- 1. Le rôle de la machine à casser dans une ligne de lavage du LDPE
- 2. Pourquoi le film LDPE est particulièrement difficile à éliminer pour les machines à lamelle ?
- 3. Tableau complet de diagnostic des pannes (14 modes de panne)
- 4. Méthode de dépannage par couches en cinq étapes
- 5. Paramètres du processus et leur couplage avec les défauts
- 6. Gestion des pièces d'usure et de rechange
- 7. Plan de maintenance préventive
- 8. Découvrir et résoudre les problèmes conjoints en amont et en aval
- 9. Configurations de la ligne de lavage de film en LDPE de Polyretec
- 10. Exigence concernant la recommandation relative au choix du modèle
- 11. Intégration du pelletage en aval
- 12. Assistance et support technique
- 13. Les questions les plus fréquentes
- 14. Conclusion
1. Le rôle de la machine à casser dans une ligne de lavage du LDPE
Polyretec, une usine Wanplas, propose des équipements de recyclage en plastique depuis sa création en 2010 et assure aujourd'hui le support de plus de 100 projets de recyclage dans plus de 50 pays. Parmi les machines utilisées dans une usine de récupération de film en polyéthylène, la machine à révélons est l'une des plus mal comprises et des plus fréquemment incontrôlées. Dans ce guide, nous expliquons précisément où se trouve la machine à révélons dans une ligne de lavage de PE-LD, à quoi sert-elle et comment l'étudier lorsqu'elle cesse de fonctionner. Si vous exploitez une ligne de film LDPE agricole ou de film d'emballages post-consommation, les informations ci-dessous vous permettront de restaurer la capacité de production, de réduire la teneur en eau et d'éviter les часs de maintenance imprevus.
La machine à batteur est connue dans l'industrie sous plusieurs noms : extracteur-batteur, film-batteur et mélangeur à tambour. Quelle que soit sa dénomination, son rôle est le même. Elle utilise un rotor rotatif à grande vitesse équipé de lames de batteur pour frotter, effriter et disperser mécaniquement des copeaux de film humide à l'intérieur d'un tambour perforé. Positionnée entre le concassage et le lavage à chaud, ou entre le lavage à chaud et l'évapotranspiration, la machine à batteur remplit trois fonctions que aucune autre machine ne peut accomplir aussi efficacement pour les films minces :
- Désagglomeration— le film entre dans la ligne sous forme de grumeaux humides et entremêlés. Le rotor transforme ces grumeaux en parties individuelles pour que chaque surface puisse être nettoyée.
- Libération de la saleté.— Le sable, le sol, la colle d'autocollant et les résidus organiques sont détachés par un frottement mécanique et un flux d'eau turbulent, puis évacués par le tamis du tambour.
- Pré-épongeage— L’action centrifuge projette l’eau libre vers l'extérieur à travers l’écran, ce qui réduit la teneur en humidité du film déchargé, en descendant le niveau d’entrée vers le niveau d’issue.
Dans une ligne de dépolissage du LDPE, le batteur n’est pas optionnel. Sans lui, les vinaigrettes de film restent emmagasinnées, transportent des contaminations de grosseurs excessives dans la tambour de friction et laissent l阶 de délassement dans un état trop humide pour le pelletage. Le tableau ci-dessous contient les paramètres d'ingénierie typiques d'un batteur industriel utilisé pour le dépolissage du film LDPE. Utilisez-le comme référence lorsque vous comparez les caractéristiques du tableau de bord de votre machine à la réalité sur le terrain.
| Paramètre | Échelle typique | Note d'ingénierie |
|---|---|---|
| Vitesse du rotor | 400 à 900 tr/min | Vitesse supérieure, ce qui augmente la friction et l'évaporation, mais également la chaleur et l'usure. |
| Nombre de branches du mélangeur | 6 à 24 pièces | Un plus grand nombre de lame améliore la dispersion au prix d'une demande de couple plus élevée. |
| Diamètre du tambour | 400 à 800 mm | Un diamètre plus grand augmente la capacité et le temps de séjour. |
| Rapport longueur/diamètre (L/D) | 1,5 à 3,5 | Un tambour plus long prolonge le temps de séjour pour une contamination importante. |
| Puissance de l'entraînement | De 15 à 75 kW. | Dimensionné en fonction de la densitéinale totale du matériau et du débit cible. |
| Capacité théorique de traitement | 500 à 2000 kg/h | Classification par machine ; l'équilibre de la chaine définit la limite réelle. |
| L'humidité à l'entrée. | 40 à 70 % | Le film arrive humide des installations de lavage en amont. |
| Humidité de l'issues | 15 à 30 pour cent. | Cible avant la déshydratation et le séchage finaux. |
| Taille des trous du tamis | 6 à 15 mm | Des trous plus petits retiennent plus de fibres mais s'emmurent plus vite. |
La compréhension de ces chiffres est importante car la plupart des problèmes de hacheur se manifestent d’abord sous la forme d'une dérive par rapport à l’un d’entre eux. Lorsque l’hygrométrie de la sortie dépasse 30 %, que le débit chute en dessous du seuil nominal ou que le courant dépasse la valeur nominale de plus de 10 %, la machine vous indique que quelque chose n’est pas bien. Le reste de cet article vous apprend à lire ces signaux de manière correcte.
2. Pourquoi le film LDPE est particulièrement difficile à éliminer pour les machines à lamelle ?
Le film en polyéthylène à faible densité se comporte différemment des copeaux rigides de bouteilles, et c'est pour cette raison que le batteur est la pièce la plus susceptible de défaillir sur une ligne à film LDPE. Un plan de dépistage et de diagnostic adapté aux opérations de lavage de bouteilles en PET ne détecte pas la faille de base à rechercher. Voici quelques faits à connaître lors de l'analyse de ces problèmes :
Le film LDPE possède une surface spécifique extrêmement élevée par rapport à sa masse. Un seul kilogramme de film destiné à l'agriculture peut se déployer sur plusieurs mètres carrés. Cette surface est ce qui rend le matériau facile à nettoyer en théorie, mais en pratique, les flocons se nouent, forment des enchevêtrements et des boules humides difficiles à disperser. Largement utilisé après consommation, le film d'agriculture contient en moyenne 30 à 50 % de sable et de terre par rapport à sa masse, ainsi que de l'herbe, des attaches de vigne et du support d'étiquette qui ne sont pas solubles dans l'eau et ne se lavent pas facilement.
L'électricité statique représente un second problème. Le film LDPE sec ou partiellement sec charge électrostatiquement, ce qui fait que les copeaux s'accrochent au mur du tambour, au rotor, et les uns aux autres. Le film chargé attire également la poussière fine, de sorte qu'une ligne qui devrait nettoyer le film finit par la re-contaminer. Le point faible de la température de fusion du LDPE, généralement compris entre 105 et 115 degrés Celsius, est le troisième facteur, et le plus dangereux. Le batteur produit de la chaleur par friction. Si le débit d'eau est faible, si le temps de séjour est trop long ou si le rotor est partiellement bloqué, la température locale peut atteindre le point de ramollissement et le film commence à fondre, à coller et à former des agglomérats difficiles qui peuvent coincer le rotor.
Enfin, la densité du LDPE est proche de celle de l'eau. Cela rend l'épuisement par émersion inefficace pour le film et signifie que le matériau flotte dans le réservoir de lavage, où il peut coincer, former des îlots et arriver irrégulièrement dans le mixeur. Dans cet état, le film est également maintenu collectivement en blocs, donc le mixeur doit faire un travail mécanique réel pour ouvrir le tableau d'alimentation avant de pouvoir le nettoyer. Tous ces comportements convergent vers une conclusion : le mixeur d'une ligne à base de LDPE doit être opéré dans une plage plus restreinte que sur toute ligne à copeaux rigides, et son entretien doit être plus rigoureux.
Le problème de la mâchoire LDPE le plus répandu n'est autre que l'accumulation lente de film enroulé et de sol compacté, ce qui augmente le courant, la température et, à terme, provoque la coupure du moteur. Repérer le début de cette dérive est la clé du jeu.
Les opérateurs ignorent parfois que l'on peut faire fonctionner une ligne de film de manière semblable à une ligne à rupture de plaques rigides, aux mêmes paramètres, et cette ignorance en est la cause principale de nombreux incidents liés au dauteur. Une ligne pour bouteilles PET supporte un écran partiellement bouché, mais une ligne LDPE non, car le film se reballe et le couple du rotor augmente en quelques minutes. La première étape d'une exploitation correcte consiste à concevoir un modèle mental du film comme un matériau à forte surface, faible température de fusion, faible densité et très sensible au chargement. Chaque réglage présenté dans ce guide, de l'apport de remplissage à la relation eau/débit, en passant par la température, l'espace et la vitesse, vise à maintenir ce matériau difficile en mouvement, propre et frais. Quand on considère le dauteur comme une unité d'agitation de précision plutôt qu'un simple rotor, la disponibilité augmente et la consommation des dents diminue.
3. Tableau complet de diagnostic des pannes (14 modes de panne)
Cette section est le cœur de l’article. Elle recense 14 modes de panne que les techniciens Polyretec observent le plus souvent sur les batteurs à film LDPE. Pour chaque mode, nous mentionnons les symptômes que vous décrivez, les causes possibles, la méthode d’inspection permettant de vérifier la cause, les mesures correctives à prendre et les précautions à prendre pour ne plus rencontrer ce problème. Travaillez à travers ce tableau avant de remplacer n’importe quelle pièce, car beaucoup de batteurs “cassés” sont en réalité confrontés à un problème en amont ou du processus que ne solutionnera pas un nouvel élément.
| # | Symptôme. | Cause probable | Stratification de l’inspection. | Coûts du nettoyage | Prévention |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | Humidité de l'issues supérieure à 30 pour cent | Une faible vitesse du rotor ; trous de tamis obstrués ; flux d'eau insuffisant ; surcharge supérieure à 80 % | Vérifier la fréquence d'entrée de l'invertisseur, la surface ouverte de l'écran, la pression de la pompe et le niveau de remplissage. | Rétablir la vitesse, nettoyer la grille, augmenter le débit d'eau, réduire l'alimentation ; | Garder la charge à 60 à 75 % ; inspecter régulièrement le tamis. |
| 2 | Diminution du rendement ou perte de charge de la machine | Boulettes humides de pellicule ; alimentation trop grosse provenant du broyeur ; écran bloqué ; écart du rotor trop serré. | Inspectez la taille du flux, l'écran et le rotor pour vérifier si le matériau n'est pas enroulé. | Arrêter l'avance, évacuer le bouchon, vérifier les réglages du broyeur. | Contrôlez la taille de concassage à 40 à 80 mm ; évitez les surcharges. |
| 3 | Trip de surcharge du moteur principal, courant supérieur à 110 pour cent de la valeur nominale | Debrimage ; détérioration des roulements ; baisse de tension ; déséquilibre du rotor. | Lire le registre du train moteur, mesurer la tension d'alimentation, faire tourner le rotor à la main. | Nettoyer ou grenailler le rPET. | Enregistrement des tendances courantes mensuelles ; rang d'analyse balancée |
| 4 | Vibration anormale de plus de 7,1 mm/s RMS | Déséquilibre du couteau, boulons de base relâchés, alignement inhabituel de la liaison, roulements usés | Utiliser un compteur de vibrations sur les enveloppes de boussole ; comparer aux zones définies dans la norme ISO 10816 | Rééquilibrez le rotor, serrez les vis, réalignez le couplage, remplacez le roulement. | Analyse de vibrations trimestrielle ; contrôle du couple sur les boulons |
| 5 | Température de la contention supérieure à 75 degrés Celsius | Défaillance de lubrification ; fuite du joint permettant l'entrée d'eau ; désalignement ; surcharge | Contrôle infrarouge, état de la graisse, écartement de l'axe | Régarnir ou remplacer le roulement, fixer l'étancheur, réaligner | Huilage hebdomadaire selon le calendrier ; inspection des joints |
| 6 | Fracture de la lame du malaxeur ou usure excessive | Abrasion de sables ; impact avec du métal, mauvaise qualité de l'abrasif, fixation défectueuse, ou non équilibrée. | Mesurez l'usure jusqu'au seuil de rebut ; vérifiez la présence de métaux étrangers. | Remplacez les lames usées ou cassées en tant qu'ensemble harmonisé. | Utilisez des lames en Mn13 ou en acier hardface ; installez un système de séparation des métaux en amont |
| 7 | Plaque du tamis à tambour, trous obstrués | Emballage fibreux fin ; résidus de colle ; effluentsd'épuisement faibles ; contamination de taille excessive | Inspection visuelle et contrôle de la perte de pression à travers l'écran. | Tambour ouvert, nettoyage à pression du tamis, ajustement du rétro-lavage. | Rinçage quotidien du tamis ; contrôle de l'alimentation riche en colles |
| 8 | La matière enveloppe l'arbre | Cordes, pailles, film d'étiquetage, filetage dans les aliments | Inspectez l'alimentation pour détecter l'existence de contaminants longs et flexibles. | Verrouillage, coupe et enlèvement de l'enveloppe, insertion du désoudreur. | Alimentation de pré-séparation ; ajouter un extracteur de corde avant le batteur |
| 9 | L'étanchéité de l'axe laisse passer l'eau dans les paliers | Joint usé ; boîtier craquant ; pression trop élevée | Test de teinture ou de papier au contact de la jointure, recherche d'émulsion dans la graisse | Remplacez le joint, réparez le boîtier, abaissiez la pression. | Remplacement des joints trimestriel élémentaire et référé |
| 10 | Bruit de la boîte de vitesse et fuite d'huile | Faible teneur en huile, roulement usé,joint bouché, surcharge | Contrôle de niveau, de couleur et de son ; recherche de fuites | Réapprovisionnement en huile ou changement d'huile, remplacement du garnissage, inspection des engrenages. | Un contrôle mensuel de l'huile : évitez une surcharge chronique |
| 11 | Éjection des matériaux et évacuation de la poussière à l'ail eurs. | Suralimentation ; protecteur de projection brisé ; vitesse excessive ; joint de capot insuffisant. | Observer les effluents, inspecter les protections et le capot | Réduire le niveau de remplissage, réparer le garde, réinstaller le capot | Garder la charge dans la plage souhaitée ; inspecter régulièrement les garde-corps. |
| 12 | Dérapage de la bande ou décalage du couplage. | Bande en vrac ; bloc de couplage usé ; décalage au-delà de la tolérance. | Vérifier le serrage du tenseur, l'écart de couplage, l'erreur radiale et angulaire. | Courroie de retenue, remplacer le bloc élastique, repositionner | Garder le rayon inférieur à 0,05 mm et l'angle inférieur à 0,05 mm pour 100 mm. |
| 13 | La matière fond et forme des agglomérats solides | Alerte à l'échappement de masse thermique ; faible apport d'eau ; temps de séjour prolongé ; écran bouché | Mesurer la température du tambour, le débit d'eau et le temps de séjour. | Arrêtez, refroidissez, évacuez la masse fondu, redémarrez le débit d'eau. | Maintenez la température de l’eau de lavage inférieure à 60 degrés Celsius et surveillez-la. |
| 14 | Les codes de défaut de l'onduleur (surintensité, surtension, sous-tension, surchauffe) | Défaut d'alimentation ; défaut du moteur ; refroidissement bloqué ; pic de charge | Lire la catégorie défaillance, vérifier l'alimentation, le moteur et le ventilateur de refroidissement. | Supprimer la cause de la catégorie, réinitialiser, tester sous charge. | Radiateur propre, historique des pannes |
Le critère de vibration présent dans la colonne 4 utilise les zones d'évaluation de la norme ISO 10816 comme référence : la zone A correspond à une qualité satisfaisante, la zone B à une qualité acceptable pour un fonctionnement permanent, la zone C à une qualité à surveiller et la zone D à une mauvaise qualité. Une valeur supérieure à 7,1 mm/s RMS sur le manchon d'une visseuse génère généralement une zone D dans cette catégorie d'appareils et nécessite une investigation immédiate plutôt qu'un fonctionnement prolongé.
4. Méthode de dépannage par couches en cinq étapes
Le remplacement aléatoire de pièces consomme de l'argent et cache la cause réelle. Les ingénieurs de Polyretec utilisent une méthode répétable en cinq étapes allant d'une isolation sûre à l'identification de la cause sous-jacente. Appliquez-la dans l'ordre ; ne sautez pas d'étapes.
Étap 1 — Isolement sûr et verrouillage (LOTO).Avant de toucher la machine, isolez-vous : fermez pour l'énergie principale, fermez l'invertisseur, dégagez la pression de l'eau et taguez la serrure avec votre nom. Vérifiez que l'équipement est E0 en lançant un démarrage contrôlé qui ne doit pas réussir. Aucune inspection du rotor, du tamis ou des joints n'est possible sans LOTO.
Étape 2 — Reproduisez le phénomène et collectez les données.Enregistrez ce que la machine accomplissait lorsque la panne s'est produite : débit, taux d'humidité aux entrées et aux sorties, consommation d'énergie, température des roulements, vibrations, pression de l'eau et température du lavage. Récupérez la panne si cela est possible et enregistrez les mêmes données pendant la pannes afin d'effectuer une comparaison avec le référentiel normalement fonctionnant repris dans le tableau de paramètres de la section
Étape 3 : Inspection par couches, de l’extérieur vers l’intérieur.Travaillez par couches, dans l'ordre suivant : paramètres de processus, puis état du matériau, puis etat mécanique, puis etat électrique. Neuf fois sur dix, la panne se trouve dans le processus ou le matériau, et non dans un composant détérioré. Vérifiez le niveau de charge, le débit d'eau et la taille d'affaissonnement avant d'ouvrir la boite de vitesse.
Étap 4 - Confirmer et vérifier la cause profondeIdentifiez une cause, testez-la et vérifiez que le symptôme disparaît. Si cela revient, vous avez un facteur contributif et devez continuer à creuser. La vérification consiste à faire fonctionner la machine sous charge pendant une heure complète de production et à observer une circulation du courant, une température et une humidité stables.
Étape 5 – Consigner et prévenir.Écrivez l'incident, la cause, la solution et l'action préventive dans le journal de maintenance. Tracez les données pour que la prochaine occurrence soit détectée plus tôt. Un bon journal transforme chaque dysfonctionnement en une future prévention.
Le tableau ci-dessous concise cette méthode en un processus de décision sur place de 30 minutes, que vous pouvez afficher à côté du panneau de commande.
| Délai de | Action | Point de décision | Aller à |
|---|---|---|---|
| 0 à 5 min | LOTO, lecture du journal de conduite et des capteurs | Le courant ou la température doit-il être mis en alerte ? | Si oui, passez à l'étage électrique/mecanique |
| 5 à 10 min | Vérifiez le niveau de remplissage, la pression de l'eau et la température de lavage. | Est-il rempli au-delà de 80 pour cent ou est-il à faible niveau ? | Si oui, corrigez le processus, recommencez |
| 10 à 15 min | Inspecter la taille de l'alimentation et la contamination. | La production de la briseuse est exagérée ou il y a de la corde ? | Si oui, corrigez le processus en amont, retirez l'emballage |
| 15 à 20 min | Tambour ouvert, vérification de l'écart entre tamis et blade. | Blocage ou position erronée de l'écran | Si oui, nettoyez ou ajustez |
| 20 à 25 min | Vérifier la température des supports, la vibration et le couplage. | Vibration supérieure à 7,1°C, ou température supérieure à 75°C ? | Si oui, reportez-vous aux réparations mécaniques |
| 25 à 30 min | Vérifiez sous charge, consignez le résultat. | Stabilité pour une heure ? | Si non, répéter depuis l'étape |
5. Paramètres du processus et leur couplage avec les défauts
La plupart des anomalies de la batteuse sont le résultat visible d'un décalage du paramètre de processus hors de sa plage. Le tableau ci-dessous associe chaque paramètre contrôlable à l'anomalie qu'il a tendance à provoquer et à la valeur de référence saine pour les films LDPE. Considérons cela comme l'enveloppe de fonctionnement de la machine.
| Paramètre | Valeur seuil (LDPE) recommandée | Défaillance associée lorsque hors plage de fonctionnement. |
|---|---|---|
| Niveau de charge (taux de remplissage) | 60 à 75 pour cent du volume du tambour | Inférieures à 60 pour cent : faible friction, faible débit. Supérieures à 75 pour cent : chokage, forte humidité, surcharge. |
| Taille de broche en amont. | 40 à 80 mm pour le film | Les morceaux excessivement volumineux se forment en boules et encombrent le rotor ; les fines insuffisamment fines obturent l'écran. |
| Température de l'eau de lavage. | Inférieures à 60 degrés Celsius | Au-dessus de 60 degrés Celsius : le LDPE se ramollit, fond et forme des agglomérats (atteinte 13). |
| Ration eau/matière | 1 à 6% jusqu'à 1 à 12% | Trop faible : mauvaise libération de la saleté et accumulation de chaleur. Trop élevé : surcharge de la pompe et perte par projection. |
| Temps de séjour | De 15 à 45 secondes. | Trop lent : accumulation de sable et redéposition. |
| Distance entre les lames | 3 à 8 mm | Trop serré : fort couple et usure de la lame. |
| Adéquation de la vitesse du rotor et de l'ouverture entre les tamis | Vitesse supérieure associée à un écart plus large | L’écart rend la courant et la vibration sans améliorer la production. |
La relation entre l'espace entre les lames et la vitesse du rotor mérite d'être soulignée. Un espace étroit à vitesse élevée est le chemin le plus rapide vers la rupture d'une lame et l'augmentation de la charge sur le moteur. Lorsque vous souhaitez augmenter la vitesse pour augmenter le débit, élargissez d'abord l'espace ; lorsque vous resserre l'espace pour obtenir un nettoyage plus fin, baissez la vitesse. Cette seule règle empêche une grande partie des cas de surcharge et de rupture décrits à la section
La durée de séjour est contrôlée moins par un minuteur que par l'équilibre entre la vitesse d'alimentation et l'action du rotor. Si vous augmentez la vitesse d'alimentation pour augmenter le débit, la durée de séjour diminue et le nettoyage est compromis, à moins que vous n'étendiez également l'intervalle des pales ou que vous ne dépassez le régime autorisé. La règle pratique est de régler la vitesse d'alimentation pour stabiliser la charge à 60 à 75 %, puis d'ajuster l'intervalle des pales et le régime de rotation de manière à maintenir la teneur en humidité à la sortie à un niveau compris entre 15 et 30 % (cible). La poursuite du débit en volant trop haut est la cause la plus fréquente de sondes de choke et de teneurs en humidité élevées, et cela est entièrement évitable par un contrôle des paramètres discipliné. Une ligne bien réglée conserve ces paramètres pendant des semaines ; une ligne qui est uniquement contrôlée par la vitesse d'alimentation s'enfonce dans les alarmes au cours d'une seule écoute.
6. Gestion des pièces d'usure et de rechange
La تقنية a kazanie possède une courte liste de pièces d'usure qui déterminent sa fiabilité. Ranger les bonnes pièces au bon niveau empêche qu'un incident d'usure mineur se transforme en une interruption de production de plusieurs jours. Le tableau ci-dessous indique chaque pièce d'usure, sa durée de vie, son niveau de stock recommandé et le critère d'élimination, qui vous indique quand remplacer plutôt que réparer.
| Pièce d'usure. | Matériau / Type | Durée moyenne de vie (heures) | Niveau de stock | Crite d´encastrement |
|---|---|---|---|---|
| Lamelle du malaxeur | Acier à haute teneur en manganèse Mn13, acier durcifié ou acier composite antifriction | 1500 à 4000 | Élevé | Profondeur d'usure supérieure à 30 % de l'épaisseur initiale, toute fissure ou fracture |
| Plaque de l'écran du tambour | Plaque d'usure perforée, trous de 6 à 15 mm | 2000 à 5000 | Moyen | Déformation des trous ou perte de surface supérieure à 20 %. |
| Roulement à rouleaux. | Rouleau cylindrique ou sphérique hermétique. | 8000 à 20000 | Élevé | La température supérieure à 75 °C, les vibrations supérieures à 7,1 mm/s ou les pitting |
| Etanchéité de l'axe | Sècheur mécanique ou thermique. | 3000 à 6000 kg/h | Moyen | Toute trace d’eau dans le boîtier des roulements |
| Courroie de distribution | Courroie V ou synchrone | 4000 à 8000 | Moyen | Effractions, brouillards ou glissement sous charge |
| Bloc élastique de couplage. | Insert polymérique. | 5000 à 10000 | Faible | Déformation, erreur radiale supérieure à 0,05 mm ou erreur angulaire supérieure à 0,05 mm par 100 mm |
Les lames doivent toujours être remplacées en tant que couple, jamais une par une. Une seule lame neuve parmi des lames usées crée un déséquilibre qui se manifeste sous forme de vibrations et de défaillances prématurées des roulements. Tenez en stock au moins un ensemble complet de lames et un tamis de rechange pour une ligne fonctionnant en deux services, car ce sont les composants les plus susceptibles de tomber en panne sans avertissement sur un alimentation LDPE contaminée.
7. Plan de maintenance préventive
La réparation en réaction est coûteuse. Un plan préventif rigoureux fait du tableau des anomalies présenté à la section 3 une liste de contrôle qui permet de détecter les problèmes alors même qu'ils n'ont rien coûté. Le calendrier ci-dessous sépare les tâches par intervalle et liste la valeur mesurée que vous devez consigner à chaque fois.
| Intervalle | Tâches | 2. Valeur enregistrée | Limite d'action |
|---|---|---|---|
| Chaque coup de calandre à faible poussée | Inspection visuelle des garde-corps, de l'alimentation et du rejet. | Niveau de charge, fuites évidentes | Remplissage correct, arrêts des fuites. |
| Chaque jour | Nettoyage du tamis, tension du courroie, points de graissage | Tension active, humidité de sortie | Humidité supérieure à 30%, risque d'aérateur |
| Semainière | Lubrification, contrôle des joints, mesure de l'écart entre les feuilles | Température des roulements, écart en mm | Température supérieure à 75 °C, écart à l'extérieur de 3 à 8 mm |
| Mensuel | Tendance actuelle, niveau d'huile, alignement de couplage | Pourcentage actuel d'utilisation, erreur radiale | Courant supérieur à 110 %, erreur supérieure à 0,05 mm |
| Trimestriel | Étude des vibrations, mesure de l'usure des pales, remplacement des joints | Vibration en mm/s RMS, profondeur d'usure | Vibration supérieure à 7,1°C, usure supérieure à 30 % |
Utilisez un petit carnet de bord avec une ligne par inspection et des colonnes pour la date, l'opérateur, la vibration, la température des roulements, le courant du moteur, l'humidité à l'extrémité et l'usure des pales. Au cours d'une année, ce registre devient le plus précieux outil de dépannage que vous possédez, car il montre la tendance qui précède chaque défaillance. Polyretec fournit un modèle de carnet papier et numérique avec chaque ligne et peut examiner vos données de tendance lors de sessions de support à distance.
8. Découvrir et résoudre les problèmes conjoints en amont et en aval
Un fait simple dans le recyclage de film est que de nombreux problèmes de mélangeurs ne sont pas causés par le mélangeur. La machine est le point de défaillance le plus visible, c'est pourquoi elle est toujours mise en cause, alors que la cause réelle se situe plus en amont ou en aval. Avant de reconstruire le rotor, vérifiez les voisins. Le tableau ci-dessous indique les symptômes externes constatés au niveau du mélangeur et leur cause réelle localisée ailleurs dans la ligne.
| Surface Symptôme de tapotage | La véritable cause à d'autres étapes | Où réparer |
|---|---|---|
| Entraves et faible débit. | Paroi de retour trop grossière, le film arrive en feuilles | Empreinte et vitesse du brise-lames en amont. |
| Très forte teneur en sable dans le drainage | Stade d'élimination du sable inefficace ou évacué | Elimination de déchets et rinçage en amont. |
| Humidité élevée à la sortie. | Flux de la pompe d'eau de lavage en dessous des spécifications. | Système d'eau en amont et pompe |
| Film réballé après le mélangeur | Plage de déchargement obstruée, matériau en retour. | Centrifuge ou sécheur en aval. |
| Une quantité excessive de fibre fine se trouve dans le crible. | Shredder produisant trop de fines | Taille des mailles de l'écran de brisage en amont. |
| Dommages répétés aux lames à cause de l’impact | Aucune séparation métallique avant le batteur. | Département de séparation des métaux. |
La leçon est de tracer chaque symptôme sur un cycle complet autour de la ligne, avant d'entreprendre une réparation. Un batteur qui a été reconstruit mais qui continue de recevoir des feuilles excessively grandes à cause d'un concasseur mal réglé tombera à nouveau en panne dans les semaines qui suivent. Les ingénieurs qui effectuent la mise en service de la technologie Polyretec ajustent toujours toute la ligne comme un système, car le batteur ne fonctionne que si bien que la matière qu'il reçoit.
9. Configurations de la ligne de lavage de film en LDPE de Polyretec
Polyretec conçoit des lignes de lavage de film LDPE autour du batteur comme étape centrale d'agitation et d'essorage. Deux configurations sont couramment fournies, et les deux sont construites avec la même enveloppe de processus décrite ci-dessus. Les spécifications ci-dessous sont typiques de la gamme Polyretec et se réglent en fonction du niveau de capacité que vous choisissez.
Ligne de lavage de film LDPE (avec batteur intégré) Polyretec
Cette configuration est conçue pour le film LDPE utilisé en agriculture et les emballages post-consommation, rigoureusement contaminés par des autocollants, de la saleté et des résidus de plantes. Elle place un briseur robuste entre le lavage à haute température et le vidange, au point précis où le matériau a besoin d'une action mécanique la plus agressives. Le projet de référence au Mexique pour le film LDPE contenant des autocollants a utilisé cette configuration avec un briseur robuste alimentant le briseur.
| Spécification | Valeur |
|---|---|
| Capacité | 500/800/1500 kg/h tiers |
| Puissance installée | 110 / 140 / 180 kW (total de la ligne) |
| Consommation d'eau | 2,0 / 3,0 / 4,0 t/h (recyclable en circuit fermé) |
| Espace occupé | 35/45/60 mètres carrés |
| Étapes du processus | 7 à 9 : broyage, lavage à présaturation, lavage à chaud, agitation par batteur, lavage par friction, rinçage, délassement, séchage, pelletage en option |
| Intervalle de température de fusion adapté. | Film LDPE agricole, film LDPE d'emballage, film LDPE imprimé, film LDPE extensible (stretch). |
| Humidité de l'issues | 15 à 30 pour cent après battage et drainage. |
Ligne de trituration et de lavage de film PP/PE souple de Polyretec
Pour les mélanges de films d’après consommation plus pâles, y compris les sacs tissés, les films d’agriculture et les matières non tissées, Polyretec propose une ligne de lavage de films entièrement automatiquement capable de traiter des charges dans la gamme PTW. Le projet de référence en Taïwan utilisait une machine à laver des films en PP PE entièrement automatisée de ce type. Elle associe les étapes de broyage, de lavage et de mélange par agitation dans un train parfaitement équilibré et est disponible dans les mêmes gammes de capacité.
| Spécification | Valeur |
|---|---|
| Capacité | 500/1000/1500 kg/h tiers |
| Puissance installée | 95/130/170 kW (total de la ligne) |
| Consommation d'eau | 1,8 / 2,8 / 3,8 t/h (recyclable en boucle fermée) |
| Espace occupé | 30/42/55 mètres carrés |
| Étapes du processus | 6 à 8 : broyage, lavage, agitation du batteur, lavage par friction, rinçage, dégelatinage, séchage |
| Intervalle de température de fusion adapté. | Films en PP et PE, sacs tissés, films d'agriculture, non-tissés en PP. |
| Humidité de l'issues | 15 à 30 pour cent après battage et drainage. |
Les deux configurations sont fournies dans le cadre de l'engagement du groupe Wanplas à fournir des équipements de recyclage économiques sans compromettre la qualité. Chaque ligne est testée avant expédition et peut être adaptée à un profil de contamination spécifique lors d'un lavage d'échantillon à l'usine Polyretec.
10. Exigence concernant la recommandation relative au choix du modèle
Pour choisir la ligne adaptée, il convient de commencer par le fil, et non par la machine. Le tableau ci-dessous associe les différentes situations de film LDPE à une configuration et une spécification de battage de Polyretec recommandées. Utilisez-le en premier lieu, puis confirmez vos choix en faisant un lavage d'analyse.
| Matériel entrant | Teneur en sable ou en sol | Capacité cible | Configuration recommandée. | Spécification du malaxeur |
|---|---|---|---|---|
| Film d'emballage LDPE propre. | Inférieur à 10 % | 500 à 800 kg/h | Ligne de lavage de film souple PP / PE | 8. 15 à 37 kW, tambour de 400 à 600 mm. |
| Film LDPE agricole | 30 à 50 pour cent | De 800 à 1500 kg/h | Ligne de lavage de film LDPE (avec batteur intégré) | 37 à 75 kW, tambour de 600 à 800 mm |
| Film LDPE imprimé avec autocollants | 10 à 30 % | 500 à 1500 kg/h | Ligne de lavage de film LDPE, avec batteur robuste | De 55 à 75 kW, tambour de 800 mm, lames durcies |
| Assortiment de films et sacs tissus PP/PE | 10 à 30 % | 1000 à 1500 kg/h | Ligne de lavage de film souple en PP/PE (classe PTW) | 37 à 55 kW, tambour de 600 à 800 mm |
| Gants en PP non-tissés et en TPE | Inférieur à 15 % | 500 à 1000 kg/h | Ligne de lavage de film souple PP / PE | 22 à 45 kW, tambour de 500 à 700 mm |
Si votre charge de déchets dépasse ces intervalles, par exemple en cas d’excès de film, envoyez un échantillon à Polyretec pour tester le lavage. Le test définit la taille réelle des hottes, le nombre d'îlots du tamis et le rapport d'eau de manière bien plus fiable que tous les calculs effectués sur table.
11. Intégration du pelletage en aval
Une fois que le batteur et le reste de la ligne de lavage ont livré des films en LDPE propres à 15 à 30 % d'humidité, le matériau est prêt à être pelletisé. Pour le pelletage en aval, Wanplas fournit des systèmes de pelletisation qui correspondent aux lignes de lavage en LDPE de Polyretec et qui permettent d'intégrer directement ces systèmes. Ils peuvent accepter le film lavé et dégelé, et le convertir en granulés réutilisables, sans étape de redéhidratation dans la plupart des configurations, car le système de pelletisation de Wanplas est conçu pour fonctionner avec le profil d'humidité des lignes de lavage de Polyretec. Cette intégration est fournie dans un seul ensemble coordonné, de sorte que le point de transfert entre le lavage et le pelletage est conçu à l'avance plutôt que improvisé sur place.
12. Assistance et support technique
Polyretec, en tant que usine Wanplas, souscrit à toutes les promesses de services partagés du groupe. Ce ne sont pas des phrases marketing ; elles sont écrites dans le contrat de fourniture et appliquées au batteur et à l'ensemble du train de lavage.
- Test avant l'expédition.Chaque ligne est testée sur un matériau réprésentatif dans l'usine et les performances du batteur sont vérifiées par rapport au tableau de paramètres de la section 1 avant son expédition.
- Echantillonnage pendant le lavage avant la commande.Envoyez votre alimentation réelle et Polyretec le lavera sur la ligne cible, de manière à ce que vous puissiez voir l'humidité et le rendement de sortie réels avant de vous engager.
- Installation et mise en service.Les ingénieurs se rendent sur le site pour installer, aligner et régler la ligne en tant qu'un seul système, y compris l'égalisation de l'écart entre le batteur et la tromme, et l'adaptation de la vitesse, comme décrit à la section
- Politique relative aux pièces de rechange.Le groupe Wanplas fournit 500 USD de pièces de rechange gratuites chaque année, ainsi que le remplacement gratuit des pièces endommagées pendant la période de garantie.
- FormationLes opérateurs reçoivent une formation pratique concernant le processus LOTO, la méthode en cinq étapes et le plan préventif de la section 7, de manière à ce que votre équipe puisse utiliser la ligne sans recourir à des appels externes pour les pannes courants.
- Opération à distance et diagnostic des pannes.Avec le système de commande connecté, les ingénieurs de Polyretec peuvent lire les journaux de commande, les tendances actuelles et les codes de défaut à distance et vous guider au travers du flux de décisions de 30 minutes dans la section
- Ouvrir l'usine.Les clients sont invités à visiter l'usine Polyretec pour inspecter la fabrication, exécuter un échantillon et contrôler la qualité avant la livraison.
La capacité de diagnostic à distance est particulièrement précieuse pour les dysfonctionnements des batteuses, car la plupart des alarmes sont dûs à des problèmes de processus ou d'électrification et peuvent être résolus en suivant la logique du code de panne donnée à la ligne 14 du tableau de diagnostic, lors que l'ingénieur surveille les données en direct. Cela permet de réduire le temps de réparation d'une possible attente de deux jours pour une visite sur place à une procédure effectuée le même jour.
13. Les questions les plus fréquentes
Pourquoi mon batteur LDPE continue-t-il de provoquer des sauts du moteur même après avoir remplacé les lames ?
En service avec du LDPE, la cause habituelle des pannes est la pellicule torsadée, le sol compacté ou un problème d'alimentation en amont, qui augmente le couple. Suivez la méthode en cinq étapes de la section 4, vérifiez d'abord le niveau de remplissage et la taille d'alimentation, puis ouvrez seulement le rotor. Remplacer les lames sans régler la fenêtre de la masse réduira la panne dans les quelques jours.
Quel taux d’humidité au départ doit-on espérer d’un agitateur en bon état ?
Pour le film en LDPE, un batteur en bonne santé émet 15 à 30 pour cent d'eau avant le dernier dégel et le séchage. Si vous mesurez plus de 30 pour cent, vérifiez la vitesse du rotor, la surface d'ouverture du tamis, le débit d'eau et le niveau de remplissage par rapport aux paramètres préconsidérés à la section
À quelle fréquence dois-je remplacer les lames de broyeurs ?
La durée de vie des lames est de 1500 à 4000 heures, selon la contamination et la gamme de matériaux. Replacez l'ensemble complet lorsque la profondeur d'usure dépasse 30 % de l'origine, ou immédiatement en cas de fissure ou de fracture. Changez toujours l'ensemble complet pour éviter les vibrations et les dommages aux bearings décrits dans les modes d'échec 4 et
La forte vibration est-elle toujours liée à un problème de roulements ?
Non. Les vibrations supérieures à 7,1 mm/s RMS proviennent plus souvent d'un déséquilibre de la lame, de boulons de base desserrés ou d'un alignement erroné du coupleur. Les roulements ne constituent qu'une des trois causes mécaniques, et un déséquilibre de processus, tel que le surremplissage, peut également augmenter les vibrations. Utilisez la méthode par couches et mesurez les housses de roulements avant de remplacer le roulement.
Puis-je faire fonctionner la ligne avec de l'eau plus chaude, pour nettoyer mieux les autocollants ?
Ne dépassez pas 60 degrés Celsius pour le LDPE. Au-delà de cette température, le film se ramolira et peut fondre et s'agglomérer à l'intérieur du batteur, ce qui correspond au mode de défaut 13 et est l'une des pannes les plus graves. Un meilleur retrait des adhésifs est obtenu en restant plus longtemps dans l'intervalle de 15 à 45 secondes et en effectuant une action mécanique plus intense, et non pas en augmentant la température.
Mon batteur semble en bon état, mais le film lavé est toujours sableux. Pourquoi ?
La technique de kazanie n'est probablement pas à l'origine du problème. Un taux élevé de sable résiduel signifie généralement que l'étape de désagglomération ou le rinçage située en amont est inopérante ou que la pompe d'eau de concours n'est pas conforme à la spécification. Tracez la cause correspondante dans la ligne en consultant le tableau situé en amont et en aval à la section 8 avant de reconstituer le rotor.
Comment puis-je relier la ligne de lavage à la pelletisation ?
Après le lavage et le décolmatage, le film LDPE est soumis à une opération de granulation. Wanplas propose des systèmes de granulation adaptés qui s'intègrent directement dans les lignes de lavage LDPE Polyretec, livrés dans un ensemble coordonné de sorte que le point de transfert ait été conçu dès le début de l'ingénierie et ne soit pas ajouté ultérieurement.
14. Conclusion
La machine mélangeuse est le coeur d'une ligne de nettoyage de film LDPE, et la plupart de ses pannes découlent de problèmes de process ou de matériaux masqués sous une apparence de nature mécanique. En maintenant la charge à 60 à 75 % de son niveau, en maintenant l'eau de lavage en dessous de 60 degrés Celsius, en ajustant l'écart entre les pales à la vitesse du rotor et en suivant la méthode stratifiée en cinq étapes, vous éviterez la grande majorité des 14 modes de défaut décrits dans ce document. Lorsqu'un problème survient, le tableau de diagnostic et le processus de prise de décision de 30 minutes vous permettront de récupérer rapidement une production stable. Le plan de prévention transforme ensuite chaque panne en protection future.
Polyretec, une usine Wanplas proposant plus de 100 projets de recyclage dans plus de 50 pays, construit des lignes de lavage de film LDPE autour d'un batteur robuste conçu spécialement pour les profils de contamination décrits ici. Envoyez-nous votre spécification de matériaux et un échantillon, et nos ingénieurs procéderont à un essai de lavage, recommanderont la configuration appropriée dans le tableau de sélection, et livreront une ligne testée avant l'expédition, avec la politique Wanplas de 500 pièces gratuites par an et une télédiagnostic des pannes. Visitez l'usine Polyretec pour voir la ligne en fonctionnement, confirmer la qualité, et planifier votre installation avec notre équipe de mise en service.
