Mencari garis daur ulang film PP PE terbaik dengan sistem peleburan satu langkah pada dasarnya adalah masalah kelembaban yang disamarkan sebagai masalah mesin. Film poliolefin — mulsa agri, kanvas rumah kaca, kantong kemasan, kantong PP terweber, dan lapisan FIBC — tipis, ringan, dan memiliki luas permukaan yang sangat besar per kilogram. Geometri ini adalah hal yang menjadikannya murah untuk diproduksi dan menyakitkan untuk didaur ulang. Air menempel pada film, tanah menghancurkan film, dan kekuatan samar yang rendah dari pelet yang dicuci membuat pengisian gravitasi konvensional hampir tidak berguna. Garis yang menangani daur ulang botol HDPE yang kaku berjalan dengan baik namun dapat jatuh sengsara karena tonase film agri yang dicuci.
Perbedaan yang menentukan antara pabrik daur ulang film rata-rata dan yang menghasilkan keuntungan sebenarnya adalah apa yang terjadi pada dua puluh detik antara tahap pencucian terakhir dan lubang masuk ekstruder. Pada tata letak dua tahap konvensional, flakes yang dicuci meninggalkan pengering mekanik pada 8 hingga 12 persen kelembaban sisa, mendingin dalam silo penyimpanan, menyerap kelembaban di sekitarnya, dan kemudian dipasok kembali dingin ke ekstruder pelapis terpisah. Setiap langkah tersebut memakan energi, ruang lantai, tenaga kerja, dan kualitas pellet. Dalam tata letak satu tahap, pengering macet — pengkompakator propelan yang dipanaskan — mengurangi kelembaban sisa di bawah satu persen dan mengekskresikan flakes plastisasi yang panas, langsung ke bagian masuk ekstruder pada 80 hingga 110 derajat Celcius. Tidak ada yang mendingin. Tidak ada yang terpadam kembali. Tidak ada yang diproses dua kali.
Ini adalah panduan yang ditulis untuk insinyur pabrik, pengusaha daur ulang, dan manajer pengadaan yang perlu menentukan mesin yang nyata, bukan membaca broşur. Panduan ini menjelaskan grading bahan baku, aliran proses yang lengkap dari pembuka bal, pengolahan kering melalui washer dan flotasi, konfigurasi ekstruder dan filtrasi pembakaran, pemilihan metode pemecah, pengolahan air, referensi energi dalam kilowatt jam per kilogram, kontrol kualitas pellet, dan pengurangan bau. Selain itu, panduan ini juga menampilkan spesifikasi konkret untuk Polyretec, sebuah pabrik Wanplas yang telah memproduksi mesin daur ulang plastik sejak 2010, menetap merek Polyretec pada 2017, dan sekarang mendukung lebih dari seratus proyek di lebih dari lima puluh negara dengan tim yang terdiri dari dua puluh empat atau lebih insinyur. Untuk proses pemecahan lebih tinggi atau berkalsifikasi melampaui garis film standar, Wanplas menyediakan sistem yang cocok yang terpasang pada garis pengolahan kering Polyretec tanpa perlu merenovasi pabrik tersebut.
1. Mengapa Recycling Film Lebih Sulit dari Plastik Rigid
Recycling film lebih sulit daripada recycling plastik rigid karena ada empat alasan yang dapat diukur: penahanan air yang ditimbulkan oleh luas permukaan, kepadatan pokok yang sangat rendah, kerusakan mineral berkera, dan tinta cetak atau lapisan perekat yang dapat bertahan setelah pencucian. Setiap faktor ini menyerang bagian yang berbeda dari garis produksi, dan garis yang hanya dirancang untuk produksi tanpa memperhitungkan faktor-faktor ini akan menghasilkan kinerja yang rendah dari minggu pertama produksi.
Luas permukaan dan kelembaban sisa
Film LDPE berukuran dua puluh mikrometer memiliki luas permukaan yang spesifik sekitar seratus kali lebih besar daripada dinding botol HDPE berdiameter tiga milimeter yang sama beratnya. Air ditanggung dalam tiga cara: sebagai film permukaan yang terikat oleh ketegangan permukaan, sebagai air kapiler yang tertangkap antara lapisan yang berdekatan, dan sebagai kantung air di dalam fragmen yang bergelombang atau berbentuk tabung. Centrifuge mekanis dapat menghilangkan kategori pertama secara efisien dan kategori kedua sebagian, namun tidak dapat menghilangkan kategori ketiga sama sekali. Itulah mengapa centrifuge horizontal yang beroperasi baik pada lapisan flake yang kaku mencapai kadar kelembaban residu dua sampai tiga persen, sementara mesin yang sama pada lapisan flake film menempel pada kadar kelembaban delapan sampai dua belas persen. Menggoyangkan centrifuge lebih keras tidak membantu – di atas kecepatan rotor tertentu, film hanya membuat padatan yang kental yang menutupi lapisan dalam dari kekuatan sentrifugal.
Dua belas persen kelembaban yang masuk ke dalam ekstruder berarti seratus dua puluh gram air per kilogram polimer harus dilepaskan di dalam tabung dan ditarik melalui port ventilasi. Dengan produktivitas
Rendah densitas bulir dan perilaku pengangkutan
Filament basah yang longgar memiliki kepadatan massanya sekitar 0,05 hingga 0,15 ton per meter kubik, dibandingkan dengan 0,30 hingga 0,45 untuk rej dilakukan secara kaku dan 0,55 hingga 0,62 untuk biji yang baru. Hal ini memiliki tiga konsekuensi. Pertama, conveyor serta blower harus dipasang berdasarkan volume, bukan massa — conveyor yang mampu mengangkut seribu kilogram per jam biji akan mungkin dapat mengangkut sekitar dua ratus kilogram per jam film lepas. Kedua, pengaliran secara gravitasi ke kerongkongan ekstruder gagal: film tersebut akan tertumpuk, ujung gerak konveyor berjalan sebagian kosong, dan produksi berkurang menjadi sepersepuluh dari kapasitas yang ditetapkan. Ketiga, silo penyimpanan harus sangat besar atau jalur pemrosesan harus berjalan terus-menerus tanpa buffer. Jawaban teknik adalah pengaliran yang dipaksakan dengan katrol kompak, saluran penghantar yang bersih, dan — dalam arsitektur satu langkah — menghilangkan silo perantara sama sekali.
Abrasi mineral dari tanah dan sisa pertanian
Film mulsa pertanian dapat mencapai 10-30 persen tanah, pasir, dan sisa tanaman berdasarkan beratnya. Pasir silika memiliki kekerasan Mohs 7; baja alat pembuatnya berada sekitar 6-6,5. Setiap gram pasir yang masuk ke crusher basah, washer fricion, atau extruder secara aktif memproses peralatan. Beban tanah yang tidak terawetkan mengurangi umur pisau crusher dari beberapa bulan menjadi beberapa minggu, menggerogoti lempengan washer fricion, melikatkan paku pengupas kering, dan meratakan layar filtrasi pada tingkat yang tidak dapat diperpanjang. Oleh karena itu, sebuah jalur film pertanian yang serius dimulai dengan penghancuran dan pemanasan pra-belahan sebelum bahan tersebut menyentuh ujung pemotongan, dan mengapa material pisau dan paku harus dipilih untuk penggunaan abrasif dan bukan untuk poliolefin yang berguna umum.
Tinta cetak, lapisan perekat, dan pembawa bau.
Film kemasan pasca-penggunaan biasanya dicetak, terkadang dilaminasi, dan sering mengandung lem label yang sensitif terhadap tekanan. Cat berbasis pelarut menyediakan partikel pigmen yang menyebabkan perubahan warna pada pellet dan peningkatan jumlah titik hitam. Residu lem menyebabkan kelembaman pada mesin pengering dan pembentukan gel dalam perekat. Keduanya tidak tereliminasi dengan air dingin. Penggunaan pencucian menggunakan natrium hidroksida yang ditambahkan dengan surfaktan di temperatur 75-85 C merupakan langkah pengendalian standar. Hal ini mengubah desain seluruh proses, yaitu: tangki yang dipanaskan, penambahan bahan kimia, baja tahan korosi, beban pemprosesan air yang lebih tinggi, dan tahap pencucian untuk menetralkan sisa makanan yang terabsorpsi dan produk degradasi. Sisa makanan dan produk degradasi juga membawa bau, yang menjadi permasalahan komersial apabila pellet ditujukan untuk aplikasi yang banyak dilihat oleh konsumen.
2. Jenis bahan baku dan pengaruhnya pada konfigurasi jalur produksi
Tidak ada konfigurasi garis pemulihan film tunggal yang benar untuk semua bahan baku. Tingkat kontaminasi dari bale yang masuk memengaruhi intensitas pencucian, spesifikasi suku cadang, ketelitian filtrasi, dan akhirnya kelas granul yang dapat dijual. Kesalahan komersial yang paling umum adalah membeli lini yang ditentukan untuk limbah kaca pasca-industri yang bersih dan kemudian memasukkannya dengan kaca yang sangat kotor - linie akan berjalan, tetapi throughput, umur filter, dan kualitas bundel akan jauh di bawah penawaran.
Tabel di bawah ini mewakili lima jenis bahan baku plastik poliolefin umum dengan parameter yang secara fakta memengaruhi konfigurasi garis produksi. Tingkatan kadar kontaminan dinyatakan sebagai total kandungan bahan non-polymer berdasarkan berat bale yang diterima.
| Kualitas bahan baku | Tingkat kontaminasi | Kelembaban setelah pemanasan mekanis | Intensitas pencucian yang diperlukan | Kecepatan perhilangan relatif pada peralatan. | Kelas pelet yang dapat dicapai |
|---|---|---|---|---|---|
| Film LDPE pasca-industri, kantong bersih | Di bawah 1 persen | 6 hingga 8 persen | Perebusan dingin saja; pemanasan panas opsional | Rendah | Dekati asli, cocok untuk menghasilkan produk serupa |
| Kemasan film LDPE pasca konsumsi (kapsul pengurug, paket plastik, kantong) | 2 sampai 5 persen | 8 hingga 10 persen | Perebusan dingin pertama ditambah perebusan frictional; pemanasan panas untuk bahan cetak | Medium | Kelas tujuan umum yang baik; kantong sampah, lapisan dalam film kemasan |
| Kantong PP yang dikain dan kain FIBC | 3 hingga 8 persen | 9 sampai 12 persen | Pencucian dengan gesekan intensif; pemisahan dengan rendaman untuk menghilangkan serat yang disulam dan lining | Menengah hingga tinggi. | Kelas industri; kotak injeksi, pallet, pengecoran tidak penting |
| Film mulching pertanian | 10 hingga 30 persen tanah, pasir, dan residu tanaman | 10 sampai 12 persen | Pengeringan, pemanggangan berkelanjutan, pencucian gesekan berintensitas tinggi, pengeringan panas | Sangat tinggi | Kelas utilitas; kantong sampah, pipa irigasi, lapisan tekstil |
| Film rumah kaca | 5 hingga 15 persen | 9 sampai 11 persen | Pemangkasan dan pencucian gesekan; pencucian panas untuk menghilangkan sisa pita perekat | Tinggi | Kelas menengah; film pertanian, komponen irigasi, bagian-bagian dipadatkan |
Membaca tabel sebagai alat spesifikasi
Penggunaan praktis tabel ini secara sebaliknya dari cara yang biasa digunakan. Mulailah dari kelas pellet yang ingin Anda jual, lalu teruskan ke kiri untuk melihat tingkat pemprosesan dan spesifikasi pertumbuhan yang harus diandalkan oleh jalur tersebut. Jika pasar tujuan adalah film ke film – artinya pellet yang di-recycle kembali ke film yang diproduksi – batas kadar abu biasanya berada di bawah 0,5 persen dan jumlah titik hitam harus rendah, yang menyebabkan pemprosesan panas, filtrasi mencair halus, dan seringnya dilakukan dua tahap filtrasi. Jika tujuan adalah saluran irigasi atau geotextile, toleransi kadar abu meningkat di atas satu persen, filtrasi bisa lebih kasar, dan jalur dapat berjalan lebih cepat dengan biaya operasi yang lebih rendah.
Pakan bercampur sangat patut mendapat perhatian khusus. Banyak pengepul membeli apapun yang tersedia, yang berarti bahwa garis tersebut menerima sampah paska industri yang bersih pada hari Senin dan film abu mulsa yang sangat kotor pada hari Kamis. Garis yang dirancang hanya untuk rata-rata akan terlalu spesifik setengah waktu dan terlalu kurus setengah waktu lainnya. Pendekatan yang tepat adalah merencanakan kapasitas pencucian dan komponen yang mudah aus untuk jenis sampah yang paling kotor yang secara realistis akan diproses pabrik, serta membangun kemampuan throughput ke dalam ekstruder dan penggiling dengan sistem penggerak berfrekuensi sehingga jenis sampah yang bersih dapat beroperasi dengan keluaran yang lebih tinggi. Polyretec menata garis film PP PE ini secara standar, menggunakan sistem penggerak yang dikendalikan frekuensi pada pukulan, gesekan piring pemanas, pengeluaran kering, dan ekstruder sehingga satu garis dapat dikembalikan pada kondisi seimbang sebagai akibat perubahan pakan dari panel kontrol dan bukan dengan penyempurnaan mekanik.
Kualitas baling dan disiplin pengecek analisisnya
Kejang mengganggu yang tidak pernah masuk ke dalam garis tidak memakan biaya apapun untuk dihapus. Manual pre-sortir pada konveyor masuk untuk menarik tali, kayu, fragmen logam, wadah yang keras, dan bahan yang sudah rusak berat biasanya membayar dirinya sendiri beberapa kali lipat dalam kemurnian filter dan reduksi pengunaan. Separator magnetik di atas pita masuk dan seperi lainnya setelah pemanasan menangkap fragment logam sebelum mencapai ekstruder. Untuk karet film pertanian memiliki tanah yang berat, pemotongan terlebih dahulu diikuti oleh drum pre-pembersih kering dapat memisahkan bagian signifikan dari tanah yang lepas sebelum menambahkan air, yang mengurangi beban pada pabrik pengolahan air.
3. Alur Proses Penuh dari Garis Pemulihan Pellet PE PP
Jalur pemulasan film PP PE satu tahap yang lengkap merupakan rantai terus-menerus dari enam belas tahap proses, di mana masing-masing menghilangkan kelas kontaminasi tertentu atau memodifikasi kondisi bahan untuk tahap selanjutnya. Memahami fungsi setiap tahap mencegah kesalahan yang umum, yaitu mencoba mengkompensasi tahap yang hilang dengan mendorong tahap berikutnya secara berlebihan.
Deskripsi langkah demi langkah.
Pecah-bale.Baler kompresi tiba dengan kepadatan tiga ratus sampai lima ratus kilogram per meter kubik dan harus dibelah tanpa memecah materi menjadi potongan-potongan yang tidak terkontrol. Poros berputar dengan gigi yang sinkron menarik baler dan memasok film longgar ke conveyor penyortiran dengan kecepatan yang terkendali dan seragam. Stabilitas kecepatan pemasukan di sini menentukan stabilitas di semua bagian yang lebih rendah; pembuka baler yang lambat menghasilkan output yang lambat di mesin pembuat pallet 8 mesin kemudian.
Pre-washing dan pengendalian kontaminasiUntuk bahan baku yang telah dibersihkan, tangki penghalusan yang memiliki sendok di dasarnya menghilangkan sampah mineral bersifat berat dengan metode sedimentasi sederhana, sedangkan kombinasi palang tetap menahan film dalam keadaan terlarut. Pasir, batu kerikil, dan fragmen logam terlarut dan diangkut secara berkala. Memisahkan bahan abrasif pada tahap ini, sebelum menggunakan mata pisau, adalah keputusan investasi paling menjanjikan dalam proses pembuatan film berbasis pertanian.
Penggunaan air pada mesin crusher basahFilm dikurangi ukurannya menjadi lembar yang berukuran sekitar 40 hingga 80 mm, sementara air disuntikkan ke dalam ruang pemotongan. Air berfungsi sebagai pendingin, penghambat debu, dan media transportasi yang membawa tanah yang melepaskan diri dari bilah-bilah secara real-time. Penggilingan basah dibahas dengan detail dalam bagian kelima.
Pemutih gesekan (tahap pertama).Rotor berkecepatan tinggi di dalam drum berduri mempercepat partikel terhadap satu sama lain dan terhadap dinding drum. Aksi pencucian mekanis memisahkan tanah yang terikat pada permukaan, yang kemudian melewati celah-celah bersama dengan air sambil partikel tersebut maju secara axial.
Cuci pukal kecepatan tinggi (laga kedua).Tahap frictions kedua yang lebih cepat menyerang kontaminasi yang berhasil bertahan selama tahap pertama - tanah yang terkait, biofilm, dan tinta yang ringan. Dua tahap frictions secara berurutan menghilangkan lebih banyak kontaminasi daripada satu tahap yang berjalan dua kali lebih lama, karena setiap transfer antara mesin mengatur ulang arah flakes dan mengungkapkan permukaan baru.
Tank pemisahan floating.Pencampuran berdasarkan kepadatan menghilangkan semua polimer yang lebih berat dari air - fragmen PET, label PVC, karet, dan materi mineral sisa. Poliolefin terangkat, sedangkan kontaminan tersedot di dasar tangki. Tahap ini dibahas pada bagian keenam.
Penyaring gesekan tinggi kecepatan horizontal400 rpm mengurangi kelembaban permukaan menjadi 3 hingga 5 persen. Kemudian dilakukan pengeringan termal menggunakan mesin pengeringan udara panas dengan suhu masuk 130 hingga 160 °C dan waktu penentuan flake 20 hingga 40 menit dalam siklus pengeringan, yang menghasilkan kelembaban akhir 0,3 hingga 1,0 persen. Untuk extrusi langsung yang bersentuhan dengan makanan, target di bawah 0,5 persen normal, dan di bawah 0,3 persen jika flake memberi masuk ke ekstruder tunggal tanpa kristalisasi upstream.
Pemeras (pemeras kompresor)Pusat dari sistem satu langkah. Kelembaban yang tersisa turun dari delapan hingga dua belas persen menjadi kurang dari satu persen melalui kompresi mekanik yang diirkannya dengan pemanas tabung dan pengalihan uap. Rincian lengkapnya akan dijelaskan di bagian empat.
Pemasukan satu langkah ke ekstruderAdonan pensil panas yang telah dikompresi dijatuhkan langsung ke bagian pakan ekstruder tanpa silo, konveyor, atau tahap pendinginan intermediat. Inilah karakteristik utama arsitektur satu langkah.
Degassing berganda.Salah satu saluran atmosferik mengeluarkan sebagian besar uap sisa dan udara yang terjebak bersama bahan masif dengan densitas rendah; saluran vakuum di bagian bawah, dengan tekanan sekitar minus 0,08 megapascal, mengeluarkan kelembaban sisa dan senyawa organik yang mudah menguap dari lapisan basah.
Pengecapan pembersihan.Pencari layar menghilangkan kontaminan padat yang masih tersisa setelah pencucian, seperti serat kertas, polimer yang tidak meleleh, partikel mineral, dan bahan karbonisasi. Pilihan filtrasi dibandingkan di bagian delapan.
Penggilingan.Pemotongan panas dengan silinder, pemotongan lingkaran air, pemotongan di bawah air, atau pemotongan tiang mengubah melunak yang difiltrasi menjadi pelet. Pilihan metode ini dibahas di Bagian
Pengurasan dan pengeringan pelet.Pemanas sentrifugal menghilangkan air permukaan dari serbuk baru yang dicacah, sehingga kelembapan residu biasanya berada di bawah 0,1 persen untuk poliolefin, yang tidak memerlukan pengeringan higroskopis.
Saringan bergetar.Tahap pengayakan sederhana membedakan bubuk, tail, ganda, dan agregat berukuran terlalu besar dari fraksi pellet yang sesuai. Jarak sumbunya disesuaikan dengan ukuran pellet target, dan susunan dua deck menghilangkan secara simultan ukuran terlalu besar dan terlalu kecil. Seleksi ayakan yang rinci untuk saringan flak di arah aliran upstream adalah topik tersendiri; pada ujung pellet, ayakan vibrasi dua deck dengan deck atas sekitar lima milimeter dan deck bawah sekitar dua milimeter meliputi sebagian besar geometri pellet poliolefin.
Silo homogenisasi.Pembuatan beberapa jam di dalam silo dengan pengadukan internal akan meratakan variasi jangka pendek dalam warna, kecepatan melunak, dan kelembaban. Tanpa langkah ini, variasi dari batch ke batch yang terlihat oleh pelanggan dapat menjadi signifikan bahkan ketika garis produksi berjalan dengan baik.
Pengepakan tasPengukuran berat dan pembungkus secara otomatis dalam kantong berukuran lima puluh kilogram atau kantong berkapasitas besar, dengan titik penelitian untuk sampel retensi pengendalian kualitas.
Di mana tata letak dua tahap berbeda
Pada pabrik yang terdiri dari dua langkah, rantai putus setelah pengeringan mekanis. Lepuh diangkut ke silo penyimpanan atau big bag, didinginkan menjadi suhu ruangan, menyerap kelembaban udara, dan kemudian dimasukkan ke dalam lini pengepresan terpisah yang dimulai dengan hopper, pengisi, dan sering juga agregator atau kompakter terpisah. Energi termal yang diinvestasikan pada air pencuci dan tahap pengeringan hilang sepenuhnya. Jalur satu langkah menyimpan energi tersebut dalam bahan itu sendiri dan mengangkutnya langsung ke proses pembentukan plastik.
4. Kelebihan Utama: Integrasi Pengupas dan Extruder dalam Satu Langkah
Pengering penyaring adalah komponen yang membuat pengolahan film dalam satu langkah menjadi mungkin, dan merupakan komponen yang paling sering tidak dipilih dengan tepat saat para pembeli membandingkan tawaran berdasarkan harga saja. Fungsinya adalah untuk mengambil flake dengan kadar kelembaban delapan sampai dua belas persen dan menyuplai ke extruder dengan kelembaban di bawah satu persen, pada suhu delapan puluh sampai seratus sepuluh derajat Celcius, dengandensitas bulat tiga sampai lima kali lebih tinggi dibanding flake yang lembek, dan dengan kecepatan aliran massa yang persis menyerupai extruder.
Bagaimana pengeringan penyedotan bekerja?
Secara mekanis, pengering penyedot air adalah pasak tunggal yang berjalan di dalam tabung berongga atau berbenang, dengan volume saluran yang mengecil sepanjang panjangnya dan penghubungan keluar yang terbatas. Ketiga keterampilan ini bertambah:
Ekspresi mekanikal.Seiring berkurangnya volume saluran menuju saluran pengeluaran, massa flake di kompresi. Air bebas dan kapiler secara fisik dikeluarkan melalui slot tabung dan mengalir ke tempat lain. Tahap ini biasanya mencukupi kelembaban dari 12 persen menjadi 3 hingga 4 persen, dan tidak memakan biaya termal karena tidak ada perubahan fase yang terjadi.
Pengekangan gesekan dan pemanasan konduktifBahan yang dicompress dikutik terhadap dinding drum, yang menghasilkan panas fungsional, sementara zona yang dipanaskan secara elektrik menambahkan panas konduktif yang terkontrol. Suhu bahan meningkat menjadi delapan puluh hingga seratus sepuluh derajat Celcius – cukup tinggi untuk menyapu kelembaban yang tersisa menjadi uap dan menenangkan permukaan flake, namun sengaja di bawah titik leleh polietilena sehingga bahan tersebut tetap dapat diangkut tanpa menjadi lekat.
Pengeluaran air panas.Uap yang dihasilkan dilepas melalui lubang-lubang tabung dan langit-langit ekstraksi, bukan diperdengarkan ke dalam ekstruder. Ini penting: pengeringan yang mendorong dan memanaskan material tetapi tidak menyebarkan uap dengan memadai hanya mengangkut kelembaban dalam bentuk uap ke celah pengisian, di mana ia mengembun dan gagal tujuannya.
Hasil pada saat pengeluaran adalah massa serpihan yang panas, semi-kompak, dan sebagian padat yang telah berintegrasi dengan permukaan, dengan jenuh massa yang biasanya berada dalam kisaran 0,25 hingga 0,40 ton per meter kubik – cukup padat untuk memasok extruder dengan efektif, dengan kadar kelembaban tersisa di bawah satu persen.
Mengapa pemberian bahan langsung panas menghemat energi
Pertimbangkan aritmetika termal untuk polietilen. Kapasitas termal bersih dari PE padat adalah sekitar 2,3 kilojoule per kilogram per Kelvin, dan panas fusinya adalah sekitar 200 kilojoule per kilogram. Mengambil satu kilogram PE dari 25 derajat Celsius ke suhu mencair 220 derajat membutuhkan sekitar 650 kilojoule, termasuk fusinya. Jika bahan masuk ke ekstruder pada suhu 100 derajat Celsius daripada 25 derajat, maka sekitar 170 kilojoule per kilogram dari persyaratan tersebut sudah disediakan secara gratis oleh panas yang dihasilkan proses pencucian dan penyemprotan. Ini adalah sekitar 25% dari kebutuhan panas nyata dan latensi untuk plastifikasi.
Dalam praktik, penghematan yang dijumlahkan pada level lini lebih rendah dari perhitungan ideal karena efisiensi motor, kerugian radiasi, dan peningkatan suhu akibat tekanan ekstruder semua saling berinteraksi. Pengalaman lapangan yang realistis menunjukkan bahwa penghematan rantai termal proses satu tahap versus dua tahap berkisar antara lima belas dan dua puluh lima persen dari konsumsi energi spesifik total untuk tahap ekstrusi dan pengeringan bersama-sama. Pada lini produksi berkapasitas seribu kilogram per jam yang beroperasi enam ribu jam per tahun, jumlah kilowatt jamnya sangat besar, dan menghasilkan penghematan setiap jam produksi tanpa campur tangan operator.
Mengapa pemberian bahan langsung meningkatkan kualitas pellet
Energi hanya setengah dari argumen. Argumen kualitas lebih kuat, mungkin:
Tidak ada penyerapan kembali kelembaban atmosfer.Flake polyolefin yang dicuci disimpan dalam silo atau kantong besar akan seimbang dengan kelembapan lingkungan. Di iklim yang lembab, flake yang keluar dari mesin pengering pada persentase tiga persen bisa kembali menjadi lima atau enam persen dalam sehari. Air kelembaban ini langsung masuk ke mesin ekstruder dan menghasilkan gelembung, garis-garis perak, serta pemecahan serat.
Tidak ada kontaminasi sekunder.Setiap transfer, setiap silo, dan setiap big bag adalah kesempatan untuk memisahkan debu, serat, sisa-batang sebelumnya, atau benda asing. Eliminasi tahap penyimpanan perantara menghilangkan segenap jalur kontaminasi.
Pemberian bahan yang stabil pada extruder.Karena pengering yang menyedot menghasilkan keluaran dengan kepadatan yang dikontrol dan padat secara langsung ke bagian untuk memasok, pemecah meminimalisir perilaku serba tahan dan tumpang tindih seperti yang dilakukan pada serpihan yang longgar. Stabilitas tekanan melanjutkan, yang secara langsung meningkatkan konsistensi dimensi pelet dan mengurangi ketegangan filter.
Sejarah suhu yang lebih pendek.Satu event pemanasan, bukan dua, berarti waktu total pada suhu yang lebih tinggi lebih sedikit, yang berarti degradasi oksidatif lebih kecil, penahanan sifat mekanis yang lebih baik, dan bau yang lebih rendah.
| Parameter | Dua tahap (pencucian dan pembuatan bubur yang terpisah) | Langkah Satu (sistem pengering dan ekstruder yang terintegrasi) |
|---|---|---|
| Indeks energi yang spesifik (basis dua langkah = 100) | 100 | 75 sampai 85 |
| Kelembaban yang masuk ke ekstruder | 5 hingga 12 persen, dapat bervariasi dengan waktu penyimpanan dan kelembaban lingkungan | Di bawah 1 persen, konsisten dikontrol |
| Suhu bahan di rongga pemberian bahan | Suhu kamar, 15 sampai 35 derajat Celsius | 80 hingga 110 derajat Celsius |
| Tebangan | Lebih besar; memerlukan silo intermedi, penyimpanan cadangan, dan sistem pemasukan yang kedua. | Kompak; umumnya lapangan yang lebih kecil sebesar 20 hingga 30 persen untuk produksi yang setara |
| Tahap pengolahan pertahankan | Pengangkutan, penyimpanan, penyediaan ulang, dan terkadang pemecahan kembali English: | Tidak ada; transfer kontinu |
| Risiko Kontaminasi Sekunder | Menengah hingga tinggi. | Rendah |
| Keseragaman kualitas pellet | Variabel; tergantung pada disiplin penyimpanan dan iklim | Tinggi; kondisi pakan dikontrol oleh proses |
| Operator yang diperlukan per shift. | Tinggi; kru terpisah sering diperlukan untuk pencucian dan pembuatan pellet | Lebih rendah; satu tim yang terintegrasi, biasanya terdiri dari 1 hingga 2 orang lebih sedikit. |
| Intensitas investasi | Menengah; dapat dipisah, namun jumlah peralatan total lebih tinggi | Menengah hingga tinggi untuk blok terintegrasi, dikurangi oleh biaya pembangunan dan pengambilan yang lebih rendah. |
| Kemampuan fleksibel untuk menjual flake yang dicuci secara terpisah | Tinggi; flakes adalah intermediate yang dapat dijual | Lebih rendah; garis produksi dioptimalkan untuk menghasilkan granula. |
| Kompleksitas startup dan shutdown | Lebih rendah; kedua bagiannya terpisah. | Tinggi; garis harus saling seimbang sebagai satu sistem |
Batasan yang wajar dari satu langkah
Integraksi satu langkah tidak selalu lebih baik secara universal. Jika model bisnis Anda adalah menjual flak yang digiling ke pabrik pembuat pelet pihak ketiga serta mempelariskan sendiri, tata letak dua langkah memberikan produk intermedi terlaris dan kebebasan untuk menjalankan jalur pencucian dan jalur pembuatan pelet pada jam yang berbeda dan kapasitas yang berbeda. Integraksi satu langkah menyambungkan kedua hal tersebut: jika ekstruder berhenti, jalur pencucian juga berhenti. Untuk produsen ulang film yang dedikasi yang memproses pelet sendiri, ikatan itu adalah tawar yang dapat diterima untuk keuntungan energi, kualitas, dan tenaga kerja. Untuk pedagang dan pemroses tol dengan bisnis yang bervariasi, tingkat fleksibilitas dari tata letak dua langkah mungkin menang. Polyretec membangun kedua arsitektur tersebut dan akan mengkonfigurasi jalur berdasarkan model bisnis, bukan dengan memberikan satu jawaban saja.
5. Pemecahan lembab versus pemecahan kering
Penggilingan dengan air adalah pilihan yang tepat untuk sebagian besar film poliolefin yang terkontaminasi, dan alasan itu bukanlah air itu sendiri, tetapi apa yang dilakukan air pada muatan penggiling di dalam ruang pemotongan. Dengan menyemprotkan air pada penggiling, pengadukan air segera menghilangkan tanah yang terlepas, menekan debu, mendinginkan pisau, dan mencegah penguapan termal yang menyebabkan film menutup rotor. Penggilingan kering masihlah cocok untuk slag bersih dari industri setelah produksi, di mana tidak ada kontaminasi mineral dan tidak ada bahan yang akan dicuci setelah itu.
Apa tugas sebenarnya dari air dalam ruang pemotongan
Ketika film dicabut, tanah yang terikat pada permukaan dilepaskan sebagai partikel halus. Pada pemecah kering, partikel tersebut tetap berada di ruangan, beredar dengan material, dan setiap putaran menggiling mereka terhadap pisau dan saringan. Pada pemecah basah, air yang ditambahkan dengan perbandingan rata-rata 6 hingga 10 meter kubik per ton melaluian membersihkan partikel tersebut melalui saringan secara terus-menerus. Usia pisau pada film pertanian yang sangat kotor dapat meningkatkan dari faktor dua hingga empat dibandingkan dengan pemecah kering bahan yang sama.
Air juga memecahkan masalah kehangatan. Film memiliki massa panas yang rendah dan permukaan yang besar, sehingga panas gesekan saat dipotong dapat meningkatkan suhunya dengan cepat. Di atas sekitar tujuh puluh derajat Celcius, LDPE menjadi lengket dan mulai menyambungkan diri sendiri dan ke rotor. Hasilnya adalah mode kegagalan penghancur film klasik: massa padat polimer yang menyambung yang diikatkan di sekitar batang, yang membutuhkan waktu lama untuk dihilangkan secara manual. Injeksi air yang terus-menerus membuat suhu kamar berada di sekitar suhu ruangan dan menghilangkan mode kegagalan ini sepenuhnya.
Akhirnya, air menekan partikel debu udara. Penggilingan kering film pertanian yang kotor menghasilkan beban partikel beracun yang signifikan, yang mengandung tanah, sisa penyembuh hama, dan partikel polimer. Ini merupakan masalah kesehatan tempat kerja yang nyata serta pertimbangan risiko kebakaran dalam sistem pengumpulan debu tertutup. Penggilingan kering menghilangkan risiko pada sumber.
Bahan dan geometri pisau
Spesifikasi pisau menentukan kualitas pemotongan dan biaya pemeliharaan. Untuk layanan film, pilihan praktis adalah:
SKD-11 (setara dengan baja pengolah dingin D2).Kandungan krom dan karbon yang tinggi memberikan ketahanan abrasi yang sangat baik dan ketangguhan yang baik setelah dipanaskan hingga sekitar lima puluh delapan hingga enam puluh HRC. Ini adalah pilihan yang disarankan untuk layanan film dan tas tenun secara umum dan menawarkan keseimbangan terbaik antara umur pisau, kemampuan mempertajam kembali, dan biaya.
Baja alat D2.Secara fungsi, sama dengan SKD-11 namun dipasarkan dengan nama yang berbeda, cukup banyak digunakan untuk tugas yang sama. Keduanya dapat digiling kembali berulang kali selama masa pakai, yang penting karena pemotongan ulang jauh lebih murah daripada penggantian baru.
Tungsten carbide tipped and coated blades.Untuk layanan yang sangat abrasif, misalnya film mulsa pertanian yang sangat kotor dengan kandungan pasir lebih dari dua puluh persen, lapisan karbida yang ditusuk pada ujung pemotong dapat memperpanjang umur secara signifikan. Namun, kelemahan dari lapisan itu adalah bahwa bilah yang dilapisi karbida tidak dapat digiling secara konvensional dan lebih rentan terhadap dampak metal yang menabrak, sehingga pemisahan magnetik di atas menjadi wajib dan bukan opsional.
Jarak pisau adalah parameter yang paling sering diabaikan oleh operator. Untuk film, jarak antara pisau yang berputar dan yang tetap harus dijaga pada 0,2 hingga 0,5 milimeter. Di bawah 0,2 milimeter, pisau berisiko kontak dan kerusakan parah; di atas 0,5 milimeter, film dipotong bukan ditembus, menghasilkan potongan-potongan pucat yang menumpuk di roda-roda bagian bawah dan menutup layar. Jarak harus diperiksa dan dikoreksi setiap kali beralih pisau dan diperiksa setiap minggu dalam upaya yang kuat.
Pemilihan penutup layar
Apertur layar menentukan ukuran flake, dan ukuran flake mempengaruhi semua aspek yang di bawahnya. Untuk film PP PE, aperture berukuran empat puluh hingga delapan puluh milimeter menjadi standar. Apertur yang lebih kecil menghasilkan flake yang lebih seragam dan efektivitas pencucian yang lebih baik karena lebih banyak permukaan yang terungkap, tetapi juga meningkatkan konsumsi energi pemecah, mengurangi throughput, dan menghasilkan lebih banyak halus. Apertur yang lebih besar meningkatkan throughput tetapi meninggalkan fragmen yang besar yang dicuci kurang efektif dan memasukkan bahan yang kurang konsisten ke pemanas kering.
Aturan praktis: gunakan enam puluh hingga delapan puluh milimeter untuk pemutih film kemasan yang relatif bersih di mana permintaan pembersihan sedang, dan empat puluh hingga enam puluh milimeter untuk film pertanian di mana paparan permukaan pembersihan maksimum diperlukan. Material kantong tenun PP umumnya bekerja dengan baik pada lima puluh hingga tujuh puluh milimeter - cukup kecil untuk memecah struktur tenun, cukup besar untuk menghindari pembentukan serat yang berlebihan.
Konsumsi air dan rasio rerecirculasi
Crusher basah pada garis produksi satu ribu kilogram per jam mengkonsumsi sekitar enam hingga sepuluh meter kubik air per jam dalam sirkulasi. Hampir seluruhnya diulangi: air yang keluar dari crusher diarahkan ke penyepihan, disaring, dan kembali lagi. Air pengganti segar diperlukan hanya untuk menggantikan yang keluar bersama flake, yang menguap, dan yang dibuang dengan lumpur. Dalam sistem yang dirancang dengan baik dengan sirkulasi pengolahan air, kebutuhan pengganti biasanya antara delapan hingga lima belas persen dari volume sirkulasi. Bagian dua belas akan membahas pengolahan air secara rinci.
6. Fisika Pengapuran dan Pembersihan
Pemisahan pengayakan dan pemisahan float adalah dua kunci utama dari garis pengayakan film, dan mereka bekerja berdasarkan prinsip fisika yang berbeda. Pemisahan pengayakan menghilangkan kontaminasi yang secara mekanis menempel pada permukaan polimer. Pemisahan float menghilangkan kontaminasi yang secara kimiawi atau fisik berbeda dari polimer berdasarkan densitasnya. Keduanya tidak dapat menggantikan satu sama lain, dan garis yang kurang satu dari keduanya akan menghasilkan bubuk yang jelas kurang baik.
Mekanika pencucian gesekan
Piring dengan gesekan terdiri dari drum sejajar atau lurus, berdinding berpori, yang berisi rotor berkecepatan tinggi yang dilengkapi dengan kemudi atau tangkai gosong. Debu masuk dari satu ujung bersama dengan air dan dibelokkan dengan kecepatan rotor yang biasanya antara 700 sampai
Kerusakan flake akibat pertengkaran antar flakeUsus kecil yang berdekatan bergerak dengan kecepatan yang berbeda dan bergesekan satu sama lain. Karena kedua permukaan tersebut adalah polimer, tindakan ini adalah agresif terhadap kontaminasi namun lembut terhadap bahan itu sendiri.
Kontak antar flake dan dindingTekanan sentrifugal menjatuhkan flake melawan dinding drum perforasi. Dampaknya meloskan partikel yang terikat, yang segera dijangkau oleh air yang melintas melalui celah-celah.
Titis hidrolikAir yang bergerak dengan kecepatan relatif tinggi di permukaan flake memisahkan partikel yang terlempar dan mencegah redekposisi.
Kecepatan rotor adalah parameter kontrol utama. Di bawah sekitar tujuh ratus revolusi per menit, energi mekanis tidak mencukupi untuk menghilangkan tanah yang terikat. Di atas sekitar seribu, konsumsi energi naik tajam dan garam sirip mulai terputus menjadi partikel halus, yang hilang sebagai hasil dan memuat sistem pengolahan air. Waktu tinggal menjadi parameter kedua, biasanya lima belas hingga empat puluh detik per tahap - itulah mengapa garis menggunakan dua atau tiga tahap berurutan daripada satu mesin yang panjang.
Kimia penguapan panas
Perebusan dingin dapat menghilangkan tanah, debu, dan benda-benda lepas. Ini tidak menghilangkan tinta cetak, lem, minyak, lemak, atau sisa-sisa organik. Untuk hal-hal tersebut, diperlukan pemanasan dengan basa panas: air pada suhu 75-85 derajat Celcius dengan hidrogen kriosalis pada konsentrasi 1-3% ditambah surfaktan non-ionic.
Kimia bekerja di tiga bidang. Natrium hidroksida mengecilkan residu lemak dan menyerang sistem pengeras dalam banyak tinta tipografi, memungkinkan lapisan pigmen untuk bisa dibersihkan secara mekanis. Suhu yang tinggi mengurangi viskositas perekat dan minyak secara signifikan, sehingga minyak mudah terkelupas dengan aksi mekanis. Saponin menurunkan ketegangan permukaan sehingga air bisa menyebar di antara zat pencemar dan permukaan polimer, dan menjaga material yang terkelupas tetap tersebar sehingga tidak menempel lagi.
Kekontrasanan harus dikontrol. Bawah satu persen, pemutihan tidak lengkap. Di atas tiga persen, konsumsi bahan kimia meningkat tanpa memberikan manfaat proporsional, beban cuci meningkat secara besar, dan ada risiko oksidasi permukaan pada poliolefin yang dapat mempengaruhi kinerja penerbitan downstream jika pelet digunakan untuk film. Suhu di atas 85 derajat Celsius biasanya tidak bermanfaat untuk LDPE karena bahan tersebut mulai melunak dan mengagglomerasi. Tingkat cuci setelah pencucian panas wajib untuk menghilangkan pengikatan kekontrasan yang akan menyebabkan korosi di bagian downstream dan meninggalkan residu pada pelet.
Ketebalan plastik dan densitas polimer float.
Tangki pemisahan yang berayun memanfaatkan fakta bahwa poliolefin termasuk di antara sedikit bahan polimer yang memiliki kepadatan lebih rendah dari air. Di dalam tangki yang diam, serpihan poliolefin akan berayun dan dipisahkan dari permukaan dengan bantuan konveyor pengaduk, sedangkan material yang lebih padat akan tenggelam dan diangkat dengan bantuan auger bagian bawah.
| Material | Ketebalan (gram per sentimeter kubik) | Perilaku dalam air | Hasil pemisahan |
|---|---|---|---|
| Polypropylene (PP) | 0,90 sampai 0,91. | Menyanggat dengan kuat. | Dipertahankan sebagai produk; |
| Polietilen berdensitas rendah (LDPE) | 0,91 hingga 0,93 | Floats | Dipertahankan sebagai produk; |
| Poliethylen berdensitas tinggi (HDPE) | 0,94 hingga 0,96 | Menyanggat secara marginal. | Dipertahankan sebagai produk; memerlukan kondisi tangki yang tenang |
| Polistirena (PS) | 06 | Terendam (ringan) | Dihilangkan. |
| Polietilen tereftalat (PET) | 1.38 sampai | Mengendap dengan cepat | Dihilangkan. |
| Polivinil klorida (PVC) | 1.35 hingga 1.45 | Mengendap dengan cepat | Dihilangkan; penting, karena PVC akan terurai dan melepaskan asam dalam pengolahan. |
| Kertas dan serat selulosa (basah) | 1.1 sampai | Terendam atau tetap menempel | Sebagian telah dihapus; keseimbangan ditangani oleh filtrasi pembakaran. |
| Pasir dan tanah | 2,4 sampai 2,7 m³/h | Mengendap dengan cepat | Dihilangkan. |
| Fragment kertas alumunium | 2.7 | Terendam (ringan) | Dihilangkan. |
Ada dua peringatan praktis yang perlu diperhatikan. Pertama, HDPE dengan berat 0,96 gram per sentimeter kubik memiliki margin tegangan sedikit. Dan perubahan arus, kehilangan gas yang terperangkap, atau kontaminasi yang melekat dapat menyebabkan seseuatu mengecil ke bawah permukaan. Desain tangki harus menyediakan zona tenang dengan waktu resapan yang memadai, umumnya enam puluh hingga seratus dua puluh detik. Kedua, flake yang terkontaminasi atau dilaminasi berperilaku sesuai dengan kepadatan kompositnya, bukan kepadatan polimer dasarnya. Flake film PE dengan label kertas yang berat dapat tenggelam dan hilang sebagai penyerahan; sebaliknya, fragmen PET yang dilipat ke dalam kantung film PE dengan udara yang terperangkap dapat mengapung dan mengkontaminasi produk. Pengurangan ukuran yang cukup sebelum tangki floatlah yang meringankan komposisi-komposisi ini menjadi fragmen yang terpisah dari materi tunggal.
Mata rantai tanggung jawab penghapusan kontaminan
| Jenis kontaminan | Tahap pengurangan utama | Menyokong tahap ini | Efisiensi penghilangan yang biasa |
|---|---|---|---|
| Tanah, debu, dan pasir yang longgar | Sistem pre-washing dan peloratan batu | Penerusan air pada crusher basah | 85 hingga 95 persen |
| Menghancurkan tanah yang terikat dan lumpur yang sudah kering. | Tahapan 1 dan tahapan 2 washer frictions | Pencucian panas di mana kandungan tanah tinggi | 90 hingga 97 persen |
| Stop dan bersihkan saringan 0,8 mm; Cek cincin aus; Rebalans keranjang | Pembersihan yang penentu | Separator magnetik; tangki perantara | Lebih dari 98 persen |
| PET, PVC, dan polimer berat lainnya | Tangki pemisahan floatasi | Penyortir manual | 95 hingga 99 persen |
| Tingkat tinta dan pigmen cetak. | Cuci caustik panas pada suhu 75 hingga 85 derajat Celcius | Cuci dengan gesekan cepat setelah mencuci panas | 60–90 persen, tergantung pada sistem tinta |
| Lem sensitif tekanan dan lem stiker | Cuci caustic panas dengan zat pengikis | Penyaring gesekan horizontal | 70 hingga 90 persen |
| Label kertas dan serat selulosa | Penjernihan pencucian panas yang terkait dengan gerakan gesek | Filtrasi pengolahan untuk serat sisa | 80 hingga 95 persen |
| Minyak, lemak, dan sisa makanan | Cairan pembersih panas yang korosif | Tahap pencucian | 85 hingga 95 persen |
| Komponen ramah aroma yang dapat menguap | Deksing vakum di dalam extruder | Cuci panas; kontrol suhu pencairan | Diukur dengan peningkatan peringkat VDA 270 |
| Partikel mineral halus dengan ukuran di bawah 100 mikrometer | Filtasi bubur | Pencucian gesekan | Tergantung pada ketelitian penyaring; lihat bagian delapan |
7. Konfigurasi Extruder untuk Recycling Film
Ekstruder dalam barisan peremukan film dalam satu tahap bukan merupakan ekstruder pemekatan standar dengan hopper yang berbeda. Ini adalah mesin yang dikonfigurasikan khusus, di mana bagian penyuplai, geometri silinder, dan pengaturan pengeluaran semua dirancang berdasarkan dua fakta: bahan baku memiliki kepadatan butiran yang sangat rendah, dan masih membawa kelembapan dan bahan yang mudah menguap, bahkan setelah disaring.
Mengapa pemasukan paksa wajib?
Penyapu gravitasi bergantung pada material yang mengalir ke dalam saluran prop dan mengisi tingkatan. Dengan pellet asli dengan berat 0,55 hingga 0,62 ton per meter kubik, hal ini bekerja dengan baik. Dengan flakes berfilmen dengan berat 0,05 hingga 0,15 ton per meter kubik, hal ini tidak bekerja sama sekali. Flakes berkumpul di atas mulut penyapu, tingkatan terisi satu perempat, dan produksi menurun menjadi dua puluh atau tiga puluh persen dari apa yang harus disalurkan oleh geometri prop. Lebih buruk lagi, kecepatan penyapu menjadi bergelombang, sehingga tekanan cairan menggelombang dan alat penggiling memproduksi gulungan yang tidak konsisten.
Pengayak makanan — sekrup kompresi atau crammer yang dipasang di bagian makanan dan dijalankan secara terpisah — mengatasi masalah ini dengan mendorong bahan secara mekanis ke sekrup utama dengan kecepatan yang dikontrol. Pada sistem satuan langkah, pembuat kering yang menyekrap sendiri melakukan sebagian besar fungsi ini, melepaskan bahan yang telah dilakukan kompresi dengan berat 0,25 hingga 0,40 ton per meter kubik langsung ke bagian pemberian makanan. Pengayak makanan tambahan atau penekop penyekrap samping masih digunakan pada konfigurasi dengan output tinggi untuk menjamin pengisian ruang mengambang yang lengkap dan memisahkan kontrol kecepatan pengisian dari pembuat kering.
Manfaat teknis dari pengisian pelatuan yang lengkap meluas lebih dari produktivitas. Bagian pengisian yang penuh menyampaikan material sebagai bulk solid yang menghasilkan peningkatan tekanan yang stabil di zona kompresi, melternya yang konsisten, dan konsumsi energi spesifik yang dapat diprediksi. Bagian pengisian yang sebagian penuh menghasilkan pengangkutan bergantian, pengikisan udara, melternya yang tidak stabil, dan tingkat limbah yang tinggi.
Geometri baut untuk film poliolefin
Pembentukan konsolasi yang direkomendasikan untuk daur ulang film PP PE dalam satu jalur adalah ekstruder tunggal dengan karakteristik sebagai berikut:
Rasio panjang ke diameter 33:1 hingga 36:1.Ini lebih lama dari pengolahan pellet pembuat bola biasa dengan rasio 25:1 hingga 30:1, dan panjang ekstra diperlukan karena dua alasan: untuk menampung dua zona keluar dengan tahapan penutup pembakaran yang memadai dan penguatan tekanan di antaranya, serta untuk memberikan waktu residen yang cukup bagi pembakaran lengkap dari distribusi ukuran flak yang lebar, yang merupakan karakteristik film limbah yang telah diproses.
Perbandingan kompresi 3:1 hingga 3.5:1.Lebih tinggi dari 2,5:1 hingga 3:1 yang biasanya terjadi pada poliolefin asli, karena bahan masuk memiliki kepadatan bulanan yang lebih rendah dan membutuhkan pengurangan volumetrik yang lebih besar untuk mencapai kepadatan pabrik penuh. Namun, rasio kompresi yang terlalu tinggi menyebabkan panas perpecahan yang berlebihan dan pengurangan, sehingga 3,5:1 merupakan batas atas praktis untuk film daur ulang.
Baut batas dengan kepala campuran.Sebuah penerbangan pembatas memisahkan lapisan padat dari kolam cairan sepanjang zona transisi, yang secara drastis meningkatkan efisiensi pencairan dan mengurangi jumlah bahan yang tidak didaur ulang yang dibawa ke depan. Elemen penggiling - kepala penggiling tipe Maddock atau tipe pepaya - di zona pengukuran melembangkan suhu cair dan menyebarkan warna serta gel yang mungkin tersisa. Keseragaman suhu cairan secara langsung menentukan konsistensi warna pellet, yang merupakan atribut kualitas yang dapat dilihat secara komersial.
000 yuan. Hal ini membantu perusahaan untuk menghemat lebih dariFilm yang tereduksi mengandung sisa abrasif bahkan setelah dicuci dengan baik. Liner tabung bimetal dengan ketahanan gosong yang tinggi sangat disarankan untuk penggunaan film pertanian; nitriding standar cukup untuk bahan purna produksi yang bersih.
000 USD instalasi) – Biaya operasional selama 10 tahun:
Dua zona ventilasi, bukan satu, menjadi standar untuk daur ulang film:
Ventilasi atmosfer, ditempatkan setelah penyerapan awal.Ini menghilangkan sebagian besar udara yang ditularkan yang dibawa pada feed berdensitas rendah, ditambah dengan uap dari kelembaban sisa. Ini beroperasi pada tekanan normal dan ukurannya cukup luas karena aliran volumetrik gas yang dikeluarkan besar. Pada umumnya bentuk vent stuffer atau paku tabung dipasang untuk mencegah melitik naik ke port vent.
Sirkulasi vakum, ditempatkan di zona pengukuranPending di sekitar minus 0,08 megapascal gauge, saluran vakuum mengeluarkan kelembaban yang tersisa, produk degradasi dengan berat molekul rendah, dan senyawa organik terlarut yang mengandung bau dari lapisan cair. Tingkat vakuum, suhu cairan, dan kecepatan perbaruan permukaan cairan di saluran vakuum ini semua menentukan efisiensi devolatilasi. Zona dekompresi dengan arus kanal yang sengaja ditingkatkan di saluran vakuum menciptakan bagian terisi sebagian dengan permukaan cairan yang bebas yang besar, yang merupakan kunci untuk membuat ekstraksi vakuum menjadi bersifat efektif.
Antara kedua lubang harus ada sekat las yang menutup — bagian di mana saluran sekrup penuh sepenuhnya — jika tidak, vakum hanya akan menarik udara ke belakang melalui lubang atmosfer. Menyelesaikan sekat ini adalah hal yang berkaitan dengan desain sekrup, bukan pengaturan operator, mengapa sekrup daur ulang film tidak boleh digantikan dengan sekrup untuk umum.
Pengendalian suhu pencairan.
Suhu pencairan bahan target untuk daur ulang film LDPE biasanya antara seratus sembilan puluh hingga dua ratus dua puluh derajat Celsius; untuk bahan spunbond PP, antara dua ratus sepuluh hingga dua ratus empat puluh derajat Celsius. Suhu yang lebih tinggi meningkatkan kemampuan penyaringan dan homogenitas pencairan, namun mempercepat degradasi oksidasi, meningkatkan bau, dan membuat butiran menjadi kreming. Suhu yang lebih rendah menjaga sifat-sifatnya, namun risiko partikel yang tidak mencair mencapai filter dan meningkatkan beban motor. Karena sebagian besar energi pencairan dalam extruder tunggal berasal dari gesekan, bukan dari pemanas tubuh, kecepatan batang seringkali lebih efektif dalam mengendalikan suhu pencairan dibandingkan dengan titik pengaturan pemanas – hal yang banyak dilewatkan oleh operator.
8. Opsi Saringan Lantai Mengental
Pemisahan cairan adalah garis pertahanan terakhir antara kontaminasi dan pellet yang jadi, dan disini ekonomi bahan baku yang kotor menjadi sangat jelas. Filter yang terlalu kasar akan membiarkan titik-titik hitam dan partikel mineral masuk ke dalam pellet; filter yang terlalu halus pada bahan yang sangat terkontaminasi akan menjadi tertutup dalam beberapa menit, memaksa pengubahan screen secara terus-menerus, penurunan kinerja cairan yang tinggi, dan waktu penggunaan yang rendah. Menyesuaikan teknologi pemisahan dengan tingkat kontaminasi, maka merupakan keputusan dasar dalam desain lini, bukan pilihan aksesori.
Memahami ketepatan filtras
Kehalusan saringan dinyatakan dalam jalinan atau mikrometer, dan hubungan ini bergantung pada diameter kawat, sehingga keduanya tidak dapat disusun secara persis bergantian. Sebagai penampilan kerja yang umum untuk saringan kawat terikat: 40 jalinan adalah sekitar 400 mikrometer, 60 jalinan sekitar 250 mikrometer, 80 jalinan sekitar 180 mikrometer, 100 jalinan sekitar 150 mikrometer, 120 jalinan sekitar 125 mikrometer, dan 150 jalinan sekitar 100 mikrometer. Penyaringan di bawah sekitar 80 mikrometer pada poliolefin yang dipulihkan jarang praktis dengan saringan terikat saja dan memerlukan media penyaring teranjur atau dipotong laser dalam sistem mandiri yang bersih secara berkelanjutan.
Kemasan ekran biasanya dibangun dalam lapisan: ekran dukungan kasar untuk kekuatan mekanik, ekran halus untuk penyaringan sebenarnya, dan kadang-kadang ekran kelas menengah. Plat pemecah membawa kemasan di hadapan tekanan pemanasan, yang dapat mencapai lima belas hingga dua puluh megapascal pada filter yang terlalu berat.
Rute teknologi yang dibandingkan
| Jalur pemisahan | Kehalusan yang biasa digunakan | Terhentinya saat perubahan layar | Kerugian melaut / frekuensi kerugian | Tingkat kontaminasi yang tepat | Intensitas investasi |
|---|---|---|---|---|---|
| Peranti pembersih deguping piringan | 40 sampai 100 mesh (400 sampai 150 mikrometer) | Penyempitan jalur, beberapa menit per perubahan | Rendah per perubahan namun tinggi kerugian perawatan kumulatif | Sangat bersih, hanya sisa industri | Rendah |
| Pengganti permukaan layar hidraulik dengan piston tunggal | 60 hingga 120 mesh (250 hingga 125 mikrometer) | Interupsi tekanan dan aliran singkat, detik. | rendah, biasanya di bawah 0,5 persen | Bersih hingga film yang terkontaminasi sedikit | Rendah hingga sedang. |
| Pengganti layar hidrolik ganda / ganda mengkat | Saring 60 sampai 150 (250 sampai 100 mikrometer) | Terus-menerus; satu layar difilter sementara yang lain diganti | Rendah, 0,3 hingga 0,8 persen | Kontaminasi sedang; standar utama untuk film kemasan | Medium |
| Filter back-flush berkelanjutan | 80 sampai 150 mesh (180 sampai 100 mikrometer) | Tidak ada; pemompaan balik otomatis selama produksi | Sedang, 1 hingga 3 persen, tergantung pada frekuensi sifon | Kontaminasi menengah hingga berat; film pasca-penggunaan dan pertanian. | Tinggi |
| Filter laser ditembak yang dipersiapkan secara otomatis secara mandiri | 70 hingga 150 mikrometer dengan area terbuka yang tinggi | Tidak ada; pengangkut memindahkan kontaminan secara terus-menerus | Rendah hingga sedang, 0,5 sampai 2 persen, bergantung pada kontaminasi. | Kontaminasi yang berat dan bervariasi; jalur waktu aktif tertinggi | Premium |
Memilih metode filtrasi untuk bahan baku Anda
Untuk trim LDPE pasca-industri yang bersih, pengubah hidraulik tunggal atau ganda dengan ukuran 80 hingga 100 mesh setara dengan nilai terbaik. Untuk film kemasan pasca-konsumen yang memiliki kontaminasi antara 2 hingga 5 persen, pengubah ganda berkelanjutan dengan ukuran 100 hingga 120 mesh merupakan standar dan biasanya dapat berjalan selama beberapa jam sebelum diubah. Untuk film mulsa pertanian, di mana selubung mineral bertahan meskipun dicuci dengan baik, pengatur filter back-flush atau self-cleaning menjadi hampir wajib—pengubah piston perlu mengganti permukaan saringan dengan sering sehingga waktu operasi dan kerugian pembakaran menjadi tidak dapat diterima.
Sebuah diagnosis yang berguna: jika interval perubahan layar Anda lebih singkat dari sekitar empat puluh lima menit pada pengubah piston, Anda memiliki masalah pencucian di jalur yang lebih tinggi atau teknologi filtrasi yang salah. Perbaiki masalah pencucian terlebih dahulu, karena filtrasi adalah tempat paling mahal di jalur untuk menghilangkan kontaminasi. Setiap gram tanah yang mencapai filter sudah dipanaskan sampai suhunya menjadi cair, membawa bagian energi yang sepenuhnya mahal, dan keluar dari proses sebagai limbah yang mencakup polimer berharga.
700.000 USD – Pendapatan (dengan harga 0,75 USD/ lb,
Jika aplikasi tujuan membutuhkan jumlah titik hitam yang sangat rendah – misalnya serbuk yang dijadikan bahan untuk lapisan dalam film kemasan – maka disusunlah sistem filtrasi dua tahap: filter tahap pertama dengan rete yang kasar pada 40 hingga 60 mesh menghilangkan kontaminasi besar dan melindungi tahap kedua, diikuti dengan filter tahap kedua dengan rete yang halus pada 120 hingga 150 mesh untuk penyegelan. Arrangement ini secara dramatis memperpanjang umur layar halus yang mahal dan memberikan tekanan baku yang lebih stabil daripada usaha untuk melakukan semuanya dalam satu filter. Biayanya adalah peralatan tambahan, penurunan tekanan tambahan, dan karenanya suhu baku yang sedikit lebih tinggi, yang harus diatur melalui kecepatan proporsi dan profil silinder.
9. Perbandingan Metode Pelletize
Empat metode pelletizing digunakan dalam daur ulang film poliolefin, dan masing-masing mewakili keseimbangan yang berbeda antara nilai penampilan granula, konsumsi energi, kelembaban sisa, dan kebutuhan modal. Pilihan ini berinteraksi dengan tingkat keluaran dan dengan karakteristik mencair dari bahan spesifik, sehingga harus diambil setelah konfigurasinya sudah ditentukan, bukan sebelum.
Pembuatan pelet dengan rotasi air
Dalam penggerusan lingkaran air, cairan digerus melalui tabung penutup yang memiliki banyak lubang dan dipecah segera pada permukaan tabung dengan menggunakan putaran blade. Pellet dipenjalar ke luar ke lingkaran air yang mengalir yang mencakup bagian dalam ruang pemotongan, di mana mereka didinginkan dan ditarik ke unit pengekstrakan. Proses ini mekaniknya sederhana, kokoh, dan tidak terlalu sensitif, oleh karena itu, menguasai pasar daur ulang film dengan kapasitas menengah. Pellet berbentuk lensa atau sedikit tidak sempurna, bukan berbentuk silinder yang sempurna, yang dalam hal estetika lebih rendah dibandingkan dengan pemotongan di bawah air, tetapi tidak relevan dalam banyak aplikasi. Sistem lingkaran air mampu menangani variasi viskositas melamin dari film yang didaur ulang dengan baik dan lebih toleran terhadap kesalahan operator dibandingkan dengan sistem di bawah air.
Potong panas dengan cara miring
Pemotongan panas die-face, kadang-kadang disebut pemotongan panas die-face yang difermentasi, dilakukan pada plat die dan memperlakukan pellet dengan aliran udara, daripada air. Karena tidak ada kontak dengan air, kelembaban remaja esensialnya nol dan tidak diperlukan pengeringan pellet. Tukarnya adalah bahwa biji panas bisa menempel satu sama lain jika pendinginan udara tidak memadai, dan metode ini paling cocok untuk bahan yang memiliki transisi pencairan tajam dan kempiskan moderat. Metode ini menarik di tempat di mana penggunaan air harus diminimalkan atau di tempat di mana feed pellet langsung masuk ke proses downstream yang tidak bisa toleran dengan kelembaban.
Penyulingan air bawah permukaan
Dalam pengemasan granula di bawah air, plate pembuangan dan kamar pemotongan dicurahkan sepenuhnya ke dalam air proses yang terkontrol suhunya. Granula dipotong dan dikurangi secara bersamaan dan dikirim sebagai suspensi ke pengering sentrifugal. Hal ini menghasilkan granula yang paling seragam, bulat, dan menarik secara kosmetik, serta memberikan kapasitas keluaran yang paling tinggi per area pembuangan, yang mengapa ia mendominasi pada kapasitas tinggi. Biaya adalah kompleksitas: plate pembuangan harus dipanaskan dengan akurat untuk mencegah pembekuan, suhu air harus dikendalikan dalam rentang yang sempit, dan pemakaian pertama membutuhkan keahlian lebih. Untuk daur ulang film di atas
Pengecilan pellet pada strand
Pengecilan pellet pada strand mengekstrak murni sebagai benang-benang terus-menerus melalui die benang, meletakkannya melalui mandi air untuk pendinginan, mengeringkannya dengan pisau udara, dan memasukkannya ke dalam pemotong yang memotongnya menjadi pelet bulat. Ini memberikan geometri pelet bulat yang paling rata-rata dan biaya modal terendah, serta sangat mudah untuk diperiksa secara visual – pemecah benang terlihat segera. Kekurangannya dalam proses daur ulang film adalah sensitivitasnya ini: murni film yang didaur ulang dengan viskositas yang bervariasi, kelembaban sisa, atau kandungan gel memecah benang, dan setiap patahannya membutuhkan intervensi operator. Meski begitu, strand pelletizing bekerja paling baik pada bahan baku yang relatif bersih dan konsisten.
| Metode | Jangkauan kapasitas yang tepat | Penampilan pellet | Konsumsi energi relatif | Kelembaban sisa setelah pengeringan | Kualitas pemisahan terbaik pada banyak aliran |
|---|---|---|---|---|---|
| Pembuatan pelet dengan rotasi air | 200 hingga 1500 kilogram per jam | Berbentuk lensa, sedikit tidak mengkin, boleh diterima | Medium | 0,1 hingga 0,3 persen | Film PP dan PE umum, film packaging cetak, kantong diwew |
| Cutter panas (diseberangi air) | 150 sampai 800 kilogram per jam | Berbentuk tidak teratur hingga lens; beberapa ekor | Rendah hingga sedang. | Tidak ada, tidak ada kontak dengan air. | Film pasca-industri bersih, di mana penggunaannya air harus dikurangi sebesar mungkin. |
| Penyulingan air bawah permukaan | 500 hingga 3000 kilogram per jam dan lebih tinggi | Seragam dan hampir bulat; hasil kosmetik yang terbaik | Skala menengah hingga tinggi | Di bawah 0,1 persen setelah pengeringan sentrifugal | Film pasca-pembelian dengan kualitas premium, pellet berjenis |
| Pengecilan pellet pada strand | 150 hingga 1000 kilogram per jam | Cylinder yang seragam; inspeksi visual yang mudah | Rendah | 0,1 hingga 0,3 persen | Oleskan film LDPE yang bersih, kering, dan dengan kekuatan cair yang stabil. |
Untuk sebagian besar lini pemulihan film PP PE dengan kapasitas 300-1.500 kilogram per jam, pengelupasan cincin menggunakan air menjadi rekomendasi default karena dapat menoleransi variasi viskositas yang inheren pada film pasca-konsumen. Polyretec menyediakan empat metode dan menentukan pengelupas sebagai bagian dari keseimbangan lini, bukan sebagai tambahan yang dapat diganti, karena area bingkai, kecepatan pemotong, dan ukuran pompa pengeras harus cocok dengan kurva keluaran ekstruder.
10. Spesifikasi Garis Rekayasa Film Polyretec PP PE
Polyretec, sebuah pabrik Wanplas yang memiliki sejarah pembuatan peralatan daur ulang sejak tahun 2010 dan merek Polyretec yang didirikan pada tahun 2017, membuat lini penggerusan dan pencucian plastik lunak PP PE dengan mesin pakan berganda satu tahap dengan kapasitas range mulai dari lima ratus hingga seribu lima ratus kilogram per jam, dengan konfigurasi tiga ratus kilogram per jam yang tersedia untuk operasi uji dan khusus. Serinya PTW adalah platform yang khusus memproduksi film: jaringan lengkap lengkap mulai dari pemisah batang melalui pencucian, penguapan, pengukusan, dan pakan menjadi kemasan, yang diterima sebagai satu sistem seimbang dengan arsitektur kontrol tunggal.
Spesifikasi lini di bawah ini dirancang untuk film PP dan PE setelah konsumsi pada tingkat kontaminasi yang biasa. Angka daya meliputi keseluruhan daya yang telah dipasang di seluruh lini, termasuk semua konveyor, pompa, dan penggerak tambahan; konsumsi nyata saat beroperasi biasanya berkisar antara enam puluh hingga tujuh puluh lima persen dari daya yang telah dipasang, tergantung pada bahan baku dan faktor beban.
| Model garis | Kapasitas (kg/h) | Bahan yang berlaku | Total power instalasi (kW) | Konsumsi air, yang beredar (meter kubik per jam) | Kecepatan pemulihan air | Tebangan (meter persegi) | Operator yang diperlukan. |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| PTW-300 | 300 | Film LDPE, film kemasan, kantong PP yang ditenun lembut | 210 hingga 250 | 4 hingga 6 | 80 hingga 85 persen | 250 sampai 320 | 2 hingga 3 |
| PTW-500 | 500 | Film LDPE dan HDPE, film kemasan, kantong PP, FIBC | 320 hingga 380 mm | 6 hingga 9 | 82 hingga 88 persen | 350 hingga 450 | 3 |
| PTW-800 | 800 | Film kemasan pasca konsumsi, film pertanian, kantong katun PP | 470 hingga 560 kW | 9 sampai 13 | 84 hingga 89 persen | 480 hingga 620 kW | 3 sampai 4 |
| PTW-1000 | 1000 | Film pasca-konsumsi, film rumah kaca, film mulsa, material lilit PP | 580-690 cm3 | 11 hingga 16 | 85 hingga 90 persen | 600 hingga 760 | 4 |
| PTW-1500 | 1500 | Jumlah besar film campuran pasca-konsumen, film pertanian tahan banting, pakaian berbahan PP, dan kantong bertumpuk (FIBC) | 820 hingga 980 | 16 hingga 23 | 85 hingga 90 persen | 820 hingga 1050 | 4 hingga 5 |
Cara membaca tabel spesifikasi rantai
Tiga poin perlu dijelaskan karena sering kali diartikan secara salah dalam kutipan perbandingan.
Kapasitas ditentukan pada keluaran pellet, bukan pada pengisian bale.Sebuah garis yang memiliki kapasitas satu ribu kilogram per jam menghasilkan satu ribu kilogram pellet yang sudah disaring siap pakai per jam. Untuk film pertanian yang sangat kotor dengan tingkat kontaminasi 20 persen, kecepatan pasokan bale yang sesuai adalah sekitar satu ribu dua ratus lima puluh kilogram per jam. Mengeluarkan kapasitas pada pasokan masuk membuat sebuah garis terlihat lebih besar daripada yang sebenarnya dan merupakan sumber kekecewaan yang umum setelah pengoperasian awal.
Konsumsi air adalah volume sirkulasi, bukan konsumsi.Angka-angka di atas adalah volume air yang mengalir melalui sirkulasi pencucian per jam. Dengan siklus pengolahan air beroperasi, permintaan pembuatan yang baru sekitar delapan sampai lima belas persen dari angka itu. Bagian dua belas memberikan rincian dari keseimbangan air.
Footprint berasumsi pada layout linear dengan akses perawatan.Jarak yang diberikan mencakup jalan pejalan, ruang kontrol, dan area perawatan air, tetapi tidak termasuk gudang pakan bahan baku atau gudang penyimpanan pellet yang sudah jadi, yang biasanya merupakan konsumen ruang yang lebih besar di pabrik daur ulang. Susunan berbentuk U atau L dapat mengurangi laju mesin hingga sepuluh hingga lima belas persen jika geometri bangunan membutuhkannya.
Kawasan standar dan pilihan yang dapat dikonfigurasi
Setiap garis PTW standar terdiri dari: alat pembuka balen, konveyor pemisahan dengan pembedahan magnetik, tank pembersih dan penghilang batu, penggiling basah dengan injeksi air, dua tahap pencuci dengan perbedaan gesekan, tangki pemisahan bertabur, pengayak gesek horisontal dengan kecepatan tinggi, pengering pengupasan, ekstruder tunggal dengan pengambilan gas berulang, alat penggantian saringan hidrolik, pabrik granula dengan penghilangan air, saringan bergetar, silo homogenisasi, stasiun penyimpanan, sistem sirkulasi air terintegrasi, dan panel kontrol sentral dengan antarmuka manusia-mesin layar sentuh.
Opsi yang dapat diatur termasuk: tangki cuci panas dengan pengaturan dosis caustik dan surfaktan, tahap pencucian gesekan tambahan untuk tanah yang keras, filtrasi pabrik yang diperbarui ke jenis back-flush berkelanjutan atau otomatis membersihkan diri, penguatan pelletizing untuk pemotongan di bawah air, pompa fuso untuk stabilisasi tekanan, kompaktor pemberian samping untuk biji yang memiliki kepadatan kasar yang sangat rendah, paket perawatan air yang diperluas dengan flotasi udara terlarut, drum bimetalik dan baut tahan gesekan untuk layanan yang abrasif, monitoring jarak jauh dengan pengumpulan data, dan deteksi logam pellet sebelum ditimbang.
11. Spesifikasi peralatan utama Polyretec
Angka tingkat jalur berguna untuk perencanaan anggaran, tetapi mesin yang menentukan apakah jalur beroperasi adalah crusher basah, piring goncangan, pengering penyedotan, ekstruder, dan pengalir. Tabel di bawah ini memberikan spesifikasi mesin pada tingkat PTW yang diterapkan oleh Polyretec agar pembeli dapat memverifikasi bahwa setiap tahap benar-benar disesuaikan dengan kapasitas jalur yang dinyatakan, dan bukan mesin yang lebih kecil yang diikutsertakan dengan klaim kapasitas yang optimis.
| Peralatan | Ukuran utama | PTW-300 | PTW-500 | PTW-800 | PTW-1000 | PTW-1500 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Mesin penggiling basah | Diameter rotor (mm) | 500 | 600 | 800 | 800 | 1000 |
| Panjang rotor (mm). | 600 | 800 | 1000 | 1200 | 1400 | |
| Penataan pisau (rotating/fixed): | 9 / 2 | 12 / 2 | 15 / 3 | 18 / 3 | 24 / 4 | |
| Tenaga penggerak (kW) | 37 | 55 | 90 | 110 | 160 | |
| Pemutih gesekan (per tahap) | Diameter drum (mm) | 300 | 350 | 400 | 450 | 500 |
| Kecepatan rotor (rpm): | 700 sampai 900 | 700 sampai 950 | 750 hingga 1000 | 750 hingga 1000 | 750 hingga 1000 | |
| Tenaga penggerak per tahap (kW) | 11 | 15 | 22 | 30 | 37 | |
| Pemeras | Diameter Screw (mm) | 200 | 240 | 280 | 320 | 380 |
| Kapasitas produksi (kg/h) | 350 | 560 | 880 | 1100 | 1650 | |
| Kelembaban pada keluar | Di bawah 1 persen dalam seluruh jangkauan; suhu bahan pemberhentian 80 hingga 110 derajat Celcius | |||||
| Tenaga penggerak (kW) | 37 | 55 | 75 | 90 | 132 | |
| Extruder sisi tunggal | Diameter Screw (mm) | 110 | 130 | 150 | 160 | 180 |
| Rasio L/D | 33:1 | 33:1 | 36:1 | 36:1 | 36:1 | |
| Produksi (kg/jam) | 300 hingga 350 | 500 hingga 575 m3/jam | 800 sampai | 1000 sampai 1150 | 1500 sampai 1700 | |
| Tenaga Penggerak Utama (kW) | 90 | 132 | 200 | 250 | 355 | |
| Pelletizer | Jenis ( konfigurasi standar) | Ring air | Ring air | Ring air | Ring air atau di bawah air | Di bawah air |
| Kecepatan pemotong (rpm) | 600 hingga 1400 | 600 sampai 1600 | 700 sampai 1800 | 700 sampai 2000 | 800 sampai 2400 | |
| Tenaga penggerak (kW) | 7.5 | 11 | 15 | 18.5 | 30 | |
Membaca tabel peralatan sebagai daftar cek verifikasi
Perhatikan bahwa kapasitas produksi pengering pengeringan dan keluaran ekstruder keduanya ditetapkan di atas kapasitas garis rata-rata – sebuah jalur PTW-1000 menggunakan pengeringa yang berencana dengan kapasitas seribu seratus kilogram per jam dan ekstruder yang mampu memproses seribu hingga seribu seratus lima puluh kilogram per jam. Ruang gerak yang disengaja sebesar sepuluh hingga lima belas persen inilah yang memungkinkan jalur tersebut mempertahankan produksi yang diukur saat kualitas bahan baku menurun, dan ini adalah rincian spesifikasi yang paling sering membedakan antara jalur yang mencapai target dengan jalur yang tidak. Ketika membandingkan tawaran-tawaran, periksa rating komponen terhadap rating jalur; jika setiap komponen telah ditetapkan dengan persis sesuai dengan kapasitas jalur, jalur tersebut akan beroperasi di bawah kapasitas dalam kondisi sebenarnya.
Torsi pirit dengan kepala pencampuran, pengaturan pengeluaran gas ganda, dan rasio kompresi 3:1 hingga 3,5:1 yang dijelaskan dalam bagian tujuh adalah standar di seluruh jajaran extruder PTW. Liner tabung bimetal adalah standar pada PTW-800 dan lebih tinggi, dan tersedia sebagai pilihan dalam lini yang lebih kecil; untuk film mulsa pertanian, seharusnya ditentukan meskipun ukuran lini, karena beban mineral merupakan pemicu pengikisan dominan.
12. Pengolahan Air dan Pengolahan Air Kembali
Rangkaian mencuci film adalah pabrik pengolahan air dengan mesin pengolahan yang terhubung dengan itu, dan pabrik yang mengolah air sebagai hal-hal akhrinya menemukan hal ini dengan biaya yang sangat mahal. Air cuci yang keluar dari rangkaian ini mengandung partikel tanah yang terlarut, bahan organik yang terlarut, serpihan polimer, surfaktan dan – jika digunakan pencucian asam panas – pH yang tinggi. Mengeksporsi air tersebut tanpa diproses adalah ilegal di hampir setiap wilayah, dan membeli air segar dengan kecepatan penghujung akan menjadi pengeluaran yang finansial pembunuh. Sistem sirkulasi yang baik dapat memulihkan 80 sampai 90% air berkelanjutan.
Loop pengolahan empat tahap
Sedimentasi.Air sisa pencucian mengalir ke tangki penyaringan di mana waktu residensi memungkinkan pasir, partikel tanah, dan zat padat yang lain untuk terjatuh secara gravitasi. Kliring lamella dengan bantalan yang miring secara drastis meningkatkan luas penutupan efisien dalam volume tangki yang tertentu dan menjadi pilihan standar di mana ruang lantai terbatas. Lumpur akan ditarik dari bagian bawah secara terus menerus atau sesuai dengan timer. Pendekatan penyerapan umumnya menghilangkan enam puluh hingga delapan puluh persen dari total padatan tersuspensi dan merupakan tahap penghilangan yang paling murah per kilogram padatan, jadi ukurannya harus diatur secara besar-besaran.
Flokulasi udara terlarutPartikel-partikel halus, residu yang terdiri dari polimer, minyak yang diperas, dan materi organik dengan kepadatan rendah tidak terendapkan dalam waktu yang wajar. Peningkatan angin dengan larutan menambahkan mikro-bulb-bulb pada air; bulat-bulat itu menempel pada partikel ini dan membawanya ke permukaan, di mana sebuah pemisah membuang lapisan buana yang dihasilkan. Penambahan flokulan dan koagulan sebelum sel peningkatan angin secara signifikan meningkatkan pengumpulan dengan menggabungkan partikel-partikel halus ke flok yang lebih besar dan lebih berikatan. Tahap ini yang membuat tingkat pengolahan air yang tinggi dapat dicapai di film pertanian yang kotor.
Penyaringan.Filter pasir, filter multimedia, atau filter disk membersihkan air yang telah disaring, menghilangkan padatan tersuspensi yang tersisa hingga tingkat di mana air dapat kembali ke washer fricition dan crusher tanpa menyebabkan abrasi atau penumpukan kembali. Filter dibalik kembali ke tahap sedimentasi.
Kembali ke proses.Air yang difilter disimpan dalam tangki air bersih dan dipompa kembali ke proses. Tidak semua air kemballinya membutuhkan kualitas yang sama: penghancur basah dan tangki perendaman dapat menerima air berkualitas rendah, sedangkan langkah pencucian akhir harus menerima air yang bersih atau air segar. Menyusun sistem kembalian dengan dua kualitas – mengalirkan air dari tahap terbersih ke belakang menuju tahap yang paling kotor – secara signifikan mengurangi beban pengolahan dan permintaan air segar.
Pengelolaan pH dan pengelaman bahan korosif
Jika pemanasan pencucian caustic digunakan, air yang keluar dari sirkulasi tersebut memiliki pH yang biasanya antara 11 dan 13. Harus dipisahkan dari air pencucian umum, baik karena kimia yang bisa disimpan maupun karena dicampur dengan sirkulasi utama, yang mengurangi tingkat keringanan. Air sirkulasi caustic ditambahkan dengan natrium hidroksida baru saat konsentrasinya menurun, dan dibuang secara berkala saat beban organik menjadi terlalu tinggi. Air caustic yang dibuang perlu digunakan kembali sebelum masuk ke sirkulasi pengolahan utama atau dibuang.
Salingan air berdasarkan kapasitas jalur
| Kapasitas Jalur (kg/jam) | Air sirkulasi (meter kubik per jam) | Air segar untuk pemasakan (meter kubik per jam) | Kecepatan pemulihan air | Genarasi endapan basah, tepung film bersih (kg/jam) | Genarasi endapan basah, tepung film pertanian (kg/jam) |
|---|---|---|---|---|---|
| 300 | 4 hingga 6 | 0,5 hingga 0,9 | 80 hingga 85 persen | 10 hingga 20 | 90 sampai 180 |
| 500 | 6 hingga 9 | 0,8 hingga 1,3 | 82 hingga 88 persen | 15 sampai 35 | 150 sampai 300 |
| 800 | 9 sampai 13 | 5 | 84 hingga 89 persen | 25 hingga 55 | 240 hingga 480 |
| 1000 | 11 hingga 16 | 1.3 hingga | 85 hingga 90 persen | 30 hingga 70 | 300 sampai 600 |
| 1500 | 16 hingga 23 | 1,8 hingga 3,1 | 85 hingga 90 persen | 45 sampai 105 | 450 hingga 900 |
Hasil air sadah diberikan sebagai air sadah yang basah setelah dipres oleh mesin press atau screw press dengan kadar kering bahan yang diolah sekitar enam puluh sampai tujuh puluh persen. Perbedaan yang jauh antara film pengemasan yang bersih dan film mulsa pertanian patut dikaji lebih lanjut: dengan kecepatan produksi seribu kilogram per jam, film mulsa pertanian dapat menghasilkan sepuluh kali lebih banyak air sadah dibandingkan film pengemasan bersih. Kapasitas pemrosesan, penampungan, dan pemusnahan air sadah harus dirancang untuk bahan yang paling kotor yang akan diproses pabrik, dan urusan logistik pemusnahan harus disiapkan sebelum jalur tersebut dioperasikan, bukan setelah semilaut air sadah melebihi kapasitas bak penampungan.
Saran praktis tentang desain sistem air
Tiga rekomendasi berdasarkan pengalaman lapangan. Pertama, pastikan volume sedimentasi seluas mungkin – ini adalah tank yang paling murah di pabrik dan bufer tersebut menyerap variabilitas bahan baku yang jika tidak akan mengganggu seluruh loop. Kedua, instal sistem pengolahan limbah padat yang ditekan (pressed sludge) daripada mengandalkan pembersihan sumur secara manual secara berkala; pengolahan manual menjadi celah yang memperlambat waktu operasional pabrik. Ketiga, ukur dan log makan air tawar secara terus-menerus. Tingkat makan air yang meningkat adalah indikasi awal dan paling andal bahwa loop perawatan mengalami degradasi, biasanya karena dosisi flokulan terganggu atau filter memerlukan perawatan.
13. Standar Konsumsi Energi
Konsumsi energi khusus, yang dinyatakan dalam kilowatt-tahun per kilogram kulit pallet, adalah satu-satunya ukuran operasional yang paling berguna untuk sebuah line recyle film. Ia mencakup efisiensi mesin, kualitas bahan baku, dan disiplin operasi dalam satu angka, dan dapat langsung dibandingkan antara pabrik-pabrik, terlepas dari tarif energi lokal. Line recyle film PP PE satu langkah yang dipasang dengan baik, yang menghasilkan packaging pascal akhir, hendaknya mencapai konsumsi energi khusus total, yaitu antara 0,30 dan 0,45 kilowatt-tahun per kilogram.
Di mana energi tersebut pergi
| Tahap proses | Ratio energi total | Konsumsi spesifik yang umum (kWh per kg pellet) | Penggerak Utama Variasi |
|---|---|---|---|
| 000 dan menyediakan pengurangan ukuran yang sesuai untuk aplikasi bahan yang spesifik. | 8 hingga 12 persen | 0,025 sampai 0,055 | Penutup layar, kehalusan pisau, ketebalan bahan |
| Pencucian (perlehatan gesekan, tangki float, pompa) | 15 sampai 20 persen | 0,045 hingga 0,090 | Jumlah tahap pencucian, tingkat kontaminasi, kecepatan rotor |
| Pemanasan dan pengeringan | 18 hingga 25 persen | 0,055 hingga 0,110 | Kelembaban masuk, kelembaban keluar target, profil pemanasan silinder |
| Ekstrusi (motor utama, pemanas tabung, sistem vakuum) | 40 sampai 50 persen | 0,120 hingga 0,225 | Desain propeler, suhu mencair, suhu pemasokan, penurunan tekanan filter |
| Pelletizing dan bantuan (cutter, pengering, saringan, silo, pembalut) | 8 hingga 12 persen | 0,025 sampai 0,055 | Metode pelletisasi, suhu air pendingin |
| Total jalur | 100 persen | 0,30 hingga 0,45 | Tingkat pencemaran adalah variabel dominan |
Menginterpretasikan angka
Ekstrusi yang dominan, inilah alasan mengapa arsitektur satu langkah mengatasinya. Memasok bahan ke ekstruder yang telah dihangatkan dengan suhu 80 sampai 100 derajat Celcius mengurangi sebagian besar dari kebutuhan panas yang signifikan, dan memasok bahan dengan kelembapan di bawah satu persen dapat menghilangkan biaya panas tinggi dari evaporasi air dalam tabung. Di sini berasal dari penghematan rantai termal sebesar 15 sampai 25 persen dari satu langkah dibandingkan dengan dua langkah.
Film LDPE pasca-industri yang bersih berada di bagian paling bawah, biasanya 0,28 hingga 0,33 kilowatt jam per kilogram, karena pembersihan minimal dan penurunan tekanan filtrasi rendah. Film mulsa pertanian yang sangat terkontaminasi berada di bagian atas, biasanya 0,42 hingga 0,50, karena membutuhkan lebih banyak tahap pembersihan, pembersihan panas, beban pengeringan lebih tinggi, dan penurunan tekanan filtrasi yang jauh lebih besar. Jika angka yang Anda ukur melebihi 0,50 pada film kemasan biasa, ada yang tidak beres — penyebab paling umum adalah baut yang sudah aus dan tabung yang memungkinkan aliran kembali yang berlebihan, filter yang tertutup bekerja pada penurunan tekanan yang tinggi, bagian pemuat ekstruder yang kurang terisi, atau pengering penggalian yang beroperasi dengan pengeluaran uap yang tidak memadai sehingga ekstruder melakukan pekerjaan pengeringan.
Langkah-langkah pemadatan energi yang praktis
Jaga filter menyublimasi tetap bersih.Kurva penurunan tekanan pada saringan adalah energi parasit yang mutlak. Saringan yang beroperasi dengan tekanan 18 megapascal daripada 8 megapascal mengonsumsi daya utama yang lebih banyak untuk output yang sama, dan penekanan tambahan juga meningkatkan suhu corong dan merusak polimer.
Jaga ruang kebocoran baut dan silinder.Eustes meningkatkan ketebalan antara pori radial, sehingga melarutkan dapat mengalir ke belakang melalui tanduk-tanduk. Keluaran menurun, energi spesifik naik, dan suhu melarut meningkat karena bahan yang sama terus berulang-ulang dilukai. Pemantauan diameter pas dan lubang tabung pada interval tertentu dan perbaikan atau penggantian sebelum kerusakan akibat usia berlangsung parah merupakan perawatan preventif yang sederhana dengan efektif membebaskan biaya.
Gunakan perangkat penggerak frekuensi berubah (variable frequency drives) semuanya.Pompa, gasket gesekan, dan conveyor yang beroperasi dengan kecepatan tetap saat garis dioperasikan dengan beban sebagian mengurangi energi yang terbuang secara besar. Pengaturan frekuensi di seluruh garis biasanya mengurangi konsumsi energi tambahan dari 10 hingga 20 persen ketika beban bervariasi.
Lakukan isolasi pada tabung dan tangki yang dipanaskan.Jaket pemurnian bingkai dan tangki penyaringan panas yang dipanaskan memperkecil kerugian radiasi secara signifikan. Ini adalah salah satu langkah pengurangan energi yang paling murah dan sering kali diabaikan pada garis produksi yang dibangun dengan anggaran terbatas.
Jangan overheat melam-ker.Setiap derajat Celcius temperatur pengerasan yang tidak perlu mengonsumsi energi, memperburuk bau, dan meningkatkan degradasi oksidasi. Karena shear menyediakan banyak panas di dalam extruder tunggal, menurunkan kecepatan pasak sambil mempertahankan output melalui pemaparan yang lebih baik sering kali lebih efektif daripada menurunkan titik pengaturan pemanas.
14. Pengendalian Kualitas Pellet
Granulasi polimer terwujud dijual berdasarkan spesifikasi, dan spesifikasi ini yang menentukan pasar -pasar yang terbuka untuk Anda. Tujuh ukuran menentukan polimer terwujud: laju aliran cair, kandungan abu, kadar air, jumlah titik hitam, perbedaan warna, rating bau, dan properti tarik. Pabrik yang memeriksa secara teratur dan mencatat ukuran -ukuran ini dapat menjual ke aplikasi yang sangat menuntut; pabrik yang tidak melakukannya, maka terbatas pada industri hulu - hilir, meskipun peralatan yang digunakan bagus.
Tujuh ukuran mapan
Kecepatan aliran leburan (MFR = Meltdown Flow Rate)Dikeluarkan per ISO 1133 atau ASTM D1238, biasanya pada suhu 190 derajat celcius dengan beban 2,16 kilogram untuk PE dan 230 derajat celcius dengan 2,16 kilogram untuk PP. MFR mengindikasikan both grade resin dasar dan tingkat degradasi termal. MFR yang naik di antara batch produksi menunjukkan terjadi scission rantai - biasanya disebabkan oleh suhu pemanasan yang terlalu tinggi atau masa tinggal terlalu lama. Konsistensi setidaknya sama pentingnya dengan nilai absolut: pelanggan penyuling film perlu mengetahui bahwa MFR akan sama pada bulan berikutnya.
Kandungan abu.Ditemukan dengan metode pembakaran yang dikontrol sesuai ISO 3451 atau ASTM D5630, kandungan abu mengukur residu anorganik – tanah mineral, bahan pengisi, dan pigmen. Ini adalah indikator paling langsung tentang efisiensi pencucian dan filtrasi. Di bawah 0,5 persen menunjukkan pencucian yang sangat baik; satu hingga dua persen adalah hal yang biasa pada PET ulat pertanian; di atas tiga persen menghambat aplikasi bahan dengan kualitas rendah dan menyebabkan ausan yang lebih cepat terjadi pada mesin pelanggan.
Kelembaban.Diukur dengan kerugian saat kering atau titrasi Karl Fischer. Poliolefin tidak higroskopis, sehingga kelembaban permukaan adalah satu-satunya masalah, dan pengering sentrifugal yang berfungsi dengan baik harus menghasilkan nilai di bawah 0,1%. Nilai yang lebih tinggi menunjukkan masalah penghilangan air pada pengepres, bukan masalah sifat bahan.
Hitung titik-titik hitam.Ditunggu secara visual pada massa sampel yang ditentukan, biasanya diungkapkan dalam satuan titik per kilogram, kadang-kadang dengan batas ukuran seperti lebih dari 0,2 milimeter. Titik-titik hitam berasal dari polimer karbonisasi di zona mati ekstruder, kontaminasi yang tidak dihilangkan, dan materi yang terdegradasi yang terlepas dari dinding silinder. Ini adalah kesalahan yang paling terlihat secara komersial pada material daur ulang berwarna cerah.
Perbedaan warna (delta E).Diukur dengan colorimeter terhadap standar referensi dalam ruang CIELAB. Untuk pembuatan ulang, perhatian praktisnya adalah konsistensi dari batch ke batch, bukan pencocokan dengan target tertentu, karena film purnatahun yang dicampur selalu berwarna abu-abu hingga hitam. Delta E yang kurang dari 2 antara batch umumnya tidak terlihat oleh mata; di atas 5, hal itu jelas dan akan menghasilkan keluhan pelanggan.
Penilaian aroma (VDA 270).Tes sensor yang diselaraskan di mana sampel yang telah dicondisi di evaluasi oleh panel yang terlatih dan dinilai pada skala enam tingkat, di mana satu level berarti tidak terasa, dan enam adalah tidak dapat ditoleransi. Pelanggan otomotif dan barang konsumen sering meminta peringkat VDA 270 tiga atau tiga setengah maksimum. Bagian lima belas membahas cara meningkatkan peringkat ini.
Kekuatan tarik dan elongasi saat patah.Ditemukan sesuai dengan ISO 527 atau ASTM D638 pada probel dan layar yang diproduksi dengan pengecoran atau penanaman. Proprieti kelenturan menegaskan bahwa struktur utama polimer telah bertahan selama proses. Elongasi pada patah adalah indikator yang lebih sensitif dan akan turun sebelum kekuatan lentur, ketika mulai mengalami kerusakan.
Tingkat kontaminasi, kelas pelet yang dapat dicapai, dan aplikasi di bawahnya
| Kontaminasi bahan baku | Kandungan abu yang dapat dicapai | Keseragaman MFR rata-rata | Kelas pelet yang realistis | Aplikasi downstream yang tepat |
|---|---|---|---|---|
| PE LD post-industri, dengan kadar kurang dari 1 persen | Di bawah 0,3 persen | Dalam kisaran plus atau minus 10 persen dari satu batch ke batch lainnya | Dekati asli, produk berkualitas film | Film yang dilalui angin, pelapis stretch wrap, film yang menutupi lembaran, lapisan diekstrusi |
| Film kemasan pasca-konsumsi, 2 hingga 5 persen | 0,4 sampai 1,0 persen | Dalam kisaran plus atau minus 15 persen | Tidak banyak kualitas umum | Kantong sampah, kain pelindung konstruksi, lapisan dalam film kemas berlapisan, paking tidak terlalu kritis yang diproduksi melalui pembentukan lembaran. |
| Kantong PP yang dikain dan FIBC, 3 hingga 8 persen | 0,8 sampai 2,0 persen | Dalam kisaran plus atau minus 20 persen | Kelas industri | Kotak, pallet, penutup bunga, pita katun, dan komponen industri yang dipotong secara injeksi |
| Film rumah kaca, 5 hingga 15 persen | 0,8 sampai 1,8 persen | Dalam kisaran plus atau minus 20 persen | Kelas menengah | Film pertanian, pipa irigasi, pelapis geotextile, komponen pertanian yang dipahat |
| Film mulch pertanian, 10 hingga 30 persen | 1,5 hingga 3,0 persen | Dalam kisaran plus atau minus 25 persen | Kelas utilitas | Kantong sampah, pipa irigasi, saluran kabel, bagian lapisan geomembran, komponen saluran pembuangan. |
Membangun sistem kualitas yang praktis
Laboratorium yang layak untuk pabrik daur ulang film perlu alat pengukur kecepatan aliran cair, tungku penukar untuk menentukan asam, ponsel air, alat kromatografi kecil, dan press laboratorium untuk membuat sampel tarik. Disiplin pengambilan sampel lebih penting daripada kesulitan peralatan: ambil sampel setiap satu jam dari stasiun pembalikan, simpan dengan label batch, dan uji kecepatan aliran cairan dan asam setidaknya sekali setiap shift. Pengujian tarik dan bau sempurna dapat rutin yang kurang, biasanya per lot produksi atau sesuai dengan kebutuhan pelanggan.
Silo homogenisasi adalah alat kontrol kualitas yang paling sering tidak dimanfaatkan oleh pabrik. Pencampuran empat hingga delapan jam produksi sebelum disimpan dalam kantong secara drastis mengurangi variasi jangka pendek, mengubah serangkaian output per jam yang sedikit berbeda menjadi satu lot yang konsisten. Untuk pelanggan yang peduli akan konsistensi – dan pelanggan yang membayar lebih baik selalu melakukan hal ini – ini seringkali jauh lebih berharga daripada peningkatan margin kecil dalam kualitas rata-rata.
15. Pengurangan Bau untuk Film Pasca-Konsumen
Wewangian adalah atribut kualitas yang paling sering menghalangi penggunaan pelet film yang didaur ulang untuk memasuki pasar dengan nilai yang lebih tinggi. Hal ini juga merupakan atribut yang paling sulit diatasi dengan satu perbaikan peralatan, karena baunya pada poliolefin pasca konsumen berasal dari sedikitnya empat sumber yang berbeda yang memerlukan empat langkah pencegahan yang berbeda. Memahami sumber yang mendominasi dalam bahan baku khusus Anda adalah prasyarat untuk meningkatkan peringkat VDA 270.
Empat sumber bau
Sisa yang terabsorpsi dari konten sebelumnya.Poliolefin menyerap senyawa lemak dan aromatik dari makanan, deterjen, pestisida, dan bahan bakar selama tahap awal kehidupannya. Senyawa ini menyebar ke dalam massa polimer, bukan hanya ke permukaannya, itulah sebabnya perawatan permukaan tidak menghilangkannya. Mereka harus dikeluarkan secara termal dalam fase cair.
Produk degradasi.Degradasi termal dan oksidatif poliolefin menghasilkan aldehida, keton, asam karboksilat, dan hidrokarbon cepat garpu – semuanya memiliki batas penurunan bau yang rendah. Setiap derajat suhu pembakaran yang berlebihan dan setiap menit waktu tinggal tambahan bertambah sebagai beban. Sumber ini sepenuhnya berada di bawah kendali Anda melalui parameter proses.
Aktivitas mikrobaSisa-sisa organik pada film yang telah dibalikan dan disimpan basah selama berbulan-bulan mendukung pertumbuhan bakteri dan jamur, menghasilkan asam lemak volatil, amina, dan senyawa sulfur dengan tingkat bau yang sangat rendah. Cuci kasar dengan baysak panas efektif menangani hal ini; cuci dingin tidak.
Kandungan aditif sisa dan pelarut tintaAditif pelumas, antioksidan, serta residu zat pengering cetak tambahan, masing-masing menimbulkan aroma yang biasanya ringan namun cukup mengganggu.
Jalur pencegahan bau dengan lima langkah
Genggam satu: intensifikasi pengeluaran vakum.Ini adalah tindakan tunggal yang paling berdampak. Meningkatkan kedalaman vakum dari minus 0,06 menjadi minus 0,09 megapascal secara signifikan meningkatkan daya tarik bagi penurunan bahan-bahan volatil. Tidak kalah pentingnya, frekuensi penggantian lapisan cairan di saluran pembuangan: zona dikompresi dengan lebar lekuk dan saluran yang terisi setengah penuh mengungkapkan luas permukaan cairan yang jauh lebih banyak daripada saluran yang penuh, dan menambahkan elemen penggerak devolatilasi khusus di zona saluran pembuangan dapat meningkatkan efisiensi ekstraksi secara signifikan tanpa perubahan tingkat vakum.
Palang dua: pergantian uap atau gas inert.Memasukkan jumlah kecil air atau nitrogen ke dalam cairan yang meluruh di sebelah ketinggian vakum akan menciptakan media stripping. Fluida yang disuntikkan menguap dan menyebar melalui cairan dalam bentuk gelembung kecil, dan senyawa organik yang mudah menguap melebur dalam gelembung tersebut dan dikeluarkan melalui kedinginan. Cara ini bekerja berdasarkan prinsip yang sama dengan steam stripping dalam teknik proses kimia dan jauh lebih efektif dibandingkan dengan penguapan vakum saja untuk senyawa dengan volatilitas terbatas. Kecepatan pemasukan sangatlah kecil, biasanya kurang dari satu persen, dan harus diatur dengan hati-hati untuk mencegah meluruhnya cairan.
Palang tiga: mengontrol waktu tinggal pembentukan cairan.Waktu lama di suhu tinggi menghasilkan bau baru lebih cepat daripada pembebasan unsur kimia yang menghilangkan bau yang sudah ada. Zona mati di screw, adapter, dan die merupakan orang yang paling berbahaya, karena bahan yang stagner di sana mengalami degradasi yang parah, dan kemudian secara acak terlepas ke aliran utama. Desain kanal alir yang disempurnakan, menghindari sudut tajam, dan disiplin pembilasan yang teratur mengurangi bagian ini.
Genggam empat: turunkan suhu pengolahan.Produksi bau dari degradasi termal meningkat dengan tajam seiring dengan suhu. Menurunkan suhu cair dari 230 hingga 205 derajat Celcius pada sisa polietilena LDPE biasanya menghasilkan perbaikan VDA 270 yang sangat mampu diukur. Batasan adalah kelarutan dan homogenitas cairan dan penurunan tekanan filter, sehingga penurunan harus disertai dengan pemecahan yang memadai dan penurunan tekanan filter yang dapat diterima.
Genggaman lima: tingkatkan pencucian di arah aliran.Cuci dengan zat korosif yang hangat pada suhu 75 hingga 85 derajat Celcius menghilangkan sumber sisa mikrobiologis dan lemak sebelum mereka mencapai pakaian. Ini adalah metode pengurangan bau yang paling murah, karena menghilangkan kontaminan dengan air selalu lebih murah daripada menghilangkannya dengan vakuum. Untuk film pasca-konsumen yang ditujukan ke pasar yang sensitif terhadap bau, cuci dengan zat korosif yang hangat harus dianggap wajib dan bukan optional.
Harapan yang realistis
Recyclate film kemasan pasca-konsumsi yang diproduksi pada lini perawatan dingin dengan pembebasan internal tunggal biasanya mencapai tingkat VDA 270 kelas empat hingga lima. Menambahkan pengolahan panas dengan kapur cuka biasanya meningkatkan setengah tingkat menjadi tingkat penuh. Menambahkan pengaturan pembebasan internal ganda dengan vakum dalam dapat meningkatkan setengah tingkat hingga tingkat penuh. Menambahkan pengelupasan cairan dan kontrol suhu yang teliti dapat mencapai tingkat tiga hingga tiga setengah, yang membuka sebagian besar aplikasi konsumsi tak mobil. Mencapai tingkat dua dan di bawah pada film pasca-konsumsi sangat sulit dengan daur ulang mekanis semata dan biasanya mengharuskan bahan input yang sangat bersih.
16. Panduan Pemilihan: Persyaratan untuk Model Barang
Tabel seleksi berikut ini mengubah empat skenario pelanggan umum menjadi model garis Polyretec spesifik dan keputusan konfigurasi utama yang terkait dengannya. Konfigurasi setara dengan kapasitas: dua pelanggan yang membeli garis PTW-1000 yang sama untuk bahan baku yang berbeda akan menerima mesin yang berbeda secara signifikan.
| Skenario pelanggan | Dianjurkan untuk model jalur | Pencucian panas diperlukan? | Spesifikasi pembentukan filter | Metode penepungan yang direkomendasikan | Catatan konfigurasi lain |
|---|---|---|---|---|---|
| 500 kg/h film LDPE bersih pasca-industri dari konverter, pencetakan minimal, kontaminasi di bawah 1 persen | PTW-500 | Tidak, pembersihan dingin dan pembersihan gesekan sudah cukup. | Pengganti layar hidrolik ganda, 100 Mesh | Lingkaran air, atau benang di mana geometri pellet pipih dihindari | Tabung nitrid yang standar cukup; dua tahap gesekan; lingkar air yang kompak; dapat dijalankan dengan dua hingga tiga operator |
| 1000 kg/h film kemasan pascaler setelah digunakan, dicetak, dikompresi rata, dan dikencangkan, dengan kontaminasi 2 sampai 5 persen | PTW-1000 | Ya; pencucian bersih dengan panas pada suhu 75-85 derajat Celcius dengan surfaktan serta tahap pencucian. | Filter back-flush berkelanjutan, 120 mesh, atau dual-piston dengan filtrasi ganda untuk output kualitas film | Standar lingkaran air; pemotongan di bawah air di mana penampilan pellet sangat penting secara komersial | Tumbler bimetal; tiga tahapan gesekan; desorpsi vakum dalam yang mendalam untuk menghilangkan bau; koloidisasi udara dengan larutan dalam siklus air |
| 800 kg/jam film mulsa pertanian, beban tanah berat 15 hingga 25 persen, operasi kampanye musiman | PTW-800 | Disarankan; mencuci panas dapat meningkatkan kadar abu dan bau materi secara materiil pada film mulch yang kotor. | Filter pembersih otomatis sepenuhnya, 100 hingga 150 mikron; pemecah piston akan menjadi buta terlalu cepat | Ring air | Pengurusan batu besar dengan rotor penghancur dan drum pembersihan kering; pisau penghancur berbahan tungsten karbida; silinder bimetal; sedimen ukuran besar dan pembersih lumpur; empat tahap gesekan |
| 1500 kg/jam dalam tas berbahan PP yang dijahit dan FIBC, dengan kadar pencemaran 3 sampai 8 persen, 3-persiapan dengan operasi yang terus menerus | PTW-1500 | *Opsional; pencucian panas ketika kantong membawa isi kimia, mineral, atau pupuk; | Filter back-flush berkelanjutan, 100 hingga 120 mesh, ukuran untuk throughput tinggi | Peleting di bawah air untuk menjaga stabilitas produksi dan keseragaman bentuk pellet pada kapasitas ini | Pembuka bal-bal tahan lama dan penghancur pra-hancur; penghancur basah rotor lebar; tangki float ukuran untuk pengeluaran liner dan serat; pompa pengelasan untuk stabilitas tekanan; silo homogenisasi diukur untuk produksi 6 sampai 8 jam |
Bagaimana Polyretec menjalankan proses seleksi
Tabel seleksi di atas adalah titik awal, bukan spesifikasi akhir. Pada prakteknya, Polyretec meminta empat hal sebelum menentukan konfigurasi pabrik: sampel bahan baku representatif setidaknya 20 kilogram, hasil target dalam kilogram per jam dan jam per tahun, aplikasi downstream yang diinginkan untuk bentuk batang, dan batasan lokasi yang mencakup luas lantai yang tersedia, pasokan listrik, dan izin pengeluaran air. Uji coba sampel pada garis percobaan pabrik kemudian menentukan hasil aktual, kandungan abu aktual, dan konsumsi energi spesifik aktual untuk bahan tersebut, yang merupakan landasan yang jauh lebih andal bagi keputusan pembelian dibandingkan dengan tabel apapun.
Yield adalah angka yang paling sering dinilai kurang. Sebuah bal penyaringan bahan organik pertanian dengan tingkat kontaminasi 20 persen dan kelembaban 8 persen menghasilkan sekitar 70 sampai 75 persen berat yang diterima sebagai biji setengah jadi setelah mempertimbangkan pembersihan kontaminasi, kerugian bubuk, dan limbah filter. Membangun kasus bisnis berdasarkan asumsi yield 90 persen untuk bahan baku tersebut akan menghasilkan hasil yang sangat salah, dan percobaan adalah cara terbaik untuk menghindarinya.
17. Kapasitas Pemisahan Pellet dari Wanplas
Ekstruder tunggal yang terintegrasi dalam garis pengolahan ulang film PP PE Polyretec telah dioptimalkan untuk satu tugas: mengkonversi flake film yang dicuci, dipenghisap kering, dan diproses menjadi pellet yang dimurnikan dengan degasifikasi ganda dan filtrasi pencairan. Ini melakukan tugasnya dengan efisien dan dengan konsumsi energi spesifik yang rendah. Namun, ini bukanlah mesin campuran, dan beberapa bisnis pengolahan membutuhkan kemampuan campuran bersamaan dengan garis cuci.
Ketika tekanan ekstrusi daur ulang tunggal tidak cukup
Tiga situasi memerlukan mesin yang berbeda. Yang pertama adalah pemasukan bahan penambah dan serat: penambahan karbonat kalium, talc, atau serat kaca ke karet daur ulang untuk mencapai ketebalan atau spesifikasi biaya pelanggan membutuhkan kemampuan pengerutan dan pencampuran distribusi dari mesin gigi ganda berputar, yang tidak dapat dicapai oleh ekstruder daur ulang gigi tunggal. Yang kedua adalah kompatibilisasi dari aliran poliolefin yang dicampur: perpaduan antara fraksi PP dan PE dengan kompatibilis untuk menghasilkan aloy yang dapat digunakan membutuhkan input pengayakan yang akurat dan terkontrol sepanjang gigi yang disesuaikan. Yang ketiga adalah pembuangan masterbatch berwarna pada pemuatan yang tinggi dengan persyaratan dispersi yang ketat, di mana kualitas pengayakan mesin gigi ganda menghasilkan ketebalan warna yang lebih baik yang dapat diukur.
Rute yang terintegrasi
Untuk compounding ganda dengan rendah produktivitas dari flakes yang diwaskan, dan untuk pelletisasi kelas yang diubah yang membutuhkan pengisi, kompatibilisator atau warna masterbatch, Wanplas menyediakan sistem pelletisasi yang terintegrasi langsung dengan garis pencucian Polyretec. Karena kedua sistem ini berasal dari dalam kelompok Wanplas, antarmuka antara garis pencucian dan sistem compounding dirancang dengan baik dan tidak dibuat dengan tergesa-gesa: pengeluaran pengering pereduksi, penataan penyediaan sampingan, arsitektur kontrol, dan koneksi utilitas ditentukan secara bersamaan sebagai satu proyek.
Arsitektur praktisnya sederhana. Garis pembaluran Polyretec menangani pembukaan bal agar lebih kering dan menghasilkan flake yang kering, padat, dan panas. Flake tersebut dimasukkan — baik secara langsung maupun melalui pemasok samping batas apabila diperlukan fleksibilitas batch — ke sistem serut ganda berputar bersama yang disuplai oleh Wanplas, dengan pemasok gravimetrik untuk bahan pengisi dan aditif, pemasok samping untuk serat atau mineral berukuran tinggi, ventilasi ganda untuk devolatilasi, dan penyaringan cairan sebelum pelometer. Hasilnya adalah satu pabrik yang dapat menghasilkan baik pelet rekondisi bersih dan bahan campuran, yang memiliki spesifikasi standar, dari satu bagian depan pembaluran.
Putuskan apakah Anda membutuhkannya
Sebagian besar penerima limbah film tidak memerlukan proses komposisi ganda pada hari pertama. Jika bisnis Anda mengkonversi sampah film menjadi pelet daur ulang bermutu standar yang dijual berdasarkan kelasnya, garis produksi tunggal ganda yang terintegrasi dalam seri PTW merupakan mesin yang tepat, dan menambahkan kemampuan komposisi akan menjadi investasi tanpa pengembalian. Jika bisnis Anda menyediakan komposisi bermutu tertentu kepada pembuat cetakan atau pengeluar, di mana pelanggan menetapkan proporsi bahan tambahan, nilai kekerasan, atau warna, maka rute komposisi ganda menjadi perlu dan harus dipertimbangkan dalam rencana tata letak pabrik dari awal, karena menambahkan komposisi ganda nantinya berarti merenovasi penanganan bahan di antara kedua halaman pabrik. Menganalisis rencana produk selama lima tahun pada tahap spesifikasi tidak memerlukan biaya dan seringkali mengubah keputusan rencana tata letak.
18. Masalah umum dan langkah pengatasan
Setiap jalur daur ulang film menghadapi daftar singkat masalah produksi yang sama. Yang membedakan pabrik yang dikelola dengan baik dari yang berjuang adalah kecepatan diagnostik — mengetahui masalah mana dari beberapa kemungkinan yang harus diperiksa terlebih dahulu dan dalam urutan apa. Tabel berikut mengatur tujuh masalah yang paling umum berdasarkan penyebab dan tindakan perbaikan.
| Masalah | Causes yang paling mungkin | Langkah-langkah perbaikan, secara berurutan: |
|---|---|---|
| Pellet mengandung gelembung atau beling. | Kelembapan sisa di atas 1 persen yang masuk ke eks-truder; ventilasi vakum tidak mencapai tingkat tujuan; penutup pembersih logam terputus; ventilasi uap dari penekan pemanas diblokir. | Ukur kelembaban flake pada discharge dryer yang sedang dipencet; bersihkan dan verifikasi hood ekstraksi uap serta slot drum; periksa kinerja pompa vakum dan jalur vakum untuk pengangkutan polimer; verifikasi profil pemanasan drum pada dryer yang sedang dipencet; pastikan kunci ekstruder memiliki desain recycle film yang tepat dengan bagian seal yang utuh |
| Pecahnya strand di mesin pelletizer (sistem strand) | Gelembung yang disebabkan oleh kelembaban yang melemahkan tali; suhu mencair terlalu tinggi mengurangi kekuatan mencair; partikel yang tidak mencair; pengadukan yang tidak konsisten menyebabkan fluktuasi tekanan mencair; suhu air pendingin yang terlalu tinggi atau terlalu rendah | Tangani kelembaban terlebih dahulu; kurangi suhu pencairan dengan langkah-langkah 5 derajat Celcius dan amati; periksa penurunan tekanan filter dan ubah lensa jika meningkat; verifikasi operasi pemberi makan dan penuhnya bagian pengisi; atur suhu air panas dan panjang jalur benang; inspect die untuk lubang yang terputus sebagian |
| Tingkat kandungan abu yang tinggi dalam pelet | Intensitas pencucian yang tidak memadai tergantung pada tingkat kontaminasi; kecepatan putaran rotor pembuat gerban yang terlalu rendah atau gerban yang sudah aus; tangki penyebutan terlalu penuh atau terlalu berangin; filter tahan pencairan terlalu kasar; saringan penghancur terlalu besar sehingga menghasilkan potongan-potongan besar yang tidak cukup dicuci. | Ukur kandungan abu pada titik-titik menengah untuk mengetahui di mana pengontrolan terjadi; tingkatkan kecepatan putaran washer gesekan ke 1000 rpm; inspect dan ganti daun gesekan yang aus; kurangi kapasitas pengolahan kolam float atau tingkatkan waktu tinggalnya; tingkatkan penyaringan satu kategori per kali; pertimbangkan aperture saringan penghancur yang lebih kecil |
| Titik-titik hitam dalam granul. | Polimer karbonisasi dari dead zone dari bol dan silinder; material yang terdegradasi di dalam adapter atau boje; suhu cairan yang berlebihan; interval perubahan filter yang terlalu lama; kontaminasi yang melewati filter. | Bersihkan ekstruder secara menyeluruh dengan bahan pengencer; periksa silinder, adapter, dan die untuk mengecek deposit terbakar dan bersihkan secara mekanis; periksa apakah ada pelepasan atau patah-patah pada silinder yang menyebabkan stagnasi; kurangi suhu melingkar; singkirkan interval penggantian saringan; periksa integritas paket saringan dan pastikan tidak ada jalur bypass di sekitar plat pemotong. |
| Bau yang kuat pada pellet yang sudah diolah | Pengurasan vakuum yang tidak memadai; suhu cairan terlalu tinggi; waktu tinggal yang lama dan wilayah mati; beban mikroba dari bahan baku yang disimpan dalam keadaan basah; tidak ada pencucian panas pada film pascal orang-orang yang terkontaminasi | Verifikasi tingkat vakum mencapai minus 0,08 megapascal atau lebih, tambahkan atau tingkatkan zona dekontaminasi pada tutup udara, kurangi suhu pembakaran, pertimbangkan pemisahan pembakaran dengan injeksi air atau nitrogen yang terkontrol, tambahkan pencucian dengan kaisa panas di tepi mandi, kurangi waktu penyimpanan bahan baku sebelum diproses. |
| Produksi rendah dibandingkan dengan label | Bagian pengisian extruder belum terisi secara penuh karena densitas volume yang rendah; kecepatan pengisian terlalu rendah; mata paku dan tabung yang sudah aus sehingga memperbolehkan aliran kembali; filter cairan terhambat; pengering yang dipakai tidak memberikan hasil yang sesuai; motor berada pada batas maksimum karena viskositas cairan yang terlalu tinggi | Periksa penuhannya secara visual pada lubang pemberian, meningkatkan pengumpan kekuatan atau tingkat penurunan pengeluaran pengeringan; ukur perawatan baut dan drum berdasarkan dimensi aslinya; ubah layar dan monitorkan pengembalian penurunan tekanan; verifikasi throughput pengeringan yang cocok dengan kebutuhan extruder; periksa apakah suhu material pada lubang pengadaan ada pada kisaran 80 sampai 110 derajat Celsius |
| Filter bubur terlalu cepat memblokir | Kinerja pencucian di bawah tingkat penyaringan yang ditentukan; sumber bahan lebih kotor daripada kasus desain; filter terlalu halus untuk tingkat kontaminasi yang sebenarnya; beban kertas atau serat yang selamat dari pencucian; polimer terdegradasi menghasilkan gelembung | Ukur kandungan abu flake sebelum ekstrusi untuk mengukur kekurangan pencucian; kembalikan kinerja pencucian sebelum mengubah penyaringan; jika kontaminasi benar-benar lebih tinggi dari desain, tingkatkan ke penyaringan yang terus menerus atau alat penyaring otomatis; tambahkan tahap penyaring kasar di depan filter halus; turunkan suhu cair hingga terbatas pembentukan gelatin |
Prinsip diagnostik yang perlu diingat
Hampir setiap masalah kualitas pada ujung pabrik pembuat pellet berasal dari aliran di atas, yaitu pada proses pengeringan atau pencucian, bukan pada ekstruder. Ekstruder adalah tempat di mana masalah menjadi terlihat, sehingga menjadi tempat ideal untuk ditelusuri, dan itulah sebabnya kenapa banyak waktu yang terbuang untuk menyesuaikan parameter ekstruder untuk mengatasi kekurangan dalam proses pencucian. Tetapkanlah rutinitas pengukuran kadar abu flake dan kelembaban flake pada pembukaan pengeringan. Kedua angka ini segera dapat menunjukkan apakah masalahnya berada di atas atau di bawah aliran, dan satu-satunya kebiasaan diagnostik tersebut dapat menghemat waktu produksi lebih banyak daripada kebiasaan yang lain di pabrik pembuatan ulang.
19. Aplikasi Biji Film Berkualitas Tinggi
Granulat film PET dan PP memiliki pasar yang nyata dan berkembang, namun pasar ini dibagi berdasarkan kelas kualitas. Mengetahui aplikasi-aplikasi mana yang dapat diservis oleh kelas granulasi Anda secara realistis – dan persyaratan sebenarnya dari masing-masing aplikasi – menentukan posisi harga Anda dan spesifikasi peralatan Anda.
Kantong sampah dan kantong pembuangan.
Keluarga outlet dengan volume terbesar untuk pellet film LDPE yang terdaur. Tas sampah tahan warna hitam dan kecokelatan, menerima kandungan abu hingga sekitar dua persen, dan tidak memerlukan kepatuhan untuk kontak dengan makanan. Proses pembuatan film bubar membutuhkan kekuatan lilin yang cukup dan jumlah gel dan titik hitam yang rendah, karena gel menyebabkan ketidakstabilan gelembung dan kerusakan yang terlihat pada film tipis. Kelas pelat dari daur ulang film pertanian menemukan tempat hidup yang alami di sini, biasanya dicampur dengan proporsi bahan asli untuk stabilisasi proses.
Film pengatur kelembaban pertanian dan penutup tanah
LDPE yang tereduksi kembali diproses kembali ke produksi film pertanian, menutup siklus pada aliran bahan yang sama. Film mulsa hitam sangat tahan karena masterbatch carbon black mencakup semua variasi warna. Kebutuhan terdiri dari aspek mekanis: kekuatan tarik yang memadai dan elongasi untuk bertahan dalam pembentukan mekanis, serta stabilisasi UV yang sesuai dengan umur layanan lapangan yang ditargetkan. Kekerasan maksimal dua persennya biasanya dapat diterima.
Tabung irigasi dan komponen drainase
Pipa irigasi PE yang diekstrusi, pipa perendaman tetes, dan pipa drainase berlembar yang bergelombang adalah outlet yang kuat untuk rekyklat kelas menengah dan kelas utilitas. Ketebalan dinding sangat cukup jika dibandingkan dengan film, sehingga campuran kecil bisa diterima, dan lingkungan pemasangan yang tertutup tidak memerlukan kualitas kosmetik. Pipa dengan tekanan yang ditentukan adalah masalah lain — untuk memenuhinya diperlukan MFR yang dikontrol, perilaku hidrostatik yang dipastikan dalam jangka panjang, dan kontaminasi yang rendah. Oleh karena itu, sebagian besar pipa dengan tekanan hanya menggunakan potongan rekit kecil dalam lapisan tengah dinding yang berlapisan.
Kotak, pallet, dan wadah yang dipotong injeksi
PP yang terdaur ulang dari kantong berteknologi tekstil dan FIBC secara alami masuk ke dalam produk industri berbentuk injeksi, seperti kotak transportasi, pallet, pot kecil, tray alat, dan bak konstruksi. Bagian-bagian ini memiliki dinding yang tebal, kerangka yang kuat, dan biasanya berwarna gelap. Kekuatan tahan benturan sangatlah penting, sehingga bahan tidak boleh terlalu terkena degradasi, dan konsistensi MFR sangat diperlukan untuk menjaga siklus pencetakan tetap stabil.
Lapisan dalam film kemas berlayer banyak
Unit keluar dengan nilai yang paling tinggi yang dapat diakses oleh recyclate berkualitas baik. Dalam struktur film yang terpapar tiga lapis atau lima lapis, lapis tengah dapat membawa sebagian besar bahan yang diracik, sementara lapisan kulit putih asli memberikan kualitas permukaan, kemampuan menutup rapat, dan semua barier kontak makanan yang diperlukan. Persyaratan ini sangat tinggi: abu di bawah satu persen, kadar gel yang sangat rendah, hingga nol, dan jumlah titik hitam yang banyak, MFR yang konsisten, serta bau yang dapat diterima. Menghasilkan ini membutuhkan pencucian hangat, filtrasi terigu atau twin-melt, dan pengaturan suhu melodi yang disiplin - inilah sebabnya mengapa pembahasan spesifikasi peralatan di pembahasan-pembahasan sebelumnya penting secara komersial.
Peninggi geotextile dan geomembran
Aplikasi teknik sipil—geokomposit drainase, lapisan penopang geomembran, bahan pengendalian erosi—menggunakan volume besar poliolefin tereduksi dan dapat menahan kadar abu relatif tinggi serta warna gelap. Keawetan jangka panjang di bawah paparan sinar ultraviolet dan kimia tanah adalah persyaratan teknis utama, yang diatasi melalui paket stabilisator dan bukan melalui ketebalan produk tereduksi.
Masterbatch filler CaCO3
Saluran volume tambahan meliputi saluran perlindungan kabel, pakan konstruksi sementara, membran tahan kelembaban, dan berbagai jenis bingkai industri yang tidak bernilai kritis. Aplikasi ini umumnya ditentukan berdasarkan kinerja mekanik, bukan asal bahan, yang membuat konsistensi MFR dan kandungan abu yang konsisten lebih penting daripada kejelasan absolut.
20. Layanan dan Dukungan
Garis pemulihan adalah pabrik dengan proses kontinu, bukan mesin yang terpisah, dan perbedaan antara pabrik yang mencapai keluaran target dalam enam minggu dan pabrik yang merasa sulit selama satu tahun hampir seluruhnya tergantung pada kualitas dukungan. Polyretec – pabrik Wanplas – menopang garis pemulihan film PP PE-nya dengan program dukungan yang dibangun di atas lebih dari seribu proyek yang telah selesai, cakupan pelayanan di lebih dari lima puluh negara, dan tim berisi dua puluh empat atau lebih ahli teknik.
Pengujian sebelum pengiriman
Setiap lini dipasang dan berjalan di pabrik sebelum dikirim. Pemeliharaan mekanis menguji keteraturan, suhu bearing, arus penggerak, dan penguat kerja pada seluruh lini. Ketika pelanggan menyediakan bahan baku sebelumnya, uji produksi akan dilakukan pada bahan yang sebenarnya agar output, kadar kelembaban pada keluaran pengering pijat, kandungan abu, dan kualitas pellet dapat diperiksa sebelum mesin keluar dari pabrik, bukan di lapangan saat proses pengaturan dimulai. Hasil uji ditulis dan diberikan saat mesin keluar dari pabrik.
Contoh pengujian awal
Pelanggan potensial diundang untuk mengirim sampel bahan untuk pengolahan percobaan pada jalur pengujian pabrik sebelum membuat komitmen pemesanan. Percobaan ini menetapkan tiga angka yang menentukan kasus bisnis: persentase hasil aktual, konsumsi energi spesifik aktual dalam kilowatt-jam per kilogram, dan kualitas pellet yang dapat dicapai yang diukur berdasarkan abu, MFR, dan inspeksi visual. Untuk bahan baku yang tidak biasa - film yang diterapkan dengan kuat, struktur lapis, dan bahan pertanian yang sangat kotor - percobaan ini adalah satu-satunya cara yang terpercaya untuk menentukan jalur dengan benar.
Instalasi dan pengaturan
Teknisi mengikuti lokasi untuk memandu instalasi mekanis, verifikasi koneksi listrik, pengepulan sirkulasi air, dan pengaturan, serta pengoperasian bertahap yang membawa rumus linier ke keluaran terukur dalam urutan terkontrol. Pengaturan termasuk menetapkan set parameter proses awal untuk campuran bahan baku pelanggan dan merekamnya sebagai resep baku dalam sistem kontrol, sehingga operator memiliki titik awal yang sudah diketahui sebagai titik awal untuk kembali setelah perubahan bahan baku.
Pelatihan Operator dan Perawatan
Pelatihan mencakup operasi sehari-hari, penilaian bahan baku, penyesuaian parameter, prosedur perubahan saringan, penggantian sabuk dan pengaturan jarak, operasi pengolahan air, termasuk pemberian zat pembentuk flok, rutinitas pengambilan sampel kualitas, serta prosedur keselamatan untuk penghancur, tangki pencucian panas, dan ekstruder. Pelatihan ini disampaikan selama pengoperasian dan dilengkapi dengan dokumen. Pelatihan perawatan mencakup interval inspeksi rutin untuk sabuk, roda penggitu peralatan gegelam, sekrup pengering, pengukuran kilaauar ulir ekstruder, serta perawatan pompa dan valve.
Kebijakan suku cadang
Wanplas menerapkan komitmen spare part sebesar USD 500 per tahun, yang mencakup konsumsi dan komponen yang sering berubah dalam periode tersebut. Lain halnya apabila melebihi batas gratis, perusahaan akan memberikan daftar spare part yang direkomendasikan dengan meliputi pisau penghancur, paddle washer gesekan, filter, seal, roller, dan komponen drive. Kegunaan untuk barang spare part bergerak cepat ini untuk membiarkan pabrik tersebut memiliki persediaan yang tepat, sehingga tidak perlu menunggu untuk mendapatkan kiriman spare part saat bagian yang berulang terjadi.
Dukungan jarak jauh dan pemantauan data
Pemeriksaan jarak jauh dengan penangkapan data tersedia sebagai opsi yang telah dikonfigurasikan. Data proses yang terlog (tekanan cairan, suhu cairan, arus motor, tingkat vakuum, suhu kelembaban, dan throughput) memungkinkan insinyur pabrik untuk mendiagnosis masalah dari jarak jauh dan secara efektif memecahkan masalah tanpa melakukan kunjungan ke lokasi. Data tren ini juga merupakan dasar untuk pemeliharaan prediktif: peningkatan arus utama yang lambat pada output konstan adalah tanda awal dari penurunan kapasitas baut dan tabung yang tidak terlihat dari pengamatan sehari-hari.
Pemasukan pabrik terbuka.
Pelanggan diundang untuk mengunjungi fasilitas pembuatan untuk memeriksa jalur yang sedang dibangun, mengamati uji coba, dan bertemu tim teknisi. Untuk pembelian yang berskala besar, melihat kualitas pembuatan tank, kualitas peganganan dan standar konstruksi panel listrik lebih memberitahu pembeli daripada sekedar spesifikasi. Kunjungan dapat digabungkan dengan uji coba sampel agar satu perjalanan mencakup verifikasi pabrik dan kualifikasi bahan.
21. Pertanyaan yang Sering Diajukan
Apa perbedaan antara jalur daur ulang film satu tahap dan dua tahap?
Sebuah garis dua langkah membagi proses pencucian dan pembentukan pelet menjadi dua proses terpisah: flake yang dicuci kering hingga mengandung air 8-12 persen, disimpan, lalu diproses kembali dengan air dingin di garis pembentukan pelet yang terpisah. Garis satu langkah memasukkan pengering tekiran yang menghasilkan kadar air di bawah satu persen dan melontarkan flake panas pada suhu 80-110 derajat Celsius langsung ke bagian pemasukkan ekstruder, tanpa penyimpanan intermediet. Proses satu langkah biasanya menghemat 15-25 persen energi rantai termal, menghasilkan kualitas pelet yang lebih konsisten, memakan area lantai yang lebih sedikit sebesar 20-30 persen dan membutuhkan satu hingga dua operator lebih sedikit per shift. Proses dua langkah mempertahankan fleksibilitas untuk menjual flake yang dicuci sebagai produk intermediet.
Berapa banyak kelembapan yang tetap berada di flake setelah pengeringan dengan perobatan?
Di bawah satu persen secara konsisten, jika pengering tekanan disesuaikan dengan benar dan saluran pelepasan uapnya berfungsi. Ini dibandingkan dengan 8-12 persen dari pengaduk mekanik saja pada flake film. Penurunan ini dicapai melalui kompresi mekanis yang meredakan air bebas dan kapiler, bersamaan dengan pemanas tabung yang menguapkan kelebihan kelembapan yang terkait sebagai uap, dengan uap tersebut dilepas melalui slot tabung, bukan ditransportasi ke bagian depan. Jika kelembapan yang keluar di atas 1 persen, periksa jalur pemasukan uap dan profil pemanas tabung terlebih dahulu.
Apakah satu baris dapat mengolah kantong PP kain dan film PE sekaligus?
Ya, dan kebanyakan lini komersialnya dapat. PP dan PE keduanya berenang di air, sehingga tahap pemisahan flotasi tidak membedakan antara keduanya, dan keduanya diproses di rantai pencucian yang sama. Perbedaan ada pada ekstruder: PP membutuhkan suhu perekatan yang lebih tinggi, biasanya dua ratus sepuluh sampai dua ratus empat derajat Celcius dibandingkan seratus sembilan puluh sampai dua ratus dua puluh untuk LDPE. Menerapkan arus PP dan PE yang campur merupakan pembuatan granula yang memiliki sifat intermediat, yang dapat diterima untuk banyak aplikasi industri tetapi tidak untuk produksi film. Di mana keduanya harus dijaga terpisah, jalankan lini tersebut — pindahkan peralatan ke arah PP untuk beberapa waktu, kerahkan kembali, lalu jalankan PE — daripada mencoba pemisahan yang bersamaan.
Berapa tingkat daur ulang air yang dapat dicapai secara realistis?
Delapan puluh hingga sembilan puluh persen dengan loop perawatan yang dirancang dengan baik, yang terdiri dari sedimentasi, pencucian udara terlarut, pengolahan dan pengembalian yang terkontrol. Air pengganti yang baru kemudian hanya delapan hingga lima belas persen dari volume beredar, menggantikan air yang hilang dengan butiran, dengan lumpur dan penyerapan. Untuk mencapai titik akhir yang lebih tinggi diperlukan pemungutan flokulant yang diurus secara aktif daripada ditetapkan dan lupa, serta sistem pengembalian berjenjang yang mengirimkan air yang paling bersih untuk proses pencucian akhir dan air berkualitas rendah ke penggiling dan pemutihan awal.
Bagaimana saya mengurangi bau pada gelas lilin PP pasca-pembelian yang di-recycle?
Kerjakan lima alat pengatur urutan penghematan biaya. Tambahkan pencucian dengan caustic panas pada suhu 75 hingga 85 derajat Celsius untuk menghapus sisa mikrobiologis dan lemak sebelum pecutan. Tingkatkan guguran vakum ke minus 0,09 megapascal dan tambahkan zona dekonsentrasi yang dapat memaksimalkan penggantian permukaan pencucian pada vent. Turunkan suhu pencucian, karena peningkatan pembentukan bau terjadi secara tajam dengan meningkatnya suhu. Hilangkan zona mati dan singkirkan waktu penyimpanan. Akhirnya, pertimbangkan pencucian pencucian yang diatur dengan injeksi kecil air atau nitrogen di atas vent vakum. Bersama-sama, inisiatif ini biasanya dapat mengambil film rekalsasi pos konsumen dari VDA 270 grade empat atau lima menjadi grade tiga atau tiga setengah.
Berapa rata-rata konsumsi energi pada garis daur ulang film PP PE?
Konsumsi energi spesifik untuk jalur satu langkah yang diatur dengan baik adalah 0,30 hingga 0,45 kilowatt-jam per kilogram bubur yang telah jadi. Film LDPE setelah industri yang bersih berada di ujung terendah, sekitar 0,28 hingga 0,33. Film mutiara pertanian yang sangat tercemar berada di ujung paling tinggi, sekitar 0,42 hingga 0,50, karena membutuhkan lebih banyak tahap pencucian, pencucian panas, dan penurunan tekanan pengepresan cairan yang jauh lebih tinggi. Ekstrusi menyumbang empat puluh hingga lima puluh persen dari total, penyempurnaan dan pengeringan sembilan belas hingga dua puluh lima persen, pencucian lima belas hingga dua puluh persen, penghancuran delapan hingga dua belas persen, dan pembentukan pelet dengan bahan tambahan delapan hingga dua belas persen.
Metode pengukuran kelembapan mana yang paling akurat untuk tingkat ppm yang rendah?
Filter flush kembali kontinu atau filter pembersihan otomatis lengkap di kisaran seratus sampai seratus lima puluh mikrometer. Pengganti layar jenis piston, yang bekerja dengan baik untuk film bersih dan sedikit tercemar, terlalu cepat terkena mulsa film karena partikel mineral bertahan bahkan setelah pencucian yang baik. Tes praktis: jika interval penggantian layar pada pengubah piston kurang dari sekitar empat puluh lima menit, atau pencucian perlu diperbaiki atau teknologi filtrasi perlu diperbarui. Perbaiki pencucian terlebih dahulu, karena menghilangkan kontaminasi pada fase pencairan merupakan tempat yang paling mahal dalam lini untuk melakukannya.
Berapa hasil produksi pelet yang dapat saya harapkan dari film mulsa pertanian?
Sekitar tujuh hingga 75% berat bal yang diantar, untuk bahan dengan kadar kontaminasi 20% dan kelembaban 8%, setelah mempertimbangkan penghilangan kontaminasi, kerugian pembalut selama pencucian, dan limbah pengfilter lapisan. Trim LDPE pasca-industri yang bersih menghasilkan 92-96%. Kemasan piringan pos-konsumsi dengan kadar kontaminasi 2-5% biasanya menghasilkan 88-92%. Membangun kasus bisnis dengan asumsi hasil yang optimis adalah kesalahan keuangan yang paling umum dalam daur ulang film, sehingga membuat uji coba pada sampel bahan feedstock Anda sebaiknya dilakukan sebelum mempromosikan skala pabrik.
Apakah saya membutuhkan silo homogenisasi?
Jika Anda menjual kepada pelanggan yang menentukan konsistensi – dan itulah pelanggan yang membayar paling baik – maka iya. Sinar blending homogenizing yang menggiling empat hingga delapan jam produksi meratakan variasi jangka pendek pada warna, laju pencairan, dan kadar kelembaban menjadi satu lot yang konsisten. Tanpa sinar tersebut, variasi per jam akan mencapai pelanggan secara langsung, dan keluhan tentang ketidak-konsistenan antar lot akan membatasi pasar Anda menjadi pembeli yang tidak peduli dengan kualitas. Ini adalah salah satu peningkatan kualitas dengan biaya terendah yang tersedia di pabrik daur ulang.
22-35 persen
Garis pemulihan film PP PE terbaik yang dilengkapi dengan sistem pembentukan biji satu tahap tidak ditentukan oleh ekstruder terbesar atau kapasitas label teratas. Hal itu ditentukan oleh seberapa lengkap garis itu menangani empat kendala yang kompleks pada film – luas permukaan yang besar dan kelembaban sisa yang sulit diatasi, densitas bulk yang sangat rendah yang mengalahkan pengisian konvensional, kontaminasi mineral kasar yang merusak bagian yang mudah aus, dan tinta, lem dan sisa yang diserap yang tersisa setelah proses pencucian dengan suhu rendah. Garis yang dapat mengatasi ketiganya secara seimbang akan mengungguli garis yang memiliki ekstruder lebih besar dan front-end pencucian yang lebih lemah pada setiap tingkat kualitas dan setiap perhitungan biaya.
Arsitektur satu langkah adalah jawaban struktural atas masalah kelembaban. Dengan menurunkan flakes dari ketidaklengkapan 8-12 persen menjadi kurang dari satu persen dalam pemurnian kering yang dipanaskan dan memasangnya dalam eksraktor yang hati-hati dan kompak langsung ke dalam eksraktor, unit ini menghilangkan tahap pemeraman, penyimpanan, dan pemanasan ulang yang intermediate dalam pabrik langkah dua. Konsekuensi ini terjadi di seluruh operasi: energi rantai termal yang lebih rendah 15-25 persen, penyisipan ambien yang diakibatkan oleh penyerapan kelembaban atmosfer, penghilangan jalur kontaminasi sekunder, konsistensi pakan eksraktor yang stabil, dan akibatnya tekanan cair yang stabil, sejarah termal yang lebih pendek, lebih sedikit degradasi, dan kurangnya bau, luas yang lebih kecil 20-30 persen, dan 1-2 operator yang lebih sedikit per penggerekan.
Di sekitar inti utama itu, keputusan yang tersisa bergantung pada bahan baku. Penghancuran dengan bahan pisau yang diamankan dan jarak 0,2 hingga 0,5 milimeter melindungi jalur dari goresan. Dua atau tiga tahap pemasakan dengan gesekan pada putaran tujuh ratus hingga seribu per menit menghilangkan tanah yang terikat; sebuah wadah pemisahan float memanfaatkan kesenjangan kepadatan antara poliolefina dan semua yang lebih berat; pemasakan dengan caustic yang hangat pada suhu 75 hingga 85 derajat Celsius menangani kadar tinta, perekat, dan beban mikrobiologis. Ekstruder tunggal dengan pemberian paksa, rasio kompresi 3:1 hingga 3,5:1, sekrup penghalang dengan kepala pengaduk, dan pengikatan ganda mengubah flake itu menjadi melamin bersih. Penyaringan melamin sesuai dengan tingkat kontaminasi yang sebenarnya, dan metode pembentukan bubuk yang sesuai dengan sasaran hasil dan kualitas, menyelesaikan rantai. Pengolahan air mengembalikan 80 hingga 90 persen dari air beredar, dan seluruh lini mencapai 0,30 hingga 0,45 kilowatt-jam per kilogram.
Polyretec, pabrikan yang sudah memproduksi peralatan daur ulang bangunan Wanplas sejak tahun 2010 dengan lebih dari seratus proyek di lebih dari lima puluh negara, menyediakan lini ini dengan seri PTW mulai dari tiga ratus hingga seribu lima ratus kilogram per jam, yang disusun berdasarkan bahan baku asli pelanggan, bukan menggunakan setting default dari katalog. Pada kasus di mana usaha juga memerlukan grade yang dikombinasikan, dipenuhi, atau dimodifikasi, Wanplas menyediakan sistem pengepulan bulatan ganda yang terpasang langsung dengan lini pencucian Polyretec sebagai satu proyek yang dirancang. Dukungan meliputi uji coba sampel sebelum pembelian, pengujian pabrik, pemasangan dan pengoperasian, pelatihan operator, kebijakan pemeliharaan anggota pabrikan senilai USD 500 per tahun, pemantauan jarak jauh, dan kunjungan pabrik terbuka.
Jika Anda akan mengevaluasi sebuah jalur daur ulang film PP PE pada tahun 2026, langkah yang paling berharga yang dapat Anda lakukan juga merupakan yang paling sederhana: kirimkan sampel yang mewakili kandungan bahan baku Anda, bersama dengan tujuan output, aplikasi pellet yang diinginkan, dan batasan lokasi, seperti luas lantai, suplai energi, dan izin penyaluran air. Pengujian pada bahan tersebut akan memberikan Anda hasil produksi yang nyata, konsumsi energi spesifik yang nyata, dan kualitas pellet yang nyata - ketiga angka yang pada hakikatnya sangat penting bagi kasus bisnis Anda. Dari sanalah, konfigurasi jalur yang disesuaikan dapat dibangun mengikuti kandungan bahan Anda dan bukan berdasarkan asumsi. Anda juga selamat datang untuk mengunjungi pabrik, menyaksikan jalur yang sedang diuji, dan melihat kualitas pembuatan sendiri sebelum Anda melakukan komitmen.
