1. El papel de la máquina bateadora en una línea de lavado de LDPE

Polyretec, una fábrica Wanplas, ha suministrado equipamiento de reciclaje plástico desde su origen en 2010 y hoy en día soporta más de 100 proyectos de reciclaje en más de 50 países. Entre las máquinas de una planta de recuperación de film de polietileno, la máquina batidor es una de las más malentendidas y más frecuentemente mal diagnosticadas. En esta guía explicamos cuál es el lugar de la máquina batidor en una línea de lavado de LDPE, qué hace y cómo solucionar los problemas cuando deja de funcionar. Si operas una línea de película de LDPE agrícola o de envasado posterior al consumo, la información a continuación te ayudará a restablecer el rendimiento, reducir la humedad y evitar tiempos de inactividad no planificados.

La máquina agitadora se conoce en la industria por varios nombres: agitador-excavadora, agitadora de película y mezcladora a presión. Independientemente de su nombre, su trabajo es el mismo. Utiliza un rotor rotatorio de alta velocidad equipado con cuchillas para frotar, fregar y dispersar pasta de película húmeda dentro de un tambor perforado. Situada entre el triturado y el lavado en caliente, o entre el lavado en caliente y el secado, la agitadora ejecuta tres funciones que ninguna otra máquina individual realiza de forma tan eficaz en el caso de la pasta de película delgada:

• Desaglomeración— La película entra en la línea como grumos mojados y enredados. El rotor los separa en astillas que se mueven individualmente, permitiendo limpiar cada superficie.
• Liberación de suciedad.— La arena, el suelo, el pegamento adhesivo y los residuos orgánicos se aflojan por la fricción mecánica y el flujo turbulento del agua, y luego se aspiran a través de la malla del tambor.
• Deshidratación inicial— La acción centrífuga lanza el agua libre hacia fuera por el tamiz, bajando la humedad de la película descargada desde un nivel de entrada alto a un nivel de salida más bajo.

En una linea de LDPE, el batidor no es opcional. Sin él, las virutas de plástico se mantienen en bolas, transportan contaminantes de gran tamaño hasta el lavavajillas de fricción y el estadio de deshidratación se queda demasiado húmedo para pelotear. La tabla siguiente enumera los parámetros de ingeniería típicos de un batidor industrial utilizado para la película de LDPE. Utilícela como punto de referencia para comparar las especificaciones del propio nombre de la máquina con la realidad en el campo.

Parámetro	Intervalo típico	Nota de ingeniería
Velocidad del rotor.	400 a 900 rpm	Mayor velocidad aumenta la fricción y deshidratación, pero también el calor y el desgaste.
5. Número de cuchillas del batidor.	6 a 24 piezas	Más cuchillas mejoran la dispersión a costa de una mayor demanda de torque.
7. Diámetro del tambor.	400 a 800 mm	000-300.000 dólares. Equipo de clasificación:
Relación longitud/diámetro (L/D)	1,5 a 3,5	Un tambor más largo amplía el tiempo de permanencia para la contaminación intensa.
Potencia de tracción	15 a 75 kW.	Tamaño: Asegúrese de que los pellets son uniformes (ajuste la manivela si son demasiado grandes o pequeños).
Caudal	500 a 2000 kg/h	Clasificación por máquina; el equilibrio de la línea establece el límite real.
Humedad de entrada	40 a 70%.	La película llega húmeda desde la línea de lavado upstream.
Humedad de salida	15 a 30 por ciento	Objetivo antes del dessecado y deshidratación finales.
Tamaño de los orificios de la pantalla.	6 a 15 mm	Los orificios más pequeños retienen más fibra, pero se tapan más rápido.

Entender estos números importa porque la mayoría de los fallos del batidor se manifiestan en un primer momento como un desvío de uno de ellos. Cuando la humedad en la salida supera el 30 por ciento, cuando el caudal desciende por debajo del piso nominal o cuando la corriente supera el valor nominal en más del 10 por ciento, la máquina está indicándote que algo está mal. El resto de este artículo te enseña a interpretar correctamente estas señales.

2. Por qué la película LDPE es especialmente difícil para las máquinas batidoras.

La película de polietileno de baja densidad se comporta de manera diferente a los fragmentos rígidos de las botellas, y esa diferencia es la razón por qué el batidor es el componente más susceptible a fallar en una línea de LDPE. Un plan de solución de problemas que funcione para el lavado de botellas de PET pasará por alto los modos reales de falla de la película. Los siguientes hechos materiales explican por qué.

El film LDPE tiene una superficie específica muy grande en relación con su masa. Un kilo de film agrícola puede desplegarse en varios metros cuadrados. Esa superficie es lo que hace que el material sea fácil de limpiar en teoría, pero en la práctica hace que las escamas se enreden, se enrollen y formen bolas húmedas que resisten la dispersión. En particular, el film agrícola de postconsumo llega con un 30 a 50 por ciento de arena y tierra en peso, además de paja, amarre de viña y sustrato de etiqueta, que no son solubles en agua y no se desvanecen simplemente al lavar.

La electricidad estática es un segundo problema. La película de LDPE seca o parcialmente seca acumula carga estática que hace que las piezas se peguen a la pared del tambor, al rotor y entre sí. La película cargada también atrae el polvo fino, por lo que una línea que debería limpiar la película termina revirtiendo su contaminación. El punto de fusión bajo del LDPE, habitualmente de 105 a 115 grados Celsius, es el tercer y más peligroso factor. El mezclador genera calor mediante fricción. Si el flujo de agua es bajo, si el tiempo de permanencia es demasiado largo o si el rotor está parcialmente bloqueado, la temperatura local puede acercarse al punto de ablandamiento y la película comienza a fundirse, pegarse y formar aglomerados duros que pueden atascar el rotor.

Por último, la densidad del LDPE es casi igual a la del agua. Esto hace que la separación por flotación no sea efectiva para la película y significa que el material flota en el depósito de lavado, donde puede formar puentes, formarse en capas y alimentarse de forma desigual hacia el agitador. En estado húmedo, la película también se mantiene unida en masas, por lo que el agitador debe realizar un trabajo mecánico real para abrir la alimentación antes de poder limpiarla. Todos estos comportamientos convergen en una conclusión: el agitador en una línea de LDPE debe operarse dentro de una ventana más restringida que en cualquier línea de partículas rígidas, y su mantenimiento debe ser más riguroso.

El fallo más común en los paletas de LDPE no es una pieza quebrada. Es la lenta acumulación de película envoltada y suelo compactado que aumenta la corriente, eleva la temperatura y finalmente hace que el motor se detenga. Detectar ese derrame temprano es lo que importa.

A veces, los operadores suponen que una línea de filmación se puede ejecutar como una línea de fragas rígidas con los mismos ajustes, y esa suposición es la causa de la mayoría de los problemas de elución. Una línea de botellas de PET tolera una pantalla parcialmente obstruida durante algún tiempo; una línea de LDPE no lo hace, ya que el film simplemente vuelve a obtener rodillos y el par del rotor aumenta en cuestión de minutos. Desarrollar un modelo mental del film como un material de alta superficie, baja fusión, baja densidad y fácilmente cargado es el primer paso para una operación correcta. Cada ajuste que sigue en esta guía, desde el nivel de carga y la relación de agua hasta la temperatura, el espacio y la velocidad, existe para mantener ese material difícil en movimiento, limpio y fresco. Cuando el elizador se trata como un dispositivo de agitación de precisión en lugar de una simple espiral, la disponibilidad aumenta y el consumo de los rodillos disminuye.

3. Tabla Completa de Diagnóstico de Fallos (14 Modos de Falla)

Esta sección es el núcleo del artículo. Lista 14 modos de fallas que los ingenieros de campo de Polyretec observan con más frecuencia en los batidores de película de LDPE. Para cada modo, indicamos el síntoma que observa, las posibles causas, el método de inspección para confirmar la causa, la acción correctiva y las medidas de prevención que impiden que vuelva a ocurrir. Analice esta tabla antes de reemplazar cualquier parte, ya que muchos batidores “rotos” en realidad sufren de un problema en la línea de procesos o upstream que un nuevo cuchillo no podrá solucionar.

#	Síntoma.	Posible causa raíz.	Capa de inspección	Medidas correctoras	Prevención
1	Humedad de salida por encima del 30 por ciento	Baja velocidad del rotor; orificios de tamiz obstruidos; flujo de agua insuficiente; sobrellenado superior al 80 por ciento	Compruebe la frecuencia de salida del inversor, la zona abierta de la pantalla, la presión de la bomba y el nivel de llenado.	Restaurar la velocidad, limpiar la malla, aumentar el caudal de agua y reducir la alimentación.	Mantener el llenado entre el 60 y el 75 por ciento; inspección semanal de la pantalla.
2	Caídas del caudal o bloqueos de la máquina.	Aglomeración húmeda de la película; alimentación de tamaño excesivo desde la trituradora; pantalla bloqueada; espacio del rotor demasiado ajustado	Inspecte el tamaño del alimento, la pantalla y el rotor para verificar la presencia de material enrollado.	Detenga la alimentación, elimine la obstrucción y confirme la configuración de la trituradora.	Mantenga el tamaño de desmenuzamiento entre 40 y 80 mm; evite la alimentación en picos.
3	Recorrido de sobrecarga del motor principal, corriente superior al 110 por ciento de la nominal	Aperturas mecánicas, atascos de los rodamientos, decadenza de tensión y desequilibrio del rotor.	Leer el registro de la unidad de control, medir la tensión de alimentación, girar el rotor manualmente.	Eliminar o limitar únicamente, consistencia firme.	Registro de tendencias mensuales; conjuntos de cuchillas equilibrados
4	Vibración anormal superior a 7,1 mm/s RMS	Desbalance de la cuchilla; tornillos de sujeción flojos; desalineación del acoplamiento; rodamiento desgastado.	Utilizar el medidor de vibraciones en las carcasas de los rodamientos; comparar con las zonas de la norma ISO 10816	Rebalancee el rotor, apriete las tuercas, alinee nuevamente el acoplamiento y sustituya el cojinete.	Revisión de vibraciones trimestrales; comprobación del par de los pernos
5	Temperatura del cojinete superior a 75 grados Celsius	Fallo de lubricación, fuga del sello que permite que entre agua, desalineación o sobrecarga	Verificación infrarroja, estado del sellante, desalineación del eje	Engrasar o reemplazar rodamientos, reparar juntas, realinear.	Lubricación semanal según el programa; inspección de las juntas
6	Fractura de la cuchilla de la amasadora o deterioro excesivo	Zonas de pasta abrasiva.	Medir la profundidad del desgaste frente al umbral de desperdicio; verificar la presencia de metal extraño.	Reemplace las hojas desgastadas o rota como un conjunto correspondiente	Utilice hojas de Mn13 o con superficie endurecida; instale la separación de metal aguas arriba.
7	Orificios del pantall del tambor bloqueados	Embalaje de fibras finas; residuos de adhesivos; lavado retromarchante lento; contaminación excesiva.	Verificación visual y de la caída de presión a través de la pantalla.	Tambor abierto, lavado bajo presión de tamiz, ajuste del lavado posterior.	Limpieza diaria de la pantalla; control de la alimentación rica en adhesivos
8	El material envuelve el eje	Cuerda, paja, film de etiquetas, malla en el alimento	Inspecte la entrada para detectar contaminantes flexibles extensos.	Bloquee, corte y retire el envase, instale el desenredador.	Alimentación de preclasificación; añadir un extractor de cuerdas antes del martillo
9	La junta del eje deja escapar agua al cojinete	Tapón deteriorado; carcasa grieta; presión demasiado alta.	Prueba de tinta o papel en el sello, verificar si hay emulsión en la grasa.	Reemplace la junta, repare la carcasa, reduzca la presión	Reemplazo del sellado trimestral según programa
10	Ruido de la caja de transmisión y fugas de aceite.	Bajo contenido en aceite; engranaje desgastado; sello defectuoso; sobrecarga	Cheque del nivel de aceite, el color y el sonido; rastreo de fugas	Reponer o cambiar el aceite, sustituir la junta, inspeccionar engranajes.	Cheque del aceite mensual; evita sobrecargas crónicas
11	Ejección de material y escape de polvo en la salida.	Sobrarenimiento; barrera contra salpicaduras dañada; velocidad excesiva; junta del depósito defectuosa.	Observar el descarga, inspeccionar las protecciones y la tapa	Reduzca la carga, repare el guardabarros, reinstale la máquina.	Mantener el llenado en el rango; inspeccionar las guardias semanalmente.
12	Desalineación del deslizamiento o del acoplamiento de la cinta.	Cinta suelta. Bloque de acoplamiento desgastado; desalineación superior a la tolerancia	Comprobar la tensión de la correa, el espacio de acoplamiento, el error radial y angular.	Cinturón de retención, sustituir el bloqueelástico, volver a alinear.	Mantener la radialidad por debajo de 0,05 mm y la angularidad por debajo de 0,05 mm cada 100 mm.
13	El material se derrite y forma aglomerados sólidos.	Escape de calor por fricción; bajo nivel de agua; periodo de permanencia prolongado; pantalla bloqueada	Mida la temperatura del tambor, el flujo de agua y el tiempo de permanencia.	Detenga, enfríe, despeje la masa fundida, restablezca el flujo de agua	El agua de procesamiento debe tener una temperatura inferior a 60 grados Celsius; controlar la temperatura
14	Códigos de fallo del inversor (sobrecorriente, sobretensión, subvoltaje, sobrecalentamiento)	Fallo del suministro; fallo del motor; enfriamiento bloqueado; salto de carga.	Leer la categoría de error, verificar la fuente de alimentación, el motor y el ventilador de refrigeración.	Eliminar la causa de la categoría, reiniciar, probar bajo carga.	Enfriamiento del inversor limpio; historial de fallos de registro

El criterio de vibración en la cuarta fila utiliza las zonas de evaluación de ISO 10816 como referencia, siendo la zona A buena, la zona B aceptable para operación permanente, la zona C requiere atención y la zona D es inaceptable. Una lectura superior a 7,1 mm/s RMS en una carcasa de rodado suele situarse en la zona D en la clase de máquina en cuestión y debería desencadenar una investigación inmediata en lugar de continuar la operación.

4. Metodo de solución de problemas por capas en cinco etapas

La sustitución de componentes aleatoria supone un desperdicio de dinero y oculta la causa real. Los ingenieros de Polyretec utilizan un método reproducible de cinco pasos que va desde un aislamiento seguro hasta la causa raíz confirmada. Aplícalo por orden, no saltes pasos.

Paso 1 — Bloqueo de seguridad e isulación («LOTO»).Antes de tocar la máquina, aísle la energía: bloquee el interruptor principal, bloquee el inversor, vacíe la línea de agua y etiquete la compuerta con su nombre. Confirme que no hay energía accionando un arranque controlado que debería fallar. Ninguna inspección del rotor, de la pantalla o de las juntas es segura sin LOTO.

Paso 2 — Reproduciendo el fenómeno y recogiendo datosGraba lo que estaba haciendo la máquina cuando falló: rendimiento, humedad de entrada y salida, consumo de corriente, temperatura del rodillo, vibración, presión de agua y temperatura del lavado. Reproduce el fallo solo si es seguro hacerlo, y captura los mismos datos durante la falla para poder compararlos con el parámetro de referencia saludable de la tabla de la sección

Paso 3: Inspección en capas, desde el exterior hacia el interior.Trabaja a través de las capas siguiendo este orden: parámetros de proceso primero, luego estado del material, después estado mecánico y, por último, estado eléctrico. En nueve ocasiones de cada diez, el problema está en el proceso o en el material, no en un componente roto. Comprueba el nivel de relleno, el flujo de agua y el tamaño de la alimentación antes de abrir la caja de engranajes.

Paso 4 — Confirme y verifique la causa raíz.Proponte una causa, hágalo prueba y confirmá que el síntoma desaparece. Si vuelve a aparecer, significa que tienes un factor que contribuye, y debes seguir investigando. Verificación significa poner la máquina bajo carga durante una hora completa de producción y medir tensiones, temperaturas y humedad estables.

Paso 5: Registrar y prevenir.Escriba la avería, la causa, la solución y la acción preventiva en el log de mantenimiento. Trend los datos para que la próxima ocurrencia se detecte antes. Un buen log convierte cada avería en una prevención futura.

El siguiente cuadro comprime este método en un esquema de toma de decisiones en el sitio durante 30 minutos que puede colgar junto al panel de control.

Tiempo	Acción	Punto de decisión	Ir al apartado siguiente
0 a 5 minutos	LOTO, lea el registro de alimentación y los medidores.	¿Corriente o temperatura en la alarma?	Si la respuesta es sí, avance a la capa eléctrica/mecánica.
5 a 10 min	Revisar el nivel de llenado, la presión del agua y la temperatura del lavado.	¿Se ha llenado el sistema más del 80 por ciento o está bajo nivel de agua?	Si la respuesta es sí, reparar el proceso y volver a ejecutarlo.
10 a 15 minutos	Inspeccione el tamaño y la contaminación de la alimentación.	Salida del triturador de tamaño excesivo o presencia de cordones	Si la respuesta es sí, reparar el proceso que se encuentra más arriba y quitar el envoltorio.
15 a 20 min	Tambor abierto, verificación del intervalo de tamiz y cuchilla.	Engarce del tamiz debido a los finos	Si la respuesta es sí, límpiela o ajústala.
20 a 25 minutos.	Comprobar la temperatura de los rodamientos, la vibración y el acoplamiento.	Vibración superior a 7,1 o temperatura superior a 75°C?	Si la respuesta es sí, reparar mecánicamente.
De 25 a 30 minutos	Verifique bajo carga, e inconsistencias registrales.	Estable durante una hora.	Si no, repita desde el paso

5. Parámetros del proceso y su relación con los errores

La mayoría de los fallos de los batidores son el resultado visible de un parámetro de proceso que se aleja de su rango. La tabla a continuación relaciona cada parámetro controlable con el fallo que tiende a causar y con el punto de ajuste óptimo para la película de LDPE. Traten esta información como el envoltorio de operación de la máquina.

Parámetro	Setpoint recomendado (LDPE)	Fallo acoplado cuando está fuera del rango de operación.
Nivel de llenado (velocidad de carga)	De 60 a 75 por ciento del volumen del tambor.	Por debajo del 60 por ciento: fricción deficiente, bajo rendimiento. Por encima del 75 por ciento: atasco, alta humedad, sobrecarga.
Tamaño de trituración ascendente.	40 a 80 mm para films.	Los trozos excesivamente grandes se acumulan y obstruyen el rotor; las fracciones insuficientes aprietan la pantalla.
La temperatura del agua de lavado.	Por debajo de 60 grados Celsius	Por encima de 60ºC: el LDPE se ablanda, se funde y forma aglomerados (fallo 13).
Relación de agua a material	1 a 6 hasta 1 a 12	Demasiado bajo: mala eliminación de la suciedad y acumulación de calor. Demasiado alto: sobrecarga de la bomba y pérdida por salpicaduras.
Tiempo de permanencia	15 a 45 segundos.	Demasiado lento: permite que la arena se acumule y se re-suspenda.
Espacio entre la cuchilla	3 a 8 mm	Demasiado ajustado: alto par y desgaste de la cuchilla. Demasiado amplio: mala dispersión y alta humedad.
Correspondencia entre la velocidad del rotor y el intervalo.	Mayor velocidad con mayor espacio entre frentes.	El desajuste aumenta la intensidad de la corriente y la vibración sin mejorar la producción.

La relación entre el espacio entre cuchillas y la velocidad del rotor merece mención. Un espacio estrecho a alta velocidad es la forma más rápida de dañar una cuchilla y sobrecargar el motor. Cuando se aumenta la velocidad para recuperar el rendimiento, se debe ampliar el espacio primero; cuando se reduce el espacio para una limpieza más profunda, se debe reducir la velocidad. Esta norma única evita una gran parte de los casos de sobrecarga y de rotura mencionados en la sección

El tiempo de residencia está controlado menos por un cronómetro que por el equilibrio entre la velocidad de alimentación y la acción del rotor. Si aumenta la velocidad de alimentación para aumentar la producción, el tiempo de residencia disminuye y se deteriora la limpieza, a menos que también amplíe el espacio entre las cuchillas o incremente la velocidad dentro del intervalo permitido. La regla práctica es ajustar la velocidad de alimentación para mantener la carga al 60-75 por ciento, y luego ajustar el espacio entre las cuchillas y la velocidad para mantener la humedad de salida en el rango objetivo del 15-30 por ciento. Perseguir la producción aumentando el nivel de carga es la causa más común de los fallos de estanco y de alto contenido de humedad, y se puede evitar por completo con un control de valores límite disciplinado. Una línea bien regulada mantiene sus parámetros durante semanas; una línea impulsada solo por la velocidad de alimentación cae en alarmas en un solo turno de producción.

6. Gestión de piezas de desgaste y piezas de repuesto

El bateador tiene una corta lista de piezas de desgaste que determinan su fiabilidad. Tener en almacenamiento las partes correctas en el nivel adecuado evita que un evento de desgaste menor se convierta en una parada de varios días. El cuadro que sigue enumera cada pieza de desgaste, su duración habitual, el nivel de almacenamiento recomendado y el criterio de reciclaje que indica cuándo se debe reemplazar en lugar de reparar.

Pieza de desgaste.	Material / Tipo	Vida típica (horas)	Nivel de inventario	Criterio de residuos
Cuchilla de la amasadora	Acero de alto manganeso Mn13, endurecido o acero de desgaste compuesto	1500 a 4000	Alto	Evite usarlos después de un hundimiento superior al 30% o si presentan cualquier grieta o fractura.
Placa del pantall del tambor	Placa de desgaste perforada, de 6 a 15 mm de diámetro	2000 a 5000	Medio	Deformación de la perforación o pérdida de superficie abiertos superior al 20 por ciento.
Rodamiento de cojinetes	Rodillo esférico o cilíndrico sellado	8000 a 20000	Alto	La temperatura superior a 75 C, la vibración superior a 7,1 mm/s o las pitting
Junta del eje	Junta mecánica o de labio.	3000 a 6000 kg/h	Medio	Cualquier traza de agua en el alojamiento del rodamiento
Correa de accionamiento.	Correa V o sincrónica.	4000 a 8000	Medio	Grietas, empaquetaduras o deslizamiento bajo carga.
Bloque elástico de acoplamiento.	Inserto de polímero	5000 a 10000	Bajo.	Deformación, error radial superior a 0,05 mm o angular superior a 0,05 mm por cada 100 mm

Las cuchillas siempre deben reemplazarse como un conjunto equilibrado, nunca una a la vez. Una sola cuchilla nueva entre las usadas genera un desbalance que se manifiesta como vibración y falla prematura de los depósitos. Mantenga al menos un conjunto completo de cuchillas y una pantalla de repuesto en stock para una línea que opere en dos turnos, ya que estas son las piezas más propensas a fallar sin previo aviso en un alimentación de LDPE contaminada.

7. Plan de mantenimiento preventivo.

La reparación reactiva es cara. Un plan preventivo disciplinado convierte la tabla de fallos del apartado 3 en una lista de comprobación que detecta los problemas mientras estos todavía son baratos. En el siguiente programa se separan las tareas por intervalo y se enumeran los valores medidos que debería registrarse en cada ocasión.

Intervalo	Tarea	2. Valor registrado.	Umbral de acción
Cada turno	Verificación visual de las barreras, la alimentación y la descarga.	Nivel de llenado, fugas evidentes	Llene de manera adecuada, para evitar fugas.
Diariamente	Lavado de la malla, tensión de la cinta, puntos de engrase	Humedad en el punto de salida	Humedad superior al 30 por ciento, resbalamiento
Semanalmente	Lubricación, comprobación de sellos, medición del espacio entre las cuchillas	Temperatura del rodamiento, espacia en mm	Temperatura superior a 75 °C, abertura externa de 3 a 8 mm.
Mensual	Tendencia actual, nivel de aceite, alineación del acoplamiento	Porcentaje actual de error radial respecto a la capacidad nominal.	Excedencia actual superior al 110 por ciento, error superior a 0,05 mm
trimestral	Medición de la vibración, medición del desgaste de las hojas, cambio del sello	000 dólares, pero previene problemas de vibración mucho más costosos.	Vibración superior a 7,1 y desgaste superior al 30%.

Utilice un sencillo cuaderno de registro con una fila por inspección y columnas para la fecha, el operador, la vibración, la temperatura de los rodamientos, la corriente del motor, la humedad de la salida y el desgaste de las cuchillas. Después de un año, este registro se convierte en la herramienta de solución de problemas más valiosa que tiene, porque muestra la tendencia que precede cada fallo. Polyretec proporciona una plantilla de registro, en papel y digital, con cada línea y puede revisar los datos de tendencia durante sesiones de asistencia remota.

8. Solución conjunta de problemas en la cadena de suministro y en la de demanda.

Una verdad dura sobre el reciclaje de películas es que muchos problemas del mezclador no están causados por él. La máquina es el punto de fallo más visible, por lo que recibe la culpa, pero la verdadera causa raíz a menudo se encuentra aguas arriba o aguas abajo. Antes de reconstruir el rotor, comprueba a los vecinos. La tabla siguiente relaciona los síntomas superficiales observados en el mezclador con la causa verdadera ubicada en otros puntos de la línea.

Síntoma de la superficie en el rodillo	Causa real en otras etapas	Dónde corregir
Cierre y baja producción.	La configuración de la trituradora es demasiado gruesa y la película llega a la trituradora en láminas.	Espacio y velocidad de trituración ascendente.
Alta cantidad de arena en la descarga.	Etapa de eliminación de arena ineficiente o bypassada	Desarenado y aclarado ascendente.
Alta humedad en la salida.	El caudal de la bomba del agua de lavado está por debajo de los criterios especificados.	Sistema de agua en el tramo superior y bomba.
Film re-balls después del batidor.	Desagüe en la parte inferior obstruida, material que vuelve al circuito.	Centrifuga o secador downstream
El exceso de fibra fina en la pantalla.	Trituradora que produce demasiados finos	Tamaño de la rejilla del triturador ascendente.
Daño repetido por impacto de la cuchilla.	Sin separación de metales antes de que el compresor lo haga.	Separador de metales ascendente.

La lección es rastrear cada síntoma una vuelta completa por la línea antes de realizar cualquier reparación. Un batidor que se repara pero sigue alimentando hojas de tamaño excesivo debido a un triturador configurado incorrectamente, fallará de nuevo en un plazo de una semana. Los ingenieros de puesta en marcha de Polyretec siempre ajustan toda la línea como un sistema único, porque el batidor solo funciona tan bien como el material que recibe.

9. Configuraciones de la línea de lavado de película de LDPE Polyretec

Polyretec diseña líneas de lavado de película de LDPE alrededor del batidor como etapa central de agitación y deshidratación. Se suministran dos configuraciones, ambas construidas según el mismo proceso descrito anteriormente. Las especificaciones a continuación son típicas de la gama de Polyretec y se ajustan al escalón de capacidad que seleccione.

Línea de lavado de lámina de LDPE de Polyretec (integrada con batidor)

Esta configuración se destina a film geosintético de LDPE de gran contaminación y a film de embalaje de uso final con etiquetas, tierra y residuos vegetales. Situa un batidor de gran robustez entre el lavado en caliente y la deshidratación, exactamente donde el material necesita la acción mecánica más agresiva. El proyecto de referencia en México para film de LDPE con etiquetas utilizó esta configuración con un triturador robusto que alimentaba el batidor.

Especificación	Valor
Capacidad	tramos de 500/800/1500 kg/h.
Potencia instalada	110/140/180 kW (total de la línea).
Consumo de agua	2.0/3.0/4.0 t/h (reciclable en circuito cerrado).
Espacio ocupado	35/45/60 metros cuadrados.
Etapa del proceso	7 a 9: trituración, lavado mediante pre-moqueado, lavado a alta temperatura, agitación con batidor, lavado por fricción, enjuagado, deshidratación, secado, opción de pelletización
Materias adecuadas.	Película de LDPE para agricultura, película de LDPE para envasado, película de LDPE impresa, película de LDPE estirable.
Humedad de salida	15 a 30 por ciento después del agitador y la deshidratación

Línea de trituración y lavado de film blando PP/PE de Polyretec

Para mezclas de película postconsumo más blandas, incluyendo bolsas tejedas, película agrícola y no tejida, Polyretec ofrece una línea de lavado de película completamente automatizada en la gama de clase PTW. El proyecto de referencia en Taiwán utilizó una máquina de lavado de película PP PE completamente automatizada de este tipo. Integra trituración, lavado y agitación con tambores en una línea equilibrada y está disponible en las mismas categorías de capacidad.

Especificación	Valor
Capacidad	tramos de 500/1000/1500 kg/h.
Potencia instalada	95/130/170 kW (total de la línea)
Consumo de agua	1,8/2,8/3,8 t/h (reciclable en ciclo cerrado)
Espacio ocupado	30/42/55 metros cuadrados.
Etapa del proceso	6 a 8: trituración, lavado, agitación con batidor, lavado por fricción, enjuague, deshidratación, secado
Materias adecuadas.	PP y film de PE, bolsas tejidas, film de agricultura, material no tejido de PP.
Humedad de salida	15 a 30 por ciento después del agitador y la deshidratación

Ambas configuraciones se suministran como parte del compromiso del grupo Wanplas de ofrecer equipos de reciclaje rentables que no comprometen la calidad. Cada línea se prueba antes del envío y se puede adaptar a un perfil específico de contaminación durante un lavado de muestras en la fábrica de Polyretec.

10. Requisito para la recomendación de selección de modelo

La elección de la línea adecuada empieza con el material de alimentación, no con la máquina. La tabla a continuación asigna situaciones comunes de film LDPE a una configuración y especificación de bateador de Polyretec recomendadas. Usadla como base y luego confirma con un lavado de muestra.

Materia prima entrante	Contenido de arena o suelo	Capacidad objetivo	Configuración recomendada.	Especificaciones de la Amasadora
Limpieza de la película de envasado LDPE.	Menos del 10 por ciento	500 a 800 kg/h	Línea de lavado de película blanda PP/PE	15 a 37 kW, tambor de 400 a 600 mm
LDPE película agrícola.	30 a 50 por ciento	800 a 1500 kg/h	Línea de lavado de película de LDPE (con batidor integrado).	37 a 75 kW, tambor de 600 a 800 mm.
LDPE estampado con etiquetas	10 a 30 por ciento	500 a 1500 kg/h	Línea de lavado de película de LDPE, batidor de gran resistencia.	55 a 75 kW, tambor de 800 mm, cuchillas duras
Film y bolsas de PP/PE mezclado	10 a 30 por ciento	11. De 1000 a 1500 kg/h.	Línea de lavado de película blanda PP/PE (clase PTW)	6. 37 a 55 kW, tambor de 600 a 800 mm.
Guantes de no tejido de PP y TPE	Menos del 15 por ciento	De 500 a 1000 kg/h	Línea de lavado de película blanda PP/PE	De 22 a 45 kW, tambor de 500 a 700 mm.

Si su alimentación está fuera de estas bandas, por ejemplo tiene una carga extrema de pegatinas o está mezclada de plástico rígido y film, envíe una muestra a Polyretec para un ensayo de lavado. Este ensayo establece con mayor fiabilidad el tamaño real de los materiaseras, el tamaño de los agujeros de la pantalla y la relación de agua, en comparación con cualquier cálculo realizado en la oficina.

11. Integración de la peldizadora en la cadena de producción

Una vez que la bateadora y el resto de la línea de lavado han suministrado película de LDPE limpia con un contenido de humedad del 15 al 30 %, el material está listo para moldeo. Para el moldeo posterior, Wanplas suministra sistemas de moldeo adecuados que se integran directamente con las líneas de lavado de Polyretec LDPE. Estos sistemas aceptan la película lavada y deshidratada y la convierten en pelets reutilizables sin una etapa de secado separada en la mayoría de las configuraciones, ya que la cadena de moldeo de Wanplas está diseñada para adaptarse al perfil de humedad que producen las líneas de lavado de Polyretec. La integración se entrega como un paquete coordinado, por lo que el punto de transferencia entre el lavado y el moldeo está diseñado de antemano en lugar de improvisado en el sitio.

12. Servicio y soporte

Polyretec, como fábrica de Wanplas, respalda cada línea con las promesas de servicio compartidas del grupo. Estas no son frases de marketing; están incluidas en el acuerdo de suministro y se aplican al bateador y a todo el sistema de lavado.

• Prueba antes del envío.Cada línea se utiliza con material representativo en la fábrica y se verifica el comportamiento del agitador con respecto a la tabla de parámetros del apartado 1 antes de dejar la instalación.
• Prueba de limpieza de muestras.Envíenos el material de alimentación actual y Polyretec lo limpiará en la línea de destilación, para que vea la humedad de salida y el rendimiento reales antes de comprometerse.
• Instalación y puesta en funcionamiento.Los ingenieros se desplazan al sitio para instalar, alinear y ajustar la línea como un sistema, incluido el espacio entre el batidor y la coincidencia de velocidad, tal como se describe en la sección
• Política respecto a las piezas de repuesto.El grupo Wanplas proporciona 500 USD en piezas de repuesto gratuitas cada año, además de la sustitución gratuita de las piezas dañadas durante el período de garantía.
• Formación.Los operarios reciben formación práctica en LOTO, el método de cinco pasos y el plan de prevención en la sección 7, de modo que su equipo pueda gestionar la línea sin depender de las llamadas externas para las fallas rutinarias.
• Operación remota y diagnóstico de fallos.Una vez conectado el sistema de control, los ingenieros de Polyretec pueden leer los registros del accionamiento, las tendencias actuales y los códigos de fallo de forma remota, y guiarte a través del flujo de decisión de 30 minutos mencionado en la sección
• Abrir la fábrica.Los clientes están invitados a visitar la fábrica de Polyretec para inspeccionar la fabricación, ejecutar una muestra y auditar la calidad antes de la entrega.

La capacidad de diagnóstico remoto es especialmente valiosa para los fallos del bateador, ya que la mayoría de las alarmas son de proceso o eléctricas y pueden eliminarse siguiendo la lógica del código de fallo en la fila 14 de la tabla de diagnóstico, mientras un ingeniero supervisa los datos en vivo. Esto convierte un posible espere dos días por una visita a la instalación en una recuperación en el mismo día.

13. Preguntas frecuentes

¿Por qué mi bateadora de LDPE sigue provocando el súpercargo del accionamiento aunque sustituí las cuchillas?

Raramente un viaje es causado por las cuchillas mismas. En el servicio de LDPE, la causa habitual es una película enrollada, el suelo compactado o un problema en la alimentación superior que aumenta el par. Siga el método en cinco pasos del apartado 4, verifique el nivel de llenado y el tamaño de la alimentación, y solo luego abra el rotor. Reemplazar las cuchillas sin solucionar la ventana del proceso repetirá el viaje en cuestión de días.

¿Qué humedad de salida debería esperar de un batidor sano?

Para la película de LDPE, un buen bateador descarga al 15-30 % de humedad antes del deshidratador final y secado. Si mide más del 30 %, compruebe la velocidad del rotor, el área abierta de la pantalla, el flujo de agua y el nivel de llenado en relación con los valores estipulados en el apartado

¿Con qué frecuencia debo sustituir las cuchillas de batido?

La vida útil de la cuchilla es de 1500 a 4000 horas, dependiendo de la contaminación y el grado del material. Reemplace todo el conjunto cuando el desgaste alcance el 30 por ciento del original, o de inmediato si surge alguna grieta o fractura. Siempre reemplace el conjunto en forma equilibrada para evitar las vibraciones y daños en los rodamientos descritos en los módulos de fallas 4 y

¿Es la alta vibración siempre un problema del rodamiento?

No. La vibración superior a 7,1 mm/s RMS suele ser causada por un desbalance del disco, tornillos de base sueltos o mal alineación del acoplamiento. Los rodamientos son solo una de las tres causas mecánicas, y el desbalance del proceso, como el llenado excesivo, también puede aumentar la vibración. Utilice el método de capas y mida en las carcasas de los rodamientos antes de reemplazar el rodamiento.

¿Puedo hacer correr el agua de lavado a mayor temperatura para limpiar mejor las etiquetas?

No exceda de 60 grados Celsius para el LDPE. Por encima de esa temperatura, la película se ablanda y puede derretirse y aglomerarse dentro del batidor, lo que es un fallo de modo 13 y uno de los más perjudiciales. Una mejor eliminación de las etiquetas deriva de una mayor estancia dentro del intervalo de 15 a 45 segundos y de una acción mecánica más fuerte, no de una temperatura más alta.

Mi batidor parece estar bien, pero la película lavada sigue siendo arenosa. ¿Qué pasa?

Probablemente no sea el motivo. Un alto contenido de arena residual generalmente indica que la etapa de eliminación de arena o de enjuagado anterior no es efectiva o se ha omitido, o que la bomba de agua para el lavado no cumple con los especificaciones. Localice el error a lo largo de la línea utilizando el cuadro upstream y downstream en la sección 8 antes de reconstruir el rotor.

¿Cómo conecto la línea de lavado a la extrusión?

Después del lavado y deshidratación, la película de LDPE pasa al proceso de granulado. Wanplas ofrece sistemas de granulado ajustados que se integran directamente en las líneas de lavado de Polyretec LDPE, que se suministran como un paquete coordinado para que el punto de transferencia se diseñe durante la fase de ingeniería en lugar de añadirse posteriormente.

14. Conclusión

La máquina beatman es el centro de una línea de lavado de film de LDPE, y la mayoría de sus fallos son problemas de procesamiento y materiales disimulados como defectos mecánicos. Al mantener el llenado entre el 60 y el 75 por ciento, mantener el agua de lavado por debajo de 60 grados Celsius, ajustar el espacio entre las cuchillas y la velocidad del rotor, y seguir el método por capas en cinco pasos, podrá impedir la gran mayoría de los 14 modos de falla descritos en esta guía. Cuando algo va mal, la tabla de diagnóstico y el flujo de decisión de 30 minutos lo devolverán rápidamente a una producción estable, y el plan de prevención convertirá cada avería en una forma de protegerse en el futuro.

Polyretec, una fábrica de Wanplas con más de 100 proyectos de reciclaje en más de 50 países, construye líneas de lavado de películas de LDPE alrededor de un batidor de gran resistencia diseñado específicamente para los perfiles de contaminación descritos aquí. Envíeremos sus especificaciones de material y una muestra, y nuestros ingenieros realizarán una prueba de lavado, recomendarán la configuración correcta en la tabla de selección y entregarán una línea probada antes del envío con la política de $500 de piezas gratis al año del grupo Wanplas y el diagnóstico remoto de fallos. Visite la fábrica de Polyretec para ver la línea en funcionamiento, confirmar la calidad y planificar su instalación con nuestro equipo de puesta en funcionamiento.