1. Rozwój urządzenia i procesu splittingu LDPE na instalacjach opartech na stepanówce

Polyretec, fabryka Wanplasa, dostarcza sprzęt do recyklingu tworzyw od jego powstania w 2010 roku i dziś wspiera ponad 100 projektów recyklingu w ponad 50 krajach. W zakładzie odzysku folii polietylenowej maszyna do pobicia to jeden z najbardziej mylonych i najczęściej nienaleDatachowanych urządzeń. W tym przewodniku dokładnie przedstawiamy, gdzie się znajduje maszyna do pobicia w linii do czyszczenia LDPE, jakie funkcje pełni oraz jak poszkodować jej, gdy przestaje działać poprawnie. Jeśli prowadzisz linię do odzysku LDPE w kształcie folii na potrzeby rolnictwa lub odzysku folii po użyciu, poniższe informacje pomogą Ci zwiększyć wydajność, zmniejszyć wilgotność oraz uniknąć planowego przytrzymywania pracy.

Maszyna do miksowania jest znana w przemyśle pod różnymi nazwami, mianowicie: ściskacz-miksator, maszyna do miksowania folii czy drążarka do odwracania płatków. Niezależnie od nazwy, jej zadanie jest takie samo. Używa ona silnika obrotowego o dużym dokręcaniu, wyposażonego w szczypce miksujące, które mechanicznie mruczą, tarają i rozpraszają mokre płatki folii w perforowanym naczyniu. Pozostawione między gniazdem do obróbki termicznej i hot wash checker oraz między hot washem a procesem oczyszczania, maszyna do miksowania pełni trzy funkcje, które niczego innego nie wykonuje tak skutecznie w przypadku cienkich warstw:

• Wykrywanie grudek— filc wstępuje do linii w postaci mokrych, spleśnionych kulek. Rotor rozkłada je na pojedyncze płatki, tak aby każda powierzchnia mogła być oczyszczona.
• Wydech brudu.— piasek, ziemia, klej doetikietek i zanieczyszczenia organiczne są rozluźnione dzięki mechanicznej frykcji i turbulencyjnemu przepływowi wody, po czym zostają odprowadzone przez sitko w barze.
• Inicjalne odwodnienie— działanie centylowe wyrzuca wodę wolną w stronę do zbierania przez filtr, obniżając wilgotność wydzielanej folii z wysokiego poziomu wejścia do niższego poziomu wyjścia.

W linii LDPE ustrój toczący jest nieopcjonalny. Bez niego plastry folii pozostają zgrupowane, przenoszą zbyt duży zanieczyszczenie do płytki ruchomej i pozostawiają etapy odwirowania zbyt mokre do granulacji. Podane poniżej dane techniczne przedstawiają typowe parametry ustronów toczących stosowanych w produkcji foli LDPE. Użyj ich jako bazy porównując dane podane na etykiecie swojej maszyny z realnymi warunkami eksploatacji.

Parametry	Typowy zakres	Notatka inżynierska
Prędkość rotora	400 - 900 obr./min	Wysoki prędkość powoduje większe trenowanie i odwirowanie, ale również gorące i zużywające się części.
Liczba połówek do miksowania	6 do 24 sztuk	Większa liczba brzegów zwiększa rozprzestrzenianie kosztu wahania momentu obrotowego.
7. Okrągłe drążki.	400 do 800 mm	Większy średnicę zwiększa pojemność i czas przebywania w zbiorniku.
Stawka długości do kątów (L/D)	1.5 do	Dłuższa komora wydłuża czas pobytu dla ciężkiego zanieczyszczenia.
Siła napędowa	15 do 75 kW	Rozmiaruj na podstawie gęstości masy materiału oraz planowanego wydajności.
Wydajność	500 do 2000 kg/h	Ocena na maszynę; równowaga linii ustala prawdziwy limit.
Wilgotność wejściowa	40 do 70%	Film przybywa mokry z wysiłk przedkowego na mycie.
Wilgotność na wyjściu	15-30 procent	Całość przed ostatecznym odwirowaniem i suszeniem.
Rozbudowa otworów ekranu	6 do 15 mm	Mniejsze otwory zapobiegają gromadzeniu wewnątrz włókien, jednak nie obsadzają się tak szybko.

Oznaczenia te są istotne, ponieważ większość awarii instalacji do rozbijania pokrywa się z odchyleniem od jednego z nich. Gdy wilgotność w ciągu rozbijania przekracza 30 proc., gdy wydajność spada poniżej wartości minimalnej, albo gdy przepływ prądu przekracza wartość nominalną o więcej niż 10 proc., urządzenie podpowiada niepokojące sygnały, że coś jest nie tak. Reszta tego artykułu opowiada, jak prawidłowo odczytywać te sygnały.

2. Dlaczego film PELD jest szczególnie trudny do przetworzenia w maszynach do usuwania naklejek?

Właśnie ze względu na różne zachowanie filmu LDPE w porównaniu do twardej strupy butelki, wtryskacz staje się elementem, który najbardziej narażony jest na usterkę na linii do produkcji filmów z LDPE. Plan diagnostyki awarii, który działa na linii do mycia butelek PET, nie uwzględnia prawdziwych mechanizmów usterki. Oto kilka kluczowych aspektów:

LDPE folia charakteryzuje się ogromną powierzchnią w stosunku do swojej masy. Jedno kilogram folii rolniczej może się rozwinąć w kilka metrów kwadratowych. Powierzchnia to umożliwia łatwe czyszczenie materiału teoretycznie, ale w praktyce powoduje, że miękki materiał kupiony z sklepów uciąga, zaklejany jest i tworzy wilgotne kulki, które stanowią poważne utrudnienie ich rozprowadzenia. Szczególnie folia rolnicza z gospodarki postkonsumerów dostaje 30-50 procent piasku i ziemi w masie, a także słomę, wiązki winogrona oraz materiał pod etykiety, które nie są rozpuszczalne w wodzie i ewidentnie nie oddają się rozprowadzeniu.

Współczesne rozwiązania eliminujące statyczny ładunek to czterysta zlotych. Czyste lub częściowo suche filmy LDPE akumulują ładunek elektryczny, który sprawia, że kości tnące przyczepiają się do ściany bębna, do rotora i do siebie nawzajem. Nawet że film jest naładowany, to też przyciąga smog, dlatego linia, która ma zadanie odświeżać film, zaczyna go zmieniać znowu w brud. Niska temperatura topnienia LDPE, typowo 105 – 115 stopni Celsjusza, jest trzecim i najbardziej niebezpiecznym czynnikiem. Bater odbijający kręci się i szara. Jeśli przepływ wody jest niski, czas rozkładania zbyt długi, albo jeśli rotor jest częściowo blokowany, lokalna temperatura może zbliżać się do temperatury miękczenia i film zaczyna się topnieć, kleić i tworzyć twardze aglomeraty, które mogą zakłócić obrót rotora.

Na końcu, gęstość LDPE jest zbliżona do gęstości wody. To przekłada się na niestabilność obiegów filtracji oraz to, że tworzywo płynnie się natęża w pHM, gdzie może się zakotwiczyć, formować przemocniowe płyty i niejednorodnie się damować do ślimaków. W stanie wilgotnym tworzywo trzyma się razem w gronach, co oznacza, że ślimak musi wykonać dodatkową pracę mechaniczną, aby otworzyć wypełnienie i usunąć je. Wszystkie te wady prowadzą do jednego wniosku: ślimak na linii z LDPE musi być sterowany w szerszym zakresie niż na liniarze z filamentów twardych i jego konserwacja musi być bardziej adresowana.

Jednym z najczęstszych powodów awarii oczyszczalni LDPE nie jest uszkodzony element. To wolna sowiet filmów i kompaktyzowany grunt, które podnoszą prąd, podnoszą temperaturę i w końcu wyłączają silnik. Wczesne wykrycie tego spadku to cały klucz.

Nasi operatorzy często uważają, że linia robocza może być uruchamiana jak linia z falą twardej, przy użyciu tych samych ustawień, a to przekonanie jest fundamentem większości problemów z beatem. Linia na butelki PET może tolerować częściowo zablokowany ekran przez jakiś czas; linia LDPE nie może, ponieważ materiał filmowy po prostu ponownie układa się i moment obrotowy wału wzrasta w ciągu kilku minut. Wybudowanie mentalnej wizji materiału filmowego jako materiału o dużej powierzchni, niskiej twardości, niskiej gęstości i łatwo naładowanym, jest pierwszym krokiem ku poprawnemu funkcjonowaniu. Każda regulacja opisana w tym dokumencie, od poziomu wypełnienia i stosunku wody do materiału po temperaturę, odstęp i prędkość, ma na celu utrzymanie tego trudnego materiału w ruchu, czystego i chłodzonego. Kiedy beater traktujemy jako precyzyjny urząd obracający, a nie prosty wał, wzrasta dostępność i zmniejsza się zużycie noży.

3. Określona tabela diagnozowania usterek (14 trybów usterek)

Ten rozdział jest sercem artykułu. W nim znajduje się lista 14 trybów nierównowagi, jakie najczęściej spotykają inżynierowie techniczni firmy Polyretec na me­holach traktujących folię LDPE. Dla każdego trybu podajemy obserwowany obja­wiający się symptom, możliwe przyczyny, metody inspekcyjnej weryfikacji przyczyny, działania korek- tywne oraz kroki zapobiegające powrotowi tego stanu. Przejrzyj to tabelę przed wymianą jakiegokolwiek komponentu, ponieważ wiele mehol tra­cejących folię "na dorów" w rzec­nos­ci skutecznej wcale nie jest uszkodzonych, a jest konsekwencją problemu w kranie lub procesie, który nowa oszczep nie usunie.

#	objaw	Możliwa przyczyna	Metoda inspekcji	Akcja korektywna	Zapobieganie
1	Wilgotność na wyjściu przekraczająca 30%	Niska prędkość obrotowa wirnika; skośne otwory na siatce; niedostateczny przepływ wody; nadmierne wypełnienie powyżej 80 procent	Sprawdź prąd wyjściowy sterownika, powierzchnię otwartej ekranu, ciśnienie pompy i poziom wypełnienia.	Wspraw, przywróć prędkość, oczysć ekran, zwiększ przepływ wody, zmniejsz podawanie	Utrzymuj poziom wypełnienia w zakresie od 60 do 75%; kontroluj sieć co tydzień.
2	Zmniejszenie wydajności lub zatknięcie maszyny	Mocne splatajki filmu; duże kształty palet z wietrzele; zasłonięcie ekranu; za niski odstęp między elementami obrotowymi.	Sprawdź rozmiar materiału do obróbki, oszust ekranu i obrotowy; zbadaj, czy zawinięto materiał.	Zakończ pracę; usun zatarciąg, sprawdź ustawienia hamulca.	Kontroluj rozmiar rozbijania do 40-80 mm; unikaj zasilania gwałtownością
3	Trip nadmiernego obciążenia silnika głównego, prąd powyżej 110 procent nominalnego	zatrzymanie mechaniczne; ostrzeżenie o skręceniu; obniżenie napięcia; niejałąstnienie obrotu	Więdź log, zmierzanie napędu, obrócenie rotora ręcznie.	Usunąć zakłócenia, wymienić kule przewodzenia, dostosować podanie, odregulować	Krótkoterminowy zapis danych dotyczących tendencji bieżących; zestawy noży równoważonych.
4	Aby wiedzieć, czy rzeczywiście wylądowała krążka, sprawdzić sygnał wskaźnika poziomu krążka.	Nierównowaga ostrza, luźne śruby fundamentu, nieprawidłowe położenie przełącznika, zmęczone obręczenie.	Użyj miernika wibracji w obudowach łożysk; porównaj z zakresami opisującymi standard ISO 10816	Współrzedniać rotor, upewnić się, że śruby zostały nałożone odpowiednio, sprofesjonalizować klamrę, a silnik napędowy wymienić	Badanie drgań; sprawdzenie momentu obrotu na śrubach
5	Temperatura koła poniżej 75 stopni Celsjusza	Problemy z smarowaniem; wyciek uszczelnienia, który umożliwia dostarcie wody; niezgodność; przeciążenie	Sprawdzenie inframarkowe, stan olejowy, wychwalenie osi	Naprawa uszczełek lub wymiana soczewek, naprawa niewłaściwego usytuowania	Co tydzień stosować regularnie smar, dokonując w ten sam czas inspekcji uszczelek.
6	Pęknięcie lub nadmierne zużycie zęba szarpania	Pieczożółkany piasek; impact z metalem; nieodpowiednia klasa materiału; nieodpowiednia ustawienie.	Zmierz głębokość zużycia w stosunku do górnego limitu zrzucalnictwa; sprawdź, czy brak metalurgicznego zanieczyszczenia	Zastąp zużyte lub złamane łopaty jako komplet jednolitej pary.	Użyj ostrzy Mn13 lub o ostrzu twardym; zainstaluj oddzieląc miedź.
7	Otwory w siatce są zablokowane.	Cienka wiadro opakowań; resztki kleju; niski rekuperat; zanieczyszczenie z nadmiernym rozmiarom	Sprawdzenie wizualne i kontrola spływu ciśnienia po stronie ekranu	Otwarty naczynie, wysuszenie ekranu pod naciskiem, regulacja odwracalnego zmywania.	Pralenie ekranu codziennie; kontrola przesyłu zbyt gęstego pasteklo
8	Materiał owija osie	Drutu, rąk, folii oznaczającej, siatki w przemiach.	Sprawdź dostawę materiału na obróbkę w kierunku zagnieżdżenia lub obecności ​​długich elastycznych zanieczyszczeń.	Zablokuj, przecznij i usunętę osłonę, instaluj zabezpieczacz rozczepienia.	Przedsortowanie wstrzyku i dodanie urządzenia do ekstrakcji całych węży przed pukaczem
9	Uszczelnienie osi przecieka wóz cierny	Uszczelka zużyta, obudowa podrażniona, ciśnienie zbyt wysokie	Test barwniki lub papieru przy zatrzasku, sprawdzanie wyjałości w masle	Zamień uszczelnienie, napraw uszczelnienie obudowy, obniż ciśnienie	Zmiana uszczelek na okres kwartalny
10	Hałas i nadrzewienie oleju w skrzyni biegów	Niższy poziom oleju; zużyte będące; usterka; przekroczenie zakresu ciśnienia	Sprawdzenie poziomu, koloru i dźwięku oleju; śledzenie wycieków	Napocisz lub zmienisz olej, wymienisz uszczelkę, sprawdzysz łoże skrętowe	Kontrola oleju co miesiąc; unikać cierpliwego przeciążenia
11	Wyparowanie materiału i ucieczka pyłu z wyjścia.	Zbyt duże naładowanie; uszkodzony zabezpieczenia przed spływem; zbyt duża prędkość; poważnie zaniżony hermetyzacja obudowy.	Sprawdź wycieki, kontroluj zabezpieczenia i filtr	Zmniejszyć tlen, naprawić barierę, dokręcić kaptur,	Utrzymuj poziom wypełnienia w wyznaczonym zakresie; kontroluj osłony co tydzień.
12	Wypadający ściemniacz lub nieprawidłowa położenie karmnika	Lotny łańcuch; zużyty blok układów; nieprawidłowe ustawienie poza dopuszczalną tolerancję	Sprawdź napięcie paska, próg łącznika, błąd radjalny i kątowy.	Paskę retencyjną, wymień blok elastyczny, podszczściół	Utrzymuj rozciągliwość radialną poniżej 0,05 mm, kątową poniżej 0,05 mm na 100 mm.
13	Materiał topnieje i formuje barwne grube grzędy.	Nauka wymiany ciepła mycia tarciowego: niska temperatura wody, długi czas pobytu, zablokowany ekran	Pomiar temperatury koszy wokół stacji przetwarzania, przepływu wody i czasu pobytu.	Wyłącz maszyna, ochłodź ją, usuń zasycenia, przywróć przepływ wody.	Oczyścić wodę poniżej temperatury 60 stopni Celsjusza; monitorować temperaturę
14	Kody wypadków konwertera (przeładowanie, zbyt wysokie napięcie, zbyt niskie napięcie, zbyt wysoka temperatura)	Błąd zasilenia; błąd silnika; układ chłodzenia zablokowany; gwałtowy wzrost obciążenia	Więź kategorii awarii, sprawdzenie zasilania, silnika, a także sprawdzenie pracy zaworu chłodzącego.	Usunąć przyczynę kategoryzacji, ustawić na wyjściowe wartości, sprawdzić pod obciążeniem.	Oczyszczanie systemu chłodzenia na bazie odwrotnej transformacji; historia błędów strumienia mieszkowego

Kryterium wibracji w wersji 4 korzysta z zakresów oceny zawartych w normie ISO 10816 jako referencji do realizacji projektu: zakres A to dobre wynik, zakres B jest akceptowalny dla ciągłego użytku, zakres C jest raczej dobry, a zakres D nieakceptowalny. Wskaźnik przekraczający 7,1 mm/s oczekiwanie średniego przecięcia dla tego typu maszyn zazwyczaj znajduje się w zakresie D i powinien uruchomić alarm, zamiast umożliwiać dalszą eksploatację.

4. Pięcioetapowy proces rozwiązywania problemów

Losowa wymiana części kosztuje pieniądze i ukrywa prawdziwy przyczynę. Inżynierowie firmy Polyretec stosują powtarzalny pięciostopniowy proces, który prowadzi od bezpiecznego odizolowania do potwierdzonej przyczyny. Stosuj je w kolejności, nie zakładaj kroków.

Krok 1 – Bezpieczne oddzielenie i zabezpieczenie (LOTO).Przed dotknięciem maszyny, izoluj energię: zablokuj główny układ odcięcia prądu, zablokuj inwerter, odgasi linię wody i oznacz mechanizm blokady swoim imieniem. Sprawdź, czy jest toczyła nula, uruchamiając sterowaną inicjalizację, która powinna zafunkcjonować. Niczego nie można badzić bezpieczeństwo bez użycia procedury LOTO (Lock Out, Tag Out).

krok 2 - powtórzenie zjawiska i zbieranie danychZapisz, co robiła maszyna w dniu awarii: przepustowość, wilgotność wejściowa i wyjściowa, zużycie prądu, temperatura łożyka, wibracje, ciśnienie wody oraz temperatura mycia. Reprodukuj awarię tylko w przypadku, gdy jest to bezpieczne, i zapisz te same dane podczas awarii, aby móc porównać je z podstawowymi danymi z tabeli parametrów z sekcji

Krok 3: Warstwowa inspekcja z zewnątrz na wnętrzRob za pomocą warstw w takim porządku: najpierw parametry procesu, potem stan materiału, a następnie stan mechaniczny i elektroniczny. W dziewięć przypadków z dziesięciu problem leży w procesie lub materiałach, a nie w uszkodzonym komponentie. Sprawdź poziom wypełnienia, przepływ wody oraz rozmiar składników zanim otworzysz skrzynię biegów.

Krok 4 — potwierdzenie i sprawdzenie przyczynyPropuszkaj jeden przyczynę, sprawdź ją i upewnij się, że objaw zmniejszy się. Jeśli powraca, masz przyczynę i nie możesz przestać szukać. Sprawdzenie oznacza uruchomienie maszyny pod obciążeniem przez pełną godzinę produkcji i obserwowanie stabilnego prądu, temperatury i wilgotności.

Krok 5 — Zapisz i zapobiegajNapisz powodu awarii, jej rozwiązanie i działania zapobiegające do dziennika konserwacyjnego. Trenduj dane, aby następna awaria była wykrywana wcześniej. Dobry dziennik sprawia, że każda awaria staje się przyszłym środkiem zapobiegającym.

W poniższym zestawieniu skoncentrowano ten proces w 30-minutowym schemacie podejmowania decyzji na miejscu, które można zamieścić obok paneli sterowania.

Czas	Akcja	Punt decyzji	Przejdź
0 do 5 minut	LOTO, sprawdzenie dziennika sterowania i wskaźników	Czy w sygnalizację jest podawana zależność od prądu bądź temperatury?	Jeśli tak, naprawę mechaniczną
5 do 10 min	Sprawdź poziom napełnienia, ciśnienie wody, temperaturę mycia.	Wypełnienie na poziomie 80 % - czy woda ma niski stopień?	Jeśli tak, napraw proces, powtórz prace
10 do 15 minut	Sprawdź rozmiary i zanieczyszczenia karmy.	Wydatek krawężarki jest zbyt duży lub znajduje się w niej rura?	Jeśli tak, napraw wstrzymaj warstwę elektryczną/mechaniczną
15 do 20 min	Otwarty naczynie, sprawdzenie rozszerzenia ekranu i ostrza.	Zabrudzone lub mniej brane ekrany.	Jeśli tak, skończ z uprzątnięciem lub regulacją
20 do 25 min	Sprawdź temperaturę kulek, wibracje, łącznik.	Wibracja powyżej 7,1 lub temperatura powyżej 75°C?	Jeśli tak, naprawa mechaniczna
25 do 30 min	Sprawdź nastrój obciążenia, zapisz wynik.	Stałe przez jeden godzinę	Jeśli nie, powtarzaj od kroku

5. Parametry procesu i ich powiązanie z awariami

Najczęstsze błędy blacharki to widoczny wynik wykonywanej pracy, w której procesowy parametr wychodzi poza dopuszczalne granice. W tabeli poniżej zrelacjonowano każdy kontrolowany parametr z błędem, którego on generuje, oraz zabezpieczoną wartością optymalną dla folie LDPE. Obrazuj tę wartość jako operacyjną granicę maszyny.

Parametry	Polecona wartość punktu ustawiania (LDPE)	Stan połączenia, gdy jest poza zakresem regulacji
Wysokość wypełnienia (stężenie)	60 do 75 procent objętości drzwi	Niżiej niż 60 proc.: słaby ścieranie, niski przepływ. Wyżej 75 proc.: zator, wysoka wilgotność, nadmierny obciążenie.
Strumień pierwotny, rozmiar podłogi	40 do 80 mm dla filmu	Przekroczone elementy tworzą kępiele i wzbijają rotator; zbyt małe odpady gromadzą się na ekranie.
Temperatura wody do czyszczenia	Niżiej niż 60 stopni Celsjusza	Wyżej niż 60 stopni Celsjusza: LDPE zaciekaje się, roztopi się i tworzy aglomeracje (błąd 13).
Staw obostrzeń wody do materiału	1 do 6 do 1 do 12	Zbyt mała: duża wydajność usuwania brudu i gromadzenia się ciepła. Zbyt duża: przeciążenie pompy i utraty ciepłej wody.
Czas pobytu	15 do 45 sekund	Zbyt krótkie: niepełna czystość. Zbyt długie: gromadzenie się ciepła i ponowne wiązanie się.
Przesterka oscilatorów	3 do 8 mm	Zbyt ciasno: wysoki moment obrotowy i zużycie ostrza.
Prędkość rotora i dopasowanie do odległości.	Wysoka prędkość wymaga szerszego rozstawu	Niemożność dopasowania wpływa na przepływ prądu i drgania, nie poprawiając przy tym wydajności.

Relacja między szczeliną między krawędziami brzozarkiem i prędkością obrotu zasługuje na podkreślenie. Niewspółmierna szerokość szczeli na wysokiej prędkości to najszybszy sposób na uszkodzenie krawędzi brzozarkiem i przeciążenie silnika. Jeśli chcesz zwiększyć prędkość w celu odzyskania wydajności, wzmień najpierw szerokość szczeli; jeśli chcesz skrócić szerokość szczeli w celu dokładniejszego czyszczenia, obniżyć prędkość. Taki prosty reguł pomaga uniknąć wielu przypadków przeciążeń i uszkodzeń w części

Czas przebywania jest kontrolowany bardziej nie przez zegar, a przez równowagę między prędkości kąpieli i działaniem rotora. Jeśli zwiększysz prędkość kąpieli w celu zwiększenia wydajności, czas przebywania zmniejsza się, a odzyskiwanie szkodliwych odpadów przy niej gorsze. W praktyce można ustawić prędkość tak, aby koszt etatu utrzymywał się na poziomie 60-75%, potem regulować odstępie między nożycami i prędkość, aby poziom wilgotności u wyjścia wynosił 15-30%. Chasing throughput przez nadkarmienie jest najczęstszą przyczyną awarii wietrzeni oraz wysokiej wilgotności, a jest to wolny od zabijania przy odpowiedniej kontrolie ustawień. Linie dobrze dostosowana zachowuje swoje parametry przez wiele tygodni, w porównaniu do linii, w której prędkość kąpieli jest regulowana jedynym parametrem, która w ciągu jednego zmiany ustawiając alarm.

6. Zarządzanie częściami zużywającymi się i awaryjnymi

Bezuk odpowiedzialny jest za niewielką ilość podzespołów, które decydują o jego niezawodności. Przechowywanie ich w odpowiednim poziomie chroni urządzenie przed długotrwałą przestoją spowodowaną drobnymi uszkodzeniami. W poniższym tabeli znajdują się nazwy poszczególnych części, ich typowa żywotność, zalecane wymagane zapasy oraz kriterium odpadności, który informuje, kiedy konieczna jest wymiana urządzenia, a nie jego naprawa.

Elementy ulegające zużyciu.	Materiał / rodzaj materiału	Typowa trwałość (godziny)	Stan magazynowy	Kriterium surowca
Ząb szarpania	Stal wysoksilnikowany Mn13, stal uszczelniający lub kompozytowy	1500 do 4000 kg/h	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)	Uważaj, aby nie wykazać się na głębokości większej niż 30 proc. od pierwotnej, a także aby nie wykazywać żadnych łamaniu czy pęknięć.
Płyta siatki.	Plama uszczelniała, o otworach o średnicy 6 do 15 mm	2000 do 5000	Średnio (100 kg/h)	Deformacja otworów lub stratę powierzchni przekraczająca 20%.
łożyska obrotowe.	Zamknięte kuleczne lub cylindryczne	8000 do 20000	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)	Temperatura przekraczająca 75 C, wibracje przekraczające 7,1 mm/s lub osiadanie
Uszczelnienie osi	Mechaniczny lub tłoczący uszczelnik	3000 do 6000	Średnio (100 kg/h)	Cokolwiek śladu wody w obudowie kołnierza
Kabel i paska napędowego.	łańcuch V lub synchronizowany	4000 do 8000	Średnio (100 kg/h)	Sprzody, szyby, czy przesunięcia pod obciążeniem.
Blok połączeniowy o właściwościach elastycznych	Wprowadzenie polimeru	5000-10000	Niskie	Deformacja, błąd odchylenia na poziomie 0,05 mm, lub odchylenia w kątach większym niż 0,05 mm na 100 mm

Noże zawsze należy wymieniać jako zbiór równoważny, nigdy jednocześnie. Jedno nowa nożyk wśród zużytych tworzy dysbalans, który objawia się wibracjami i przedwczesnym uszkodzeniem rur. Prowadź w magazynie co najmniej jeden komplet nożyków i jeden rezerwowy ekran, jeśli obór prowadzony jest w dwa zmiany, ponieważ to jest towar, który najczęściej ulega awarii bez ostrzegawczych sygnałów przy zanieczyszczonej dobie LDPE.

7. Plan konserwacji utrzymania

Naprawa reaktora jest kosztowna. Dyscyplinowany plan profilaktyczny zamienia tabelę uster w sekcji 3 w listę sprawdzeń, która wykrywa problemy jeszcze przed ich rozwijaniem. W poniższej tabeli zadania są podzielone wg okresu i wymieniona jest mierzone wartość, którą należy zapisywać w każdym przypadku.

Interwał	Zadanie	2. Zapisane wartości	Próg akcji
Każdy przepływ	Sprawdzenie wizualne ochraniaczy, podawania i wyprowadzenia	Wysokość wypełnienia, zewnętrzne ubytki	Poprawna wypełnienie, zminimalizowanie i usunięcie ubytków
Co 24 godziny	Pralka wyciągników, napięcie paska, punkty smarowania.	Obecny związek, wilgotność na zgnieceniu	Wilgoć przekraczająca 30 procent, skąpa
Co tydzień	Smarowanie, kontrola szczelin, pomiar odstępów pomiędzy końcówkami skręcanych.	Temperatura łożysk, prześwietlona, mm	Temperatura powyżej 75°C, odstęp zewnętrzny od 3 do 8 mm.
Miesięcznie	Obecna tendencja, poziom oleju, ustawienie skrętu	Obecny procent nominalnego, biegunowy błąd	Prąd wykraczający ponad 110 procent, błąd przekraczający 0,05 mm
Kwartalnie	Badanie wibracji, mierzenie zużycia ostrzy, wymiana uszczelek	Przyspieszenie mm/s RMS, głębokość zużycia	Wibracja powyżej 7,1, zużycie po wyższym niż 30%.

użyj prostego dziennika ewidencjonującego jeden rzut inspekcji i wiersze z datą, obsługą, wibracjami, temperaturą kół, prądem silnika, wilgotnością wyjścia oraz zużyciem ostrza. Po roku ten rekord staje się najcennszym narzędziem do troubleshooting, jakie posiadasz, ponieważ pokazuje zmiany, które poprzedzają każdą awarię. Polyretec dostarcza formularz papierowego i elektronicznego logu wraz z linią i może przeanalizować Twoje dane dotyczące tendencji podczas sesji wsparcia z odległości.

8. Stosunkowe rozwiązywanie problemów w zakresie możliwości zastosowania na etapie sprzed tego procesu i po jego zakończeniu

Odtworność w zakresie recyklingu tworzyw sztucznych wiąże się z pewnym faktem: wielu problemów pojawiających się w obróbce nie jest wywołanych przez obróbkę. Maszyna jest najmniej widoczną punktem awarii, dlatego na nią łapie się winę, ale prawdziwy przyczynnik powstawania problemów często znajduje się w pobliżu. Przed rozpoczęciem remontu wirnika, sprawdź, czy nie ma innych tak samo istotnych problemów. Tabela poniżej pokazuje, jak symptomy pojawiające się w obróbce dookreślają prawdziwe przyczyny tych problemów, które nie są związane z wirnikiem.

symptom na froncie grzby	Działanie kluczowe na innych etapach	Gdzie naprawić
Przekroczenie i niski przepływ.	Dioda krosy jest zbyt sztywnym, film dociera w listach	Strumień pierwotny, odległość między zębatkami i prędkość
Wysoka zawartość piasku w ścieku.	Etap usunięcia piasku jest bezużyteczny lub pominięty.	Strumień pierwotny, usunięcie piasku i mycie
Wysoka wilgotność w wyjściu	Prąd pompy wody do czyszczenia poniżej normy	Szybkiego sypialna Wody i pompa
Film ponownie pelletizowany po rozdrabnianiu	Strumienna deszczarka jest zatknięta, materiał jest wycofywany	Centrumciarka lub suszarka w ciągu procesu
Nadmiar cienkich włókien na trzpieści.	Zrywacz produkujący zbyt wiele drobnych odpadów	Strumień pierwotny, rozmiar sieci pancerza
Powtarzające się uszkodzenia noża, które powoduje doładowanie	brak oddzielenia metalu przed mikserem	Strumień pierwotny, separator metali

Przykład – maszyna do palenizowania kończy się waham, a naprawa wydaje się być wydatkiem bez sensu. Wszystkie symptomy należy śledzić wokół całego procesu przed podjęciem decyzji o naprawie. Lina, w której maszyna jest od nowa zbudowana, ale nadal otrzymuje nieprawidłowo usztywniony i wymiarowo zaokrąglony materiał od zniekształcającego wyposażenia, złaży znów w ciągu tygodnia. Inżynierzy ze strony Polyretec konfigurują linię jako jedną całość, ponieważ wydajność maszyna zależy od jakości zamawianego materiału.

9. Konfiguracje linie produkcji płynu myjącego LDPE

Polyretec projektuje linie do mycia folii LDPE wokół baterii jako najważniejszego etapu ukierunkowanego na mieszanie i odwirowywanie. Dostarczane jest zazwyczaj dwie konfiguracje, które są zbudowane na zasadach tych samych, opisanych powyżej. Specyfikacje poniżej są typowe dla oferty Polyrteca i skali zależne od wybranej kategorii pojemności.

Linie mycia filmu LDPE z zintegrowanym połączeniem (beater) Polyretec

Ta konfiguracja jest przeznaczona do mocno zanieczyszczonego LDPE folie rolniczej i postprodukcyjnej, zalewanej klejnotami, ziemią i resztkami roślin. Postawiono ją w miejscu, gdzie materiał wymaga najbardziej intensywnej akcji mechanicznej, czyli pomiędzy gorącym myciem a odwodnieniem. Projekt referencyjny z Meksiki poświęcony folii LDPE z klejonymi etykietami, używał tej konfiguracji z ciężkim rozdzielaczem, który podawał materiał do beatera.

Specyfikacja	Wartość
Kapację	stopnie 500/800/1500 kg/h
Instalowana moc	110/140/180 kW (suma całej linii)
Zużycie wody	2.0/3.0/4.0 t/h (możliwa do recyklingu w zamkniętym cyklu)
Obciążenie instalacji	35/45/60 metrów kwadratowych
Etapy procesu	7 do 9: rozszczepianie, przedmycie, pranie w wysokiej temperaturze, mieszanie waporem, czyszczenie tarciem, spłukiwanie, odciąganie wody, suszenie, opcjonalne pelletowanie
Kompatybilne materiały.	Film LDPE rolniczy, film LDPE do pakowania, film LDPE drukowany, film LDPE rozciągliwy
Wilgotność na wyjściu	15-30 procent po wbijaniu i odwodnieniu

Linia do rozdrabniania i mycia miękkich filmów PP/PE Polyretec

Do miękniejszych mieszanek po użyciu (w tym worek narzutowy, folie rolnicze i niebagażowe) firma Polyretec dostarcza linię kompletowo automatyczną do mycia folii w zakładach klasy PTW. Projekt referencyjny z Tajwanu wykorzystał całkowicie automatyczną maszynę do mycia folii PP- PE. Kombinuje sparowanie, mycie i ruchły agitatory w jednym równomiernym procesie i jest dostępny w różnych segmentach pojemności.

Specyfikacja	Wartość
Kapację	stopnie 500/1000/1500 kg/h
Instalowana moc	95 / 130 / 170 kW (rynek całkowity)
Zużycie wody	1,8/2,8/3,8 t/h (odzyskiwalna w zamkniętym kołachu)
Obciążenie instalacji	30/42/55 metrów kwadratowych
Etapy procesu	6 do 8: rozdrabianie, pranie, mieszanie rąkarki, czyszczenie odśrodkowym praniem, spłukiwanie, odwodnienie, wysuszenie
Kompatybilne materiały.	Filmy PP i PE, tkaninowe worki, folie służące w rolnictwie, materac PP niebieski.
Wilgotność na wyjściu	15-30 procent po wbijaniu i odwodnieniu

Oba konfiguracji są dostarczane w ramach zobowiązania grupy Wanplas do wydajnych urządzeń recyklingowych, które nie obniżają jakości. Każda linia jest testowana przed wysyłką i może być dopasowana do określonego profilu zanieczyszczeń podczas prania próbek w fabryce Polyretec.

10. Polecenie wyboru modelu

Wybór odpowiedniej linii zaczyna się od materiału surowca, a nie od maszyny. Poniższy tabelę można stosować jako bazę pomiarową, a następnie potwierdzić ją analizą prób.

Wejście do materiału	Stopień zanieczyszczenia piaskiem lub ziemią.	Przedmiotowa pojemność	Polecana konfiguracja	Skład szarpania
Oczyścić folię LDPE do opakowań	Mniej niż 10 procent	500 do 800 kg/h	Linia mycia miękkiego filmu PP/PE	15-37 kW, silnik o średnicy tamboru 400-600 mm
LDPE folia rolnicza	30 do 50 procent	800 do 1500 kg/h	Linia mycia filmów LDPE (z wbudowanym motylką)	37 do 75 kW, bębny o długości 600 do 800 mm
Papierowe filmy LDPE z naklejkami	10 do 30 procentów	500 do 1500 kg/h	Linia mycia filmów LDPE, mocna motylka	55 do 75 kW, 800 mm dysk, ostrza z twardego materiału
Rozdzielony film PP/PE i worki tkane	10 do 30 procentów	1000 do 1500 kg/h	Linie do mycia folii PE/PP (klasa PTW)	37 do 55 kW, bębny o długości 600 do 800 mm
Kręgły non-woven i TPE	Mniej niż 15 procent	500 do 1000 kg/h	Linia mycia miękkiego filmu PP/PE	22 do 45 kW, 500 do 700 mm w bębnie

Jeśli Twój surowiec znajduje się poza tymi zakresami, na przykład jest bardzo gęsty, lub składa się z materiału twardkiego i cienkiego, wysłaj próbkę do Polyretec na wykrywanie wartości wskaźników mycia. Ten test znacznie skuteczniej niż jakiekolwiek obliczenia na komputerze określa prawdziwy rozmiar obrotu bębenów, rozmiar otworów ekranu oraz stosunek wody.

11. Integracja procesu pelletizowania

Jest to licencja na wynajem z opcją zakupu. Po tym jak walec i reszta linii prania dostarczyła czystą folię LDPE o wilgotności 15–30 proc., materiał jest gotowy do granulowania. W celu granulowania kolektora Wanplas dostarcza zestawy granulujących, które bezpośrednio integrują się z liniami prania Polyretec LDPE. Te systemy przyjmują oczyszczoną i odwodnioną folię i przekształcają ją w wielokrotnego użycia w postaci granulatu bez dodatkowego etapu suszenia w większości konfiguracji, ponieważ instalacja granulująca Wanplas została zaprojektowana tak, aby współpracować z profilem wilgotności, jaką produkują linie prania Polyretec. Integracja dostarczana jest jako jedno zintegrowany pakiet, dlatego punkt przenoszenia między praniem a granulowaniem został zaprojektowany na wstępie, a nie wykreowany na miejscu.

12. Usługi i wsparcie

Polyretec, jako fabryka Wanplas, zapewnia realizację wszystkich wytycznych związanych z obsługą serwisową, które są zapisane w umowie dostawy i stosowane do miksera oraz całego procesu prania.

• Test przed wysyłkąKażda linia jest testowana na reprezentatywnym materiale na fabryce i wydajność mieszacza jest sprawdzana w porównaniu z tabelą parametrów zawartą w rozdziale 1 przed jej wyjeżdżeniem.
• Wykonanie próbek próbnych mycia przed zamówieniem.Posyłamy realny skład do odkurzenia i Polyretec go wysyła na linię celową, dzięki czemu możesz zobaczyć rzeczywistą wilgotność wylotu i przepustowość, zanim podejrzewasz.
• Montaż i uruchomienie.Inżynierowie podróżują na miejsce, aby zainstalować, ustawić i dostosować linię jako jeden całość, w tym wzmocnienie zakładu między walcowym elementem a dyskiem oraz zapewnienie zgodności prędkości, jak opisano w punktu
• Polityka dotycząca części zamiennych.Grupa Wanplas dostarcza za darmo 500 USD części wymienne co rok, a także wymianę uszkodzonych części w okresie gwarancji.
• Szkolenie.Operatorzy przeprowadzają szkolenia praktyczne w zakresie LOTO, 5-krokowego metody oraz planu zapobiegającego w rozdziale 7, dzięki czemu ich zespół może obsługiwać linię bez zależności od zewnętrznych zadysponowań w przypadku nieterminowych usterek.
• Pobudzenie odległe i diagnoza awarii.Gdy system sterowania jest podłączony, inżynierowie Polyretec mogą odległe odczytywać dzienniki sterowania, aktualne trendy oraz kody błędów i kierować klienta przez 30-minutowy proces podejmowania decyzji w sekcji
• Otwórz fabrykę.Klientom dawno przygląda się fabryka Poliretec, aby zobaczyć produkcję, przetestować próbki i sprawdzić jakość przed dostawą.

Zdolność do diagnozy zdalnej jest szczególnie cenną w przypadku usterek rozbijania, ponieważ większość alarmów to ustuki procesowe lub elektryczne i można je wyłączyć, stosując logikę kodów awarii z wiersza 14 tabeli diagnozowej podczas obserwowania danych w czasie rzeczywistym. Dzięki temu można sprawdzić stan sprzętu już w dniu, w którym pojawiła się awaria, a nie musiałoby się czekać dwa dni na wizytę na placu.

13. Najczęściej zadawane pytania

Dlaczego moja dyszyna do polimerów LDPE nadal odbijała obrót napędu, nawet po wymianie twardych płatków?

Podróż jest rzadko spowodowana przez same lamele. W urządzeniach LDPE najczęstszym przyczyną jest włożone w płytę folię, ułożona gleba lub problem z podawaniem materiału, który zwiększa moment obrotowy. Korzystaj z metody składającej się z pięciu kroków opisanej w sekcji 4, sprawdzaj poziom wypełnienia i rozmiar materiału podawanego, a dopiero potem otwieraj roter. Zamiana lameków bez naprawy okna procesowego prowadzi do ponownej podróży w ciągu kilku dni.

Jaki poziom wilgotności wydalnej suchej substancji mogę oczekiwać od zdrowego atramentu do nacisku?

W przypadku folii LDPE zdrowe wirniki wyładowują 15–30 proc. wilgotności przed ostatnim odwirowaniem i suszeniem. Jeśli uzyskasz wynik wyższy niż 30 proc., sprawdź prędkość obrotu rotora, powierzchnię otwartego ekranu, przepływ wody i poziom wypełnienia w porównaniu z ustawieniami określonymi w sekcji

Jak często należy wymieniać ostrza dozującą?

Życie noża wynosi od 1500 do 4000 godzin w zależności od zanieczyszczenia i jakości materiału. Należy wymienić cały zestaw, gdy głębokość zużycia przekroczy 30 procent poziomu oryginalnego, lub natychmiast w przypadku jakiegokolwiek pęknięcia lub złamania. Zawsze należy wymieniać jako komplet balansowany, aby uniknąć drgania i uszkodzeń niątłówek, o których mowa w trybach awarii 4 i

Czy wysoka wibracja zawsze jest problemem z wirnikami?

Nie. Wibracje powyżej 7,1 mm/s RMS najczęściej wynikają z dysbalansu narzędzia, luźnych śrub mocujących lub niezgodnej pozycji łącznika. Skrzydła są tylko jednym z trzech przyczyn mechanicznych, a nieprawidłowe parametry procesowe, takie jak nadmierne napełnianie, mogą również powodować wzrost wibracji. Przestrzegaj metody wielopłaszczowej i pomiaruj w schowkach skrzydła przed wymianą układu.

Czy mogę uruchomić wodę myjąca gorzej, aby lepiej oczyścić naklejki?

Nie przekraczaj 60 stopni Celsjusza w przypadku LDPE. Wyższa temperatura powoduje, że folia mięknie i może się topnieć oraz zagęścić wewnątrz pumki, co jest sytuacją awaryjną 13 i jednym z najbardziej szkodliwych usterek. Lepiej usunięcie naklejki osiąga się dłuższym przebywaniem w oknie od 15 do 45 sekund i silniejszym działaniem mechanicznego, a nie wyższej temperatury.

Mój pierścień mieje się dobrze, ale winietowany film wciąż jest piaskiowy. Co jest nie tak?

Wynik ten prawdopodobnie nie wynika z bezuka. Wysoka ilość zanieczyszczeń piasku najczęściej oznacza, że etap odsiarczania lub prania za stroną jest niewydajny lub pominięty, albo pumpa mocująca wody ładowania nie spełnia norm. Należy wyciekać nawiążając do tabeli umieszczonej w sekcji

Jak podłączyć linie mycia do pelletowania?

Po umyciu i odtywieniu, film LDPE przechodzi do pelletyzacji. Wanplas dostarcza dopasowane systemy pelletyzacji, które są wkomponowane bezpośrednio w linie do umywania LDPE Polyretec, dostarczane jako harmonijne pakiety, tak aby punkt transferowania został zaprojektowany podczas projektowania, a nie dodany później.

14. Wniosek

Maszyna do rozbijania jest sercem linii do zmywania folii LDPE, a większość jej awarii jest wynikiem problemów procesowych i materiałowych ukrytych pod maską mechaniczną. Przechodząc do stanów 60 do 75 proc., utrzymując temperaturę wody do mycia poniżej 60 stopni Celsjusza, dopasowując odstęp między obrotami noży do prędkości obrotu rotora oraz stosując pięciostopniowe metody warstwowe, zminimalizujesz większość z 14 możliwych problemów opisanych w tym przewodniku. Jeśli jednak coś pójdzie nie tak, tablica diagnostyczna oraz procedura 30-minutowego podejmowania decyzji umożliwią szybkie przywrócenie stabilnej produkcji, a plan prewencyjny przeobrazi każdą awarię w bezwarunkową poprawę.

Firma Polyretec, fabryka Wanplas z ponad 100 projektami recyklingowymi w ponad 50 krajach, buduje linie do mycia filaminy LDPE opartymi na silnym aparacie rozbijającym projektowanym specjalnie dla określonych profilów zanieczyszczenia. Po posłaniu nam specyfikacji i próbki nasze inżynierowie przeprowadzą test mycia, zalecą odpowiednią konfigurację z tabeli wyboru i dostarczą linię przetestowaną przed dostawą, zgodnie z polityką Wanplas, w ramach której otrzymujesz 500 USD na części w ciągu roku oraz możliwość diagnozowania usterek na odległość. Przyszedłeś na spotkanie w fabryce Polyretec, aby zobaczyć linię w działaniu, potwierdzić jakość oraz zaplanować instalację wspólnie z naszym zespołem komisionującym.