LDPE 세탁 라인에서 비터 기계의 역할
Wanplas의 합성수지 제조 공장인 Polyretec은 2010년 설립 이래 플라스틱 재활용 장비를 공급해 왔으며 오늘날에는 50개 이상의 국가에서 100개 이상의 재활용 프로젝트를 지원하고 있습니다. 폴리에틸렌 필름 재활용 공장에서의 기계들 중에서 비터(BEATER) 기기는 가장 잘못 이해되고 가장 잘못 진단되는 기계 중 하나입니다. 본 가이드에서는 비터 가가 LDPE 세척 라인에서 어디에 위치해 있는지, 어떤 기능을 하는지, 그리고 멈춰서 작업하지 않을 때 어떻게 문제를 해결할 수 있는지 상세하게 설명합니다. LDPE 농업용 필름 또는 소비자용 포장 필름 라인을 운영 중이신 경우 아래의 정보가 처리량을 회복하고 수분을 낮추며 계획되지 않은 가동 중단을 예방하는 데 도움이 됩니다.
희석기 기계는 업계에서는 스퀴저-베이터, 필름 베이터, 애그리게이션 세탁기 등 여러 이름으로 알려져 있습니다. 그 이름이 무엇이든 그 기능은 같습니다. 희석기는 고속 회전하는 로터에 베이터 블레이드를 장착하여, 구멍이 뚫린 드럼 내의 젖은 필름 조각을 물리적으로 문지르고, 긁어내고, 분산시키는 작업을 수행합니다. 분쇄기 및 고온 세탁기나 고온 세탁기 및 건조기에 위치하지만, 두 기계 앞에서 수행되는 것보다 더 효율적으로 얇은 필름의 세 가지 기능-물기를 제거, 인공비를 형성, 적분-을 수행합니다.
- 응축 제거— 영화는 젖은 상태로 엉클어있는 덩어리로 라인에 들어가고, 로터는 각각 움직이는 조각으로 분리하여 모든 표면의 청소를 수행합니다.
- 먼지 방출모래, 토양, 스티커 접착제 및 유기 잔류물이 기계적인 마찰과 혼탁한 물 흐름에 의해 풀리고, 드럼 스크린을 통해서 제거됩니다.
- 초기 탈수- 원심 반영 작용으로 무료 물은 스크린을 통해 바깥으로 밀려나가며, 처리된 필름의 수분은 높은 입수 레벨에서 낮은 출수 레벨 방향으로 떨어집니다.
LDPE 생산라인에서는 비터가 선택 사항이 아닙니다. 이를 사용하지 않는 경우, 필름 조각이 뭉쳐져 프릭션 워셔에 과도한 불순물을 가져가고, 탈수 단계에서 매우 습해 되어 펠릿화하기가 어렵습니다. 아래 표는 LDPE 필름을 위한 산업용 비터의 일반적인 엔지니어링 매개변수를 소개하고 있습니다. 이 정보를 바탕으로 현장 실태와 방치 상태를 비교해보면 실제 시스템 커뮤니케이션의 원인이 자명해집니다.
| 매개변수 | 전형적인 범위 | 엔지니어링 참조 사항 |
|---|---|---|
| 로터 속도 | 400~900rpm | 더 높은 속도에서 마찰이 증가하고 물 제거 속도도 높아지는 반면 열 및 마모 역시 상승합니다. |
| 믹서 날개 수 | 6~24 개 | 더 많은 블레이드는 토크 요구가 더 높아짐에도 불구하고 분산이 향상됩니다. |
| 드럼 지름 | 400에서 800mm | 더 큰 직경은 용량과 거주 시간을 높입니다. |
| 길이 대 지름 비율(L/D) | 1.5부터 3.5 | 더 긴 드럼은 중대한 오염 시 체류 시간을 연장합니다. |
| 드라이브 전력 | 15에서 75 kW | 크기: 펠릿이 균일하다는 것을 확인하십시오(너무 크거나 작으면 손잡이를 조정하십시오). |
| 처리량 | 500 ~ 2000 kg/h | 기기당 정밀도; 라인 밸런스에서 실제 한계를 설정합니다. |
| 입구 수분 | 40에서 70% 사이 | 필름 기지개, 마케팅 후 폐기물 |
| 출력 습도 | 15~30퍼센트 | 최종 탈수 및 건조 이전에 본 제품 |
| 스크린 구멍 크기 | 6 ~ 15 mm | 작은 구멍에서는 섬유가 더 많이 수납되지만 막힘이 더 빨리 일어납니다. |
이 숫자들의 의미를 이해하는 것은 중요합니다. 왜냐하면 대부분의 믹서 때문에 기계 오류는 우선 이들 중 하나의 중심의 이동으로 나타납니다. 출구 습도가 30 퍼센트 이상이 될 때, 처리량이 정격 바닥 이하로 떨어질 때, 또는 전류가 정격 값보다 10 퍼센트 이상 증가할 때, 기계는 어떤 문제가 있음을 알려줍니다. 이 기사는 이러한 신호를 제대로 해석하는 방법을 설명합니다.
2. 왜 LDPE 필름은 특히 비터 기계에 해가 되는가?
저밀도 폴리 에틸렌 필름은 단단한 병 조각과는 달리 행동하기 때문에, LDPE 라인에서 가장 쉽게 고장이 나는 부품이 비터입니다. PET 병 세척에 효과적인 문제 해결 계획은 필름의 실제 고장 모드를 반영하지 못합니다. 다음 사실들은 왜 그러한지 설명합니다.
LDPE 필름은 그 질량 대비 엄청난 특정 표면적을 가지는데, 하나의 킬로그램의 농업용 필름은 여러 평방미터까지 펼쳐질 수 있습니다. 이 표면 영역이 이론적으로는 청소하기 쉽지만, 실제로는 파편들이 얽히고 뭉치면서 젖은 구슬로 맺히게 되어 분산되기 어렵습니다. 특히 소비자의 농업용 필름에서는 30~50%의 모래와 흙을 무게 기준에 따라 포함하여, 바가지를 비롯해 종이 라벨의 뒷면에도 포함되어 있습니다. 이 재료들은 모두 물에 녹지 않으므로 그저 씻어 제거되기는 어려운 구조입니다.
정전기는 두 번째 문제입니다. 건조한 또는 부분적으로 건조한 LDPE 필름은 유막이 드럼 벽, 로터, 그리고 서로 붙기 쉽게 가동하는 정전기를 생성합니다. 위성 필름은 또한 미세한 먼지를 끌어들이기 때문에, 청소해야 하는 필름을 레일들이 다시 오염시킵니다. LDPE의 낮은 융점인 105~115도C는 세 번째, 그리고 가장 위험한 요인입니다. 롤 기는 마찰을 통해 열을 생성합니다. 물 흐름이 적을 경우, 주위 시간이 너무 길 경우, 또는 로터가 부분적으로 막혀 있을 경우, 지역 온도가 연화점을 접근하고 필름이 녹는 것을, 달라붙는 것을, 그리고 로터를 굳게 만드는 단단한 응집체를 생성할 수 있습니다.
마지막으로, LDPE는 물의 밀도에 가까워, 영화에 대한 침수-浮起 분리 방식을 효율적으로 사용할 수 없으며, 영화가 세척 탱크에 떠 있기 때문에 배어기에 고르지 않게 쌓이고, 가르고, 공급할 수 있습니다. 또,濡れた 상태에서는 영화가 덩어리로 뭉치게 되므로 영화를 깨뜨리기 위해 배어기에 실제적인 기계적 작업을 수행해야 하며, 세안이 이루어지기까지 이러한 한계 상황이 모두 어우러져 하나의 결론을 내릴 수밖에 없습니다. LDPE 라인의 배어기는 어떤 고정 편마름용 라인보다 더 엄격한 작업영역 및 관리 절차를 따를 필요가 있습니다.
LDPE 비터의 가장 흔한 실패 원인은 정전된 부품이 아닙니다. 그것은 새겨진 필름과 접착된 토양이 축적되어 전류가 상승하고 온도가 상승하면서 결국 구동기에서 과전압을 일으키는 것입니다. 이런 변화를 빠르게 포착하는 것이 게임의 전부입니다.
운영자는 때때로 필름 라인을 동일한 설정으로 완충판 라인처럼 작동할 수 있다고 가정하고, 이 가정은 대부분의 만틀기 오류의 원인이 됩니다. PET 병 라인은 부분적으로 막힌 스크린을 잠시동안 견딜 수 있지만, LDPE 라인은 그렇지 못합니다. 필름은 단순히 공을 재발송하고 로터 토크가 몇 분 안에 상승하기 때문입니다. 필름을 고 표면적, 낮은 융점, 낮은 밀도로, 쉽게 충전되는 물질로 상상하는 것은 올바른 운영의 첫 번째 단계입니다. 이 가이드에서 필수 조작(채우기 수준, 물비율, 온도, 간격, 속도)을 하는 이유는 이 어려운 물질을 움직이고, 깨끗하게, 그리고 냉각시키기 위한 것입니다. 만틀기를 단순한 회전하는 기구로 생각하지 않고 정밀한 교반 기구로 생각하면 가동률이 높아지고 잎 소모량이 줄어듭니다.
3. 포괄적 고장 진단표(14 가지 고장 모드).
이 섹션은 기사의 핵심 부분으로, LDPE 필름 뗄 때 Polyretec 현장 엔지니어들이 가장 자주 보는 14 가지 고장 모드를 나열합니다. 각 모드별로 관찰되는 증상, возможно한 근본 원인, 원인을 확인하는 검사 방법, 수정 조치, 그리고 재발 방지를 제시합니다. 어떤 부품을 교체하기 전에 이 표를 살펴보십시오. 왜냐하면 많은 “실패한” 뗄기는 실제로는 새로운 블레이드가 해결하지 않는 전방 또는 공정 문제에 시달리는 경우가 많습니다.
| # | 증상 | 가능한 원인 | 검사 방법 | 시정 조치 | 예방 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 출력 습도 30% 이상 | 낮은 로터 속도, 스크린 구멍이 막힌 경우, 충분하지 않은 수량 흐름, 80% 이상의 과잉 충전 | 인버터 출력 Hz, 화면 개방 영역, 펌프 압력 및 채우기 수준을 확인하십시오. | 속도를 복원하고, 스크린을 씻어내고, 수천량은 증가시키며, 건물을 감소시키십시오 | 충전량을 60~75% 범위 내로 유지하십시오. 매주 스크린을 검사하십시오. |
| 2 | 처리량이 많이 감소하거나 기계가 막히는 경우 | 필름이 젖은 상태로 뭉치면 크러셔에서 공급되는 크기가 너무 커서 스크린이 막히거나, 로터 간격이 너무 좁아집니다. | 먹이 크기, 스크린 및 회전체에 감겨진 자재를 점검하십시오. | 공급을 중지하고 폐기를 청소한 후 크러셔 설정을 확인하십시오. | 분쇄 크기를 40~80mm로 제어하고, 급격한 보급을 피합니다. |
| 3 | 주요 모터 과전류 트립, 정격의 110% 이상의 전류 | 기계적 잠김, 베어링 저림, 전압 저하 현상, 회전자 불균형 | 운전 일지 확인, 공급 전압 측정, 핸드로 로터 회전 | 결석 상태만 확인하여, 베어링을 교체하고, 공급을 조정하고, 균형을 맞추십시오. | 매월 전류 동향 로그, 균형 블레이드 세트 |
| 4 | 7.1 mm/s RMS 이상의 비정상 진동 | 날의 불균형, 지지 삽화의 느슨함, 커플링의 맞춤 오차, 마모된 베어링 | 베어링 하우징에 진동 측정기를 사용하십시오. ISO 10816 존과 비교하십시오. | 회전자의 균형을 다시 조정하고 볼트를 후크하고 연결부를 재정렬하고 베어링을 교체해야 합니다. | 분기별 진동 검사, 나사 부분의 토크 확인 |
| 5 | 베어링 온도가 75도 이상입니다. | 윤활성 실패, 물 유입을 허용하는 씰 누출, 오차, 과부하 | 적외선 검사, 그리스 상태, 샤프트 러너트 조절 | 윤활재 또는 방진부와 윤곽을 수정할 것, 물 확인을 정비할 것 | 일주일마다 일정에 따라 윤활 수행 및 씰 검사 |
| 6 | 뾰족기 블레이드의 파손 또는 과도한 마모 | 강렬한 모래; 금속과의 충격; 잘못된 물성 등급; 불균형한 조립 | 마모 깊이를 검사하고 노후수준 임계값에 도달했는지 확인합니다. | 닳거나 손상된 브러시를 교체하여 일관성 있는 성능을 유지하십시오. | Mn13 또는 단단가면을 사용하고, 상류에서 금속 분리를 설치하십시오. |
| 7 | 드럼 스크린 구멍이 막혀있다 | 미세 섬유 포장, 접착제 잔해물, 저 수위 세척, 과대 오염 | 스크린 전체에서의 시각적 및 압력 감소 검사 | 드럼 개방, 압력 세척 스크린, 회수 조정 | 일일 스크린 세척; 글루 유량 제어 |
| 8 | 재료가 갠지를 감싼다 | 로프, 볏짚, 라벨 필름, 사료 속 가면망 | 피드에 긴 유연성 있는 부식이 있는지를 검사하십시오. | 잠금조절, 라벨 제거 및 랩 제거, 탈깔리기 장치 설치. | 사전 분류 공급; 비터기 앞에 로프 추출기를 추가 |
| 9 | 샤프트 씰이 베어링으로 물을 새는 경우 | 씰이 마르고 하우징이 cracked하고 압력이 너무 높음 | 실링 속의 염료 또는 종이 시험, 그리스에 있는 유화물을 확인하십시오 | 씰을 교체하고, 하우징을 수리하고, 압력을 낮춥니다. | 정기적으로 씰을 교체합니다. |
| 10 | 기어박스 소음 및 오일 누출 | 낮은 오일, 마모된 기어, 실패한 밀봉, 과부하 | 유동 수준, 색상, 사운드 확인 및 누출 추적 | 유량 조절 또는 오일 교체, 실리콘 가스의 동기화, 톱니부의 검사 | 매월 기름 점검; 만성 부하를 피하십시오 |
| 11 | 재료 분출 및 출구에서 먼지 방출 | 과충전; 스플래시가 파손되었거나; 속도가 과도하다; 후드가 없는 경우 | 배출물을 관찰하여 가드와 후드 상태를 확인하십시오. | 피드를 줄이고, 가드를 수리하고, 후드의 위치를 재설정하십시오 | 충전량을 유지하고 보호 장치를 매주 검사하십시오. |
| 12 | 벨트 슬립 또는 연결부 조정이 미흡 | 5~1.5mm의 블레이드 간격을 설정하고 10~20mm의 스크린 구멍을 뚫어 세척이 안정적으로 이루어지도록 충분히 작은 분말로 분쇄합니다. 금속 분리와 관련된 파손물을 제거시켜 이하의 장비에 손상을 주지 않도록 하는 금속 분리용 컨베이어 벨트가 장착되어 있습니다. | 벨트 제압력을 확인하고, 커플링 간격, 방사각 및 각을 확인합니다. | 보수 벨트, 탄성 블록 교체, 정렬 | 반지름은 0.05mm 미만, 각도 실격은 100mm당 0.05mm 미만입니다. |
| 13 | 재료가 융해되어 단단한 응집체를 형성합니다 | 마찰 열 이상발생; 낮은 온도; 긴 residence; 막힌 스크린 | 원료 드럼 온도, 수송량 및 상주 시간을 측정합니다. | 멀쩡히 멈추고, 식히고, 녹은 덩어리를 정리하고, 물 흐름을 회복하십시오 | 세척 용수는 60도 이하로 유지되어야 하며 온도 측정을 해야 합니다. |
| 14 | 인버터 오류 코드(과전류, 과전압, 저전압, 과열) | 공급 문제, 모터 문제, 냉각장치 막혔음, 부하 급변동 | 오류 범주 확인, 공급선, 모터, 냉각 팬 확인 | 범주 원인을 제거하고, 재설정하고, 짐 상태에서 시험하십시오. | 인버터 냉각 장치가 깨끗해야 합니다. 로그 오류 기록이 있어야 합니다. |
4행의 진동 기준은 ISO 10816 평가 구역을 현장 참조로 사용합니다. A 구역은 좋고 B 구역은 영구 가동에 적합하지만 C 구역에는 주의가 필요하며 D 구역은 적합하지 않습니다. 베어링 케이스에서 7.1mm/s RMS 이상의 읽기는 일반적으로 해당 기계 유형에 대한 D 구역에 해당하며 계속 사용하기보다는 즉시 조사를 실시하는 것이 좋습니다.
4. 5단계 층별 문제 해결 방법
무작위로 부품을 교환하면 비용이 발생하고 실제 원인을 드러내지 못합니다. Polyretec 엔지니어는 안전한 격리에서 확실한 근본 원인에 이르는 반복 가능한 5단계 방법을 사용합니다. 이를 순서대로 수행하되 단계를 생략하지 마십시오.
단계 1 — 안전한 격리 및 차단(LOCK – OUT – TRA - N (LOTO)).기계를 만지기 전에 에너지 격리: 메인 차단기를 잠그고, 인버터를 잠그고, 수액 배관을 공압이 빠져 있도록 설정하고, 잠금기를 자신의 이름과 함께 태그화합니다. 제로 에너지 상태를 확인하기 위해 제어된 시작을 시도하십시오. 로터, 스크린 또는 씰을 검사하는 것은 LOTO를 사용하지 않고는 안전하지 않습니다.
2단계: 현상을 재현하고 데이터를 수집하십시오.기계가 오작동 했을 때 처리 용량, 입구 및 출구 습도, 전류 소모, 베어링 온도, 진동, 수압 및 세척 온도를 기록하십시오. 오작동이 안전하게 복구 가능할 경우에는 해당 오작동을 재현하고 1절의 매개변수 테이블에서 제시된 건강한 기준과 비교하기 위해 오작동 중 동일한 데이터를 기록하십시오.
단계 3 – 외부에서 내부로 단계별 검사작업 시 다음 순서대로 계층을 처리하십시오: 먼저 프로세스 파라미터, 그런 다음 재료 상태, 그 다음 기계 상태, 그리고 전기 조건. 열 아홉 중의 여덟 번 이상 오류는 부식된 구성 요소가 아닌 프로세스나 재료에 있습니다. 기어박스를 열기 전에 채워진 정도, 유동량, 공급 크기 등을 확인하십시오.
단계 4 – 원인 파악 및 확인한 가지 원인을 제안하고 테스트하여 증상이 사라지는지 확인합니다. 그리고 다시 나타날 경우, 또 다른 기여 요인을 찾아내야 하며 계속 조사해야 합니다. 검증을 위해서는 전체 생산 시간 동안 장비를 부하 상태에서 작동시켜 안정적인 전류, 온도 및 습도를 확인해야 합니다.
단계 5 - 기록 및 방지.유지보수 로그에 오류, 원인, 수정 및 예방 조치를 기록하십시오. 데이터를 추세화하여 다음 발생 시점을 더욱 빨리 포착하십시오. 탁월한 로그는 모든 고장을 미래의 예방 조치로 전환합니다.
다음과 같은 표는 이 방법을 30분 분량의 현장 의사결정 흐름으로 압축하여 제어판 옆에 게시할 수 있도록 합니다.
| 시간 | 동작 | 결정 지점 | 이동 |
|---|---|---|---|
| 0~5분 | LOTO 수행: 드라이브 로그 및 게이지 읽기 | 경보에는 전류가 사용됩니까 아니면 온도가 사용됩니까? | 확인됨: 전기/기계 계층으로 이동 |
| 5~10분 | 충진 수준, 수압, 세척 온도를 확인합니다. | 포일 수준이 80%를 초과하거나 물이 부족한가요? | 확인됨: 프로세스를 수정하고 다시 실행 |
| 10~15분 | 페이스를 검사하고, 구멍을 청소합니다. | 크러셔 출력의 치수가 너무 크거나 밧줄이 존재함? | 확인됨: 상류 부분을 복구하고 감싸 여백을 제거 |
| 15 ~ 20 분 | 드럼 개방, 스크린 및 블레이드 간격 확인 | 스크린이 막혀 있거나 간격이 맞지 않으면? | 확인되면 청소 또는 조정 |
| 20~25분 | 베어링 온도, 진동, 커플링을 확인합니다. | 7.1 이상의 진동 또는 75℃ 이상의 온도? | 확인됨: 기계적인 수리로 수정 |
| 25~30분 | 5mm의 비철, | 압출기 목구멍으로의 안정적인 중력식 공급 | 그렇지 않은 경우 단계 3부터 진행하십시오. |
5. 프로세스 매개변수 및 오류와의 연결
대부분의 믹서 부품 오류는 공정 파라미터가 최대치에서 벗어나 발생한 결과입니다. 아래 표는 유효한 파라미터와 그것이 유발할 수 있는 오류 및 LDPE 필름의 적정 범위 (health setpoint)를 결합했습니다. 이 점은 기계의 작업 범위를 나타냅니다.
| 매개변수 | 권장 설정값(LDPE) | 범위 내에서 불량 발생 시 부속 부속 불량 |
|---|---|---|
| 포일 수준(위탁률) | 드럼 부피의 60~75 % | 60% 이하: 퉁퉁해지고 처리능력이 떨어집니다. 75% 이상: 목공기의 다량, 과부하 |
| 업스트림 분쇄 크기 | 필름의 경우 40에서 80 mm 사이 | 과도한 조각이 로터의 밸브를 막고, 너무 작은 크기의 미세 입자들로 인해 스크린이 막힐 수 있습니다. |
| 세척 용기 온도 | 60℃ 이하 | 60°C 이상: LDPE는 연화하고 용융하며 응고체를 형성합니다(오류 13). |
| 물과 소재의 비율 | 1~6%, 최대 1~12% | 너무 낮다: 먼지 제거가 부족하고 열이 축적된다. 너무 높다: 펌프 과부하 및 스플래시 손실이 생길 수 있다. |
| 체류 시간 | 15 ~ 45 초 | 너무 짧다: 정화가 불완전하다. 너무 길면 열이 축적되고 재파킹이 발생한다. |
| 블레이드 간격 | 3 ~ 8mm | 너무 단단: 높은 토크와 본의 마모.너무 넓음: 분산이 좋지 않으며 수분이 많은 상태. |
| 1~0.3mm. 일반적인 공구강의 블레이드 경도 범위: HRC 56~62. | 더 높은 속도는 더 넓은 간격과 조화를 이루게 됩니다. | 불일치는 출력을 향상시키지 않고 전류와 진동을 발생시킵니다. |
잎 간격과 로터 회전 속도 사이의 관계가 강조될 가치가 있습니다. 높은 속도에서 간격이 좁으면 잎은 망가지고 드라이브가 과부하를 받게 되므로 가장 빨리 문제가 발생합니다. 처리량 증가를 위해 속도를 높인다면 먼저 간격을 넓히고, 더 세밀한 청소를 위해 간격을 좁히면 속도를 낮추는 것이 좋습니다. 이 하나의 규칙을 따라야 섹션 3에 언급된 과부하 및 부서진 부분에 대한 많은 부분을 방지할 수 있습니다.
체류 시간이 구성 속도와 로터 동작 간의 균형에 의해 보다 많은 타이머에 의해 조절되는 것이 아니라 비율에 의해 조절됩니다. 처리량을 높이기 위해 구성 속도를 높인 경우, 체류 시간이 감소하고 세척이 어려워집니다. 허용된 범위 내에서 블레이드 간격을 넓히거나 속도를 높이지 않는 한 말입니다. 실용적인 규칙은, 급유 비율을 60~75%로 유지하도록 설정한 다음, 출구 습율을 15~30% 목표치로 유지하도록 간격과 속도를 조절하는 것입니다. 과급유를 통해 처리량을 높이려는 것은 과급 부전 및 고습도 오류의 가장 일반적인 원인이며, 철저한 설정값 제어로 만이 충분히 방지될 수 있습니다. 적절하게 튜닝된 라인은 몇 주 동안 용량을 유지할 수 있지만, 구성 속도만으로 운전되는 라인은 한 교대 동안 경보에 접어들게 됩니다.
6. 부품 및 예비 부품 관리
비트에는 신뢰성을 결정하는 소방 부품 목록이 짧습니다. 적절한 수준으로 적절한 부품을 구비하면 세부적인 마모 상황은 수일 간의 가동 중단으로 발전하지 않습니다. 아래 표는 각각의 소방 부품, 타당한 수명, 권장 스톡 수준, 그리고 보강기준(교체 및 수선을 결정하는 기준)을 나열하고 있습니다.
| 마모성 부품 | 재료 / 유형 | 일반 수명(시간) | 재고 수준 | 폐수 기준 요건 |
|---|---|---|---|---|
| 뾰족기 블레이드 | Mn13 고망간 강판, 강하게 절단된 강판, 또는 합성 내마모 재료 | 1500 ~ 4000 kg/h | 높은 | 장갑이 원래의 30% 이상 파손되었거나 갈라졌거나 부러졌을 경우 |
| 드럼 스크린 판 | 구멍이 뚫린 마모 플레이트, 6~15mm의 구멍 | 2000～5000 | 율도 | 구멍의 변형 또는 개폐 면적 손실이 20% 이상 |
| 유성가공 베어링 | 밀봉된 구형 또는 원통형 롤러 | 8000에서 20000 | 높은 | 75℃ 이상의 온도, 7.1mm/s 이상의 진동, 또는 뚫림 |
| 샤프트 씰 | 기계 또는 립 씰 | 3000에서 6000까지 | 율도 | 베어링 하우징으로 유입된 수 |
| 구동 벨트. | V 벨트 또는 동기식 벨트 | 4000에서 8000 | 율도 | 하중에 따른 cracks, glazing, 또는 slip 현상 발생 |
| 부속 탄성 블록 | 중합체 삽입물 | 5000에서 10000 | 저비용(%) | 변형, 방사율 오차가 0.05mm 이상 또는 각도 오차가 100mm당 0.05mm 이상 |
3~0.8mm 씩 제거되며, 마지막 사이클을 마치면 블레이드가 폐기됩니다. 재몰아내리기를 각각 서비스하는 한 세트와 갈아내는 한 세트를 배치하면 모든 블레이드 교체에 따른 가동 중지 시간을 헤지할 수 있으며, 잘 운영되는 공장에서 표준적인 관행입니다.
2. 예방 유지 관리 계획
반응성 수리는 비용이 많이 듭니다. 규율적인 예방 계획을 마련하면 3절의 결함 테이블을 문제가 아직 값싸게 있을 때까지 잡을 수 있는 체크리스트로 바꿀 수 있습니다. 다음 표에서는 작업들을 간격별로 구분하고 매번 기록해야 하는 측정값을 list했습니다.
| 간격 | 작업 | 기록된 값 | 작업 임계값 |
|---|---|---|---|
| 각 교대에서 | 가드, 공급 및 배출의 시각적 검사 | 포일 수준, 명백한 누출 | 오염을 방지하고 누수를 방지합니다 |
| 일반 | 스크린 세척, 벨트 긴장도, 윤활 포인트 | 전류, 콘센트 습도 | 습도가 30% 초과 |
| 주간 | 윤활, 씰 확인, 잓음 측정 | 베어링 온도, 간격(mm) | 75℃ 이상, 간격은 외부에 3~8mm |
| 매월 | 현재 전류, 오일 레벨, 커플링 정렬 | 현재 정격 수율과 방사 오류 | 현재 110% 이상, 오차 |
| 분기별 | 진동 조사, 블레이드 마모 측정, 실장 교체 | 진동 mm/s RMS, 마모 깊이 | 7.1 이상의 진동, 30% 초과의 마모 |
일 행 당 하나씩, 날짜, 작업자, 진동, 베어링 온도, 모터 전류, 출구 습도, 블레이드 마모를 위한 열 항목으로 나누어진 간단한 로그를 사용하십시오. 이러한 기록은 1년 이상을 채우면 그 어느 때보다 소중한 문제 해결 도구가 되어 문제를 일으킨 위험 신호를 알려줍니다. Polyretec은 이 수치들을 기록하기 위한 종이 및 디지털 로그 템플릿을 제공하며, 원격 지원 시 이 기록의 추세 데이터를 검토할 수 있습니다.
8. 하류 및 상류 공동 문제 해결
영화 재활용에 있어의 어려운 진실은 다수의 수축기 문제가 수축기에 의해 발생되는 것이 아니라는 것입니다. 기계가 가장 눈에 띄는 고장 지점이기 때문에 그 책임은 기계에 돌아갑니다. 그러나 실제 원인은 종종 기계 앞에 또는 뒤에 있음을 알 수 있습니다. 로터를 재구성하기 전에 이웃 장비들을 검사해 보세요. 아래 표는 수축기에서 보이는 표면적의 증상과 라인 상의 다른 포인트에 있는 실제 원인과 치환 관계를 비교하였습니다.
| 표면 증후(Beater)의 현상 | 다른 단계에서의 진정한 원인 | 수정할 곳 |
|---|---|---|
| 수율 감소 및 낮은 처리량 | 크러셔 설정이 너무 거칠어서 필름이 시트로 도착합니다 | 업스트림 분쇄기 간격 및 속도 |
| 배출하는 모래가 많습니다. | 모래 제거 단계가 효과가 없거나 생략되었습니다. | 업스트림 모래 털기와 헹굼 |
| 높은 배출 물 | 세척용 펌프의 유량이 사양 아래 | 업스트림 수 처리 시스템과 펌프. |
| 필름 비트 어 이후 재구성 | 하류 제방이 막혀 물이 역류하다 | 하류 센트리фу지 또는 건조기 |
| 스크린에 미세 섬유가 과다한 경우 | 분쇄기로 인한 제단점 괴물제품 생성 | 업스트림 분쇄기 스크린 크기 |
| 연속적인 블레이드 충격 손상 | 비트는(Metal Beater)로 이전 과정을 거친 후 금속 분리 작업이 없다 | 업스트림 금속 분리기 |
교훈이란, 수리 작업에 착수하기 전에 모든 증상을 한 바퀴 돌아감으로써 원인을 조사하는 것입니다. 재건이 마친 비터 지가 잘못 설정된 크러셔로부터 초과 크기의 시트를 공수받고 있어도 이듬주 이내에 또 고장납니다. Polyretec 커미셔너는 비터의 작동이 수신한 원료의 성격만큼 좋다는 사실을 깨닫고 때문에 전체 생산 라인을 하나의 시스템으로 조정합니다.
9. Polyretec LDPE 필름 세척 라인 구성
Polyretec은 혼합 제어 및 탈수 단계로 믹서 주위를 LDPE 필름 세척 라인을 설계합니다. 일반적으로 두 가지 구성이 제공되며, 이 둘 모두는 위에 설명된 동일한 공정 범위대로 구축됩니다. 아래의 사양은 Polyretec 제품군의 일반적인 사양이며, 사용자가 선택한 용량 수준에 따라 달라집니다.
폴리레이텍 LDPE 필름 세척 라인(비터 통합형)
이 구성은 스티커, 흙, 식물 잔류물로 심하게 오염된 LDPE 농업용 필름과 소비자 후처리용 포장 필름을 대상으로 하며, 고강도 비터가 뜨거운 세척과 분해 사이의 곳에 위치하고 있어 재료에 가장 강력한 기계적 작용이 요구되는 곳입니다. 멕시코의 LDPE 필름과 스티커를 사용한 참조 프로젝트에서는 비터에 용해물을 공급하는 고강도 분쇄기를 사용하여 이 레이아웃을 사용했습니다.
| 스폐시픽레이션 | 가치 |
|---|---|
| 용량 | 500/800/1500kg/h 단계 |
| 설치된 전력 | 110 / 140 / 180 kW (라인 총 합계) |
| 수자원 사용량 | 2.0/3.0/4.0 t/h (폐기물이 폐쇄 루프에서 재활용 가능) |
| 설치 공간 | 35/45/60제곱미터 |
| 처리 단계 | 7 ~ 9: 저목, 사전 부어놓은 세척, 온수 세척, 비터 회전, 마찰 세척, 헹굼, 탈수, 건조, 선택적 펠렛화 |
| 적합한 재료 | LDPE 농식물 필름, LDPE 포장 필름, 인쇄된 LDPE 필름, LDPE 스트레치 필름 |
| 출력 습도 | 배터와 수분 제거 후 15~30퍼센트 포화 |
Polyretec PP/PE 부드러운 필름 분쇄 및 세척 라인
양재백, 농업용 필름, 비가공 등 부드러운 후처리 폐비닐 혼합물을 위한 Polyretec은 PTW 클래스의 완전 자동화된 필름 세척 라인을 제공합니다. 이 프로젝트에서는 바로 이러한 종류의 완전 자동화 된 PP PE 필름 세척 기계를 사용했습니다. 균형 잡힌 연계사에서 이 기기는 분쇄, 세척, 비트 저격 등의 기능을 하나의 시스템으로 통합하여 동일한 용량 범위에 걸쳐 사용 가능합니다.
| 스폐시픽레이션 | 가치 |
|---|---|
| 용량 | 500/1000/1500kg/h 단계 |
| 설치된 전력 | 95/130/170kW(라인 총량) |
| 수자원 사용량 | 1.8 / 2.8 / 3.8 t/h (폐순환 방식으로 재활용 가능) |
| 설치 공간 | 30 / 42 / 55 평방미터 |
| 처리 단계 | 6~8: 분쇄, 세척, 비터 교반, 마찰 세척, 헹굼, 탈수, 건조 |
| 적합한 재료 | PP와 PE 필름, 직물 백, 농업용 필름, PP 비바람에 견디는 견강성 |
| 출력 습도 | 배터와 수분 제거 후 15~30퍼센트 포화 |
두 가지 구성물 모두 품질에 타협하지 않는 비용 효율적인 재활용 장비로서 제공됩니다. 각 라인은 출하 전 테스트를 거쳤으므로 Polyretec 공장에서 샘플 세척 시 특정 오염 패턴과 연관시킬 수 있습니다.
10. 모형 선택 권고 사항
적절한 라인을 선택하는 것은 기계에서 시작되는 것이 아니라 공급원에서 시작됩니다. 아래 표에서는 일반적인 LDPE 필름 상황과 권장되는 Polyretec 구성 및 비터링 스펙을 매핑합니다. 처음 시도하는 방법으로 사용한 다음 샘플 세척을 통해 확인하십시오.
| 입고 물자 | 모래 또는 토양 내용물 | 목표 용량 | 추천 구성 | 뾰족기의 사양 |
|---|---|---|---|---|
| 청소한 LDPE 포장용 필름 | 10% 미만 | 500부터 800kg/h | PP/PE 연질 필름 세척 라인 | 15 ~ 37 kW, 400 ~ 600mm 드럼 |
| LDPE 농업용 필름 | 30 ~ 50% | 800 ~ 1500 kg/h | LDPE 필름 세척 라인 (비터 내장) | 37 ~ 55 kW, 600 ~ 800 mm 드럼 |
| 스티커가 있는 인쇄된 LDPE | 10~30% | 500 ~ 1500 kg/h | LDPE 필름 세척 라인, 중형 비터 | 55 ~ 75 kW, 800 mm 드럼, 단면날 |
| 혼합 PP/ PE 필름과 직물 화포 | 10~30% | 시간당 1000~1500㎏ | PP/PE 소프트 필름 세척 라인 (PTW 클래스) | 37 ~ 55 kW, 600 ~ 800mm 드럼 |
| PP 비가공 및 TPE 장갑 | 15% 미만 | 500에서 1000kg/h | PP/PE 연질 필름 세척 라인 | 22~45 kW, 500~700 mm 드럼 |
공급물이 이 범위를 벗어나는 경우(예를 들면 극도로 높은 스티커 부피 또는 결합된 강성과 플라스틱) Polyretec에 시료를 보내서 세척 시연을 진행하십시오. 시연은 실제 비터 크기, 스크린 구멍 및 수분 비율을 책상에서의 계산을 훨씬 더 정확하게 설정합니다.
11. 하류 펠lets화 통합
비터와 나머지 세정 라인이 15-30%의 수분 상태의 깨끗한 LDPE 필름을 공급하면 해당 소재는 펠let화 작업에 준비됩니다. 하류에서의 펠let화 과정에서 Wanplas는 Polyretec LDPE 세정 라인과 직접 통합되는 맞춤형 펠let화 시스템을 공급합니다. 이 시스템은 세정 및 탈수된 필름을 수신하고 대부분의 구성에서 별도의 재건축 단계 없이 재사용 가능한 펠릿으로 전환합니다. Wanplas 펠릿화 시스템은 Polyretec 세정 라인이 생산하는 수분 프로필과 맞도록 제작되었으므로 통합은 단일 조율된 패키지로 제공됩니다. 따라서 세정과 펠let화 간의 전달 지점은 현장에서 즉흥적으로 설계되지 않고 초기 단계에서부터 계획됩니다.
12. 서비스 및 지원
Wanplas 공장인 Polyretec은 모든 라인을 그룹의 공유 서비스 약속으로 뒷받침합니다. 마케팅용 구호가 아닙니다. 공급 계약서에 명시되어 있으며 비터기와 전체 세척 라인의 작동에 적용됩니다.
- 출하 전 시험각 라인은 공장에서 대표적인 재료로 작동하고, 생산물이 출고되기 전에 1절의 매개변수 표에 따라 비터 성능을 확인합니다.
- 시료 세척 실험실제 피더를 보내면 Polyretec이 해당 라인에서 세척해 주므로 실제 출구 수분 및 처리량을 확인한 다음 그 선택을 결정할 수 있습니다.
- 설치 및 시운전엔지니어는 시스템으로서 알아 고속 부저 간격과 속도 조정을 포함하여 라인을 설치하고 정렬하며 튜닝합니다.
- 여분 부품 정책.Wanplas 그룹은 매년 USD 500의 무료 부품을 제공하며 보증 기간 내에 손상된 부품은 무상 교체됩니다.
- 교육.운영자는 LOTO, 5단계 방법 및 7항의 예방 계획에 대해 실무 교육을 받으며, 이러한 교육을 통해 귀하의 팀은 일상적인 장애에 대한 외부 호출에 의존하지 않고 라인을 정상적으로 운영할 수 있습니다.
- 원격 작동 및故障 진단제어 시스템이 연결된 상태에서 Polyretec 엔지니어는 드라이브 로그, 현재 동향 및 오류 코드를 원격으로 확인하고 4절에 나열된 30분 분량의 결정을 지원할 수 있습니다.
- 공장 개방고객들은 인도 전에 제조 공정을 검사하고 샘플을 보낼 수 있으며 품질을 검사하기 위해 Polyretec 공장을 방문할 수 있습니다.
먼지판 고장에서는 원격 진단 기능이 특히 유용합니다. 대부분의 경고는 프로세스나 전기 관련이어서, 엔지니어가 실시간 데이터를 관찰하면서 진단 테이블의 14번째 행의 고장 코드 로직을 따를 경우 이러한 경고를 제거할 수 있습니다. 이를 통해 현장에서 방문해야 하는 2일짜리 절차가 당일 복구로 단축됩니다.
13. 자주 묻는 질문
LDPE 비터는 왜 블레이드를 교체하고 나면 여전히 드라이브를 트리핑할까?
여행은 드물게 블레이드 자체로 인한 것입니다. LDPE 서비스에서 발생하는 일반적인 원인은 포장 필름, 압축된 토양 또는 오리나 파이프의 공급 문제로 인해 회전력이 증가하는 것입니다. 섹션 4의 5단계 방법을 따르고, 먼저 충진 수준과 공급 크기를 확인한 후 방황부를 열어야 합니다. 공정을 수정하지 않고 블레이드를 교체하면 수일 내에 다시 여행이 발생합니다.
건강한 비터에서 기대할 수 있는 출구 수분은 얼마입니까?
LDPE 필름의 경우, 최종 탈수 및 건조 전에 건전한 비트의 배출되는 증점량은 15~30%이며, 이보다 높은 수치를 측정할 경우에는 섹션 5에 명시된 설정값에 따라 로터 속도, 스크린 개방 면적, 물 유량, 및 충전 수준을 확인해야 합니다. 또한, 30%의 증점을 초과할 경우 생산 업스트림에 문제가 있는 것으로 해석되어야 하며, 이는 비트에서 동일한 현상이 나타나기 때문에 이를 알아볼 수 있습니다.
비터 블레이드를 얼마나 자주 교체해야 합니까?
날의 수명은 오염과 재료 등급에 따라 1500시간에서 4000시간 사이입니다. 마모 깊이가 원래의 30%를 초과했을 때 전체 정수형(Full Set)를 교체하거나, 균열이나 분기가 발생했을 때 즉각 교체하십시오. 4번과 6번의 고장 모드에서 설명한 진동과 베어링 손상을 피하기 위해 항상 균형 잡힌 정수형(Full Set)으로 교체하십시오.
항상 진동을 일으키는 것은 베어링 문제입니까?
7.1 mm/s RMS 이상의 진동은 대개 블레이드 불균형, 풀린 기초 나사, 또는 커플링 위치 오류에서 비롯됩니다. 베어링은 세 가지 기계적 원인 중 하나일 뿐이며, 과충전과 같은 공정 불균형도 진동을 일으킬 수 있습니다. 계층화된 방법을 사용하고 베어링 하우징에서 측정한 다음 베어링을 교체하십시오.
스티커를 더 잘 청소하기 위해 세척 물을 더 뜨게 할 수 있습니까?
LDPE의 경우 온도가 60°C를 넘지 않도록 합니다. 그보다 높으면 필름은 연해져 수확기 내부에 녹고 응집될 수 있으며, 이는 오작동 모드 13이며 가장 심각한 결함 중 하나입니다. 더 나은 스티커 제거는 15~45초의 더 긴 체류 시간과 더 강력한 기계적 작용에서 비롯되며, 높은 온도에서는 그렇지 않습니다.
베이터는 괜찮아 보이는데, 세척한 필름은 여전히 모래가 많습니다. 문제가 무엇일까요?
믹서가 원인이 아닐 가능성이 높습니다. 높은 잔류 모래는 일반적으로 상류에서 모래를 제거하거나 씻어내는 단계가 효과적이지 않거나 경유되었거나, 세척물 펌프가 사양 미달임을 의미합니다. 섹션 8의 상류와 하류 표를 사용하여 회전의 원인을 찾아 필드를 재구성하기 전에 증상의 근원을 조사하십시오.
세척 라인을 펠레화기에 연결하는 방법은 무엇입니까?
2톤으로 감소하여 연간 신선용수 보충량은 6,000톤에 불과합니다. 연간 수수료와 폐수 처리 비용을 각각 85% 이상 절감할 수 있으며, 38,000달러에서 47,000달러의 비용을 절감할 수 있습니다. 기기 절수화 개선 투자는 10~14개월 이내에 만회되며, 장기간 지속되는 이익 창출 여지는 매우 큽니다.
14. 요약
비터 기계는 LDPE 필름 세척라인에서 가장 중요한 장치이며, 그 고장 대부분은 기계적 문제로 위장된 공정 및 소재 문제입니다. 폴리를 60~75%로 유지하고 세척 물을 60°C 이하로 유지하며 블레이드 간격을 로터 속도와 일치시키고 5단계 계단식 방식을 따를 경우이 안내서의 14가지 고장 모드의 대부분을 예방할 수 있습니다. 문제가 발생할 경우 진단표와 30분짜리 결정을 주도하면 빠르게 안정적인 출력을 확보할 수 있고, 예방 수칙은 모든 고장을 향후 보호 대책으로 전환해 줍니다.
50개국 이상의 지역에서 100개 이상의 재활용 프로젝트를 실현하는 Wanplas 공장인 Polyretec은 이 문서에서 설명된 오염 프로필에 정확히 맞는 예리한 치커가 장착된 LDPE 필름 세척 라인을 구축합니다. 자재 사양과 표본을 보내주시면 당사의 엔지니어들이 세척 시연을 실행하고 선택 표에서 올바른 구성 방안을 추천함으로써 수출 전에 시운전된 라인을 제공합니다. Wanplas 그룹의 연간 무상 부품 비용은 USD 500이며 원격 장애 진단도 가능합니다. 라인이 작동하는 모습을 직접 확인하고 품질을 검증한 후 설치를 계획하기 위해 우리의 시운전 팀과 상의하십시오.
