Wybór najlepszej linii recyklingu folii PP PE z układem wielostopniowego pieczenie to w zasadzie problem wilgoci zastawiony jako problem mechaniczny. Foliowe tworzywo poliestrowe – np. mulcz poleowy, folia do roślin szklarniowych, worek pakowań, worki tkane ze sztucznego drewna i podkłady do pojemników – jest cienka, niska i posiada duże powierzchnię na kilogram. To właśnie taka geometria uczyni folię tanim do produkcji i trudną do recyklingu. Woda przylega do niej, ziemia rozrywa się w niej, a nieregularna masa lotna opadanych strzyków sprawia, że tradycyjne dokarmianie tłoczeniem wgęstnym jest praktycznie niewyszukalne. Linie, które zdolne są do przetwarzania odzysku z butelek HDPE, potrafią się skroplić z takiej samej ilości odzysku z folii roślin olejnych.

Odstęp między przeciętnią huterią przetwarzającą surowce filmowe a tą, która jest faktycznie rentowna, wynika z tego, co dzieje się w ciągu dwudziestu sekund między ostatnim etapem prania a ustnikiem napędu zatrzaskowego. W konwencjonalnym układzie o dwóch etapach, zgotowane z prania flakty wychodzą z pieca do suszenia o wilgotności pozostałej na poziomie od osiem do dwunastu procent. Ostygnują w piecu magazynowym, absorbują wilgoć otoczenia, a następnie są ponownie podawane zimne do oddzielnego pieca zatrzaskowego. Każdy z tych procesów wymaga zużycia energii, miejsca, ludzkiej pracy oraz kosztuje jakość pelletu. W układzie z jednym etapem, piec odciszający wilgoć, to obrotowy silnik kompresyjny, ogrzewany, drąży w haczyce wilgoć poniżej jednego procenta, a następnie wydaje ciepłe, plastyfikowane flaky bezpośrednio do sekcji napędu pieca zatrzaskowego o temperaturze od 80 do 110 stopni Celsjusza. Nic nie ostygnia. Nic nie się mokra. Nic nie jest obrabiane dwukrotnie.

Ten przewodnik jest przeznaczony dla inżynierów zakładów produkcyjnych, przedsiębiorców zajmujących się recyklingiem oraz menedżerów zakupów, którzy muszą określić właściwy sprzęt, a nie czytać brożurę. Prowadzi go przez sortowanie materiału surowca, cały proces od otwieracza baleczek po metalizowanie, fizykę czyszczenia ze stale tłoczenia i separacji, konfigurację tłoczni i filtrów, wybór metody przetwarzania granulatu, czyszczenie wody, parametry energetyczne w kwh/kg, kontrolę jakości granulatu i redukcję zapachu. Wprowadza również konkretne specyfikacje dla firma Polyretec, zagranicznego producenta urządzeń do recyklingu tworzyw od 2010 roku, ustanowionego jako marka w 2017 roku, który wspiera obecnie już ponad stu projektów w ponad pięćdziesięciu krajach, dzięki zespołowi składającemu się z dwudziestu czterech lub więcej inżynierów. Gdy wymagany jest wyższy poziom wydajności lub wyroby o jakości gotowej do komponowania poza standardową linię do pellizowania, firmy Wanplas dostarczają odpowiednie systemy montowane na linii do czyszczenia Polyretec, bez konieczności ponownego projektowania zakładu.

1. Dlaczego recykling folii jest trudniejszy niż recykling tworzyw sztucznych trójwymiarowych

Recykling filmu jest trudniejszy niż recykling twardych tworzyw sztucznych ze względu na cztery obiektywnie zmierzalne czynniki: zachowywanie wilgoci z powodu dużej powierzchni, bardzo niską gęstość objętościową, luźne zanieczyszczenie minerałami oraz farby lub warstwy klejące, które przetrzymują się po pranie. Każdy z tych czynników atakuje inny punkt linii, a linia zaprojektowana wyłącznie pod kątem tonżu bez uwzględnienia tych czterech czynników będzie działać słabiej już od pierwszego tygodnia produkcji.

Pojemność powierzchni i wilgotność resztkowa

Film LDPE o grubości 20 mikro­metrów ma powierzchnię specyficzną o około stu razy większą od ściany butelki wykonanej z HDPE o grubości 3 milimetry. Woda jest utrzymywana na trzech sposobów: jako warstwa powierzchniowa związana prądkiem powierzchniowym, jako woda kapilarna zatrzymana między przylegającymi płytkami oraz jako przestrzenie wodne wewnątrz zgrzewanych lub tubulowych fragmentów. Mechaniczne centrifuge usuwają pierwszą kategorię skutecznie, a część z drugiej, ale nie są w stanie usunąć trzeciej wcale. Dlatego dobrze prowadzony centrifuge poziomy na płytkach z płytkówek dojrzy do wartości od­stępując nieco ponad jedną do trzech procent wilgotności res­towej, podczas gdy ta sama maszyna na płytkach z filmu tabel­uje na poziomie od osiem do dwunastu procent. Nawarcie centrifugy niepozytywnie wpływa na jej efektywność – poza pewnym obrotem rorcatora film usytu­jony na płycie matuje się w gęste kawałki, które chronią warstwę dolną przed siłą ściskającą.

Dwanaście procent wilgoci wchodzącej do ekstruderu oznacza, że jeden sta gram wody na kilogram polimera musi być parowany wewnątrz komory i przewożony przez otwory wentylacyjne. Jeżeli przepustowość wynosi tysiąc kilogramów na godzinę, to to означаje sto dwadzieścia litrów wody na godzinę, która jest przekształcana w parę wewnątrz procesu. Nawet przy dwukrotnej zdziergłości, obciążenie parowe destabilizuje ciśnienie cieczy, powoduje powstanie bulW przewodzie i zmusza operatora do zmniejszenia wydajności. Jednokierkowy siekacz do sukania istnieje precyzyjnie z tego powodu, by mechanicznie i termicznie usuwać takie obciążenie parowe, zanim zdąży ono dotrzeć do strefy wentylacyjnej.

Niski poziom gęstości cieplych odpadów i zachowanie podczas dostarczania

Filmy naskakiwane są mająją gęstość bezwodną 0,05 do 0,15 ton na metr sześcienny, w porównaniu z 0,30 do 0,45 dla twardych preparatów rekondensowanych i 0,55 do 0,62 dla świeżych granulów. Jest to związane z trzema konsekwencjami. Po pierwsze, przesyłowniki oscylujące i podgrzewacz muszą być dostosowywane do objętości, a nie do masy - przekładnik o mocy 1000 kilogramów na godzinę w przypadku pelletów może przepuścić około 200 kilogramów na godzinę naskawek. Po drugie, wypełnianie produktem za pomocą ciężaru nie działa: naska do przykrego biegu, szyby ramion przesyłnika działają częściowo puste, a wyprodukowana ilość kładzie się na половинę. Po trzecie, magazyny rolkowe muszą być ogromne, albo linia musi działać w ciągłej równowadze bez tamponu. Równania techniczne wymagają zasilania za pomocą tarciu kompresorskiego, zbyt dużej instalacji przewodów transferowych i - w architekturze jednowykładowej - eliminacji magazynu wtórnego w ogóle.

Pieniny mineralne z podłoża i zboża roślinnego

Film do mulczowania roślinnego może zawierać od dziesięciu do trzydziestu procent gleby, piasku i resztek roślinnych. Piaszczarnik trwałość Mohs wynosi siedem; hartowana stali narzędziowa ma od sześciu do sześciu pół. Każdy gram piasku, który trafi do mokrego zderzaka, silnika ścinającego pręty czy ekstrudera, przynosi aktywną obróbkę. Niewykonany ładunek gleby skraca życie krawędzi zderzaka z miesięcy do tygodni, niszczy pętele silnika ścinającego, uszkadza śrubę suszarki do wysuszania i zniekształca zasłony filtracyjne na nieskutecznej skali. Dlatego poważna linia produkcji folii do mulczowania roślinnego zaczyna się od odsrobelania i prewoszenia, dopiero po tym, jak materiał dotrze do ostrza, i ze względu na to, że materiały i wiązki ostrzy muszą być wybrane, aby być odporne na działanie fliśnięcia, a nie do ogólnego wykorzystania.

Drukarska farba, warstwy klejowe i przenoszące zapach

Blacha po użyciu, zazwyczaj drukowana, czasami lamianowana i często wyłożona klejem reaktivnym – powoduje, że w granulacie pojawiają się czarne plamki. Resztki kwasów i olejów, które pozostają w pelletie, nadają mu ciemny blask i powodują klejącą strukturę na suszarkach i powstawanie żeleń w materiale pszczelem. Obydwa to nie eliminuje woda zimna. Zastosowanie ciepłego moczenia wodnej substancji kwasowej przy temperaturze siedemdziesięciu pięciu do siedemdziesięciu pięciu stopni Celsjusza, zawierającej od jedenaście do trzydziestu procent natronu i surfaktanty, jest standardowym środkiem przeciwdziałającym temu problemowi, powoduje w związku z tym zmianę na całej linii produkcyjnej: ogrzewane zbiorniki, dozowanie chemiczne, żelazne blachy odporne na korozję, wyższa waga obróbki wody i etap spłukiwania do neutralizacji nadmiernych opadów. Zanieczyszczenia spożywcze oraz produkty degradacji zostały absorbują i wiążą się z nieprzyjemnym zapachem, który staje się problematyczny, gdy pellet jest przeznaczony do aplikacji widocznych użytkownikowi.

2. Klasy surowców i ich wpływ na konfigurację linii

Nie ma jednej konfiguracji linii do recyklingu folii, która jest odpowiednia dla wszystkich surowców. Stopa zanieczyszczenia dostawionej kratki decyduje o intensywności mycia, specyfikacjach części zamiennych, grubości filtra i, w koncu, o jakości pelletów, które są sprzedawane. Najczęstszym komercyjnym błędem jest zakupienie linii projektowanej do oczyszczania projektowalenego po procesach transformacyjnych - a następnie jej obciążenie nieczystą folią rolkową pochodzącą z przemysłu rolkowego. Linie ta działa, ale wydajność, trwałość filtrów i jakość pelletów są znacznie niższe niż w ofercie.

W poniższej tabeli opisano pięć popularnych gatunków surowców do produkcji folii z poliolefinu, a także parametry, które mają znaczenie dla konfiguracji linii produkcyjnej. Poziom zanieczyszczenia wyrażony jest jako łączna zawartość niepolimerowego materiału w masie kopa dostarczonego.

Konwencjonalna linia do mycia w porównaniu z rozwiązaniem opracowanym w Austrii

Klasa surowca.	Stopa zanieczyszczenia.	Wilgotność po mechanicznym suszeniu	Intensywność mycia	Relatywnie wysoka prędkość zużycia sprzętu	Dostępna klasa granulatu
Filmy LDPE pofabryczne (odpad po oczyszczeniu obwodów urządzeń, drobny odpad od roboczych opakowań)	Poniżej 1 procenta	6 do 8 proc.	Mycie chłodno pociskowe tylko; mycie ciepłe opcjonalne:	Niskie	Blisko nowe; odpowiednie do rozcinania do podobnych produktów
Opakowanie z LDPE po użyciu (skrętki, folia stretch, worki)	2 do 5 proc.	8 do 10 procent	Przegrzanie chłodni pociskowej z myciem chłodni pociskowej; mycie ciepłe jeżeli jest to konieczne dla materiałów drukowanych:	Średnio (100 kg/h)	Dobra jakość z zakresu ogólnego zastosowania; torby na odpady, wewnętrzne warstwy folii pakującej.
Torba PP spawana i tkanina FIBC	3 do 8 procent	9 do 12 procent	Twarda metoda prania; odróżnianie z uporczywymi włóknami i wnętrzami	Średnie do wysokie	Klasa przemysłowa, skrzynki do wstrzykiwania, palety, formy niezależnie od istotności.
Folia mulczowa rolnicza	10 do 30 procent gleby, piasku i pozostałości roślinnych	10 do 12 proc.	Wydostanie, wielostopniowe pranie przedwzmacniacze, pranie pod ciśnieniem o wysokim natężeniu, pranie w ciepłej wodzie	Bardzo wysokie	Jakość użytkowa; torby na odpady, rury do nawadniania, podłoże z geotkaniny
Folia do szklarni	5 do 15 procent	9 do 11 procent	Wydostanie plus pranie pod ciśnieniem; pranie w ciepłej wodzie, gdy występują pozostałości z taśmy klejącej	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)	Średni stopień rozbioru; folia rolnicza, elementy nawadniające, elementy zformowane

Czytaj tabelę jako narzędzie specyfikacyjne

Praktyczna użyteczność tej tabeli jest odwrotna do sposobu, w jaki zazwyczaj jest ona czytała. Zaczynamy od klasy pelletu, który zamierzamy sprzedawać, a następnie odznacza się do lewej, aby zobaczyć, jaką intensywność mycia i specyfikację zużycia musi wykonywać linia. Jeśli celowym rynku jest transformacja płatków na płyn, czyli ponownie obrabianie pelletu w materiale blown film, to granica zawartości popiołu zwykle wynosi poniżej 0,5 procenta, a liczba czarnych plamek musi być niska, co wymaga suszenia gorącego, filtracji drobnych odparzeń i często fazy dwukrotniego filtrowania. Jeśli celowy produkt to rurka do nawadniania lub geotekstyl, to dopuszczalna zawartość popiołu rosnę poniżej jednego procenta, filtry mogą być grubsze, a linia może pracować szybciej z niższymi kosztami operacyjnymi.

Warto zwrócić uwagę na mieszaną surowiec. Wielu recyklerów kupuje to, co jest dostępne w postaci bali, co oznacza, że linia może przyswajać czyste odpady poindustrialne w poniedziałek, a mocno zarazić się filtrem mulczowym w czwartek. Linia, zaprojektowana z myślą o średnich wartościach, będzie półtora razy zbyt dokładnie określona, a reszta czasu zbyt niskonakładkowo. Poprawnym podejściem jest określenie pojemności mycia i części wymiennych do najgrubszego stopnia zabrudzenia, jakim będzie posługiwał się fabryka, a konsekwentne wbudowanie elastyczności wydajności weksa w ekstruderze i pelletyzerze za pomocą napędy o stałej prędkości, dzięki czemu czyste surowe kwasy będą miały zdecydowanie wyższy wydatek energii. Polyretec konfiguruje swoje linie dla płynów PE/ PP z filmu w taki sposób jako środek końcowy, z napędami o prędkości zmiennych na wahaczy, myjujących sprzętach odciągu i ekstruderze, dzięki czemu jest możliwość dostosowania jednorodnego procesu do zmiany surowcowych z pilota klawiszowego, a nie poprzez mechaniczne zaimplementowanie zmian.

Jakość kuli i dyscyplina sortowania

Zanieczyszczenia, które nigdy nie wejdą do linii, nie kosztują ani grosza do usunięcia. Pojemny pre-wychwyt na podnosniku towarzyszącego odbiorowi, służący do wyciągania węży, drewna, odcisków metalu, trwałych opakowań i bardzo zniszczonego materiału, zwykle zwraca się wielokrotnie w postaci obniżonego zużycia i zużycia filtrów. Separator magnetyczny nad podnosikiem towarzyszącym odbiorowi oraz drugi separator po rozbijaniu zatrzymują fragmeny żelazne, zanim dotrą do ekstrudera. W przypadku foli agroindustrialnej z dużą ilością ziemi, pre-rozbijanie, a potem suche oczyszczanie na wałku, pozwalają usunąć znaczną część czystej ziemi, zanim dodaje się do niej wody. W ten sposób bardzo ogranicza się obciążenie przepychacza wody.

3. Przepływ procesu na pełnym linie w linii recyklingu folii PE/PP

Kompleksowa linia przetwarzania płyt filmowych PP PE składa się z ciągłej serii szesnastu etapów procesowych, w których każdy usuwa konkretną klasę zanieczyszczeń lub przygotowuje materiał do kolejnego etapu. Zrozumienie tego, na czym dokładnie polega praca każdego z etapów, zapobiega powszechnej myli, polegającej na próbowaniu zrekompensowania brakującego etapu poprzez nadmierne przepuszczanie materialu w kolejnym.

Opis etapowy

Otwieracz balekKompresowane kule dostarczane są w gęstości od trzydziestu do pięćdziesięciu kilogramów na metr sześcienny i muszą zostać rozbijane, nie rozcinając materiału na niekontrolowane kawałki. Obrotowy os rozstawionym zębami oddziela bilec i dostarcza rozgranego materiału na pasek sortującego w zmniejszonym, równomiernym tempie. Stabilność prędkości złącza tutaj decyduje o stabilności w całym dole strumienia; niespokojny urząd podcinający bilec tworzy niespokojny produkt w pucie, osiem urządzeń później.

System prania naprzeciwowego i oddechowaniaDo brudnego surowca w zbiorniku preferującym stosuje się dołu z nóżkami, które usuwają drobne zanieczyszczenia mineralne na zasadzie osiadań, podczas gdy kratki kontrolują płynność folii. Piaski, kamienie i fragmenty metalu osiadają i są wyciągane ciągiem. Odbieranie zanieczyszczeń w tym miejscu, zanim dojdzie do naczelowania cieniem, jest najbardziej opłacalnym wyborem w linii.

Mocznik mokry z iniekcją wodyFilm jest zmniejszony do rozmiarów mniejszych niż 40–80 milimetrów, podczas gdy w komorze cięcia jest wprowadzany wodor. Woda pełni funkcję chłodnicza, hamującej powstawanie pyłu i środka transportowego, które w czasie rzeczywistym odstrzaża wypaczony materiał. Wet przekroj wyjaśniony jest w szczególności w czwartym oddziale.

Pralniczka do trzęsienia (pierwszy etap)Wysokiej prędkości kręgosłup obracający się wewnątrz perforowanej paczki przyspiesza kruszenie między krupnikami i ścianą paczki. Mechaniczna akcja oczyszczania rozłamuje nawiązany powierzchniowo zabrudzony grunt, który w następstwie tego przepływa przez perforacje, a krupniki same posuwają się w osi paczki.

Grubościeracz wysokiej prędkości (przedostatnia stacja).Drugi, szybszy etap tarcia atakuje zanieczyszczenia, które przetrweło pierwszy etap - związany osad, biofilm i cienka farba. Dwa etapy tarcia w szeregu usuwają znacznie więcej zanieczyszczeń niż jeden etap trwający dwa razy dłużej, ponieważ każdy przenieś utwierdza lamek i odsłania nowe powierzchnie.

Cywernik do oddzieleniaSeparacja na podstawie gęstości usuwa wszelkie składniki polimerowe cięższe niż woda — fragmenty PET, etykiety PVC, gumę i pozostałe materie mineralne. Poliolefiny pływają, a zanieczyszczenia zanurywają na dnie zbiornika. Ten etap jest omówiony w sekcji szóstej.

Horizontal high-speed friction washerOstatnia stadia frykcyjna z użyciem ciepłej lub zimnej wody przeprowadza proces szlifowania, a co więcej, rozpoczyna proces odwodnienia, usuwając wolną wodę z flaków, zanim one trafią do suszarki.

Urządzenie tłoczące (kompaktor tłoczkowy).Serce systemu o jednej fazie. Residualna wilgoć spada z ośmiu do dwunastu procent do poniżej jednego procenta dzięki mechanicznej kompresji w połączeniu z ogrzewaniem tarczy i odprowadzaniem pary. Pełne szczegóły zawarte są w sekcji czwartej.

Jednoetapowe załadunek do ekstruderu.Ciepłe, pojedynczo i kompaktowo podawane flakony bezpośrednio do sekcji załadunku w ekstryderze bez łatki, transportera lub stadia chłodzenia. To charakterystyczna cecha budowy jednokrokowej.

Dwojaki proces odparowywaniaWentylator atmosferyczny usuwa główną część resztek pary i powietrza wiążącego się z paszą o niskiej gęstości; pośredni wentylator wahadłowy przy około minus 0,08 megapascalach odparowuje resztki wilgoci i organicznych związków w stanie kochającego.

Filtrowanie masyUrządzenie do wymiany filtra usuwa nie roztopywane zanieczyszczenia, takie jak włókna papieru, niezmielone polimery, cząstki mineralne i materiał ulegający karboksykacji. Opcje filtry są porównywane w czwartym punkcie.

Pelletowanie.Die-face hot cutting, cut by ring of water, water-chlorination, stajerowanie lub stające, przekształca filtrowaną masę spawalniczą w granulaty. Wybór metody został omówiony w rozdziale dziewięciu.

Odwrócenie koła: odcedzanie i suszenie pelletów.Suszarka centrifugalna usuwa wodę z powierzchni świeżo posuszonych granulów, obniżając wilgotność resztkową do nawet poniżej 0,1 proc. dla poliolefinów, dla których nie wymaga to suszenia higroskopicznego.

Wibrujące sito.Prosta faza sieciowania oddziela zanieczyszczenia, wściekły materiał, dodatkowe i zbyt duże agregaty od akceptowanego fragment pelletów. Otwory sieci są dostosowane do celu rozmiaru pelletu, a układ z dwoma mózgami usunie zarówno zbyt duże, jak i zbyt małe w jednym cyklu. Podrobne rozpoznanie sieci do sieciwania przed etapem pelletowania jest oddzieloną kwestią; w końcu cyklu pelletowego dwa poziomy wirujących siatek, w których górne mózg ma około pięciu milimetrów, a dolne około dwóch milimetrów, obsługuje większość konstrukcji pelletów z poliolefinów.

Mieszalnia homogenizująca.Bluzenie kilku godzin produkcji w sioło z wbudowanym mieszeniem wałek ujednolica krótkoterminowe wahania koloru, przepływu roztopu i wilgotności. Brak tej fazy może spowodować znaczące wahania od jedzenia do jedzenia w oczy klienta, nawet kiedy linia działa dobrze.

Pakowanie.Automatyczne ważenie i pakowanie w 25-kilogramowe worki lub worki bulkowe, z miejscem pobierania próbek do kontroli jakości i odzyskiwania próbek.

Gdy układ dwuszybowy się różni

W instalacji dwustopniowej łańcuch przeradza się po mechanicznym suszarce. Flakony są transportowane do magazynu w workach lub do zbiorników, chłodzone do temperatury otoczenia, ponownie wchłaniają wilgoć powietrza i później są dostarczane do oddzielnej linii pelletizatorowej, która zaczyna się od ładownicy, nadajnika i często od osobnego aglomeratora lub kompakcjonatora. Całościowa energia cieplna inwestowana w wodę do mycia i etap suszenia jest całkowicie stracona. W instalacji jednoetapowej ta energia pozostaje zachowana w materiale, a następnie jest bezpośrednio przenoszona na etap plastifikacji.

4. Główna wyjątkowość: integracja odwierty i ekstrudera w jednej fazie

Susząca mała jednostka to element, który umożliwia recykling filmu w jednej fazie, a jest to element najczęściej niedokładnie określany przez kupujących, którzy porównują oferty wyłącznie na podstawie cen. Jej funkcja polega na pobraniu płatków o zawartości wody od osiem do dwunastu procent i dostarczaniu ich do eksportera w stanie o zawartości wody poniżej jednego proc. przy temperaturze od ośmiu do sto dziesięciu stopni Celsjusza, przy gęstości takiej, która jest trzy do pięciokrotna w porównaniu do suchej masy płatków, oraz przepływie masy odpowiadającym dokładnie do eksportera.

Jak działa urządzenie do wyciągnięcia?

Mechanicznie, stroje do wysuszenia to jednołącze wewnątrz grubej lub perforowanej rury o malejącym wzdłuż jej długości objęcie i o ograniczonym wyjściu. Sumując trzy efekty:

Czynne wyrażenieW miarę jak poziom objętości kanału maleje w kierunku wykrętania, masa płatków jest przyspieszana. Woda wolna i kapilarna jest fizycznie wypompowana przez szczeliny piwnic i odprowadzana. Samo to stadium zazwyczaj usuwa wilgoć o pojemności od dwunastu procent do trzech do czterech procent, a nie kosztuje praktycznie nic cieplno, ponieważ nie występuje zmianę faz.

Przegrzewanie przy tarciu i przewodnictwem ciepła.Materiał jest odsuwany na ścianę ciętka, co wytwarza ciepło tarcia, podczas gdy elektrocieplone strefy szyjka dodają kontrolowane ciepło przewodzące. Temperatura materiału wzrasta do 80-100 stopni Celsjusza – wystarczająco wysoka, aby odparować pozostałą związaną wodę w postaci pary i aby miękwić powierzchnię flaków, ale celowo poniżej temperatury topnienia polietylenu, dzięki czemu materiał pozostaje przetransportowalny, a nie zamienia się w masę spiekającą.

Wypuszczanie pary.Para zgromadzony jest wywalany przez przejścia w trupie i korpusem wyrzutowym, zamiast trafiać bezpośrednio do ekstrudera. To bardzo ważne: ciasnoczynnik nagrzewający materiał, ale nie skutecznie odprowadzający pary, po prostu przenosi wilgoć w postaci pary do kanału surowców, gdzie ona kondensuje się i obniża jakość produktu.

Wynik przy rozładunku jest to gorąca, częściowo zagęszczona, częściowo sklejona od góry masa granulowa o gęstości od 0,25 do 0,40 ton na metr sześcienny, wystarczająco gładka, aby umożliwiać niezawisły dobór do ekstrudera, z poziomem reszty wilgoci poniżej jednego procenta.

Dlaczego zasilanie bezpośrednie przy wychłodzaniu zabezpiecza energię?

Wejdź w thermal arytmetykę w przypadku polietylenu. Właściwa ilość ciepła solidnego PE wynosi około 2,3 kilojoulów na kilogram i kelwin, a ciepło topienia to około 200 kilojoulów na kilogram. Wprowadzenie jednego kilogramu PE od około dwudziestu pięciu stopni Celsjusza do temperatury topnienia wynoszącej dwieście dwadzieścia stopni, wymaga ok. 650 kilojoulów, w tym ciepła topienia. Jeżeli materiał wejdzie do maszyny do ekstruzji przy temperaturze sto Celsius, można zaoszczędzić ok. 170 kilojoulów na kilogram, co odpowiada około dwudziestu piątemu procentowi zapotrzebowania na ciepło stanowiące część ciepła nieodczuwalnego i czynu plastyzującego.

W praktyce, dokładne oszacowanie oszczędności na poziomie linii jest mniej znaczne niż w przypadku idealnego obliczenia, ponieważ efektywność silnika, straty promieniowe i samowzmacnianie silnika ekstruderowego działają w interakcji ze sobą. Realistyczne doświadczenia w dziedzinie produkcji sugerują, że oszczędności w ciągu całej termicznej sieci pomiędzy procesami jednorazowymi a wielorazowymi nie przekraczają 15-25% całkowitego zużycia specyficznego odnawialnego źródła energii w ramach fazy ekstruzyjnej i fazy suszenia. Na linii produkującej tysiąc kilogramów na godzinę i pracującej sześć tysięcy godzin w ciągu roku, to ogromne ilości kilowatogodzin, a te oszczędności należą się w każdej godzinie produkcji bez udziału operatora.

Dlaczego zasilanie bezpośrednie poprawia jakość pelletu?

Energia to tylko połowa argumentu. Argument jakości jest znacznie mocniejszy:

brak reabsorpcji wilgoci atmosferycznejOpłukane płyty poliolefinowe przechowywane w siwie lub dużych puszcach do równowagi dopasowują się do wilgotności otoczenia. W wilgotnym klimacie płyta, która wyszła z odkurzacza o wilgotności 3 proc., w ciągu jednego dnia może osiągnąć 5 lub 6 proc. Wilgotność ta bezpośrednio wchodzi do odkuraczki, powodując tworzenie bąbelków, rysunków srebrnych i przerwanie węzłów.

Brak zanieczyszczenia wtórnegoKażde przejście, każdy szał i każdy worek wielkoformatowy to okazja do pozyskania pyłów, włókien, pozostałości z poprzednich partii masy surowców czy materiałów cudzych. Eliminacja fazy przechowywania pośredniego skutkuje usunięciem całego losu zanieczyszczeń.

Stabilny podawany ekstruder.Dlatego że suszarka do wyciskania wywodzi surowiec do przewodu zapięcia w kontrolowanej, kompaktyjnej gęstości, ekstruder otrzymuje regularną, wolumetryczną podaż, a nie impulsyjący, przejącany charakter surowca w postaci drobnych owalcików. Poprawia się stabilność ciśnienia plastycznego, co bezpośrednio wpływa na utrzymanie homogeennej wielkości granulatu i zmniejsza obciążenie filtra.

Krótszy termalny cyklJedno wydarzenie nagrzewania zamiast dwóch jest oznaczone mniejszym czasem przebywania pod dużą temperaturą, co oznacza mniejszą degradację oksydacyjną, lepszą zachowanie właściwości mechanicznych i mniejszą nieprzyjemną odrę.

Trasy mycia, parametry i oczekiwane ilości w zależności od materiału

Parametry	System dwustopniowy: grubo, a potem precyzyjnie	Jednoetapowe (integrowane wysuszacze i ekstruder)
Specyficzny indeks energii (linie bazowa dwuetapowa = 100)	100	75 do 85
Wilgotność wchodząca do ekstruderu	5 do 12 procent, zmienna w zależności od czasu przechowywania i wilgotności otoczenia	Niż niż 1 proc., stały kontrolowany
Temperatura materiału w otworze podawania	Temperatura otoczenia od 15 do 35 stopni Celsjusza	80 do 110 stopni Celsjusza
Obciążenie instalacji	Duży; wymaga międzyczasowego sioła, magazynu buforowego i drugiego systemu podawania	Kompaktowe; zazwyczaj 20 do 30 procent mniej miejsca na podłodze dla podobnego wydatku
Pojedyncze etapy manipulacji	Przelawianie, przechowywanie, ponowne pasteryzowanie, a czasami ponowne aglomerowanie	Nie, ciągły transfer
Ryzyko zanieczyszczenia sekundarnego	Średnie do wysokie	Niskie
40 USD za funt (880 USD za tonę)	Zmienna; zależy od dyscypliny składowania i klimatu	Wysokie: kompatybilizator w ilości 5-10% masy mieszanki. Koszt: ok. 50-100$ za godzinę.
Do obsługi linii jest wymagany personel na zmianę.	Wysokość; do czyszczenia i granulacji często potrzebna jest osobna załoga	Niższy; jedna integrowana załoga, zazwyczaj od 1 do 2 osób mniej.
Intensywność inwestycji	Średni; można fazować, ale całkowita liczba urządzeń wyższa	Średnie do wysokie dla bloków integrowanych, obniżone kosztami budowy i manipulacji
Możliwość sprzedawania pobranej strzygniętej ponekładki oddzielnie	Wysokie; stan zasilania jest kontrolowany przez proces.	Niższy; linia jest optymalizowana do produkcji granul.
Kompleksność uruchamiania i wyłączania	Niższy; oba połowy są niezależne.	Wysokość; linia musi być zrównoważona jako jeden zbiornik

Poświęcona ograniczenie działania jednego kroku

Integracja w jednym kroku nie jest powszechnie dominująca. Jeśli model biznesowy polega na sprzedaży drobnych ogonków tłocznikom trzecich stron, jak i na własnym tłoczeniu, układ w dwóch krokach daje produkt intermedialny sprzedawalny i swobodę działania linii mycia i linii tłoczenia w różne godziny i o różnych wartościach. Integracja w jednym kroku łączą je ze sobą: jeśli ekstruder zatrzymuje się, linia mycia też się zatrzymuje. Dla większości specjalistycznych recyklerów folii, produkujących swoje własne pellety, taka łączność to akceptowalna stratka w zamian za korzyści energetyczne, jakościowe i pracowite. Dla traderów i hulająch, których obrót zmienny, elastyczność układu w dwóch krokach może być przewagą. Polyretec buduje obie architektury i skonfigurowuje linię wokół modelu biznesowego, a nie wyciąga jedno rozwiązanie.

5. Mokre rozdrabianie w porównaniu do suchego rozdrabiania

Sucha obróbka jest odpowiednim wyborem dla zasadniczo wszystkich zanieczyszczonych folii z poliolefinu, a przyczyną tego nie jest woda sama w sobie, ale to, co robi z ładunkiem ścierającym w komorze obróbki. Wstrzymanie wody w obróbce usuwa pozbawiony zabrudzeń materiał w czasie rzeczywistym, zapobiega powstawaniu kurzu, chłodzi noże i zapobiega termicznemu twardzeniu obudowy, która może opaść na obrotnik. Sucha obróbka jest odpowiednia tylko dla czystych odpadów postprodukcyjnych, gdzie nie występuje zanieczyszczenie mineralne, i w przypadku, gdy materiały nie będą potem myte.

Jakie jest prawdziwe zastosowanie wody w komorze cięcia?

Przetwór gruntuje rolki. W czasie skrócenia filmu grunt osadzony na powierzchni oddaje się jako drobne cząstki. W sucheskim crusherze te cząstki pozostają w komorze, krążąc razem z materiałem, i na każdym obrotu są zżywane z ostrzałkami i siatką. W mokrym crusherze wstrzykiwana woda – w stosunku od sześciu do dziesięciu metrów sześciennych na tonę przetwórstwa – ciągle spłukiwa te cząstki przez siatkę. Żywejność ostrzałek w przypadku grubo zanieczyszczonych rolków rolniczych może wzrosnąć w stosunku do suchego narębnięcia tego samego materiału o dwa do cztery razy.

Woda rozwiązuje również problem cieplny. Film ma małą masę termiczną i duże powierzchnię, dlatego ciepło tarcia odcinających się kawałków szybko podnosi temperaturę filmu. Niżej 70 stopni Celsjusza, LDPE staje się klejący i zaczyna łączyć się ze sobą oraz ze wałem. W rezultacie, film doskonale schodzi. Klasyczny sposób tej awarii to solidna masa sprawnych frakcji, która jest utwardzona i otacza wał. Usunięcie takiego materiału wymaga godzin pracy manualnej. Nieustanne wstrzykiwanie wody utrzymuje temperaturę komory blisko temperatury otoczenia i całkowicie eliminuje ten sposób awarii.

Ostatecznie, woda redukuje zawartość pyłu w powietrzu. Suche przecinanie zanieczyszczonej folii rolowej generuje duże ilości pyłu oddychanego zawierającego ziemię, pozostałości pestycydów i małe kawałki polimerów. To prawdziwy problem zdrowia osób pracujących w tym miejscu, a także ryzyko wybuchu w zamkniętych systemach zbierania pyłu. Przecinanie w wodzie usuwa ten niebezpieczny czynnik z punktu jego powstania.

Materiał i geometria noży

Specyfikacja ostrzy składa się z jakości cięcia i kosztów utrzymania. W przypadku usług projektowania filmów, praktyczne opcje to:

SKD-11 (ewentualny odpowiednik stali D2 ze stali narzędzi do narzucenia zimnego)Wysokie zawartość chromu i węgla zapewniają doskonałą odporność na zużycie oraz dobrą wytrzymałość po obróbce termicznej do około 58–60 HRC. To standardowy wybór dla usług w zakresie plastików filmowych i torby tkanych, zapewniający najlepszy balans z żywotności noży, możliwości ostrzenia i kosztów.

D2 stał staliFunkcjonalnie jest ekwiwalentny do SKD-11 pod inną nazwą, szeroko stosowany do tej samej zastosowania. Obie możemy wiele razy naładować odnowić w trakcie eksploatacji, co jest ważne, ponieważ odzyskiem ostrości jest znacznie tańsze niż wymiana.

Płyta okładkowa ze węgla wolframowego.W przypadku materiałów bardzo zanieczyszczonych lub specjalistycznych zastosowań wymagających materiałów o ekstremalnie niskiej zawartości zanieczyszczeń dostępne są nowoczesne technologie dezynfekcji. Systemy oczyszczania plazmowego usuwają zanieczyszczenia powierzchniowej na poziomie molekularnym, zapewniając poziomy zanieczyszczenia poniżej 10 części na milion. Te systemy kosztują od 100 000 do 300 000 dolarów i zwykle stosowane są do recyklingu urządzeń medycznych oraz przetwarzania odpadów elektronicznych wymagających wyjątkowo wysokiej czystości.

Odległość między ostrzami jest parametrem, który najczęściej pomija się. W przypadku filmu rozsądna odległość między ostrzami obrotowych a stałymi wynosi 0,2–0,5 milimetra. Dzięki temu nie dojdzie do kontaktu, a po przebiciach film nie zostanie skręcony, ale rozłożony na drobne paski, które zostaną zamocowane na obrotowych rotatorach i blokują ekrany. Odległość należy controlować i regulować przy każdej zmianie ostrza i sprawdzać co najmniej raz w tygodniu w przypadku intensywnego eksploatowania.

Wybór otworów w ekranie.

Otwór ecranu określa wielkość skrawków, a skrawek wpływają na wszystkie elementy w ciągłym procesie. W przypadku wyrobów PP z tworzywa PE standardowe są otwory o szerokości od czterdziestu do osiemdziesięciu milimetrów. Mniejsze otwory zapewniają jednolity rozmiar skrawków i lepszą efektywność mycia, ponieważ większa powierzchnia jest wyłożona, ale także zwiększają zużycie energii w rozbieraczach, zmniejszają wydajność i generują więcej finów. Większe otwory zwiększają wydajność, ale pozostawiają duże fragmenty, które myją się mniej efektywnie i przesyłają się mniej spójnie do wysuszacza do docięcia.

Praktyczna zasada: stosuj ponad sześćdziesiąt do osiemdziesięciu milimetrów dla plastiku opakowaniowego o stosunkowo niskim poziomie zabrudzenia, gdy wymagana jest umiarkowana czyszczalność, i od czterech do sześćdziesięciu milimetrów dla filmu rolnego, w przypadku którego wymagane jest maksymalne narażenie powierzchni na czyszczenie. Materiał wiosłowy z polipropylenu nadaje się zazwyczaj do pracy przy szerokości od pięćdziesięciu do siedemdziesięciu milimetrów – ma on wystarczająco małą szerokość, by rozbić strukturę wiosłowego materiału, ale wystarczająco dużą, by uniknąć nadmiernej produkcji włókien.

Ilość zużywanego wody i współczynnik rekuperacji

Mocno zimny rozkładacz na przepuszczanym ogniu o rozmiarze miliona kilogramów na godzinę zużywa około sześciu do dziesięciu kubików wody na godzinę w obiegu. Większość tej wody jest recyrkulowana: woda wychodząca z rozkładacza trafia na proces sedimentacji, klarowanie i odpytywanie. Niezbędna jest tylko surowa woda do zastąpienia tego, które opuszcza kule, wydali się i jest wycisniane wraz ze szlamem. W dobrze zaplanowanej instalacji z obiegiem urządzenia do oczyszczania wody pojemność obiegu jest regularnie na poziomie od osiem do piętnastu procent gospodarki. Sekcja dwana szczegółowo przedstawia proces oczyszczania wody.

6. Fizyka prania i oddzielania wstrząsowe

Przecinanie ścierniowe i oddzielanie flotu to dwa podstawowe procesy stosowane w liniach do prania folii, a działają one na całkowicie różnych zasadach fizycznych. Przecinanie ścierniowe usuwa zanieczyszczenia mechanicznie przyklejone do powierzchni polimeru. Oddzielanie flotu usuwa zanieczyszczenia, które są chemicznie lub fizycznie odrębne od polimeru pod względem gęstości. Obie te metody nie są zamienialne i linia, która nie stosuje żadnej z nich, będzie produkować widocznie gorsze granulaty.

Mechanika czyszczenia przez tarciu

Szopa tłoczna składa się z pionowej lub poziomej, perforowanej beczki zawierającej rotator o wysokiej prędkości oszpeczony piórami lub klamrami. Kremy wtryskują się w jednym końcu wraz z wodą i są przyspieszane do prędkości obrotu rotorów wynoszącej zwykle od siedmiu do tysiąca obrotów na minutę. Trzy mechanizmy czyszczenia działają jednocześnie:

Wręczenie między flakami.Części drobne są sąsiadujące i poruszają się z różnymi prędkościami. Dlatego że obie powierzchnie są tworzone z polimerów, działanie to jest agresywne w stosunku do zanieczyszczeń, ale delikatne dla samego materiału.

Zderzenie flaków ze ścianą.Siła zanurzeniowa wyrzuca ziarenka na ścianę perforowanej komory. Wstrząs hałasu powoduje uderzenie ziarenek, które są natychmiast przenoszone przez wodę przechodzącą przez perforacje.

Hydrauliczny kosiarka.Woda poruszająca się o dużej prędkości po powierzchni kłamli zmniejsza naciąganie zanieczyszczeń i zapobiega ich położeniu ponownie.

Prędkość obrotu rotora jest głównym parametrem sterowania. Niżej niż około siedemset obrotów na minutę energia mechaniczna jest niewystarczająca do usunięcia połączonego gruntu. Wyżej niż około tysiąc obrotów, zużycie energii znacznie wzrasta, a plastry filmu zaczną się rozcinać na drobinki, które są utratowane jako produkt i obciążają system oczyszczania wody. Czas trwania jest drugim parametrem, zwykle wynosi od kilkudziesięciu do czterdziestu sekund na fazę – dlatego linie wykorzystują dwa lub trzy fazy w serii, zamiast jednej długiej maszyny.

Chemia dla ciepłej pralki

Mycie chłodni pociskowej usuwa brud, pył i resztki, ale nie usuwa tuszu, kleju, oleju, tłuszczu ani odpadów biologicznych. W przypadku tych ostatnich wymagane jest mycie wosku ciepłym: woda o temperaturze od 75 do 85 stopni Celsjusza z żywicą kwasową w concentrations od jednego do trzech procent, dodatkowo zalecany jest dodatkowo stosowanie środka surfaktywnego nieionowego.

Chemia działa na trzech frontach. Gliceryna sodowa zamodli resztki tłuszczowe i atakuje mechanizm ochronny w wielu barwach drukowanych, umożliwiając mechaniczne odkaśnięcie warstwy pigmentu. Wysoka temperatura zmniejsza wizkość klejów i olejów o wiele razy, co sprawia, że są one łatwe do usunięcia działaniem mechanicznego. Przetwórcz elastyczności zmniejsza napięcie powierzchniowe, dzięki czemu woda może wnikać między zanieczyszczeniem a powierzchnią polimeru, a materiał usunięty pozostaje rozproszony, aby nie mogł on ponownie osadzić się.

Stężenie kwasu musi być kontrolowane. Niższe od jednego procenta oznacza niedostateczne usuwanie tuszu. Wyższe od trzech procent zwiększa zużycie chemikaliów bez proporcjonalnego korzystnego wpływu oraz znacząco podnosi obciążenie do spłukiwania, a także zwiększa ryzyko procesu oksydacji powierzchni w przypadku poliolefinów, co może wpływać na możliwą edycję w dalszych etapach procesu, jeśli pellet jest przeznaczony do materiału filmowego. Czasami temperatura powyżej 85 stopni Celsjusza jest sprzeczna z procesem LDPE, ponieważ materiał zaczyna mięknąć i zacząć się agregować. Etap spłukiwania po ciepłym praniu jest niezbędny do usunięcia zbędnego kwasu, który w przeciwnym przypadku mógłby spowodować korozję w dalszych etapach procesu i pozostawić resztki w pelletu.

Gęstości separacji i polimerów na flotowaniu

Tank floatowego oddzielania korzysta z faktu, że poliolefiny należą do niewielkiej ilości komodytowych tworzyw narażonych na możliwość pływania w wodzie. W tanku nieprzygotowanym do ruchu, plakaty poliolefinowe pływają na powierzchni, a wąż konwekcyjny przenosi je z jej powierzchni, podczas gdy bardziej gęste materiały spływają do dna i zostają zdeponowane przez auger na dole.

Szacowany bilans wody w cyklu zamkniętym, linia mycia z výkonem 1 000 kg/h przy zastosowaniu schematu kratki o średnicy 19,05 mm

Materiał	Gęstość (gramy na cm³)	Postępowanie w wodzie	Wynik oddzielania
Polipropylen (PP)	0,90-0,91	Plastry mocno pływają.	Zatrzymany jako produkt.
Polietylen o niskiej gęstości (LDPE)	0,91–0,93	Floatery	Zatrzymany jako produkt.
Polietylen wysokiej gęstości (HDPE)	0,94 do 0,96	Plastry lekko płyną.	Zachowywany jako produkt; wymaga spokojnych warunków w zbiorniku
Polistyren (PS)	1,04 do 1,06	Wolne z nachylenia	Usunęto.
Polietylen tereftalat (PET)	1.38 do	Zatrzymuje się szybko	Usunęto.
Polietylen chloru (PVC)	1.35 do 1,45	Zatrzymuje się szybko	Usunęto; istotne, gdyż PVC traci swoje właściwości i emituje kwasy w ekstruderze.
Papier i włókno z celulozy (sucho)	1.1 do	Łzynki pozostają zawieszone	Ciągło zostało częściowo usunięte; pozostałe odpady zostały usuwane za pomocą filtracji utlenia.
Piekielina i glebowy materiał.	2.4–2.7	Zatrzymuje się szybko	Usunęto.
Fragmenty folii aluminiowej	2.7	Wolne z nachylenia	Usunęto.

Istnieją dwa praktyczne ostrzeżenia. Po pierwsze, HDPE o masie 0,96 gramów na centymetr sześcienny ma bardzo mały margines na utrzymanie się na powierzchni, a wszelka turbulencja, utrata powietrza związane z odgromadzeniem lub zanieczyszczenie mogą spowodować, że trzciny opadną pod powierzchnię. Projektowanie zbiornika musi zapewniać strefę spokojna z odpowiednim czasem pobytu – zwykle od sześćdziesięciu do sto dwudziestu sekund. Po drugie, zanieczyszczone lub laminowane trzciny zachowują się zgodnie z ich łączoną gęstością, a nie z gęstością podstawowego polimeru. Przeciek PE o zwiniętym etykiecie z papieru, może opaść i zostać utracone jako produkt końcowy; odwrotnie, fragment PET złożony w kieszonkę PE z zapieczonym powietrzem może pływac i zanieczyszczać produkt. Odpowiednie zmniejszenie rozmiaru przed zbiornikiem float środka umożliwia oddzielenie tych kompozycji do fragmentów jednorodnych materiałów.

Schemat odpowiedzialności za usuwanie zanieczyszczeń

Tablica 4. Typ zanieczyszczenia, odpowiednia faza usunięcia oraz typowa efektywność usunięcia

Rodzaj zanieczyszczenia	Krok usunięcia podstawowego	Od etapów pomocniczych	Typowa efektywność odseparowania
Wolny grunt, kurz i piasek	System prania naprzeciwowego i usunięcia kamieni	Iniekcja wody do mocznika mokrego	85 do 95 proc.
Ziemia mocowana i surowa blizna	Etapy 1 i 2 tłumika krzyżowego	Gorące pranie z wysokim stężeniem gliny	90 do 97 procent
Kamienie, żwir, kawałki metalu.	Przeprowadzka przefiltrowania w RO (remelter).	Odmagnetyzator; zbiornik na flotację	Wyżej niż 98 procent
PET, PVC i inne ciężkie polimery	Cywernik do oddzielenia	Ręczny wirówka	95-99 proc.
Warstwy drukowanej farby i pigmentu.	Ciepła kwasowa wyciskarka o temperaturze 75–85 stopni Celsjusza	Wysokowytężona czyszczenie na miękkości po praniu w gorące wodę	60 do 90 procent, w zależności od systemu farby
Sklepka bezpieczeństwa z klejem do etykiet	Ciepła kwasowa wyciskarka z surfaktantem	Średnica tłoka tarcia poziomego	70-90 procent
Etykiety z papieru i włókna celulozowe.	Miękczanie wraz z tarciem podczas mycia na gorąco	Filtracja kulki dla pozostałości włókien	80-95 procent
Olej, smary i resztki jedzenia	Ciepła kwasowa wyciskarka	Etap spłukiwania.	85 do 95 proc.
Zapachowe związki rozpuszczalne.	Odciąganie w atmosferze szczelnej w ekstruderze	Pralka gorąca; sterowanie temperaturą spała	Zmierz jako poprawę oceny VDA 270
Drobne cząsteczki mineralne o wielkości poniżej 100 mikrometrów	Filtracja smyku	Pranie tarciem	Zależy od grubości filtrów; zobacz sekcję osiem.

7. Konfiguracja ekstrudera podczas przetwarzania filmu do recyklingu

Extrudor w linii recyklingu filmu w jednym kroku nie jest standardowym ekstruderem pelletowym z innej pojemności. Jest to specjalnie skonfigurowany stroj, którego część doładowania, geometryczny kształt ślimaka oraz układ uszczelniania są skonstruowane wokół dwóch faktów: surowiec ma bardzo niską gęstość objętości, a po wciśnięciu w nim pozostáva nadal wilgotności i substancji toksycznych.

Dlaczego konieczne jest zaganianie silnika?

Nasilenie w sposób ciężkości zależy od materiału, który przecieka do rury ślimakowej pod ciężarem własnym i wypełnia naloty. W przypadku świeżych granulów o masie od 0,55 do 0,62 t/m3, działa to idealnie. W przypadku deskobusu filmowego o masie od 0,05 do 0,15 t/m3, nie działa wcale. Deusz zakłada się nad wejściem w odlew, naloty są wypełnione w zaledwie jednej czwartej, a wydajność spada do dwudziestu lub trzydziestu procent wartości, jakiej powinien dostarczyć kształt ślimaka. Gorsze jest to, że prędkość podawania staje się nieprawidłowa, dlatego ciśnienie melty oscyluje, a deskobus produkuje niejednorodne granulaty.

Zasilacz siły, czyli śrubka kompresyjna lub zgrubacz montowany w części dozującej i napędzany niezależnie, rozwiązuje ten problem, mechanicznie tłukając materiał do głównej śruby w kontrolowanym tempie. W linii jednoczęściowej sam suszarka obciążająca pełni dużą część tej funkcji, podawając materiał przedkompaktowany o masie 0,25 do 0,40 ton na metr sześcienny bezpośrednio do części dozującej. Dodatkowy zasilacz siły lub kompresor boczny nadal stosowany jest w konfiguracjach o wysokiej wydajności, aby zapewnić całkowite wypełnienie komory i odłączyć kontrolę prędkości podawania od suszarki.

Korzyści techniczne, wynikające z całkowitego wypełnienia, przekraczają wydajność. Całkiem wypełniony sektor przyjmowania materiału dostarcza go w formie solidnego bloku, co powoduje stabilne napięcie budowlane w strefie kompresji, jednolity proces topnienia oraz przewidywalne zużycie energii. Dla częściowo wypełnionego sektora przyjmowania materialu charakterystyczne jest początkowe transportowanie, zanieczyszczenie powietrzem, nierównoważony proces topnienia i wyższe stężenie odpadów.

Geometria śrub dla folii z poliolefinu

Zalecana konfiguracja do recyklingu filmu PP PE w linii jednoetapowej to pojedynczy ekstruder z następującymi cechami:

Stawkę do średnicy 33:1 do 36:1.Jest to dłuższy termin niż konwencjonalne ekstrudery do granulowania o stosunku 25:1 do 30:1, a dodatkowa długość jest potrzebna z powodu dwóch stref wietrzenia z odpowiednim szczelnie tworzącej się masy i ponownego uwalniania ciśnienia między nimi oraz zapewnienia odpowiedniej doby przebywania, aby w pełni spłynąć szeroką rozrzędność rozmiarów obręczy typową dla recyklingowego filmu.

Stopień kompresji wynosi 3:1 do 3,5:1.Wyższa niż 2,5:1 do 3:1, typowa dla nierafinowanej poliolefiny, ponieważ wstępny materiał ma niższy masowy ciężar i potrzebuje większej zmiany objętości, aby osiągnąć pełną gęstość roztopu. Zbyt wysoka stężenie kompresji powoduje natomiast nadmierne podgrzanie i degradację, dlatego 3,5:1 jest praktycznym górnym limitem dla komórek przetworzonych.

Napęd z głowicą mieszania wyposażony w mechanizm tłoczenia.Bariera lotnicza oddziela solidne leżystwo od pojemnika z roztopem w obszarze przejścia, co znacznie poprawia efektywność rozpuszczania i zmniejsza ilość nieprzekształconego materiału, który jest przenoszony do przodu. Element mieszania – głowica mieszająca typu Maddock lub pineapple – w obszarze dozowania gęstnieje temperaturę roztopu i rozprasza kolor oraz wszelkie pozostałe złygi. Jedność temperatury roztopu bezpośrednio określa jednolitość koloru pelletów, która jest widoczną funkcją jakościową.

Nitrowany lub biometaliczny osłona wózka.Recyklingowa płyta zawiera pozostały ścierny nawet po doskonałej pranie. Bardzo zaleca się stosowanie łapki cylindrycznej poliwęglanowej o wysokiej odporności na zużycie dla folii używanej w rolnictwie; standardowe nitrowanie jest wystarczające dla czystego materiału po produkcji przemysłowej.

Konfiguracja dwustępowego odparowywania

Na liniach recyklingu folii standardowo znajduje się dwa otwory odprowadzające, a nie jeden.

Układ uwalniający atmosferę po zalaniuDzięki temu usuwa się większość zabrudzonego powietrza wprowadzanego z materiałów o niskiej gęstości objętościowej, a także pary powstającej z resztek wilgoci. Urządzenie działa przy otocznej temperaturze i jest przestrzennie duże, ponieważ przepływ gazu wydzielanego jest duży. Często stosowany jest adapter wentylacyjny lub wentylator, który blokuje podwyższenie masy roztworu do luku wentylacyjnego.

System odciążania atmosferą, położony w zewnętrznej części urządzenia.Przemysł pracuje przy ciśnieniom zbliżonych do minus 0,08 megapascalów, a wentylator odciąga z roztworu resztki wilgoci, produktów degradacji o niskiej masie molekularnej i ciekłych związków organicznych ukarzanych zapachem. Dolna poziom ciśnienia, temperatura cząsteczki i prędkość odnawiania powierzchni roztworu na otworze mają kluczowe znaczenie dla efektywności odparowywania. Zona rozładunku z zwiększoną specjalnie głębokością kanału na otworze tworzy częściowo wypełnioną sekcję o dużej powierzchni czystego roztworu, co sprawia, że wentylacja w warunkach ciśnienia niskiego jest skuteczna.

W międzyczasie między dwiema wlotami musi być tam ciąg nośny - sekcja, w której kanał śruby jest całkowicie wypełniony - w przeciwnym razie wacik prosty prostuję tylko powietrze w jakiś stopniu. Zdobycie tego umocowania to kwestia konstrukcji śrub, a nie regulacji przez operatora, dlatego filmów z recyklingu nie można zastępować śrubami o zastosowaniu ogólnym.

Kontrola temperatury topienia.

Temperatura topnienia dla recyklingu filmu LDPE wynosi zwykle od sto dziewięćdziesiąt do sto dwadzieścia dwudziestu stopni Celsjusza; dla tkanej materii PP – od dwściach stu dziesięciu do dwudziestu czterech stopni. Cięższe topnienie poprawia płynność i homogenizację masy, ale przyspiesza proces degradacji oksydacyjnej, szkoda się zapachu oraz masy pelletu stają się żółte. Delikatniejsze topnienie chroni właściwości, ale może powodować, że nieułożone części dotrą do filtru, co zwiększa obciążenie silnika. Dlatego że większą część energii potrzebnej do topnienia w ekstruderych jednowłoskowych wytworzy je upierzenie a nie ogrzewanie rur, prędkość obrotu koła jest częściej bardziej efektywnym sposobem kontroli temperatury masy topniej niż ustawienia grzejników – to pytanie, które wielu operatorów nie zauważa.

8. Opcje filtracji puszki

Filtracja termiczna to ostatnia linia obrony między zanieczyszczeniem a gotowym pelletem, a to także tam, gdzie koszty brudnego surowca stają się brutalnie widoczne. Filtr zbyt gruby pozwala na przedostawanie czarnych plam i cząstek minerałów do pelletu, a filtr zbyt finezny na mocno zanieczyszczonym materiale blokuje w ciągu kilku minut, co wymaga nieustannych zmian drukowy, wysokich stratoliwu i niskiej dostępności. Dopasowanie technologii filtracji do poziomu zanieczyszczenia jest zatem główną decyzją projektową, nie wyborem dodatkowym.

Znajomość jakości filtracji

Czułość sieci jest podawana lub w sitach, lub w mikrometrach, i relacja między nimi zależy od średnicy prowadnic, dlatego nie są one doskonale zamienne. Jako ułomny przybliżenia dla standardowych siatek z prowadnic: 40 sitów to około 400 mikrometrów, 60 sitów to około 250 mikrometrów, 80 sitów to około 180 mikrometrów, 100 sitów to około 150 mikrometrów, 120 sitów to około 125 mikrometrów i 150 sitów to około 100 mikrometrów. Filtracja poniżej około 80 mikrometrów na przetworzonej poliolefinie rzadko jest praktyczna tylko za pomocą sieci z prowadnic i wymaga zcinanego lub zgrubionego w laserze filtru w ciągle się regulującym systemie.

Pakiety ekranowe zazwyczaj tworzone są w warstwach: gruby ekran wspierający o wysokiej nośności, cienki ekran filtrujący oraz, jeśli jest to konieczne, ekran intermedia. Płyta podtrzymująca przenosi cały pakiet w obliczu ciężkiego obciążenia filtra, które może dochodzić do 15–20 megapascalów.

Porównanie ścieżek technologicznych

Tablica 5 — Porównanie mediów filtrujących w odniesieniu do zadań sizowania plastrów

Trend filtrów	Typowa równość	Przerwa przy zmienię ekranu	Strata cieści/wskaźnik odpadów	Sprawne poziomy zanieczyszczeń	Intensywność inwestycji
Ręczny zmiana ekranów płytek	40 do 100 noeł (400 do 150 mikrometrów)	Zaprzestanie pracy całej linii, kilka minut po zmianie	Niska strata obligowa, ale wysoka straty ogólna	Bardzo czysty odpad po procesie przemysłowym	Niskie
Sterownik zmieniający głowicę hydraulicznego szerokościomierza	60 do 120 mesh (250 do 125 mikrogramów)	Krzywa ciśnienia i przepływu, sekundy	Niski, zwykle poniżej 0,5 procent	Oczyszczaj brud lekko zakwaszony	Niska do średnia
Zmiennik pulpitowej/hydraulicznych ekranów dwukrzemienny/ o dwuminutowych blokach	60 do 150 masła (od 250 do 100 mikrometrów)	Ciężarowa, jeden filtr przechowuje odpady, podczas gdy drugi jest wymieniany	Niska, 0,3 do 0,8 procent	Średnio zanieczyszczone; standardowy model dla folii opakowaniowej	Średnio (100 kg/h)
Kontynuowany filtr odsysający	80 do 150 mesh (180 do 100 mikrometrów)	Nie, automatyczne zmywanie podczas produkcji	Styl średni, 1–3 procentz w zależności od częstotliwości spłukiwania;	Średnie do dużej zanieczyszczenia; folie z posprzedaży i rolno-spożywcze	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)
Kompletnie automatyczny samoczyszczący filtr laserowo wgranego.	70-150 mikrometrów z wysoką powierzchnią otwartą	Nie, obróbka prężykiem usuwa zanieczyszczenia ciągłe	Niska do średnia, 0,5 do 2%, w zależności od zanieczyszczeń	Duża i niesystematyczna zabrudzenie; rynek o najwyższej churn rate	Premium

Wybór filtraacji dla surowca

W przypadku czystego opakowania otrzymanego po logistyce przemysłowej z LDPE tasiemki, jednostronny lub dwustronny hydrauliczny zmienna prędkości o rozmiarze 80-100 mikrometrów jest wystarczający i stanowi najlepsze rozwiązanie. W przypadku opakowań po skończonym użytkowaniu zawierających od 2 do 5% zanieczyszczeń, standardową opcją jest dwustronny ciągły transformator biegu o rozmiarze 100-120 mikrometrów, który może pracować kilkanaście godzin bez potrzeby wymiany dzióbka. W przypadku filmu na mulczowanie rolnej, w przypadku którego mineralne zanieczyszczenia przeżywają nawet doskonałe procesy mycia, podstawowym elementem jest ciągły filtr obrotowy lub samoczyszczający — w takim przypadku zmienna prędkości dwustronna byłaby tak często wymieniana, że rezygnacja z niezawodności i ograniczanie produkcji stałby się nie akceptowalna.

Użyteczny sposób diagnostyki: jeśli okres zmiany ekranu jest krótszy niż około czterdziestu pięć minut na zmianie typowego tłoka, masz problem z myciem lub nieodpowiednią technologię filtru. Napraw najpierw problem z myciem, ponieważ filtr jest najdroższym punktem linii, w którym można usunąć zanieczyszczenia. Każdy gram brudu, który dociera do filtru, już zostanie nagrzany do temperatury topnienia, w rezultacie zużywając pełną kwotę kosztów energii, a z procesu wychodzi jako odpad, złożony z wartościowego polimeru.

Dwa filtrów dla wydajnego produktu

Gdzie aplikacja o bardzo niskim poziomie sklepienia czarnych punktów – na przykład granulaty z recyklingu przeznaczone do warstwy wewnętrznej filmu opakowawczego – wymaga układu filtracji w dwóch etapach: gruby filtr pierwszego etapu o tysiąckach 40–60 usuwa zanieczyszczenia masowe i chroni drugi etap, a za nim znajduje się filtr drobny na drugim etapie o tysiąckach 120–150 do polerowania. Taka konstrukcja znacznie wydłuża żywotność drogiej siatki ultrafinomistrznej i daje stabilniejszy ciśnienie ropy, niż w przypadku próby wykonywania wszystkich czynności w jednym filcie. Kosztem jest dodatkowe wyposażenie, dodatkowe opory ciśnienia i tym samym nieco wyższa temperatura ropy, którą trzeba regulować zmieniając prędkość śmigała i profil sprężarki.

9. porównanie metod skupiania

W recyclingu filmu poliolefinowego stosuje się trzy metody granulowania, a każda z nich reprezentuje inny stosunek między wyglądem granulatu, zużyciem energii, zawartością wilgoci oraz wymaganiami poświęconymi na zakup sprzętu. Wybór tej metody powinien zostać dokonany po natomiast, gdy konfiguracja ekstrudera zostanie już ustalona, a nie przed tym.

Pelletowanie wodnym pierścieniem

W cięciu w kręgu wodnym, lód jest wyprofilowany przez płytę z wieloma otworami i od razu cięty na stoperze obrotowych noży. Granulatory są wyrzucane na zewnątrz do kręgu obiegającego wodę, które wypełnia zasłonę wewnętrzną komory do cięcia, gdzie są schłodzone i przetwarzane do jednostki odwodnienia. Jest to proces mechanicznie prosty, trwały i tolerancyjny, dlatego dominuje on rynku przetwarzania filmu o średniej kapacności. Granulatory są kształtowane jak okulary lub nieco niejednorodne, nie tak doskonale kuliste, co ma znaczenie kosmetyczne, ale jest bez znaczenia w praktyce dla większości zastosowań. Systemy w kręgu wodnym odpowiednio radzą sobie ze zmieniającą się gęstością melty w recyklingowanym materiale, a także lepiej tolerują błędy operatora niż systemy podwodne.

Skrawanie ciepło

Skrawanie ciepło, czasami nazywane cofniętym chłodzeniem powietrzem, usuwa odpad i chłodzi granulaty w przepływie powietrza zamiast w wodzie. Ze względu na brak kontaktu z wodą, reszta wody jest praktycznie zerowa, a do przewijania unosi się niepotrzebny. W zamian za to zużycie energii może być większe, a granulaty mogą się połączyć, jeśli chłodzenie powietrzem nie wystarczy. Metoda ta jest odpowiednia do materiałów o ostrym przejściu spawania i umiarkowanej ślizgowości. Jest atrakcyjna tam, gdzie minimalizować trzeba zużycie wody lub gdzie granulaty są bezpośrednio dolewane do procesów pośrednich, które nie mogą tolerować żadnej wilgoci.

Pelletowanie pod wodą

Podczas granulowania podwodnego tace obrotowa i komora cięciowa są całkowicie zanurzone w wodzie do obróbki o regulowanej temperatur. Grzanki są obrabiane i chłodzone jednocześnie, a następnie przenoszone jako suspencja do suszywiara centrifugalnego. Dzięki temu powstają najbardziej jednolite, sferyczne, estetycznie wizualnie atrakcyjne granulki, co przekłada się na najwyższy przepustowość na powierzchnię tacy, dlatego jest to rozwiązanie dominujące przy wysokich wydajnościach. Produkcja takiego procesu wiąże się jednak z dużą skomplikowaniem: tace wymaga dokładnego ogrzania, aby uniknąć zamarzania, temperatura wody musi być kontroliowana w niewielkim zakresie, a uruchomienie procesu jest czasochłonne i bardziej skomplikowane. Jeśli chodzi o recykling folii, gdzie ważność ma wygląd granulatu, to wybór numer jeden to granulowanie podwodne, szczególnie w przypadku wydajności ponad 1000 kg/h.

Peletowanie piasku

Peletowanie piasku wycina ciekły materiał w formie stałych strun przez odlew frustrowany, poddaje je chłodzeniu w wodnym kąpieli, suszy je przy użyciu nóżu powietrznego i przekształca w ciętane pellety. Podaje najbardziej stabilną geometrię kulek, a także ma najmniejsze koszty inwestycyjne i jest bardzo łatwy do wizualnego sprawdzenia, ponieważ przerwanie struny jest natychmiast widoczne. Jego wada w recyklingu folii leży właśnie w tej wrażliwości; materiał recyklingowy o zmiennym napięciu, pozostałej wilgoci lub zawartości gelu powoduje przerwanie strun, a każde takie przerwy wymaga interwencji operatora. Podobno Peletowanie piasku działa najlepiej przy stosowaniu stosunkowo czystego i stabilnego surowca.

Tabela 6. Porównanie metod pelletowania dla odzyskiwanych płatów z PP i PE

Metoda	Sprawna zakres wydajności	Wygląd pelletu	Relatywna zużycie energii	Residual wilgotność po wysuszeniu	Najodpowiedniejszy materiał
Pelletowanie wodnym pierścieniem	200 do 1500 kilogramów na godzinę	Maska o kształcie lęska, lekko nierówna, akceptowalna	Średnio (100 kg/h)	0,1 do 0,3 procenta	Ogólne folie PP i PE, folie opakowawcze drukowane, torby tkane
Skrawanie ciepło (chłodzony powietrzem)	150 do 800 kilogramów na godzinę	Nierówne do uformowane w blaszkę; niektóre okoty	Niska do średnia	W zasadzie zero; brak kontaktu z wodą.	Czyszczone pliki po przemysłowym procesie, w których zużycie wody musi być ograniczone
Pelletowanie pod wodą	500 do 3000 kilogramów na godzinę i więcej	Jednolity i blisko sferyczny - najlepszy efekt kosmetyczny	Systemy średniej do wysokiej	poniżej 0,1 proc. po odwirowaniu	Wysoka wydajność wyrobu z filmów postprodukcyjnych, wyższego jakości granulat.
Peletowanie piasku	150 do 1000 kilogramów w godzinę	Jednolite ścianki stożkowe; łatwe badanie vizualne	Niskie	0,1 do 0,3 procenta	Clean, jednolity materiał stanowiowy z stabilną siłę spawania

W przypadku większości linii do recyklingu filmów PP PE o wydajności od 300 do 1500 kg/h, filtra drukowany jest standardowo, ponieważ toleruje zmiany w wartości wizkozytności, wynikające z filmów zastosowanych po konsumpcji. Polyretec dostarcza wszystkie cztery metody i określa fryz połączony z linią, a nie jako wymienną jednostkę dodatkową, ponieważ powierzchnia wtrzewy, prędkość noża i rozmiar pompy do rozpuszczalnika muszą odpowiadać grafice wydajności ekstrudera.

10. Charakterystyka linii do recyklingu filmu PP PE Polyretec

Polyretec, fabryka Wanplas z przeszłością produkcji urządzeń do recyklingu sięgającą roku 2010 i marką Polyretec założoną w 2017 roku, buduje linie do łączenia i mycia miękkiego plastiku PP PE o wydajności w zakresie od pięćset do tysiąc pięćset kilogramów na godzinę, z mniejszymi konfiguracjami o wydajności trzyset kilogramów na godzinę dostępnymi dla operacji pilotażowych i specjalistycznych. Seria PTW to platforma dedykowana filmowi: kompletna linia turn-key od otwieracza balek przez mycie, wyciskanie, suszenie, ekstruzję i granulowanie po pakowanie, dostarczana jako jedno zintegrowane systemu z jedną strukturą sterowania.

Specyfikacje linii przedstawione poniżej są ustawione dla folii PP i PE po użyciu o znanych poziomach zanieczyszczenia. Dane dotyczące mocy dotyczą łącznej mocy instalowanej w całym procesie produkcyjnym, w tym na wszystkich transporterach, pompach i napędach pomocniczych. Naprawdę wykorzystana moc wynosi zazwyczaj od sześćdziesięciu do siedemdziesięciu pięciu procent mocy instalowanej, w zależności od surowca i współczynnika obciążenia.

Tablica 7. Linie do recyklingu folii PP PE typu Polyretec PTW — szczegółowa specyfikacja całej linii

Model linii	Pojemność (kg na godzinę)	Dostępne materiały	Łączna moc instalowana (kW)	Zużycie wody, obiegowa (metry sześcienne na godzinę)	Stopa recyklingu wody	Obciążenie (mila kwadratowa)	Do obsługi linii jest wymagany personel.
PTW-300	300	Film LDPE, film opakowczy, płaska taśma z PP	210–250	4 do 6	80 do 85 procent	250 do 320	2-3
PTW-500	500	Film LDPE i HDPE, film do pakowania, torba tkanina PP, FIBC	320 do 380	6 do 9	82–88 proc.	350 do 450	3
PTW-800	800	Filmy odpadów po konsumpcji, folie rolnicze, torby tkanne z PP	470 do 560	9 do 13	84–89 proc.	480 do 620	3 do 4
PTW-1000	1000	Produkt po zużyciu, folia do szklarni, folia do mulczowania, tkanina PP	580 do 690 kW	11 do 16	85 do 90 proc.	600-760	4
PTW-1500	1500	Duża ilość mieszanych odpadowych materiałów filmowych, trwałych materiałów rolniczych, tkanin PP oraz pojemników budowlanych	820–980	16 do 23	85 do 90 proc.	820–1050	4 do 5

Jak czytać tablicę z specyfikacjami linii

Trzy punkty zasługują na wyjaśnienie, ponieważ często są źle odczytywane w porównywalnych cennikach.

Pojemność jest określona na wyjściu pelletów, a nie na wejściu pędzelków.Linie o konkretnym układzie (1000 kg/h) wytwarza jedno tysiąc kilogramów gotowego, skrzyżowanego granulatu na godzinę. W przypadku bardzo zanieczyszczonej rolki z włókna roślinnego, w której zawartość zanieczyszczeń wynosi 20%, wynosi ona około 1250 kg na godzinę. Powiedzianie nominalnej mocy przejścia jest przykładem oszukiwania, ponieważ przedstawia linie jako większe, niż są w rzeczywistości, i jest powszechnym źródłem rozczarowania po jej uruchomieniu.

Prąd chłodu to objętość obiegu, a nie zużycie.Wymiary ujęte powyżej odzwierciedlają objętość wody przepływającej przez obieg mycia w godzinę. W czasie pracy obiegu oczyszczania wody, popyt na suplement wody równy jest około osiem do piętna­desię procent tej liczby. Sekcja dwunasta opisuje szczegółowy bilans wody.

Objęcie terenu uwzględnia liniową konfigurację z dostępem do serwisowania.Uwzględniony zakres obejmuje przejścia, pokój sterowania i obszar obróbki wody, ale nie magazyny balagów surowych ani magazynów pelletów gotowych, które zazwyczaj są największymi pozbawiaczymi przestrzeni w zakładzie recyklingu. Układ w kształcie litery U lub L może zmniejszyć powierzchnię zapotrzebowania na miejsce o dziesięć do pięćnaście procent, gdy geometria budynku to wymaga.

Standardний zakres i konfiguracyjne opcje

Każda linia PTW jako standard wyposażona jest w: otwieracz balek, podajnik sortujący z separacją magnetyczną, zbiornik do prepranie i usunięcia kamieni, piec hydrolizacyjny z wstrzykiwaniem wody, dwa strefy odsuwania z blachy, zbiornik do oddzielenia na powierzchni, hamulce obrotowe o wysokiej prędkości, suszarkę na podciąganie, ekstruder jednocylindrowy z dwoma etapami odciągania z gazów, hydrauliczny zmywacz, pelletizator z odmoczeniem, sitko do sypania, silo homogenizacyjne, stację pakującą, system ciągłego obiegu wody oraz centralny panel sterowania z ekranem dotykowym.

Możliwe do skonfigurowania opcje to: zbiorniki do gorącego mycia z dozowaniem kwasu i surfaktantu, dodatkowe etapy mycia zacieków na trudny grunt, zaawansowane technologie filtracji i czyszczenia roztopu do kontynuentowego spuszczania lub samoczyszczących typów, poprawiona konstrukcja separatora do tworzenia kul, pompa do roztopu do stabilizacji ciśnienia, kompaktor na oddzielanie materiałów na edycję z boku dla materiałów o bardzo niskiej gęstości wolumiejnej, rozszerzony pakiet obróbki wody z flotacją gazem rozpuszczonym, obudowa nierdzewna i śruby odporne na zużycie w trudnych warunkach, zdalne monitorowanie z pobieraniem danych oraz wykrywanie metali przed pakowaniem kul.

11. Specyfikacje kluczowych urządzeń Polyretec

Dane poziomowe dotyczące wysokości linii są przydatne do decydowania o planowaniu, ale maszyny, które decydują o poprawności działania linii, to: gilotyna hydrolizująca, myjarki ciepłe, suszarki przemieszczające, ekstrusor i odlewacz. Tablica poniżej przedstawia rozmiary maszynowe, jakie stosuje Polyretec w całej gamie PTW, aby nabywcy mogli sprawdzić, czy każda etap jest rzeczywiście dostosowana do oczekiwanej wydajności liniowej, a nie mniejszej jednostki, której wartość została podwyższona w deklaracjach wydajności.

Prawa 8 — Przeliczanie powierzchni siewnej i rozmiaru maszyn w zależności od przepustowości

Sprzęt	Kluczowa cecha	PTW-300	PTW-500	PTW-800	PTW-1000	PTW-1500
Wylęgawil	Przełożyć: Przeznaczony do wielkości obrotu obudowy (mm)	500	600	800	800	1000
	Długość rotora (mm)	600	800	1000	1200	1400
	Ustawienie narzędzia (rotacyjne/zestawne).	9 / 2	12 / 2	15 / 3	18 / 3	24 / 4
	Siła napędowa (kW)	37	55	90	110	160
Pralniczka do trzęsienia (po etapach)	Promień drążka (mm).	300	350	400	450	500
	Prędkość rotora (obroty na minutę)	700 do 900	700 do 950	750 do 1000	750 do 1000	750 do 1000
	Siła napędowa za etap	11	15	22	30	37
Urządzenie tłoczące	Rozmiar śruby (mm)	200	240	280	320	380
	Wydajność (kg/h)	350	560	880	1100	1650
	Wilgotność na wyjściu	Niż niż 1 proc. w całym zakresie; temperatura materiału wysklepkowego 80-110 stopni Celsjusza
	Siła napędowa (kW)	37	55	75	90	132
Extruder z jednym wałkiem	Rozmiar śruby (mm)	110	130	150	160	180
	Staw L/D	33:1	33:1	36:1	36:1	36:1
	Wydażność (kg/h)	300 do 350	500 do 580	800 do 900	1000 do 1150	1500 do 1700
	Siła napędu głównego urządzenia (kW).	90	132	200	250	355
Sprzęt do produkcji granulatów (cutter, pelletizator)	Typ (standardowa konfiguracja)	Obwód wody	Obwód wody	Obwód wody	Przenośnik wody lub podwodna obróbka	Pływające
	Prędkość cięcia (obr./min)	600 do 1400	600 do 1600	700 do 1800	700 do 2000	800 do 2400
	Siła napędowa (kW)	7.5	11	15	18.5	30

Czytaj tabelę jako listę kontrolną do weryfikacji:

Obserwuj, że wydajność suwarki odciągowej oraz wydatek iłowej obu jednostek są określane powyżej nominalnej pojemności linii — linia PTW-1000 korzysta z suwarki odciągowej o wydajności tysiąc jedeneczet kilogramów na godzinę oraz iłowej o wydajności od tysiąc do tysiąc jedeneczet kilogramów na godzinę. Ten celowy próg dziesięć do piętnaście procent pozwala linii utrzymywać nominalny wydatek, gdy jakość surowca spadnie, a jest to szczegół specyfikacji, który najczęściej rozdziela linie spełniające swoje liczby od tych, które ich nie osiągają. Podczas porównywania ofert sprawdź nominację komponentów w porównaniu z nominacją linii; jeżeli każdy komponent jest nominowany dokładnie na poziomie nominalnej wydajności, linia będzie pracować pod poziomem nominalnej wydajności w realnych warunkach.

Skrzynia barierowa z głowicą mieszającą, dwukanałowe urządzenie odwadniające oraz stopień składowania 3:1 do 3,5:1 opisane w sekcji siódmej są standardowe dla całej linii ekstruderów PTW. Pokrycie butli złożone z dwóch metalów jest standardem dla linii PTW-800 i wyższego i dostępne jako opcja dla mniejszych linii; w przypadku filmów do kompostu rolnego należy to wyznaczyć bez względu na wielkość linii, ponieważ obciążenie mineralne jest głównym czynnikiem powodującym zużycie.

12. Oczyszczanie i recykling wody

Linia do mycia filmów to oczyszczalnia wody wyposażona w urządzenie do recyklingu, a firmy, które traktują oczyszczanie wody jako drugorzędne zadanie, odkrywają to na drogę. Woda wysyłana ze linii zawiera zawieszone zanieczyszczenia, rozpuszczone związki organiczne, drobiny polimerów, powierzchniowo czynne substancje i (w przypadku kąpieli gorącej kaustycznej) wysoką wartość pH. Wyprowadzenie jej bez oczyszczenia jest niezgodne z prawem w praktycznie każdym jurysdykcji, a zakup wody odnawialnej w takim samym zakresie byłby ekonomicznie uszczuplający. Poprawnie zaprojektowany kółko nieprzerwanie usuwa od ośmiu do dziewięciu procent z cykli wody.

Oś 4 etapów procesu obróbki

Odkształcanie i filtracjaWoda oczyszczająca przepływa do zbiorników zasysania, w których czas pobytu pozwala na oddzielenie piasku, cząstek gleby i innych ciężkich materiałów przez grawitację. Odpylacze lamelowe o nachylonych deskach znacząco zwiększają efektywny obszar zasysania w danym objętości zbiornika i stanowią standardowe rozwiązanie, gdy przestrzeń powierzchniową jest ograniczona. Różnica ssania od spodu odbywa się ciągło lub według programu. Sedimentacja zazwyczaj usuwa od sześćdziesięciu do osiemdziesięciu procent całkowitych zawieszonych materiałów i jest najtańszym etapem oczyszczania kilogramu materiałów, dlatego powinien być ona dobrze skomputowana.

Flotation powietrzem rozpustnymCięte cząstki, pozostałości polimerów, oleje emulowane i organiczny materiał o niskiej gęstości nie osiadają w jakimkolwiek akceptowalnym czasie. Środowisko uprasowujące powietrzem wstępnie rozpuszcza mikrobąble, które przyjmowane są przez te cząstki i przenoszą je na powierzchnię, na której strzykawik odcinają powstały środek płynny. Doszczucanie agensów koagulujących i flocklujących przed komorą uprasowującej powietrzem w istotny sposób poprawia wykrywanie poprzez agregację cienkich cząstek w większe, lepiej otwarte masa. Ten etap jest tym, co powoduje, że wysokie stężenia recyklingu wody są osiągalne na zmoczonej folii rolniczej.

Filtruj.Filtry piaskowe, filtry multimedialne lub filtry dyskowe oczyszczają oczyszczone wody, usuwając pozostałe zawiesiny, w zakresie, w którym woda może być ponownie oddana do urządzeń uciskowych i młotów, nie powodując zarysowania ani ponownie osadzania. Oczyszczanie filtra odsyła wody do etapy sedimentacji.

Powrót do procesu.Oczyszczone wody jest buforowane w zbiorniku z czystą wodą i pompowane do urządzenia. Nie wszystkie przywozowane wody wymagają takiej samej jakości: mokry tłoczony oraz zbiornik na fazę przerabiania mogą przyjmować wody o niższej jakości, podczas gdy ostatnia faza spłukiwania powinna otrzymywać najczystszą wodę lub nowy materiał. Projektowanie systemu powrotu o dwóch jakościach, w którym woda przesuwa się od najczystszej fazy do najbrudniejszej, znacznie zmniejsza obciążenie w procesie oczyszczania oraz zapotrzebowanie na świeżą wodę.

zarządzanie pH i obsługa pożary

Gdy stosuje się gorącą wodę z alkalicznym detergentem, woda wypływająca z tego okruga ma pH zwykle między jedenastym a trzynastym. Powinna być przechowywana w oddzielnym okręgu od ogólnego obiegu wodnego, zarówno dlatego, że chemia jest wartościowa, jak i dlatego, że mieszanie jej z głównym obiegiem przekłada cały system na zasadniczo zasadowy i powoduje zakwaszenie. Woda z okruga alkalicznego uzupełniana jest świeżą wodą o sodzie, gdy zmniejsza się jej koncentracja, a regularnie czyszczona, gdy zawiera zbyt wiele materii organicznej. Woda czyszczona alkalicznie wymaga neutralizacji przed wpuśczeniem do głównego obiegu przetworzenia lub zrzeczenia się jej.

Balans wody według pojemności linii

Jednorazowe vs. dwumazkowe ekstrakcja dla filmu LDPE

Kapacytet linii (kg/h)	Obiegowa woda (metry立方 na godzinę)	Świeżą wodę dopływową (m3/h)	Stopa recyklingu wody	Produkcja wilgotnego odpadu, karmienie strumieniem czystym (kg/godz.)	Produkcja wilgotnego odpadu, karmienie cienkim strumieniem (kg/godz.)
300	4 do 6	0,5 do 0,9	80 do 85 procent	10 do 20	90 do 180
500	6 do 9	0,8 do 1,3	82–88 proc.	15-35	150 do 300
800	9 do 13	5	84–89 proc.	25 do 55	240 do 480
1000	11 do 16	1.3 do 2,2	85 do 90 proc.	30 do 70	od 300 do 600
1500	16 do 23	1,8–3,1	85 do 90 proc.	45 do 105	450 do 900

Dane dotyczące ścieków podawane są jako surowy, wilgotny błoto po filtracji lub ekstrudowaniu, średnio na poziomie od sześćdziesięciu do siedemdziesięciu procent suchej masy. Warto zwrócić uwagę na dramatyczną różnicę między odpadami z surowców zbieranych z terenów rolniczych a surowcami ekologicznych: przy wydajności na poziomie tysiąc kilogramów na godzinę, biodegradowalne włókna rolnicze mogą powodować dziesięciokrotnie więcej odpadów niż odpadki z produkcji opakowań ekologicznych. Pojemność urządzeń do obsługi odpadów, możliwości przechowywania i ich eliminacji muszą być dostosowane do najcięższego materiału, który planuje obrabiać fabryka, a logistyka usunięcia odpadów powinna być z planowana przed uruchomieniem linii, a nie po powodzi w pierwszej łodzi zapasowej.

Prakticzne porady dotyczące projektowania systemu zabezpieczającego przed utratą wody

Prawie zawsze oferujemy trzy rekomendacje na podstawie doświadczeń z pomiarów w obiekcie. Po pierwsze, należy powiększyć objętość sedymentacji, ponieważ to najmniej kosztowna osada w całym obiekcie, a bufor, jaki tworzy, absorbuje wariacje zastrzyków, które mogłyby destabilizować cały cykl. Po drugie, należy zainstalować system obsługi ciśnionego odpadu, zamiast korzystać z okresowych porządków handlowych. Manualna obsługa staje się punktem niezbędnego, ograniczającą dostępność instalacji. Po trzecie, należy mierzyć i dokumentować dodawanie wody pitnej ciągłą kontrolę. Wzrost stężeń to najwcześniejszy i najbardziej niezawodny wskaźnik, że cykl oczyszczania degraduje się, zazwyczaj z powodu nieprawidłowej dawkowania ziarniznacyjących lub potrzeby serwisowania filtra.

13. Porównania zużycia energii

Wydatek energii na kilogram przerabianych odpadów, wyrazony w kilowattogodzinach, jest najbardziej przydatnym wskaźnikiem operacyjnym, które zajmuje się efektywnością maszyny, jakości surowca oraz i discipliną operacyjną w jednym danych. Jest on bezpośrednio porównywalny pomiędzy zakładami, niezależnie od lokalnych stawki za energię. Well-stworzona linia do recyklingu folii PE PP typu jednoskładowego, przeznaczonej do recyklingu odpady po użytkowaniu, powinna osiągać energię q obsługiwana na kilogram w zakresie 0,30 do 0,45 kilowattogodzin.

Gdzie idzie energia

Tablica 10. Rozdział zużycia energii na etapie procesu

Etap procesu	udział w energii całej linii	Typowy specyficzny pobór (kWh na kg pelletu)	Główny czynnik kształtujący zmienność
Zespolowanie na jednolite plastry	8–12 proc.	0,025 do 0,055	Otwory w ekranie, ostrość ostrzy, grubość materiałów.
Cywernie (wielowartościowe pastniczki, akwarium, pompy)	15 do 20 proc.	0,045 do 0,090	Ilość etapów mycia, poziom zanieczyszczeń, prędkość rotatora
Tłoczenie i sušenie	18 do 25 procent	0,055-0,110	Wilgotność wejściowa, zamierzona wilgotność wylotowa, profil nagrzewania zbiornika
Wykręcanie (motor główny, nagrzewanie przewodu, system vacuum)	40 do 50 procent	0,120 do 0,225	Konstrukcja śrutownicy, temperatura topnienia, temperatura podawana, spadki ciśnienia w filtrze
Pelletizowanie i stosowane środki pomocnicze (narzędzie do cięcia, suszarka, sitko, silo, zamykanie do tektury)	8–12 proc.	0,025 do 0,055	Metoda granulacji, temperatura wody chłodzącej
Połączenie linii	100 procent	0,30 do 0,45	Stopień zanieczyszczenia jest ważniejszym czynnikiem niż metoda lub proces produkcyjny.

Wyjaśnienie liczb

Przedłużenie oparta na ekstrudowaniu jest kluczowa, dlatego architektura z jednym etapie skupia się na niej. Naczepstwo materiału do silnika ekstrudującego, który jest już w temperaturze od osiemdziesięciu do stu dwunastu stopni Celsjusza, usuwa istotną część zapotrzebowania na ciepło, a dodanie materiału o wilgotności poniżej jednego procenta eliminuje ogromne straty ciepła wynikające z odparowania wody w komorze. To właśnie pochodzi od piętnastu do dwudziestu piątku procent oszczędności w dziedzinie transferu energii między etapami w oparciu o architekturę z jednym etapem, w porównaniu do architektury z dwoma etapami.

Czysta poindustrialna folia LDPE zajmuje dolny koniec skali, zazwyczaj 0,28 do 0,33 kilowatogodziny na kilogram, ponieważ proces mycia jest minimalny, a spadki ciśnienia filtracyjnego są niskie. Silnie zanieczyszczone folie polimeryczne jako owijarka leśna znajdować się na górze, zazwyczaj w zakresie 0,42 do 0,50, ponieważ wymaga ona większej ilości etapów mycia, gorącego mycia, większej skuteczności pomp żeliw1 oraz znacznie wyższych spadków ciśnienia filtrującego. Jeśli mierzona wartość przekracza 0,50 na obyciałej folii pakującej, jest coś nie tak – najczęstszymi przyczynami są zaciągnięte gwarę i skrzynka, która umożliwia nadmierne odpowanie się, blokowany filtr pracujący przy wysokim spadek ciśnienia, niedrobnodawany części tłoczący lub szyba susząca, która działa z niewystarczającym odparowaniem pary, w wyniku czego pracę suszenia wykonuje części tłocząca.

Rzeczywiste metody redukcji energii

Dbaj o czystość filtra rozpuszczalnego.Zmniejszanie ciśnienia w filtrze to wyłącznie strata energii parzystej. Naprzemiennie działający filtr o ciśnieniu 18 Mpa, a nie 8 Mpa zużywa znacząco więcej energii z silnika głównego dla identycznej produkcji, a dodatkowa taśma narusza temperaturę wyrobu i obniża jakość polimeru.

Przechowuj odstęp między gwoździem a cylindrem.Uszkadzanie zwiększa odstęp radjalny, pozwalając wlkowi na przepływ do tyłu nad płytkami. Produktowość spada, moc specyficzna wzrasta, a temperatura wlkównicy rośnie, ponieważ ten sam materiał jest kregany wielokrotnie. Zmierzanie średnicy wkręta i średnicy ciała cylindrycznego w regularnych odstępach czasu i ponowne wyłożenie lub wymiana przed stwierdzeniem znaczącego zużycia to prosty czynnik konserwacji zapobiegającej, z szybkim zwrotem z inwestycji.

Używaj urządzeń o zmiennym częstotliwości we wszystkich instalacjach.Pompy, maszydy i przewozy pracujące na stałym obrocie, gdy linia posiada obciążenie częściowe, odpowiadają za potrzeba dużych ilości energii. Regulacja częstotliwości w całej linii pozwala zrezygnować z potrzeby energii pomocniczej o dziesięć do dwudziestu procentów, gdy obciążenie jest zmiennione.

Izolacja cekanu i nagrzewających zbiornikówPodgrzewane kurtki izolacyjne dośrodkowane i izolowane zbiorniki do gorącej obróbki zmniejszają utratę energii znacznie. Jest to jedna z najtańszych dostępnych pozanotowanych metod oszczędzania energii, a często jest pomijana na liniach budowanych przy ograniczonej wydajności budżetowej.

Nie przekraczaj temperatury topnienia.Na każde dziesiątki stopni Celsjusza temperatury topnienia odpadkowej masy odpowiada dodatkowe zużycie energii, pogorszenie zapachu i zwiększone ryzyko degradacji oksydacyjnej. Ponieważ docisk w jednokręglewym ekstruderze dostarcza dużej ilości ciepła, ograniczenie prędkości obrotu wałka, jednocześnie zapewniając równowartość produkcji dzięki lepszej podaży, jest często bardziej efektywne niż obniżanie ustawień nagrzewnic.

14. Kontrola jakości pelletu

Wiele procesów przemysłowych potrzebuje nieprzetworzonego i większości odpowiadają ekstruderowy spoiw przekształcając go w pełnowartościowy odpad lub surowiec do produkcji nowych wyrobów.

Siedem głównych parametrów pomiarowych

Prędkość przepływu masy (MFR).Mierzony zgodnie z normami ISO 1133 lub ASTM D1238, zwykle przy temperaturze 190 stopni Celsjusza i obciążeniu 2,16 kilogramów dla PE oraz 230 stopni Celsjusza i obciążeniu 2,16 kilogramów dla PP. MFR wskazuje zarówno podstawowy stopień jakości materiału, jak i stopień degradacji termicznej. Rosnąca wartość MFR w różnych partiach produkcji oznacza, że dochodzi do rozdzielenia łańcuchów – najczęściej z powodu zbyt wysokiej temperatury roztworu lub zbyt długiego czasu przebywania w silniku. Wartość konsystencji ma taką samo ważność, jak absolutna wartość: klient produkujący folię musi wiedzieć, że wartość MFR pozostanie ta sama w przyszłym miesiącu.

Zawartość popiołu.Objętość popiołu mierzy się wg normy ISO 3451 lub ASTM D5630 poprzez kontrolowany proces spalania i mierzy zawartość nieorganicznych substancji – wysoce mineralne, wysypy, pigmenty. Jest to najbardziej bezpośredni sposób oceny efektywności procesu prania i filtrowania. Promień poniżej 0,5% wskazuje na doskonałe działanie, w przypadku recyklingu folii rolniczych wynosi on zwykle od 1% do 2%, natomiast poziom powyżej 3% ogranicza możliwości zastosowania materiału i przyczynia się do szybszego zużycia maszyny klienta.

wilgoć;Zmierz w ten sposób, że obliczymy utratę na zrzucaniu lub tytulację Karl-Fischer. Poliolefiny nie mają właściwości higroskopijnych, więc woda na powierzchni jest jedynym problemem. Dobra eksploatacja odkurzacza centrówkowego powinna zapewniać mniej niż 0,1%. Wyższe wartości wskazują na problem z usuwaniem wilgoci w obrabiarkach, a nie na problem w materiału.

Liczba czarnych plam.Zliczane optycznie na określonej masie próby, zazwyczaj wyrażane jako grudki na kilogram, czasami z prógiem wielkości, takim jak więcej niż 0,2 milimetra. Czarne plamy pochodzą z karbonizowanego polimeru w martwych obszarach ekstrudera, zanieczyszczenia nieusuniętego materiału, lub fragmentów materiału opadających ze ściany dzbanku. Są to najbardziej widoczne komercyjnie wady w przetworzonych kolorach jasnych.

Różnica kolorów (delta E).Zamierzone wartości określono za pomocą koloromira za pomocą standardu odniesienia w przestrzeni CIELAB. W przypadku recyklingu, praktyczne znaczenie ma konsystencja między poszczególnymi partiami, a nie majątkowanie konkretnego celu, ponieważ mieszany film po użyciu będzie zawsze szary do ciemnoszarego. Delta E w przedziale od dwóch do pięciu jednostek jest zazwyczaj niezauważalne dla oka; powyżej pięciu jednostek jest ściśle widoczne, co prowadzi do skarg klientów.

Ocena zapachu (VDA 270).Test sensoryczny standardowy, w ramach którego próba wybranego produktu ocenia panel przeszkolonych ekspertów i otrzymuje ocenę na skali od jednego do sześciu, gdzie jeden to niewyczuwalny, a sześć nie do zniesienia. Klientom, między innymi z branży motoryzacyjnej i konsumpcyjnej, często określana jest stopnia VDA 270 na poziomie trzy lub trzy i pół maksymalnych. Sekcja XV precyzuje, jak można polepszyć taką ocenę.

Siła rozciągnowa i odległość pobicia.Mierzone zostały wg normy ISO 527 lub ASTM D638 na próbach kompresyjnie formowanych lub spiłanych. Cechy rozciągliwe dowodzą, że składowa polimeru przetrwała proces. Stopnię rozszerzenia przy sztywnieniu udowodni się jako bardziej precyzyjny wskaźnik, zwłaszcza w momencie początku degradacji.

Stopień zanieczyszczeń, uzyskiwany stopień obrabianych pelletów i zastosowanie w dalszym ciągu procesu

Tablica 11 — współczynniki poprawiające produktywność w oparciu o warunki referencyjne

Zanieczyszczenie surowca.	Maksymalna ilość popiołu	Typowa konsekwencja MFR	Realistyczna jakość granulatu	Sprawne zastosowanie w dalszych etapach
LDPE postindustrialnego, mniej niż 1 proc.	poniżej 0,3 proc.	W zakresie plus minus 10 proc. od serii do serii.	Przystępne; odpowiednie do produkcji folii	Folie odgarniane, folia do opakowania stretch wrap, podkładka, powłoka ekstruzyjna
Pakietowe folie pożyteczne, od 2 do 5 procent	0,4 do 1,0 procent	W zakresie plus minus 15 proc.	Dobra jakość z zakresu ogólnego zastosowania.	Sachety na odpadki, płytowość konstrukcyjna, wewnętrzne warstwy opakowań wielowarstwowych, elementy formowane metodą iniekcji, które nie są krytyczne
Torba PP spawana i FIBC, 3–8%	0,8 do 2,0 procenta	W zakresie plus minus 20 proc.	Klasa przemysłowa.	Kubki, palety, doniczki, taśmy z tkanin tkanych, formy przemysłowe
Folia do szklarni, 5−15 procent	0,8 do 1,8 procenta	W zakresie plus minus 20 proc.	Średni stopień rozbioru	Film rolniczy, rura do nawadniania, podkład z geomateriału, wyformowane elementy rolnicze
Film do mulczowania rolniczego, od 10 do 30 procent	1.5 do	W zakresie plus minus 25 proc.	Kategoria energetyczna	Sachety na odpadki, rura na potrzeby nawadniania, przewód dla kabli, tkanina podłożna dla geomembran, elementy usuwające wodę

Budowanie praktycznego systemu jakości

Pracująca laboratoria do zakładów recyklingu filmu potrzebuje urządzenia do testowania przepływu cieczy, pieca mufflowego do określenia zanieczyszczeń zawiesinowych, balansu wilgoci, małego kolorimetru oraz prasy laboratoryjnej do przygotowywania prób do testów napięcia. Skandal nadniekszej zaawansowanej technologii jest poprawne odbiór próbek. Przyjmowanie prób w godzinnych odstępach od stacji pakowania, ich przechowywanie na etykietach dla poszczególnych partii i testowanie przepływu cieczy i zawiesin na każdej zmianie pracy są dla nas najważniejsze. Testy napięcia i zapachów mogą być bardziej rzadkie, zazwyczaj co produkcji lub zgodnie z wymogami klienta.

Stojak homogenizujący to urządzenie kontroli jakości, które w większości zakładów jest niedoceniane. Pomieszczenie czterech do ośmiu godzin produkcyjnych przed bagowaniem znacząco zmniejsza waha w ciągu krótkiego okresu, przekształcając serię nieco różnych produktów w czasie w jednolity lokat. Dla klientów, którzy nadążają za jednoliktwem — i ci, którzy dobrze płacą, zawsze to robią — to często jest bardziej cenne, niż niewielka poprawa średniej jakości.

15. Ograniczenie szkodliwego zapachu dla folii po przetwarzaniu

Smród jest atrybutem jakościowym, który najczęściej uniemożliwia wejście pelletów z recyklingu do rynków o wyższej wartości. Jest to również atrybut, który najbardziej odbiega od jednorodnej poprawy urządzeń, ponieważ smród w poliolefinach po użyciu pochodzi z co najmniej czterech różnych źródeł, które wymagają czterech różnych środków przeciwdziałających. Zrozumienie, jaki ze źródeł dominuje w konkretnym materiału do produkcji, jest warunkiem koniecznym do poprawy oceny VDA 270.

Cztery źródła zapachu

Wspomniane wcześniej truskawkiPoliolefiny w swoim pierwszym żywotnym okresie absorbują związki tłuszczowe i aromatyczne zawarte w żywności, detergentach, środkach ochrony roślin i paliwach. Kompo-nendy te difundują w masę polimru, a nie tylko na jego powierzchnię, dlatego uprawianie powierzchni nie uodświeci ich. Muszą one być wyparowane termicznie w fazie masy.

Produkty degradacjiTermiczna i oksydacyjna degradacja poliolefiny generuje aldehydy, ketoony, kwasy karbowane i krótkokadłowe węgielu — wszystkie te substancje mają niski próg zapachu. Każdy nadmierny stopień temperatury plazmy i każda dodatkowa minuta czasu pobytu wzmacnia to obciążenie. Jest to całkowicie pod twoją kontrolą dzięki parametrom procesu.

Aktywność mikrobiologiczna.Organiczne pozostałości na filmie, który został zwinięty i przechowywany wilgotny przez tygodnie, sprzyjają rozwojowi bakterii i grzybów, produkując wiązkowe kwasy tłuszczowe, aminy i związki azotowe o bardzo niskim limicie zapachu. Ocena przez ciepłe uciskanie kaszą jest bardzo skuteczna; ocena przez zimne uciskanie kaszą nie przyspiesza tego procesu.

Reszta dodatków i rozpuszczalników do tuszuAntymixujące środki, antyoksydanty i pozostałe rozpuszczalniki farb drukowanych nadają pomieścinającym zapachem, który jest zazwyczaj delikatny, ale uporczywy.

Szesna droga redukcji zapachu 156

Palica pierwsza – stopniowe zwiększanie stopnia węglowego.To jest największy wpływ pojedynczego środka. Ścisłość wody ponadprzeciętniej (o 0,06 do 0,09 megapascal) znacznie zwiększa siłę napędzającą usuwanie odparzeń. Również ważne jest szybkość odnawiania powierzchni plastiku w odparniaku: strefa zredukowania ciśnienia ze znacznie wzmocnionymi kanałami oraz częściowo wypełnioną naczyniem naraża znacznie większą powierzchnię plastiku niż cały kanał, a dodanie specjalnego elementu sekwencyjnego w odparniaku może znacznie zwiększyć efektywność usuwania odparzeń bez jakiejkolwiek zmiany poziomu ciśnienia.

Palec nr 2: odwiewanie pary lub gazem nietlenącym.Wstrzykiwanie niewielkiej ilości wody lub azotu w olej dolewający przede ściskiem pod ciśnienie pomaga w odparowaniu. Wstrzyknięty gaz paruje i rozprzestrzenia się przez olej, tworzące w nim małe pęcherzyki, a towarzyszące kompozycje organiczne oddzielają się od oleju i uchodzą w kierunku ścisku. To pozwala na wykorzystanie tej samej technologii, jaka jest stosowana w chemicznej technologii przekształcania, i jest znacznie bardziej efektywna niż sam ścisk. Prędkość wstrzykiwania jest niewielka, zwykle dająca wynik mniejszy niż jeden procent masy, i musi być dokładnie kontrolowana, aby uniknąć destabilizacji oleju.

Palec nr 3: kontrola czasu pobytu masy w procesie żywieniowego.Długi pobyt przy wysokiej temperaturze powoduje, że nowy zapach wywodzi się szybciej niż usunięcie obecnego zapachu. Zaburzenia w śrubie, adapterze i wtryski są najgorszymi zdolnymi do powstawania odpadów, ponieważ tam, gdzie materiał stojący na miejscu znacząco się degraduje, a potem czasowo odpada do głównego strumienia. Projektowane strumienie płynące w strumieniu, uniknięcie ostrych kątów i regularne przygotowanie do usprawiedliwionej metody zmniejszają ten przekaz.

Palica czwarta – obniżenie temperatury doły.Wyraźnie rośnie stąd, jak rośnie temperatura. Obniżenie temperatury topnienia LDPE z 230 do 205 stopni Celsjusza na surowie z recyklingu filmowo-powlekliwego zazwyczaj poprawia odrębną skalę oczu VDA

Palica piąta – poprawa strumienia przy upuszczaniu.Ciepłe mycie kwasowe o temperaturze siedemdziesiąt pięć do osminta pięć stopni Celsjusza usuwa źródła mikrobiologicznych i tłuszczowych zanieczyszczeń, zanim one wchodzą w skład plastifikatu. Jest to najtańszy sposób redukcji zapachów, ponieważ usuwanie zanieczyszczenia wodą jest zawsze tańsze niż usuwanie przy użyciu podciśnienia. W przypadku plików pożytku usługiowych przeznaczonych do sprzedaży na rynku o szczególnie wyczulonym ukierunkowaniu na zapachy, ciepłe mycie powinno być traktowane jako obowiązkowe, a nie jako opcjonalne.

Realistyczne oczekiwania

Recyklat z arkuszy w opakowaniach używanych jednoznacznie jest kategorii VDA 270 czwartą lub piątą. Dodanie ciepłego mycia mocznikiem zazwyczaj zwiększa cenę o połowę do jednej stopni. Dodanie właściwie skonfigurowanego urządzenia o dwukrotnym odparowaniu w głębokim odciążeniu przynosi kolejne pół do pełnej stopni. Dodanie wyparowania w rozpaleniu i dokładnego sterowania temperaturą pozwala uzyskać klasę od trzech do trzech i pół, co otwiera większość zastosowań konsumenckich, które nie dotyczą pojazdów. Odniesienie do klasy dwóch i poniżej na tworzywa w opakowaniach używanych jest bardzo trudne poprzez recykling mechaniczny w pojedynkę i zazwyczaj wymaga wyjątkowo czystego materiału wejściowego.

16. Poradnik wyboru: Wybór modelu linii produkcyjnej

Zachowaj kolejność: następujący tabel przekształca cztery częste scenariusze klientów w konkretne modele linii Polyretec i kluczowe decyzje konfiguracyjne, które z nimi są związane. Konfiguracja jest równie ważna jak wydajność: dwa użytkownicy, którzy zakupią tą samą linię PTW-1000 do roznoszenia różnych surowców, otrzymają znacząco inne maszyny.

Stół 12. Zastosowanie do przewodnika doboru modelu dla linii recyklingu płytków PP PE Polyretec

Szczegółowy obraz sytuacji klienta	Zalecany model linii	Potrzebujemy mokasowania ciepłego?	Specyfikacja filtracji pochylenia	zalecana metoda granulowania	Inne szczegółowe informacje o konfiguracji
500 kg/h Biała jakość LDPE po przekształceniu, minimalne drukowanie, zanieczyszczenie poniżej 1%	PTW-500	Nie; wystarczające jest wietrzenie zimne i płynne czyszczenie mechaniczne.	Zmiennik pulpitowej o dwominutowych blokach, 100-tka	Krąg wody lub ciąg, w którym preferowana jest sztywna geometria pelfetów	Standardowy nitrowany oburiec wystarcza; dwie etapy tarcia; kompaktowy koło zamknięte; może być obsługiwany przez 2–3 operatorów
1000 kg/h folii po konsumpcji, drukowanej, mieszanej folii wiązających i owijających, z zanieczyszczeniem w zakresie od 2 do 5 proc.	PTW-1000	Tak, czyste pranie łagodnim kwasem przy temperaturze 75 do 85 stopni Celsjusza wraz z dodatkiem surfaktantu i fazą spłukiwania.	Kontynuowany filtr odsysujący o siatce 120 µm lub system dwuwahaczkowy z podwójną filtracją gwarantującą jakość filmu końcowego	Standard obwodu wodnego; cięcie pod wodą, gdy wygląd pelletu jest ważny z punktu widzenia branży	Kolba biometylowa; trzy etapy tarcia; głębokie odprowadzanie gazów z waku przez dezodoryzację; flotacja powietrza rozpuszczonego w obiegu wody.
800 kg/h folia dla mulczu rolnego, obciążenie glebowe 15 do 25 procent, sezonowa działalność	PTW-800	Zalecane; wysoka temperatura zwiększa zawartość popela i zmniejsza zapach na zanieczyszczonej siatce mulczowej	Kompletnie automatyczny samoczyszczący filtr, o średnicy 100-150 mikronów; sterownik spustowy zbyt szybko się zasłabe.	Obwód wody	Dłuższy okres żywotności dzięki przedzmielczarkowi i posuwczemu wózka do suchej uprzątnięcia, ostrzem tnących z węgla wolframowego, cewce bimetalowej, obłożnieniu sedimentacyjnemu o większym rozmiarze oraz czterem etapom tarcia.
1500 kg/h torba wywinięta z polipropylenu i FIBC, 3-8 procent zanieczyszczenia, ciągłe wykonywanie pracy w trzech zmian	PTW-1500	Wymagany; wysoka temperatura, gdy worki posiadały proszki chemiczne, mineralne lub nawozy	Kontynuowany filtr odsysujący o siatce 100–120 µm, ograniczony do wysokiej szybkości przepływu	Pelletowanie pod wodą gwarantujące stabilność wydajności i jednolitość granulatu przy tej pojemności	Silnik do otwierania balek i pre-tritury; kruszyciel na mokre masy o szerokim śmigłem; zbiornik na odpad wodny dostosowany do usuwania materiału pokrywowego i włókien; pompa do roztopienia zapewniająca stabilność ciśnienia; silo do homogenizacji dopasowany do 6-8 godzin wytwarzania produktu

Jak Polyretec wykonuje proces selekcji

Przedstawiona powyżej tabela selekcji jest punktem wyjścia, a nie konkretnym specyfikacją. W praktyce Polyretec prosi o cztery rzeczy przed skonfigurowaniem linii: reprezentacyjną próbkę surowca o masie co najmniej dwudziestu kilogramów, celowy wyprodukowany produkt w kilogramach na godzinę i godzin na rok, zamierzona aplikacja wokół pelletu oraz warunki lokalne obejmujące dostępną powierzchnię, dostęp do energii elektrycznej oraz możliwości oddawania wody. Po pierwszym testowym uruchomieniu na linii producenta określa się rzeczywisty stopień wydajności, rzeczywiste zawartość popiołu oraz rzeczywiste zużycie energii na jednostkę masy dla danego materiału, co stanowi dużo bardziej pewny fundament dla decyzji zakupowej niż jakakolwiek tabela.

Wyposażność to liczba najczęściej niedoceniana. Balak folii do mulczowania z roślin uprawnych o dwudziestoprocentowej zanieczyszczoności i ośmioprocentowej zawartości wilgoci daje coś około siedmiu do siedmiu-dziesięciu procent masy dostarczonej w postaci gotowego granulatu, po uwzględnieniu usunięcia zanieczyszczeń, trałów i odpadów filtrów. Wybieranie kosztów eksploatacji wyszczególnionych na podstawie założenia o wyprodukowania 90 procent wykorzystanej masy surowców przyniesie zły rezultat, a próbny start jest kluczowym elementem zapobiegania takiej sytuacji.

17. Kapacność granulowania w linii produkcyjnej od firmy Wanplas

Jednorzędowy ekstruder integrowany w linie recyklingu folii Polyretec PP PE jest optymalny do jednej czynności: konwertowania mytej, osuszonej folii do czystego granulatu recyklingowego z dwukrotnym odwadnianiem i filtracją masy roztopionej. Wykonuje to zadanie w efektywny i niższy sposób w zakresie specyficznego zużycia energii. Nie jest jednak maszyną kompozycyjną, a niektóre przedsiębiorstwa recyklingowe potrzebują możliwości kompozycji obok linii mycia.

Gdy my dobrego nie osiągniemy:

Trzy sytuacje wymagają różnej maszyny. Po pierwsze, wprowadzanie wypełniaczy i dodatków: dodanie wapna, talku lub włókien szklanych do recyklingu w celu osiągnięcia określonego przez klienta stopnia twardości lub parametrów kosztowych wymaga możliwości mieszania rozdzielnego i rozbłyskującego w maszynie OW, czego jednowalec do recyklingu nie jest w stanie zapewnić. Druga sytuacja to kompatybilizacja mieszanych strumieni poliolefinów: blendowanie frakcji PP i PE z kompatybilizatorem w celu produkcji używalnej aluzy wymaga precyzyjnego, kontrolowanego odciążenia wzdłuż konfiguracyjnego rurki. Trzecia sytuacja to malowanie masterbatchu w wysokim stopniu załadunku z wymaganiami jasności, w której jakość mieszania w maszynie OW zapewnia znacznie lepszą jednolitość koloru.

Drogę integrowaną

W celu wysokiej wydajności mieszania dwuściskowego z obrobionymi płatkami oraz dla pelletowania modyfikowanego, które wymaga dodatków, kompatybilizatorów lub kolorowych masterbatchów, firma Wanplas dostarcza zaawansowane systemy pelletowania, które łączą się bezpośrednio z liniami do prasowania. Dzięki temu, że oba elementy pochodzą z grupy Wanplas, interfejs między linią prasowania a systemem mieszania został zaprojektowany zgodnie z określonymi parametry jako jeden projekt: wydajność suszarki do żucia, konfiguracja podawania bocznego, architektura sterowania oraz połączenia pomocnicze.

Architektura praktyczna jest prosta. Linia do mycia Polyretec obsługuje otwieranie balek poprzez suszenie i dostarcza ciepłe, suche, kompaktowane świeczki. Te świeczki są podawane - lub bezpośrednio, lub za pomocą bufora do odłowywania - do systemu dwuszelowych rozdzielaczy dostarczonego przez firmę Wanplas, wyposażonego w dozowniki graficzne do wypełniaczy i dodatków, podajnik otwartyzszy dla włókna lub wysokodążących minerałów, dwupunktowy odśrodkowujący z napowietrzaniem do usunięcia parafiny i filtrowanie roztopu przed prasy pelletującej. W efekcie otrzymujemy jedną urządzenie, które może wyprodukować zarówno czysty pellet z recyklingu, jak i materiał wzbogacony, spełniający normy, z tej samej części wspomaganego startu.

Podjęcie decyzji

Większość firm recyklingujących film nie potrzebuje zewnętrznego systemu mieszania dwutrwałowego na pierwszym dniu. Jeśli Twoja działalność koncentruje się na przekształcaniu odpadów filmowych w granulaty recyklingowe o szerokie zastosowanie, sprzedawane wg kategorii, to integrowany układ z jedną pręgą w serii PTW jest odpowiednim urządzeniem, a doliczenie możliwości mieszania byłoby kosztem kapitałowym, bez tego, że przyniesłoby korzyści. Jeśli Twoja działalność polega na dostarczaniu złożonych granulatu o określonym składzie do plant podrębnicowej lub naciągowej, w których klient określa ilość wypełniaczy, wartość twardości czy kolor, to droga z parą tańców jest niezbędna i powinna zostać zaplanowana w projekcie fabryki od samego początku, ponieważ nadrekonstruowanie tego sprzętu w późniejszym czasie wymaga odbudowy systemu transportu materiałów między obiema połowami fabryki. Przedstawienie całej piąciotygodniowej mapy produktowej na etapie określenia parametrów nie wiąże się z żadnymi kosztami i często zmienia decyzję dotyczącą układu fabryki.

18. Częste problemy i rozwiązania

Każda linia recyklingu filmów boryka się z tym samym krótkim zestawem problemów w produkcji. Czym się wyróżnia dobrze funkcjonująca instalacja od tych, które mają problemy, to szybkość diagnostyki – wiedzienie, która z kilku możliwych przyczyn jest w pierwszej kolejności złożona na weryfikację, oraz w jakim porządku. W poniższej tabeli najczęstsze problemy z wyróżnieniem ich przyczyny i potrzebnych środków poprawy są uporządkowane.

Tablica 13 — Liczba linie do mycia butelek PET przeznaczonych do spożycia: specyfikacja techniczna modułu do szlifowania w wodzie

Problem	Prawdopodobne przyczyny	Akcje korekcyjne, w kolejności priorytetowej
Pellety zawierają pęcherzyki lub puste miejsca.	Odpowiednia wilgotność powyżej 1 procent dostawaną do ekstruderu; wylot podciśnienia nie osiąga dostosowanego poziomu; uszczelnienie pomiędzy wlotami zostaje zniszczone; pokrywające parę oddawacze w suszarce są zablokowane	Zamierzyć wilgotność flakiemo w odprowadzeniu od wyciskowego odkurzacza; oczyścić i sprawdzić płachta do odprowadzania pary i otwory w rurach; sprawdzić pracę pompy wciągającej i linie wciągającej pod kątem przenoszenia polymerów; zweryfikować profil nagrzewania rur na wyciskowym odkurzaczu; upewnić się, że śrubina ekstruderu ma odpowiedni projekt recyklingu folii i że jej sekcja szczelniej zapobiegająca spływowi ropy jest nieustannie dobra.
Rozbicie węzła w pelletyzerze (sustawy węzłów)	Molie charakteryzująca nagromadzoną w materiale wilgoć i prowadząca do osłabienia i rozbicia nici; temperatura topienia jest zbyt wysoka i zmniejsza siłę topienia; niezmielone cząstki; nierównomierne łączenie materiału powodujące oscylacje ciśnienia topienia; temperatura sejki chłodniczej jest zbyt wysoka lub zbyt niska;	Przede wszystkim należy zadbać o wilgoć; zmniejszyć temperaturę topienia o kroki 5 stopni Celsjusza i przeprowadzić obserwacje; sprawdzić odległość osi pasa i przejść do zaimplementowania dostosowania.
Wysokie zawartość popiołu w pelletach	Niewystarczająca intensywność mycia dla poziomu zanieczyszczenia; prędkość obrotu wirnika myjnego zbyt niska lub brzeszczaki zużyte; zbiornik wysypu zbyt obsadzony lub rozproszony; filtr rozpuszczki zbyt drobny; sitka dofrajeru zbyt duża, co prowadzi do powstawania dużej ilości nieczyszczonych fragmentów.	Sprawdź zawartość popiołu w punktach pośrednich, aby określić, gdzie zachodzi zanieczyszczenie; podnieś prędkość obrotową zestawu rolek podnoszących łańcuch zagrożenia do 1000 obr./min; sprawdź i wymień zużyte pachę; obniż przepustowość zbiornika oraz zwiększ czas pobytu; zwiększ stopień filtracji o jedną stopę na raz; rozważ zmniejszenie przeźroczystości sieci kruszenia
Czarne plamy w granulacie	Wypał z polimerów z wyschniętej części ocic i matryc, zanieczyszczenia w adapterach i matach; osłabiona masa; zbyt wysoka temperatura zmielonej masy; zbyt długi interwał wymiany filtrów; unfiltrowane zanieczyszczenie.	Dokładnie wyczyść wylacz, oczyść adapter i matrycę pod kątem spalin i sprężyn cementowych oraz mechanicznie je oczyść; sprawdź, czy nie ma uszkodzonych lub zużytych kątów sprężyn, które prowadzą do stagnacji; zmniejsz temperaturę smolu; skróć okres wymiany tarczę; upewnij się, że uszczelki tarczę są w dobrym stanie i że nie ma drogi obiegu wokół płacie przełączającej.
Stosunkowo silny, ale trudny w obróbce	Niewystarczające odgazywanie wakuumowe; temperatura spłonu zbyt wysoka; dłuższy okres pobytu i strefy bez produkcji; ładunek mikrobiologiczny ze spożywanych surowców; brak hojnego mycia w przypadku zanieczyszczonego filmu po użyciu	Sprawdź, czy poziom waku sięga minus 0,08 megapascalu lub lepszego; dodaj lub pogłębiaj strefę odciągnięcia w otworze uwalniania; obniż temperaturę tłuszczu; rozważ odciąganie tłuszczu za pomocą kontroli wstrzykiwania wody lub azotu; dodaj ciepłe mycie kwasem na górnym rzędu sprężarki; skróć czas przechowywania surowców przed przetwarzaniem.
Niższy poziom produkowania w porównaniu do parametrów opisanych na etykiecie	Sekcja podawania do ekstrudera nie jest całkowicie wypełniona ze względu na niską gęstość masową; prędkość podajnika zbyt niska; zużyte wałek i ciśnienie pozwalające na odwrót strumienia; zatarte filtry mieszanki; suszarka naprawczo niewystarczająca; silnik w granicach dopuszczalnych z powodu zbyt dużej wizkości mieszanki.	Sprawdź poziom napełnienia kanału uprzęgu wizualnie; zwiększyć ładowność sprężarki lub zwiększyć przepustowość wysypu suszarni; mierzyć zużycie rurki i cokołu w stosunku do rozmiarów oryginalnych; zmieniać filtry i monitorować odbudowę spadku ciśnienia; sprawdzić, czy przepustowość suszarni odpowiada zapotrzebowaniu ekstrudera; sprawdzić, aby temperatura materiału w kanałach naładowanych wynosiła w zakresie od 80 do 110 stopni Celsjusza.
Zablokowanie filtru smyku zbyt szybko	Osiągi prania poniżej poziomu, na jaki został określony filtr; surowce bardziej zanieczyszczone niż w przypadku projektowym; filtr zbyt cienki dla rzeczywistego poziomu zanieczyszczeń; papier lub włókna przetrzymujące się w czasie procesu mycia; degradowany tworzywo generujący żel	Pomiar zawartości krupnicowego popiołu przed extruzją, aby ocenić, jak duży jest spadek procesu umycia; przywrócenie dobrego sprawności procesu umycia przed zmianą filtra; jeśli zanieczyszczenie jest rzeczywiście wyższe niż projektowane, zwiększenie wydajności ciągłego spuszczania i samooczyszczających filtrów; dodanie etapu filtru groźnego przed etapem filtru finnego; zmniejszenie temperatury topnienia, aby ograniczyć gromadzenie się żelów.

Warto zapamiętać diagnozujący zasadę

Większość problemów jakościowych na linii recyklingu pelletów pochodzi z góry, z tj. procesu mycia lub suszenia, a nie z ekstrudera. Ekstruder jest miejscem, w którym problemy stają się widoczne, co sprawia, że jest on naturalnym obszarem poszukiwań, a dlatego spędza się tam tak dużo czasu na dostosowywaniu parametrów ekstrudera, aby zaoferować kompensację za niedostateczne mycie. Wprowadź rutynowe pomiar wartości treści popiołu w masek i wilgotności masek na wyjściu z suszarki, które jednocześnie informują, czy problem występuje w górnym odcinku linii recyklingu. Singularny, taki punkt diagnostyczny pozwala oszczędzić więcej czasu produkcji niż każda inna metoda pracy instalacji recyklingu.

19. Stosowanie granulów produktu z recyklingu

Recykling PE w postaci peletów filmowych ma prawdziwy coraz większy rynek, ale ten rynek jest podzielony na kategorie jakości. Znajomość, do jakich zastoszeń konkretny stopień jakości peletów może realnie odpowiadać — a po co faktycznie się ich potrzeba — decyduje zarówno o pozycji cenowej, jak i specyfikacji instalacji.

Sachety na odpadki i torby na odpadki

Jedynym największym punktem sprzedaży pelletu LDPE ze stopniowo recyklingowanego filmu są torebki na śmieci, które tolerują kolory szare i ciemne, akceptują zawartość popiołu do około dwóch procent, a nie wymagają spełniania wymogów dotyczących kontaktu z żywnością. Zbiorniki filmowe dopuszczają procesowanie, wymagają jednak odpowiedniej miękkości roztopu i niskiego poziomu lodu i plam kacianych, ponieważ lód powoduje nieprawidłowości w pęcherzach i widoczne wady u cienkiego filmu. Pellet z recyklingu filmów rolniczych jest tu naturalnym miejscem, zwykle mieszany z częścią surowych materiałów w celu stabilizacji procesu.

Folia mulczowa rolnicza i pokrycie podłoża

LDPE zamieniony bezpośrednio do produkcji filmu roladowego, co zamyka okrągłą przyczynowo – skutkową drogę w przypadku tego samego strumienia materiału. Film chmurzony za pomocą czarnego masterbatsu jest szczególnie tolerancyjny, ponieważ maskuje wszelkie wariacje koloru. Wymagania są mechaniczne: odpowiednia wytrzymałość na rozciąganie i elastyczność, aby przetrwać mechaniczne rozłożenie, a także stabilizacja UV odpowiednia do przewidywanej trwałości w użytkowaniu. Zawartość popiołu do dwóch procent jest zazwyczaj akceptowalna.

Tubiacja i komponenty odprowadzania wody

Elastomerowy rurka do podlewania, pręty do zasilania i rurka obflakowana — to mocne rynki dla recyklingu klasy średniej i dodatkowej. Tłuszcz ściany jest gęsty w porównaniu z folią, więc nieaktywne inkluynty są tolerowane, a środowisko usług eksternych nie wymaga wykończeniowej jakości. Przestrzeni ciśnieniowe to inna sprawa — wymagają kontrolowanego MFR, sprawdzonego zachowania hydrostatycznego w dłuższym okresie i niskiej zanieczyszczenia, dlatego większość rur ciśnieniowych używa tylko ograniczonej frakcji recyklingu w środkowej warstwie ściany wielowarstwowej.

Kubki, palety i elementy ogólne formowane wtryskowo

Recyklingowany PP pochodzący z siatek i worków FIBC jako materiał do odlewniania przechodzi naturalnie do wyprodukowanych za pomocą technologii odlewu materiałów technologicznych: wózki transportowe, palety, pojemniki na rośliny, szyny narzędziowe i bidony budowlane. Te elementy są grubej konstrukcji, strukturalnie odporne i zazwyczaj ciemne barwy. Odporność na ściskanie ma znaczenie, dlatego materiał nie może być nadmiernie degradowany, a konsekwentna MFR jest niezbędna do utrzymania stabilnych cykli odlewania.

Wewnętrzne warstwy folie opakowaniowej o wielopoziomowym rozkładzie.

Najwyższej wartości wyjście dostępne dla dobrej jakości materiału do recyklingu. W strukturze trójwarstwowej lub pięciowarstwowej folii blaszanej, środkowa warstwa może zawierać znaczną część materiałów recyklingowych, podczas gdy warstwy skórne naturalne zapewniają jakość powierzchni, możliwość szczelności oraz wszelkie wymagane bariery do kontaktu z produktami spożywczymi. Zasady są wymagające: zawartość popiołu poniżej jednego procenta, bardzo niska ilość ziarn i mikroczernicy, jednorodna ciśność słonecznika i akceptowalny zapach. Udzielenie się tego wymaga ciepłej prasowania, filtra, która usuwa drobne ziarenka i owadów, a także rygorystycznych zasad kontroli temperatury masy smolistej – dlatego specyfikacja sprzętu omawiana w poprzednich rozdziałach ma istotne znaczenie z punktu widzenia marnotrawienia.

Rozciąganie geotekstylu i geomembran

W zastosowaniach związanych z budownictwem: geokompozyty dla odprowadzania wód, skryte warstwy geomembran, materiały do przeciwdziałania erozji – stosowane są duże objętości odzyskanych poliolefin, a także tolerowane są stosunkowo wysokie stężenie popiółu i ciemna kolorystyka. Kluczowym wymogiem technicznym jest długoterminowa trwałość pod wpływem promieniowania UV i wpływu chemicznych warunków terenu, co osiąga się za pomocą pakietów stabilizatorów, a nie poprzez zwiększenie czystości odzyskanych składników.

Konduktor kablowy, blacha konstrukcyjna i elementy stalowe przemysłowe

Dodatkowe zastosowania obejmują przewody chroniące kable, przęsła budowlane wstępne, membran ochronne przed wilgocią oraz szeroki zakres nieistotnych form muszli przemysłowych. Te zastosowania zazwyczaj określone są nie przez pochodzenie materiału, a przez właściwości mechaniczne, co sprawia, że stosowny MFR i odpowiednia zawartość popiołu są ważniejsze niż pełna czystość.

20. Usługa i wsparcie.

Linia do recyklingu to instalacja procesu ciągłego, a nie odrębny aparat, a różnica między fabryką, która osiąga nominalne wydajność w ciągu sześciu tygodni, i tą, która mierzy się z problemami przez rok, polega w prawie komplementarnie na jakości wsparcia. Polyretec, fabryka Wanplas, podkreśla swoją linię do recyklingu folii PP PE oferując program wsparcia oparty na ponad sto dokonanych projektach, pokrycie usług w ponad pięćdziesięciu krajach i zespół dwudziestu czterech lub więcej inżynierów.

Testowanie przed wysyłką

Każdy linia jest wzorcowany i uruchamiany w fabryce przed wysyłką. Wzorcowanie mechaniczne sprawdza odpowiednie ustawienie, temperaturę oświetlenia, prąd napędowy i zabezpieczenia kontrolne na całej linii. W przypadku dostarczenia klientem surowca z góry, uruchomiony jest próbny proces produkcyjny na rzeczywistym materiale, aby potwierdzić wydajność, wilgotność na wyjściu dyszy zdrążającej, zawartość popiołu i jakość pelletów przed odróżnięciem sprzętu z fabryki niż w trakcie uruchamiania na terenie klienta. Wyniki prób są dokumentowane i przekazywane wraz ze sprzętem.

Przykładowe próby uruchomienia

Potencjalne klientki zostaną zaproszone do przesłania próbkowych prób materiałów do testów na liniach produkcyjnych przed dokonaniem zakupu. Dzięki takim próbkom ustalana zostaje trójka liczb, które decydują o opłacalności projektu: faktowy procent wyprodukowanej masy, rzeczywisty zużycie energii w kilowatogodzinach na kilogram oraz faktowa jakość pelletów, która jest oceniana w zakresie suchego zapylenia, MFR oraz wizualnego sprawdzenia. W przypadku nietypowego surowca – grubym papierze, składowych laminowanych, niezwykle zanieczyszczonego materiału rolniczego – to badanie jest jedynym zaufanym sposobem na prawidłowe specyfikację linii.

Montaż i uruchomienie

Inżynierowie są obecni na miejscu podczas nadzoru instalacji mechanicznej, weryfikacji połączeń elektrycznych, wypełnienia i uruchamiania oczyszczalnika wodnego oraz etapowego uruchamiania, które prowadzi do osiągnięcia nominalnej wydajności w kontrolowanym rygorze. Komisowanie obejmuje ustalenie początkowego zestawu parametrów procesu dla konkretnego surowca klienta i zapisanie go jako receptury bazowej w systemie sterowania, tak aby operatorzy mieli punkt odniesienia, z którego mogliby wrócić po zmianie surowca.

Szkolenie operatorów i personelu serwisowego

Szkolenie obejmuje obsługę codzienną, oceniające złożenie surowców, regulację parametrów, procedurę wymiany ekranu, wymiany klocków i ustawiania odległości, operacje związane z przechowywaniem wody, w tym dolewanie kluczowych substancji, rutynę próbowania próbki jakości, oraz procedury bezpieczeństwa stosowane w fragilizatorze, zbiornikach do wysuszenia i ekstruderze. Szkolenie jest przekazywane w trakcie uruchomienia i podtrzymywane za pomocą dokumentacji. Szkolenie w zakresie konserwacji obejmuje okresowe przeglądy powodujące obrót klocków, pazurów uszczelniania podtrzymujących okrągło, śrutujących ściągaczów suszy, mierzenie zużycia śrubek ekstrudera i stołówek, oraz obsługę pomp i zaworów.

Polityka części zamiennych

Wanplas stosuje ogólny załącznik w sprawie części zamiennych w wysokości 500 USD na bezpłatne części rocznie, obejmujący rutynowe materie zużywalne i elementy ulegające zużyciu w ramach tego limitu. Wyższe wartości części zamiennych przedstawiają się na liście wybranych części zamiennych, w tym lamele młynów, palfany podkładki tarcia, gromadki pasków pancerzowych, uszczelki, koło i elementy napędowe, a najbardziej dynamiczne elementy są oznaczone, dzięki czemu instalacja może przechowywać odpowiedni zapas, a nie czekać na dostawę, gdy element zużyty się usunie.

Pomoc zdalna oraz monitorowanie danych

Monitorowanie na odległość z pobieraniem danych jest dostępne jako konfigurowana opcja. Zapisywane dane procesowe — ciśnienie masy, temperatura masy, prądy silników, poziom waku, pomiary wilgotności i produktywność — umożliwiają inżynierom fabryki diagnostykę problemów z odległości i często rozwiązują je bez konieczności wizyty na miejscu. Dane trendowe są również podstawą przeprowadzania konserwacji przewidywanej: powolne wzrosty prądu napędzającego główną obrotową o budzące obawy sygnały, które w gospodarstwie produkcyjnym, są niewidoczne na bazie codziennych obserwacji.

Otwórz wizyty w fabryce.

Klienci są zapraszani do odwiedzenia zakładu produkcyjnego, aby przejrzeć budowane linie, obserwować prace testowe i poznać zespół inżynierów. W przypadku inwestycji o takim charakterze, jakość wykonania zbiorników, dokładność węzłów i standard realizacji paneli elektrycznych mówią kupującemu więcej niż każda specyfikacja techniczna. Wizyty można połączyć z próbą przetwarzania materiału, tak, aby jeden wyjazd obejmował zarówno weryfikację fabryczną, jak i kwalifikację materiału.

21. Najczęściej zadawane pytania

Jakie jest różnicę pomiędzy linią recyklingu filmu o jedno i dwa kroki?

Linia dwustopniowa oddziela procesy mycia i granulowania na dwa niezależne procesy: mleczko myte jest suszone do zawartości wody od osiem do dwunastu procent, przechowywane, a następnie wraca na chłodnej linii granulowania. Linia jednoczęściowa łączy w sobie suszarkę, która usuwa wilgotność poniżej jednego procenta, a następnie wysyła ciepłe mleczko w temperaturze od ośmiu do sto dwunastu stopni Celsjusza bezpośrednio do oddechowego kabla do materiału granulującego, bez interfejsu magazynowego. Droga jednoczęściowa zazwyczaj pozwala zaoszczędzić od piętnastu do dwudziestu pięciu procent energii z łańcucha termicznego, produkuje bardziej konsekwentną jakość granulatu, zajmuje dwudziestodwana do trzydzieści procent mniej powierzchni oraz wymaga od одного do dwóch operatorów na zmianę. Droga dwuczęściowa zachowuje elastyczność umożliwiającą sprzedaż mleczka mytego jako produktu intermedijarnego.

Ile wilgoci pozostaje w granulacie po procesie odciągania?

W poniższym zestawieniu przedstawiłem, że poniżej jednego procentu, a to stale, jeśli kompresor surowcowy jest poprawnie skalowany, a jej wywalacz pary działa poprawnie. Porównuje się to do osiem do dwunastu procent z ​​wyłącznej pomocy mechaniczną centrifuge na płatkach filmowych. Pomniejszenie jest wynikiem mechanicznego uciskania, które uwalnia wodę wolną i kapilarną, w połączeniu z ogrzewaniem beczki, które za mocno jest parą, a ta para jest wydawanym przez szczeliny blachy, a nie awantowana. Jeśli wniosek wiadomości jest powyżej jednego procenta, sprawdź ścieżkę odprowadzania pary i profil ogrzewania beczki.

Czy jedna linia może przetwarzać zarówno torby sznurkowe z PP, jak i folię PE?

Oczywiście, większość liniek przemysłowych robi to. PP i PE pływają w wodzie, dlatego w etapie oddzielenia odflotu nie można je od siebie odróżnić, a obie są przetwarzane na tej samej linii mycia. Różnice występują w ekstruderze: PP wymaga wyższej temperatury łupienia, zwykle dwustu dziesięciu do dwustu czterystu stopni Celsjusza, a LDPE — od sto dziewięćdziesięciu do dwustu dwadzieścia. Ponowne uruchomienie mieszaniny PP i PE tworzy granulki kompozycyjne o międzyetapie właściwości, które są akceptowalne dla wielu zastosowań przemysłowych, ale nie są odpowiednie do produkcji filmu. Gdy trzeba trzymać te dwa materiały oddzielone, uruchom linię — uruchom PP przez okres, zneutralizuj, a następnie uruchom PE — a nie próbuj oddzielenia obu materiałów jednocześnie.

Jakie stopień recyklingu wody jest realnie możliwy do osiągnięcia?

W przypadku właściwie zaprojektowanego cyklu obróbki, w którym zastosowano osiadanie, flotację powietrznej rozpuszczonej, filtrację oraz kontrolowany zwrot, od 80 do 90% promieniowania wynosi czysta woda zastępcza, która zapobiega utracie wody wraz z opartek, odpady oraz z powodu odparowywania. W celu osiągnięcia górnej granicy należy stosować doskonalone dawkowanie flokulantów, które są aktywnie zarządzane, a nie zostawiane na sam przeznaczenie, a także kaskadowy system zwrotu, który kieruje najczystsze wodę na ostatnie spłukiwanie, a wodę niższej jakości – do młyna i czyszczenia przedimpregnacyjnego.

Jak zmniejszyć zapach w recyklingowanym granulacie z filmów po użytkowaniu?

Pracuj z pięcioma sprzężeniami w kolejności zasobności. Dodaj ciepłe drażnianie kwasami o temperaturze od siedemdziesięciu pięciu do osiemdziesięciu pięciu stopni Celsjusza, aby usunąć mikrobiologiczne i tłuste złoża przed topieniem. Podeszłe odgęszczanie w celu usunięcia mikrobiali i zanieczyszczeń, zmniejsz temperaturę topienia, ponieważ produkcja zapachów w wyniku degradacji rośnie bardzo szybko w zależności od temperatury. Eliminuj strefy klinowe i skróć czas przebywania materiału. Ostatecznie, rozważ kontrolowany odparzacz na ciekłe mleko z niewielkim dołem wody lub azotu w kierunku przepusty pod ciśnieniem. Wspólnie te działania mogą przenosić materiał z odzysku filmu od konsumenta z rodzajów VDA 270 4 lub 5, do 3 lub 3,5.

Jaka jest typowa konsumpcja energii na linii do recyklingu folii PP PE?

Całkowity zużyty energii specyficznej w dobrze skonfigurowanej linii o jednej fazie wynosi od 0,30 do 0,45 kilowatogodziny na kilogram gotowego pelletu. Wolna folie LDPE poindustrialna znajduje się na niższym poziomie, około 0,28 do 0,33. Sięgająca bardzo zmieszana folia na mulczenie nadająca się do upraw roślin położona jest na wyższej pozycji, około 0,42 do 0,50, ponieważ wymaga większej liczby etapów mycia, temperatury wysokiej i znacznie większego spadku ciśnienia filtracji roztopu. Wycelowanie odpowiada od czterdziestu do pięćdziesięciu procent całkowitej liczby, rozciąganie stało na pierwszym miejscu ze stawki od osiemnaściu do dwudziestu piatu, mycie od piętnastu do dwudziestu procent, tłoczenie od osiem do dwunastu procent, a wytwarzanie pelletu z dodatkami od osiem do dwunastu procent.

Jaki sposób filtracji miksu należy wybrać dla filmu rolno-spożywczego?

Kontynuujący się filtr flusowy lub pełnie automatyczny filtr samooczyszczający, o zakresie od sto do czterystu mikrometrów. Zmienniki ekranów typu pumki, które działają dobrze na bezbrudne i słabo zanieczyszczone filmy, zbyt szybko zamykają się na paszy filmowe, ponieważ zanieczyszczenia mineralne przetrwają nawet dobre mycie. Praktyczny test: jeśli interwał wymiany ekranu w zmienniku pumki spada poniżej około czterdziestu pięciu minut, lub proszę poprawić mycie, lub modernizować technologię filtracji. Po pierwsze, napraw mycie, ponieważ usunięcie zanieczyszczeń w fazie wyparowywaniu jest najdroższym punktem w linii.

Jakie wydatek pelletu mogę oczekiwać ze zwartości folii kompostowej?

Średnio 70–75% wagi wkręta dla materiału o śladowej zanieczyszczeniu w stopniu 20% i wilgotności 8% po odczyszczeniu zanieczyszczeń, uwzględnieniu zmatowienia pochodzących od drobnych cząstek podczas prasowania oraz zabrudzeń wytworzonych przez gaza filtera. Dowolny odpad LDPE końcowego procesu przemysłowego uzyskuje pojemność ok. 92–96%. Obudowy z filmu LDPE dostarczone z kontaminacji w zakresie 2–5% całkiem prawdopodobnie osiągają pojemność 88–92%. Aby stworzyć rzetelny uzasadnienie biznesowe na podstawie optymistycznej oceny stopnia wykorzystania, najczęstszą finansową błędem w recyklingu materiału na bazie folii jest pominięcie testu próbnego na aktualnej materii pomocniczej.

Czy potrzebuję homogenizatora?

Jeśli sprzedajesz klientom, którzy wymagają określonej konsystencji, a to przecież są klienty, którzy płacą najlepiej, to tak. Silo homogenizujące, które blendarzy przynajmniej cztery do osiem godzin produkcji, wygładza krótkoterminowe wahania koloru, przepływu plastyfikowanego i wilgotności w jednym, spójnym losie. Brak takiego rozwiązania sprawia, że wahania godzinne docierają do klienta bezpośrednio, a obowiązujące zasady regulaminowe i sprzeciwy wobec zmienności między losami mogą ograniczyć Twój rynek do klientów, którym brak jakości nie przeszkadza. To jeden z najtańszych rozwiązań poprawiających jakość dostępnych w zakładzie recyklingu.

22. Wniosek

Najlepsza linia do recyklingu filmów PP PE z systemem pelletyzacji w jednym kroku nie jest określana przez największy ekstruder ani największą nominalną kapacność. Jest to linia, która w pełni rozwiązuwa cztery podstawowe problemy filmów – duży powierzchniowy obrót i uporczywa wilgotność, bardzo niska gęstość luźna, która nie pozwala na tradycyjne podawanie, luźne zanieczyszczenia minerałami, które uszkadzają elementy zużywające się, a także farby, kleje i pozostawione w materiale pozostałości, które przetrwają po zimnym myciu. Linia, która radzi sobie z wszystkimi czterema czynnikami w równowadze, przewyższy linię z większym ekstruderem i słabą początką mycia przy każdym poziomie jakości i przy każdym obliczu kosztów.

Architektura jednostopniowa to konstrukcyjne rozwiązanie problemu wilgotności. Przekształcając flis w stopniu wilgotności od osiem do dwunastu procent do poziomu poniżej jednego procenta w piekarniku do odsysania gotowy do podania wtrąconej i utwardzonej do ekstruderu, linia eliminuje etapy międzytymowych osuszania, magazynowania i podgrzewania charakterystyczne dla instalacji dwustopniowych. W efekcie w całym procesie można obserwować następujące czynniki: o dziesięć do dwudziestu pięć procent mniejsze zużycie energii do zbijania, uniknięcie reabsorpcji wilgoci ze środowiska, usunięcie całej drogi sekundarnego zanieczyszczenia, stabilny skład do wejścia w ekstruder i zatem stabilne ciśnienie ciepłej masy, skrócony czas eksponowania na podgrzanie, mniejsze degradację i osłabienie zapachu, o dwadzieścia do trzydzieści procent mniejsza przestrzeń zabrana i jeden do dwóch mniej operatorów na zmianę.

Wokół tego jądra, pozostałe decyzje wynikają z surowca. Czyszczenie mokre z właściwościami ostrzy i odstępem od 0,2 do 0,5 milimetra chroni linię przed tarciem. Dwóch lub trzech faz dryfowania przy stopniu obrotu od siedemset do tysiąca obrotów na minutę usuwa osad związany; zbiornik odfiltrowania wykorzystuje odstęp w masie ciała między poliolefinami i wszystkim co jest cięższe; wysoki temperaturę wody nastawioną na siedemdziesiąt pięć do osiemdziesiąt pięć stopni Celsjusza usuwa tusz, klej i mikrobiologiczny obrzadek. Ekstruder z jednym wirnikiem o stosunku skrajności 33:1 do 36:1, z obdarowanym zattracierem i zamkniętym obrotowym głowicą do mieszania, a także z podwójnym odgasiaczem przetwarza tytoń w czysty plam. Filtracja płynu odpowiednia do poziomu zanieczyszczenia i technika lepiania dostosowana do wydajności i celu jakościowego kończy proces. Oczyszczanie wody uzyskuje od 80 do 90 procent wody recyklingowej, a cały cykl trwa od 0,30 do 0,45 kilowatogodzin na kilogram.

Polyretec, zakład Wanplas zajmujący się utrzymaniem instalacji recyklingowych od 2010 roku i realizujący ponad sto projektów w ponad pięćdziesięciu krajach, dostarcza tę linię w serii PTW od trzech sto do tysiąca pięćset kilogramów na godzinę, skonfigurowaną według danego surowca klienta, a nie parametrów za-darowanych w katalogu. W przypadku, gdy firmy potrzebują również mieszanek, wypełnień lub odpowiednich składow lub norieńek poza czystym recyklingiem, Wanplas dostarcza przemyknięte urządzenia obrotowe dwu śruba, które bezpośrednio integrują się z linią mycia Polyretec jako jeden projekt zaprojektowany. Naprawa i wsparcie obejmują próbki przed zakupem, testy w zakładzie, instalację i wstępne uruchomienie, szkolenia dla operatorów, politykę 500 dol. USA na potrzeby wewnętrzne co roku, zdalne monitorowanie oraz organizowane wizyty w zakładzie.

Jeśli w 2026 roku oceniajemy linię przetwarzania odpadów PP PE, najbardziej cennym krokiem, który możesz podjąć, jest także najprostszy: wysłanie reprezentatywnej próby Twojego faktycznego surowca, wraz z Twoimi celami dotyczącymi wyprodukowanej masy, aplikacji pelletów i ograniczeń działań na Twojej lokalizacji, w tym wielkości poziomu podłogi, dostępu do energetyki i możliwości odprowadzania wody. Próba na wcześniej określonych materiałach umożliwi uzyskanie rzeczywistej produkcji, rzeczywistego zużycia energii na jednostkę masy i rzeczywistej jakości pelletów - tych trzech wartości, od których w rzeczywistości zależy Twoja analiza biznesowa. Z tych rzeczy wystarczy, aby na podstawie przesłanych materiałów opracować koncepcję linii dostosowaną do podanych parametrów, a nie dzięki domniemaniu. Jesteś również oczekany, aby odwiedzić fabrykę, obejrzeć linię pod kontrolą i przekonać się osobiście jakie jest jakości wykonania przed podjęciem decyzji.