy đủ sẽ được trình bày trong phần tư.
Tiến hành nạp nguyên liệu vào máy ép trong một bước.Nước nóng, được ép tạo thành bột và thải ra trực tiếp vào khu vực nạp của thiết bị ép nhờ không có silo, băng tải hoặc giai đoạn làm lạnh trung gian. Đó là đặc trưng của kiến trúc một bước.
000 USD lắp đặt) – Chi phí hoạt động trong 10 năm:Một cửa thoát không khí loại bỏ phần lớn hơi nước còn lại và không khí kết tơ cùng với nguyên liệu có khối lượng riêng thấp; một cửa thoát chân không ở phía sau ra có áp suất khoảng -0,08 megapascal loại bỏ nước và compound hữu cơ dễ bay hơi còn lại của chất lỏng nóng.
Xử lý lọc bằng cách nóng chảy.Máy thay màn lọc loại bỏ các chất nhiễm bền trong quá trình rửa - các sợi giấy, polymer chưa hóa lỏng, các hạt khoáng và phế liệu carbon hóa. Các tùy chọn lọc được so sánh trong phần tám.
Trám hạt.Các công đoạn tách xoang lúc nóng, lồng xoang nước, tách dưới nước hoặc tách dây chuyển đổi hỗn hợp bong bóng được lọc thành củi tảo. Phương pháp lựa chọn được trình bày trong phần
Vệ tinh và khô nóng viên.Máy sấy tâm trục loại bỏ nước bề mặt từ các hạt đã được cắt mẻ, làm giảm độ ẩm còn lại thường dưới 0,1% đối với polyolefin, không cần quá trình sấy điều hòa ẩm.
Màng lưới rung.Một giai đoạn lựa chọn đơn giản phân tách bột, xơ, lẫn và cát lớn ra khỏi thành phần hạt hợp lệ. Kích thước khoang sàng được điều chỉnh sao cho phù hợp với kích thước hạt mục tiêu, và một cấu trúc có hai tầng loại bỏ cả cát lớn và cát nhỏ trong một lần lọc. Chọn sàng chi tiết cho lọc hạt dưới đáy là một chủ đề riêng; ở cuối chế phẩm, một sàng rung có hai tầng, với một tầng trên khoảng năm milimet và một tầng dưới khoảng hai milimet, bao phủ hầu hết các cấu trúc hạt polyester.
Hầm đựng hòa lẫn.Sự pha trộn nhiều giờ sản xuất trong một silo với trộn nội bộ giúp cân bằng biến động ngắn hạn trong màu sắc, tốc độ chảy hỗn hợp và độ ẩm. Không có giai đoạn này, sự biến động từ lô sản phẩm đến lô sản phẩm có thể rõ rệt đối với khách hàng ngay cả khi dây chuyền chạy tốt.
Đóng góiTự động cân và đóng gói thành bao có trọng lượng 25 kg hoặc túi lớn, với điểm thu thập mẫu để lưu trữ mẫu kiểm tra chất lượng.
Khi bố cục hai bước khác nhau
Trong nhà máy có 2 bước, chuỗi bị đứt sau máy sấy cơ học. Các viên bột được vận chuyển vào một thùng chứa hoặc túi lớn, thổi lạnh để đạt nhiệt độ môi trường, tiếp tục hấp thụ độ ẩm từ không khí và sau đó được đưa vào dây chuyền sản xuất viên nén riêng có vạo buồng nạp, máy cấp liệu và thường có máy liên kết hoặc máy ép riêng. Năng lượng nhiệt đầu tư vào nước rửa và giai đoạn sấy hoàn toàn bị mất. Dây chuyền có một bước duy trì năng lượng đó trong các nguyên liệu và đưa chúng trực tiếp vào quá trình làm nhũ cao.
4. Điểm nổi bật: tích hợp máy ép và máy niêm phong một bước
Máy sấy nén là thành phần làm cho quá trình tái chế màng một bước trở nên khả thi và là thành phần thường bị báo giá không đầy đủ khi các nhà mua sắm chỉ so sánh giá cả. Chức năng của nó là lấy phiến có độ ẩm từ tám đến mười hai phần trăm và truyền nó đến máy kéo với độ ẩm dưới một phần trăm, ở nhiệt độ từ tám mươi đến mười mươi độ C, với mật độ khối cấp ba đến cấp năm cao hơn so với phiến rơi, và với lưu lượng khối tương đương với máy kéo.
Cách một máy sấy nén hoạt động
Thời gian khô bằng đóng nén là một vòng quay đơn có trục chạy trong một trụ có khung mẻ hoặc có lỗ chun, với một thoát khí giảm dần theo chiều dài và một thoát khí hạn chế. Ba tác động kết hợp:
Tiến trình hoạt động cơ học.Khi lượng sương mù giảm khi tiến đến bên thô, khối chất rắn được nén lại. Nước tự do và nước ngấm được nén ra ngoài qua các khe lõm trên thùng và chảy đi. Chặng này thường loại bỏ độ ẩm từ 12% xuống chỉ còn 3-4%, và không tốn nhiều năng lượng bởi không có biến đổi trạng thái chất lỏng.
Sưởi sôi bằng cách xúc tác và điện dẫnVật liệu được cắt ghép vào tường ống, tạo ra nhiệt ở dạng căng thẳng, trong khi các khu vực ống được sưởi bằng điện thêm nhiệt dẫn truyền có điều khiển. Nhiệt độ vật liệu tăng lên từ 80 đến 110 độ C – cao đủ để đẩy đi lượng ẩm còn sót lại trong dạng hơi nước và làm nhão bề mặt viền, nhưng cố ý thấp hơn điểm nóng chảy của polyethylene để khiến vật liệu vẫn có thể vận chuyển thay vì biến thành chất lỏng.
Phun hơi ra ngoài.Hơi nước được tạo ra được thải ra thông qua các khe trên ổ và một ống hút thay vì được đẩy vào trong mô-đun ép. Điều này rất quan trọng: một máy sấy căng nén mà làm nóng nguyên liệu nhưng không thải bỏ hơi nước một cách thích hợp chỉ chuyển các chất ướt dưới dạng hơi vào khoang cấp liệu, nơi chúng biến thành chất lỏng và làm tăng sức phá hoại.
Kết quả khi thoát khí là một khối rơi thô, có nhiệt độ cao, bán đặc và phần lớn bị li kết với bề mặt, có mật độ thể tích trong phạm vi từ 0,25 đến 0,40 tấn mỗi mét khối - đủ dày để cho qua máy ép một cách đáng tin cậy - với độ ẩm còn lại dưới 1 phần trăm.
Tại sao việc cung cấp trực tiếp ở nhiệt độ cao giúp tiết kiệm năng lượng?
Hãy xem xét vấn đề nhiệt học cho polyethylene. Sở thích nhiệt của PE cứng là khoảng 2,3 kilojoule mỗi kilogram mỗi Kelvin, và nhiệt độ ngọt là khoảng 200 kilojoule mỗi kilogram. Nếu lấy một kilogram PE từ 25 độ Celsius đến nhiệt độ phân hủy 220 độ thì sẽ cần tiêu thụ khoảng 650 kilojoule, bao gồm cả năng lượng ngọt. Nếu vật liệu được đưa vào hệ thống ép nhờn với nhiệt độ 100 độ Celsius thay vì 25 độ, thì khoảng 170 kilojoule/kg của số này đã được cung cấp miễn phí bởi nhiệt lượng do quá trình rửa và ép tạo ra. Đó là khoảng 25% tổng lượng nhiệt cần dùng để tạo độ nhuyễn cho nhựa.
Trong thực tế, tỷ lệ tiết kiệm trên mức độ dòng điện đo được là thấp hơn nhiều so với công thức tính lý tưởng do các yếu tố như hiệu quả của động cơ, tổn thất nhiệt phát ra và quá trình đốt cháy của đầu xẻ đều có tác động vào nhau. Trải qua thực tế trên các dây chuyền sản xuất, thiệt hại nhiệt của chuỗi sản xuất một bước so với hai bước chỉ ở mức từ 15% đến 25% tổng năng lượng tiêu thụ cụ thể cho các giai đoạn xẻ và khô liên kết với nhau. Trong một dây chuyền sản xuất
Tại sao việc cung cấp trực tiếp cải thiện chất lượng hạt?
Sức mạnh chỉ là một nửa trong vấn đề. Vấn đề về chất lượng thì có thể mạnh hơn:
Không sự tái hấp thu của độ ẩm trong không khí.Ván polyolefin được rửa và lưu trữ trong một silo hoặc túi lớn sẽ cân bằng với độ ẩm môi trường. Trong khí hậu ẩm, ván rời từ thiết bị làm khô ở mức ba phần trăm có thể tăng lên sáu hoặc bảy phần trăm trong một ngày. Nước ẩm này sẽ trực tiếp đi vào máy khuấy và sản xuất ra những hạt bọt, vết bạc và đứt đoạn dây.
Không có sự ô nhiễm thứ cấp xảy raMỗi chuyển giao, mỗi silo và mỗi túi lớn là cơ hội để thu thập bụi, sợi, dư lượng đợt trước hoặc vật liệu lạ. Xóa bỏ giai đoạn lưu trữ giữa làm xóa bỏ một con đường nhiễm bẩn hoàn toàn.
Tích lệ xả ổn định cho máy ép nhựaVì thiết bị khô bằng cách ép tiết diện ra với mật độ tập hợp được kiểm soát trực tiếp vào nơi tiếp nhận nguyên liệu, thiết bị ép nhận thấy cung cấp đề cập đến vật liệu thuỷ tỉ lệ nhất định thay vì hiện tượng lan rộng, vỡ rời của các miếng mỏng. Năng suất ép nhụy và ổn định áp suất thành phần nhựa được cải thiện, điều này giúp cải thiện độ chính xác về kích thước của viên nén và giảm áp lực lên lô sàng lọc.
Làm giảm lịch sử nhiệtMột đợt vận hành âm ấm thay vì hai đợt, có nghĩa là thời gian ở nhiệt độ cao ít hơn, do đó giảm thiểu sự phân hủy oxy hóa, giúp giữ các tính chất cơ học tốt hơn và giảm mùi hôi.
| Đường dẫn | Hai bước (rửa và biệt dẻ riêng biệt) | Dịch vụ một bước (máy ép và máy nén vòi tích hợp) |
|---|---|---|
| Chỉ số năng lượng cụ thể (thước đo cơ sở hai bước = 100) | 100 | 75 đến 85 |
| Độ ẩm vào máy ép | 5 đến 12 phần trăm, thay đổi theo thời gian bảo quản và độ ẩm môi trường | Dưới 1 phần trăm, được kiểm soát liên tục |
| Độ nhiệt của vật liệu tại miệng lấy nguyên liệu | Không khí, từ 15 đến 35 độ Celsius | 80 đến 110 độ C |
| Bề mặt sử dụng | Toàn bộ thiết bị lớn hơn; cần có silo trung gian, bộ lưu trữ đệm và hệ thống cung cấp vật liệu thứ hai | Kích thước nhỏ; thường chiếm 20-30% diện tích sàn nhỏ hơn cho cùng một sản lượng |
| Bước xử lý Intermediate | Động cơ chuyển tải, hệ thống chứa, tái nạp, đôi khi tái hình thành những cục. | Không có chuyện; chuyển giao liên tục |
| Rủi ro do ô nhiễm phụ | Trung bình đến cao | Thấp |
| Đạt độ đồng nhất về chất lượng của hạt | Có thể thay đổi; phụ thuộc vào kỷ luật lưu trữ và khí hậu; | Sử dụng số lượng lớn: Cần thêm chất hợp thành ở mức 5-10% của hỗn hợp. Chi phí ~ 50-100 USD/giờ |
| Người vận hành cần thiết mỗi ca. | Cao hơn, thường cần có đội ngũ riêng để rửa và nghiền nhỏ | Thấp; mất mát do bơm và động cơ. |
| Cường độ đầu tư | Trung bình; có thể được chia giai đoạn, nhưng số lượng thiết bị tổng hợp cao hơn | Trung bình đến cao đối với khối thống nhất, được bù đắp bằng chi phí xây dựng và xử lý thấp hơn |
| Dễ dàng bán các hạt đã được rửa riêng lẻ | Sử dụng số lượng lớn; tình trạng nguyên liệu vào được kiểm soát | Thấp; hai phần là độc lập. |
| Tính phức tạp của quá trình khởi động và tắt máy | Thấp hơn; hai nửa là độc lập | Cao hơn, dây chuyền phải được cân bằng cùng một hệ thống |
Quy định giới hạn cho phép một bước
Việc tích hợp một bước không phải là tốt hơn ở tất cả các trường hợp. Nếu mô hình kinh doanh của bạn là bán tro xơ thô cho các nhà chế biến hạt pellet khác và cũng là chế biến hạt pellet trong nhà, bố trí hai bước sẽ cho bạn một sản phẩm giữa của giá trị kinh doanh và sự tự do để chạy dây chuyền lọc và dây chuyền chế biến hạt ở các giờ khác nhau và với năng suất khác nhau. Việc tích hợp một bước kết hợp hai quá trình này: nếu hệ thống tạo hạt ngưng hoạt động, quá trình lọc cũng sẽ ngưng. Đối với các nhà tái chế phim chuyên dụng sản xuất pellet của riêng họ, sự kết hợp này có thể được chấp nhận vì lợi ích về năng lượng, chất lượng và lao động. Đối với các nhà thương mại và nhà chế biến thuê với mô hình kinh doanh thay đổi liên tục, sự linh hoạt của bố trí hai bước có thể là lựa chọn phù hợp. Polyretec xây dựng cả hai kiến trúc và sẽ cấu hình dây chuyền dựa trên mô hình kinh doanh, thay vì áp đặt một cái trả lời duy nhất.
5. nghiền ướt so với nghiền khô
Xáo trộn ướt là sự lựa chọn chính xác cho hầu hết mọi màng polyolefin bị ô nhiễm, và lý do không phải là nước mà là cách nước tác động đến bộ ốc xay bên trong buồng xay. Chạy nước trong máy nghiền loại bỏ đất cặn do lỏng ra một cách liên tục, ngăn chặn bụi bẩn, làm mát mũi xay và ngăn chặn sự mềm dẻo do nhiệt gây ra, khiến màng bị cuốn quanh trục quay. Xác thô cách khô chỉ thích hợp cho dòng vật liệu ôn hoà sau sản xuất, không có tạp chất khoáng và không thể rửa sau đó.
Nước thực sự dùng trong buồng cắt thế nào?
Khi cắt sợi, đất được kết dính với bề mặt được giải phóng dưới dạng các hạt nhỏ. Trong máy nghiền khô, các hạt này vẫn lưu lại trong buồng, hòa tung với nguyên liệu, và vào mỗi vòng quay, chúng được nghiền lại với các lá cưa và lớp màng. Trong máy nghiền ướt, nước được pha với tỷ lệ thông thường là từ 6 đến 10 mét khối mỗi tấn sản phẩm, giúp rửa các hạt này ra ngoài thông qua lớp màng liên tục. Thời lượng sử dụng của lá cưa có thể cải thiện từ 2 đến 4 lần so với quá trình nghiền khô bằng cùng loại nguyên liệu.
Nước cũng giải quyết vấn đề nhiệt. Màng có khối lượng nhiệt thấp và diện tích bề mặt lớn, do đó nhiệt do ma sát khi cắt làm tăng nhiệt độ của nó nhanh chóng. Nếu nhiệt độ đạt khoảng 70 độ C trở lên, LDPE trở nên dính và bắt đầu liên kết với chính mình và rotor. Kết quả là tình huống hư hỏng máy nghiền màng phổ biến: một khối lượng polymer liên kết chắc chắn bị mắc trên trục, đòi hỏi nhiều giờ tháo bỏ bằng tay. Sử dụng nước liên tục làm nhiệt độ trong buồng gần như nhiệt độ môi trường và loại bỏ hoàn toàn tình huống hư hỏng này.
Cuối cùng, nước làm suy giảm bụi trên không. Rượt khô các màng film nông nghiệp bẩn tạo ra lượng bụi có thể hít thở đáng kể, chứa đất, dư lượng thuốc trừ sâu và bụi polymer. Đây là một vấn đề thực sự về sức khỏe nơi làm việc cũng như là một yếu tố về nguy cơ nổ trong các hệ thống thu bụi được khép kín. Rộp ướt loại bỏ mối nguy hiểm từ nguồn.
Vật liệu và hình học của mũi dao
Thông số dao quyết định cả chất lượng xén và chi phí bảo trì. Khi phục vụ phim, các lựa chọn thực tế bao gồm:
SKD-11 / AISI D2 /Nồng độ kẽm và carbon cao mang đến khả năng chống mài mòn tuyệt vời và độ bền tốt sau khi sử dụng các phương pháp xử lý nhiệt, đạt khoảng từ 58 đến 60 HRC. Đây là lựa chọn tiêu chuẩn cho dịch vụ sử dụng bao vải và túi vải và mang lại sự cân bằng tốt nhất giữa tuổi thọ của lưỡi dao, khả năng cưa trùng và chi phí.
D2 thép thép cứngHoàn toàn tương đương với SKD-11 dưới một tên gọi khác, được sử dụng rộng rãi cho cùng một nhiệm vụ. Hai loại này đều có thể được nghiền lại nhiều lần trong suốt đời sử dụng, điều này quan trọng vì việc nhấn nở lại rẻ hơn rất nhiều so với việc thay thế.
Tungsten carbide tipped and coated blades.Đối với các chất liệu có độ mài mòn cao – như chất rác mùn canh nông nghiệp có hàm lượng cát trên 20% – thì lớp phủ cacbon được hàn lên mép dao làm tăng đáng kể tuổi thọ. Tuy nhiên, các lưỡi dao được bọc bằng cacbon không thể được nghiền lại theo cách thông thường và dễ vỡ hơn khi chịu tác động từ các loại kim lòi, nên xử lý bằng thanh mạch từ xa trở thành yêu cầu bắt buộc hơn là tùy chọn.
Kênh hở của lưỡi là thông số mà các nhân viên thường bỏ quên. Đối với phim, khoảng cách giữa lưỡi quay và lưỡi cố định nên được duy trì ở 0,2 đến 0,5 mm. Nếu nhỏ hơn 0,2 mm, các lưỡi có nguy cơ tiếp xúc và bị hư hại nặng; nếu lớn hơn 0,5 mm, màu giấy sẽ bị rách thay vì cắt, tạo ra các mảnh dẹt dài bị cuộn quanh túi vải di chuyển dưới, làm tắc màn chiếu. Kênh hở phải được kiểm tra và điều chỉnh mỗi lần thay lưỡi và xác nhận mỗi tuần trong tình huống sử dụng nhiều.
Chọn kích thước cửa sổ màn hình
Kích thước vách màn xác định kích thước của bột, và kích thước bột có ảnh hưởng đến mọi thứ theo dòng. Đối với màng PP PE, kích thước vách màn từ bốn mươi đến tám mươi mm là tiêu chuẩn. Màn độ chéo nhỏ tạo ra bột có kích thước mới nhất và hiệu quả rửa tốt hơn vì hầu hết bề mặt được tiếp xúc hơn nhưng cũng tăng tỷ lệ tiêu thụ năng lượng của thiết bị nghiền, giảm tốc độ thông qua và tạo ra nhiều bột. Kích thước vách màn lớn hơn tăng tốc độ thông qua nhưng để lại các mảnh lớn có hiệu quả rửa kém và cung cấp không đáp ứng nhu cầu đáng kể vào máy ép khô.
Một quy tắc thực tế: sử dụng sáu mươi đến tám mươi milimet (mm) cho vỏ nhựa có độ sạch tương đối và đòi hỏi rửa trung bình, và bốn mươi đến sáu mươi mm cho các loại nhựa nông nghiệp cần tối đa độ tiếp xúc bề mặt. Màu vải PP thường hoạt động tốt ở khoảng năm mươi đến bảy mươi mm – nhỏ đủ để tách ra cấu trúc vải, lớn đủ để tránh tạo ra quá nhiều sợi.
Tỷ lệ tiêu thụ nước và lưu thông lại
Một máy nghiền ướt trên đường sản xuất với sản lượng 1.000 kg mỗi giờ tiêu thụ khoảng sáu đến mười mét khối nước mỗi giờ trong quá trình tuần hoàn. Chỉ có một phần nhỏ vàu nước này lại được sử dụng: nước rời khỏi máy nghiền đi qua quá trình dệt, được lọc và trở về. Tương tự, nước bổ sung chỉ cần để thay thế các phần đã đi ra với cục bột, được thoát hơi hoặc loại bỏ bằng bùn. Trong hệ thống được thiết kế tốt với vòng lặp xử lý nước, nhu cầu bổ sung thường là từ tám đến 15 % của lượng tuần hoàn.Phần 12 đưa ra chi tiết về xử lý nước.
6. Vật lý về rửa và phân tách bằng ma sát.
Rửa ma sát và chia tách float là hai yếu tố chính trong một dây rửa màng, và chúng hoạt động theo những nguyên tắc vật lý hoàn toàn khác nhau. Rửa ma sát loại bỏ các tạp chất đã được gắn chặt vào bề mặt polymer. Chia tách float loại bỏ các tạp chất vật lý hoặc hóa học khác với polymer theo độ dầy. Không một trong hai phương pháp này có thể thay thế cho phương pháp kia và một hệ thống thiếu một trong hai sẽ sản xuất ra các viên nang kém chất lượng.
Hệ thống giặt, xoay bằng ma sát
Một tấm bôi trơn bao gồm một hố tròn có lỗ được đặt ngang hoặc dọc, chứa một động cơ quay cao tốc được trang bị bằng các cuốn tay cánh hoặc lưỡi rạch. Lá mài được đưa vào một đầu với nước và được đẩy nhanh đến tốc độ vòng quay của động cơ thường từ 700 đến
Giao tiếp giữa các tấmBảng lân cận di chuyển với tốc độ khác nhau va chạm với nhau. Vì cả hai bề mặt là polymer, hành động này có tính gây hại đối với các chất ô nhiễm nhưng nhẹ nhàng đối với vật liệu bản thân.
Đột kích của tấm với tườngChuyển động tâm trục làm cho những mảnh nhỏ bay lên và va chạm vào tường ống có lỗ nhỏ. Sự va chạm làm phát huy các hạt đã li kết hơp lại, và chúng ngay lập tức được cuốn đi bởi nước đi qua các lỗ nhỏ.
Máy cắt thủy lực.Nước di chuyển với vận tốc tương đối cao trên bề mặt sợi thô sẽ làm vơi phần hạt rời rạc và ngăn ngừa việc tái bám.
Tốc độ quay của động cơ là thông số điều khiển chính. Dưới khoảng sáu trăm vòng mỗi phút, năng lượng cơ học không đủ để loại bỏ đất kết dính. Trên một ngàn vòng, lượng tiêu thụ năng lượng tăng đột ngột và các sợi gạch bắt đầu bị đứt ra thành bột, gây hư hỏng thiết bị và làm nặng công việc xử lý nước. Thời gian nghỉ giữa các giai đoạn là thông số thứ hai, thường từ năm mươi đến bốn mươi giây mỗi giai đoạn - chính vì lý do này mà các dây chuyền sử dụng hai hoặc ba giai đoạn nối tiếp thay vì một máy dài.
Tủ hóa học rửa nóng
Cách rửa tác động mát loại bỏ bụi, đất và phế thải lỏng. Nó không loại bỏ mực in, keo, dầu, mỡ hoặc chất cặn sinh học. Đối với những trường hợp đó, cần xả hoa loãng bằng nước có nhiệt độ từ 75 đến 85°C với dung dịch natri hydroxít ở độ tập trung từ một đến ba phần trăm với một chất hoạt động bề mặt vô Ión.
Vật lý hóa hoạt động trên ba lĩnh vực. Natri hydroxit làm sạch các chất bẩn từ các chất béo và phá vỡ các hệ thống kết dính trong nhiều loại màu in, cho phép lớp pigment bị tháo rời bằng cách cơ học. Nhiệt độ cao giảm độ nhớt của các chất kết dính và nhựa theo hàng tỉ, giúp chúng dễ bị loại bỏ bằng cách thúc đẩy tác động cơ học. Các chất bề mặt giảm cường độ ma sát giữa hai chất nên nước có thể thâm nhập giữa chất ô nhiễm và bề mặt polyme, đồng thời giữ cho các phần kết tầtnông không bị tái hòa tan.
Công suất của chất tẩy phải được kiểm soát. Dưới 1 phần trăm, việc tẩy mực là không đầy đủ. Trên 3 phần trăm, chỉ tiêu hóa hóa chất tăng theo tỷ lệ không tương xứng, lượng rửa xả tăng đáng kể và có nguy cơ oxi hóa bề mặt trên polyolefin, điều này có thể ảnh hưởng đến khả năng in vải nếu nguyên liệu bột được sử dụng cho sản phẩm màng. Nhiệt độ trên 85°C thường là không có lợi cho LDPE vì chất liệu bắt đầu mềm và đồnghoá lại. Giai đoạn rửa sau đó là bắt buộc để loại bỏ chất tẩy bám lại, có thể dẫn đến các hiện tượng ăn mòn ở các bước tiếp theo và để lại chất bã trong nguyên liệu bột.
Kết cấu phân tán và độ hấp thụ của chất lỏng
Tank phân tách nổi khai thác sự thật rằng polyolefin thuộc số ít các loại polymer hàng hóa có mật độ thấp hơn nước. Trong một tank ngừng vận động, các lát polyolefin sẽ nổi lên và được cào ra khỏi bề mặt bằng một băng chuyền bàn đạp, trong khi các vật liệu có mật độ cao sẽ chìm xuống và được loại bỏ bằng máy trộn đáy.
| Chất liệu | Điểm số (g/cm3) | Tính chất trong nước | Kết quả phân tách |
|---|---|---|---|
| Polypropylene (PP) | 0,90 đến 0,91 | Phụt lơ lửng sâu. | Lưu lại làm sản phẩm; |
| Polietylen thấp mật độ (LDPE) | 0,91 đến 0,93 | Ống trượt | Lưu lại làm sản phẩm; |
| Polyethylene cao mật độ (HDPE) | 0,94 đến 0,96 | Phụt lơ lửng kém. | Lưu lại làm sản phẩm; yêu cầu điều kiện bình ổn |
| Polystiren (PS) | 06 | Chìm xuống (bằng ô tô) | Xóa bỏ / chạy qua bể giặt trước các giai đoạn ướt. |
| Polyethylene terephthalate (PET):: | 1.38 đến | Sink nhanh chóng | Xóa bỏ / chạy qua bể giặt trước các giai đoạn ướt. |
| Chlorua polyvinyl (PVC) | 1,35 đến 1,45 | Sink nhanh chóng | Xóa bỏ; quan trọng, vì PVC phân hủy và ra chất axit trong thiết bị ép. |
| Bông và nhựa vải làm nhãn (ướt) | 1.1 đến | Hố cạn hoặc những phần còn lại treo trên không | Được tháo bỏ một phần; phần còn lại được xử lý bằng lọc bằng nóng chảy. |
| Cát và cục đất 5 đến 20 phần trăm. | 2.4 đến | Sink nhanh chóng | Xóa bỏ / chạy qua bể giặt trước các giai đoạn ướt. |
| Mảnh màng nhôm | 2.7 | Chìm xuống (bằng ô tô) | Xóa bỏ / chạy qua bể giặt trước các giai đoạn ướt. |
Có hai chú ý thực tế cần lưu ý. Thứ nhất, HDPE có khối lượng là 0,96 gram mỗi cm³ có hàm lượng nổi rất thấp, và bất kỳ tác động lắc của luồng nước, sự mất đi không khí hoặc sự ô nhiễm kèm theo đều có thể khiến các vỏ mũi rơi xuống dưới bề mặt. Thiết kế thùng phải có một khu vực tĩnh ở trong đó chất lỏng có thời gian lưu trú thích hợp, thường là từ sáu mươi đến một trăm hai mươi giây. Thứ hai, các vỏ mũi có suy tính ô nhiễm hoặc có lớp sơn hình thành khác nhau có thể hành động theo mật độ tổng hợp, không phải theo mật độ chất chủ yếu của nguyên liệu hóa học chính. Một vỏ mũi PE có dán nhãn giấy nặng có thể chìm xuống và bị mất làm chất lượng; ngược lại, một mảnh PET gấp thành một túi PE có chứa không khí có thể nổi trên mặt nước và gây ô nhiễm sản phẩm. Các quá trình giảm kích thước trước khi đưa vào thùng nổi là yếu tố quan trọng giúp các kết hợp này phân loại thành các mảnh riêng biệt có thể phân tách ra thành các nguyên liệu hóa học đơn đến nhũ.
5mm và các kim loại khác đều nhỏ hơn
| Loại chất gây ô nhiễm | Cấp độ loại bỏ chính | Giai đoạn hỗ trợ | Tỷ lệ loại bỏ chuẩn |
|---|---|---|---|
| Đất, bụi và cát lỏng | Hệ thống rửa trước và loại cát | Việc bơm nước vào máy nghiền ướt | 85 đến 95 phần trăm |
| Đất kết dính và bùn khô | Hộp 1 và 2 của bánh răng ma sát | nơi rửa nóng có hàm lượng vật liệu đá cao | 90 đến 97 phần trăm |
| Đá, đá nghiền, mảnh kim loại | Lót rửa trầm tích | Máy phân tách từ tính; bình ngâm | Trên 98 phần trăm |
| PET, PVC và các hợp chất dày nặng khác. | Tháp phân tách nổi | Tách bỏ trước | 95 đến 99% |
| Nước mực in và lớp màu. | Chất kiềm làm ấm để rửa ở nhiệt độ 75–85 độ C | Rửa bằng lực摩 hành tốc cao sau khi làm sạch bằng nhiệt | Từ 60 đến 90 phần trăm, tùy thuộc vào hệ thống mực in |
| Lõi dính nhạy cảm và keo bột dán | Rửa chất kiềm làm ấm có surfactant | 000 USD | Từ 70 đến 90 phần trăm |
| Bao bì giấy và sợi celulóz | Làm mềm bằng giặt nóng cộng với ma sát | Lọc nóng cho sợi còn lại | Từ 80 đến 95 phần trăm |
| Dầu, chất loãng và vụn thức ăn | Chất kiềm làm ấm để rửa | Cấp rửa | 85 đến 95 phần trăm |
| Các hợp chất có mùi dễ bay hơi | Cất bỏ khí trong ống cán. | Rửa nóng; điều chỉnh nhiệt độ nóng chảy | Kiểm tra bằng đánh giá nâng cao theo tiêu chuẩn VDA 270 |
| Cấu tạo bằng hạt khoáng dưới 100 micromet | Lọc nóng | Giặt ma sát | Tùy thuộc vào độ nhỏ của túi lọc; xem phần tám. |
7. Tùy chọn cấu trúc máy xay để tái chế nhựa
Máy Hanđrô trong dòng tái chế bàng film một bước không phải là máy Hanđrô pelletizing tiêu chuẩn với nắp gầu khác nhau. Nó là một chiếc máy được cấu hình đặc biệt, trong đó bộ phận cấp liệu, hình học chuyến bánh răng và cách bố trí thoát hơi đều được thiết kế dựa trên hai thực tế: nguyên liệu đầu vào có mật độ khối rất thấp và nó vẫn chứa độ ẩm còn lại và chất dễ bay ngay cả sau khi ép.
Tại sao việc chấn ép vật liệu hỗn động là một yêu cầu bắt buộc?
Tiết nạp theo lực hấp dẫn phụ thuộc vào vật liệu rơi vào đường trượt phôi dưới ảnh hưởng của trọng lực và đổ đầy các khoang. Với hạt rắn nguyên sinh có khối lượng từ 0,55 đến 0,62 tấn mỗi mét khối, nó hoạt động tốt. Với hạt rắn film có khối lượng từ 0,05 đến 0,15 tấn mỗi mét khối, nó không hoạt động được ở tất cả. Hạt rắn film lăn lên trên đường vào, các khoang chạy đầy một nửa và năng suất giảm xuống chỉ còn 20% hoặc 30% so với mức năng suất theo mô hình. Hơn nữa, tốc độ ăn nguyên liệu trở nên không ổn định, do vậy áp suất lão hóa dao động và máy phôi sản xuất ra các hạt rắn không đều.
Một máy nạp liệu - một con lăn nén hoặc một chiếc con quay được lắp đặt ở đầu nạp liệu và hoạt động độc lập - giải quyết vấn đề này bằng cách đẩy vật liệu vào trục nén chính với tốc độ được kiểm soát. Trong một dây chuyền có một bước, máy sấy nén thực sự thực hiện nhiều chức năng này, đưa ra vật liệu đã được nén ở mật độ từ 0,25 đến 0,40 tấn mỗi mét khối, trực tiếp vào khu vực nạp liệu. Một máy nạp liệu bổ sung hoặc máy nén cầm tay vẫn được sử dụng trên các cấu hình có hiệu suất cao để đảm bảo việc nạp đầy hoàn toàn và tách chức năng điều khiển tốc độ nạp liệu khỏi máy sấy.
Tính hữu ích kỹ thuật của việc hoàn toàn đầy đầy khoang kéo dài trên mức độ thu thập. Một khoang ăn nguyên liệu đầy đủ vận chuyển vật liệu như một bánh rắn, do đó tạo nên sự biến đổi áp suất ổn định trong vùng nén, thực hiện quá trình làm nóng đồng đều và có năng lượng tiêu thụ cụ thể có thể dự đoán được. Một khoang ăn nguyên liệu không đầy đủ tạo nên hiện tượng vận chuyển gián đoạn, mang trộn không khí, quá trình làm nóng không đồng đều và tỷ lệ bỏ đi cao hơn.
000 USD đến
Tổ hợp cấu hình được khuyến nghị cho quá trình tái chế cuộn dán PP PE trong một dây chuyền tiếp xúc là máy đùn một máng với các đặc điểm sau:
Tỷ số chiều dài so với đường kính từ 33:1 đến 36:1.Đây là thời gian dài hơn so với máy tráng viên thông thường với tỷ lệ 25: 1 đến 30: 1, và độ dài bổ sung là cần thiết vì hai lý do: để đáp ứng hai vùng thoát khí với sự kín khí hoàn hảo và tái áp suất giữa chúng và để cung cấp thời gian lưu trữ đủ cho sự tan rã hoàn toàn của phân bố kích thước phân tử lớn đặc trưng của băng tải tái chế.
Tỷ số nén từ 3:1 đến 3,5:1.Trên 2,5: 1 đến 3: 1, so với thông thường của polyolefin tinh khiết, do chất liệu đầu vào có mật độ khối thấp hơn và cần giảm kích thước thể tích nhiều hơn để đạt được mật độ hòa tan đầy đủ. Tuy nhiên, tỷ lệ nén quá cao khiến cho nhiệt độ xâm mạ và quá trình phân hủy vượt trội, nên tỷ lệ 3,5: 1 là giới hạn tối đa thực tế cho màng tái chế.
Vít đóng cách ngăn với đầu bồn trộn.Một đường chắn di chuyển phân tách lớp khuôn xơ rắn khỏi bồn nguội theo khu vực chuyển tiếp, từ đó cải thiện đáng kể hiệu quả nấu chảy và giảm lượng vật liệu không tan hơi được chuyển tiếp. Một bộ khuấy – một đầu khuấy kiểu Maddock hoặc kiểu xoài – trong khu vực đánh giá giúp hòa trộn nhiệt độ nấu chảy và phân tán màu sắc cũng như bất kỳ chất gel còn lại. Độ đồng nhất nhiệt trong quá trình nấu chảy quyết định trực tiếp sự nhất quán về màu sắc của các viên nén, một thuộc tính đánh giá có thể nhận biết trực quan trong lĩnh vực thương mại.
000 Nhân dân tệ. Điều này giúp công ty tiết kiệm hơnMàng tái chế mang theo các chất kéo mòn còn lại ngay cả sau khi rửa đi bằng cách tốt. Một bộ lót bia kép có độ bền cao được khuyến nghị mạnh mẽ cho ứng dụng màng nông nghiệp; xử lý nitrid là đủ cho các loại vật liệu sạch sau công nghiệp.
000 USD (400.000 USD thiết bị +
Hai khu vực thoát không khí, chứ không chỉ một khu vực, là tiêu chuẩn cho việc tái chế phim:
Hãy để lỗ dẫn vào không khí, đặt bên dưới điểm nóng ít nhất sau khi bắt đầu quá trình làm tan băng:Nó loại bỏ lượng khí bám vào được mang theo trong các nguyên liệu có khối lượng thấp, cộng với hơi nước từ độ ẩm còn lại. Nó hoạt động ở áp suất thường và được thiết kế rộng rãi vì lưu lượng khối lượng của khí được thoát ra là lớn. Một túi hút khí hoặc một ốc vặn khiến cho lớp nhựa nóng không dâng lên vào khe hút khí.
Bảng rỗng, đặt trong khu vực cân đoLò hút chân không hoạt động ở mức khoảng – 0,08 megapascal (MPa), loại bỏ ra khí hậu trạng Nguyên liệu, các sản phẩm phân hủy có trọng lượng phân tử thấp và các hợp chất hữu cơ lỏng bay mang mùi hôi. Độ chân không, nhiệt độ nguyên liệu và tốc độ mới tạo bề mặt nguyên liệu ở điểm hút đều quyết định hiệu quả loại bỏ mùi hôi. Khu vực giảm áp với độ sâu lối hút cố ý tăng cao ở điểm hút tạo thành phần của khe hút bị ngập đầy và có bề mặt nguồn nguyên liệu lớn, vì vậy làm cho việc hút chân không cực kỳ hiệu quả.
Giữa hai ống hút phải có một khu vực kín thép chảy – một đoạn nơi buồng xoắn ốc hoàn toàn đầy – nếu không thì vách ngăn sẽ kéo không khí ra sau thông qua ống hút không khí. Để có được bộ phận kín này đúng cách, điều này phụ thuộc vào thiết kế của ống xoắn ốc, không phải là điều chỉnh bởi nhà khai thác, chính vì vậy mà các ống xoắn ốc tái chế phim không nên được thay thế bằng các ống xoắn ốc chung.
Kiểm soát nhiệt độ nấu.
Độ nóng mục tiêu trong việc tái chế màng LDPE thường là từ một trăm chín đến hai trăm hai độ C; đối với chất liệu PP được tơ dệt, từ hai trăm mười đến hai trăm bốn. Bạn chạy nóng hơn giúp cải thiện khả năng lọc và đồng nhất chất nung, nhưng cũng tăng tốc độ khử hoá oxy, làm tăng mùi và khiến viên nâu trở lên vàng. Khi chạy ở nhiệt độ thấp hơn, nó giúp bảo quản tính chất, nhưng có thể tạo ra nguy cơ các hạt không bị nung vào sàng lọc và làm tăng tải đối với máy điều hòa. Vì một lượng lớn năng lượng nung trong một máy nén điện cục bộ đến từ ma sát hơn là nhiệt từ ống đốt, nên tốc độ của trục nén đôi khi là có hiệu quả hơn trong việc kiểm soát nhiệt độ của chất nung so với các điểm điều chỉnh của ống đốt – điều mà không ít người không coi như là một điểm.
8. Tùy chọn lọc tinh thể bằng cách lạnh
Việc lọc bôi trơn là vòng bảo vệ cuối cùng ngăn chặn sự nhiễm bẩn và các hạt miếng đã thành phẩm, nơi mà những hệ quả kinh tế của nguyên liệu đầu vào bị nhiễm bẩn trở nên rõ ràng rõ rệt. Một lớp lọc quá nhỏ sẽ cho phép các sẹo đen và các hạt khoáng qua vào hạt miếng; một lớp lọc quá nhỏ đối với các vật liệu bị nhiễm bẩn nặng sẽ làm mất nhìn thấy trong vài phút, buộc phải đổi lớp lọc liên tục, gây ra mất chất bột lớn và thời gian hoạt động thấp. Việc phù hợp công nghệ lọc với mức độ nhiễm bẩn là một quyết định thiết kế chính, chứ không phải là sự chọn lựa phụ trợ.
Hiểu được độ mịn của quá trình lọc
Độ mịn của màn có thể được tính bằng lưới hoặc micromet, và mối quan hệ giữa hai đơn vị này phụ thuộc vào đường kính sợi, vì vậy chúng không hoàn toàn có thể đổi hoàn toàn. Như một ước tính công việc cho các màn bàng sợi được dệt theo tiêu chuẩn: 40 mesh có kích thước khoảng 400 micromet, 60 mesh khoảng 250 micromet, 80 mesh khoảng 180 micromet, 100 mesh khoảng 150 micromet, 120 mesh khoảng 125 micromet và 150 mesh khoảng 100 micromet. Lọc dưới 80 micromet trên bề mặt poliolefin được tái chế hầu như không thể thực hiện bằng các màn bàng sợi đơn lẻ và yêu cầu sử dụng các lớp lọc nóng điện hoặc được khoan laser trong hệ thống tự sạch.
Tháp lọc thông thường được tạo thành nhiều lớp: một lớp lọc hỗ trợ cứng cho độ bền cơ học, một lớp lọc mịn cho quá trình lọc thực tế và đôi khi một lớp lọc cấp trung. Đĩa phân đoạn giữ các thanh lọc chống lại áp lực của hỗn hợp chảy, mức áp lực này có thể cao tới 15-20 megapascals trên một bộ lọc có tải trọng lớn.
So sánh các hành trình công nghệ
| 000 USD đến | Độ mịn tiêu biểu | Gián đoạn khi thay đổi màn hình | Tỷ lệ hư hỏng/thải mẻ | Độ nhiễm bẩn thích hợp | Cường độ đầu tư |
|---|---|---|---|---|---|
| Thay màn hình tấm bằng tay | 40 đến 100 mesh (400 đến 150 micromet) | Tạm dừng sản xuất, ngừng máy vài phút mỗi khi thay đổi chế độ sản xuất | Tỷ lệ thấp cho mỗi thay đổi nhưng mất tích tích lũy cao | Rất sạch, chỉ có phế liệu sau khi tách chế biến | Thấp |
| Màn hình điều khiển bằng tay côn đơn. | 60 đến 120 mesh (250 đến 125 micromet) | Ngắt ngắn term của áp suất và lưu lượng, trong giây | Thấp, thường dưới 0,5% | Tẩy rửa cho bộ phim có độ nhiễm vụn vừa đủ | Từ thấp đến trung bình |
| máy thay đổi lưới thủy lực kép / khóa kép | 60 đến 150 mesh (250 đến 100 micromet) | Nhận liên tục; một lớp lưới lọc trong khi lớp khác được thay đổi | Thấp, từ 0,3% đến 0,8% | 000–6.000 kg và giá khoảng | Trung bình |
| lọc vệ sinh bằng xả lồng | 80 đến 150 mesh (180 đến 100 micromet) | Không có chuyện; hồi rửa lại tự động trong quá trình sản xuất | Trung bình, từ 1 đến 3 phần trăm, tùy thuộc vào tần suất rửa | Trọng nhiễm trung bình đến cao; màng bìa tái sử dụng và dạng màng dùng trong ngành nông nghiệp | Cao |
| Lọc được hàn ống laser tự sạch hoàn toàn tự động | Từ 70 đến 150 micromet, với diện tích mở cao | Không có chuyện; bánh xịt liên tục loại bỏ ô nhiễm | Từ thấp đến trung bình, từ 0,5 đến 2 phần trăm, phụ thuộc vào mức ô nhiễm | Đặc điểm ô nhiễm nặng và có nhiều biến thiên; lộ trình có độ hoạt động cao nhất | Premium. |
Chọn bộ lọc cho nguyên liệu đầu vào
Đối với thanh LDPE sau xử lý sạch, một máy thay đổi thủy lực có một cầu cắm hoặc hai cầu cắm với độ mịn 80-100 mesh là hoàn toàn hợp lý và mang lại giá trị tốt nhất. Đối với màng đóng gói từ sau tiêu thụ với tỷ lệ ô nhiễm từ 2% đến 5%, một máy thay đổi liên tục có hai cầu cắm với độ mịn 100-120 mesh là chuẩn và có thể hoạt động trong thời gian dài trước khi cần thay đổi. Đối với màng phủ chế biến nông nghiệp, nơi các chất rắn không thể được loại bỏ ngay cả sau quá trình rửa tuyệt đối, một bộ lọc tự vệ sinh hoặc sục lại liên tục trở nên gần như bắt buộc - một máy thay đổi cầu cắm có thể phải thay đổi lớp sàng quá thường xuyên nên thời gian hoạt động và độ mất thấm đều trở nên không thể chấp nhận được.
Một biện pháp chẩn đoán hữu ích: nếu khoảng thời gian thay màn hình của bạn ngắn hơn khoảng 45 phút trên một máy thay màn hình piston, có nghĩa là hoặc có vấn đề về quá trình rửa ở hướng ngược dòng hoặc sử dụng công nghệ lọc không phù hợp. Hãy sửa chữa vấn đề rửa trước tiên, bởi vì quá trình lọc là nơi tốn tiền nhất trong quá trình để loại bỏ các tạp chất. Mỗi gram đất có thể đến đến bộ lọc đã được bôi trơn ở nhiệt độ nấu, mang theo toàn bộ chi phí năng lượng, và nó thoát khỏi quá trình dưới dạng chất rác bao gồm bột polymer có giá trị.
200.000 USD (320.000 USD/năm) – Chi phí tổng cộng trong 10 năm:
Khi ứng dụng yêu cầu số lượng điểm đen rất thấp – ví dụ như hạt tái chế được dùng cho lớp nội lớp màng bao bì – một công trình lọc hai giai đoạn được sử dụng: một bộ lọc giai đoạn đầu có lỗ nhỏ từ 40 đến 60 mesh loại bỏ những chất ô nhiễm to và bảo vệ bộ lọc giai đoạn thứ hai, sau đó là một bộ lọc giai đoạn thứ hai có lỗ nhỏ từ 120 đến 150 mesh để đánh bóng. Mô hình này giúp kéo dài tuổi thọ các lưới mỏng đắt tiền một cách đáng kể và cung cấp áp suất chảy ổn định hơn nhiều so với việc thực hiện mọi thứ trong một bộ lọc. Chi phí bao gồm thiết bị bổ sung, độ giảm áp suất cao hơn và do đó, nhiệt độ chảy cao hơn một chút, và nó phải được quản lý thông qua tốc độ buông ren và thiết kế lồng.
9. So sánh các phương pháp sản xuất viên
Có bốn phương pháp làm bột trong tái chế lớp phim nhựa polyolefin và mỗi phương pháp đại diện cho một sự cân bằng khác nhau về hình thức của bột, tiêu thụ năng lượng, độ ẩm còn lại và nhu cầu về tài chính. Chọn phương pháp này phải tương tác với mức năng suất và tính chất chuyển đổi nhiệt của vật liệu cụ thể, vì vậy phải được thực hiện sau khi cấu hình máy phun đã được xác định, chứ không phải trước đó.
Phát pellet bằng vòng nước
Trong cắt mặt bằng vòi nước, nước cắt được dẫn vào qua một tấm lồng có nhiều lỗ và cắt ngay tại mặt tấm cắt bằng các tua đá quay. Hạt rắn được ném ra ngoài thành một vòng tròn nước trôi chảy bao quanh bên trong buồng cắt, nơi chúng được chín và đưa đi đến một đơn vị thu gom nước. Cách làm này đơn giản về mặt cơ khí, bền chắc và dễ chịu, vì lẽ đó nó chiếm trên 70% thị trường sản xuất hạt rắn từ rác nhựa. Hạt rắn có hình dáng cụp hoặc hơi trái xoan hơn hẳn hình tròn hoàn hảo, vì đó là hình dạng không đẹp đẽ cho mắt nhưng rất có ích trong hầu hết các ứng dụng. Cùng với đó, hệ thống vỉa trôi nước xử lý được sự biến đổi độ trong trong nhựa tái chế rất tốt và dễ chịu hơn với các sai lầm của người điều khiển so với các hệ thống cắt dưới nước.
Cắt nóng bề mặt mô-tơ (Cắt nóng bề mặt mô-tơ (Die-face hot cutting))
Cắt vỏ nguội bằng khí, đôi khi được gọi là cắt vỏ bằng khí mát, sẽ cắt ở bảng nguội và làm mát viên trong dòng khí thay vì nước. Vì không có tiếp xúc với nước, lượng ẩm còn lại hầu như bằng 0 và không cần thiết bị ráo nước viên. Về mặt cơ sở, nếu hệ thống làm mát bằng không khí không hiệu quả, viên nguội có thể tụ lại với nhau, và phương pháp này phù hợp nhất với các vật liệu có quá trình nấu chảy đột ngột và độ dính trung bình. Phương pháp này có sức hấp dẫn ở những nơi áo nước phải được hạn chế hoặc khi viên nguội được cung cấp trực tiếp cho quá trình tiếp theo mà không thể chấp nhận bất kỳ độ ẩm nào.
Chuyển đổi vật liệu dưới nước
Trong công nghệ nghiền viên dưới nước, tấm cuốn và phòng cắt được hoàn toàn ngâm dưới nước có nhiệt độ điều chỉnh. Viên sẽ được cắt và nguội đồng thời và vận chuyển dưới dạng hỗn hợp sang một máy khô xoáy. Điều này tạo ra viên có độ đồng đều, hình cầu và màu sắc hấp dẫn hơn, cho hiệu quả cao nhất trên mỗi diện tích tấm cuốn, chính vì vậy nó chiếm ưu thế ở đạng năng suất cao. Tuy nhiên, giá thành khá cao: tấm cuốn phải được làm nóng một cách chính xác để tránh đóng khói và nhiệt độ của nước phải được kiểm soát trong một phạm vi nhỏ, và quá trình khởi động yêu cầu được xử lý một cách cẩn thận. Khi tái chế các màng dưới khoảng
Xử lý bằng vắt xâu
Xử lý bằng vắt xâu chế biến hỗn hợp nóng thành các sợi liên tục thông qua một túi xới, đưa chúng qua bể nước để làm mát, суất chúng bằng kéo khí, và đưa vào một loại kéo cắt để cắt chúng thành các viên máy xoắn trụ. Nó tạo ra hình học viên máy xoắn trụ ít biến thiên nhất và chi phí đầu tư thấp nhất, và rất dễ kiểm tra trực quan – sự gián đoạn sợi ngay lập tức rất dễ thấy. Nhược điểm của máy này trong việc tái chế film chính là độ nhạy cảm này: hỗn hợp nóng tái chế có độ sệt thay đổi, độ ẩm còn lại hoặc hàm lượng gel gây gián đoạn sợi, và mỗi lần gián đoạn này cần sự can thiệp của người vận hành. Vì vậy, máy pelletizing sợi hoạt động tốt nhất với nguyên liệu có chất lượng tương đối cao và đều đặn.
| Phương pháp | Dải dung lượng thích hợp | Màu sắc của viên nén | Tốn lưu lượng năng lượng tương đối | Độ ẩm còn lại sau khử nước | Vật liệu phù hợp nhất |
|---|---|---|---|---|---|
| Phát pellet bằng vòng nước | 200 đến 1500 kilogram mỗi giờ | Hình dạng len, có chỗ không đều, có thể chấp nhận, | Trung bình | 0,1 – 0,3 phần trăm | Dù PP và PE, màng đóng gói in ấn, túi vải |
| Cắt nóng bề mặt mô-tơ (Die-face hot cutting) (hòa nhiệt bằng không khí) | 150 đến 800 kilogram mỗi giờ | Với hình dáng không đều, hơi trái xoan; có những cột | Từ thấp đến trung bình | Hầu như bằng không; không tiếp xúc với nước | Khử các vụn màng sau quá trình công nghiệp khi sử dụng nước phải tối thiểu |
| Chuyển đổi vật liệu dưới nước | 500 - 3000 kg/h và trên | Đồng đều và gần như hình cầu; kết quả thẩm mỹ tốt nhất | Cao cấp đến cao | Dưới 0,1 phần trăm sau khi tẩy quủy | Màng sử dụng sau tiêu thụ, phẩm cấp bột cao cấp |
| Xử lý bằng vắt xâu | 150 đến 1000 kg/h | Cây sợi đồng đều; dễ kiểm tra trực quan | Thấp | 0,1 – 0,3 phần trăm | Thức liệu sạch và đều đặn, có độ tan chắc vững định |
Đối với hầu hết các đường tái chế film PP và PE trong phân khúc từ ba trăm đến 1 500 kg/h, hệ thống phôi rắn bằng vỉa trôi là sự chọn lựa mặc định vì nó chịu được sự biến đổi độ trong trong nhựa tái chế. Còn Polyretec cung cấp bốn phương pháp này và ghi chi tiết máy phôi rắn là một phần của ưu tiên cân đối cho đường sản xuất, không phải là một sự bổ sung có thể thay đổi, bởi các vành dẫn, tốc độ lúc cắt và thiết bị cấp lão hóa phải phù hợp với thế đường lưu lượng từ thiết bị dao đầu.
10. Thông số dòng tái chế phim PP PE của Polyretec
Polyretec, một nhà máy của Wanplas có lịch sử sản xuất thiết bị tái chế bắt đầu từ năm 2010 và thương hiệu Polyretec được thành lập vào năm 2017, xây dựng dây chuyền nghiền và rửa nhựa mềm PP PE với quá trình pelletizing tích hợp một bước trên phạm vi công suất từ năm trăm đến một nghìn năm mươi kilogram mỗi giờ, với các cấu hình nhỏ hơn là ba trăm kilogram mỗi giờ dành cho các hoạt động thử nghiệm và đặc biệt. Dòng PTW là nền tảng dành riêng cho màng: một chuỗi hoàn chỉnh từ máy mở bao dưới thủy lực thông qua rửa, ngâm, sấy, nén và pelletizing đến đóng bao, được cung cấp dưới dạng một hệ thống cân bằng với một kiến trúc điều khiển đơn lẻ.
Thông số đường dây dưới đây được thiết lập cho lớp nhựa PP và PE sau sử dụng tại các mức nhiễm bẩn tiêu chuẩn. Các con số này chỉ biểu thị tổng công suất cài đặt trên toàn bộ đường dây, bao gồm tất cả các băng tải, bơm và các bộ điều khiển phụ; lượng tiêu thụ thực tế thường là sáu mươi đến bảy mươi lăm phần trăm của công suất cài đặt, tùy thuộc vào nguồn nguyên liệu đầu vào và hệ số tải.
| Model dây chuyền | Công suất (kilogram mỗi giờ) | Nguyên liệu có thể dùng | Tổng chi phí đầu tư ban đầu: | Độ tiêu thụ nước, lưu hành (mét khối mỗi giờ) | Tỷ lệ xử lý nước | Bề mặt (mét vuông) | Người vận hành cần thiết. |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| PTW-300 | 300 | Dệt LDPE, phim bao bì, túi vải PP nhẹ | 210 đến 250 | 4 đến 6 | 80 đến 85 phần trăm | 250 đến 320 | 2 đến 3 |
| PTW-500 | 500 | Màng LDPE và HDPE, màng bao bì, túi vải PP, FIBC; | 320-380 | 6 đến 9 milimet | 82 đến 88 phần trăm | 350 đến 450 | 3 |
| PTW-800 | 800 | Drap lưới tái chế, lưới nông nghiệp, túi vải PP | 470 đến 560 | 9–13 | 84 đến 89 phần trăm | 480 đến 620 | 3 tới 4 |
| PTW-1000 | 1000 | Vải chất liệu sau sử dụng, vải kính nhà màng, vải vải mút, vải trộn polypropylene | 580 đến 690 | 11 to 16 | 85 đến 90 phần trăm | 600 đến 760 | 4 |
| PTW-1500 | 1500 | Phim PP dệt, phim nông nghiệp cường độ cao và túi KhM | 820 đến 980 | 16 đến 23 | 85 đến 90 phần trăm | 820 đến 1050 | 4 đến 5 |
Cách đọc bảng mô tả đường sẵn sàng
Ba điểm cần giải thích vì nhiều người thường hiểu nhầm trong các trích dẫn so sánh.
Công suất được định nghĩa tại cửa xuất của túi, không phải tại điểm nhập liệu rơm.000 kg/h đối với phần vỏ sạch có thể cung cấp 700 kg/h pellet được thành phẩm nếu tỷ lệ sản xuất là 85% và chỗ hở dẫn lưu rửa làm hạn chế lượng nguyên liệu đầu vào. Tốt hơn là cần đánh giá sản lượng pellet thành phẩm, không phải đánh giá hiệu suất của dây sản xuất.
Độ tiêu thụ nước là khối lượng tuần hoàn, không phải tiêu thụ thực tế.Film được cắt dưới nước hoặc có một lớp nước trên bánh răng xoay trong một máy cắt, điều này vừa điều chỉnh kích thước vật liệu và vừa bắt đầu loại bỏ bẩn bề mặt. Mặt tích then được đưa qua một máy rửa độ cộn kiểu xoắn quay, là một thùng chiều ngang có một bánh răng quay và bàn đạp gặm liên tiếp nhau, giúp các viên phiến va chạm với nhau và va đập vào thành dày. Rửa cộn là phương pháp chủ yếu để loại bỏ mực in, keo dính và chất bẩn dính vào bề mặt. Năng lượng cơ học ở đây là yếu tố quyết định chất lượng dòng sản xuất: nếu quá ít năng lượng cộn, mực in sẽ không được loại bỏ hoàn toàn; nhưng nếu quá nhiều, các miệng sợi và nhiệt độ tăng cao sẽ nhanh chóng làm suy giảm polymer.
Footprint cho rằng có một bố cục hàng ngang với đường truy cập bảo trì.Các khoảng cách được quy định bao gồm các hành lang, phòng điều khiển và khu vực xử lý nước nhưng không bao gồm kho nguyên liệu ván hoặc kho chứa pellets đã hoàn thành, những khu vực thường chiếm diện tích lớn nhất trong nhà máy tái chế. Một bố cục hình U hoặc hình L có thể giảm kích thước của các máy đến 10-15% khi địa điểm xây dựng yêu cầu như vậy.
Tầm nhìn và tùy chọn cấu hình tiêu chuẩn
Mỗi dây PTW bao gồm tiêu chuẩn: máy mở gói, băng tải phân loại với phân tách từ trường, xô rửa và xô gỡ cọc, máy xay ẩm với phun nước, hai giai đoạn rửa bằng tiếp xúc, thùng phân tách nổi, máy rửa lướt dòng ngang tốc độ cao, máy móc phẳng, máy ép có bộ bóc tách đôi, máy thay màn lưới thủy lực, máy sản xuất nén với khử nước, sàng rung, silo đồng hóa, trạm đóng bao, hệ thống tuần hoàn nước tích hợp, và bảng điều khiển trung tâm với giao diện người-máy bằng màn hình cảm ứng.
Các tùy chọn có thể được cấu hình bao gồm: ống rửa nóng với pha trộn hóa chất và chất hoạt động bền, các giai đoạn rửa cọ làn lực qua lại bổ sung cho đất cát nặng, hệ thống lọc vỵ được nâng cấp sang loại tự sục tự sạch hoặc liên tục quay ngược dòng, quá trình phân lợn được nâng cấp tới cắt bằng nước, bơm vôi để ổn định áp lực, máy bôi trơn bánh xe hoạt động theo cách ăn miếng để chịu tải nặng, bộ xử lý nước được mở rộng với công nghệ nổi lỏng không khí, ống bạc 2 lớp và báng cối chịu mài mòn cho hoạt động cày, giám sát từ xa với thu thập dữ liệu, và hệ thống phát hiện kim tố kim loại trước khi đóng bao.
11. Thông số của thiết bị quan trọng của Polyretec
Số liệu cấp dây rất hữu ích cho việc lập dự toán, nhưng các thiết bị quyết định xem dây hoạt động tốt không là máy nghiền ướt, các bánh rửa chống mài mòn, máy sấy ép, máy ép và máy vắt viên. Bảng dưới đây cung cấp các thông số cấp thiết bị mà Polyretec áp dụng rộng rãi cho sản phẩm PTW, với mục đích cho người mua kiểm tra xem từng giai đoạn có được thiết kế đúng quy định cho công suất được đề cập hay không, thay vì là một máy nhỏ hơn được vận hành với một tuyên bố tổng công suất lạc quan.
| Thiết bị | Yếu tố thiết kế quan trọng | PTW-300 | PTW-500 | PTW-800 | PTW-1000 | PTW-1500 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Máy mài ướt | Đường kính xoay (mm) | 500 | 600 | 800 | 800 | 1000 |
| Chiều dài của dao quay (mm) | 600 | 800 | 1000 | 1200 | 1400 | |
| Xếp đặt lưỡi (hệ quay / cố định) | 9 / 2 | 12 / 2 | 15 / 3 | 18 / 3 | 24 / 4 | |
| Công suất điều khiển (kW) | 37 | 55 | 90 | 110 | 160 | |
| Máy rửa bằng va đập (mỗi cấp độ) | Đường kính thùng (mm) | 300 | 350 | 400 | 450 | 500 |
| Tốc độ rotor (rpm) | 700 đến 900 | 700 đến 950 | 750 đến 1000 | 750 đến 1000 | 750 đến 1000 | |
| Công suất điều khiển cho mỗi giai đoạn (kW) | 11 | 15 | 22 | 30 | 37 | |
| Máy vặn khô | Kích thước đường kính móc (mm) | 200 | 240 | 280 | 320 | 380 |
| Tốc độ lưu lượng (kg/h) | 350 | 560 | 880 | 1100 | 1650 | |
| Độ ẩm ở cửa thả ra. | Dưới 1 phần trăm trong toàn bộ công suất; nhiệt độ vật liệu tại cửa ra hàng 80 - 110 độ C | |||||
| Công suất điều khiển (kW) | 37 | 55 | 75 | 90 | 132 | |
| Máy xay co tay đơn. | Kích thước đường kính móc (mm) | 110 | 130 | 150 | 160 | 180 |
| Tỷ lệ L/D | 33:1 | 33:1 | 36:1 | 36:1 | 36:1 | |
| Xuất phẩm (kg/h) | 300 đến 350 | 500 - 575 m3/h | 800 đến 900 | 1000 đến 1150 | Từ 1500 đến 1700 kg/h | |
| Công suất truyền động chính (kW) | 90 | 132 | 200 | 250 | 355 | |
| Máy nén hạt | Loại (cấu hình tiêu chuẩn) | Cột nước | Cột nước | Cột nước | Ring nước hoặc ngậm nước | Làm sạch dưới nước |
| Tốc độ cắt (rpm) | 600 đến 1400 | 600 đến 1600 | 700 đến 1800 | 700 đến 2000 | 800 đến 2400 | |
| Công suất điều khiển (kW) | 7.5 | 11 | 15 | 18.5 | 30 | |
Đọc bảng thiết bị như một danh sách kiểm tra xác định
Xem rằng tốc độ dòng qua máy nén ép và lưu lượng ra của máy ép đều được quy định trên đường dung bình thường – một đường dây PTW-1000 sử dụng máy nén ép có khả năng sản xuất một ngàn một trăm kilogram mỗi giờ và máy ép có khả năng sản xuất từ một ngàn đến một ngàn một trăm năm mươi kilogram mỗi giờ. Khoảng trống khoảng mười đến mười lăm phần trăm này là gì khiến cho đường dây có thể giữ được năng suất quy định khi chất lượng nguyên liệu giảm, và đây là chi tiết về quy định thường phân biệt một đường dây đạt được các số liệu so với một trong số đó không đạt được. Khi so sánh các báo giá, hãy kiểm tra các chỉ số của các thành phần đối với mức bình thường của đường dây; nếu tất cả các thành phần đều được quy định chính xác tại mức bình thường của đường dây, thì đường dây sẽ hoạt động dưới năng suất trong điều kiện thực tế.
Các khớp xoắn có đầu trộn, thiết kế loại bỏ khí và tỷ lệ cắt nguội từ 3:1 đến 3,5:1 mô tả trong phần 7 là tiêu chuẩn trong toàn bộ phạm vi máy đúc bằng trục xoắn của PTW. Sơn vách lõi bimetal là tiêu chuẩn sử dụng trên máy PTW-800 trở lên và có sẵn làm tùy chọn trên các dây chuyền nhỏ hơn; đối với màng pha rau, nó nên được chỉ định bất kể kích thước của hệ thống vì tải vật liệu là yếu tố gây mòn chính.
12. xử lý nước và tái sử dụng nước
Một dòng rửa phim là một nhà máy xử lý nước có máy hồi xử lý được gắn kèm, và các nhà máy xử lý nước phát hiện điều này với chi phí cao. Nước rửa rời khỏi dòng mang theo đất cát lơ lửng, chất hữu cơ hòa tan, chất mềm sợi, chất bề mặt và – khi sử dụng rửa bằng chất nhờn nóng – pH cao. Xả nó ra không được xử lý là vô pháp trong hầu hết các lĩnh vực pháp luật, và mua nước ngọt với tỷ lệ tuần hoàn sẽ đưa doanh nghiệp đến phá sản về kinh tế. Một vòng tuần hoàn được thiết kế tốt có thể thu hồi từ 80 đến 90% lượng nước tuần hoàn liên tục.
Hệ thống xử lý bốn bước
Tái định lượngNước rửa chảy vào các túi dày hóa trong đó thời gian lưu trữ cho phép các hạt cát, đất và các chất rắn khác nhau rơi ra dưới lực căng của trọng lực. Các công trình lắng tinh Lamella với những tấm dốc nghiêng tăng đáng kể diện tích lắng hữu hiệu trong một thể tích bình nhất định và là chọn lựa tiêu chuẩn khi không có diện tích sàn. Bùn được hút từ đáy một cách liên tục hoặc theo giờ. Kiềm tích thường loại bỏ từ 60% đến 80% tổng các chất rắn lơ lửng và là giai đoạn loại bỏ rẻ nhất mỗi kilogram chất rắn, vì vậy phải đáp ứng chúng một cách có thể.
Phân tán không khí hòa tan.Các hạt mịn, tinh thể polymer, dầu hóa mỡ và chất hữu cơ có độ nén thấp không tách được trong bất kỳ khoảng thời gian hợp lý nào. Thực tế bay nổi bằng khí phun bắn các bọt khí mịn vào nước; các bọt này gắn với các hạt này và đưa chúng lên bề mặt, nơi một thiết bị chưng lơ sẽ loại bỏ lớp nổi sau đó. Tiêu chuẩn hóa và bôi trơn trước khi buồng bay nổi giúp làm chậm sự tách bụi bằng cách tập hợp các hạt mịn thành cục nhỏ hơn và có sức nâng cao hơn. Khâu này là điều giúp mức tái sử dụng nước cao trong quá trình xử lý màn nông nghiệp bẩn.
Xử lý lắng.Lọc cát, lọc đa phương tiện hoặc lọc đĩa làm bóng nước đã thanh trùng, loại bỏ các chất rắn còn lại xuống đến phạm vi mà nước có thể được quay lại máy rửa và máy nghiền bù thủy mà không gây mài mòn hay tái bám. Bằng cách làm sạch lọc, nước được chuyển về giai đoạn định gạn.
Trở lại quá trình.Nước đã được xử lý được đệm trong một bể nước sạch và có thể được bơm trở lại quá trình. Không phải tất cả các loại nước trở về cần chất lượng giống nhau: bể nghiền ướt và bể rửa sơ bộ có thể tiếp nhận nước có chất lượng kém hơn, trong khi giai đoạn rửa cuối cùng nên nhận nước sạch nhất hoặc nước bổ sung mới. Thiết kế một hệ thống lương trở về hai cấp chất lượng – cấp nước theo thứ tự từ giai đoạn sạch nhất về phía sau của giai đoạn bẩn nhất – có thể giảm đáng kể cả sức nặng xử lý và nhu cầu nước sạch.
Quản lý pH và xử lý chất kiềm
Khi sử dụng chế độ rửa bằng chất caotic nóng, nước rời khỏi chu trình này thường có chỉ số pH từ mười một đến mười ba. Nó phải được giữ trong một chu trình riêng biệt so với nước rửa chung, cả hai vì hóa học này có giá trị nên cân đối và vì việc trộn nó với chu trình chính làm tăng độ kiềm của toàn bộ hệ thống và gây rối đối với quá trình lắng tụ. Nước chu trình caotic được bổ sung bằng dung dịch natri hydroxit tươi khi nồng độ giảm và được thanh lọc định kỳ khi lượng vật chất hữu cơ tăng lên quá cao. Nước caotic đã thanh lọc cần được trung hòa trước khi có thể được đưa vào chu trình xử lý chính hoặc thải ra ngoài.
Cân bằng nước theo dung tích dòng
| Công suất đường (kg/h) | Nước tuần hoàn (mét khối mỗi giờ) | Nước làm đầy tươi (cốp nước mỗi giờ) | Tỷ lệ xử lý nước | Tồn sinh ra bùn ẩm, quy mô cung cấp màng sạch (kg/h). | Tồn sinh ra bùn ẩm, quy mô cung cấp phân bón nông nghiệp (kg/h). |
|---|---|---|---|---|---|
| 300 | 4 đến 6 | 0.4-1.0 g/10 phút, thay đổi trong các lô kích thích trong phạm vi ±15% | 80 đến 85 phần trăm | 10 đến 20 | 90 đến 180 |
| 500 | 6 đến 9 milimet | 0,8 đến 1,3 | 82 đến 88 phần trăm | 15 đến | 150 đến 300 giờ |
| 800 | 9–13 | 5 | 84 đến 89 phần trăm | 25 đến 55 bar | 240 đến 480 |
| 1000 | 11 to 16 | 1,3 đến 2,2 | 85 đến 90 phần trăm | 30 đến 70 | Từ 300 đến 600 |
| 1500 | 16 đến 23 | 1,8 đến 3,1 | 85 đến 90 phần trăm | 45 đến 105 | 450 đến 900 |
Các số liệu về dầu cứng được cung cấp là loại dầu cứng ướt sau quá trình nén bằng máy lọc hoặc nén trục, với hàm lượng nguyên liệu rắn dry khỏang từ 60 – 70%. Sự khác biệt đáng chú ý giữa loại bánh keo sạch và loại bánh keo nông nghiệp là: với sản lượng 1000 kg/h, loại bánh keo nông nghiệp có thể tạo ra bảy lần lượng thải dầu cứng so với loại bánh keo sạch. Khả năng xử lý, chứa đựng và tiêu hủy các chất thải phải được thiết kế cho nguyên liệu thô dơ nhất mà nhà máy có ý định xử lý, và các dịch vụ quản lý khi tiêu hủy cần được sắp xếp trước khi tuyến sản xuất đi vào hoạt động, chứ không phải sau khi xưởng chứa thải bão dầu cứng tràn đầy.
Đề xuất thiết kế hệ thống rửa thực tế
Ba lời khuyên từ kinh nghiệm thực tế. Thứ nhất, lựa chọn dung tích lắng mực quá lớn – nó là giải pháp chứa thức ăn rẻ nhất trong nhà máy và các tác vụ đỡ chấn hoạt thống nhất sự thay đổi về nguyên liệu đầu vào mà không gây rối loạn cho chu trình. Thứ hai, lắp đặt hệ thống xử lý rỉ hậu nén thay vì dựa vào sự vệ sinh vườn lắng theo định kỳ; các tác vụ xử lý bằng tay trở thành chỗ hẹn hạn chế thời gian hoạt động của nhà máy. Thứ ba, đo lường và ghi nhận mức làm đầy nước sạch liên tục. Tỷ lệ làm đầy nước cao là dấu hiệu đầu tiên và đáng tin cậy nhất cho thấy chu trình xử lý đang suy giảm, thường là do việc pha dung dịch làm kết tủa đã bị sai lệch hoặc bộ lọc cần được bảo trì.
13. Tiêu chuẩn tiêu thụ năng lượng
Cỡ tiêu thụ năng lượng cụ thể, được biểu diễn bằng đơn vị kilowatt-tích (kWh) mỗi kilogram vật liệu thành phẩm, là chỉ số hoạt động có giá trị cao nhất trong các dòng tái chế phim. Nó phản ánh hiệu quả hoạt động của máy, chất lượng nguyên liệu đầu vào và kỷ luật trong quá trình vận hành bằng một con số duy nhất, và nó cũng có thể được so sánh trực tiếp giữa các nhà máy, bất kể mức thuế năng lượng tại vùng địa lý khác nhau. Một dòng tái chế phim PE PP 1 bước được thiết lập hợp lý, sử dụng phim tái chế từ tình trạng sử dụng cuối cùng, nên đạt được tiêu thụ năng lượng cụ thể trong khoảng 0,30 đến 0,45 kilowatt-tích mỗi kilogram.
Nơi năng lượng đi
| 000 USD đến | Mức bộ phận nghiền (Tỷ lệ Drying Load). | Mức tiêu thụ cụ thể thông thường (kWh cho mỗi kg hạt) | Nguyên nhân chính gây ra sự thay đổi |
|---|---|---|---|
| 000 USD và cung cấp độ mịn thích hợp cho các ứng dụng bằng vật liệu cụ thể. | 8 đến 12 phần trăm | 0,025 đến 0,055 | Kích thước cửa sổ màn hình, độ sắc cạnh của dao cắt, độ dày của vải |
| Rửa (các loai rửa ma sát, làn cuối, các máy bơm) | 15 đến 20 phần trăm | 0,045 đến 0,090 | Số giai đoạn rửa, mức độ ô nhiễm, tốc độ trục |
| Vặn và khô | 18 đến 25 phần trăm | 0,055-0,110 | Nhiệt độ làm lạnh đầu vào, độ ẩm đầu ra mục tiêu và hàm trồng, màu xanh lá cây |
| Phụt các sản phẩm (động cơ chính, làm nóng lò, hệ thống hút chân không) | 40 đến 50 phần trăm | 0,120 đến 0,225 | Kiểu thiết kế trục, nhiệt độ lão hóa, nhiệt độ nguyên liệu, và khoảng cách áp lực lọc |
| Sản xuất hạt và các phụ kiện (cưa, máy sấy, sàng chặt, silo, đóng bao) | 8 đến 12 phần trăm | 0,025 đến 0,055 | Phương pháp nghiền thành pellet, nhiệt độ nước làm mát |
| Tổng đường cáp | 100 phần trăm | 0,30 đến 0,45 | Nivel ô nhiễm là biến số chủ đạo |
Giải thích các số liệu
Việc gia công bằng quá trình xêp nóng chiếm ưu thế, do đó, kiến trúc một bước tập trung vào việc này. Khi đưa liệu vào máy xêp nóng có nhiệt độ từ 80 đến 110 độ C thì phần lớn của nhu cầu nhiệt lý sẽ được loại bỏ, và khi đưa chúng vào ở nhiệt độ dưới 1% độ ẩm thì phải bỏ qua cái ảnh hưởng lớn đến nhu cầu nhiệt của việc bay hơi nước trong đường ống. Đây là nơi mà tiết kiệm năng lượng theo chuỗi nhiệt trong một bước gộp so với hai bước đạt 15-25%.
Băng LDPE sau sản xuất sạch sẽ ở phía dưới phạm vi này, thường là từ 0,28 đến 0,33 kilowatt-hours mỗi kilogram, bởi vì việc rửa là tối thiểu và giảm áp suất lọc thấp. Băng che phủ nông nghiệp bị ô nhiễm nặng nằm ở phía trên, thường là từ 0,42 đến 0,50, bởi vì nó cần nhiều giai đoạn rửa, rửa nóng, tải cán khô cao hơn và giảm áp suất lọc cao hơn nhiều. Nếu số đo của bạn vượt quá 0,50 trên băng bao bì thông thường, có điều gì đó không đúng – các nguyên nhân phổ biến nhất là ốc vít mòn và ống cho phép dòng lưỡng trở lại quá mức, bộ lọc bị chặn hoạt động ở độ giảm áp suất cao, phần nạp phôi cán nguội không đầy đủ, hoặc máy cán khô hoạt động với sự thoát hơi đầy đủ, vì vậy máy cán phôi làm công việc khô.
Các biện pháp giảm năng lượng thực tế
Đảm bảo bộ lọc dịch còn sạch.Công suất knock-off của lọc là năng lượng phụ thải. Lọc hoạt động ở 18 MPa thay vì 8 MPa sẽ tiêu thụ nhiều hơn năng lượng chính để có thể tạo ra sản lượng tương đương, và lực cắt bổ sung cũng làm tăng nhiệt độ thoát vỏ và làm giảm chất polymer.
Bảo trì khoảng cách gián và bệ.Vặn kiềng làm tăng khoảng cách với trục râu, cho phép hợp chất nóng chảy về phía sau của các bánh gạt. Tăng sản lượng, hiệu năng tiêu thụ giảm, nhiệt độ của hợp chất nóng tăng do cùng loại vật liệu bị đập tán nhiều lần. Xác định kích thước của trục vặn kiềng và đường lồng theo chu kỳ đã đề ra và thay thế tấm lót trước khi vặn kiềng bị hỏng là những hoạt động bảo trì nhằm cải thiện hiệu suất và có ngay hiệu quả kinh tế.
Sử dụng các thiết bị sản sinh tần số thay đổi ở mọi nơi.Bơm, ốp bôi trơn và băng chuyền vận hành với tốc độ cố định khi dòng hoạt động ở tải nặng sẽ lãng phí nhiều năng lượng. Cầm soát tần số trên dòng thường giảm tiêu thụ năng lượng phụ từ mười đến hai mươi phần trăm trong các điều kiện tải thay đổi.
Đóng gói thùng và các thùng nước nóngVáy cách nhiệt túi rác và các bình rửa nóng cách nhiệt giảm đáng kể nhiệt lượng thải. Đây là một trong những biện pháp tiết kiệm năng lượng có chi phí thấp nhất và thường bị bỏ qua trên các đường dây đầu tư có ngân sách hạn chế.
Không để nhiệt độ vật liệu quá cao khi dập nhựa.Mỗi độ Celsiu nhiệt độ nén không cần thiết sẽ tiêu tốn năng lượng, làm trầm trọng thêm mùi hôi và tăng khả năng phân hủy oxy hóa. Tác động shear cung cấp một phần lớn nhiệt trong máy xay đơn trục, do đó giảm tốc độ trục trong khi duy trì sản lượng bằng cách cung cấp tốt hơn thường có hiệu quả hơn nhiều so với việc hạ nhiệt độ của hệ điều khiển nhiệt.
14. Kiểm soát chất lượng viên nén
Bột tái chế được bán theo tiêu chuẩn, và tiêu chuẩn đó là yếu tố quyết định các thị trường hạ cấp mà bạn có thể khai thác. Bảy chỉ số xác định một chất tái sinh polyolefin: tốc độ chảy, hàm lượng cặn, độ ẩm, số lượng các điểm đen, sự khác biệt về màu sắc, mức độ mùi và tính chất kéo. Nhà máy đo các chỉ số này thường xuyên và giữ sổ sẽ có thể bán ra cho các ứng dụng đòi hỏi cao; một nhà máy không làm điều này sẽ bị giới hạn ở cuối thị trường về mặt hàng, bất kể bộ phận của họ thế nào tốt.
Sáu đo lường chủ yếu
Tốc độ chảy của chất lỏng nóng (MFR).Độ cứng được đo theo ISO 1133 hoặc ASTM D1238, thường là ở nhiệt độ 190 độ C với tải 2,16 kg cho PE và 230 độ C với 2,16 kg cho PP. Độ cứng đo lường mức độ hỏng tổn của cả loại nhựa và cung cấp thông tin về mức độ phân hủy nhiệt. Giá trị MFR tăng trong các lô sản xuất có nghĩa là quá trình xé chuỗi đang xảy ra - thường do nhiệt độ nóng quá hoặc thời gian lưu trữ quá dài. Cấu đặc cần quan trọng chứ không phải chỉ có giá trị tuyệt đối: người tiêu dùng có nhu cầu sử dụng màng phim cần biết chỉ số MFR sẽ giống nhau trong tháng tới.
Khí chứa.Kiểm tra theo chuẩn ISO 3451 hoặc ASTM D5630 bằng phương pháp đốt cháy kiểm soát, tỷ lệ tro có thể xác định lượng dư cặn hữu cơ – loại đất, chất lấp, màu. Đó là chỉ số gián tiếp quan trọng nhất để có thể đánh giá hiệu quả của quá trình rửa sạch và lọc. Năng suất dưới 0,5% có nghĩa là khả năng rửa sạch tuyệt vời và năng suất từ 1%-2% thường thấy ở chất liệu tái chế phôi nông nghiệp; năng suất trên 3% khiến chất liệu chỉ có thể sử dụng cho các ứng dụng cơ bản và làm mất đi độ bền khi sử dụng trên máy móc của khách hàng.
NướcKiểm tra bằng khối lượng mất đi khi khô hoặc tiêu hoá theo Karl Fischer. Các polyolefin không hấp thụ độ ẩm nên chỉ phải lo lắng về độ ẩm bề mặt, và nếu máy sấy xoắn phải hoạt động tốt, nó nên cho ra dưới 0,1%. Các giá trị cao hơn cho thấy có vấn đề về quá trình loại bỏ nước ở máy sinh viên viên, không phải là vấn đề thuộc tính vật lý của vật liệu.
Số điểm đen.Xác định bằng cách thao tấu trên khối lượng mẫu được xác định, thường được biểu thị bằng số vết trầy xước trên mỗi kilogram. Trong một số trường hợp, có thể có giới hạn kích cỡ như trên 0,2 milimet. Các điểm đen là do polymer hoá ngọn thành trong các khu vực chết của thiết bị đùn, bụi nhiễm bẩn không được loại bỏ và phần liệu hư hỏng rơi ra từ lớp vỏ trong thùng. Đây là vết hư hại có thể nhận biết tốt nhất trong nguyên liệu tái chế có màu ánh sáng.
Kích thích (delta E) về màu sắcViệc đo lường được thực hiện bằng thiết bị đo màu đối với tiêu chuẩn tham chiếu trong không gian CIELAB. Đối với chất tái chế, vấn đề thực tế là sự đồng nhất giữa các lô hàng, chứ không phải là việc theo dõi một mục tiêu cụ thể, bởi vì lớp màng tái chế có thể có màu xám tới xám đen. Cụm số delta E dưới 2 giữa các lô hàng thường không thể phát hiện được bằng mắt; trên 5 thì điều đó rõ ràng và sẽ gây ra phản hồi từ khách hàng.
Chỉ số mùi (VDA 270).Một thử nghiệm cảm giác được chuẩn hóa trong đó một mẫu điều kiện được đánh giá bởi một nhóm được đào tạo và được đánh giá trên một thang điểm từ 1 đến 6, trong đó 1 là không thể nhận biết và 6 là khó chịu. Khách hàng trong ngành ôtô và hàng tiêu dùng thường yêu cầu kiểm tra VDA 270 với mức 3 hoặc 3,5 tối đa. Phần mười lăm có nói về cách cải thiện điểm này.
Cường độ kéo và tỷ lệ co ngót khi vỡ.Kiểm tra theo tiêu chuẩn ISO 527 hoặc ASTM D638 trên mẫu nén hoặc làm mẫu bằng pha lỏng. Khả năng kéo căng cho biết chuỗi liên kết của polymer vẫn duy trì thông qua quá trình. Suy giảm độ kéo dài khi đứt là chỉ số nhạy hơn – nó suy giảm trước than kéo căng khi sự suy thoái bắt đầu.
Nível nhiễm bẩn, chất lượng pellet có thể đạt được và ứng dụng ở chiều sâu
| Nghiêm trọng hóa ô nhiễm nguyên liệu đầu vào (feedstock) | Năng lượng tro bám có thể đạt được | Đồng nhất khả năng dịch chuyển khối MFR tiêu biểu | Cấp chất lượng pellet thực tế | Ứng dụng tiếp theo thích hợp |
|---|---|---|---|---|
| Làn dây LDPE sau công nghiệp, dưới 1 phần trăm | Dưới 0,3 phần trăm | Trong phạm vi cộng hoặc trừ 10 phần trăm từ lô đến lô | Gần tinh khiết; phù hợp cho diện sản phẩm làm phim | Màng phun, bao phủ kéo, màng lót, sơn ép |
| Phim bao bì dùng sau khi tiêu dùng, từ 2 đến 5 phần trăm | 0,4 đến 1,0 phần trăm | Trong phạm vi cộng hoặc trừ 15 phần trăm | Cấp chất lượng chung tốt | Hộp rác, cuộn bọc, lớp trong cuộn bọc nhiều lớp, bộ phận gắn vào bằng khuôn dẻo không quan trọng |
| Băng vải và thùng, trong khoảng 3-8% | 0,8 đến 2,0 phần trăm | Trong phạm vi cộng hoặc trừ 20 phần trăm | Hạng công nghiệp | Chấn nguội cho các kiện, các gói hàng, các chậu cắm hoa, pin dây nylon, những thanh nhựa công nghiệp |
| Màng nhà kính, từ 5 đến 15 phần trăm | 0,8 đến 1,8 phần trăm | Trong phạm vi cộng hoặc trừ 20 phần trăm | Cửa sổ trung cấp | Màng nông nghiệp, ống thoát nước, lớp lót từ chất liệu tông dày, thành phần nông nghiệp được tạo hình |
| Băng lót nông nghiệp, 10-30 phần trăm | 1.5 đến | Trong phạm vi cộng hoặc trừ 25 phần trăm | Đá hạng công nghiệp | Hộp rác, ống dẫn nước, ống dẫn cáp, lớp lót màng cách nhiệt, cốt lõi lợp rãnh thoát nước |
Xây dựng hệ thống chất lượng thực tế.
Một phòng thí nghiệm có thể hoạt động cho một nhà máy tái chế phim cần một thiết bị kiểm tra tốc độ chảy nóng, một lò nung để xác định lượng cặn, một máy cân ẩm, một máy đo độ màu nhỏ và một máy ép cho việc chuẩn bị mẫu chịu căng. Quy tắc lấy mẫu quan trọng hơn so với độ phức tạp của thiết bị: lấy mẫu một lần mỗi giờ từ khu vực đóng bao, đặt nhãn số dọc theo từng lô, và kiểm tra tốc độ chảy nóng và lượng cặn ít nhất một lần trong một ca làm việc. Kiểm tra nén và mùi hương có thể ít thường xuyên hơn, thường là cho mỗi lô sản xuất hoặc theo yêu cầu của khách hàng.
Hầm trộn là công cụ kiểm soát chất lượng mà hầu hết các nhà máy thường bỏ qua. Trộn từ bốn đến tám giờ sản xuất trước khi đóng gói giúp làm giảm nhanh sự khác biệt giữa các đợt sản xuất trong thời gian ngắn, biến một loạt kết quả hàng giờ có sự khác nhau nhỏ thành một lô sản phẩm có chất lượng đồng đều. Đối với khách hàng quan tâm đến sự nhất quán – và những khách hàng trả tiền tốt luôn làm điều đó – điều này thường có giá trị hơn là một cải tiến nhỏ về chất lượng trung bình.
15. Giảm mùi hôi cho phim sau khi sử dụng
Mùi là thuộc tính chất lượng làm cản trở việc đưa hạt bột nhựa tái sinh vào các thị trường có giá trị cao. Nó cũng là thuộc tính khó điều chỉnh bằng một giải pháp thiết bị duy nhất, vì mùi trong nhựa polyolefin sau sử dụng đến từ ít nhất bốn nguồn khác nhau, đòi hỏi bốn biện pháp phòng ngừa khác nhau. Để cải thiện chỉ số VDA 270, bạn cần hiểu nguồn nào có ảnh hưởng lớn nhất trong nguyên liệu đầu vào của bạn.
Bốn nguồn gây mùi
Các phần tinh chiết còn lại từ các sản phẩm trước đó.Polymer polyolefin hấp thụ các hợp chất béo và aromatika từ thực phẩm, dưỡng vệ sinh, thuốc chuyên dụng nông nghiệp và nhiên liệu trong quá trình hoạt động ban đầu. Những hợp chất này xâm nhập vào khối polymer, chứ không chỉ ở bề mặt, chính vì vậy việc rửa bề mặt không thể loại bỏ chúng. Những hợp chất này phải được loại bỏ bằng nhiệt trong giai đoạn nhựa nóng.
Sản phẩm tuyết hóa000-50.000 USD nhưng cung cấp thông tin có giá trị để tối ưu hóa quy trình và khắc phục vấn đề chất lượng. Phân tích nhiệt thường xuyên của các vật liệu tái chế giúp nhận ra các phát triển về quá trình phân hủy và tối ưu hóa các chiến lược bảo vệ.
Khả năng sinh học.Thấp phẩm hữu cơ trên phim được gói và bảo quản trong thời gian lâu dài trong điều kiện ẩm sẽ tạo điều kiện cho vi khuẩn và nấm phát triển, dẫn đến sự hình thành các chất aldehyde, amine và hợp chất lưu huỳnh có mức giới hạn cơ học rất thấp. Việc rửa caustic nóng xử lý hiệu quả vấn đề này; rửa bằng nước lạnh không làm được.
Tỷ lệ phụ gia còn sót lại và chất làm bay các chất dầu mỡChất ảm trơn, chất chống oxy hóa và chất tẩy rửa mực in còn sót lại tạo ra một mùi thơm pha trộn, thường nhẹ nhàng nhưng dai dẳng
Chuyển hướng giảm mùi hôi có 5 nút điều chỉnh
Nút 1: tăng cường tháo bỏ khí ô-xy qua chân không.Đây là bước đơn lẻ có ảnh hưởng cao nhất. Việc làm sâu hơn chân đuôi hơi âm (-0.06 đến -0.09 Megapascal) sẽ tăng đáng kể lực đẩy giúp loại bỏ các chất dễ bay hơi. Quan trọng không kém là tốc độ tái tạo bề mặt bột tại khung thoát hơi: khu vực giảm áp với các rãnh cắt sâu và một đường ống được phần bên một bên mở ra chứa bùn làm lộ rộng hơn bề mặt bột so với một đường ống đầy, và việc đặt một trục lùng để loại bỏ chất dễ bay hơi chuyên dụng trong khu vực thoát hơi sẽ tăng hiệu quả loại bỏ đáng kể mà không ảnh hưởng đến mức độ giảm áp.
Chuột nút thứ hai: loại bỏ bằng hơi hoặc khí vô hại.Bơm một lượng nhỏ nước hoặc nitơ vào phần niken của dung dịch trước ống dẫn chân không tạo ra môi chất tách. Lượng khí dung nạp này bay hơi và phân tán trong dung dịch dưới dạng các lỗ hơi nhỏ, và các hợp chất có khối lượng phân tách vào những lỗ hơi đó và được đưa ra ngoài ống dẫn. Nguyên lý này giống như thẩm phân bằng hơi nước trong kỹ thuật xử lý hóa học. Nó hiệu quả hơn nhiều so với chỉ có sự dẫn hơi chân không cho các hợp chất có độ bay hơi chậm. Tốc độ bơm là nhỏ – thường dưới một phần trăm khối lượng – và cần được kiểm soát cẩn thận để tránh làm tổn hại đến hỗn hợp.
Chuột nút thứ ba: kiểm soát thời gian tạm ngưng quá trình chảy.Thời gian lưu trú ở nhiệt độ cao tạo ra mùi mới nhanh hơn so với sự loại bỏ mùi hiện có. Các vùng chết trong ốc vít, bộ chuyển đổi và bu lông là những nơi xấu nhất vì vật liệu đứng im ở đó bị hủy hoại nghiêm trọng và sau đó bỗng nhiên rớt xuống dòng chảy chính. Thiết kế khung lưu lượng gọn nhẹ, tránh các góc cạnh nhọn và kỷ luật giải phóng chính quy đều làm giảm mức đóng góp này.
Nút 4: hạ nhiệt độ chảy.Nồng độ gây mùi trong quá trình tản nhiệt giảm mạnh theo nhiệt độ. Thực tế là, khi giảm nhiệt độ của dung dịch lỏng từ 230 đến 205 độ Celsius trên vật liệu tái chế LDPE, tỉ lệ VDA 270 được cải thiện rõ rệt. Đàn đây là giới hạn về khả năng lọc và sự đồng đều của dung dịch, vì vậy việc giảm nhiệt độ phải đi kèm với việc trộn đủ và mức giảm áp lọc đáng chấp nhận.
Nút 5: cải thiện rửa phía trên dòng.- Rửa nóng bằng caustic ở nhiệt độ từ 75 đến 85 độ C loại bỏ các nguồn gây ô nhiễm sinh học và chất béo trước khi chúng có cơ hội xâm nhập vào hỗn hợp. Đây là phương pháp giảm thiểu mùi hôi rẻ nhất, bởi việc loại bỏ một chất độc hại bằng nước luôn rẻ hơn so với loại bỏ nó bằng cách tạo chân không. đối với bộ phim được tái sử dụng trong các thị trường nhạy cảm với mùi, việc rửa nóng nên được xem là bắt buộc thay vì lựa chọn.
Kiện mong kỳ vọng thực tế
Nguyên liệu tái chế bọc bao bì sau dùng thường có độ tái chế VDA 270 nằm trong khoảng hạng tư đến năm. Thêm quá trình rửa bằng chất kiềm nóng thường nâng hạng lên một nửa đến hai hạng. Thêm thiết bị hút khí hai lần với chân không sâu kéo theo nửa đến hai hạng. Thêm quá trình tách rác nhũ nhi và kiểm soát nhiệt độ nghiêm ngặt có thể nâng hạng thành ba đến ba và một nửa, mở rộng cho hầu hết các ứng dụng của người tiêu dùng ngoài ô tô. Để đạt hạng hai và thấp hơn trên màng bọc sau dùng rất khó bằng cách tái chế bằng phương pháp cơ khí và thường cần nguyên liệu đầu vào vô cùng sạch.
16. Ký hiệu chỉ dẫn: Các yêu cầu đối với mô hình dây chuyền
Dưới đây là bảng lựa chọn gộp 4 trường hợp phổ biến của khách hàng thành một mẫu hệ thống Polyretec cụ thể và các quyết định cấu hình quan trọng đi kèm với nó. Cấu hình quan trọng như tính toán hiệu năng: hai khách hàng mua loại hệ thống giặt PTW-1000 tương tự cho các loại nguyên liệu khác nhau sẽ nhận được các thiết bị có cách công dụng hoàn toàn khác nhau.
| Bộ phận khách hàng | Mẫu quãng đường được khuyến nghị | Có nhu cầu giặt nóng không? | Thông số lọc khi nấu chảy | Phương pháp ép viên được khuyến nghị | 000 – |
|---|---|---|---|---|---|
| 500 kg/h băng LDPE sạch sau công nghiệp từ máy chuyển đổi, in tương đối ít, lượng nhiễm bẩn dưới 1 phần trăm | PTW-500 | Không, rửa bằng nước lạnh và rửa bằng cọ là đủ. | máy thay đổi lưới thủy lực kép kép, 100 mesh | Vòng nước hoặc sợi, nơi hình học ô lốp hình trụ được ưu tiên | Tiên trụ nhiễm nitơ tiêu chuẩn là hợp lý; hai giai đoạn ma sát; vòng ngăn nước gọn gàng; có thể vận hành với 2-3 người làm việc |
| 1000 kg/h chứng chỉ film đóng gói sau tiêu dùng, in ấn, túi nén hỗn hợp và túi căng, có độ bẩn từ 2 đến 5 phần trăm | PTW-1000 | Có; sử dụng nước rửa caustic nóng ở nhiệt độ 75 đến 85 độ C với máy bơm bọt và giai đoạn rửa. | lọc vệ sinh bằng xả lồng, có lưới 120 m, hoặc có hai tấm xả với quá trình lọc kép cho sản phẩm chất lượng cao | tiêu chuẩn vòng nước; cắt nước dưới nơi hình dạng viên nén là yếu tố quan trọng trong kinh doanh | Thành bimetal; ba giai đoạn chống ma sát; loại bỏ thô cất khí bằng chân không sâu để loại bỏ mùi; làm nổi bằng gas hòa tan trong vòng nước |
| 800 kg / h màng thuỷ sản, tải đất nặng từ 15% đến 25%, vận hành theo mùa | PTW-800 | Xác định; việc rửa bằng nhiệt độ cao cải thiện đáng kể độ bã và mùi hương của lớp bùn xấu hỏng | Lọc tự sạch hoàn toàn tự động, 100 đến 150 micromet; một đổi búa sẽ cảm thấy mù khi quá nhanh | Cột nước | Thiết bị cấu tạo bao gồm bu lông giặt trước, bong lắc làm sạch trên một luồng, các thanh nghiền bằng cacbua tungsten, ống có lớp bimetal, máy lọc rác và máy ép bã, bốn giai đoạn nghiền bằng lực摩擦 |
| 1500 kg/h túi vải PP và bao bì FIBC, sự ô nhiễm từ 3 đến 8 phần trăm, hoạt động liên tục trong ba ca | PTW-1500 | Có thể chọn; giặt nóng nơi túi chứa các sản phẩm hóa chất, khoáng sản hoặc chất dinh dưỡng | lọc vệ sinh bằng xả lồng, dạng thùng chứa có lưới 100 - 120 m, phù hợp cho quá trình sản xuất lớn | Hệ thống làm bột dưới nước để đạt ổn định sản lượng và đồng nhất các hạt bột trong năng suất này | Máy mở nơ có công suất cao và máy xé trước; máy nghiền ẩm có trục rộng; hồ chứa nổi có kích thước phù hợp cho việc loại bỏ lớp lót và sợi; máy bơm ép hỗn hợp để duy trì áp suất; silô đồng nhất có kích thước phù hợp cho sản xuất kéo dài từ 6 đến 8 giờ |
Cách Polyretec thực hiện quá trình lựa chọn
Bảng chọn loại máy ở trên chỉ là một điểm khởi đầu, không phải là thông số cuối cùng. Trong thực tế, Polyretec yêu cầu bốn điều trước khi cấu hình một đường chuyền: một mẫu nguyên liệu đại diện có ít nhất hai mươi kilogam, sản lượng mục tiêu bằng kilogam mỗi giờ và mỗi năm, ứng dụng tiếp theo mà chúng muốn chế biến hạt, và các giới hạn của địa điểm bao gồm diện tích sàn có sẵn, cung cấp điện và cấp phép thải nước. Một thử nghiệm lần lượt trên đường chuyền thử nghiệm tại nhà máy cho biết được thực tế về mức sản lượng, hàm lượng cặn và mức tiêu thụ năng lượng cụ thể của từng loại nguyên liệu, và đó là một cơ sở tin cậy hơn nhiều để quyết định mua hàng so với bất cứ bảng nào.
Tỷ lệ thu được là số thường được ước tính thấp nhất. Một rổ màng sử dụng thay thế nông nghiệp có độ bẩn 20% và độ ẩm 8% sẽ có tỷ lệ thu được khoảng 70-75% trọng lượng đã giao, sau khi trừ đi các khoản như loại bỏ chất bẩn, mất bột và chất thải trong lọc. Việc xây dựng một phương án kinh doanh dựa trên giả thiết tỷ lệ thu được 90% cho nguyên liệu đầu vào sẽ dẫn đến kết quả sai lầm, và thử nghiệm là cách bạn tránh điều đó. Tỷ lệ thu được là tỷ lệ giữa khối lượng sản phẩm bán được và khối lượng nguyên liệu đầu vào, và nó nhân trực tiếp với toàn bộ mô hình ROI. Một cải thiện 5% trong tỷ lệ thu được đối với nhà máy có tỷ trọng chi phí nguyên liệu đầu vào trung bình thường cải thiện lợi ích kinh tế hàng năm nhiều hơn 10% giảm mức tiêu thụ năng lượng, bởi khối lượng được thu hồi không mang thêm chi phí nguyên liệu đầu vào và không có thêm chi phí xử lý.
17. Công suất phân ly hạt xuống dòng từ Wanplas
Máy xuất nhựa đơn xoay được tích hợp vào dây chuyền tái chế phim PP PE của Polyretec được tối ưu hóa cho một nhiệm vụ duy nhất: chuyển đổi vân phim đã được rửa, phơi khô thành tổn chất tái chế sạch với các hoạt động loại bỏ khí và lọc chất nóng. Nó thực hiện nhiệm vụ này một cách hiệu quả và với tiêu thụ năng lượng cụ thể thấp. Tuy nhiên, nó không phải là máy pha trộn và một số doanh nghiệp tái chế cần khả năng pha trộn bên cạnh dây chuyền rửa.
Khi tái chế bạt có trục đơn không đủ
Ba trường hợp đòi hỏi sử dụng một thiết bị khác nhau. Trường hợp đầu tiên là tích hợp vật chất bổ sung và các chất bổ sung: việc thêm canxi cacbonat, talc hoặc sợi thủy tinh vào vật liệu tái chế để đạt được mức độ cứng hoặc tiêu chí thành phẩm của khách hàng đòi hỏi khả năng trộn phân tán và phân phối của một máy trộn hai trục đồng trục, mà một chiếc máy churna vật liệu tái chế một trục không thể làm được. Trường hợp thứ hai là sự tương thích giữa các dòng nhựa polyolefin hỗn hợp: việc trộn các phân đoạn PP và PE với một chất làm tương thích để tạo ra một hợp kim có thể sử dụng yêu cầu sự cắt tỉ lệ chặt chẽ và được kiểm soát theo góc trục trên một máy chia nhỏ. Trường hợp thứ ba là pha màu chủ đạo với tải nặng và yêu cầu phân tán tốt, khi chất lượng trộn của một máy trộn hai trục cho ra độ đồng đều màu sắc đáng kể.
Đường đi tích hợp
Đối với công đoạn nghiền hai trục cao sản lượng với bột mạch nhỏ được rửa, và cho các loại làm viên được điều chỉnh chế phẩm có yêu cầu sử dụng các chất bổ sung, chất làm liên kết hoặc màu sắc masterbatch, Wanplas cung cấp các hệ thống làm viên phù hợp, tích hợp trực tiếp với các dây chuyền rửa Polyretec. Vì cả hai nguồn gốc từ cùng một tập đoàn Wanplas, các giao tiếp giữa dây chuyền rửa và hệ thống nghiền được thiết kế chặt chẽ, chứ không phải có tính biện pháp tạm thời: khai thác kết hợp từ máy nghiền ly suất, hệ thống cấp liệu bên và bộ điều khiển cùng các kết nối tiện ích đều được quy định như một dự án.
Kiến trúc thực tế của máy sấy Polyretec xử lý việc mở bao bằng cách ép và tiệt trùng, cung cấp hạt nhỏ khô và đã được nén. Các hạt đó được đưa vào – hoặc trực tiếp hoặc thông qua một hệ thống cung cấp phụ bên ngoài khi yêu cầu tính linh hoạt của các lô – vào hệ thống trục đôi quay chung được cung cấp bởi Wanplas, với các thiết bị cung cấp theo trọng lượng cho chất điền và chất bổ sung, cung cấp phụ bên ngoài cho sợi hoặc các chất khoáng có độ hút cao, hệ thống mở hai bên để loại bỏ chất lỏng, và lọc chất lỏng trước máy ép hạt. Kết quả là một nhà máy duy nhất có thể sản xuất hạt tái chế sạch và vật liệu được phối hợp, đáp ứng tiêu chuẩn từ đầu sấy.
Quyết định có cần thiết
Hầu hết các công ty tái chế phim không cần sử dụng công nghệ trộn hai vòng bánh răng ngay từ ngày đầu. Nếu doanh nghiệp của bạn chuyển đổi chất thải phim thành hạt tái chế đa mục đích được bán theo cấp độ, đường trộn một vòng bánh răng tích hợp trong dòng PTW là thiết bị phù hợp, và việc thêm khả năng trộn sẽ là khoản chi tiêu không có trở lại. Nếu doanh nghiệp của bạn cung cấp các chất tái chế theo tiêu chuẩn cho các nhà sản xuất khuôn hoặc máy bơm – nơi khách hàng chỉ định tỉ lệ lấp đầy, giá trị độ cứng hoặc màu sắc – thì đường trộn hai vòng bánh răng là cần thiết và nên được đưa vào kế hoạch bố trí nhà máy từ đầu, vì khi bổ sung vào sau sẽ làm thay đổi hệ thống xử lý vật liệu giữa hai nửa nhà máy. Nghiên cứu đầy đủ lộ trình sản phẩm trong năm năm tại giai đoạn xác định tiêu chuẩn không có chi phí và thường xuyên thay đổi quyết định bố trí.
18. Các vấn đề thường gặp và cách khắc phục
Mỗi đường tái chế phim đều gặp phải cùng một danh sách những vấn đề sản xuất. Điều phân biệt một nhà máy hoạt động tốt với một nhà máy gặp khó khăn là tốc độ chẩn đoán – biết nên kiểm tra nguyên nhân nào trong số các nguyên nhân có thể và theo thứ tự nào. Bảng dưới đây tổ chức sáu vấn đề phổ biến nhất theo nguyên nhân và biện pháp giải quyết.
| Vấn đề | Những nguyên nhân khả cao | Các biện pháp khắc phục, theo thứ tự ưu tiên |
|---|---|---|
| Bột có chứa các lỗ khí hoặc hố trống. | Độ ẩm còn lại trên 1 phần trăm nhập vào máy chiết; hệ thống hút chân không không đạt mức tiêu chuẩn; mối chừa linh kiện cản lưu giữa các đầu hút bị rò rỉ; băng tải cho máy lạnh bị chặn do bốc hơi | Kiểm tra độ ẩm của mảng tại đầu của máy nén; làm sạch và xác nhận hộp hút hơi và các khe cốc; kiểm tra hiệu suất máy cất khí và đường ống cất hơi để xác định sự lây truyền của polymer; kiểm tra biểu đồ nhiệt của cốc trên máy nén; xác minh bạc xay đĩa trong máy xay là thiết kế tái chế nhựa phù hợp với nguyên bản với phần vặn chặt hoàn chỉnh; |
| Tanh dây ở máy phân nhỏ (hệ thống dây) | Các gallon do sự hình thành gây ra nước rời nhựa yếu đi; nhiệt độ nhúng quá cao làm giảm cường độ nhúng; các hạt chưa tan; cung cấp không đồng nhất gây ra biến động áp lực nhúng; nhiệt độ bồn xuống cấp quá cao hoặc quá thấp | Chỉnh sửa độ ẩm đầu tiên; giảm nhiệt độ hóa lỏng theo các bước 5 độ C và quan sát; kiểm tra độ giảm áp của lọt sàn và thay đổi lọt sàn nếu có sự gia tăng; xác minh việc vận hành bộ cấp liệu và độ đầy phần cấp liệu; điều chỉnh nhiệt độ bồn nước và chiều dài đường truyền sợi; kiểm tra buồng đúc để xác định các lỗ bị chặn hoàn toàn hoặc bị chặn phần l |
| Hạt có hàm lượng tro lớn | Cường độ rửa không đủ cho mức ô nhiễm; tốc độ quay của trục máy xay rửa quá thấp hoặc các cái búa đã bị mòn; thùng chứa phồng lầy bị quá tải hoặc có sóng giật; màn cầu lọc quá khô; màn sàng nghiền quá lớn, dẫn đến các mảnh vật bị rửa kém | Kiểm tra lượng cặn ở các điểm trung gian để xác định nơi nhiễm ô nhiễm đi qua; nâng cao tốc độ quay của rotor máy cuốn vít để đạt 1000 vòng/phút; kiểm tra và thay thế các động cối đã bị mài mòn; giảm lượng dòng qua của bồn chứa lơ lửng hoặc tăng thời gian ở trong nó; tiến hành lọc bằng lớp lọc nhỏ hơn một tầm một lần; xem xét loại sàng nghiền có khe nhỏ hơn |
| Những đốm đen trong viên nén | Polimer hóa carbon từ các vùng chết của giây trục và thùng; vật liệu đã hỏng trong adapter hoặc máy cán; nhiệt độ nóng quá cao; khoảng thời gian thay màn lọc quá lâu; chất ô nhiễm vượt qua bộ lọc | Rửa cối xay kỹ lưỡng bằng chất rửa; kiểm tra răng xay, ống nối và tấm nghiền để xóa các vết rỉ sét và làm sạch bằng cách cơ học; kiểm tra các lớp răng xay bị hỏng hoặc mòn gây ra sự đọng lại; giảm nhiệt độ nhôm; giảm khoảng thời gian thay sàng; kiểm tra chất lượng gói sàng và xem có đường dẫn tránh xung quanh tấm phá vỡ hay không. |
| Mùi hắc của pellet hoàn tất | Cân bằng chân không không đủ; nhiệt độ nung quá cao; thời gian lưu trữ dài và khu vực chết; lượng sinh vật học từ nguyên liệu được lưu trữ ướt; không có quá trình rửa sạch bằng nước nóng trên lớp vỏ được sử dụng sau tiêu dùng đã bị ô nhiễm | Kiểm tra mức chân không đạt mức âm 0,08 megapascal hoặc tốt hơn; thêm khu vực giải nén hoặc mở rộng khu vực đó ở phía đầu mở; giảm nhiệt độ sấy; cân nhắc phương pháp loại bỏ thành phẩm bằng cách bơm nước hoặc nitơ kiểm soát; thêm rửa bột mạnh ở phía trên dòng; giảm thời gian lưu trữ nguyên liệu trước khi xử lý. |
| Kích thuật thấp so với bản in | Khoang nạp liệu của cối đùn không đầy đủ do mật độ khối thấp; tốc độ máy cấp lực quá thấp; trục và ống đã bị mài mòn cho phép lưu thông ngược; lọt mỡ mòn bị cản; máy sấy nén làm việc chưa đạt tiêu chuẩn; động cơ phải ở mức giới hạn hiện tại do độ dàn mỡ quá cao. | Kiểm tra vị trí nạp nguyên liệu bằng cách kiểm tra trực quan; tăng tốc độ nạp bằng lực hoặc cắt tốc độ sản xuất của máy sấy; đo độ mài mòn của trục và thùng so với kích thước ban đầu; thay lớp lưới và theo dõi tỷ lệ phục hồi khác biệt áp suất; kiểm tra lượng sản xuất của máy sấy Squeeze đồng bộ với nhu cầu của máy đùn; kiểm tra nhiệt độ của nguyên liệu ở nơi nạp là trong khoảng 80 đến 110 độ C. |
| Lọc nóng bị chặn quá nhanh | Kết quả giặt dưới mức được quy định cho quá trình lọc; nguyên liệu nhập liệu bẩn hơn so với trường hợp thiết kế; lớp lọc quá mịn đối với mức ô nhiễm thực tế; các hạt giấy hoặc sợi vẫn tồn tại trong quá trình giặt; hàng hóa giảm chất lượng tạo thành gel | Kiểm tra hàm lượng cặn hạt sau khi dẫn trước ép để xác định thiếu chất rửa; khôi phục hiệu suất rửa trước khi thay đổi bộ lọc; nếu chất ô nhiễm thực sự cao hơn so với thiết kế, nâng cấp để sử dụng bộ lọc tách liên tục hoặc tự sạch; thêm một giai đoạn lọc phôi to trước bộ lọc mịn; giảm nhiệt độ ép để hạn chế hình thành gel |
Nguyên tắc chẩn đoán đáng nhớ
Gần như tất cả các vấn đề chất lượng ở đầu dây chuyền nghiền hạt có nguồn gốc từ phía trước dây chuyền, tại công đoạn rửa hoặc sấy, không phải ở máy xúc cuộn. Máy xúc cuộn chính là nơi các vấn đề đã trở nên phô trương, do đó, đó là nơi lý tưởng để kiểm tra, và đó là lý do tại sao nhiều thời gian đã bị lãng phí để điều chỉnh các thông số máy xúc cuộn để bù đắp sự thiếu sót khi rửa. Tạo một thói quen đo lượng chất cặn khói và độ ẩm hạt tại cửa ra của máy sấy nén sẽ vô cùng hữu ích, những thông số này sẽ cho bạn biết ngay lập tức liệu vấn đề có xuất phát từ phía trước dây chuyền hay phía sau. Việc xác định nhanh chóng các mô-típ thường gặp sẽ giúp công ty tránh sự gián đoạn sản xuất kéo dài trong thời gian từ hai ngày đến hai tuần.
19. Ứng dụng thanh chấy tái chế
Hạt nhựa PE và PET tái chế có thị trường thực sự và đang mở rộng, nhưng thị trường đó được chia nhỏ theo hạng chất lượng. Biết các ứng dụng mà loại hạt của bạn có thể phục vụ thực sự và việc mỗi ứng dụng thực sự đòi hỏi gì đều xác định cả vị trí định giá và thông số của thiết bị của bạn.
Hộp đựng rác và túi rác
Ngăn hàng có khối lượng lớn nhất dành cho pellet cao su LDPE tái chế. Túi rác chịu được màu xám và màu tối, có thể chứa đến khoảng 2% tro, và không yêu cầu phù hợp với các sản phẩm liên quan đến thực phẩm. Xử lý chất liệu bọc bằng pha trượt đòi hỏi độ dính của chất dính ổn định và tỷ lệ đốm đen thấp, vì đốm trắng gây ra không ổn định của các lỗ bọt và các lỗi nhìn thấy trên lớp mỏng. Pellet cấp 1 của ngành công nghiệp tái chế chất liệu cao su nông nghiệp đáp ứng được nhu cầu này, thường được trộn với một lượng chất nguyên chất để ổn định quy trình xử lý.
Phim phủ đa năng và phủ sàn nông nghiệp
Nghiền LDPE được tái sử dụng trực tiếp để sản xuất film nông nghiệp, đóng vòng dây cho cùng một dòng nguyên liệu. Film mulch đen đặc biệt có thể chịu được bởi vì sợi đen chủ đạo phủ mọi sự thay đổi màu. Các yêu cầu là cơ học: độ bền kéo và sự kéo dài thích hợp để duy trì trong việc đặt dây cơ học, cùng với ổn định tia UV thích hợp với tuổi thọ trong thực tế được mong muốn. Nồng độ cát tảng lên đến 2% thường được coi là chấp nhận được.
Hình tròn bở có đuôi; có một số con bở
Tấm ống dẫn nước tưới bằng PE được điều chế, ống dẫn thấp áp và ống thoát tầng cứng có sức chứa tốt cho chất tái chế hạng trung và hạng công nghiệp. Mặt bích dày bề dày hơn so với màng PE, do đó, các tạp chất hiếm gặp là có thể chấp nhận được, và môi trường sử dụng ở dưới đất không đòi hỏi chất lượng thẩm mỹ. Các ống chịu áp lực là vấn đề khác, chúng yêu cầu MFR được kiểm soát, hành vi hydrostatique dài hạn được xác định và độ ô nhiễm thấp, vì vậy hầu hết các ống chịu áp suất chỉ sử dụng một tỷ lệ nhỏ của chất tái chế ở lớp trung tâm của một lớp có nhiều lớp.
Kiến chấn nguội, các kiện hàng xách tay và các dụng cụ
PP tái chế từ bao bì thoi và FIBC tự nhiên chuyển vào các sản phẩm công nghiệp được gia công bằng kỹ thuật chảy phun: khung vận chuyển, khay, chậu hoa, hộp chứa công cụ và ống xả xây dựng. Các bộ phận này có lớp vỏ dày, có độ bền về cấu trúc cao và thường có màu tối. Thành phần chịu lực tác động rất quan trọng, vì vậy không được làm suy giảm quá mức chất liệu, và MFR đồng đều là điều cần thiết để duy trì chu kỳ gia công ổn định.
Các lớp trong của lớp bao bì nhiều lớp
Ngoại thất có giá trị cao nhất có thể truy cập được các nguyên liệu tái chế có chất lượng cao. Trong một cấu trúc thùng mô cườm có ba lớp hoặc năm lớp, lớp giữa có thể mang theo một phân thức đáng kể của các nguyên liệu tái chế, trong khi các lớp bọc nguyên chất cung cấp chất lượng mặt, khả năng tạo vách ngăn và bất kỳ lớp ngăn bám dính với thực phẩm cần thiết. Các yêu cầu là rất cao: hàm lượng tro dưới một phần trăm, lượng sợi rất thấp và số điểm đen, kháng áp kết dính liên tục và mùi khó chịu có thể chấp nhận được. Để đạt được điều này, cần phải thực hiện quá trình xông rửa nhiệt, lọc tinh hoặc lọc hai lần liên tục và kiểm soát nhiệt độ vùng hào đúng quy định – chính vì lý do đó, quá trình thảo luận về thiết bị kỹ thuật trong các phần trước đây có ý nghĩa quan trọng trong ngành công nghiệp.
Bề mặt bảo vệ cho sợi geotextile và màng địa kỹ thuật
Ứng dụng kỹ thuật dân dụng - các vật liệu ngăn nước, lớp hỗ trợ bằng túi nhựa, các loại vật liệu chống xói mòn - sử dụng khối lượng lớn nhựa polyolefin tái chế và chịu được lượng cát và màu đen tương đối cao. Độc tính dài hạn dưới tác động của tia cực tím và hóa học đất là yêu cầu kỹ thuật chính, được giải quyết thông qua các gói ổn định chứ không phải qua độ sạch của nhựa tái chế.
Tiêu chuẩn chất lượng nước thải của CPCB
Ngoài ra, máy đùn POLYRETEC được thiết kế để xử lý nguyên liệu đầu vào có biến động - một thách thức thường gặp trong tái chế nhựa. Cài đặt nhiệt độ đã tối ưu giúp các máy này có thể thích ứng với các thay đổi từ lô sản phẩm đến lô sản phẩm (ví dụ, mức độ ẩm khác nhau, mức độ ô nhiễm) mà không giảm chất lượng đầu ra hay hiệu quả. Tính linh hoạt này là một điểm khác biệt chính của POLYRETEC, và việc cài đặt nhiệt độ chính xác là cách các nhà vận hành tận dụng đầy đủ lợi thế này.
20% (Dịch vụ và hỗ trợ)
Một dây chuyền tái chế là một nhà máy có quá trình liên tục, chứ không phải một máy độc lập, và sự khác biệt giữa một nhà máy đạt sản lượng thiết kế trong sáu tuần và một nhà máy rơi vào khủng hoảng trong một năm hầu như hoàn toàn là vấn đề về chất lượng hỗ trợ. Polyretec là một nhà máy của Wanplas, hỗ trợ các dây chuyền tái chế nylon PE bằng chương trình hỗ trợ được xây dựng dựa trên hơn một trăm dự án hoàn thành, phạm vi phục vụ trong hơn nămzig quốc gia và một đội ngũ gồm hơn 24 kỹ sư.
Kiểm tra trước khi vận chuyển
Mỗi dòng được lắp đặt và chạy thử tại nhà máy trước khi giao hàng. Các thử nghiệm kỹ thuật đảm bảo kiểm tra độ pha trộn, nhiệt độ của bánh răng, dòng điện truyền động và các chức năng kèm theo trên toàn bộ dòng. Khi khách hàng cung cấp nguyên liệu đầu vào trước, một thử nghiệm sản xuất sẽ được thực hiện trên nguyên liệu thực tế để kiểm tra hiệu quả sản xuất, độ ẩm tại cửa xả máy ép khô, hàm lượng tro và chất lượng pellet trước khi thiết bị rời khỏi nhà máy thay vì phát hiện trên nguyên liệu tại vị trí của khách hàng. Kết quả thử nghiệm được lập thành hồ sơ và được chuyển giao cùng với máy.
Bài kiểm tra mẫu
Các khách hàng tiềm năng được mời gửi mẫu vật liệu để thử nghiệm xử lý trên dây chuyền thử nghiệm nhà máy trước khi có bất kỳ cam kết mua hàng nào. Test thử này xác định ba số liệu quan trọng quyết định tính khả thi của công việc: tỷ lệ sản lượng thực tế, lượng khí thải nhiệt đặc biệt thực tế đo bằng kilowatt-giờ/kilogram và chất lượng viên nén có thể đạt được được đo bằng cỡ hạt, MFR và kiểm tra trực quan. Trong trường hợp nguyên liệu đầu vào không bình thường – phim được in màu nhiều, cấu trúc ghép, nguyên liệu nông nghiệp bị bẩn đặc biệt – test thử này là cách duy nhất đáng tin cậy để xác định dây chuyền chính xác.
Lắp đặt và điều hành
Các kỹ sư tham dự hiện trường để giám sát lắp đặt cơ khí, xác nhận kết nối điện, đổ vào ống dẫn nước và khởi động, và thực hiện một quá trình khởi động nhiều giai đoạn đưa đường ống đến công suất tiêu chuẩn theo trình tự kiểm soát. Quá trình khởi động bao gồm việc xác lập bộ thiết lập tham số quá trình đầu tiên cho nguyên liệu đầu vào của khách hàng và lưu trữ nó dưới dạng phác đồ cơ bản trong hệ thống điều khiển, để các nhân viên có một điểm khởi hành đã được xác định để về sau khi thay đổi nguyên liệu đầu vào.
Sinh viên và đào tạo bảo trì
Đào tạo bao gồm việc vận hành hàng ngày, đánh giá nguyên liệu đầu vào, điều chỉnh tham số, thủ tục thay màn hình, thay dao và đặt c English: Training covers daily operation, feedstock assessment, parameter adjustment, screen change procedure, blade change and clearance setting, water treatment operation including flocculant dosing, quality sampling routine, and safety procedures for the crusher, hot wash tanks, and extruder. Training is delivered during commissioning and reinforced with documentation. Maintenance training covers scheduled inspection intervals for blades, friction washer paddles, squeezing dryer screws, extruder screw and barrel wear measurement, and pump and valve servicing.
Chính sách sửa chữa phụ tùng
Wanplas thực hiện cam kết chung về phụ tùng với mức 500 USD chi phí phụ tùng miễn phí mỗi năm, bao phủ các vật tư tiêu hao và thiết bị đã qua sử dụng trong khoản hỗ trợ. Ngoài phạm vi hỗ trợ miễn phí, Wanplas cung cấp danh sách phụ tùng được khuyến nghị, bao gồm mũi nghiền, bánh răng ma sát, vỏ lưới, seal, bearing và bộ phận truyền, với các mặt hàng bị tiêu hao nhanh được xác định để nhà máy có thể dự trữ phù hợp thay vì chờ đợi khi mặt hàng này chết.
Hỗ trợ từ xa và giám sát dữ liệu
Người dùng có thể sử dụng theo dõi ở xa kết hợp thu thập dữ liệu một cách tùy chọn. Dữ liệu quá trình được theo dõi – áp suất nhỉnh, nhiệt độ nhỉnh, dòng điện của động cơ, mức chân không, độ ẩm và lượng sản xuất – cho phép các kỹ sư nhà máy chẩn đoán các vấn đề từ xa và thường có thể sửa chữa chúng mà không cần đến hiện trường. Dữ liệu trữ mẫu cũng là cơ sở cho bảo trì dự đoán: dòng điện dẫn động chính tăng chậm ở nhiệt độ ra lò không đổi là tín hiệu đầu tiên về mòn trục và vỏ, điều không thể được nắm bắt bằng cách quan sát hàng ngày.
Các chuyến thăm nhà máy mở
Khách hàng được mời đến công suất sản xuất để kiểm tra các dây chuyền đang được xây dựng, quan sát các lần thử nghiệm và gặp đội công nghệ. Trong trường hợp mua thiết bị đầu tư lớn như vậy, điều được khách hàng quan tâm nhiều nhất là chất lượng sản xuất thùng chứa, chất lượng ốc vít và tiêu chuẩn xây dựng các bảng điều khiển điện. Các cuộc thăm viếng có thể kết hợp với thử nghiệm mẫu để một chuyến đi bao gồm cả kiểm tra nhà máy và xác định chất liệu.
21. Các câu hỏi thường gặp
Sự khác biệt giữa dây chuyền tái chế màng có một bước và có hai bước là gì?
Một dây chuyền hai bước phân chia quá trình rửa và nhào nát thành hai quy trình độc lập: mảnh rửa được khô đến mức độ ẩm thấp từ 8 đến 12%, được lưu trữ trước khi đưa trở lại dây chuyền nhào nát. Một dây chuyền một bước tích hợp thiết bị khử ẩm làm giảm độ ẩm dưới 1% và đưa mảnh rửa nóng ở nhiệt độ từ 80 đến 110 độ C trực tiếp vào phần vào liệu của máy ép, không cần lưu trữ trung gian. Phương thức một bước thường tiết kiệm từ 15 đến 25% năng lượng trong chuỗi nhiệt, tạo ra chất lượng mảnh nhào nát đồng đều hơn, sử dụng khoảng 20-30% diện tích sàn ít hơn và cần từ một đến hai nhân viên ít hơn mỗi ca làm việc. Phương thức hai bước giữ được sự linh hoạt để bán mảnh rửa làm sản phẩm tạm thời.
Bao nhiêu nước có thể vẫn còn trong tái chế trước khi bào chế viên?
Dưới một phần trăm, không thay đổi khi máy nghiền ủ được lắp đặt đúng quy chuẩn và đường thoát hơi nước của nó đang hoạt động. Bởi vậy, chỉ cần 8 đến 12 phần trăm từ máy centrifuge cơ học một mình đối với vạt film. Hiệu quả này được đạt được thông qua sự nén cơ học trục vít, giúp loại bỏ nước tự do và thông qua các lỗ trên vỏ.
Một dây có thể xử lý cả túi vải PP và lớp phủ PE?
Câu trả lời là có, và hầu hết các dòng sản xuất thương mại đều có sẵn. PP và PE cả hai đều nổi trên nước, do đó, giai đoạn phân tách bọt không phân biệt chúng và cả hai đều được xử lý trên cùng một chuỗi rửa. Những khác biệt có trong thiết bị đùn: PP cần nhiệt độ chảy cao hơn, thường khoảng 210-240 độ C còn LDPE chỉ là 190-220 độ C. Hoạt động một dòng chảy hỗn hợp của PP và PE sẽ tạo ra hạt cát có đặc tính hỗn hợp, phù hợp cho nhiều ứng dụng công nghiệp nhưng không thể sử dụng để tạo ra sản phẩm chất lượng cao. Khi hai dòng phải được giữ riêng biệt, nên kiểm tra lại hệ thống – thực hiện việc đùn PP trong một khoảng thời gian, xả đi, sau đó đùn PE – thay vì cố gắng phân loại đồng thời cả hai.
Tỷ lệ tái chế nước có thể đạt được như thế nào?
80 - 90% với chu trình xử lý thiết kế đúng cách bao gồm sự phân hủy, tách bùn bằng hơi, lọc và tái cấp kiểm soát. Nước điều chế mới chỉ chiếm 8 - 15% dung tích lưu thông, thay thế nước mất đi trong quá trình băm, với bùn và mất hơi. Để đạt được mức cao nhất, cần có việc siết bùn được quản lý tích cực thay vì chỉ đặt và bỏ đi, và một hệ thống tái cấp bậc thang làm cho nước sạch nhất đi tới bộ rửa cuối cùng và nước có chất lượng thấp hơn được đưa đến máy nghiền và bể rửa trước.
Làm thế nào để giảm mùi hôi trong viên mịn nhựa tái chế từ màng sau sử dụng?
Thực hiện năm bước làm việc theo thứ tự của hiệu quả chi phí. Thêm giấm nóng ở nhiệt độ từ 75 đến 85 độ C để loại bỏ chất men vi sinh và các chất béo còn lại trước khi nóng lên. Tăng cường degassing bằng hơi dưới 0,09 megapascal và bổ sung vùng giảm áp cho phép tái tạo bề mặt nhựa một cách tối đa tại cửa xả. Giảm nhiệt độ nhựa, vì lượng mùi phát sinh từ quá trình phân hủy tăng lên mạnh mẽ theo thời gian. Xóa bỏ các khu vực chết và giảm thời gian lưu tại đó. Cuối cùng, hãy cân nhắc việc xử lý vét nhựa bằng một lượng nhỏ nước hoặc khí N2 phía trước cửa xả giảm áp. Tổng cộng, các bước này có thể giúp chuyển giảm chất liệu tái chế nhựa dạng lỏng thuộc thuỵ phẩm VDA 270 từ hạng 4 hoặc 5 xuống hạng 3 hoặc 3,5.
Căng lượng điện tiêu chuẩn của đường dây tái chế màng PP PE là bao nhiêu?
Quy mô tiêu thụ năng lượng cụ thể của một dây chuyền sản xuất một giai đoạn đối với các loại nguyên liệu có cấu hình hợp lý khoảng từ 0,30 đến 0,45 kilowatt-giờ/kg hạt đã đúc. Thuyền lớp LDPE sau khi đã được xử lý sở hữu mức tiêu thụ năng lượng thấp, từ 0,28 đến 0,33. Lớp vải dùng làm bao quanh các sản phẩm nông lâm nghiệp có tính ô nhiễm nặng sở hữu mức tiêu thụ cao nhất, từ 0,42 đến 0,50, vì nó yêu cầu nhiều pha rửa, rửa nóng và sự giảm áp tích lũy lớn trong quá trình làm sạch. Gạn ép chiếm 40-50% tổng tiêu thụ năng lượng, nghiền 18-25%, rửa 15-20%, nghiền 8-12% và ép viên cùng các phụ gia 8-12%.
Phương pháp lọc nguội nào tôi nên chọn cho màng nông nghiệp?
Một bộ lọc ngược liên tục hoặc bộ lọc tự sạch tự động trong khoảng từ một trăm đến một trăm năm mícron. Các bộ thay màn hình loại bẩy chân, tốt cho mũi phim sạch và có độ nhiễm bẩn nhẹ, sẽ mù lòa quá nhanh trên các màng phim bột vì các bụi khoáng tồn tại ngay cả sau quá trình rửa tốt. Một thử nghiệm thực tế: nếu khoảng thời gian thay màn hình trên bộ chuyển màn hình loại bẩy chân giảm xuống dưới 45 phút, thì hoặc quá trình rửa cần được cải tiến hoặc công nghệ lọc cần được nâng cấp. Hãy cố định việc rửa trước, bởi vì việc loại bỏ ô nhiễm trong giai đoạn nóng chảy là nơi đắt nhất trong hệ thống để thực hiện.
Tính năng suất của hạt tôi dự kiến sẽ đạt được từ màng lót nông nghiệp?
Khoảng từ 70% đến 75% trọng lượng bao đựng đưa vào, đối với nguyên liệu có 20% nhiễm bẩn và 8% độ ẩm, sau khi trừ mất hàng mở, mất trọng lượng trong quá trình rửa và chất thải của tế bào lọc nước. Xoắn thành LDPE sau khi chế biến công nghiệp có thể cung cấp 92–96%. Màng đóng gói khách hàng sau tiêu thụ có 2–5% nhiễm bẩn thường có thể cung cấp 88–92%. Bạn nên xây dựng một trường hợp kinh doanh với giả định về năng suất có tính lạc quan là sai lầm tài chính phổ biến nhất trong ngành tái chế màng, đó chính là lý do tại sao việc thử kiểm tra mẫu trên nguyên liệu cấp vào của bạn trước khi quyết định kích thước máy có giá trị.
Tôi có cần một silo đồng đều hóa hay không?
Nếu bạn bán sản phẩm cho khách hàng yêu cầu sự nhất quán – và những khách hàng này sẽ trả tiền tốt nhất – thì có. Xay đặc, một thiết bị xử lý dây chuyền sản xuất trong khoảng 4 đến 8 giờ, giúp loại bỏ biến động ngắn hạn về màu sắc, mật độ rã và độ ẩm trong một lô sản phẩm đồng nhất. Không có nó, biến động theo giờ sẽ đến với khách hàng và những phàn nàn về sự bất nhất giữa các lô sản phẩm sẽ hạn chế thị trường của bạn chỉ với những người mua không quan tâm đến chất lượng. Đây là một trong những cải tiến chất lượng có chi phí thấp nhất có thể cho một nhà tái chế.
22. Kết luận
Dòng tái chế màng PP PE tốt nhất với hệ thống viên hóa một bước không được xác định bởi máy đùn có kích thước lớn nhất hoặc công suất chốt bảng cao nhất. Nó được xác định bởi cách mà dòng máy hoàn toàn giải quyết bốn khó khăn cơ bản của màng – diện tích bề mặt lớn và độ ẩm còn lại khó xua đi, tính chất khối rất thấp khiến cho việc cung cấp thông thường thất bại, nhiễm bẩn khoáng chất mòn làm hỏng các bộ phận, và các loại in, nhũ liệu và chất lỏng thấm vào màng còn tồn tại sau khi rửa bằng nước lạnh. Một dòng máy giải quyết tất cả bốn vấn đề này một cách cân bằng sẽ có hiệu suất cao hơn dòng máy có máy đùn lớn hơn và đầu máy rửa kém ở mọi mức độ chất lượng và mọi tiêu chí chi phí.
Kế cấu một bước là giải pháp xây dựng cho vấn đề độ ẩm. Nhờ đưa bột có độ ẩm từ 8 đến 12% xuống dưới một phần trăm trong máy ép có sưởi ấm và cung cấp nó vào máy ép một cách nóng và gọn gàng, hệ thống này loại bỏ các bước khử ẩm, lưu trữ và tái ủ ấm giữa các bước trong nhà máy hai bước. Các hậu quả ảnh hưởng đến toàn bộ quá trình: giảm 15-25% năng lượng trong chuỗi nhiệt, loại bỏ sự tái hấp thu độ ẩm từ không khí, loại bỏ một chuỗi nhiễm bẩn phụ và tạo ra nguyên liệu ủ định hình ổn định, do đó, áp lực nóng đồng đều, lịch sử nhiệt ngắn hơn, tỷ lệ hủy hoại và mùi thấp hơn, diện tích nhỏ hơn 20-30%, và cần ít hơn 1-2 nhân viên/ngày làm việc.
Khoảng khu vực lõi chính, các quyết định còn lại dựa trên nguyên liệu đầu vào. Xay nguyên liệu ướt bằng lớp đệm (blade material) đã được xác định chính xác cùng khoảng cách 0,2 đến 0,5 mm đảm bảo ngăn ngừa đường xay bị bào mòn. Hai hoặc ba giai đoạn rửa qua xê dịch xoay với tốc độ 700 đến 1.000 vòng/phút loại bỏ đất kết dính; một bể phân tách dầu hoạt động theo sự khác biệt trong độ dày giữa các polyolefin và các chất nặng hơn; rửa axit nóng ở nhiệt độ từ 75 đến 85oC xử lý bẩn mực, dính và nhiễm vi khuẩn. Máy xay kéo đơn trục cấp liệu gắn sẵn, với phân áp 3:1 đến 3,5:1 và trục chắn kết hợp với đầu trộn và các đường thoát nước một lần giúp thực hiện quá trình biến đổi hỗn hợp vụn thành hỗn hợp nóng sạch. Sấy phun được thiết lập để phù hợp với mức độ nhiễm bẩn thực tế, và phương pháp dạng mủ phù hợp với mục tiêu công suất và chất lượng hoàn thành chuỗi cung ứng. Thông gió, lọc nước và cất lũy thực hiện kiểm soát nước về 80 đến 90% số lượng nước lưu hành, và toàn bộ dây chuyền cung cấp 0,30 đến 0,45 kWh/kg.
Polyretec, nhà sản xuất thiết bị chế biến tái chế tại Wanplas từ năm 2010 với hơn một trăm dự án ở trên năm mươi quốc gia, cung cấp dòng máy này với tên gọi series PTW với tốc độ từ ba trăm đến một ngàn năm mươi kilogam mỗi giờ, được cấu hình dựa trên nguyên liệu đầu vào thực tế của khách hàng, thay vì theo cấu hình mặc định trong danh mục. Khi doanh nghiệp cũng cần các loại sản phẩm có thành phần pha trộn, được đùn bằng nhựa hoặc đặc tính tương thích khác ngoài chất tái chế sạch, Wanplas cung cấp các hệ thống xẻ hạt kép hoàn chỉnh kết hợp trực tiếp với dòng máy rửa của Polyretec trong một dự án thiết kế. Dịch vụ hỗ trợ bao gồm thử nghiệm mẫu trước khi mua hàng, kiểm tra nhà máy, lắp đặt và điều chỉnh, đào tạo nhân viên, chính sách miễn phí các bộ phận trong nhà hàng năm do Wanplas cung cấp, theo dõi từ xa và các chuyến thăm nhà máy.
Nếu bạn đang đánh giá một dây chuyền tái chế tờ PE PP vào năm 2026, bước có giá trị nhất mà bạn có thể thực hiện cũng là bước đơn giản nhất: gửi một mẫu đại diện của nguyên liệu đầu vào thực tế của bạn, cùng với mức sản phẩm mong muốn, ứng dụng viên nén dự định và các giới hạn tại khu vực bao gồm diện tích sàn, cung cấp điện và sự chấp thuận việc tự thoát nước. Một chu trình thử nghiệm trên vật liệu đó sẽ cung cấp cho bạn hiệu quả thực tế, mức tiêu thụ năng lượng cụ thể thực tế và chất lượng viên nén thực tế – ba con số mà trường hợp kinh doanh thực sự phụ thuộc. Từ đó, các thiết kế dây chuyền có thể được xây dựng dựa trên nguyên liệu của bạn thay vì dựa trên một giả định. Bạn cũng hoan nghênh đến thăm nhà máy, xem một hệ thống đang được kiểm tra và kiểm tra chất lượng chế tạo cho chính mình trước khi thực hiện việc đầu tư.
