अब तक का सर्वश्रेष्ठ PP PE फिल्म पुनर्नवीनीकरण लाइन एक-चरणीय पेलेटाइजिंग सिस्टम के साथ चुनना मूल रूप से एक नमी समस्या है, जिसे मशीनरी की समस्या के रूप में दिखाया जाता है। पॉलीओलेफिन फिल्म – कृषि मुल्च, ग्रीनहाउस शीटिंग, पैकेजिंग बैग, PP बुने हुए बैग और FIBC लाइनर – पतली, हल्की और किलोग्राम प्रति वर्ग मीटर में भारी मात्रा में है। यह गीमोमैट्री ही है जो फिल्मों को सस्ता उत्पादन करने और पुनर्नवीनीकरण में कठिन बनाती है। पानी इसके पास जुड़ जाता है, रेत इसमें घुसी जाती है, और धोए गए तनों के लोose bulk dnesity के कारण, नमकांतरण वाली ग्रेवी फीडिंग (गुथटन) लगभग बेकार हो जाती है। यह लाइन सिंथेटिक HDPE बोतल पुनर्नवीनीकरण (रग्रीन्ड) को सुंदरता से संभाल सकती है, लेकिन वाष्पित खाद-फसल की फिल्म के समान मात्रा में रूक जाने पर यह खुद को दबा ले सकती है।
एक औसत फिल्म पुनर्नवीनीकरण संयंत्र और एक वास्तविक रूप से लाभदायक संयंत्र के बीच महत्वपूर्ण अंतर, अंतिम धोने चरण और एक्सट्रूडर फीड थ्रोट के बीच के बीस सेकंड में होता है। एक सामान्य दो चरण के रूप में, धोयें हुए गोले, आठ से दस प्रतिशत रेत सूखने वाली नमी के साथ एक मशीनीय सूखी से निकलते हैं, एक स्टोरेज सिलो में ठंडा हो जाते हैं, चारों ओर की आर्द्रता को अवशोषित करते हैं, और फिर अलग एक पेललेरिंग एक्सट्रूडर में ठंडे तौर पर वापसी करते हैं। प्रत्येक चरण में ऊर्जा, मैदान, श्रम और पेलेट की गुणवत्ता खर्च होती है। एक चरण के रूप में, एक संपीड़न सूखी – एक गरम सलग्नता वाला कंप्रेसर – रेत नमी को एक प्रतिशत से नीचे तक कम करता है और शीतल, प्लास्टिकाइज एजड फ्लेक्स को 80 से 110 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर एक्सट्रूडर फीड दाब में सीधे प्रवाहित करता है। कोई भी ठंडा नहीं पड़ता है। कोई भी दोबारा गीला नहीं होता है। कोई भी दो बार नहीं संभाला जाता है।
यह गाइड प्लांट इंजीनियरों, रीसाइक्लिंग उद्यमी और खरीद प्रबंधकों के लिए लिखी गई है जिन्हें एक वास्तविक मशीन की नामांकन की आवश्यकता होती है, न कि एक ब्रोशर को पढ़ना। यह फीडस्टॉक के ग्रेडिंग, बैल ओपनर से बैगिंग तक का पूरा प्रक्रिया प्रवाह, फ्रिक्शन वॉशिंग और फ्लोट सैपरेशन के भौतिक सिद्धांत, एक्सट्रूडर और पिओलिटरिंग फिल्टर कंफिगरेशन, पेलेटिंग विधि का चयन, पानी का उपचार, किग्रा प्रति किलोवाट-ओर में ऊर्जा की बेंचमार्क, पेलेट की गुणवत्ता नियंत्रण और गंध को कम करना शामिल करते हैं। यह Polyretec के लिए भी विशिष्टताएं प्रदान करता है, एक Wanplas फैक्टरी जो 2010 से प्लास्टिक रीसाइक्लिंग उपकरण का निर्माण कर रही है, 2017 में Polyretec ब्रांड की स्थापना की है, और अब पांचty से अधिक देशों में एक सौ से भी अधिक परियोजनाओं का समर्थन करते हैं, और दो दर्जन से अधिक इंजीनियरों के एक टीम है। मानक फिल्म लाइन से परे, उच्च उत्पादन या रीसाइक्लिंग ग्रेड पेलेटाइजिंग की आवश्यकता होने पर, Wanplas Polyretec वॉशिंग लाइन पर बिना प्लांट को पुनर्निर्माण किए माॅच के तंत्र उपलब्ध करवाता है।
1. फिल्म रीसाइक्लिंग रीजिड प्लास्टिक से अधिक कठिन क्यों है
फिल्म पुनर्चक्रण कठिन होता है, और लचीली प्लास्टिक का पुनर्चक्रण अपेक्षाकृत आसान है। इसके चार मापन योग्य कारण हैं: सतह क्षेत्र-चालित जल रिटेंशन, अत्यंत कम लोड घनत्व, तनाव-रोधी खनिज प्रदूषण, और नलिकाएं या चिपकने वाली परतें, जो धोने से बच सकें। प्रत्येक कारण उत्पादन के प्रथम सप्ताह से ही उत्पादन चक्र के विभिन्न हिस्सों को प्रभावित करता है, और ऐसे चक्र को केवल टनजान के हिसाब से निर्धारित किया जाता है, इन चार कारकों पर ध्यान नहीं दिया जाता, तो प्रदर्शन कम हो जाएगा।
सतह क्षेत्र और बाकी नमी
एक बीस-माइक्रोन के LDPE शीट की विशिष्ट सतह क्षेत्र, उसी भार वाले तीन मिलीमीटर के HDPE की बोतल की दीवार की तुलना में लगभग सौ गुना अधिक होती है। पानी तीन तरीकों से जमा होता है: सतह तनाव द्वारा बंधा सतह का एक तल्ला, दो टोंगों के बीच पसारें हुए टुकड़ों में फंस गया कैपिलेआरी पानी, और आपस में ही किए गए कुल्हार या नली के टुकड़ों के अंदर पानी के पैकेट। धातु का प्रयोग करने वाले सेंट्रीफ्यूज, पहला श्रेणी को प्रभावी रूप से निकाल देते हैं और दूसरी श्रेणी को आंशिक रूप से निकाल सकते हैं, लेकिन वे तीसरी श्रेणी को एकदम नहीं निकाल सकते। इसी कारण कड़ी द्रव्यमान पर अंकित टुकड़ों पर अच्छी तरह चलने वाले क्षैतिज सेंट्रीफ्यूज दो से तीन प्रतिशत बने हुए गीलेपन को छूते हैं, जबकि उसी मशीन पर सतह के टुकड़े पर परिमाण आठ से बारह प्रतिशत तक पहुंच जाता है। सेंट्रीफ्यूज को अधिक तेजी से चलाना मदद नहीं करता है — एक निश्चित रोटर गति से आगे बढ़ने पर, शीट बस एक घना केक के रूप में गठित हो जाती है, जिसके भीतर पड़े लैक्टल परिसर सेंट्रीफ्यूजल बल से बचते हैं।
एक एक्सट्रूडर में प्रवेश करने वाले 12% की नमी के लिए, एक किलोग्राम पॉलीमर के लिए 120 ग्राम पानी को चैखिलन चैनल के माध्यम से बाहर खींचा जाना चाहिए। एक घंटे में एक हजार किलोग्राम की उत्पादन दर से, ये एक घंटे में 120 लीटर पानी की अधिकतम मात्रा को प्रक्रिया के भीतर धुएं में परिवर्तित करता है। दोहरी डीकेजिंग के साथ भी, ये वाष्प लोड चैनल के दबाव को कम करता है, चेन में घुटियां पैदा करता है, और ऑपरेटर को उत्पादन को कम करने के लिए मजबूर करता है। एक स्टेप सज्जनाइज़र इस वाष्प लोड को कभी वेंट जोन में नहीं पहुंचने तक, बिल्कुल ही तापीय और मशीनी रूप से दूर करने के लिए मौजूद है।
कम अवशिष्ट घनत्व और वाहन व्यवहार।
लूज धोया फिल्म के टुकड़े का भौतिक घनत्व लगभग 0.05 से 0.15 टन प्रति घन मीटर होता है, जबकि कठोर पुनर्नवीनीकरण के लिए 0.30 से 0.45 और प्राकृतिक गोले के लिए 0.55 से 0.62 होता है। इसका तीन परिणाम हैं। पहला, टेढ़ी कली और ब्लोवर्स की क्षमता मात्रा के आधार पर निर्धारित की जाती है, न कि मात्रा के आधार पर। एक कन्वेयर जो गोले प्रति घंटे 1,000 किलोग्राम से चलाता है, शायद प्रति घंटे 200 किलोग्राम लूज फिल्म ही चलाता है। दूसरा, एक एक्सट्रूडर की गले में ग्रेविटी से फ़ीडिंग करना असंभव है: टुकड़े चढ़ते हैं, कील चलते हैं, और आउटपुट कम हो जाता है, नामप्लेट का एक छोटा सा हिस्सा हो जाता है। तीसरा, स्टोरेज सिलो विशाल होना चाहिए या लाइन को स्थिर संतुलन में चलाना होगा और कोई बफर नहीं होना चाहिए। प्रौद्योगिकी के समाधान इन हैं: एक संपीड़न बाल द्वारा मजबूर फ़ीडिंग, ओवरसाइज्ड ट्रांसफर पाइपवर्क और — एक स्टेप आर्किटेक्चर में — मध्यवर्ती सिलो को पूरी तरह से समाप्त करना।
मृदा और कृषि अवशेषों से उत्पन्न खनिज चिपकन
कृषि टील फिल्म में दस से तीस प्रतिशत मिट्टी, रेत और पौधे के अवशेष होते हैं। सिलिकॉन रेत की मोहे कठोरता सात है; कठोर चाकू इस्पात का अग्रिम छोर छह से छह और आधा के बीच होता है। हर ग्राम रेत जो नम मूर्ति, मोटर वॉशर या एक्सट्रूडर में आता है, वह उपकरण को सक्रिय रूप से काटता है। उपचारित मिट्टी लोड क्रशर की ब्लेड की जीवनधारणा को महीनों से हफ्तों तक कम कर देता है, रूकावट वॉशर के खिलाड़ियों को दूर करता है, मसलन सूखने वाले शाफ्ट को गठित करता है, और नमक अपशिष्ट फिल्टर का दृश्य ब्लॉक कर देता है, जिससे ये असंतुलित दर से दाग लगते हैं। यही कारण है कि एक गंभीर कृषि फिल्म लाइन कचरा पदार्थ को छानना और पूर्व-सफाई का प्रचार करती है, जब ये सामग्री कटने के चारों ओर लगने से पहले भी संपर्क नहीं किया गया हो, और जो चाकू और पेंच सामग्रीों के लिए डिज़ाइन किए गए हैं, उन्हें जनरल-पर्पोज पॉलिएओल्फिन के बजाय एब्रैजिव सर्विस के लिए चुना जाना चाहिए।
मुद्रण के रंग, चिपकने वाला परत, और गंध-प्रेषक।
उपभोग के बाद पैकेजिंग फिल्म आमतौर पर छपी, कभी-कभी लैमिनेट होती है और इसमें दबाव-प्रतिरोधी लेबलवस्तु भी होती है। सोल्वेंट आधारित छिड़कने वाले रंगों में पIGमेंट कण होते हैं जो पेलेट को काला करते हैं और ब्लैकल्क गिनती को बढ़ाते हैं; लैबलवस्तु के अवशेष पेलेट में चिपकनशीलता पैदा करते हैं और पिगमेंट को मटेरियल में दबा देते हैं। कड़ाई से गर्म पानी से दोनों को हटाया नहीं जा सकता है। साठ-पEnter से आठ-पEnter डिग्री के तापमान पर, एक-तीन प्रतिशत सोडियम हाइड्रॉक्साइड और सर्फेक्टेट के साथ, गर्म उष्णकटिबंधीय नमक से धोना मानक तथ्य है, और यह पूरे लाइन डिज़ाइन को बदल देता है: गर्म तांबे के टैंक, रसायन के डिस्पेंसिंग, कोरोजन-प्रतिरोधी स्टेनलेस स्टील, उच्च जल उपचार लोड, और नीदनेयकरण चरण। भूमि में अवशिष्ट खाद्य पदार्थ के अवशेष और विनाशकारी उत्पाद भी दुर्गंध लाते हैं, जो पेलेट को उपभोक्ता दृश्य अनुप्रयोगों के लिए लक्ष्यित करने पर एक व्यावसायिक मुद्दा बनते हैं।
2. फीडस्टॉक वर्ग और उनसे लाइन कनफिगरेशन पर पड़ने वाले प्रभाव
कोई भी एक फिल्म पुनर्रिकार्डलाइन का संयोजन सभी फीडस्टॉक के लिए सही नहीं होता है। आते हुए बैल के प्रदूषण स्तर निर्धारित करता है धुलाई शक्ति, क्षति वाला भाग का विनिर्देश, फिल्टर की परिपक्वता और अंततः बेचे जाने वाले कणों के ग्रेड को। सर्वाधिक आम वाणिज्यिक गलती किसी भी धूल से सुंदर, पोस्ट-औद्योगिक कचरे के लिए अनुमोदित लाइन को खरीदने और फिर उसे अत्यधिक प्रदूषित कृषि फिल्म देने की है – लाइन चलती रहेगी, लेकिन प्रवाह, फिल्टर आयु और कणों की गुणवत्ता सभी प्रस्ताव के बहुत दूर हो जाएंगे।
नीचे दी गई तालिका पांच सामान्य पॉलीओलीफिन फिल्म रसायन को प्रदान की गई बून के वजन के प्रतिशत द्वारा कुल गैर-रासायनिक सामग्री के रूप में दर्शाए गए प्रदूषण स्तर के खिलाफ अनुकूलित करता है।
| निष्पादन सामग्री श्रेणी | प्रदूषण स्तर | मैकेनिकल सुखाने के बाद नमी | आवश्यक धुलाई की तीव्रता | उपकरण पर सापेक्ष पहनावन दर | प्राप्त योग्य बॉल ग्रेड |
|---|---|---|---|---|---|
| औद्योगिक LDPE फिल्म (कन्वर्टर के किनारे के खंड, साफ किनारा कचरा) | 1 प्रतिशत से कम | 6 से 8 प्रतिशत | केवल ठंडा धोना; गर्म धोना अनावश्यक | कम | निकट-पुरुष; समान उत्पादों में ब्लोविंग के लिए उपयुक्त |
| उपभोक्ता LDPE पैकेजिंग फिल्म (स्रिक्ट टोपी, स्ट्रेच वेल, बैग) | 2 से 5 प्रतिशत | 8 से 10 प्रतिशत | ठंडा पूर्व धोना और फ्रिक्शन धोना; छापन सामग्री के लिए गर्म धोना | मध्यम | अच्छा सामान्य उद्देश्य ग्रेड; कचरे के थैले, पैकिंग फिल्म के अंदर के परतें |
| PP बुना बैग और FIBC कपड़ा | 3 से 8 प्रतिशत | 9 से 12 प्रतिशत | गहन ऊतक-उत्पादन विधि; फ्लोट निस्तलन करने के लिए बुना फाइबरों और काली धागियों को अलग करना। | मध्यम से उच्च | औद्योगिक ग्रेड; इंजेक्शन शेल, पैलेट, अनिवार्य रूप से निष्पादित मोल्डिंग |
| कृषि मुल्च फिल्म | 10 से 30 प्रतिशत मिट्टी, रेत और पौधे के अवशेष। | 10 से 12 प्रतिशत | डी-स्टोनिंग, बहु-चरण पूर्व वॉश, उच्च तीव्रता गतिज वॉश, तापमान वॉश | बेहद अधिक | उपयोगिता ग्रेड, कचरा बैग, सिंचाई पाइप, जियोटेक्सटाइल बैकिंग |
| ग्रीनहाउस फिल्म | 5 से 15 प्रतिशत | 9 से 11 प्रतिशत | डी-स्टोनिंग + तापमान वॉश जहां अधिवस्त चिपकने वाली टेप के अवशेष मौजूद है | उच्च (बेसलाइन 160 के लगभग | मध्य श्रेणी; कृषि फिल्म, सिंचाई तकनीक, मोती भाग |
तालिका को विनिर्देशात्मक उपकरण के रूप में पढ़ना
इस तालिका की व्यावहारिक उपयोगिता उस तरह से नहीं है जिस तरह इसका पढ़ा जाता है। बेचने की योजना होने वाले गोली के ग्रेड से शुरू करें, फिर बाएं में चलते हुए उस रेखा को पढ़ें जो कितनी उत्तम धुलाव और कौन-सी पहनाव का धारण करना चाहिए। यदि लक्षित बाजार फिल्म-से-फिल्म हो — अर्थात पुनर्नवीनीकरण की गई गोली फिर ब्लोव फिल्म में जाती है — तो अश प्रचालन सीमा आमतौर पर
मिश्रित फीडस्टॉक का विशेष उल्लेख करना चाहिए। कई रीसाइक्लर्स जो भी बैल उपलब्ध हैं, उसका अधिग्रहण करते हैं, अर्थात रीसाइक्लिंग लाइन मंगलवार को निर्मित उद्योग के खराब कचरे को देखती है और गुरुवार को अतिस्थिर सूखे कव्र फ़िलम को। एक ऐसी लाइन को डिज़ाइन किया जाता है जो औसत को ध्यान में रखे, यह सुनिश्चित करने के लिए कि लाइन पूरे समय अधिकतम क्षमता को पूरा करते रहे और आंशिक रूप से अनुरूपता कम रहे। सही दृष्टिकोण यह है कि धोने की क्षमता और पहनने वाले भागों को वह ग्रेड के लिए निर्धारित करें जो संयंत्र वास्तव में प्रोसेस करेगा, और कि एक्सट्रूडर और पीलिटाइजर के माध्यम से थ्रूपुट लचीलापन बनाएं ताकि साफ़ ग्रेड उच्च उत्पादन के साथ चल सकें। Polyretec ने अपने पीपी पीई फ़िलम लाइनों को इस तरह मानक के रूप में प्रोग्राम किया है, ताकि क्रशर, वास्किंग वॉशर, सज्जन ड्रायर और एक्सट्रूडर पर आवृत्ति-नियंत्रित ड्राइव्स द्वारा एक रीसाइक्लिंग लाइन को फीडस्टॉक के परिवर्तन के लिए नियंत्रण पैनल के माध्यम से पुन: बैलेंस किया जा सके, न कि मशीनिकल संशोधन के माध्यम से।
बैल की गुणवत्ता और पूर्व-सॉर्टिंग पालन
वह गंदगी जो कभी लाइन में प्रवेश नहीं करती, इसे हटाने में कोई खर्च नहीं होता है। इनफीड बेल्ट पर मैन्युअल पूर्व निस्पंदन द्वारा रस्सी, लकड़ी, धातु के टुकड़े, कठोर भंडारण नली और गंभीर रूप से क्षतिग्रस्त सामग्रियों को निकालने से apparels के विघटन और फ़िल्टर की खपत में अपेक्षाकृत महत्वपूर्ण कमी आती है। इनफीड बेल्ट के ऊपर और क्रशिंग के बाद एक मैग्नेटिक विभाजक लगान के द्वारा लोहे के टुकड़े को पकड़ लिया जाता है, ताकि वे एक्सट्रूडर तक पहुंचे न पाएं। अनarth सूखेपन के लिए पृथक धोने के ड्रम के बाद, खेती से संबंधित फिल्म पर भारी मात्रा में मिट्टी, शुद्धीकरण संयंत्र पर भार को काफी कम करने से पहले, काफी मात्रा में गंदगी को हटा सकते हैं।
0 क्यूबिक मीटर तक का ताजा पानी की मांग
एक पूर्ण एक-चरण PP PE फिल्म पुनर्चक्रण लाइन सोलह प्रक्रिया चरणों की एक निरंतर श्रृंखला है, प्रत्येक चरण में विशेष रूप से किसी एक प्रकार के प्रदूषण को हटाने या अगले चरण के लिए सामग्री को शर्तों के अनुसार तैयार करने का कार्य होता है। प्रत्येक चरण के लिए किस कार्य का जिम्मेदार है समझना, उस चरण का अभाव को उस चरण के बाद चलने से ज़्यादा होने से दूर रखने के लिए सामान्य गलती को रोकता है।
चरणबद्ध विवरण
बाल खोलने वाला।संकुचित बैल्स प्रति घनमीटर तीन सौ से पांच सौ किलोग्राम की घनत्व पर आता है और सामग्री को अनावश्यक टुकड़ों में न तोडऩे बिना तोडा जाना चाहिए। टेढ़े दांतों वाले घूमते शाफ्ट बैल्स को अलग करता है और नियंत्रित, एकरस दर से अनुलंघी फिल्म को फ़िल्टरिंग बेल्टन तक पहुंचाता है। यहां फ़ीड रेट की स्थिरता सभी निचली क्रांतियों में स्थिरता निर्धारित करती है; भड़कता वाला बैल ओपनर आठ मशीनों के बाद पेललाइज़र में भड़कते आउटपुट देता है।
पूर्व-मिट्टी साफ़ करने और विषहरणगंदे थ्रेस्ट पर, नीचे की नाल वाले धोने के टैंक में भारी लौह चूर्ण को सरल रूप से निषेचन द्वारा हटा दिया जाता है, जबकि पालक फिल्म को स्थिर रखते हैं। रेत, चूना और धातु के टुकड़े नीचे जा जाते हैं और लगातार निकाला जाता है। काटने के किनारे के उपयोग से पहले इस चरण में असहज सामग्री को हटाना कृषि फिल्म उत्पादन पाइपलाइन में सबसे अधिक लाभदायक निर्णय है।
नम क्रशर, जिसमें पानी का इंजेक्शन है।फिल्म को 40 से 80 मिलीमीटर के चपटा आकार में छोटा किया जाता है, जबकि कटर कक्ष में पानी इंजेक्षित किया जाता है। पानी ठंडक प्रदान करता है, धूल को रोकता है और स्वतंत्र हुए मिट्टी को पलटकों से दूर ले जाने का ट्रांसपोर्ट माध्यम भी होता है। वेट क्रशिंग (wet crushing) की समीक्षा पांचवें सेक्शन में विस्तार से की गई है। फिल्म-आधारित नॉड्स में विस्तृत संकुचन अनुपात और मिक्सिंग सेक्शंस होते हैं जो पुन: प्रसंस्कृत फिल्म सामग्रियों में आमतौर पर मिट्टी प्रवाह सूचकांक (MFI) के परिवर्तन का निपटान करते हैं। फिल्म-आधारित नॉड्स लगाने से लगभग 30 प्रतिशत मिट्टी प्रवाह सूचकांक के आयतन में परिवर्तन होने पर भी मिश्रण की प्रोसेसिंग क्वालिटी एकरूप रहती है। फिल्म-आधारित नॉड्स निवेश पर मायने रखता है। बेस एक्सट्रूडर लागत के 10 प्रतिशत से 20 प्रतिशत तक बढ़ जाता है, लेकिन सुधारित गुणवत्ता और उत्पादन क्षमता के माध्यम से परिचालन लाभ काफी अधिक होते हैं।
तनाव धोने की मशीन (पहले चरण)एक छिद्रित ड्रम के अंदर स्थित उच्च गति वाले रोटर, फ्लेक्स को एक दूसरे के विरुद्ध तथा ड्रम की दीवार के विरुद्ध तेजी से आगे बढ़ाता है। मशीनीय स्क्रबिंग कार्रवाई द्वारा, सतह से जुड़ी मिट्टी को हटा दिया जाता है, जो पानी के साथ छिद्रों से होकर गुजरता है, जबकि फ्लेक्स एक्सियल रूप से आगे बढ़ते हैं।
उच्च गति फ्रिक्शन वाशर (दूसरी स्टेज)।एक दूसरा, तेज़ पोरनिकरण चरण पहले चरण में बचे हुए कचरे — जुडी सरसों, बायोफिल्म और हल्की स्याही को नष्ट करता है। दो पोरनिकरण चरणों की श्रृंखला एक बारचरण से काफी अधिक कचरा को हटाने में सक्षम होती है जो मिल क्रम दो गुना लंबा चलता है, क्योंकि एक मशीन से दूसरी में वहन के समय दोनों परचालकों के बीच हुए एक-साधारण डालनों से कण पुनः ओरिएंट होते हैं और नये सतहों को खुला छोड़ देते हैं।
भ्रंश विभाजन तालिका।घनत्व-आधारित विभाजन द्वारा, पानी की तुलना में भारी कोई भी पॉलिमर – PET टुकड़े, PVC लेबल, रबर और बने हुए खनिज पदार्थ – को हटाया जा सकता है। पॉलीऑलेफिन तैरते हैं; पनडुब्बी सामानों को तालाब के तल से निकाला जाता है। इस चरण की चर्चा छठी खंड में की गई है।
क्षैतिज सूखी प्रणाली: $ 26,000एक अंतिम क्षैतिज फ्रिक्शन चरण जिसमें ताजा या गर्म पानी का उपयोग किया जाता है, पोलिशिंग वॉश प्रक्रिया को निष्पादित करता है और यह महत्वपूर्ण है कि यह भी फ्री वाटर को फ्लेक से दूर फेंककर ड्राइंग डायर के भीतर जाने से पहले डायवेराईंग प्रक्रिया की शुरुआत करता है।
प्रेस ड्राईर (टोपी कंप्रेसर)एक चरणीय प्रणाली का दिल। शेष आर्द्रता आठ से बारह प्रतिशत तक कम होकर एक प्रतिशत से भी कम तक आती है, जब बैरल को गर्म करने और स्टीम को छोड़ने के साथ मशीन द्वारा संपीड़न किया जाता है। पूरी जानकारी चौथे खंड में दी गई है।
एक स्टेप में extruder में भक्षण।गर्म, संकुलित फ्लेक निष्पादन सीधे एक्सट्रूडर के फ़ीड क्षेत्र में उत्सर्जित होता है, बिना मध्यवर्ती सिलो, कन्वेयर या ठंडक चरण का उपयोग. यह एक-चरण वास्तु के खासतौर पर पहचान करने योग्य विशेषता है।
डबल डीजीगिंग।वातावरणीय वेंट, निम्न बेल्क डेंसिटी की फीड के साथ जुडी बची हुई हवा और यम की अधिकता को हटाता है; निम्न दिशा में वakuum वेंट लगभग 0.08 मेगापास्कल पर उत्तेजन द्वारा पिघले हुए पदार्थ से बची हुई नमी और गैसेकृत ऑर्गानिक यौगिकों को निकालता है।
तापांक फ़िल्टरिंग।स्क्रीन चेंजर (screen changer) धोने में जीवित रह गए ठोस पदार्थों – कागज के रेशे, अधूरे पॉलीमर, खनिज कण और कार्बनाईज्ड मैटेरियल – को दूर करता है। फ़िल्टर्ड स्प्रे की ऑप्शनों की तुलना खंड आठ में की गई है।
पेलेटाइज़ेशन।डी-फेस गर्म कट, जल रिंग कट, जल के नीचे कट या स्ट्रैंड कट, ने फिल्टर्ड लवण को बॉल्स में परिवर्तित करते हैं। विधि का चयन भाग नौ में विस्तार से बताया गया है।
गोलियों की निकासी और सूखना।एक सेपरेटेंट ड्रायर ताजे काटे पेलेट से सतह की पानी को हटा देता है, जिससे बने हुए आंशिक प्राकृतिक नमी
हिलता हुआ सिफॉनएक सरल चयनात्मक चरण खुराच, हेम, डुप्लीकेट और ओवरसाइजेड आगेंदाओं को स्वीकार्य पुली संरचना से अलग करता है। स्क्रीन छिद्र को लक्ष्य पुली आकार के अनुसार समायोजित किया जाता है, और दो-मंजिली संरचना एक बार में ओवरसाइज और अंडरसाइज़ दोनों को हटा देती है। फ्लेक साइजिंग के लिए अप-स्ट्रीम में विवरणपूर्ण स्क्रीन का चयन एक अलग विषय है; पुली अंत में, लगभग सभी पॉलीओलेफिन पुली गठन को कवर करने के लिए, चटाई के ऊपर लगभग पाँच मिलीमीटर और चटाई के नीचे लगभग दो मिलीमीटर की दूरी वाला दो-मंजिली झूलता चटाई का उपयोग किया जाता है।
समरूपता संग्राहण।कई घंटों के उत्पादन को साइलो में मिलाने और अंदर से मिक्स करना, रंग, पिघलने की दर और सूक्ष्मता में संचालन में होने वाली छोटी अवधि की भिन्नता को दूर करता है। बिना इस चरण के, किसी उत्पाद के बैच से दूसरे बैच में रंग में महत्वपूर्ण भिन्नता हो सकती है, भले ही लाइन ठीक से चल रही हो।
बैगिंगस्वचालित वजन और 25 किलोग्राम के थैलों या बैक बेल्ट में पैकिंग, गुणवत्ता नियंत्रण के लिए नमूना बिंदु के साथ।
जहां दो-स्टेप क्रमाक्षर अलग हो जाता है
दो चरणों वाले संयंत्र में, मशीन गीलीर के बाद चेन टूट जाती है। फ्लेक्स को एक स्टोरेज सिलो या बिग बैग में ढाला जाता है, उसे वातावरण की तापमान तक ठंडा किया जाता है, मेंढक पर तापमान गिरने के कारण उसमें से हवा की नमी पुनः अवशोषित हो जाती है, और बाद में इसे एक अलग पेलेटाइजिंग लाइन में डाल दिया जाता है, जो अपनी हॉपर, फीडर और अक्सर एक अलग आगार या कम्पैक्टर के साथ शुरू होती है। वॉशिंग वाटर और ड्राईंग चरण में निवेश की गयी थर्मल ऊर्जा पूरी तरह से व्यर्थ जाती है। एक चरण वाली लाइन इस ऊर्जा को पदार्थ में संचित रखता है और इसे प्लास्टिकाइजिंग में सीधे डाल देता है।
4. मुख्य लाभ: एक चरणीय संपीड़न-सुखाने और एकल मशीन एकीकरण
क्रशिंग ड्रायर वह इकाई है जिससे एक स्टेप के अनुसार फिल्म कचरा पुनर्चक्रण संभव हो जाता है। जब खरीदार केवल मूल्य के आधार पर उद्धरण की तुलना करते हैं, तो वह सबसे कम अज्ञात रूप से निर्धारित की जाने वाली इकाई है। इसका कार्य आठ से दस प्रतिशत के पानी में स्थित फ्लेक को प्राप्त करना और इसे छह से सात डिग्री सेंटीग्रेड के तापमान पर, अनुच्छेद घनत्व से छह से पांच गुना अधिक होने की स्थिति में एक प्रतिशत से कम पानी में, और एकमात्र रूप से एक्सट्रूडर से मिलते-जुलते मात्रा में प्रवाहित करना है।
एक चौरस सुखाने का काम कैसे होता है।
मशीन से, कम द्रव्यमान वाले बेल्ट पर चलने वाला एक अस्थायी ड्रायर एक खुली या छिद्रित कक्ष में चलता है, जिसमें उसकी लंबाई के साथ द्रव्यमान धीरे-धीरे कम होता है और एक सीमित निकास होता है।
मैकेनिकल अभिव्यक्ति।ड्रेसिंग के निचले हिस्से की ओर जाने पर, चक्र कण पदार्थ को सिकुड़ा दिया जाता है। निर्वहन के स्थानों एवं चैम्बर की नालों के माध्यम से स्वतंत्र और कपिलर जल को शारीरिक रूप से बाहर निकाला जाता है, और यह निकल जाता है। इस चरण में ही आमतौर पर 12% की नमी 3-4% तक कम हो जाती है, और यह पैसे न घटाने वाला काम होता है क्योंकि इसमें कोई चरण परिवर्तन नहीं होता है।
तनाव और संचालन-तापन।प्रेशर किए गए पदार्थ को रॉड की दीवार से काटा जाता है, जिससे गर्मी उत्पन्न होती है, जबकि बिजली से गर्म किए गए रॉड क्षेत्रों से नियंत्रित रूप से गर्मी दी जाती है। पदार्थ का तापमान 80 से 100 डिग्री सेल्सियस तक बढ़ जाता है - पर्याप्त ऊंचा है कि बंधी हुई नमी को वाष्प के रूप में निकल जाती है और फ्लेक की सतह को नरम कर देता है, लेकिन जानबूझकर पॉलीइथिलीन के पिघलन तापमान से नीचे है, ताकि पदार्थ निबाल रहें और वो लुप्त न हो जाए।
स्टीम वेंटिंग।उत्पन्न किए गए धुआं बारले स्लॉट्स और एक एक्सट्रैक्शन हूड के माध्यम से छोड़ा जाता है, इसे एक्सट्रूडर में आगे नहीं ले जाया जाता है। यह महत्वपूर्ण है: सुखाने वाली ड्रायर, जो पदार्थ को गर्म करती है, लेकिन धुआं को सही तरीके से छोड नहीं पाती, लिक्विड की तरह नमी को फीड थरू में ले जाती है, जहां यह संकुचित होती है और मंशा विफल करती है।
निकास के समय, 0.25 से 0.40 टन प्रति घन मीटर की गोचर घनता वाले, आंशिक रूप से सतह से जुड़े, गर्म और सेमी-झंझाने वाले टुकड़े की समाश्रय होती है। ये पर्याप्त घने होते हैं कि एक बड़ी मात्रा में उनसे बाहर निकालने का काम एक एक्सट्रूडर द्वारा भरोसेमंद रूप से किया जा सकता है। इसके अवशिष्ट तरल पदार्थ 1 प्रतिशत से भी कम होते हैं।
क्यों सीधे गर्म फ़ीडिंग से ऊर्जा बचती है?
पॉलीयेथीलीन के तापीय अंकन को देखें। ठोस पीई की खास खाद्य सुरक्षा क्षमता लगभग 2.3 किलोजूल प्रति किलोग्राम प्रति केल्विन है तथा विलयन की गर्मी लगभग 200 किलोजूल प्रति किलोग्राम है। 25 डिग्री सेल्सियस से 220 डिग्री के विलयन की ताप पर एक किलोग्राम पीई रखने के लिए 650 किलोजूल की आवश्यकता होती है, जिसमें विलयन भी शामिल है। यदि सामग्री 25 डिग्री सेल्सियस की बजाय 100 डिग्री सेल्सियस पर निम्नलिखित के बारे में 170 किलोजूल प्रति किलोग्राम की आवश्यकता संपन्न हो रही है - मुफ्त में - वह गर्मी, जो धोने और दबाने के प्रक्रिया द्वारा तथा अन्यथा उत्पन्न हुई थी। यह प्लास्टिफ़िकेशन की संज्ञानात्मक व लतान गर्मी की मांग का लगभग 25% है।
भौतिक रूप में, मापा गया लाइन स्तर का बचत शुद्ध सापेक्ष सिद्धांतीय गणना से अधिक साधारण होता है क्योंकि मोटर की दक्षता, विकिरण की हानि और एक्सट्रूडर के स्वयं के क्रशीगीनिंग (विस्फोट के उत्पादन के स्थान पर) सभी प्रभावित होते हैं। वास्तविक क्षेत्रीय अनुभव से यह पता चलता है कि एक-चरण के तुलना में, दो-चरण के औद्योगिक प्रक्रिया में उमाइड और ड्राईिंग चरणों के कुल विशिष्ट ऊर्जा द्रव्यमान के 15 से 25% में ही ऊर्जा बचत होती है। एक घंटे प्रति एक हजार किलोग्राम उत्पादन करने वाले पटर के छह हजार घंटे का उत्पादन करने पर, यह बहुत बड़ी किगावाट-घंटा संख्या होती है और यह हर उत्पादन घंटे में बिना किसी ऑपरेटर के हस्तक्षेप के अवशोषित हो जाता है।
क्यों सीधे फ़ीडिंग करके पेलेट की गुणवत्ता बेहतर बनती है?
एnergy केवल तर्क का आधा हिस्सा है। गुणवत्ता का तर्क निश्चित रूप से अधिक मजबूत है:
वायुमंडलीय नमी की कोई पुन: अवशोषण नहीं।सिलो या बड़े बैग में संग्रहित धोया हुआ पॉलीओलेफिन टुकड़े भरपूर नमी के साथ संतुलन बनाते हैं। एक उमसभरा जलवायु में, ड्रायर से बाहर निकलने पर तीन प्रतिशत के स्तर पर पहुंचा टुकड़ा, एक दिन के भीतर पांच या छह प्रतिशत तक आ सकता है। यह नमी सीधे एक्सट्रूडर में प्रवेश कर जाती है और बुलबुले, रजत-सी लकीरें और धागे के टूटने की स्थिति निर्मित करती है।
कोई द्वितीयक प्रदूषण नहीं होता हैहर ट्रांसफर, हर सीलो और हर बिग बैग मौका है धूल, फाइबर, पिछले बैच के अवशेष या विदेशी सामग्री को उठाने का। मध्यवर्ती भंडारण चरण को समाप्त करके एक पूरे संपर्क मार्ग को समाप्त किया जाता है।
स्थिर एक्सट्रूडर फ़ीडक्योंकि सिकुड़ने वाली सूखी सामग्री नियंत्रित, संक्षिप्त घनत्व पर निर्भर कर बेल्च (feed throat) में डिस्चार्ज होती है, अत: एक निरंतर बॉलीवेटीय फीड (volumetric feed) को एक्सट्रूडर देखता है – न कि लूज फ्लेक्स (loose flake) के तरल प्रवाह और जटिल व्यवहार का। अचानक फ्लक्स के परिणामों के कारण अचानक अंदर की रिलीज होती है, न कि संक्षिप्त घनत्व पर निर्भर कर। मिश्र की दबाव स्थिरता में सुधार होता है, जो प्रत्यक्ष रूप से स्वीप (swirl) की अस्थायी असमानता को कम करता है और पेलेट आकार की अनियमितता को कम करता है।
कम अवधि के थर्मल इतिहास।दो घटनाओं की जगह एक ही गर्मी की घटना होना कम कुल समय पर उच्च तापमान में रहना होगा, जिससे ऑक्सीडेटिव नुकसान कम होगा, मांसपेशी गुणों का संरक्षण बेहतर होगा और गंध कम होगा।
| परीक्षण | दो चरण (अलग-अलग धोने और ग्रेनुलेशन) | एक-चरण (एकीकृत तनन ड्रायर और एक्सट्रूडर) |
|---|---|---|
| विशिष्ट ऊर्जा सूचकांक (दो-चरण आधार = 100) | 100 | 75 से 85 डिग्री सेल्सियस |
| एक्सट्रूडर में प्रवेश की एक नमी। | 5 से 12 प्रतिशत, भंडारण समय और वातावरण की नमी के साथ परिवर्तनशील | 3 प्रतिशत से कम गर्म हवा से सूखा |
| फीड थ्रोट पर सामग्री का तापमान | परिवेश, 15 से 35 डिग्री सेल्सियस | 80 से 110 डिग्री सेंटीग्रेड |
| परिधि | बड़ा; मध्यवर्ती टैंक, बफर स्टोरेज और दूसरा फ़ीड सिस्टम की आवश्यकता होती है | छोटे; संतुलित आउटपुट के लिए सामान्य रूप से 20 से 30 प्रतिशत कम जमीन की जरूरत होती है |
| मध्यस्थ प्रसंस्करण चरण | परिवहन, भंडारण, पुनः पोषण, कुछ मामलों में पुन: जमा निष्पादन | कोई नहीं; संचय जारी रहता है |
| द्वितीय-ज्ञान संक्रमण का जोखिम | मध्यम से उच्च | कम |
| भट्टियों की गुणवत्ता में एकरूपता | विस्वाद; भंडारण नीतियों और जलवायु पर निर्भर करता है | उच्च; भोजन की स्थिति प्रोसेस-प्रयोजित होती है। |
| संतान प्रति परिवर्तन में आवश्यक कार्यकर्ता | उच्च गुणवत्ता वाले सामान बाजार में उच्च मूल्य के साथ उपलब्ध हैं: | निम्न प्रकार; एक एकीकृत चालक दल, आमतौर पर 1 से 2 लोग कम होते हैं। |
| निवेश की तीव्रता। | मध्यम; यह चरणबद्ध किया जा सकता है, लेकिन कुल उपकरणों की संख्या अधिक है | एकीकृत ब्लॉक के लिए मध्यम से उच्च, कम बिल्डिंग और हैंडलिंग लागत से संतुलित |
| धोए हुए फ्लेक्स को अलग बेचने की क्षमता | उच्च; टुकड़े एक बिक्री योग्य मध्यवर्ती है | कम; रेखा पेलेट के उत्पादन के लिए अनुकूलित की गई है। |
| प्रारंभ और बंद करने की जटिलता | कम, दोनों हाफ स्वतंत्र हैं। | अधिक; मध्यवर्ती डिस्क को पूरी तरह से साफ करना मुश्किल है |
एक-चरणों का ईमानदारीपूर्ण सीमा
एक-चरण एकीकरण सर्वव्यापी रूप से बेहतर नहीं है। यदि आपके व्यवसाय मॉडल में अपने स्वयं के घोल और अन्य बाहरी कंपनियों द्वारा भंगासा पेललेट बनाना शामिल है, तो दो-चरण के लेआउट में आपको बेचने योग्य मध्यवर्ती उत्पाद होता है और आप घोलिंग लाइन और पेललेट बनाने की लाइन को अलग-अलग समय और अलग-अलग क्षमता पर चलाने की स्वतंत्रता प्राप्त होती है। एक-चरण दोनों को संयुक्त करता है: यदि एक्सट्रूडर बंद हो जाता है तो घोलने वाली लाइन भी बंद हो जाती है। ज्यादातर अपने स्वयं के पेललेट बनाने वाले जानकार प्रशीतकों के लिए, यह जोड़ एक स्वादिष्ट विकल्प होता है, क्योंकि इससे ऊर्जा, गुणवत्ता और मजदूरी में फायदा होता है। व्यापारियों और अधिभार प्रोसेसरों के लिए जिनके व्यवसाय में विविधता होती है, दो-चरण अधिक लचीली हो सकती है। Polyretec दोनों आर्किटेक्चर को बनाता है और व्यवसाय मॉडल के हिसाब से लाइन का सेट अप करता है, न कि एक ही जवाब को थोपता है।
5. नम क्रशिंग और शुष्क क्रशिंग
गड्ढ़ा सहना (wet crushing) ज्यादा से ज्यादा संवेदनशील पॉलीओलेफिन फिल्म के लिए ही सही विकल्प है और इसका कारण पानी ही नहीं, बल्कि कटने की कक्ष में मौजूद आघात (abrasive load) के कारण होता है। कटाने की कक्ष में पानी डालने से, रीयर कण हटाए जाते हैं, धूल को रोक जाता है, ब्लेड को ठंडा रखने में मदद मिलती है, और फिल्म को रोटर के चारों ओर लपेटने का कारण बनने वाले गर्मी से संरक्षण मिलता है। सूखा करन (dry crushing) केवल निस्पृह, बिजली खपत करने वाला पोस्ट-प्रौद्योगिकी प्लास्टिक के लिए ही उचित होता है, जिसमें कोई मिनरल समन्वय नहीं होता और जिसके बाद यह धोया नहीं जाएगा।
काटने की कक्ष में किस प्रकार का पानी उपयोग होता है
जब फिल्म काटी जाती है, तो सतह से बद्ध हुआ मिट्टी छोटे-छोटे कणों के रूप में मुक्त हो जाता है। सूखी मशीन में, ये कण कक्ष में रह जाते हैं और सामग्री के साथ घूमते रहते हैं, और हर घूर्णन में ये ब्लेड और स्क्रीन से टकराते हैं। गीली मशीन में, लगभग छह से दस घन मीटर प्रति टन प्रवाह के अनुपात में प्रवाहित किया गया पानी इन कणों को स्क्रीन से लगातार बहाता है। भूरी हुई कृषि फिल्म की ब्लेड की अवधि, उसी सामग्री की सूखी कटर के मुकाबले दो से चार गुणा तक बढ़ सकती है।
पानी भी गर्मी समस्या को हल करता है। फिल्म की तापमात्रा कम होती है और सतह क्षेत्र बड़ा होता है, इसलिए काटने के जोर या तनाव से तापमान बहुत जल्दी बढ़ जाता है। लगभग 70 डिग्री सेल्सियस के ऊपर, LDPE फ्लेक्सिबल हो जाता है और खुद को और रोटर से बंधने लगता है। परिणाम है क्लासिक फिल्म क्रशर की विफलता का तरीका: शाफ्ट के चारों ओर कसकर जुड़ा एक ठोस पॉलिमर का माहौल, जिसका हटाने में कई घंटे की मैन्युअल प्रक्रिया की आवश्यकता होती है। जेट कक्ष के तापमान को पर्यावरणीय तापमान के आसपास बनाए रखने और इस विफलता मोड को पूरी तरह से समाप्त करने के लिए निरंतर पानी का इंजेक्शन किया जाता है।
अंत में, पानी हवा में मौजूद धूल को रोकता है। गंदे कृषि फिल्म के सूखे कसने से बड़ी मात्रा में फिंकिंग धूल उत्पन्न होती है जिसमें मिट्टी, कीटनाशक अवशेष और पॉलिमर की छोटी कण्ठीय भागें शामिल होती हैं। ये वास्तव में एक महत्वपूर्ण कार्यस्थल स्वास्थ्य मुद्दा है, साथ ही बंद संग्रह प्रणालियों में विस्फोट का खतरा भी बन जाता है। नम कटाई के माध्यम से खतरा स्रोत से ही समाप्त हो जाता है।
चाकू का सामग्री और गीता
चाकू की विनिर्देशन दोनों-काटी गुणवत्ता और रखरखाव की लागत को निर्धारित करती है। फिल्म सेवा के लिए व्यावहारिक विकल्प निम्नलिखित हैं:
SKD-11 (D2 बन्द धातु स्टील के बराबर)उच्च क्रोम और कार्बन सामग्री उच्च तपमान के बाद 58 से 60 एचआरसी की प्रतिवर्ष प्रतिरोध और अच्छी ताकत प्रदान करती है। यह सामान्य फिल्म और ऊन बेल्ट के सेवा के लिए मानक विकल्प है और चाकू के जीवनकाल, फिर शार्पनिंग (रे-शार्पनिंग) क्षमता और लागत के सर्वोत्तम संयोजन प्रदान करता है।
D2 उपकरण स्टील।एक अलग नाम के तहत SKD-11 के लिए कार्यात्मक रूप से समकक्ष, समान दायित्व के लिए व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। दोनों को उनके सेवा जीवन के दौरान कई बार पुन: पीसित किया जा सकता है, जो महत्वपूर्ण है क्योंकि पुन: चमकाने काफी सस्ता है बौनों की जगह।
टंगस्टन कार्बाइड हार्डफेसिंग ओवरलैयरअत्यंत abrasिव सेवाओं के लिए - जिसमें 20 प्रतिशत से अधिक रेत की मात्रा वाले गहरे गंदे कृषि मुल्च फिल्मों के लिए - काटने की कतर के ऊपर चमड़ा लपेटा है जिससे जीवनकाल काफी बढ़ जाता है। इसका trade-off यह है कि चमड़ा लपेटे हुए लैब्स को पारंपरिक रूप से फिर से कतर नहीं किया जा सकता है और ट्रैम्प धातु से झटके के लोड के तहत अधिक भंगुर हैं, इसलिए अप-स्ट्रीम चुंबकीय अलगाव अनिवार्य हो जाता है, न कि विकल्प।
ब्लेड की सफाई एक ऐसा पैरामीटर है जिसे संचालक बहुत बार उपेक्षित करते हैं। फिल्म के लिए, गति की ब्लेड और स्थिर ब्लेड के बीच अंतर 0.2 से 0.5 मिलीमीटर होना चाहिए। 0.2 मिलीमीटर से कम अंतर होने पर ब्लेड संपर्क करने और विनाशकारी क्षति का खतरा होता है; 0.5 मिलीमीटर से अधिक अंतर होने पर फिल्म काटा नहीं जाता, बल्कि लंबी-लंबी टुकड़े हो जाती हैं जो आगे के रोटरों पर लपेटती हैं और स्क्रीन को ब्लॉक करती हैं। सफाई को प्रत्येक ब्लेड परिवर्तन के समय जांचना और पुनः सेट करना चाहिए और भारी काम में हर हफ्ते सत्यापित करना चाहिए।
स्क्रीन अनुपात का चयन।
स्क्रीन अपरेटर पाउडर के आकार को निर्धारित करता है, और पाउडर का आकार निचले चरणों पर सभी को प्रभावित करता है। PP PE फिल्म के लिए, चौदह से आठдесят मिलीमीटर के छिद्र मानक हैं। छोटे छिद्र अधिक एकरूपी पाउडर का उत्पादन करते हैं और धोने की क्षमता को बेहतर बनाते हैं, क्योंकि अधिक सतह को विरल होती है, लेकिन वे क्रशर के ऊर्जा खपत को भी बढ़ाते हैं, उत्पादन क्षमता को कम करते हैं, और अधिक छोटे कणों का उत्पादन करते हैं। बड़े अपरेटर उत्पादन क्षमता को बढ़ाते हैं, लेकिन बड़े टुकड़े छोड़ देते हैं, जो कम प्रभावी ढंग से धोते हैं और सुखाने के ड्रायर में अधिक निरंतर रूप से आपूर्ति करते हैं।
एक व्यावहारिक नियम: साफ़ पैकेजिंग फिल्म के लिए 60 से 80 मिलीमीटर का उपयोग करें, जहाँ धोए जाने की मांग मध्यम है, और कृषि फिल्मों के लिए 40 से 60 मिलीमीटर का उपयोग करें, जहाँ अधिकतम धोइयों की सतह पर प्रकट होने की आवश्यकता होती है। पीपी बुने हुए बैग का सामान आमतौर पर 50 से 70 मिलीमीटर पर अच्छी तरह से काम करता है – कमजोर होने के लिए पर्याप्त छोटा होता है, ताकि बुने हुए प्राकृतिक ढांचे को तोड़ न दिया जा सके, और अत्यधिक फाइबर उत्पन्न होने से बचा जा सके।
पानी की खपत और पुनरुत्पादन अनुपात
एक एक घंटे पर एक हजार किलोग्राम की क्षमता के नम क्रशर में प्रति घंटे लगभग छह से दस घन मीटर पानी का उपयोग किया जाता है। इसके अधिकांश पानी पुनरुत्पादित होता है: क्रशर से निकलने वाला पानी सिंचण के लिए चला जाता है, साफ़ किया जाता है, और वापस आता है। ताजा पानी केवल टुकड़े, वाष्पित हो गया पानी और मल के साथ निकले पानी को बदलने के लिए आवश्यक होता है। अच्छी तरह से डिज़ाइन किए गए एक पानी साफ़ करने के चक्र वाले सिस्टम में, ताज़ा मांग आमतौर पर प्रवाहित मात्रा का आठ से पंद्रह प्रतिशत होता है। धागे बार सोल में पानी साफ़ करना विस्तार से चर्चा की गई है।
6. घर्षण धोने और विभाजन भौतिकी
फ्रिक्शन वॉशिंग और फ्लोट डिवीजन एक फिल्म वॉशिंग लाइन की दो मूल कार्य हैं, और वे पूरी तरह से अलग- अलग भौतिक सिद्धांतों पर काम करते हैं। फ्रिक्शन वॉशिंग उस कपड़े की सतह से कचरे को हटाता है, जो �जैसी � भौतिक रूप से जुड़ा हुआ होता है। फ्लोट डिवीजन उस कचरे को हटाता है, जो रासायनिक या भौतिक रूप से रासायनिक पॉलिमर से अलग होता है, और इसकी घनत्व की वजह से इसे हटाया जा सकता है। न ही एक, न ही दूसरे का उपयोग इस काम को वांछित परिणाम तक पहुंचाने के लिए किया जा सकता है, और अगर कोई एक भी नहीं होता, तो इसके परिणामस्वरूप दिखने में बेहद कम गुणवत्ता का पाउडर प्राप्त होता है।
तनाव धोने की भौतिकी
एक फिक्शन वाशर एक सीधी या ऊर्ध्वाधर छिद्रित ड्रम से बना होता है जिसमें रोटर, पलड़ों या स्क्रैपर-ब्लेडों के साथ मशीनीकरण किया होता है। फ्लेक्स एक छोर से पानी के साथ प्रवेश करते हैं और रोटर की गति, आमतौर पर प्रति मिनट सात सौ से एक हजार रोटेशन, तक पहुंच जाती है। तीन सफाई प्रक्रियाएँ एक साथ काम करती हैं:
भ्रूण से भ्रूण घर्षणआसन्न फ्लैक्स विभिन्न गति से चलते हैं और एक दूसरे के खिलाफ घर्षित होते हैं। दोनों सतहें पॉलिमर हैं इसलिए, यह कार्रवाई प्रदूषण पर प्रभावी है लेकिन सामग्री पर हल्का।
भ्रूण से दीवार की धक्काकेंद्रित बल फ्लैक्स को फोहर्ड ड्रम की दीवार के खिलाफ फेंकता है। इसका प्रभाव बांधे हुए सल्फाइडों को निकाल देता है, जिन्हें तुरंत छेदों के माध्यम से प्रवाहित पानी ले जाता है।
हाइड्रोलिक शेयरतनो के सतह पर तेज़ रिलेटिव गति में पानी बहते हुए , अपरहण कणों के सख्तबंधन को खत्म करता है और उनका पुन: प्रतिधारण नहीं होने देता है।
रोटर की गति प्राथमिक नियंत्रण पैरामीटर है। एक मिनट में अथवा सात सौ रोटेशन के आसपास, जैविक ऊर्जा में बंधे मिट्टी को हटाने के लिए यह पर्याप्त नहीं है। एक हजार से ऊपर होने पर ऊर्जा की खपत बहुत तेजी से बढ़ती है और फिल्म चिप्स को धूसर में काटने लगता है, जो उत्पादन में हानि का कारण बनता है और पानी की ट्रीटमेंट सिस्टम को भरी रखता है। निवास समय द्वितीय पैरामीटर है, जिसमें आमतौर पर प्रत्येक चरण के लिए पंद्रह से चौबीस सेकंड होते हैं – इसीलिए लाइनों में दो या तीन चरण सीरिज में तय कार्यक्रम का उपयोग किया जाता है, न कि एक लंबे मशीन में।
गर्म धोने के रसायन
ठंडा फ्रिक्शन धोना मिट्टी, धूल और छितरे कणों को हटाता है, लेकिन छापित स्याही, गोंद, तेल, चिकनाई या जैविक अवशेषों को नहीं हटाता है। इनके लिए गर्म तनाव धोने की आवश्यकता होती है: सातдесяपांच से आठдеवन्यान्येसेल्सियस के तापमान के साथ सोडियम हाइड्रॉक्साइड की एक से तीन प्रतिशत सामग्री के साथ जोड़कर नॉन-आयनिक सर्फैक्टेंट।
केमिकल यांत्रिकी तीन मोर्चों पर काम करती है। सोडियम हाइड्रॉक्साइड वसा के अवशेष को साबुन बनाता है और कई छपी की छड़ प्रणालियों पर हमला करता है, जिससे पIGमेंट परिपूर्ण को मशीनीय रूप से उतारना आसान हो जाता है। उच्च तापमान छड़ और तेलों की चिपचिपापन को कई गुणक तक कम कर देता है, जिससे उन्हें मशीनी कार्रवाई द्वारा हटाया जा सकता है। सर्फेक्टेंट अंतरपट्टिका तनाव को कम करके पानी को प्रदूषण और पॉलिमर सतह के बीच प्रवेश करने देगा और हटाया गया पदार्थ को पिस्सु बनाकर रखता था ताकि वह फिर से जमा न हो सके।
कैस्टिक का अनुपात नियंत्रित किया जाना चाहिए। एक प्रतिशत के नीचे, इंक की हटाई पूरी तरह नहीं होती है। तीन प्रतिशत से अधिक होने पर, रसायन के उपयोग में अनुपातहीन वृद्धि होती है, धोने का भार काफी बढ़ जाता है और पॉलायोलेफिन पर सतह की ऑक्सीकरण का खतरा होता है, जो फिल्म के लिए पेलेट का उपयोग किए जाने पर निम्नलिखित प्रिंटिंग में बाधा डाल सकता है। 85 डिग्री सेल्सियस के ऊपर का तापमान आमतौर पर एलडीपी के लिए हानिकारक होता है क्योंकि सामग्री चिकनी और अग्र-भंडारित होने लगती है। गर्म धोने के बाद धोने का चरण अनिवार्य है ताकि अनुपातहीन कैस्टिक हटाया जा सके, जो अन्यथा निम्नलिखित में जंग का कारण बनता है और पेलेट में संचय हो जाता है।
फ्लोट अलगाव और पॉलिमर घनत्व।
फ्लोटिंग पृथक्करण टैंक, साबित करता है कि पॉलीऑलेफिन सबसे कम घनत्व वाले सामान पॉलिमरों में से एक है। स्थिर टैंक में, पॉलीऑलेफिन के टुकड़े तालाब में तैरते रहते हैं और एक पैडल कन्वेयर द्वारा सतह से उठा लिए जाते हैं, जबकि अधिक घनी सामग्री डूब जाती है और एक बॉटम ऑग्गर द्वारा हटाया जाता है।
| वस्तु | घनत्व (ग्राम प्रति घन सेंटीमीटर) | पानी में व्यवहार | विभाजन का परिणाम |
|---|---|---|---|
| पॉलीप्रोपाइलीन (PP) | 0.90 से | मजबूत रूप से तैरता है | उत्पाद के रूप में संग्रहीत किया गया |
| निम्न घनत्व पॉलीथीन (LDPE) | 0.91 से 0.93 | तैरने वाले पदार्थ | उत्पाद के रूप में संग्रहीत किया गया |
| उच्च घनत्व वाला Полиpropलीन (HDPE) | 0.94 से 0.96 | मौलिक रूप से थोड़ा बढ़ोतरी हुई | उत्पाद के रूप में संरक्षित; शांत टैंक स्थितियों की आवश्यकता है |
| 07) और PVC (1.35 से | 06 | पानी में डूबा हुआ सामान | हटाया जाता है। |
| पॉलीएथिलीन-टेरेफ़्थलेलेट (पीईटी) | 1.38 से | तेजी से डिस्चार्ज करता है | हटाया जाता है। |
| पॉलीविनाइल क्लोराइड (PVC) | 45 तक | तेजी से डिस्चार्ज करता है | हटा दिया जाता है; यह महत्वपूर्ण है क्योंकि पीवीसी कंपाउंड कोडिंग से नष्ट हो जाता है और एक्सट्रूडर में अम्ल का रिलीज होता है। |
| पेपर और सेल्यूलोज यौगिक (वीड) | 1.1 से 1.5 | उद्गम होते हैं या रह रहकर अव्यक्त रह जाते हैं | एक हिस्से से हटा दिया गया है; बाकी का प्रबंधन तरल फिल्ट्रेशन द्वारा किया जाता है। |
| रेत और खनिज मिट्टी | 2.4 से | तेजी से डिस्चार्ज करता है | हटाया जाता है। |
| एल्यूमिनियम फoly की टुकड़े | 2.7 | पानी में डूबा हुआ सामान | हटाया जाता है। |
दो व्यावहारिक चेतावनी हैं। पहला, 0.96 ग्राम प्रति मिलीमीटर की एचडीपीई में बहुत कम राशि है, और किसी भी गतिमानता, घिरे हुए हवा के नुकसान या जोड़े गए प्रदूषण के कारण एक कण पानी के नीचे पहुंच सकता है। टैंक का डिजाइन पर्याप्त निवास समय के साथ शांत क्षेत्र प्रदान करना चाहिए - आमतौर पर 60 से 120 सेकंड। दूसरा, प्रदूषित या लैमिनेटेड कणों का व्यवहार उनके संयुक्त घनत्व के अनुसार होता है, उनका आधारिक पॉलिमर घनत्व नहीं। एक पीई फिल्म के कण में जोड़ा गया भारी कागज लेबल पानी में डूब सकता है और नुकसान के रूप में खो सकता है। इसके विपरीत, पीई फिल्म का एक पॉकेट में लपेटा गया पेट फ्रैगमेंट trapped air के साथ तैर सकता है और उत्पाद को प्रदूषित कर सकता है। तैरने वाले टैंक से पहले पर्याप्त आकार की कमता के कारण, ये संकुल एक-देशीय टुकड़ों में विभाजित हो जाते हैं।
5 मिमी आकार की लौह धातुएं और
| प्रदूषक प्रकार | प्राथमिक हटाने चरण | भरण स्तर। | सामान्य हटाने की दक्षता |
|---|---|---|---|
| ढीली मिट्टी, धूल और रेत | पूर्व-मिट्टी साफ़ करने और चूना हटाने वाले टैंक | नम क्रशर में पानी का इंजेक्शन | 85 से 95 प्रतिशत |
| बाध्य गाद और सूखा मिट्टी। | घर्षण वाशर के चरण 1 और 2 | गर्म धोना, जहां मिट्टी का अनुपात अधिक है | 90 से 97 प्रतिशत |
| पत्थर, रेत, धातु के टुकड़े | पूर्व-प्रांरभिक स्रंजन | चुंबकीय विभाजक; तैरने वाला टैंक | 98 प्रतिशत से ऊपर |
| PET, PVC और अन्य भारी पॉलीमर | तैरता विभाजन टैंक | हाथ से चलने वाला प्री-सॉर्टिंग | 95 से 99 प्रतिशत |
| छपाई के सूrops और आकृतियाँ। | 75 से 85 डिग्री सेल्सियस पर गर्म कैयूसिक धोना। | गर्म वॉश के बाद, उच्च गति के तिरछन धोने। | 60 से 90 प्रतिशत, छपाई प्रणाली पर निर्भर करता है |
| प्रेसर सेंसिटिव लेबल और लेबल ग्लू | सर्फेक्टेंट के साथ गर्म कैयूसिक धोना। | क्षैतिज डेयरिंग मशीन | 70 से 90 प्रतिशत |
| कागज लेबल और सेल्युलोज फाइबर | गर्म धोने का नरम करने के साथ घर्षण | अवशिष्ट फाइबर के लिए पिघलित फ़िल्ट्रेशन | 80 से 95 प्रतिशत |
| पेट्रोलियम तेल, चुम्बक और खाद्य अवशेष | गर्म कैयूसिक धोना। | रोशनी चरण | 85 से 95 प्रतिशत |
| गंध पैदा करने वाले अल्प स्थायी संरचक | वायु संवेदनशीलता लुढ़कने वाली मशीन में वायु डिगेजिंग | गर्म धोना; पिघलने की तापमान नियंत्रण | VDA 270 रेटिंग में सुधार के आधार पर मापा गया |
| 100 माइक्रोमीटर से कम के महीन खनिज कणों | पीसला फ़िल्टरिंग | तनाव अवशेष | फ़िल्टर की चिकनाई पर निर्भर करता है; खंड आठ में पढ़ें |
7. फिल्म पुनर्चनन के लिए एक्सट्रूडर कॉन्फ़िगरेशन
एक एक-चरणीय फिल्म पुनरर्भरण लाइन में उपयोग किया जाने वाला एक्सट्रूडर एक मानक पेलेटाइजिंग एक्सट्रूडर नहीं है, जिसमें एक अलग भंडारण कंटेनर होता है। यह एक विशिष्ट रूप से संरचित मशीन है, जिसके चूषण अंतराल, छड़ी जेनेरेशन और वेंटिंग व्यवस्था सभी दो तथ्यों के आधार पर डिज़ाइन किए गए हैं:roh feedstock की मात्रात्मक घनत्व बहुत कम है, और यह दबाव डालने के बाद भी अवशिष्ट नमी और अस्थायी तत्वों को काबू में रखता है।
क्यों मजबूर फ़ीडिंग जरूरी है?
भारी गति निर्भर है कि सामग्री अपने वजन के तहत स्क्रू चैनल में प्रवाहित होती है और फ्लाइट्स को भरती है। 0.55 से 0.62 टन प्रति立方 मीटर की मूल कॉलोस के साथ, यह बिल्कुल काम करता है। 0.05 से 0.15 टन प्रति立方 मीटर की फिल्म के साथ, यह काम ही नहीं करता है। फैलियन चैनल के ऊपर पुल बन जाते हैं, फ्लाइट्स एक-चौथाई पूरी होती हैं, और उत्पादन 20 या 30 प्रतिशत तक कम हो जाता है। बदतर यह है कि फीड दर अति स्थिर हो जाती है, इसलिए पल्स दबाव अस्थिर हो जाता है और पेलेटाइजर अनियमित कॉलोस उत्पन्न करता है।
एक बल फीडर — जो फीड थ्रॉट पर लगाया जाता है और स्वतंत्र रूप से संचालित होता है — यह समस्या को हल करता है। यह क्षैतिज रूप से बनावट वाले मशीन की धुरी पर समान गति से पदार्थ को निचोड़ता है। एक-चरण प्रणाली में, बेलनाकृतन सूखी मशीन स्वयं इस कार्य का अधिकांश भाग करती है, 0.25 से 0.40 टन प्रति घन मीटर के दर पर पहले ही सशक्त रूप से बंधन में रखा पदार्थ को सीधे फीड क्षेत्र में डिस्चार्ज करती है। उच्च उत्पादन वाले संरचनाओं पर, अतिरिक्त बल फीडर या साइड-फीडिंग कंपेक्टर का उपयोग किया जाता है ताकि पूर्ण भंडारण सुनिश्चित किया जा सके और फीड दर को ड्रायर से अलग किया जा सके।
70 डॉलर प्रति किलोग्राम के कच्चे माल की लागत पर सालाना 14,000 से 28,000 डॉलर तक के बचत देता है। पूर्ण उड़ान भरने का तकनीकी लाभ, उत्पादन की आवृत्ति से आगे बढ़ता है। पूर्ण रूप से भरा फीड सेक्शन कच्चा माल को एक ठोस गड्ढा के रूप में ले जाता है, जो कम्प्रेशन क्षेत्र में स्थिर दबाव बढोत्तरी, समान लवणीकरण, और भविष्यवाणी योग्य विशिष्ट ऊर्जा का उपयोग उत्पन्न करता है। आंशिक रूप से भरा फीड सेक्शन अव्यवस्थित ले जाने, हवा के साथ ले जाने, अनियमित लवणीकरण और अधिक कचरे की दर पैदा करता है।
पॉलीऑलफिन फिल्म के लिए नट की गणितीय संरचना
एक-चरण लाइन में PP PE फिल्म पुनरुत्पादन के लिए अनुशंसित विनिर्देश एक सिंगल स्क्रू एक्स्ट्रूडर है, जिसमें निम्नलक्षण हैं:
लंबाई-दायमेत्र अनुपात 33:1 से 36:1 के बीच।यह 25:1 से 30:1 के मानक पेलेटाइज़िंग एक्सट्रूडर की तुलना में अधिक लंबा है और अतिरिक्त लंबाई दो कारणों के लिए आवश्यक है: दो वेंटिंग क्षेत्रों में पर्याप्त मोल्ड का सील और उन के बीच पुनः विस्फोट करने, और recyled फिल्म के व्यापक फ्लेक आकार वितरण के पूर्ण दहन के लिए पर्याप्त आवास अवधि प्रदान करने के लिए।
3:1 से 3.5:1 के दबाव अनुपात।नई पॉलीऑलेफिन के लिए सामान्य 2.5:1 से 3:1 की तुलना में अधिक, क्योंकि आने वाले सामग्री का आकार भार संतुलन कम है और पल्स घनत्व तक पहुंचने के लिए अधिक गैर-व्योमक कमी की आवश्यकता होती है। हालांकि, अति उच्च दबाव अनुपात गंभीर तनाव गर्मी और शोषण का कारण बनता है, इसलिए पुनर्नवीनीकरण फिल्म के लिए 3.5:1 एक व्यावहारिक अधिकतम सीमा है।
मिक्सिंग हेड के साथ बैरियर फ्लैट स्क्रू।एक बाधा फ़्लाइट, ट्रांसिशन ज़ोन के साथ तरल बेस और पिघल के पूल को अलग करती है, जो पिघलन की दक्षता में महत्वपूर्ण सुधार लाती है और आगे ले जाने वाले अंठन (unmelted material) की मात्रा को कम करती है। मिश्रण तत्व – एक मदॉक टाइप या पाइनएपल टाइप मिश्रण हेड – मीटेरीज़न ज़ोन में पिघली हुई सामग्री की गतिशीलता को समतल करता है और रंग और किसी भी बचे हुए गेल को बिखेरता है। पिघल की समानता सीधे तौर पर पेलेट के रंग की तुलना में स्थिरता को निर्धारित करती है, जो एक व्यावसायिक रूप से स्पष्ट होनी वाली गुणवत्ता विशेषता है।
नाइट्राइड या दोधारी बैरल लाइनिंग।पुनर्नवीनीकरण किये गए फिल्म में उत्कृष्ट धुलाई के बाद भी अवशिष्ट पीसक द्रव होते हैं। कृषि फिल्म सेवा के लिए उच्च खुरदरापन वाले दो-मीट्रिक बलुआ बेलन को जोर देकर उपयोग किया जाना चाहिए; मानक नाइट्राइडिंग स्वच्छ कारखाने के बाद के सामग्री के लिए पर्याप्त है।
डबल डीजीगिंग व्यवस्था
फिल्म पुनर्चक्रण के लिए मानक दो वेंट जोन नहीं, एक हैं:
प्रथम पिघलने के बाद स्थित सघन वायु प्रवाह वेंट।यह लंबे-खंडता वाले पदार्थ के साथ लाई गई भरी हुई हवा का अधिकांश भाग और संरक्षित आर्द्रता से उत्पन्न蒸気 निकालता है। यह थाली में संचालित होता है और विशाल रूप से आकार दिया गया है क्योंकि रिहा गैसों के स्थानिक प्रवाह बहुत अधिक होता है। व्यावसायिक मोल्ड से बचने के लिए, एक वेंट स्टफर या वेंटिंग स्क्रू को अक्सर लगाया जाता है।
वायु-उन्मूलन, वजनकरण क्षेत्र में स्थित।लगभग -0.08 मेशपास्कल गेज के ताप पर कार्य करता है, वेंट गटर अवशेष जल, निम्न आंतजनक हानि उत्पादों और गंध-खाते संग्रहीत त्वरित संभावित यौगिकों को पेल से निकालता है। वैक्सूम स्तर, पल्स तापमान और वेंट पर पल्स सतह नवीकरण दर सभी प्रदूषण शरीर समाप्ती दक्षता को निर्धारित करते हैं। डीसीरेशन क्षेत्र, वेंट पर जानबूझकर चैनल गहराई बढ़ाकर, एक आंशिक रूप से भरावित विभाजन बनाता है जिसमें बड़ी मुक्त पल्स सतह होती है, जिसका कारण वैक्सूम निकासी प्रभावी होती है।
दोनों छिद्रों के बीच एक पिघलने की सीमा (सुत्र चैनल का पूरी तरह भरना) होना चाहिए – अन्यथा, वायुमंडल के छिद्र से अधिक वायु केवल पॉज़िटिव दबाव से पीछे खिंची जाएगी। इस सीमा को ठीक करना एक ऐसा काम है जो सौच चैनल के डिजाइन से संबंधित है, न कि ऑपरेटर द्वारा समायोजित किया जाता है, इसलिए फिल्म पुनर्चनक के लिए बनाए गए सल्स को सामान्य उपयोग के लिए बनाए गए सल्स के साथ नहीं बदलना चाहिए।
पिघले हुए तापमान नियंत्रण।
LDPE फिल्म पुनर्चक्रण के लिए लक्ष्य पिघले हुए तापमान आमतौर पर एक सौ नौ से दो सौ बीस डिग्री सेंटीग्रेड होता है; PP छिद्रित सामग्री के लिए, दो सौ दस से दो सौ चौवन। गर्म करने से फिल्टरारिता और पिघले हुए सामग्री के समग्रता में सुधार होता है, लेकिन अक्सर ऑक्सीकरणीय विघटन, गंध की खराबी और कणों की पीले रंग आती है। ठंडा चलाने से गुणों को बनाए रखा जाता है, लेकिन उसमें अनरिनज़्ड कणों की प्रवृत्ति होती है जो फिल्टर तक पहुंचते हैं और मोटर लोड में वृद्धि होती है। एक सिंगल-स्क्रू एक्सट्रूडर में पिघले हुए ऊर्जा का बड़ा हिस्सा ताकत से नहीं बल्कि बैरल हीटर्स से आता है, इसलिए, स्क्रू स्पीड हीटर सेट-पॉइंट्स की तुलना में अधिक प्रभावी पिघलित तापमान नियंत्रण का साधन होता है, जो कई ऑपरेटर्स को अनदेखा कर देते हैं।
8. मिश्रण फ़िल्टरिंग विकल्प
मेल्ट फिल्टरकरण प्रतिरोध का अंतिम स्तर है, जो गंदे आंकड़े और मिश्रण के बीच है। एक बहुत कोarse फिल्टर काली धब्बे और खनिज कणों को तैयार मिश्रण में प्रवेश करने देता है, जबकि बहुत छोटे छिद्रों वाले फिल्टर, गहरे रूप से प्रदूषित सामग्री पर तुरंत अंधा हो जाते हैं, जो लगातार स्क्रीन बदलने, अधिक मिश्रण के नुकसान और कम कार्य समय को जरूरी करता है। इस प्रकार, निस्पंदन तकनीक की संभावित खतरों के स्तर (उत्पादन के लिए हर समस्या के लिए एकमात्र उपाय) के अनुरूप होना कार्यों का मुख्य डिजाइन निर्णय है, न कि एक अंदरूनी विकल्प।
फ़िल्ट्रेशन की मोटाई के बारे में समझ
स्क्रीन की सरचना को मेष या माइक्रोमीटर में मापा जाता है, और इनकी रिश्ता तार के व्यास पर निर्भर करता है, इसलिए ये पूरी तरह से एक दूसरे के बजाय नहीं उपयोग किये जा सकते। मानक बुने हुए तार स्क्रीनों के लिए एक कार्यात्मक अल्पकालिक दृष्टि: 40 मेष लगभग 400 माइक्रोमीटर, 60 मेष लगभग 250 माइक्रोमीटर, 80 मेष लगभग 180 माइक्रोमीटर, 100 मेष लगभग 150 माइक्रोमीटर, 120 मेष लगभग 125 माइक्रोमीटर और 150 मेष लगभग 100 माइक्रोमीटर है। पुनर्चक्रित पॉलीऑलिफेन पर 80 माइक्रोमीटर से नीचे का फिल्टरिंग बुने हुए स्क्रीनों के एकल उपयोग के लिए दुर्लभ है और लगातार स्वचालित रूप से साफ होने वाले प्रणाली में सिंटर या लेजर-चटाई विधि से निर्मित फिल्टर मेधा आवश्यक है।
स्क्रीन पैक आमतौर पर तिरछे स्तरों में बनाए जाते हैं: मशीनीय ताकत के लिए एक मोटे समर्थन स्क्रीन, वास्तविक फिल्टरेशन के लिए एक पतली स्क्रीन, और कभी-कभी मध्यम वर्ग की स्क्रीन। ब्रेकर प्लेट फिल्टर पर हुई भारी लोड के कारण पिघले हुए पदार्थ के दबाव के खिलाफ स्क्रीन को लगाती है, जो 15 से 20 मेगापास्कल तक पहुंच सकता है।
तकनीकी रास्ते की तुलना
| फ़िल्ट्रेशन रूट | सामान्य आकार | स्क्रीन बदलने पर अंतराल | पिघलने का लीक। | उपयुक्त प्रदूषण स्तर | निवेश की तीव्रता। |
|---|---|---|---|---|---|
| हाथ से चलने वाला प्लेट स्क्रीन चेंजर | 40 से 100 मेल (400 से 150 माइक्रोमीटर) | पूर्ण लाइन बाधित, प्रत्येक परिवर्तन में कई मिनट का समय लगता है | परिवर्तन प्रति कम, लेकिन कुल शोधन हानि अधिक | बेहद साफ पोस्ट-औद्योगिक कचरा केवल | कम |
| एक पिस्टन वाला हाइड्रोलिक स्क्रीन चेंजर। | 60 से 120 मेष (250 से 125 माइक्रोमीटर) | ध्वनि और प्रवाह की एक क्षणिक बाधा, सेकंड | कम, आमतौर पर | साफ से हल्के मात्रा में प्रदूषित फिल्म तक | कम से मध्यम |
| डुअल पिस्टन / डुअल बोल्ट हाइड्रोलिक स्क्रीन चेंजर | 60 से 150 मैश (250 से 100 माइक्रोमीटर) | लगातार; एक स्क्रीन फिल्टर करती है जबकि दूसरा बदला जाता है | निम्न, | मध्यम रूप से प्रदूषण; पैकेजिंग फिल्म के लिए मानक प्रयोक्ता | मध्यम |
| लगातार बैक-फ्लश फ़िल्टर | 80 से 150 मेष (180 से 100 माइक्रोमीटर) | कोई नहीं; उत्पादन के दौरान स्वचालित रूप से धुलाई (बैक-फ़्लशिंग) हो जाती है | मध्यम, फ़्लश की बार-बार किया जाने पर 1 से 3% तक | मध्यम से भारी प्रदूषण; पोस्ट-कंज्यूमर और कृषि फिल्म | उच्च (बेसलाइन 160 के लगभग |
| पूर्ण रूप से स्वचालित स्व-च्यवनित लेजर-ड्रिल किए गए फ़िल्टर | 70 से 150 माइक्रोमीटर (उच्च खुली क्षेत्र) | कोई नहीं; स्क्रेपर अपचन को निरंतर हटाता है | निम्न से मध्यम, 0.5 से 2 प्रतिशत, प्रदूषण पर निर्भर। | ज्यादा घनत्व और अत्यधिक भिन्न होने वाला प्रदूषण; सबसे अधिक अवधि चलने वाला रास्ता | प्रीमियम |
आपकी अपव्यय सामग्री के लिए फ़िल्ट्रेशन का चयन करना
पोस्ट-औद्योगिक साफ़ LDPE बैंड के लिए, 80 से 100 मेल के एक-हाइड्रोलिक पिंसच रीमाइडर पूरी तरह से पर्याप्त है और यह सर्वोत्तम मूल्य प्रदान करता है। 2 से 5 प्रतिशत प्रदूषण वाले पोस्ट-कंज्यूमर पैकेजिंग फिल्म के लिए, 100 से 120 मेल के डबल-पिस्टन कंटीन्युअस रीमाइडर मानक है और आमतौर पर परिवर्तन के बीच कई घंटों तक चल सकता है। खेती के लिए पॉलीग्नोट्स मंडल के लिए, जहां खनिज कणों का जीवित रहना उच्च गुणवत्ता वाले धोने के बाद भी होता है, एक कंटीन्युअस बैक-फ्लश या स्वच्छ करने वाला फ़िल्टर लगभग अनिवार्य हो जाता है। इसके लिए पिस्टन चेंजर की स्क्रीन बदलने की आवश्यकता होती है और यह मूल्य और पिघल हानि के मामले में बिजली की उपलब्धता और उत्पादन कम हो जाती है।
एक उपयोगी डायग्नोस्टिक: यदि आपके स्क्रीन बदलने की अवधि पिस्टन चेंजर पर लगभग 45 मिनट से कम है, तो इसका कारण आपके पार्श्व में धुलाई की समस्या है या फिर गलत फिल्टरिंग तकनीक है। सबसे पहले धुलाई को ठीक करें, क्योंकि फिल्टरमें खाद्य पदार्थ पराधार करने का व्यय सबसे अधिक होता है। हर ग्राम मिट्टी जो फ़िल्टर तक पहुंचा है, उसकी पूरी लागत उसमें लगी ऊर्जा की है, और वह सिलसिला में बेकार सामान के रूप में निकल जाती है, जिसमें मूल्यवान पॉलीमर शामिल होते हैं।
उच्च-ग्रेड उत्पादन के लिए डबल फिल्ट्रेशन
जहां लक्ष्य आवेदन कठिन अंधेरे कणों की संख्या की मांग करता है - उदाहरण के लिए पुनर्नवीनीकरण के कील, पैकेजिंग फिल्म की अंदर की परत के लिए उपयोग किया जाता है - दो चरणों के फ़िल्टरिंग व्यवस्था का उपयोग किए जाता है: 40 से 60 मेश की चौड़ी पहली चरण फ़िल्टर, जो मात्रा में गंदगी को हटा देता है और दूसरा चरण बचाता है, इसके बाद 120 से 150 मेश की पतली दूसरी-चरण फ़िल्टर को दस्तावेज में ताम्बा देने के लिए। इस व्यवस्था से कीमती सूक्ष्म फ़िल्टरों की जीवनकाल को काफी बढ़ाया जा सकता है और एक ही फ़िल्टर में सब कुछ करने की तुलना में, स्थायी पिघलित दबाव प्रदान होता है। यह व्यवस्था अतिरिक्त उपकरण, अतिरिक्त दबाव प्रतिरोध और परिणामस्वरूप कुछ अधिक पिघलित तापमान की आवश्यकता उत्पन्न करती है, जिसे शाफ्ट गति और बार प्रोफाइलिंग के माध्यम से प्रबंधित किया जाना चाहिए।
9. Pellet बनाने की विधियां की तुलना
पॉलीऑलेफिन फिल्म की रीसाइक्लिंग में चार पेलेटाइजिंग विधियां उपयोग की जाती हैं, जिनमें हर एक पेलेट के बाहर के रूप, ऊर्जा की खपत, अवशेष नमी और पूंजी की आवश्यकता के अलग-अलग संतुलन का प्रतिनिधित्व करता है। इस संबंध में प्रकार का चयन निचले स्तर के उत्पादन और विशेष सामग्री की पिघल चरित्रों के साथ सम्पर्क में होता है, इसलिए यह कार्बोरेटर की संरचना तय होने के बाद किया जाना चाहिए, न कि पहले।
पानी के रिंग का पेलेटाइजिंग
पानी के अस्तर कटिंग में, पिघला हुआ सामग्री एक बहु छेद वाले मोल्ड प्लेट के माध्यम से निकालकर तुरंत मोल्ड सतह पर घूर्णी चक्कियों द्वारा काट लिया जाता है। अखरोट बाहर के दिशा में फेंका जाता है, जिसमें चक्रवाती पानी के अस्तर में स्थित होता है, जहां वे निष्कासित होते हैं और धुलने वाली इकाई में ढकेल दिया जाता है। यह क्रमव्यूह मैकेनिकल रूप से सरल, स्थिर और क्षम्य होता है, इसलिए मध्य क्षमता वाली फिल्म नवीकरण क्रमव्यूह बाजार में इसका हावी प्रभाव है। अखरोट गोलाकार या थोड़े अनियमित होते हैं, न कि पूरी तरह से सर्कुलर, जो सौन्दर्य दृष्टि से अपर्याप्त होता है, लेकिन अधिकांश आवेदनों के लिए फंक्शनल रूप से महत्वहीन होता है। पानी के प्रणालियों में रीसाइक्ल किया गया फिल्म की पिघलविश्वसनीयता के उतार-चढ़ाव का सामना किया जाता है और रसायन नवीकरण प्रणालियों की तुलना में ऑपरेटर की त्रुटी बर्दाश्त करने की क्षमता अधिक होती है।
दी-फेस गर्म काटना
डाई-फेस गर्म कटिंग, कभी-कभी एयर-कोल्डड डाई-फेस कटिंग के नाम से जाना जाता है, यह डाई प्लेट पर काटता है और गेंदों को पानी की बजाय हवा की धारा में ठंडा करता है। क्योंकि कोई पानी संपर्क नहीं है, अतिरिक्त पानी की मात्रा वास्तव में न के बराबर है और कोई गुठली सूखीकरण की जरूरत नहीं है। इसके कमोडिटी ऑफ है कि गर्म गुठलियां यदि हवा की ठंडक कम हो तो एक-दूसरे से लिपट सकती हैं, और यह विधि शार्प फ्यूजिंग ट्रांसिशन और मध्यम स्टैक के वातावरण के साथ सामग्री के लिए सबसे उपयुक्त है। यह उस स्थान पर आकर्षक है जहां पानी का उपयोग को न्यूनतम रखना जरूरी है या जहां गुठली सीधे एक डाउनस्ट्रीम प्रक्रिया में फीड हो जाती है जो किसी भी नमी को सहन नहीं कर सकती है।
जल के नीचे पेलेटाइजेशन
अंडरवॉटर पेलेटाइजिंग में, डाई प्लेट और कटिंग चैम्बर पूरी तरह से तापमान नियंत्रित प्रक्रिया पानी में डूबा होता है। पेलेट एक साथ काटे और मौके में लाया जाता है और एक सेंट्रीफुगल ड्रायर में ले जाया जाता है। इससे सबसे यूनिफार्म, गोलाकार और सौंदर्यवादी रूप से आकर्षक पेलेट बनता है और प्रत्येक डाई क्षेत्र के अनुसार अधिकतम उत्पादन प्राप्त होता है, जिससे यह उच्च क्षमता वाली प्रणालियों में प्रभुत्व रखती है। लेकिन, इसके लिए लागत जटिलता में है। डाई प्लेट को जमे होने से बचाने के लिए सटीक रूप से गर्म करना होता है, पानी की तापमान को एक छोटे सी सीमा में नियंत्रित करना होता है, और परिचालन शुरू करने के लिए अधिक कौशल की आवश्यकता होती है। 1000 किलोग्राम प्रति घंटे से अधिक के फिल्म पुनर्विकास के मामले में – जहां पेलेट का बाहरी रूप व्यावसायिक तौर पर महत्वपूर्ण होता है – अंडरवॉटर कटिंग सर्वोत्तम विकल्प होता है।
रस्सी चिपकन
स्ट्रैंड पेलेटाइजिंग, पॉलिमर लू को स्ट्रेन के रूप में जारी किया जाता है, उन्हें ठंडा करने के लिए एक पानी के तालाब में डाला जाता है, उन्हें एयर नाइफ से सूखाया जाता है, और उन्हें एक कटर में डाला जाता है जो उन्हें सिरेमिडल ग्रैन्यूल्स में काट देता है। यह सबसे समान रूप से गिरी हुई गोल ग्रेन्युल्स की बनावट देता है तथा सबसे कम पूंजी उपभोग करता है, और इसे दृश्य तरीके से जांच करने में बहुत आसान है – एक स्ट्रेन का टूटना तुरंत स्पष्ट हो जाता है। फिल्म पुनर्चक्रण में इसकी कमजोरी, इसका विस्कोसिटी, अवशिष्ट नमी या जेल सामग्री में बदलाव के कारण स्ट्रेन को तोड़ देता है, और प्रत्येक टूटने पर मैनुअल हस्तक्षेप की आवश्यकता होती है। इसलिए स्ट्रैंड पेलेटाइजिंग, लगभग साफ, स्थिर भंडार के लिए सर्वोत्तम रूप से काम करता है।
| विधि (Method) | उपयुक्त क्षमता रेंज | पेलेट के रूप | संबंधित ऊर्जा खपत | सुखाने के बाद बची हुई नमी | सबसे उपयुक्त सामग्री |
|---|---|---|---|---|---|
| पानी के रिंग का पेलेटाइजिंग | 200 से 1500 किलोग्राम/घंटा | लेंस का आकार, थोड़ा अविकसित, स्वीकार्य | मध्यम | 0.1 से | सामान्य PP और PE फिल्म, मुद्रित पैकेजिंग फिल्म, बुना बैग |
| डाई-फेस गर्म कटाई (हवा से ठंडा किया जाता है) | 150 से 800 किलोग्राम प्रति घंटा | अनियमित, आंख के आकार के, कुछ पपड़ों के साथ | कम से मध्यम | लगभग शून्य; कोई पानी संपर्क नहीं होता | सफाई के बाद औद्योगिक फिल्म, जहां पानी के उपयोग को न्यूनतम करना आवश्यक है |
| जल के नीचे पेलेटाइजेशन | 500 से 3000 किलोग्राम प्रति घंटा और ऊपर। | एकरूप और लगभग गोल; सबसे अच्छा सौंदर्य परिणाम | मध्य से उच्च | 0.1 प्रतिशत के अंदर भंग करने के बाद | उच्च उत्पादन के बाद उपयोगकर्ता फिल्म, उच्च श्रेणी के कण। |
| रस्सी चिपकन | 150 से 1000 किलोग्राम प्रति घंटे | एकरूप सिलिंडरिक; आसान दृश्य निरीक्षण | कम | 0.1 से | हल्के साबुन (कोई खराब रसायन नहीं) से साफ़ करना |
तीन सौ से एक हजार पचास किलोग्राम प्रति घंटे की सीमा में अधिकतर पीपी पीई फिल्म पुनर्चक्रण लाइन के लिए, पानी रिंक उपचारण (रिंग पेलेटाइज़ेशन) अनिवार्य सलाह है, क्योंकि यह पोस्ट-कंपनी फिल्म में मौजूद लिक्विडता की बदलावों को सहने में सक्षम है। Polyretec सभी चार विधियों की आपूर्ति करता है और लाइन संतुलन का हिस्सा के रूप में पेलेटाइजर को निर्दिष्ट करता है, न कि एक सतत जोड़ने (ऐंसा करके) के रूप में, क्योंकि डाई क्षेत्र, कटिंग गति और विके करने वाली पंप की साइज सभी एक्सट्रूडर आउटपुट डब का संगत होना चाहिए।
10. Polyretec PP PE फिल्म रीसाइक्लिंग लाइन की विशेषताएं
Polyretec, जो Wanplas फैक्टरी है और जिसका रीसाइक्लिंग उपकरणों के निर्माण के इतिहास 2010 तक जाता है, और जिसका Polyretec ब्रांड 2017 में स्थापित हुआ है, पपी पीई के नरम प्लास्टिक के निस्परण और धोने की लाइन बनाता है, जिनमें एकीकरण वाला एक स्टेप वाले पीलिंग पांच सौ से एक हजार पांच सौ किलोग्राम प्रति घंटा की क्षमता तक होता है, और छोटे तीन सौ किलोग्राम प्रति घंटा के कॉन्फ़िगरेशन पायलट और विशेष ऑपरेशन के लिए उपलब्ध हैं। PTW श्रृंखला फिल्म-केंद्रित प्लेटफॉर्म है: बैल खोलने से लेकर धोना, दबाना, सुखाना, एक्स्ट्रूज़न और पीलिंग, और बैगिंग तक एक पूर्ण टर्नकी श्रृंखला, जो एक संतुलित प्रणाली के रूप में एक नियंत्रण तर्कसंगत ढांचे के साथ डिलीवर होती है।
नीचे दिए गए रेखा विशिष्टताओं को सामान्य अनुपात के रीसायकल किए गए पीपी और पीई फिल्मों के लिए सेट किया गया है। बिजली की संख्याएँ पूरे रीसायकल लाइन में स्थापित सभी कंवॉयर्स, पंपों और सहायक ड्राइवों की पूरे -पावर का प्रतिनिधित्व करती हैं; वास्तव में चलने वाले उपभोग 60 से 75 प्रतिशत स्थापित गति के होते हैं, जो निष्पादन पदार्थ और लोड कारक पर निर्भर करता है।
| 15 / किग्रा। मानक छेद को 120 घंटे में सफाई की आवश्यकता है, वरिष्ठ को 480 घंटे में। सफाई 4 घंटे में होती है। | क्षमता (किलोग्राम/घंटे) | उपयुक्त सामग्री | कुल स्थापित क्षमता (kW) | 5 टन प्रति घन मीटर की खपत दर को प्राप्त करती हैं, जो 50% से 60% की पानी की बचत का पर्याप्त प्रतिनिधित्व करता है। | जल की पुनरव्यवस्था दर | भूमि क्षेत्र (ज्यादा-से-ज्यादा वर्ग मीटर) | आवश्यक कार्यकर्ता |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| PTW-300 | 300 | LDPE फिल्म, पैकेजिंग फिल्म, हल्की पीपी बुना बैग | 210 से 250 | 4 से 6 | 80 से 85 प्रतिशत | 250 से 320 | 2 से 3 |
| PTW-500 | 500 | LDPE और HDPE फिल्म, पैकेजिंग फिल्म, PP बुना बैग, FIBC | 320 से 380 | 6 से 9 | 82 से 88 प्रतिशत | 350 से 450 | 3 |
| PTW-800 | 800 | उपभोग के बाद की पैकेजिंग फिल्म, कृषि फिल्म, पीपी बुने हुए बैग | 470 से 560 | 9 से 13 | 84 से 89 प्रतिशत | 480 से 620 | 3 से 4 |
| PTW-1000 | 1000 | इस्तेमाल के बाद का प्लास्टिक फिल्म, हॉटहाउस फिल्म, मुल्च फिल्म, PP पॉलिएस्टर बुना सामग्री | 580 से 690 | 11 से 16 | 85 से 90 प्रतिशत | 600 से 760 | 4 |
| PTW-1500 | 1500 | बड़ी मात्रा में पोस्ट-कंस्यूमर फिल्म, भारी शुल्क की खेती की फिल्म, पीपी बुने सामान, और फाइब्स | 820 से 980 | 16 से 23 | 85 से 90 प्रतिशत | 820 से 1050 | 4 से 5 |
रेखा विशिष्टता तालिका कैसे पढ़ें
तीन बिंदु समझना आवश्यक हैं, क्योंकि उन्हें तुलनात्मक उद्धरणों में अक्सर गलत ढंग से पढ़ा जाता है।
क्षमता बैल फीड के स्थान पर नहीं, बल्कि पेलेट आउटलेट पर निर्दिष्ट की जाती है।एक सलाह क्षमता 1,000 किलोग्राम प्रति घंटा की लाइन, प्रति घंटे 1,000 किलोग्राम पूरी तरह तैयार किए गए, छनने वाले पील का उत्पादन करती है। गंभीर रूप से गंदे कृषि फिल्मों में 20% अनुपूरण की स्थिति में, संबंधित बाल सामग्री का निर्वहन दर लगभग 1,250 किलोग्राम प्रति घंटा है। लाइन में इंजेक्ट किए जाने वाली सामग्री की क्षमता का उद्धरण करने से, वह अधिक बड़ी दिखती है, और इसे परिचालन के बाद अफ़सोस की एक आम स्रोत माना जाता है।
पानी की खपत प्रक्रियाशील मात्रा है, न कि उपभोग।उपर्युक्त संख्याएं प्रत्येक घंटे वॉश सर्किट से गुजरने वाले पानी की मात्रा हैं। पानी इलेक्ट्रोलाइटिस वाल्क में काम करके, ताज़ा आपूर्ति की आवश्यकता लगभग आठ से पांचवे भाग है। बारहवें खंड में वाटर बैलेंस के विस्तृत विवरण दिए गए हैं।
मैप में एक लाइनार रूपरेखा और रखरखाव तक पहुंच शामिल है।दिए गए क्षेत्रों में पैदल के मार्ग, नियंत्रण कक्ष और पानी उपचार क्षेत्र शामिल हैं, लेकिन खाद्य पदार्थ के बॉल स्टोरेज या तैयार पेलेट स्टोरेज नहीं, जो आमतौर पर रीसाइक्लिंग संयंत्र में सबसे अधिक जगह लेते हैं। U-आकार या L-आकार की योजना तब दो से पांच प्रतिशत तक मशीन के फुटप्रिंट को कम कर सकती है, जब बिल्डिंग की आकृति ऐसा मांग करती है।
मानक दायरे और कॉन्फ़िगरेबल विकल्प
प्रत्येक PTW रेखा में मानक के रूप में शामिल हैं: बेल खोलने का उपकरण, चुंबकीय विभाजन के साथ सप्लाई सॉर्टिंग कन्वेयर, पूर्व-धोने और पत्थर निकालने के टैंक, पानी इंजेक्शन के साथ नमी वाले क्रशर, दो फ्रिक्शन धोने की प्रक्रिया, तैरने वाले विभाजन टैंक, घूर्णन-तल, उच्च गति की तैरने वाली धूमधाम भवन, कसने के ड्रायर, डबल डिगेसिंग के साथ एक सिंगल-गियर-नट पौधा, हाइड्रोलिक स्क्रीन चेंजर, जलन निकालने वाले पेल्लेटाइजर, वाइब्रेटिंग साइफन, संतुलित करने वाला सिलो, बैगिंग स्टेशन, एकीकृत जल प्रवाह प्रणाली, और टच स्क्रीन इंटरफेस वाली केंद्रीकृत नियंत्रण पैनल।
समायोज्य विकल्पों में शामिल हैं: हॉट वॉशिंग टैंक जिसमें क्षार और सफ़िरेंत की खपत होती है, गहरे मिट्टी के लिए अतिरिक्त तनाव धोने की चरण, बेहतर अवशोषण फ़िल्टरिंग का जिक्र जिसका उपयोग लगातार बैक-फ्लश या स्व-सेल्फ क्लीनिंग के रूप में किया जा सकता है, अवशोषण में सुधार के लिए पानी पंप, बेहतर भंडारण के लिए साइड एडिटिंग कम्पेक्टर, वायु निष्कर्षण के लिए विस्तृत पानी उपचार पैकेज, धातु के टुकड़ों का जकड़न कम करने के लिए बिमेटलिक बैरल और पहन पर नुकसान कम करने के लिए पहनने का सामान, दूरस्थ निगरानी, डेटा संग्रहण, और बैगिंग से पहले पेलेट धातुओं का पता लगाने की सुविधा।
11. Polyretec मुख्य उपकरण विनिर्देशों
लाइन-स्तरीय आंकड़े बजट बनाने के लिए उपयोगी हैं, लेकिन लाइन के प्रदर्शन को तय करने वाली मशीनें नम क्रशर, फ्रिक्शन वाशर, पीसने की मशीन, एक्सट्रूडर और पेलेटाइजर हैं। नीचे दिए गए तालिका में, Polyretec ने PTW रेंज में अप्लाई किए गए मशीन-स्तरीय विनिर्देश दिए हैं, जिससे ग्राहक यह जांच सकते हैं कि प्रत्येक चरण के लिए निर्दिष्ट लाइन क्षमता के लिए वास्तव में क्या साइज है, या फिर एक छोटी मशीन जिनकी क्षमता का दावा आशावादी है
| उपकरण | आधारभूत माप | PTW-300 | PTW-500 | PTW-800 | PTW-1000 | PTW-1500 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| तरल क्रशर। | रोटर का व्यास (मिमी) | 500 | 600 | 800 | 800 | 1000 |
| रोटर की लंबाई (मिमी) | 600 | 800 | 1000 | 1200 | 1400 | |
| नरमखंड का संयोजन (रोटेटिंग / स्थिर) | 9 / 2 | 12 / 2 | 15 / 3 | 18 / 3 | 24 / 4 | |
| ड्राइव शक्ति (किलोवाट) | 37 | 55 | 90 | 110 | 160 | |
| तनाव धोने की मशीन (अधिक चरणों में) | ड्रम व्यास (मिमी) | 300 | 350 | 400 | 450 | 500 |
| रोटर का गति (आरपीएम) | 700 से 900 | 700 से 950 | 750 से 1000 | 750 से 1000 | 750 से 1000 | |
| प्रत्येक चरण की ड्राइव शक्ति (किलोवाट) | 11 | 15 | 22 | 30 | 37 | |
| प्रेस ड्राईर | स्क्रू व्यास (मिमी) | 200 | 240 | 280 | 320 | 380 |
| क्षमता (किलोग्राम/घंटा) | 350 | 560 | 880 | 1100 | 1650 | |
| आउटलेट नमी | पूरे रेंज में 1 प्रतिशत से कम; निकल के सामग्री का तापमान 80 से 110 डिग्री सेल्सियस | |||||
| ड्राइव शक्ति (किलोवाट) | 37 | 55 | 75 | 90 | 132 | |
| एक छोर वाला एक्सट्रूज़र | स्क्रू व्यास (मिमी) | 110 | 130 | 150 | 160 | 180 |
| L/D अनुपात | 33:1 | 33:1 | 36:1 | 36:1 | 36:1 | |
| आउटपुट (किग्रा/घंटा) | 300 से 350 | 500 से 580। | 800 से 900 किलोग्राम/घंटा | 1000 से 1150 | 1500 से 1700 | |
| मुख्य चालक शक्ति (किलोवाट) | 90 | 132 | 200 | 250 | 355 | |
| Pelletizer (केमिकल पिस्टल से पिघला हुआ प्लास्टिक को गोले में काटता है।) | प्रकार (सामान्य कॉन्फ़िगरेशन) | पानी का अस्तपाल | पानी का अस्तपाल | पानी का अस्तपाल | पानी का रिंग या तैरावस्था | पानी के नीचे |
| कटर की गति (आरपीएम) | 600 से 1400 किलोग्राम/घंटा | 600 से 1600 | 700 से 1800 | 700 से 2000 | 800 से 2400 किलोग्राम/घंटा | |
| ड्राइव शक्ति (किलोवाट) | 7.5 | 11 | 15 | 18.5 | 30 | |
उपकरण तालिका को सत्यापन चेकलिस्ट के रूप में पढ़ना
नोट करें कि सिकाई-ड्रायर की क्षमता और एक्सट्रूडर का आउटपुट दोनों नॉमिनल लाइन की क्षमता से ऊपर निर्दिष्ट है – PTW-1000 लाइन में एक सिकाई ड्रायर को 1,100 किलोग्राम प्रति घंटे और एक एक्सट्रूडर को 1,000 से 1,150 किलोग्राम प्रति घंटे में नापा गया है। यह इरादा रखी गई 10 से 15% की अतिरिक्त क्षमता इस बात को संभव बनाती है कि लाइन जब फीडस्टॉक की गुणवत्ता नीचे जाती है, तब भी अनुमानित उत्पादन को बनाए रख सकती है। अनुबंधों की तुलना करते समय, लाइन की क्षमता के अनुसार घटकों की क्षमताओं को चेक करें; यदि प्रत्येक घटक लाइन की क्षमता से सटीक रूप से संबद्ध है, तो वास्तविक परिस्थितियों में लाइन क्षमता से कम पर चल जाएगी।
चतुर्भुज सिर के साथ बैरियर प्रतीक, डबल निष्क्रियकरण प्रणाली और चौथे सेक्शन में वर्णित 3:1 से 3.5:1 के संपीड़न अनुपात, PTW एक्सट्रूडर श्रृंखला में सामान्य हैं। बिमेटलिक तेलर लाइनिंग PTW-800 और उससे ऊपर पर मानक है और छोटी लाइनों पर विकल्प के रूप में उपलब्ध है; कृषि मुल्च फिल्म के लिए इसका प्रयोग लाइन के आकार पर निर्भर नहीं होना चाहिए, क्योंकि खनिज विघटन मुख्य पहनना तत्व है।
12. जल उपचार और जल पुनर्चक्रण।
एक फिल्म धोने की लाइन एक पुनर्स्थापन यंत्र के साथ पानी उपचार संयंत्र है और पानी को उपचार के रूप में व्यवस्थित करने वाले संयंत्र इसकी महंगी लागत का पता करते हैं। लाइन से निकलने वाले धोने के पानी में अवशिष्ट मिट्टी, घुलित ऑर्गेनिक पदार्थ, पॉलिमर छोटे हिस्से, सर्फैकटेंट और - गर्म तटीय धोने का उपयोग होने पर - उच्च पीएच होता है। इसे बिना उपचार किए छोडना लगभग सभी कानूनों में अवैध है, और तरल के समान दर पर ताज़ा पानी खरीदना आर्थिक रूप से विनाशकारी होगा। उचित रूप से डिजाइन की गई एक चक्र 80 से 90% अनुप्रस्थ पानी को निरंतर पुनः प्राप्त करता है।
चार चरणों की उपचार प्रक्रिया
沉टण।वाष्पमुक्त / साफ पानी सेटलिंग टैंक में प्रवेश करता है, जहाँ निवास समय द्वारा रेत, भूरापarticles और अन्य घनी कणों गेवरी के बल के तहत बाहर गिरते हैं। sloped प्लेटों वाले लामेल्ला क्लैरिफायर्स एक विशिष्ट टैंक क्षमता के भीतर प्रभावी सेटलिंग क्षेत्र को काफी बढ़ाते हैं, और फर्श के अल्पसंख्यक क्षेत्र में उपयोग किए जाने वाले मानक माध्यम हैं। गंदा पदार्थ नीचे से लगातार या एक समय सेटर से निकाला जाता है। उपसंरक्षण सामान्यतः कुल निलंबित पदार्थों की छतिघती के 60 से 80 प्रतिशत को उत्सर्जित करता है, इसलिए यह सड़े पदार्थों प्रति किलोग्राम के आधार पर सबसे सस्ता विनाशी चरण है; अतः इसका आकार तरजीह से बढ़ाया जाना चाहिए।
घुले हवा भंगसूक्ष्म कण, पॉलिमर कण, इमल्सिफाइड तेल और कम घनत्व का ऑर्गनिक पदार्थ किसी भी न्यूनतम समय में नहीं गहराता है। घुली हवा आकर्षण द्वारा माइक्रोबबल्स को पानी में संचालित किया जाता है; बुलबे इन कणों से जुड़ते हैं और उन्हें सतह पर ले जाते हैं, जहां स्कीमर परिणामित फ्लोट लैयर को हटा देता है। फ्लोक्युलेंट और कोआगुलेंट खुराक जमा करने से पहले फ्लोक्युलेशन सेल बेहद प्रभावी बन जाता है और सूक्ष्म कणों को अधिक बड़े, अधिक तैरने वाले क्लिंचों में एकीकृत करके उनकी उपयोगिता बढ़ती है। यह चरण भरी कृषि फिल्मों पर उच्च पानी पुनर्चक्रण दरों को संभव बनाने में योगदान देता है।
फिल्ट्रेशन।रेत फिल्टर, बहुचर्चित फिल्ट्र या डिस्क फिल्ट्र शुद्ध जल को चिकना करते हैं, और अवशिष्ट स्थैतिक कणों को उस सीमा तक हटाते हैं जहां पानी को निरागमकों तथा क्षैतिज सिकरीक उपयोग में वापस लाया जा सकता है, इससे खर्र या पुनर्विक्रय की स्थिति नहीं बनती। फिल्ट्र बैकवाश पुनः अवस्थापन चरण में पहुँचता है।
प्रक्रिया में वापस जाना।उपचारित पानी एक स्वच्छ जल टैंक में भुलाया जाता है और प्रक्रिया में वापस पंप किया जाता है। सभी वापस आने वाला पानी समान गुणवत्ता की आवश्यकता नहीं है: नमी वाले क्रशर और पूर्व शोधन टैंक कम-ग्रेड पानी को स्वीकार कर सकते हैं, जबकि अंतिम साफ़ करने की चरण स्वच्छतम पानी या ताज़ा पूरक प्राप्त करके जाना चाहिए। दो-गुणवत्ता वाला वापसी प्रणाली का डिज़ाइन – सबसे शुद्ध चरण से सबसे गंदे की ओर पानी को नीचे गिरना – उपचार भार और ताज़ी जल की मांग दोनों को महत्वपूर्ण रूप से कम कर देता है।
pH प्रबंधन और फॉस्फोरिक सॉल्वेंट का उपयोग
जहाँ गर्म कैसौटिक वॉश का प्रयोग किया जाता है, तो उस चक्र से निकलने वाला पानी आमतौर पर पीएच में 11 से 13 के बीच होता है। इसे सामान्य वॉश वॉटर से अलग चक्र में रखा जाना चाहिए, क्योंकि रसायन का संरक्षण करना काफी महत्वपूर्ण होता है और मुख्य सर्किट में मिलाने पर सिस्टम की समस्त तरलता क्षारिणी होने लगती है, जिससे फ्लोकुलेशन में बाधा आती है। कैसौटिक चक्र का पानी, इसकी एकाग्रता कम होने पर नए सोडियम हाइड्रॉक्साइड से भराया जाता है, और जब ऑर्गेनिक लोड बहुत अधिक हो जाता है तो периपीरिक रूप से साफ किया जाता है। साफ किया गया कैसौटिक पानी, इसे मुख्य उपचार चक्र में प्रवेश करने या खर्च करने से पहले न्यूट्रलाइज किया जाना चाहिए।
60 से
| लाइन क्षमता (किलोग्राम/घंटा) | 5立方 मीटर प्रति 1 टन इनपुट पर आती है, या पूर्ण दर पर 4 से | नयी मेक-अप पानी (क्यूबिक मीटर प्रति घंटा) | जल की पुनरव्यवस्था दर | नम मल का निर्माण, सफाई वाली फिल्म की खपत (किलोग्राम/घंटा) | नम मल का निर्माण, कृषि फिल्म की खपत (किलोग्राम/घंटा) |
|---|---|---|---|---|---|
| 300 | 4 से 6 | 0.4-1.0 ग्राम/10 मिनट, बैच अंतर ±15% तक | 80 से 85 प्रतिशत | 10 से 20 | 90 से 180 |
| 500 | 6 से 9 | 0.8 से 1.3 | 82 से 88 प्रतिशत | 15 से 35 | 150 से 300 |
| 800 | 9 से 13 | 1.1 से 1.8 | 84 से 89 प्रतिशत | 25 से 55 | 240 से 480 |
| 1000 | 11 से 16 | 1.3 से 2.2 | 85 से 90 प्रतिशत | 30 से 70; | 300 से 600 |
| 1500 | 16 से 23 | 1.8 प्रतिशत | 85 से 90 प्रतिशत | 45 से 105 | 450 से 900 |
गान्तन के आंकड़े, एक फिल्टर प्रेस या स्क्रू प्रेस के बाद लगभग छह से सात प्रतिशत सूखे सॉलिड के बाद, नम गान्तन के रूप में दिए गए हैं। चिकित्सा फिल्म और कृषि फिल्म फीड के बीच मौलिक अंतर पर चर्चा की जाए: एक हजार किलोग्राम प्रति घंटा की रफ्तार से, किसान मुख्ल फिल्म लगभग एक हजार किलोग्राम गान्तन का निर्माण कर सकती है। गान्तन की सामना करने की क्षमता, भंडारण एवं निपटान का रिकॉर्ड प्रबंधन, प्लांट द्वारा प्रोसेस होने वाले सबसे गंदे प्रोडक्ट को ध्यान में रखते हुए, किया जाना चाहिए, और निपटान की लॉजिस्टिक कार्ययोजनाएं क्योंकि पहले से ही लाइनों को काम में नहीं लिया गया है, फिलहाल नहीं, बल्कि, पहले गानंतन टैंक के उफनने के बाद तय की जानी चाहिए।
práctिकल जल प्रणाली डिजाइन सलाह
क्षेत्रीय अनुभव से मिली तीन सिफारिशें। पहला, सेटलाइजेशन की मात्रा को अधिक करें — यह संयंत्र में सबसे सस्ती टैंकेंज है, और यह जो प्रदान करता है, वह फीडस्टॉक की विशिष्टता को शिथिल होने से बचाता है। दूसरा, प्रेस्ड स्लगग मैनेजमेंट सिस्टम को इंस्टॉल करें, न कि निर्धारित अवधि में पिटों को निजी रूप से साफ करने पर निर्भर रहें; स्वच्छ जल की पेशकश को परखना और रिकॉर्ड करना निरंतर रूप से करें। मात्रा की वृद्धि एक संकेत है, यह सबसे पहले और सबसे अधिक विश्वसनीय तरीके से दिखाता है कि उपचार चक्र खराब हो रहा है, आमतौर पर इसका कारण फ्लोकलेंट डोजिंग का घुमाव या फ़िल्टर के रखरखाव की आवश्यकता हो सकता है।
13. ऊर्जा खपत का बेंचमार्क
वास्तविक ऊर्जा की खपत, प्रति किलोग्राम तैयार सलाद में क्विंट प्रति किलोवाट-घंटे के रूप में व्यक्त की जाती है, यह एक फ़िल्म पुनर्चक्रण लाइन के लिए एकमात्र सबसे उपयोगी कार्य निष्पादन पैमाना है। यह मशीन की कार्यकुशलता, सामग्री की गुणवत्ता और संचालन की अनुशासन को एक नंबर में कैप्चर करता है, और यह स्थानीय ऊर्जा दरों के बावजूद संयंत्रों के बीच सीधे तुलना योग्य होता है। एक अच्छी तरह से कन्वर्जन किए गए एक चरणीय पीपी पीई फ़िल्म पुनर्चक्रण लाइन जो उपभोक्ता पैकेजिंग फ़िल्म को चलाती है, तो कुल वास्तविक ऊर्जा खपत 0.30 से 0.45 किलोवाट-घंटे प्रति किलोग्राम की सीमा में होनी चाहिए।
ऊर्जा कहाँ जाती है
| प्रक्रिया का चरण | पूर्ण लाइन ऊर्जा का हिस्सा | आम विशिष्ट उपभोग (किलो पेलेट प्रति किलोवाट-घंटा) | अंतर का मुख्य कारक |
|---|---|---|---|
| क्रशिंग (बाल ओपनर, नम क्रशर, ट्रांसपोर्टिंग) | 8 से 12 प्रतिशत | 0.025 से 0.055 | स्क्रीन अनुपात, ब्लेड की चिकनाई, सामग्री के मोटाई। |
| धोना (धूलकृत वस्क, तैरने वाली टैंक, पंपों) | 15 से 20 प्रतिशत | 0.045 से 0.090 तक | धोने की चरणों की संख्या, प्रदूषण स्तर, रोटर गति |
| प्रेस और सूखा | 18 से 20 मिनट | 0.055 से | प्रवाह नमी, लक्ष्य निकास नमी, बैरल गर्मी प्रोफ़ाइल |
| विस्तार (सामान्य ड्राइव, रोलो गर्मी, वakuum सिस्टम) | 40 से 50 प्रतिशत | 0.120 से 0.225 तक | नट डिजाइन, पिघल तापमान, फ़ीड तापमान, फ़िल्टर दबाव गिरावट |
| Pellet बनाने और सहायक उपकरण (कट्टर, ड्रायर, साइफन, सिलो, बैगिंग) | 8 से 12 प्रतिशत | 0.025 से 0.055 | Pelletizing विधि, शीतलन जल तापमान |
| कुल रेखा | 100 प्रतिशत | 0.30 से | प्रदूषण स्तर महत्वपूर्ण परिवार है। |
संख्याओं का व्याख्या करना
प्रभावी रूप से एक-चरण प्रणाली extruder के ऊपर केंद्रित है, इसलिए इसका लक्ष्य extruder को 80 से 100 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर सामग्री मिलाना है। extruder को 1 प्रतिशत से कम मात्रा में सतह के थर्मल आवश्यकता का एक महत्वपूर्ण हिस्सा निकाल देता है, और सामग्री को 1 प्रतिशत से कम पानी की मात्रा में मिलाना, extruder के बेल्ट में पानी का वाष्पीकर्ता करने का बहुत बड़ा लाभ प्रदान करता है। यही एक-चरण प्रणाली के पांच से बीस पर्सेंट के तापीय शृंखला बचत में निहित है, जिसे दो चरण प्रणाली की तुलना में पाया जाता है।
शुद्ध उपशैलीर LDPE फिल्म, 0.28 से 0.33 किलोवाट-घंटे प्रति किलोग्राम की सीमा के अंत में होती है क्योंकि धोना न्यूनतम होता है और फिल्टरिंग दबाव की कमी होती है। भारी तरह से प्रदूषित कृषि मुल्च फिल्म, इसकी तुलना में अधिक होती है, 0.42 से 0.50 किलोवाट-घंटे प्रति किलोग्राम, क्योंकि इसके लिए अधिक धोने की चरण, गर्म धोना, अधिक टाईन ड्रायर लोड और अधिक फिल्टरिंग दबाव की आवश्यकता होती है। यदि आपके मापित आंकड़े सामान्य पैकेजिंग फिल्म पर 0.50 से अधिक हैं, तो कुछ गलत हो रहा है – आम कारणों में से एक है कि एक खराब हुआ ड्रिल जो अतिरिक्त वापसी को अनुमति देता है, एक ब्लाइंड फिल्टर, जो उच्च दबाव नुकसान के साथ काम करता है, एक कम भरी नष्ट कर देने वाली संयंत्र आपूर्ति क्षेत्र, या एक कम परिष्कृत वातावरण के साथ काम करने वाला टाईन ड्रायर, जिससे नष्ट कर देने वाला संयंत्र शुष्क करने का काम करता है।
व्यावहारिक ऊर्जा कमी उपाय
पिघल छनने की छड़ को साफ रखें।फ़िल्टर दबाव की कमी एक साफ़रशियन ऊर्जा है। आठ मेगापास्काल के बजाय सोलह मेगापास्काल पर काम करने वाला फ़िल्टर, समान आउटपुट के लिए अधिक मुख्य इग्ज़ाइज़र शक्ति का उपयोग करता है, और अतिरिक्त हिलाना, पॉलिमर की पिघल तापमान को बढ़ाता है और इसकी गुणवत्ता को नुकसान पहुंचाता है।
पेंच और ट्यूब की स्पेस को बनाए रखें।पहनने से रेडियल अंतर बढ़ता है, जिससे पिघल पीछे की ओर फैलने लगती है। इस तरह, उत्पादन घट जाता है, विशिष्ट ऊर्जा बढ़ जाती है और पिघल की तापमान बढ़ जाती है, क्योंकि एक ही सामग्री को बार-बार विभाजित किया जाता है। समय-सारिणी पर नट के व्यास और बॉयल की दर को मापकर, और पहनने का हो जाना से पहले ही लाइनिंग बदलने या बदलने से यह आसानी से ठीक है। इस प्रकार की सतत रखरखाव से, संभावित आय में तेजी से वृद्धि होती है।
हर जगह पर परिवर्तनीय अनुपात संचालन का इस्तेमाल करें।पंप, फ्रिक्शन वॉशर और निर्धारित गति पर चलने वाले कन्वेयर्स, जब लाइन पार्टलोड में होती है, तो बहुत सारे ऊर्जा का अपव्यय होता है। लाइन में फ़्रीक्वेंसी नियंत्रण द्वारा, अस्थायी लोड में, औसतन दस से बीस प्रतिशत तक अतिरिक्त ऊर्जा की खपत कम हो जाती है।
गेंद और गरम टैंक का इन्सुलेशन करेंबैरल इन्सुलेशन जैकेट और इन्सुलेटेड गर्म धोने की टंकी द्वारा विकिरण हानि को काफी कम करते हैं। यह सबसे कम लागत वाली ऊर्जा-मापों में से एक है और आवर्ती निर्माण वाले लाइनों पर अक्सर लागू नहीं किया जाता है।
पिघल को अत्यधिक गरम न करें।प्रत्येक 10 डिग्री सेल्सियस का अवांछित पिघल तापमान ऊर्जा की खपत में अप्रत्याशित वृद्धि, गंध के बढ़ने और ऑक्सीडेटिव विनाश में वृद्धि करने के लिए उत्तरदायी है। क्योंकि एक-स्क्रू एक्सट्रूडर में झुलासन से बहुत अधिक गर्मी मिलती है, इसलिए स्रोत तापमान को कम करने के बजाय, बेहतर फीडिंग के माध्यम से उत्पादन को बनाए रखते हुए, स्क्रू की गति को कम करना अक्सर अधिक प्रभावी होता है।
14. बॉल गुणवत्ता नियंत्रण
रीसायकल pellet संपूर्ण खासियतों पर बेचा जाता है, और यह संपूर्ण खासियत निर्धारित करती है कि किस-किस डाउनस्ट्रीम मार्केट में आपकी मौजूदगी है। सात पैमानों के आधार पर एक पॉलियोलेफिन recyclate की पहचान की जाती है: मेल्ट फ्लो रेट (MFR), अश समुंद्र, तरलता, काले धब्बे की गणना, रंग फर्क, दुर्गन्ध रेटिंग और तन्यता गुण। एक ऐसा उत्पादन संयंत्र जो इन पैमानों को नियमित रूप से मापता है और रिकॉर्ड बनाए रखता है, वह मांग वाले अनुप्रयोगों में बेच सकता है; जो ऐसा नहीं करता, वह बाजार के कमीजे के अंतर्गत सीमित रह जाता है, भले ही उसके उपकरण कितने ही अच्छे हों।
सात प्रमुख मापन
मिल्ट फ्लो रेट (MFR)।ISO 1133 या ASTM D1238 के अनुसार मापा जाता है, आमतौर पर 190 डिग्री सेल्सियस पर 2.16 किलोग्राम भार के साथ पीई के लिए और 230 डिग्री सेल्सियस पर 2.16 किलोग्राम भार के साथ पीपी के लिए। MFR दोनों मूल रेजिन ग्रेड और थर्मल विनाश की अवधि को बताता है। उत्पादन चक्रों के बीच बढ़ती MFR का अर्थ है कि चेन ज्वलन हो रहा है – आमतौर पर अत्यधिक पिघलने की तापमान या अत्यधिक निवास समय से। परिमाण का निर्दिष्ट मूल्य जितना महत्वपूर्ण है, उतना ही अनुकरण भी महत्वपूर्ण है: प्लास्टिक फिल्म के उत्पादन में मापा गया MFR अगले महीने भी समान होना चाहिए।
अश्र का अनुपात।ISO 3451 या ASTM D5630 के अनुसार नियंत्रित जला से मापा गया अशुद्धि सामग्री — खनिज मिट्टी, भरने सामग्री, रंग — इसका माप अशुद्धि सामग्री का निर्धारण करता है और यह गारा और फ़िल्ट्रेशन की प्रभावशीलता का एकमात्र निर्भरतम माप है।
नमी।छुड़ाने पर नुकसान या कर्ल फिशर तितनाक द्वारा मापा जाता है। पॉलीओलेफिन हाइग्रोस्कोपिक नहीं होते हैं, इसलिए केवल सतह की नमी एक समस्या है, और उचित रूप से काम करने वाला सेंटरफ्यूगल जालने वाला ड्रायर 0.1 प्रतिशत से कम का नतीजा प्रदान करेगा। उच्च मान पलेटाइज़र में पानी हटाने की एक समस्या को इंगित करते हैं, न कि एक सामग्री विशेषता मुद्दे को।
काले बिंदु की गणनाएक निर्दिष्ट नमूना मात्रा पर दृश्य रूप से गणना की जाती है, जिसे आमतौर पर किलोग्राम प्रति स्पैक्ट्स के रूप में व्यक्त किया जाता है, और कभी-कभी
रंग अंतर (डेल्टा ई)।यह एक कलर मीटर द्वारा CIELAB स्फैर के एक संदर्भ मानक के खिलाफ मापा जाता है। रिसाइक्लिंग के मामले में, व्यावहारिक चिंता यह है कि एक बैच से दूसरे बैच तक रंग का शुद्धता बरक़रार रहे, न कि किसी विशिष्ट लक्ष्य से मेल खाने की। पीले से गहरे पीले रंगों में मिले आदिकल के फिल्मों के मामले में, दो से कम दल्टा E (delta E) एक मानव आंख के लिए नज़र नहीं आता; जब यह पांच से अधिक होता है, तो यह स्पष्ट है और ग्राहकों द्वारा शिकायत का कारण बन सकता है।
गंध की रेटिंग (VDA 270)।एक मानकीकृत संवेदी परीक्षण जिसमें प्रशिक्षित पैनल द्वारा एक स्थित सामग्री का मूल्यांकन किया जाता है और इसे छह-चरणीय तालिका में रेट किया जाता है, जहां एक असहज है और छह असहनीय है। ऑटोमोटिव और उपभोक्ता सामान के ग्राहक अक्सर तीन या तीन मिनट तक वडा 270 की रेटिंग देते हैं। पंक्ति पंद्रह बताती है कि इस रेटिंग को कैसे सुधारा जाए।
खींची जाने की ताकत और टूटने पर वस्तु की ललाट का विस्तार भार.ISO 527 या ASTM D638 के अनुसार संकुचन-उद्धारित या इंजेक्शन-उद्धारित नमूनों पर मापा जाता है। टेंसिल गुणों से पता चलता है कि पॉलिमर का रीच सक्रिय प्रक्रिया का सामना कर पाया है। खंड-छोड़ने की लंबाई टेंसिल ताकत से पहले कम हो जाती है जब हानि शुरू होती है।
प्रदूषण स्तर, प्राप्त करने योग्य गोली की गुणवत्ता और नीचे की अनुप्रयोग
| यौगिक दूषण | अभिप्राप्त राख की मात्रा | औसत MFR स्थिरता | यथार्थवादी pellet ग्रेड | उपयुक्त डाउनस्ट्रीम अनुप्रयोग |
|---|---|---|---|---|
| उद्योग के बाद के LDPE, 1 प्रतिशत से कम | 0.3 प्रतिशत से कम | 10 प्रतिशत के अंदर, बैच से बैच | निकट-पुरुष, फिल्म ग्रेड | ब्लोव्ड फिल्म, स्ट्रेच व्राप, लाइनर फिल्म, एक्सट्रूज़न कोटिंग |
| उपभोग के बाद की पैकेजिंग फिल्म, 2 से 5 प्रतिशत | 8 | 15 प्रतिशत से अधिक या कम | अच्छा सामान्य उद्देश्य ग्रेड | कचरे के थैले, स्थल कवर शीट, बहुभाषी पैकिंग फिल्मों के अंदर की परतों, इंजेक्शन मोल्डेड कम महत्वपूर्ण भाग। |
| PP बुना बैग और FIBC, 3 से 8% | 0 किलोग्राम प्रति टन | अधिकतम +/- 20% | औद्योगिक ग्रेड | इंजेक्शन से बने कंटेनरों, पैलेट, फूल के बर्तन, कपड़े से बने टेप, औद्योगिक उत्पाद |
| ग्रीनहाउस फिल्म, 5 से 15 प्रतिशत | 0.8 से | अधिकतम +/- 20% | मध्य श्रेणी | कृषि फिल्म, सिंचाई पाइप, जीओटेक्स्टाइल बैकिंग, मोड़ी गई कृषि घटक |
| कृषि मल्च फिल्म, 10 से 30 फीसदी | 1.5 से | 25 प्रतिशत से अधिक या कम | उपयोगिता ग्रेड | कचरे के थैले, सिंचाई पाइप, केबल कैल्शियम, गीओमेमब्रेन बैकिंग, निपटान तत्व। |
एक practical गुणवत्ता प्रणाली का निर्माण करना
एक फिल्म पुनर्नवीनीकरण संयंत्र हेतु कार्यकुशल प्रयोगशाला के लिए मिट्टी की चयन दर का परीक्षक, अश की मात्रा निर्धारण के लिए मुहफला फर्नेस, आर्द्रता संतुलन, एक छोटा रंगमीटर और घर्षण परीक्षण के नमूनों की तैयारी हेतु प्रयोगशाला प्रेस की आवश्यकता होती है। उपकरणों की जटिलता की तुलना में नमूने की निगरानी अधिक महत्वपूर्ण है: बैगिंग स्टेशन से प्रत्येक घंटे एक नमूना लें, इसे एक बैच लेबल के साथ सुरक्षित रखें, और पिघलने की चयन दर और अश दोनों की जांच हर शिफ्ट में कम से कम एक बार करें। आकार और गंध की पूरी जांच उतनी ही बार नहीं की जा सकती, आमतौर पर एक उत्पादन चांलिस या ग्राहक की मांग के अनुसार।
समरूपता देने की परते सबसे अधिक उपयोग नहीं की जाने वाली गुण नियंत्रण साधन है। बैगिंग से पहले उत्पादन की चार से आठ घंटों तक का मिश्रण, त्वरित अवधि में होने वाली परिवर्तन को अभूतपूर्व रूप से कम करता है, एक सीरिज घंटे-प्रत्येक में थोड़े-थोड़े अलग उत्पादन का परिणाम एक स्थिर लॉट में बदल देता है। जो व्यवसाय इस सुसंगतता का ध्यान रखते हैं, उन्हें वो जो भुगतान अधिक करते हैं, उनका ध्यान इसी बात पर है। एक सीरिज में सामान्य गुणवत्ता में ना के बराबर सुधार बिना भी, यह निर्णय करना इतना महत्वपूर्ण हो सकता है कि इनमें से कोई भी एक फायदेमंद भी हो सकता है।
15. उपयोग के बाद फिल्म के लिए गंध कम करना
गंध सबसे अधिक बार रीसाइक्ल किया गया फिल्म बॉल से उच्च मूल्य वाले बाजारों में प्रवेश को रोकती है। यह भी एकमात्र उपकरण में परिवर्तन करने के लिए अनुकूलित नहीं है, क्योंकि पोस्ट-उपभोक्ता पॉलीओलéfिन में गंध कम से कम चार अलग-अलग स्रोतों से आती है, जिनके लिए चार अलग-अलग समाधान आवश्यक हैं। आपके विशिष्ट ईंधन में कौन सी स्रोत प्रभुत्व में है, यह VDA 270 रेटिंग में सुधार की पूर्वशर्त है।
मलव के चार स्रोत
पिछले सामग्रियों से अवशोषित अवशेषपॉलीओलेफिन अपना पहले जीवन काल में फैटी और अहारी यौगिकों को भोजन, डिटर्जेंट, खाद्य-केमिकल्स और ईंधन से अवशोषित करता है। ये यौगिक केवल उसकी सतह पर नही बल्कि उसके अंदर की स्थूल मास में भी फैल जाते हैं, यही कारण है कि सतह की धुलाई इन्हें हटाने में असफल रहती है। इन्हें भट्टी के ऑपरेटिंग चरण में गर्मी से दूर किया जाना चाहिए।
विनाशशील उत्पाद।पॉलीऑल्फिन के थर्मल और ऑक्सीडेटिव विघटन के कारण अल्डिहाइड, केटोन्स, कार्बोक्सिलिक एसिड और छोटी श्रेणी के हाइड्रोकार्बन बनते हैं, जो सभी की बदबू को अवशोषित करने की क्षमता कम होती है। हर एक अतिरिक्त पिघल तापमान और हर एक अतिरिक्त मिनट की परिस्थिति में रहने की अवधि इस भार को बढ़ाती है। यह स्रोत पूरी तरह से आपके द्वारा नियंत्रित किया जा सकता है, क्योंकि यह प्रोसेस पैरामीटरों पर निर्भर करता है।
माइक्रोबियल गतिविधि।फिल्म पर जो घंटों तक भिगोकर संग्रहित किया गया है, उस पर पौधों के अवशेष कवक और जीवाणुओं के विकास का समर्थन करते हैं, जो अल्पतम गंध के क्षितिज को पार करने वाली विषाक्त अम्ल, ऐमीन तथा सल्फर यौगिकों का उत्पादन करते हैं। गर्म तेल की धोने इस समस्या को प्रभावशाली रूप से दूर करता है; लेकिन ठंडे पानी से धोने में ऐसा नहीं होता है।
अधूरा संशोधक और छुपा द्रवगति नियंत्रक, एंटीऑक्सिडेंट और रेसिडुअल प्रिंटिंग इनक सोल्वेंट्स की वजह से जो भरा हुआ गंध है, वह आमतौर पर हल्का होता है, लेकिन लंबे समय तक रहता है।
पांच लेवर के बदबू कम करने का तरीका
लेवर एक: वैक्यूम उत्सर्जन को तीव्र करनायह सबसे अधिक प्रभावशाली एकमात्र उपाय है। नगण्य 0.06 से नगण्य 0.09 मेगापास्कल के बीच वाकुुम की गहराई रासायनिक अस्थिरता को हटाने के लिए ड्राइविंग शक्ति को काफी बढ़ाती है। समान रूप से महत्वपूर्ण है वेंट में पिघला हुआ सतह की नवीनीकरण दर: गहराई के साथ कमीकरण क्षेत्र और एक आंशिक रूप से भरा चैनल, पूर्ण चैनल के मुकाबले काफी अधिक पिघला हुआ सतह को उजागर करता है, तथा वेंट क्षेत्र में विशेष रूप से संयोजक तत्व जोड़ने से, वायुयान स्तर में कोई परिवर्तन के बिना भी एक्ट्रैक्शन दक्षता को काफी बढ़ा सकते हैं।
लीवर दो: स्टीम या निष्क्रिय गैस निकालना।वेंट के ऊपर मिश्रण में पानी या नाइट्रोजन का एक छोटा मात्रा का इंजेक्शन करना स्ट्रिपिंग मीडियम बनाता है। इंजेक्ट किए गए तरल पिघलता है और मिश्रण के माध्यम से छोटे बुलबुले के रूप में फैलता है, और अस्थायी ऑर्गेनिक यौगिकों में इन बुलबुलों में पार्टीशन होता है और वे वेंट के द्वारा बाहर निकल जाते हैं। यह रासायनिक प्रक्रिया इंजीनियरिंग में स्टीम स्ट्रिपिंग की समानता पर काम करता है और कम अस्थायी गतिज ऊर्जा वाले यौगिकों के लिए साथ ही वेंट से एकत्र किए गए तत्वों के प्रतिशत की तुलना में अधिक प्रभावी होता है। इंजेक्शन दर छोटी होती है – आमतौर पर मात्रा के एक प्रतिशत के तुलना में बहुत कम – और इसे उलटने से मिश्रण को अस्थिर होने से बचाने के लिए ध्यानपूर्वक नियंत्रित किया जाना चाहिए।
लीवर तीन: पिघलने का निवास समय को नियंत्रित करें।उच्च तापमान में लंबे समय तक निवास करने से नया गंध उत्पन्न होने की रफ्तार अधिक होती है, जितनी कि गैस निकालने वाला गैस निकालने द्वारा मौजूद गंध को हटाता है। स्क्रू, एडैप्टर और डाई में मृत क्षेत्र सबसे बुरे अपराधी हैं क्योंकि वहां स्थिरता प्राप्त करने वाले पदार्थ अत्यधिक रूप से दमित होते हैं और फिर मुख्य प्रवाह में तीन-चौथाई बार छूट जाते हैं। प्रवाहित नलिका डिज़ाइन, चिकनी कोनेों के बचाव और नियमित साफ-सफाई में सावधानी सभी इस योगदान को कम करती हैं।
लेवर चार: पिघले हुए तापमान को कम करनाथर्मल रूप से क्षय से गंध उत्पन्न, ओकेआर के साथ, तापमान के साथ तेजी से बढ़ता है। LDPE फिल्म रीकिलेट पर 230 से 205 डिग्री सेल्सियस तक तापमान कम करना, आमतौर पर स्पष्ट रूप से मापन योग्य VDA 270 सुधार का कारण बनता है। परिरक्षण और पिघल की समरूपता सुनिश्चित करना विकल्प रहा है, इसलिए मिश्रण की उचित मात्रा और अभिप्रेरित होने वाले फिल्टर दबाव की कमी को साथ में लाना आवश्यक है।
लेवर पांच: उपसर्ग में धोने को बेहतर करना75 से 85 डिग्री सेल्सियस पर गर्म क्षारीय निस्पंदन, जो माइक्रोबायोलॉजिकल और वसा अवशेष के स्रोत को निकालता है, इससे पहले ही कि ये पिघल में प्रवेश करें। यह सबसे सस्ता आर्द्रता कम करने वाला तरीका है, क्योंकि प्रदूषक को पानी से निकालना हमेशा वैक्यूम से निकालने से कम महंगा होता है। आर्द्रता संवेदनशील बाजारों के लिए बने पोस्ट-कंज्यूमर फिल्मों के मामले में, गर्म निस्पंदन को अनिवार्य न कि वैकल्पिक माना जाना चाहिए।
सही अपेक्षाएं
एक कोल्ड-वॉश लाइन पर निर्मित पोस्ट-उपयोगकर्ता पैकेजिंग फिल्म पुनर्चक्रण सामग्री, जिसमें एकमात्र डेगसीजन प्रक्रिया, आमतौर पर VDA 270 ग्रेड चार से पांच तक की दर प्राप्त होती है। गर्म सफाई के साथ दो गुना डेगसीजन व्यवस्था जोड़ने से आमतौर पर एक ग्रेड से निचले स्तर तक सुधार होता है। पिघल हटाने और सावधानीपूर्वक तापमान नियंत्रण को जोड़ने से तीन से तीन और आधा ग्रेड तक की प्राप्ति हो सकती है, जो अधिकांश गैर-मोटर वाहन उपभोक्ता अनुप्रयोगों के लिए खोलती है। पोस्ट-उपयोगकर्ता फिल्म पर दो ग्रेड और उससे कम तक पहुंचना, मशीनरी रीसाइकलिंग से ही बहुत मुश्किल है और आमतौर पर बेहद शुद्ध प्रवेश सामग्री की आवश्यकता होती है।
16। चयन गाइड: लाइन मॉडल की आवश्यकता
निम्न चयन तालिका चार सामान्य ग्राहक घटनाओं को विशेष Polyretec पाइपलाइन मॉडल में परिवर्तित करती है और इसका साथ चलने वाली प्रमुख कॉन्फ़िगरेशन संबंधी निर्णयों को शामिल करती है। कॉन्फ़िगरेशन मात्रा से ज्यादा महत्वपूर्ण है: दो ग्राहक जो एक ही PTW-1000 पाइपलाइन के लिए अलग-अलग फीडस्टॉक खरीदते हैं, वे काफी भिन्न मशीनें प्राप्त करेंगे।
| ग्राहक की परिस्थिति | अनुशंसित लाइन मॉडल | गर्म धोना आवश्यक है? | पिघलने वाले फ़िल्टरिंग विनिर्देश | अनुशंसित पेलेटाइजिंग विधि | अन्य गंभीर सेटिंग नोट्स |
|---|---|---|---|---|---|
| 500 किलोग्राम/घंटा स्वच्छ पोस्ट-औद्योगिक LDPE फिल्म एक परिवर्तक से, न्यूनतम प्रिंटिंग, प्रदूषण 1 प्रतिशत से कम | PTW-500 | नहीं; ठंडी धोने और चिकना धोने पर्याप्त हैं | द्विभुजीय पिस्टन हाइड्रोलिक स्क्रीन चेंजर, 100 मेष | पानी के घेरे या रस्सी, जहां सिरेमिक बॉल की गेजमेट्री का उपयोग किया जाता है | मानक निट्राइड बारrel पर्याप्त है; दो घर्षण चरण; सुस्थापित पानी कन्वेयर; 2 से 3 ऑपरेटरों के साथ संचालित किया जा सकता है |
| 1000 किलोग्राम/घंटा के बाद उपभोक्ता पैकेजिंग फिल्म, छापा गया, मिश्रित संकुचित ढक्कन और स्ट्रेच वेल्फ, 2 से 5 प्रतिशत प्रदूषण | PTW-1000 | हाँ; 75 से 85 डिग्री सेल्सियस पर सतही सरग्रेज़र युक्त गर्म हाइड्रोक्लोरिक वॉश और पायलिंग चरण के साथ। | लगातार बैक-फ्लश फ़िल्टर, 120 मेश, या डबल फ़िल्ट्रेशन के साथ डबल पिस्टन, फ़िल्म-ग्रेड उत्पाद के लिए | पानी के छल्ले का मानक; गोली के उपस्थिति के दृष्टि से उत्तरजीविता-प्रसिद्ध काटने | द्विसंयोजन टंकी; तीन विरंजन चरण; गंध हटाने के लिए गहरा वाणिज्यिक उत्सर्जन; पानी के चक्र में घुलित हवा के परासरण |
| 800 किलोग्राम/घंटा कृषि मुल्च फिल्म, भारी मिट्टी लोड 15 से 25 प्रतिशत, मौसमी अभियान संचालन | PTW-800 | सिफारिशित; गर्म धोने से अश्वगंध आधार की मात्रा और दुर्गंध काफी बढ़ जाती है जब अशुद्ध मुलच फिल्म होती है | पूर्ण रूप से स्वचालित स्व-चिकनाई फ़िल्टर, 100 से 150 माइक्रोमीटर; पिस्टन चेंजर बहुत जल्दी अंधा हो जाएगा | पानी का अस्तपाल | पूर्व-क्रशर और सूखे पूर्व साफ़ करने वाले ड्रम के साथ विस्तारित ईंधन हटाने; टंगस्टन कार्बाइड कठोर फ्रेम वाला क्रशर ब्लेड; द्वि-धातु नली; अतिरिक्त आकार की सतह सेरिबेशन और मिट्टी दबाव; चार घर्षण चरण |
| 1500 kg/h PP कैनवास बैग और FIBC, 3 से 8 प्रतिशत प्रदूषण, निरंतर तीन शिफ्ट ऑपरेशन | PTW-1500 | वैकल्पिक; बैगों में रासायनिक, खनिज या खाद्य सामग्री रखे जाने पर गर्म धोना आवश्यक है। | लगातार बैक-फ्लश फ़िल्टर, 100-120 मेश, उच्च चक्रण के लिए | इस क्षमता में आउटपुट स्थिरता और ग्रेनोलीन की समरूपता के लिए पानी के नीचे पेलेटाइज़िंग | भारी शुल्क वाली बेल खोलने और पूर्व काटने वाला; विशाल रोटर वाला नमक चक्रवात; लाइनर और फाइबर हटाने के लिए तैयार किए गए तैरते टैंक; दबाव स्थिरता के लिए पिघलने वाली पंप; 6 से 8 घंटे की उत्पादन क्षमता के लिए तैयार किए गए समाहन सिलो |
Polyretec द्वारा चयन प्रक्रिया कैसे आयोजित की जाती है
उपरोक्त चयन तालिका एक शुरुआती बिंदु है, न कि अंतिम विशिष्टता। वास्तव में, Polyretec के पास लाइन को कॉन्फ़िगर करने से पहले चार चीजें मांगता है: कम से कम बीस किग्रा का प्रतिनिधि फीडस्टॉक नमूना, प्रति घंटे और प्रति वर्ष किलोग्राम के रूप में लक्षित उत्पादन, कणों की निर्धारित नीचे की ओर उपयोग, और उपलब्ध फर्श क्षेत्र, बिजली आपूर्ति और पानी निकासी अनुमतियों को कवर करती हैं। इसके बाद, कारखाने के परीक्षण लाइन पर नमूना परीक्षण चलाए जाने से उस विशिष्ट सामग्री के लिए वास्तविक उत्पादन, वास्तविक अश का सामग्री और वास्तविक विशिष्ट ऊर्जा उपयोग की जानकारी प्राप्त होती है, जो खरीद निर्णय के लिए किसी भी तालिका की तुलना में कहीं अधिक विश्वसनीय है।
उत्पादन एक ऐसी चीज है जो सबसे अधिक बार निचले स्तर पर आंका जाता है। बीस प्रतिशत दूषण और आठ प्रतिशत परिस्थिति में कृषि मल्च फिल्म का एक बाला रेस्क्यू होने के बाद, पाउडर ग्रामों की मात्रा में लगभग सातдеवीं से सातचौबीं प्रतिशत की वृद्धि होती है। उस फीडस्टॉक की आधार पर 90 प्रतिशत का उत्पादन दर अनुमान लगाकर बिजनेस के मामले को बनाने से बुरा परिणाम निकल सकता है, और परीक्षण पथ ऐसा निर्णय है जो ऐसे परिणामों से बचाता है। उत्पादन दर फीडस्टॉक की विनिर्मित मात्रा से बिक्री योग्य अंतिम उत्पाद की मात्रा के अनुपात है, और यह पूरी ROI मॉडल के माध्यम से सीधे गुणक के रूप में काम करता है। कोई मध्यम फीडस्टॉक लागत हिस्से वाली संयंत्र में उत्पादन दर में पांच अंश की वृद्धि, सामान्य तौर पर ऊर्जा-प्रमाण के 10 प्रतिशत की कमी से उन्नत सालाना योगदान के एक काफी हद तक ऊपर निर्मित करती है, क्योंकि पुन: उपयोग किए गए पाउडर ग्रामों में कोई अतिरिक्त फीडस्टॉक लागत नहीं होती और कोई अतिरिक्त प्रोसेसिंग लागत नहीं होती।
17. Wanplas से डाउनस्ट्रीम पेलटाइजिंग क्षमता
Polyretec PP PE फिल्म पुनर्नवीकरण लाइन में एकीकृत एक सिंगल स्क्रू एक्सट्रूडर एक काम के लिए अनुकूलित है: धोए गए, चिपचिपा सूखे फिल्म टुकड़े को डबल डेजिगेशन और गर्म परीक्षण फिल्टरिंग के साथ साफ पुनर्नवीनीकरण कण में परिवर्तित करना। यह काम कुशलता से और कम विशिष्ट ऊर्जा खपत के साथ करता है। यह एक अर्धनिर्माण मशीन नहीं है, और कुछ रीसाइक्लिंग व्यवसायों को अपने धोने के चरण के साथ-साथ अर्धनिर्माण क्षमता की आवश्यकता होती है।
जब एक-शाफ्ट पुनर्चक्रण निष्पादन पर्याप्त नहीं है।
तीन स्थिति ऐसी हैं, जिनके लिए एक अलग मशीन आवश्यक है। पहला है, भंजन और अतिरिक्त पदार्थों को शामिल करना: पुनर्नवीनीकरण में कैल्शियम कार्बोनेट, टेल्क या ग्लास फाइबर जोड़ना, जिससे ग्राहक की कठोरता या लागत के मानक को पूरा किया जा सके, इसमें एक साथ घूमने वाली द्विसमducers मशीन के वितरण और वितरण करने वाले मिश्रण की क्षमता की आवश्यकता होती है, जिसे एकल-समोवर्किंग रीसाइक्लिंग एक्सट्रूडर नहीं पूरा कर सकता। दूसरे, विभिन्न पॉलीओलेफिन धाराओं के संगतांकन: PP और PE फ्रैक्ट्रिजों को एक संगतता पैदा करने वाला के साथ मिश्रित करना, ताकि उपयोगी किसी मिश्र धातु का निर्माण हो सके, इसके लिए एक कॉन्फिगरेबल समोवर्किंग के साथ सटीक और नियंत्रित दर के झुलसी आकृति की आवश्यकता होती है। तीसरा, उच्च लोडिंग के साथ मोटे-अवशोषण आवश्यकताओं वाले रंग मास्टरबैच के मिश्रण, जिसमें एक साथ घूमने वाली मशीन की मिश्रण की गुणवत्ता में मात्रात्मक रूप से बेहतर रंग यूनिफार्मिटी प्राप्त होती है।
एकीकृत रूट
लगातार उच्च उत्पादन क्षमता वाली दो-रोटरी मिक्सिंग के लिए धोए हुए चूर्ण और फिलर्स, संक्षारण एजेंट या रंग मास्टर मिक्स के उपयोग वाला संशोधित ग्रेड पेलेट बनाने के लिए, Wanplas अंतर-क्षमित पेलेटिंग प्रणाली उपलब्ध कराता है जो Polyretec के धोने वाले लाइनों के साथ प्रत्यक्ष रूप से एकीकृत होती हैं। क्योंकि दोनों Wanplas समूह में मौजूद हैं, तो धोने की लाइन और संशोधित मिक्सिंग प्रणाली के बीच अंतर्गत की गई इंटरफ़ेस को तय किया जाता है, न कि अकिंतनीय रूप से। घर्षण के बाद के शुष्क तेल की निकासी, तरल-ठीक देने की व्यवस्था, नियंत्रण ढांचा और उपयोगी कनेक्शनों का विवरण एक ही परियोजना के रूप में तय किया जाता है।
प्रयोगात्मक वास्तुकला सरल है। Polyretec की धोने की लाइन बैल खोलने, किचडी सूखने और गर्म, सूखे, संकुचित ब्लैक की आपूर्ति करती है। इस ब्लैक को — सीधे या बैच आसानता की आवश्यकता होने पर बफर साइड फीडर के माध्यम से — Wanplas द्वारा आपूर्ति किए गए कोरोटेटिंग ट्विन-स्क्रीन सिस्टम में भेजा जाता है, जिसमें भरने वाले और संरक्षक पदार्थों के लिए ग्रेविमीटर फीडर , फाइबर या उच्च लोड करने वाले खनिजों के लिए साइड फीडिंग, देवोलेटिलाइजेशन के लिए द्वि-प्रवाह और पीएलई की प्रक्रिया से पहले पेल्लेटाइजर के लिए गर्मी का विश्लेषण होता है। परिणाम एक ही लाइन से साफ़ रीसाइक्लेबल पेलेट और एक संकरित, विनिर्देशन-ग्रेड सामग्री का उत्पादन है।
निर्णय लें कि आपको यह आवश्यकता है।
अधिकांश फिल्म पुनर्चक्रण उद्यमों को प्रथम दिन से डबल स्क्रू मीडिया मिलाने की आवश्यकता नहीं होती है। यदि आपका व्यवसाय फिल्म कचरे को सामान्य उपयोग के लिए बिक्री के लिए ग्रेड के आधार पर पुनर्नवीनीकरण के रूप में पेलेट बनाता है, तो PTW श्रृंखला में एकीकृत एक्स्ट्रूडर लाइन सबसे उपयुक्त मशीन है और मीडिया मिलाने की क्षमता जोड़ना बिना वापसी वाले पूंजी निवेश होगा। यदि आपका व्यवसाय मोल्डर्स या एक्स्ट्रूडर्स के लिए विशिष्टता ग्रेड के युक्तियों का आपूर्ति करता है - जहां ग्राहक आदर्श भरने, कठोरता मान या रंग को निर्दिष्ट करता है - तो डबल स्क्रू मार्ग आवश्यक है और इसे पहले से ही संयंत्र नक्शे में शामिल करना होगा, क्योंकि इसे बाद में पेश करने का अर्थ है संयंत्र के दोनों हिस्सों के बीच सामग्री का पर्यावरण अनुकूलन करना होगा। निर्दिष्ट चरण पर पूरी पांच वर्ष की उत्पाद सरणी की चर्चा करने से कोई खर्च नहीं होता और अक्सर नक्शे के निर्णय को बदल देता है।
18. सामान्य समस्याएं और समाधान
हर फिल्म पुनर्नवीनीकरण लाइन में वही कुछ उत्पादन समस्याएं पाई जाती हैं। एक कुशल संयंत्र और एक समस्यापूर्ण संयंत्र के बीच अंतर इसकी निदान क्षमता में निहित है – यह जानना कि विभिन्न संभावित कारणों में से पहले कौन-से को जांचना है और उसमें क्या प्रक्रिया जरूरी है। नीचे दी गई तालिका सात सबसे आम समस्याओं को कारण और सुधारात्मक कार्रवाई के अनुसार वर्गीकृत करती है।
| समस्या | अधिक संभावित कारण | सही उपाय, प्राथमिकता के अनुसार |
|---|---|---|
| पेलेट्स में बुलबुले या खाली जगह होती हैं। | 1 प्रतिशत से अधिक की बाकी नमी जो एक्सट्रूडर में जाती है; वैक्यूम वाल्व द्वारा लक्ष्य स्तर प्राप्त नहीं किया जाता है; वाल्वों के बीच पिघलने वाले सील टूट गया है; दबाने वाली ड्रायर के वाष्प रिलीज पोर्ट ब्लॉक हो गया है | चनाई के निकास में फ्लेक मोइश्चर की माप करें; वाष्प निकालने वाला कचरा और बरतन के स्लॉटों को साफ करें तथा जांच करें; वायु पंप की परफॉर्मेंस और पॉलिमर के छूटने के लिए वैक्यूम लाइन की जांच करें; चनाई में बरतन का गर्मी प्रोफाइल की जांच करें; एक स्वस्थ सीम गैप वाले एक सही फिल़्म-रिसाइकिलिंग डिज़ाइन के एक्सट्रूडर नट की पुष्टि करें |
| पेलेटाइजर पर रक्षा टूटना (रक्षा प्रणालियाँ) | नमी द्वारा उत्पन्न हल्के जो तार को कमजोर करते हैं; पिघलने की तापमान अधिक होने से पिघलने की शक्ति कम हो जाती है; अपघटित कण; अनिष्ट धारा जिसके कारण पिघलन दबाव में उतार-चढ़ाव होता है; ठंडक बाथ का तापमान बहुत अधिक या बहुत कम होता है। | पहले नमी की ओर देखें; 5 डिग्री सेल्सियस की कदम दर कदम में पिघलने की तापमान को कम करें और देखें; फ़िल्टर दबाव वृद्धि की जांच करें और अगर बढ़ा हुआ है तो स्क्रीन बदलें; डाई के लिए पार्टली ब्लॉक वाले छेद की जांच करें |
| छोटे पीले में उच्च राख सामग्री | प्रदूषण के स्तर के लिए पर्याप्त धोने की तीव्रता नहीं है; घर्षण वॉशर की रोटर की गति बहुत कम है या पेंडल क्षतिग्रस्त हैं; फ्लोट टैंक ओवरलोड है या ज्वारीय है; पिघल फ़िल्टर बहुत महीन है; क्रशर स्क्रीन बहुत बड़ी है, जिससे खराब रूप से धुला गया बड़ा टुकड़ा सामने आता है। | मध्य अक्षांशों पर अश्व की मात्रा का माप करें और पता लगाएं कि कटाव कहां हो रहा है; फ्रिक्शन वाशर (friction washer) के रोटर की गति को 1000 rpm के करीब बढ़ाएं; धातु की पपड़ियों को परीक्षण करके क्षतिग्रस्त होने पर बदलें; फ्लोट टैंक के क्षमता को कम करें या निवास समय को बढ़ाएं; फ़िल्टरिंग को एक बार में एक श्रेणी के साथ थोड़ा छोटा करें; एक छोटा चक्र छिद्र का विचार करें |
| कणों में काले धब्बे | बेवस और बैरल के मृत क्षेत्र से कार्बनाइज्ड पॉलिमर, एडाप्टर या नमूने में अधपहिया पदार्थ, अत्यधिक पिघल तापमान, अत्यधिक लंबे स्क्रीन बदलने के अंतराल, फिल्टर से गुजरने वाला गंदा पदार्थ। | स्क्रीनिंग मशीन को साफ़ करने के लिए स्क्रीनिंग यौगिक का प्रयोग करें; रबर, एडॉप्टर और मरोड़ पर गलने वाले जमा की जांच करें और मशीनीकृत तरीके से साफ़ करें; आंशिक होना या थम जाना वाले रबर रोटर की जांच करें जो स्थिरता स्थगित करती हैं; पिघली हुई औसत का तापमान कम करें; स्क्रीन बदलने के अंतराल को छोटा करें; स्क्रीन पैक की समग्रता की जांच करें और कि कोई भी पास करने की यात्रा ब्रेकर प्लेट के चारों ओर नहीं है। |
| तैयार मशरूम गोलियों में मजबूत गंध | पर्याप्त वायु शोधन न होना; पिघलने की तापमान बहुत अधिक होना; लंबा निवास समय और मृत क्षेत्र; नमकृत स्टोर किए गए ईंधन के जीवविज्ञानिक लोड; संवेदनशील पोस्ट-कंप्यूटर फिलम पर गर्म धोना नहीं करना | वैक्यूम स्तर को �0.08 मेगापास्कल या उससे कम तक पहुंचता है; वेंट में दekomप्रेशन क्षेत्र को जोड़ें या गहरा करें; पिघलने की तापमान को कम करें; नियंत्रित पानी या नाइट्रोजन इंजेक्शन के साथ पिघल हटाने की योजना बनाएं; ऊपर की ओर गर्म हीट को आग से धोएं; प्रसंस्करण से पहले फीडस्टॉक भंडारण समय को कम करें; |
| नामप्लेट के खिलाफ कम उत्पादन | निम्न कुल घनत्व के कारण एक्सट्रूडर फीड खंड पूरी तरह भर नहीं है; फोर्स फ़ीडर की गति बहुत कम है; क्षतिग्रस्त नस और बारेल बैक-फ्लो की अनुमति देते हैं; पिघल फ़िल्टर अंधा है; संकोचन ड्रायर कम प्रदर्शन करता है; अत्यधिक पिघल विस्कोसिटी के कारण मोटर प्रवर सेटिंग पर है | फीड थ्रोथ को दृश्य रूप से भरें; फोर्स फीडर या सिकाई डायर डिस्चार्ज की दर को बढ़ाएँ; मोटर और गुहा के पहनने का निरीक्षण करें; स्क्रीन और दबाव नुकसान की बहाली का निगरानी करें; सिकाई डायर के उत्पादन की तुलना एक्सट्रूडर की मांग से करें; जांचें कि फीड थ्रोथ में सामग्री की तापमान 80 से 110 डिग्री सेल्सियस के बीच है। |
| पीसला फ़िल्टर बहुत तेज़ी से ब्लॉक हो जाता है। | ग्रीनवाश की प्रदर्शन, जिस स्तर के लिए फ़िल्टरिंग निर्धारित की गई थी, उससे कम; भिजान्य पदार्थ, जिसका स्तर डिजाइन के मामले से अधिक खराब है; फ़िल्टर, वास्तविक प्रदूषण के स्तर के लिए बहुत नाज़ुक; पेपर या फाइबर लोड, जो ग्रीनवाश से बच जाता है; और अपशिष्ट पॉलिमर, जो गेल्स बनाता है | एक्सट्रूज़न से पहले फ्लेक ईश्वर की मात्रा मापें ताकि मलेचन की कमी का मापन किया जा सके; फ़िल्ट्रेशन बदलने से पहले मलेचन की क्षमता को बहाल करें; यदि प्रदूषण वास्तव में डिज़ाइन से अधिक है, तो जारी बैक-फ्लश या स्व-चिकनी फिल्टर को अपग्रेड करें; महीन फ़िल्टर के पहले एक भारी प्री-फ़िल्टर स्टेज जोड़ें; मिश्रण तापमान को कम करें ताकि जेल निर्माण को सीमित किया जा सके। |
याद रखने योग्य निदान सिद्धांत
प्रायः एक फिल्म रीसाइकलिंग लाइन के पेलेट अंतिम चरण में, हर गुणवत्ता संबंधी समस्या ऊपर की ओर से उत्पन्न होती है, न कि एक्सट्रूडर में। एक्सट्रूडर वह स्थान है जहां समस्याओं को देखना आसान होता है, इसलिए हम वहां ही देखते हैं और इसी कारण रीसाइकलिंग संयंत्र में पेलेट मोटाई को समायोजित करने के लिए एक्सट्रूडर पैरामीटर को संशोधित करने में बहुत समय बर्बाद हो जाता है। पेलेट अश के सामग्री और पेलेट के नमी के नियमित माप की व्यवस्था करें, जो जल्द ही आपको बताएगा कि समस्या ऊपर की ओर है या नीचे की ओर। एक सिंगल डायग्नोस्टिक नियम का पालन करके, रीसाइकलिंग प्लांट में सबसे ज्यादा उत्पादन समय बचाया जा सकता है, जो अन्य किसी भी नियम से अधिक है।
19. पुनर्नवीनीकरण फिल्म निगाड़ों के उपयोग
पुनर्नवीनीकृत PP और PE फिल्म पेलेट में एक वास्तविक और विस्तार हो रहा बाजार है, लेकिन इस बाजार को गुणवत्ता श्रेणी के अनुसार सegment किया जाता है। यह निर्धारित करता है कि आपके पेलेट ग्रेड वास्तव में कौन से अनुप्रयोगों को अच्छी प्रकार से पूरा कर सकते हैं और प्रत्येक अनुप्रयोग वास्तव में क्या मांग करता है, जो अर्थ में आपकी मूल्य निर्धारण स्थिति और आपकी उपकरण विनिर्देश निर्धारित करता है।
कचरे के थैले और मलबे के बैग।
पुनर्नवीनीकरण LDPE फिल्म कणों के लिए एक ही सबसे बड़ी मात्रा का उपभोज्य सामान है। कचरा बैग भूरे और गहरे रंग को सहन करते हैं, दो प्रतिशत तक राख की मात्रा को स्वीकार करते हैं, और खाद्य-तलाक के अनुरूपता की आवश्यकता नहीं होती है। पिघल लगाने के लिए फिल्म प्रसंस्करण को पर्याप्त पिघल शक्ति और कम जेल और काले बिंदु की संख्या की आवश्यकता होती है, क्योंकि जेल संकुचन के कारण हवा में बुलबुले गड़बड़ा जाते हैं और पतले फिल्म में स्पष्ट दोष उत्पन्न होते हैं। कृषि फिल्म पुनर्नवीनीकरण से प्राप्त कार्यक-ग्रेड कण यहां का प्राकृतिक आवास पाया जाता है, आमतौर पर पौष्टिक सामग्री के अनुपात के साथ मिश्रित करके प्रसंस्करण को स्थिर किया जाता है।
कृषि के लिए मुल्च फिल्म और भूमि कवर
पुनर्नवीनीकृत LDPE सीधे कृषि फिल्म उत्पादन में वापस आता है, जिस से सामग्री की एक ही स्ट्रीम पर कवच बंद हो जाता है। काले विलोत फिल्म विशेष रूप से सहनशील है, क्योंकि कार्बन ब्लैक मास्टरबैच सभी रंगों की अलगाव को समेट लेता है। आवश्यकताएँ मशीन पर निर्भर हैं: पर्याप्त तन्यता और परिमाण जो मशीनीय वितरण के दौरान जीवित रह सके, साथ ही आशिमित जीवनकाल के अनुकूल यूवी स्थिरीकरण। दो प्रतिशत तक अश का सामग्री आमतौर पर सहन्य है।
सिंचाई पाइप और ढांकांकों
निष्पादित पीई लाइनिंग पाइप, ड्रिप ट्यूबिंग और कर्ल्ड ड्रेन पाइप मध्यम श्रेणी और उपयोगी ग्रेड वाले पुन: प्रयोज्य पॉलिमर का मजबूत स्रोत हैं। दीवार की मोटाई फिल्म की तुलना में सदाबहार है, इसलिए कभी-कभी सम्मिलित पदार्थों को सहने का विकल्प होता है, और दबाव की स्थिति में सुंदर गुणवत्ता की आवश्यकता नहीं होती है। दबाव पाइप एक अलग मामला है - इससे नियंत्रित MFR, प्रमाणित लंबी अवधि की हाइड्रोस्टैटिक व्यवहार और कम प्रदूषण की आवश्यकता होती है, इसलिए अधिकांश दबाव पाइप, निम्नतम परत में किसी भी पुन: प्रयोज्य मैट्रिक्स को केवल एक लंबे दीवार में एक लंबी परत के रूप में उपयोग करते हैं।
इंजेक्शन मोल्डिंग से बने कंटेनरों, पैलेट और उपकरण
बुने हुए बैगों और FIBC से प्राप्त पुनर्नवीनीकृत पीपी स्वाभाविक रूप से इंजेक्शन मोल्डेड औद्योगिक उत्पादों में इस्तेमाल किया जाता है: परिवहन के बक्से, पैलेट, फूल के पत्ते, उपकरण ट्रे और निर्माण जार। ये पार्ट मोटे होते हैं, संरचनात्मक रूप से अनुकूल होते हैं और आमतौर पर गहरे रंग के होते हैं। प्रभाव शक्ति महत्वपूर्ण होती है, इसलिए सामग्री को अधिकतम रूप से नुकसान नहीं पहुंचाना चाहिए, और संतुलित MFR को रखना आवश्यक होता है ताकि मोल्डिंग चक्र स्थिर रहे।
कई परतों वाली पैकेजिंग फिल्म की आंतरिक परतें
उच्चतम मूल्य का आउटलेट सबसे अच्छी गुणवत्ता वाले पुनर्नवीनीकरण सामग्री तक पहुंच सकता है। तीन परत या पांच परतों वाला ब्लोव फिल्म तत्व में, मध्य परत में काफी मात्रा में रीसाइकल सामग्री रखी जा सकती है, वहीं नई त्वचा परत शुद्धता, सीलिंग क्षमता तथा आवश्यक किसी भी भोजन कॉन्टैक्ट अवरोध प्रदान करती है। आवश्यकताएं काफी कठिन हैं: स्टार्च एक प्रतिशत से कम, बहुत कम गेल और कपट-प्रतिरोध संख्या, एक समान MFR और अनुमत खुशबू। इसे हासिल करने के लिए गर्म धोना, छोटा या सुसंगत पिघल फ़िल्टरिंग और निष्पक्ष पिघल तापमान नियंत्रण आवश्यक है – यही कारण है कि पिछले खंडों में मशीन विनिर्देशों के चर्चा का व्यापारिक महत्व है।
गीोटेक्स्टाइल और जियोमेम्ब्रे बैकिंग
सिविल इंजीनियरिंग क्षेत्र में अनुप्रयोग - नालों के भूगर्भ संरचनात्मक तत्व, भूगर्भ माटरीलों के पृष्ठभाग, अभिशासन नियंत्रण सामग्री - इनमें बड़ी मात्रा में पुनर्नवीनीकृत पॉलीओलेफिन का उपयोग होता है और इनमें औसतन उच्च राख और गहरा रंग होता है। यूवी प्रकाश और मृदा रासायनिक स्थिति की वजह से होने वाली लम्बे समय तक की स्थायित्व ही मुख्य तकनीकी आवश्यकता है, जिसे स्थायित्व प्रदान करने वाले पैकेजों, न कि पुनर्नवीनीकृत पदार्थ की गुणवत्ता के माध्यम से पूरा किया जाता है।
केबल डक्ट, निर्माण शीटिंग और औद्योगिक मोल्डिंग
अतिरिक्त मात्रा की निकायों में केबल सुरक्षा पाइप, अस्थायी निर्माण शीट, नमी-प्रतिरोधी मेढ़ें, और एक विस्तृत श्रृंखला के संवेदनशील उद्योग मोल्डिंग शामिल हैं। ये आवेदन आमतौर पर सामग्री के मूल से नहीं, बल्कि व्यावहारिक प्रदर्शन के आधार पर निर्धारित किए जाते हैं, जो एकरूप MFR और एकरूप अश का सामग्री की शुद्धता से अधिक महत्वपूर्ण बनाता है।
20. सेवा और समर्थन।
पुनर्नवीकरण लाइन एक निरंतर-प्रक्रिया संयंत्र है, न कि एक स्वतंत्र मशीन, और छह सप्ताह में निर्धारित उत्पादन तक पहुंचने वाला संयंत्र और एक वर्ष तक कठिनाई का सामना करने वाला संयंत्र के बीच का अंतर लगभग पूरी तरह से समर्थन की गुणवत्ता का मुद्दा है। Wanplas की एक फैक्ट्री Polyretec, अपनी पीपी पीई फिल्म पुनर्नवीकरण लाइनों का समर्थन एक सौ से अधिक पूर्ण परियोजनाओं, पचास से अधिक देशों में सेवा कवरेज, और एक टीम के आसपास निर्मित एक समर्थन कार्यक्रम के साथ करता है जो बीस से अधिक इंजीनियरों से बना है।
शिपमेंट से पहले परीक्षण
प्रत्येक लाइन को भेजे जाने से पहले, कारखाने में इकट्ठा किया जाता है, और इसकी mechanical run-in करके समस्याओं का निदान किया जाता है, जिसमें संरेखण, गति सर्वोत्तम, नाली पिंडों के तापमान, चालक वोल्टेज और नियंत्रण के बीच अनुपालन की जांच की जाती है। यदि ग्राहक पहले से ही input सामग्री प्रदान करता है, तो वास्तविक सामग्री का परीक्षण करके उत्पाद, रोलर के निकास पर बिजली की चमक, अशुद्धता और पिंड की गुणवत्ता की जांच की जाती है, ताकि उपकरण कारखाने से निकलने के दौरान, न कि ग्राहक के स्थान पर कमीशन के दौरान, कोई समस्या न हो। परीक्षण के परिणाम दस्तावेज़ित किए जाते हैं और मशीन के साथ सौंप दिए जाते हैं।
नमूना परीक्षण रन
संभावित ग्राहकों को किसी भी खरीद का वचन देने से पहले मशीनरी परीक्षण पंक्ति पर नमूना पदार्थों को परीक्षण के लिए भेजने के लिए आमंत्रित किया जाता है। परीक्षण से तीन संख्याएँ निर्धारित होती हैं जो व्यापार के मामले को निर्धारित करती हैं—सामान्य रूप से प्राप्त होने वाले उत्पादण का प्रतिशत, किलोग्राम प्रति किलोवाट-घंटे में वास्तव में खपत होने वाली विशिष्ट ऊर्जा की खपत, और राख, MFR और दृष्टिगत निरीक्षण द्वारा मापी जाने वाली वास्तविक रूप से प्राप्त की जाने वाली कच्ची राख की गुणवत्ता। असामान्य कच्चे माल—विभीन फिल्म, चमकदार संरचना, दुर्गम कृषि सामग्री के मामले में, इस परीक्षण ही सही रूप से पंक्ति का निर्धारण करने का एकमात्र विश्वसनीय तरीका है।
स्थापना और परीक्षण।
इंजीनियर मैकेनिकल इंस्टॉलेशन की निगरानी, विद्युत कनेक्शन की जांच, पानी लूप में भरे जाने और कमीशनिंग, तथा लाइन को नियंत्रित क्रम में निर्धारित आउटपुट तक पहुंचाने के लिए staged startup प्रक्रिया का आयोजन करते हैं। कमीशनिंग में, उन्होंने कस्टमर के विशिष्ट raw material के लिए प्रारंभिक प्रक्रिया पेरामिटर सेट निर्धारित किया और इसे नियंत्रण प्रणाली में रेफरेंस आहार के रूप में रिकॉर्ड किया, ताकि ऑपरेटर किसी भी raw material परिवर्तन के बाद वापस जाने के लिए एक ज्ञात-धन पॉइंट के रूप में सही शुरूआत के साथ शुरू कर सकें।
ऑपरेटर और रखरखाव प्रशिक्षण
उपकरणकरण के दौरान ट्रैनिंग दी जाती है और इसे दस्तावेज़ीकरण के माध्यम से सुदृढ़ किया जाता है। रखरखाव के लिए ट्रैनिंग के तहत शाफ्ट, फ्रिक्शन वॉशर पैडल, भक्षण ड्रायर की नाली, एक्सट्रूडर की छड़ी और टेरर के पहनावन की मात्रा, पम्प और वाल्व की सेवा की नियमित परीक्षाओं को शामिल किया जाता है।
स्पेयर पार्ट्स नीति
Wanplas एक समूह-व्यापी नि:शुल्क भागों की प्रतिबद्धता प्रदान करता है, जिसमें प्रति वर्ष 500 डॉलर के नि:शुल्क भाग शामिल हैं, जो नियमित उपयोग किए जाने वाले सामान और पहने जाने वाले वस्तुओं को कवर करते हैं। नि:शुल्क अनुमति के बाहर, प्रत्येक रेखा के साथ एक अनुशंसित स्पेयर पार्ट्स सूची प्रदान की जाती है, जिसमें क्रशर चक्कियां, घर्षण कपड़ों के पट्टियाँ, स्क्रीन पैक, सील, गाइड और ड्राइव घटक शामिल हैं, जिनमें से बार-बार उपयोग किए जाने वाले आइटम पहचाने जाते हैं ताकि उपकरण में उचित स्टॉक रखने के बजाय, यदि एक पहना गया भाग क्षतिग्रस्त हो जाता है तो शिपमेंट का इंतजार न करना पड़े।
दूरस्थ समर्थन और डेटा निगरानी
डेटा एकत्रण के साथ दूरस्थ निगरानी एक कॉन्फ़िगर किए गए विकल्प के रूप में उपलब्ध है। संग्रहीत प्रक्रिया डेटा – पिघल दबाव, पिघल तापमान, मोटर प्रवाह, वakuum स्तर, नमी पढ़ाव और क्षमता – संयंत्र इंजीनियर्स को दूर से समस्याओं का निदान करने और ज्यादातर बिना साइट के दौरे के बिना उन्हें हल करने की अनुमति देता है। ट्रेंड डेटा भविष्य की रखरखाव का आधार है: स्थिर आउटपुट पर धीरे-धीरे बढ़ता मुख्य ड्राइव प्रवाह, एक शुरुआती चूड़ी और बार डाल के कंपन संकेत है, जो रोजाना नज़र रखने से अदृश्य है।
फैक्ट्री की यात्राएं खोलें।
ग्राहकों को निर्माण साइट पर आने और निर्माण के अंतर्गत चल रही लाइनों को चेक करने, परीक्षण चरणों को देखने और इंजीनियरिंग टीम से मिलने की स्वागत है। इस पैमाने के पूंजी खरीद के लिए, टैंक की निर्माण गुणवत्ता, नटों के अंतिम रूप और विद्युत पैनल निर्माण की मानक, किसी भी विनिर्देश पुस्तक से अधिक कुछ बेचने वाले को बताती है। यात्रा को एक पर्यटन के साथ संयोजित किया जा सकता है ताकि एक यात्रा पूरी तरह से कारखाने की जांच और सामग्री की योग्यता को कवर करे।
21. अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न
एक-चरण और दो-चरण फिल्म पुनर्नवीनीकरण लाइन के बीच अंतर क्या है?
एक दो चरण वाली लाइन धोने और पीली बनाने की प्रक्रिया को दो स्वतंत्र प्रक्रियाओं में बांटती है: धुले हुए टुकड़े को आठ से दस प्रतिशत तक नमी में सूखना, संग्रहीत करना और फिर इसे एक अलग पीली बनाने की लाइन में ठंडे रूप में पुनः खिलाया जाता है। एक-चरण वाली लाइन में एक संपीड़न क्षमता प्रक्षेपित होती है, जो नमी को एक प्रतिशत से कम कर देती है और 80 से 110 डिग्री सेंटीग्रेड तापमान पर गर्म टुकड़े को सीधे एक्सट्रूडर फीड क्षेत्र में उत्सर्जित करती है, बिना किसी मध्यानक भंडारण के। एक-चरण वाला रास्ता आमतौर पर थर्मल चेन की ऊर्जा की 15 से 25 प्रतिशत तक की बचत करता है, अधिक एकरूपी पीली की गुणवत्ता उत्पन्न करता है, 20 से 30 प्रतिशत कम क्षेत्र को घेरता है और प्रति चक्र में एक से दो कम कर्मचारियों की जरूरत पड़ती है। दो-चरण वाला मार्ग धुले हुए टुकड़े को एक मध्यवर्ती उत्पाद के रूप में बेचने की लचीलापन को बनाए रखता है।
एक झटका करने वाला शुष्ककर्ता के बाद थाली में कितना तरल रह सकता है?
एक प्रतिशत के नीचे, निरंतर, जब संपीड़न तपता सही तरह से साइज किया गया हो और वाष्प निकालने कार्यरत हो। ये पृष्ठभूमि में एक मशीनी सेंट्रीफ्यूग के बिना पाउडर के साथ 8-12% है। ये कमी मशीनी संपीड़न के जरिए प्राप्त होती है, जो मुक्त और कपिलरी पानी को दर्शाता है, साथ ही बैरल को गर्म करने से जो बाकी बाइंड मोस्टर को धूप बनाता है (यानी बाकी बाइंड मूस्टर को वाष्प में बदलता है), जिसे बैरल के खानों से बाहर वाष्पित किया जाता है और आगे नहीं संचालित किया जाता है। यदि आपके निकासी मेफ्ट पर एक प्रतिशत से ज्यादा है, तो सबसे पहले परीक्षण करें कि वाष्प निकासी मार्ग और बैरल को गर्म करना का प्रोफाइल सही है या नहीं।
क्या एक रेखा दोनों PP बुनी थैली और पीई फिल्म का उपचार कर सकती है?
जी हाँ, और अधिकांश व्यावसायिक रेखाएँ करती हैं। पीपी और पीई दोनों पानी में तैरते हैं, इसलिए तैरना अलग करने की अवस्था इनका भेद नहीं करती है और दोनों एक ही धोने की श्रृंखला पर प्रोसेस किए जाते हैं। अंतर बेल्ट के निम्न भागों में हैं: पीपी में अधिक पिघलने की जरूरत होती है, आमतौर पर 200-210 से 240-250 डिग्री सेल्सियस जबकि एलडीपीई में 190-220-230 डिग्री सेल्सियस। मिश्रण वाली पीपी और पीई धारा चलाने से मध्यवर्ती गुणों वाला मिश्रित पेलेट बनता है, जो कई औद्योगिक अनुप्रयोगों के लिए उचित है लेकिन फिल्म-ग्रेड उत्पाद के लिए नहीं। जहां दोनों को अलग रखना जरूरी है, तो रेखा को अभियान में ले जाओ - एक समय पीपी चलाओ, धौंकता, फिर पीई - इसके बजाय एक साथ अलग करने का प्रयास न करें।
किस प्रकार की पानी की पुनर्चक्रण दर वास्तव में प्राप्त की जा सकती है?
सामान्यतया, सही डिज़ाइन की गई उपचार लूप, जिसमें सेटीडेशन, घुलित हवा की फ्लोटेशन, फिल्टरिंग और नियंत्रित वापसी शामिल है, में 80-90% पानी साफ़ होता है। ताज़े पानी का संचय केवल 8-15% होता है, और यह कणों के साथ खोई हुई जल को स्लेज और वाष्पीकरण के लिए पुनर्संयोजित करता है। ऊपरी सीमा को प्राप्त करने के लिए, फ्लोक्युलेंट की खुराक को सक्रिय रूप से प्रबंधित किया जाना चाहिए, न कि तय करके भूल जाना चाहिए, और एक कैस्केडेड वापसी प्रणाली, जो सबसे शुद्ध पानी को अंतिम धोने के लिए भेजती है और कम गुणवत्ता वाले पानी को मलबघर और पूर्व धोने में भेजती है।
पोस्ट-तैयार फिल्म पेलेट से फिर से प्रसंस्कृत पीपी में दुर्गंध को कैसे कम करता हूं?
उपयोग तकनीक को लागू करें: पांच यांत्रिक सिद्धांतों का उपयोग लागत प्रभावशीलता के आधार पर कर लें। साठ से अस्सी पांच डिग्री सेल्सियस के बीच गर्म रसायनिक धोनेंचलें, जिससे माइक्रोबायोलॉजिकल और चिकनाई के रोगाणु हट जाएं। नकारात्मक 0.09 मेगा पास्कल के अभाव को गहराई से बढ़ाएं, और वेंट के पास पिघलित सतह के नवीकरण को अधिकतम करने वाली गैस सफाई को जोड़ें। पिघलने वाली तापमान को कम करें, क्योंकि अव�ोधन से उत्पन्न दुर्गंध का स्तर तापमान के साथ तेजी से बढ़ता है। मरे हुए क्षेत्रों को खत्म करें और रहना के समय को कम करें। और अंत में, वेंट के ऊपर बहने वाली गैस को नियंत्रित करने के लिए पानी या नाइट्रोजन के एक छोटे इंजेक्शन का उपयोग करने के बारे में सोचें। ये सभी तरीके एक पोस्ट-कंसैमर फिल्म रिसाइकिलेट को VDA 270 ग्रेड चार या पांच से ग्रेड तीन या तीन और आधा तक ले जा सकते हैं।
पीपी पीई फिल्म पुनरुत्पादन लाइन के लिए सामान्य ऊर्जा खपत क्या है?
एक अच्छी तरह सुस्थापित एक-चरण की लाइन पर, एक किलोग्राम पूरा pellet के लिए कुल विशिष्ट ऊर्जा खपत 0.30 से 0.45 किलोवाट-घंटे होती है। साफ पोस्ट-औद्योगिक LDPE फिल्म सबसे कम हिस्से पर होती है, 0.28 से 0.33 के बीच। गहन रूप से पoघा की गई कृषि mulch फिल्म सबसे ऊपरी हिस्से पर होती है, 0.42 से 0.50 के बीच, क्योंकि इसकी अधिक धुलन चरणों, गर्म धुलन और बहुत उच्च पिघलित शोधन दबाव गिरावट की जरूरत होती है। extruding 40 से 50% की हिस्से का योगदान करता है, squeezing और drying 18 से 25% का, washing 15 से 20% का, crushing 8 से 12% का और pelletizing के साथ सहायक 8 से 12% का।
किस मिश्रण फिल्ट्रेशन को कृषि फिल्म के लिए चुनना सही है?
एक लगातार वापस फ्लश फ़िल्टर या 100 से 150 माइक्रोन के बीच का पूर्ण रूप से स्वचालित स्व-प्रतिस्थापन फ़िल्टर। पिस्टन-टाइप स्क्रीन चेंजर्स, जो साफ और हल्के अवशिष्ट फिल्म के लिए अच्छी तरह से काम करते हैं, मुल्च फिल्म पर बहुत जल्दी अंधे होते हैं क्योंकि खनिज तत्व मिट्टी का अवशोषण करने के बाद भी बच जाते हैं। व्यावहारिक परीक्षण: यदि पिस्टन-चेंजर के स्क्रीन बदलने की अवधि 45 मिनट से कम है, तो या तो मिट्टी को धोने की प्रक्रिया को सुधार की आवश्यकता है, या फ़िल्टरिंग तकनीक को अपग्रेड करने की आवश्यकता है। सबसे पहले मिट्टी को धोएं, क्योंकि पॉलीमर चरण में प्रदूषण को हटाना लाइन के सबसे महंगी स्थानों में से एक है।
कृषि पल्प फिल्म से किस प्रकार की पेलेट प्रति उत्पादन में मिल सकती है?
बीस प्रतिशत प्रदूषण और आठ प्रतिशत नमी की सामग्री के लिए, प्रदूषण हटाने, मैग्ना हटाने के दौरान अपशिष्ट वजन और मेल्ट फिल्टर अपशिष्ट को मानते हुए, दिये गए बैल का वजन का लगभग सत्ताईस से सत्ताईस प्रतिशत। पोस्ट-औद्योगिक एलडीपीई के ट्रीम से साफ होने के बाद, निनैंसत्ताईस से निनैंसत्ताईस प्रतिशत प्राप्त होता है। दो से पाँच प्रतिशत प्रदूषण वाली पोस्ट-कंस्मेयर पैकेजिंग फिल्म से आमतौर पर, आस्मानताईस से निनैंसत्ताईस प्रतिशत प्राप्त होता है। एक सकारात्मक उत्पादन दर का अनुमान के आधार पर व्यवसाय का मामला बनाना, फिल्म पुनर्चक्रण में सबसे आम वित्तीय गलती है, इसलिए, संभावित फ़ीडस्टॉक पर एक नमूना-नियोजन रन करने से पहले, लाइन साइज़ का विस्तार करने से पहले करना लाभदायक है।
क्या मुझे एक हाइड्रोलिक साइलो की आवश्यकता है?
यदि आप ऐसे ग्राहकों को उत्पाद बेचते हैं जिनके लिए साम्यता महत्वपूर्ण है — और ये वही ग्राहक हैं जो सबसे अधिक भुगतान करते हैं — तो हां। चार से आठ घंटे का उत्पादन करने के लिए अणु के चक्की में मिश्रण करना, रंग, पिघलने की गति और आर्द्रता में संक्षिप्त अवधि के अंतर को एक समान बैच में समतल करता है। इसके बिना, घंटी-वार बदलाव सीधे ग्राहक तक पहुंच जाता है, और बैच से बैच समानता के मामले में शिकायतें आपको गुणवत्ता से निपटने में असद्दस ग्राहकों तक ही सीमित कर देंगी। यह रीसाइक्लिंग संयंत्र में उपलब्ध सबसे कम लागत वाले गुणवत्ता सुधार में से एक है।
22-35 प्रतिशत
बहुत अच्छा PP PE फिल्म रीसाइक्लिंग लाइन एक-चरण की पेलेटाइजिंग प्रणाली के साथ नहीं है, जो सबसे बड़ी एक्सट्रूडर या सबसे अधिक नामप्लेट क्षमता से निर्धारित नहीं होती है। यह, फिल्म की चार मूलनिष्ठ्यों को कैसे पूरी तरह से समायोजित करता है, उससे निर्धारित होता है — उच्च सतह क्षेत्र और असहनीय संभावित नमी, परंपरागत फीडिंग को नाकारने वाली बहुत कम भुटान घनत्व, पहनने वाले भागों को नष्ट करने वाला क्षारमयी खनिज प्रदूषण, और ठंडे धोने पर जीवित रहने वाले स्याही, गोंद और अवशिष्ट पदार्थ। जो लाइन सभी चार समस्याओं को समान रूप से हल करती है, वह हर गुणवत्ता स्तर और हर लागत मानदंड में एक बड़ी एक्सट्रूडर और कमजोर गीले क्षेत्र के अंतर्गत आने वाली लाइन से बेहतर प्रदर्शन करती है।
एक-चरण वाले प्रणाली हवा के प्रॉब्लम का संरचनात्मक समाधान है। आठ से बारह प्रतिशत नमी वाले मिश्रण को गर्म दबाने वाले जीवंत से मूल्य निम्न से एक प्रतिशत स्तर तक गिरा कर, इसे गर्म और संकुचित रूप में सीधे एक्ज्ट्रॉडर में डालने से, इस उद्योग में दो चरणों वाले उपकरण की मध्यस्थ सुखाने, संग्रहण और पुनः गर्म करने की प्रक्रिया को समाप्त किया जाता है। इसका परिणाम संपूर्ण ऑपरेशन में नजर आता है: पन्द्रह से बीस-पच्चीस प्रतिशत कम थर्मल चेन ऊर्जा, वायुमंडल की नमी के पुनः अवशोषण का निष्कासन, पूरे सामग्री के द्वितीयक प्रदूषण का मार्ग का समाप्तिकरण, स्थिर एक्ज्ट्रॉडर का फीड और इस प्रकार स्थिर पिघलित दबाव, कम नुकसान और कम गंध वाली कम विलंबित रासायनिक परिस्थिति, दस से पच्चीस प्रतिशत कम भूमि का प्रशमन और एक पारी में एक से दो कर्मचारियों की कमी।
इस केंद्र में, बाकी सभी निर्णय वॉल्यूम फीड से आते हैं। सही रूप से निर्दिष्ट ब्लेड सामग्री और 0.2 से 0.5 मिलीमीटर की दूरता वाले नम क्रशिंग लाइन को घिसने से बचाता है। प्रति मिनट सात सौ से एक हजार रिवोल्यूशन पर दो या तीन चलने वाली चिकनी धोने की अवधि बंधे हुए मिट्टी को दूर करती हैं; पॉलीओलेफिन और भारी वस्तुओं के बीच घनत्व के अंतर का लाभ उठाने के लिए एक अच्छी तरह से भरा बेमेल तेल भंडारण टैंक होता है; साठ पांच से साठ पांच डिग्री सेल्शियस के तापमान वाले गर्म गंधक धोने में दस्तावेज़, लेपन और माइक्रोबायॉलॉजिकल लोड को संभाला जाता है। 33:1 से 36:1 की एक-श्यौक वाला एक्सट्रूडर, फोर्स्ड फीडिंग, 3:1 से 3.5:1 का संकुचन अनुपात, मिक्सिंग हेड और डबल डिगेसींग के साथ एक बाधा शाफ्ट, इस पाउडर को साफ पिघल में बदल देता है। वास्तविक प्रदूषण स्तर के अनुरूप पिघल फिल्टरिंग और उत्पादों और गुणवत्ता लक्ष्य के अनुरूप पेलेटिंग विधि, इस श्रृंखला को पूरा करते हैं। पानी का उपचार साठ से नब्बे प्रतिशत रोटेशन रेट के पानी को वापस लाता है, और पूरी लाइन 0.30 से 0.45 किलोवाट-घंटे प्रति किलोग्राम पर आती है।
Polyretec, एक Wanplas फैक्ट्री भवन रीसायकल उपकरण जो 2010 से 50 से अधिक देशों में एक सौ से अधिक परियोजनाओं की आपूर्ति करता है, इस पाइपलाइन को एक सौ से एक हजार पांच सौ किलोग्राम प्रति घंटे के रूप में PTW श्रृंखला प्रदान करता है। यह पाइपलाइन ग्राहक के प्रत्यक्ष बहुलक की बजाय मानक मूल स्थिति के अनुरूप होती है। जहां व्यवसाय साफ रीसाइक्लेट से परे संयुक्त, भरे हुए या उपयुक्त नमूनों की आवश्यकता होती है, Wanplas ने इस Polyretec वॉशिंग लाइन के साथ तत्काल तौर पर एकीकृत संगत ट्विन-स्क्रू पेलेटाइजिंग सिस्टम की आपूर्ति की है। समर्थन प्रारंभिक नमूना परीक्षण, फैक्ट्री परीक्षण, इंस्टॉलेशन और कमीशनिंग, ऑपरेटर प्रशिक्षण, समूह की $ 500 की नि:शुल्क वार्षिक भागों नीति, दूरस्थ निगरानी और खुली फैक्ट्री यात्राओं के माध्यम से प्रदान किया जाता है।
यदि आप वर्ष 2026 में PP PE फिल्म पुनर्चक्रण लाइन का मूल्यांकन कर रहे हैं, तो सबसे महत्वपूर्ण और सबसे आसान कदम यह होगा: अपने वास्तविक फीडस्टॉक का प्रतिनिधि नमूना, अपने लक्षित उत्पादन, आपके उद्देशित पेलेट अनुप्रयोग और अपने साइट की सीमाओं (कार्य क्षेत्र, बिजली आपूर्ति और जल बहाव अनुमतियां) का विवरण भेजें। उस सामग्री पर परीक्षण के दौरान, आपको वास्तविक उत्पादन, वास्तविक खपत और वास्तविक पेलेट गुणवत्ता की जानकारी मिलेगी – ये तीन नंबर ही आपकी व्यावसायिक मॉडल पर निर्भर करते हैं। इसके बाद, आपकी सामग्री के आधार पर एक अनुकूलित लाइन कॉन्फ़िगरेशन बनाया जा सकता है, न कि किसी अहसास के आधार पर। आप संयंत्र का दौरा करने के लिए भी स्वतंत्र हैं, एक लाइन को परीक्षण के दौरान देखें, और निर्माता गुणवत्ता को अपने लिए देखें, इससे पहले कि आप कोई गंभीर कदम उठाएं।
