플라스틱 정제라인에서 결코 광고용 명세서에 등장하지 않는 세 개의 숫자를 통해 판단할 수 있습니다. 그것은 입력될 상판 당 몇 입방미터의 담수를 흡수하는가, 청정 출력 당 몇 킬로와트 시가 쓰이는가, 그리고 공급된 원료 중 실제로 영업 가능한 입자인 정제된 물질이 몇 퍼센트를 차지하는가 하는 것입니다. 그 외 모든 것들 — 탱크의 수, 컨베이어의 길이, 제어 케이블의 크기 —는 이들 세 개의 숫자의 산물입니다. 8m³의 담수를 소비하면서도 아름답고 小한 제품을 제조하는 정제라인 역시 사실상 환경 친화적인 것이 아닙니다. 그것은 화학처리 과정을 통해 끊임없이 물을 연마하는 정제 식물일 뿐입니다.
"오스트리아 기술 플라스틱 세척 라인"이라는 용어는 재활용 장비 시장에서 광범위하게 사용되며 일반적으로 1990년과 2000년대 중 유럽 국가의 플랜트 건설 과정에서 탄소 배출 규제 강화와 높은 산업용 에너지 요금으로 인해 설계자가 물을 사용하여 성능을 최적화하고 또는 힘을 소비품이 아닌 설계상의 제약으로 취급하도록 강제되면서 탄생한 특정 공정 운영 방식을 의미하는 줄임말로 사용됩니다. 이러한 공정 운영 방식은 명칭이 아닌 측정 가능한 특징들로 정의되며 폐쇄 loop 방식의 물 재순환, 특정 에너지 소모량, 화학적 처리 방법 대신 기계적 처리 방식, 고유 장비 수를 상시 늘릴 수 있는 모듈화 된 처리 단위, 모든 세척 탱크의 상태를 측정하게 하는 모든 가동 장비 등입니다.
Wanplas 공장의 Polyretec은 세척 및 재활용 라인을 정확히 그 기술 경로에 맞게 설계합니다. 2010년으로 거슬러 올라가는 제조 역사를 가지고 있으며 2017년에 브랜드를 설립했는데, 50여 개국에 걸쳐 100개 이상의 재활용 프로젝트를 수행한 Polyretec은 24명이 넘는 위탁 및 공정 엔지니어로 구성된 팀을 보유하고 있습니다. 공장의 공식적인 접근 방식은 오스트리아의 공정 엔지니어링과 중국 제조 능력을 결합한 것이나, 마케팅 슬로건이 아니라 라인의 차수를 결정하는 방법에 대한 설명입니다. 유럽의 물 및 에너지 균형 목표는 관련된 제조 비용 구조로 인해 신흥 재활용 시장의 발전소에서 실현 가능하며, 이후에는 실제 라인 구성, 선택표, 그리고 유지보수 지침까지 자세히 설명합니다.
세탁 라인에서 "오스트리아 기술"이 실제로 의미하는 바는 무엇입니까?
오스트리아 표준 세척 아키텍처는 그 중 하나라도 충족하는 여섯 가지 엔지니어링 특성에 의해 가장 잘 정의됩니다. 해당 산업에서 어느 나라에서 만들어졌다 하더라도 세 가지 모두 충족되면 해당 엔지니어링 전통에 속하게 됩니다. 두 가지만 충족되더라도 판매 브로셔 속 국가별 특징이 제품을 변화시키지는 않습니다. Polyretec은 라인을 디자인할 때 아래에 열거된 여섯 가지 특징을 기준으로 삼고, 구매자는 제시된 제안 여러 개를 비교할 때도 이 기준을 따라야 합니다.
1. 폐수 순환률은 85~95%로 유지
전통적인 세척 라인에서는 물이 하나의 방향으로 흐릅니다. 깨끗한 물은 세척 탱크로 들어가고 부성물은 정화 larg 또는 배출구로 방류됩니다. 폐쇄형 구조에서는 물이 회로로 흐릅니다. 각 탱크는 처리한 용수 저장소에서 물을 얻고 정리 샌드에서 배출하며 정리 샌드는 처리 시설을 통해 정제된 물을 다시 저장소로 전달합니다. 폐쇄형 회로에서는 3가지 손실이 발생합니다. 젖은 쭈물로 배출되는 물, 탈수된 슬러지로 배출되는 물, 그리고 열 탱크에서 증발되는 물입니다. 이 3가지 손실이 모여 신ov 물 공급량을 결정하게 되며, 적절하게 설계된 회로는 재순환 비율을 85~95% 수준으로 유지합니다.
이 숫자를 달성하려면 처리장 이전 단계에서 설계 결정이 필요합니다. 역류 헹구기를 필수적으로 사용해야 합니다. 가장 깨끗한 물이 최종 헹구기 탱크로 들어간다가 가장 더러운 사전 세척 단계 방향으로 흘러가므로 각 리터는 처리 이전에 세 번 또는 네 번에 걸쳐 유용한 작업을 수행할 수 있습니다. 부유 물질과 슬러지는 주별 청소 캠페인에서 제거해야 하는 것이 아니라 매번 부유 된 모래가 있는 탱크에 혼합물질이 들어갔을 때마다 실온 물이 계영으로 공급되므로 지속적으로 제거해야 합니다. 또한 온수 순환 회로가 냉수 헹구기 회로와는 hydraulically 분리되어야 하며, 가성소듐이 들어 있는 뜨거운 물이 전체 플랜트 재고에 소폭하여 희석되지 않도록 해야 합니다.
2. 킬로그램당 0.12~0.25 kWh의 특정 에너지 소비
특정 에너지는 전기 소비량을 청결한 제품 생산량으로 나눈 수치로, 생산 전체 공정 기간(시동 포함), 고분자 연약한 필름 라인이 혼합된 병을 처리할 경우 0.12~0.18 kWh/kg의 범위를 제공합니다. 고분자 비중이 높은, 다단식 마찰 세척과 열 건조가 필요한 필름 라인의 경우 0.18~0.25 kWh/kg의 범위를 제공합니다. 오래된 세대 기기의 경우 과도한 고정 속도를 사용하고 핫 워시에 열 회수 장비가 없으며 서큐클레어 페인드 건조 섹션에서 일반적으로 40~70% 높은 수준의 소비가 발생합니다.
절감 효과는 값싼 기술적 혁신에서 비롯되었습니다. 7.5 kW 이상의 모든 모터에는 변속자 주파수가 적용되어 마찰 블레이드와 펌프가 명세표 속의 속도보다 실제 재료의 요구 사항에 맞게 작동합니다. 또한 부분적으로 폐쇄된 밸브보다 최적의 효율 지점을 유지하는 적정 크기의 원심 펌프를 사용합니다. 방열 및 증발 손실을 줄이기 위해 적층된 안개가 쌓이지 않도록 고온 세척 탱크의 뚜껑을 통해 방열량을 줄일 수 있습니다. 또한, 뜨거운 카우스틱 오버플로와 이송되는 보충수 사이에서 열 교환이 이루어져, 배수구로 방출되기 전에 열 부하가 상당 부분 감소됩니다.
3. 톤 당 0.8 ~ 3.0 m3의 신선 수요
순환 제어 라인을 통해 처리되는 깨끗한 밈 PET병은 톤 당 0.8~1.5m³를 소비하며, 제품 잔류물을 많이 포함하는 단단한 PP와 HDPE 포장은 톤당 1.2~2.0m³이며, 소비자 후 유통 제품 포장 필름은 톤당 1.8~2.5m³, 농업용 필름은 토양이 많이 포함되어 있어 톤당 2.5~3.0m³를 소비한다. 토양이 많은 농업용 필름은 분리된 모래와 비를 처리하면서 시스템 내에서 물 일부가 함께 이동하기 때문에 다른 두 구조체 대비 환경 변화가 가장 큰 단점이 된다. 기존 오픈 기반 시스템은 동일한 농업용 필름을 처리하는 데 톤당 6~10m³를 소비한다.
4. 다단계 확장 기능을 갖춘 모듈식 공정 그룹
오스트리아 루트 라인은 하나의 단일 기계가 아닌 프로세스 그룹으로 구성됩니다. 이 프로세스 그룹에는 입구 및 크기 감소 그룹, 선처리 및 모래 제거 그룹, 마찰 및 세척 그룹, 열 세척 그룹, 분리 그룹, 그리고脱수와 건조 그룹 등이 있습니다. 각 그룹에는 자체 프레임과 현장 버스상의 자체 로컬 제어 노드가 있으며, 두 측면의 그룹과의 정의된 유압 및 전기 인터페이스가 있습니다.
실용적인 가치는 단계별 투자이다. 공장은 1,000kg/h의 냉동 세척 라인을 설치한 후 원료 공급과 소비를 우선적으로 확립한 후, 마찰 그룹과 분리 그룹 사이에 뜨거운 세척 그룹을 따로 설치할 수 있으며 수원, 탱크 크기, 제어 시스템을 다시 수정하거나 교체하지 않아도 된다. 그 그룹을 추가하기 위한 선점이 자동화 시스템, 펌프 헤드, 탱크 용량, 제어 용량 등을 남겨두었기 때문이다. 이 용량을 사전 예방적으로 확보하는 비용은 매우 적으나, 후일 일부러 추가하는 것은 매우 어렵기 때문에 용도에 맞게 설계하는 것이 첫 구매 주문 전에 이루어져야 한다.
5. 화학적 강도 대신 기계적 세척 강도(Mechanical Cleaning Intensity Instead of Chemical Intensity)
중앙유럽 루트의 주요 정제 공정 선택은 물리적 작업 — 고마찰 세척, 제어된 잔류 시간을 통한 세척, 공격적인 역류 세척 —을 통해 청결을 확보하는 것이지, 많은 화학 재료를 투입하는 것은 아닙니다. 강한 염화나트륨과 세제가 필요한 경우, 주로 PET에서 뜨거운 접착제와 라벨 잔여물 제거를 위해 사용되며, 이를 디럼을 통해 붓지 않고 선별적으로 투입되는 방식으로 정량화됩니다.
이 선택에는 다음과 같은 세 가지 결과가 있습니다. 톤 당 화학 물질 소비량이 급격하게 감소하여 운영 비용과 폐수 중 염류를 낮춥니다. 하류의 생물학적 처리 과정이 가능해지며, 낮은 수준의 안정적인 화학 물질 소비량으로 활성 슬러지 개체가 건강하게 유지됩니다. 또한 플레이크 표면이 화학 물질의 공격에 덜 노출되기 때문에 식품 등급의 PET의 경우 과도한 가소제 노출로 인한 내적 점도 감소와 표면의 흐림 현상이 나타나지 않습니다.
6. 전체 계기, 데이터 추적 가능성 및 CE 안전 설계
오스트리아 노선의 모든 세척 탱크에는 다음과 같은 측정된 상태가 있습니다: RTD 기준의 온도, 초음파 또는 역학 프로브 기준의 수준, 그리고 뜨거운 염산 탱크의 경우 전도도 트랜스미터 기준의 농도. 워터 서비스 라이닝에는 처리입구 및 처리출구에서 탁도 및 pH 트랜스미터가 있습니다. 부숴주는 기계, 마찰 페이스트 및 탈수용 분리기에서 모터 전류가 끊임없이 기록되는데, 마찰 페이스트의 전류가 증가하는 것은 막힘이 발생하는 것을 가장 먼저 알릴 수 있는 경고입니다.
모든 데이터는 PLC에 전달되어 보존되므로 유지보수가 반응적 방식에서 조건별 방식으로 전환되며, 해당 공장에서는 생산 기록이 감사 가능해집니다. 즉, 제품이 식품 접촉 등급 소재로 판매되는 경우 구매자의 감사자가 특정 생산 로트에 대한 세척 온도 및 화학적 첨가제 농도 기록을 요청할 때 이를 증명할 수 있습니다. 안전 설계는 EN ISO 12100 위험 평가 방법론과 CE 기계기구 지침에 따른 적합성을 바탕으로 이루어지며, 구동 회전 장비에는 보호가 설치되어 있고, 분쇄기 및 마찰 세척 장치의 접근 관리는 기기별이 아닌 전체 라인 기준으로 이루어집니다. 또한 모든 고온 및 압축 회로에는 잠금 장치를 마련해 두었습니다.
| 매개변수 | 기존 개방 회로선 | 오스트리아 설계 폐쇄 루프 라인 |
|---|---|---|
| 비드워터 수요량(스타프 세금) | 4.0에서 | 0.8~1.5㎥/톤, 4~7.5㎥/시간 |
| 비드워터 수요량(청결 화면) | 6.0-12.0 m³/톤 | 2.5-3.0 m³/톤 |
| 수냉환기 비율 | 0-40% | 85-95% |
| 에너지 소비량 | 0.25~0.45kWh/kg의 발열량 | 0.12 ~ |
| 인화성 화학물질과 세정제 투입 | 높음, 수동, 제어되지 않음 | 낮음, 전도도를 제어합니다 |
| 노동 필요량(1,000 kg/h 라인 기준) | 6 ~ 9 명의 운영자 | 3–5 명의 작업자 |
| 출력 청결도 (잔류 오염물질) | 200-1,000 ppm 전형적 | 50 ppm 미만 달성 가능; 식품 급료 PET 작열 시 10 ppm 미만 |
| 공정 데이터 추적성 | 수동 로그북 또는 없음 | 지속적인 PLC 로깅, 로트 단위 기록 |
| 확장 능력 | 필요한 경우 재건해야 합니다. | 프로세스 그룹 및 회로 사전 조밀도 삽입 |
| 폐수 처리 부담 | 매우 높음 | 낮음에서 중간(2~3)으로 분류됩니다. |
| 상대적인 자본 투자 수준 | 저비용(%) | 높은 샤프트 회전 속도, 반전류 세정 |
| 상대적인 운영 비용 수준 | 높은 샤프트 회전 속도, 반전류 세정을 제공합니다 (여러 필터 및 데가징 패키지에 따라 다름) | 저비용(%) |
완전한 세척 공정, 단계별
세척 라인은 대상 폴리머와 그 폴리에 있는 오염물질 간 물리적 특성 차이를 이용하는 여러 단계의 분리 작업으로 구성됩니다. 크기를 줄이면 표면이 노출되고, 마찰 작용은 느슨하게 결합된 물질을 제거하며, 온도와 화학 작용은 화학적으로 결합된 것을 제거합니다. 밀도는 폴리머를 서로 분리시키고, 기계적 및 열 건조는 응집체를 저장하거나 압출할 준비를 합니다. 각 단계가 무엇을 할 수 있고 할 수 없는지 확인하는 것이 목표 응집체 등급을 달성하는 라인을 지정하는 것과 아무도 원하는 회수물을 생산하는 라인을 구입하는 것 사이의 차이입니다.
입찰, 수동 사전 분류 및 근적외선 분류
세탁라인에서 제거할 수 없는 모든 것은 재료가 젖기 전에 제거되어야 합니다. 벌크 입자는 벌크 분쇄기가 개방하거나 0.2~0.4 m/s의 속도로 움직이는 경사형 벨트 컨베이어에 직접 공급됩니다. 벌크 컨베이어 속도는 수락 컨베이어의 작업에 충분히 느려져 있으며, 수동 분류 작업에서 장비가 손상될 수 있는 또는 제품을 오염시킬 수 있는 거친 이물질(금속 부품, 나무, 돌, 섬유, 폴리머 일종인 용유 화합물 스트림에서 큰 크기의 탄성 물체, 계약 시 단일 색상으로 출력해야 하는 경우 색상이 다른 폴리머)이 제거됩니다.
근적외선 분류 장치는 처리 속도에서 인간의 눈으로는 신뢰할 수 없는 작업을 처리합니다. NIR 장치는 1,000에서 1,700 나노미터 범위의 반사 스펙트럼으로부터 폴리머 유형을 식별하며 압축 공기 벨브를 통해 부적합한 부분을 분리합니다. PET 병 생산 라인에서는 NIR이 PVC병을 제거합니다. PVC병은 PET 재활용에서 가장 파괴적인 오염 물질로, PET 가공 온도에서 분해되어 용융을 변색시키고 장비를 손상시키는 수소 클로라이드를 방출하기 때문입니다. NIR 장치는 또한 혼합된 강성 스트림에서 PP와 PE를 분리하며 잘못된 밀도 분할 기준으로 이동하게 되던 다중층 포장재를 수거합니다. 실용적인 배치에서는 NIR 장치를 선별 벨트에 부착하고, 식품 등급을 위한 출력을 위해 건조 후 드라이 플레이크 스트림에 두 번째 NIR 장치를 배치합니다. 작은 크기와 더 잘 표현된 입자는 매우 높은 탐지 정확도를 가능하게 합니다.
철 제거 및 에디 커런트 비철 제거
오버밴드 자석은 입력 컨베이어 위에 설치되며, 크러셔 바로 앞에 또 다시 설치됩니다. 왜냐하면 기어를 덮고 있는 한 쌍의 강철 볼트가 블레이드를 망가뜨릴 수 있으므로 분쇄기의 기어 디스크가 손상될 위험이 있습니다. 벨트 표면에서의 자기장 강도는 200~300㎜ 분쇄물 동고 위에 안정적인 분리 효과를 얻기 위하여 800~1200가우스에 도달해야 합니다. 만약 동고 깊이가 더 깊으면 자석이 너무 작거나 다리벨트 회전이 과도하기 때문일 수 있습니다.
에디 커런트 분리기는 비철 금속 — 알루미늄 캡 및 목걸이, 박판 포장에 사용된 부서진 포일, 산업 폐기물 중 작은 주조품 —를 처리합니다. 컨베이어 헤드 교환기 내부의 고주파 로터는 전도성 입자에 순환 전류를 유도하여 그들을 반파판으로 던지는 반발력을 일으킴으로써 플라스틱은 정상적인 궤도를 따르게 됩니다. 에디 커런트 분리기는 큰거나 큰 입자가 아닌 약 5mm 크기의 입자나 얇고 균등하게 분산된 기류에 가장 효과적이므로 주로 고정 관 형 선에서 크기 조절 단계 이후에 사용되며, 부서진 비수 있습니다. 라인 끝에 부가된 최종 금속 감지기는 두 단계 모두를 통과하지 못한 것을 사후 방지 위치 역할을 합니다.
젖은 분쇄
분쇄기에서는 병, 용기 및 필름을 습식 처리할 수 있는 입자 크기로 분쇄합니다. 습식 분쇄(분쇄기 챔버에 매 시간 0.5~1.5 큐빅미터의 재순환된 물을 분사하는 것)는 다음의 세 가지 이유로 오스트리아 방식을 택한 기준입니다. 건조한 필름을 건조한 상태로 분쇄할 경우 발생하는 먼지와 화재 위험을 억제함으로써, 새로 생성된 표면의 떠있는 흙을 씻어 내어 세척 과정을 시작하고, 칼이 ох밀도록 하여 PET와 같이 열에 민감한 재료의 표면이 이후 오염을 남기는 기스는 생기지 않게 합니다.
칼 간격은 조각 품질과 마모 비용에 가장 큰 영향을 미치는 매개변수입니다. 0.3~0.8mm의 간격은 작업 띠로, 0.3mm 미만의 간격에서는 칼이 열팽창에 의해 접촉하여 조각이 생기고, 0.8mm 이상의 간격에서는 물질이 잘리지 않고 꼬리가 나며 모터 전류가 상승하게 됩니다. 스크린 가공공은 입자 크기 분포를 제어하며 따라서 모든 하위 계열에 영향을 줍니다. 30~40mm의 스크린은 식품용 PET를 위한 미세한 조각을 생산하며, 50~60mm는 딱딱한 PP와 HDPE에 적당하고, 60~80mm는 필름의 경우, 크기가 큰 가공공으로 인해 미세한 조각의 생성이 감소하고 마찰 패드가 눈을 감막질하는 것을 방지합니다. 로터 속도는 일반적으로 고정물에 대해서는 V-로터 또는 더블 가위 모양의 절단 형상을 사용하며, 필름에 대해서는 직선 칼 모양을 사용하여 350~550rpm을 돌립니다.
이 단계에서 제어하는 항목은 모터 전류 추세, 상한 변경 시마다 확인되는 칼 간격, 각 교대마다 스크린 검사, 그리고 로터가 완전히 말라 나오지 않도록 크러셔 챔버의 냉각 물을 흐르게 하는 것이다. 필름에 스프레이 물을 공급하지 않은 크러셔에서는 수 분 내에 무의식적으로 내부 마찰열을 발생시키며 물질을 스크린에 달라 붙게 한다.
사전 세척 및 굳기 제거
사전 세척은 다른 단계에 과부하가 걸리는 대량 오염물질을 제거합니다. 310mm의 구멍으로 뚫힌 회전식 드럼(지름 3~6m, 구멍 구획 8~15mm, 3~5도 기울기, 내부 스프레이 바 및 12~20rpm 회전 속도)으로 구성된 Trommel 스크린은 분쇄된 재료를 회전시키는 동시에 모래, 흙, 유리 파편 및 라벨 자갈이 구멍 사이의 빈 공간으로 떨어집니다. 농업용 필름의 경우 Trommel은 선별 단계에서 가장 중요한 기계 중 하나로, 원료로부터 유입되는 분진의 60~80%를 필터링합니다.
트롬펠 아래로, 그물 정착 채널 또는 하이드로cyclone은 공중으로 떠다니는 가는 모래를 포획합니다. 정착 채널은 간단한 구조로, 흐름의 속도가 약 0.3m/s 미만으로 낮아져 2그램/㎝³보다 농밀한 입자가 떨어져 내리고 채널 바닥을 따라 진행되는 나사 컨베이어에 의해 제거됩니다. 하이드로cyclone은 더욱 컴팩트하고 더 미세한 과립점을 달성하여 일반적으로 60~100미크론까지의 입자를 분리합니다. 이 단계를 생략하는 것은 저렴한 라인의 일반적인 설계 비용 절감 방안이며, 이는 나중에 펌프 임펠러 마모, 저장 탱크 청소 중지 시간 및 마모 탄성의 글래스 기판 스크린에 대한 손상으로 인해 물어야 하는 비용입니다.
마찰 세척
마찰 세퍼는 라인의 기계적인 심장입니다. 수직 또는 수평한 샤프트가 패들들을 탑재해 패들과 물을 철망에 가속시켜서, 두개의 패들이 서로와 철망 표면 그리하여 다른와 비교하여 높은 상대 속도로 마찰합니다. 오염물질은 패 표면에서 갈라져 물과 함께 철망의 구멍을 통과하면서, 청소된 패는 배출 방향으로 축 방향을 따라 나아가게 됩니다.
작동 매개변수로는, 재료 및 기계 직경에 따라 샤프트 회전 속도가 700에서 1,200 rpm, 한 주기에 따른 체류 시간은 8에서 20초, 스크린의 구멍 간격이 1.5~4mm이며, 처리량에 따라 기계당 시간당 1.5~4cbm의 물이 추가됩니다. 경탄성 PET 플레이크는 속도 범위의 높은 상단을 견뎌냄으로써 900~1,200rpm 속도에서 1회의 처리만으로도 효율적으로 청소됩니다. 필름은 다른 접근 방법을 사용해야 함: 속도가 낮음(700~900rpm), 누적 체류 시간이 길고, 1대의 기계가 아닌 2~3대의 기계가 다음과 같이 연속 작업하여야 합니다. 그 이유는 물 흐름에 비해서 패들 끝(핸드)에 속도가 너무 높아지면 필름이 샤프트 주위를 감싸게 되기 때문입니다. 마찰단계에서의 특수 에너지 값은 일반적으로 0.02~0.05kW/kg이며, 냉동 라인에서 크기 감간 후 두 번째로 큰 전기 소비자입니다.
제어 포인트: 유로블럭의 손상이 나타나기 전에 모터 전류, 기계가 여전히 유익한 작업을 수행하고 있는지 여부를 나타내는 배출물 급 및 닻 손상이 검진이 예정된 주기마다 이루어져야 하기 때문에 닻이 꺼지기 훨씬 전에 세척 효율성을 떨어뜨린다.
뽀드뽀드하게한 용해 세척
뜨거운 산성 세척은 화학 단계이며, 식품 등급의 PET을 사용하는 경우 반드시 수행해야 하는 과정입니다. 이 단계의 기능은 레이블과 봉지를 병에 붙이는 핫멀트 및 압력 민감한 접착제는 물론, 지방과 오일을 분해하고, 잔류물과 표면의 중분자를 제거하며, 미생물 적자량을 줄이는 것입니다. PET의 운영 요건은 중량으로 약 0.5 ~ 2.0 %의 나트륨인산염, 75 ~ 90 ℃의 온도, 및 열을 가한 환류 상태의 탱크(충진기는 나선식 또는 패들 컨베이어로 구성됨)에서 8 ~ 15분의 유의 기간입니다. 소량의 계면활성제 첨가가湿潤(습윤)을 개선시키고 접착제를 제거하며, 반티포음의 첨가로 탱크 표면을 관리할 수 있게 합니다.
매개변수 창은 생각보다 단단합니다. 75°C 이하의 온도에서는 접착제 방출이 신뢰할 수 없게 되고 라벨 조각이 완성된 필름에 남아 있습니다. 2%에 가까운 농도와 장기 방열의 경우 90°C 이상일 때 PET는 측정 가능한 분해 공격을 받기 시작합니다: 내적 점도가 감소하고 필름 표면이 묽어지며 상품을 사용할 수 없게 되며 병별 생산에 적합하지 않게 됩니다. 올바른 접근 방법은 사료 재료에 대해 라벨 방출을 가능케 하는 최소 온도와 농도를 유지하는 것이며 이를 검증하기 위해 샘플 시범 실험을 진행하는 것이지 교과서에서 제시된 값을 가정하는 것은 아닙니다.
기판성 PP 및 HDPE 포장의 경우, 목표는 접착제 공격이 아닌 지방 및 제품残재 제거이므로 60~80℃의 알칼리성 세정제로 단일점Hot Detergent Wash을 수행해야 하며, 충전 또는 색소 사용된 제품의 경우 고농도 산성 세제가 polyolefin에 좋지 않기 때문에 주의가 필요합니다. 제어 포인트로는 RTD 센서를 사용하여 상온과 열 차단 기능을 추가하고 전도도 측정을 통한 자동 투입 기능을 설치하여 타가 세척 테이블의 높은 온도를 조절합니다. Caustic 농도를 측정하고, 수위를 원격으로 제어하고, 상온 또는 열교환식 탱크 벽과 덮개를 적용하여 전력 낭비를 최소화합니다.
세척 및 가라앉음-파산 분리
뜨거운 세척 후, 조각에는 녹아 있는 오염물과 부유하는 오염 물질, 그리고 건조하기 전에 제거해야 하는 가소제 등이 포함되어 있습니다. 두 가지 또는 세 가지 단계의 어곡류 세척을 통해 이러한 오염을 처리할 수 있습니다. 신선하거나 처리된 물이 마지막 탱크에 들어옴에 따라 물은 거꾸로 흐르고 조각은 점차적으로 더 깨끗한 물을 만납니다. 세척 탱크의 pH는 모니터링되고, 최종 세척은 조각이 거의 중성적인 표면 상태로 되돌아갈 수 있도록 합니다.
세척 탱크는 또한 농도 분리 작업을 수행합니다. 약 1.0 g/cm³의 일반 물에서는 PET(1.33 ~ 1.40 g/cm³)이 가라앉고 PP(0.90 ~ 0.91) 및 PE(0.91 ~ 0.96)가 뜰 수 있습니다. 표면 스킹 패들과 바닥 나사형 배출구가 있는 해동-하동 탱크는 두 개 비율을 지속적으로 구분합니다. PET 선에선 떠있는 분율이 폴리올레핀 부패직과 라벨 재료로, 버리지 않고 부산물로 재활용됩니다. 폴리올레핀 라인에서는 가라앉는 분율이 모래, 유리, 금속 조각, PET 잔해, 그리고 지나치게 도판이나 입힌 소재 등이 포함되어 있는 오염 물질입니다.
두 가지 제한 사항을 이해해야 합니다. 첫째, PP와 PE는 물 속에서 서로 분리할 수 없으며, 둘 다 떠 있기 때문입니다. 이 둘을 분리하려면 특수 밀도 매개체(0.93〜0.94 g/cm³ 정도로 조정된 염분 또는 알코올 용액)가 필요하거나 건조된 조각 상태에서 NIR 분류 방법을 사용할 수 있습니다. 둘째, 1.35〜1.45 g/cm³의 PVC는 PET와 중첩되기 때문에 그와 함께 가라앉습니다. 따라서 PVC를 제거하려면 NIR 병 분류 방법이나 건조된 조각 상태에서의 NIR 또는 정전기 방식 분리 방법을 상류에서 처리해야 합니다. 바로 이것이 PVC 오염 제어가 세척 문제가 아닌 분류 문제임을 의미하며, 또한 식품 등급 PET 경로를 항상 조각 수준 감지 사항으로 명시하는 이유입니다.
원심 오염 제거
단열체 내부에 회전하는 수평형 로터가 있는 원심급 말리기는 열에너지를 사용하기 전에 기내 물질을 기계적으로 건조시킵니다. 기계식 건조는 열로 건조하는 것보다 물 1개 킬로그램당 약 1배가량 저렴하기 때문에 설계 목표는 뜨거운 공기의 단계에 가능한 한 적은 기내 수분을 남기는 것입니다. 올바르게 구성된 원심형 세퍼토는 800~1400rpm의 로터 회전 속도와 1.5mm에서 3mm의 스크린 구멍 크기로 스크린판이 뚫린 바구니 안을 돌아다니면서 대상 제품에 2~5%의 잔존 수분을 남겨놓습니다.
일반적인 문제는 프로세스와 직접적인 연관이 있는 것 보다는 기계적인 문제입니다: 불균일한 패들 마모 또는 로터 한쪽에 요소의 축적에서 오는 진동, 물이 닳은 씰을 지나 들어가면서 발생한 베어링 파손 및 타르가 가득 차는 것 등이 그러합니다. 로터 베어링 하우징에 진동 모니터링을 설치한 경우, 시운전 중에 설정된 trips threshold를 통해 기계 보호를 확보하고 불균형에 대한 가장 빠른 경고를 받을 수 있습니다.
열 건조 및 PET 결정화 건조
열 건조기는 센트리피지로 시작된 과정을 마무리합니다. 폴리올레핀의 파편과 필름을 경우, 90~130 ℃의 열 기요(Hot air pipe dryer) 또는 유동층 건조기를 사용하는 것으로, 사이클론 분리기와 곡선 공기 분류기를 겸용해서 잔류 수분을 1% 이하로 낮추어 비압력 데가징 기능을 갖춘 펠렛생산 자전 기입기에 직접 공급할 수 있습니다.
식품 접촉 용도에 사용되는 PET는 더 높은 수준의 기준을 충족해야 합니다. 조각 물질을 결정화하여 수분 함유량을 0.5% 이하로 낮추고 본 제품인 병에서 병으로 공급되는 제품의 경우에는 그 수준을 훨씬 더 낮추어야 합니다. 일반적으로 압축 직전에 수분 함유량이 0.02% 미만일 수 있습니다. 결정화는 160~175℃에서 20~40분간 격동하는 결정화기에서 수행됩니다. 결정화는 수정물을 고착시키고 응집되게 하는 것을 방지하기 위해 충분히 높아져야 합니다. 결정화 과정을 거치지 않은 비정질 PET 조각을 뜨거운 건조기 용 지게에 바로 공급하면 채 가득 채우고 봉합하므로 이는 전적으로 예측 가능하고 완전히 피할 수 있는 고장 모드입니다. 완성된 제품이 식품 접촉 오염 제거 기준을 충족해야 하는 경우 입자상 다결정화가 이루어질 수 있습니다. 이 경우 진공 또는 무균 가스를 사용하여 200~215℃에서 진행하며 인트리싯 비질을 원래 수준으로 되돌리고 잔여 휘발성 오염제품을 제거합니다.
공기 분류, 최종 금속 검출 및 포장
지그재그 공기 분류기는 마지막 세척 단계입니다. 건조 한 조각은 지그재그 구조의 상향 기류를 통해 통과하고 각 방향 전환은 입자들을 다시 기류에높이 들어 올리므로 가벼운 오염물질(라벨 조각, 필름 조각, 먼지, 섬유)은 시클론으로 위로 승조되고 무거운 깨끗한 조각은 배출구로 떨어집니다. 공기 속도는 조절 가능하며 특정 조각 크기 분포에 맞게 맞출 필요가 있습니다. 너무 낮으면 라벨 조각이 제품에 남아 있고, 너무 높으면 좋은 조각이 불량 제품의 시클론으로 잃게 됩니다. PET 라인에서는 공기 분류가 잔여 라벨 성분을 수백 대역의 ppm 수준에서 단수판 정도까지 줄이는 단계입니다.
하류 압출기 나사와 용해 여과기 가까이에 위치한 자동 거출 장벽으로 최종 금속 탐지기가 설치되어 있으며, 깨끗한 파편은 보관 용역조 또는 대형 가방 채우기 시설 또는 펠릿압박기로 옮겨집니다. 세척과 펠렛 제작 과정이 동일한 플랜트 내에 있을 경우, 건조한 파편은 포장을 완전히 생략하고 압출기에 직접 차출되는 Silo로 전달되는데, 이는 파편이 대기 온도로 식지 않고 대기 오염의 수분을 재흡수하지 않기 때문에 가장 많은 에너지를 절약할 수 있습니다.
재질별 세척 루트 및 실제 수익률
단일 라인 구성은 모든 원료를 처리하지 못합니다. 단계 시퀀스는 크게 변하지 않지만 입력 재료에 따라 매 단계의 기계 수 및 수처리 부하가 크게 달라집니다. 아래 표는 Polyretec이 가장 많이 구성하는 여섯 가지 경로를 제시하며 각각의 경우의 사실적인 오염, 소비량 및 생산량 수치를 나열하고 있습니다.
| 원료 | 입력 오염 | 세척 온도 | 화학제품 주입 | 냉수 | 수익률 | 출력 청정성 목표 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| PET 병 치과, 식품 등급 경로 | 4~12%(라벨, 캡, 접착제, 제품 잔기) | 뜨거운 가황액 75-90 °C와 뜨거운 세척 60-70 °C | NaOH 0.5 ~ 2.0%, 계면활성제, 제ener | 0.8~1.5㎥/톤, 4~7.5㎥/시간 | 85-93% | PVC 5 ppm 미만, PO 10 ppm 미만, 금속 5 ppm 미만, 수분 |
| PET 병 치과, 섬유 등급 경로 | 5-15% | 70-80 ℃의 순수한 물로 세척한다. | NaOH 0.3-1.0%, 세제 | 0.8-1.6 m³/톤 | 86-93% | PVC 함유량이 50ppm 미만이고 습도가 1% 미만인 경우 |
| HDPE 병 파편 (우유, 세제, 개인용품) | 6 ~ 15 % (라벨, 접착제, 제품 잔해) | 뜨거운 세제 (70~80℃) | 알칼리성 세제, 낮은 황산염 함량 | 8 m³/톤 | 82-90% | 냄새 감축 효과가 있으며, 제품 잔류물은 100ppm 이하, 수분은 1% 이하입니다. |
| 강성 PP (크라우트, 캡, 자동차 부품) | 5-20%(먼지, 오일, 종이, 금속 삽입물) | 온수한 세탁 50~70℃ | 세정제만 사용 | 1.2-1.8 m³/톤 | 80-90% | 5ppm 미만의 금속과 150ppm 미만의 오염물질 |
| LDPE 농업용 필름 | 30% ~ 50% (흙, 모래, 수분, 농작물 잔해) | 50~65°C의 따뜻한 세척 | 세정제, 저용량 | 2.5-3.0 m³/톤 | 60-75% | 펠리짓 하기 전 재떨이의 재점율은 |
| 소비재 PE 포장 필름 | 10-25% (인쇄, 종이 라벨, 제품 잔사) | 60 ~ 80 ℃의 따뜻한 온도 | 세정제, 염색제 추가 선택 | 1.8-2.5 m³/톤 | 65-80% | 인화성 분말은 1% 미만이어야 합니다. 종이 섬유는 200ppm 미만이어야 합니다. |
| 혼합 단단한 플라스틱 | 10-30% | 50~70℃의 따뜻한 세척과 밀도 분리 | 세정제 | 1.5~2.5m³/톤(무음식) | 목표 분획에 따라 70-85 % | 중합체에 의한 95% 이상의 분율 순도 |
농업용 필름이 가장 까다로운 사례인 이유
LDPE 농업용 필름이 별도의 주목을 받아야 하는 이유는 학교는 필름 가소성분이 전체 중량의 30~50%를 차지하며 그 중에는 토양, 모래, 수분 및 농작물 잔류물이 포함되어 있어 재질이 매우 비강하므로 물을 다량 사용하는 공정고정용 펌프에 손상을 가하며, 해당 필름으로 인한 과부하로 수처리 설비도 고장날 수 있습니다. 업계에서 청결한 산업용 필름을 수거하던 시스템이 농업용 필름이 수거되자 직선성능이 크게 떨어지고 대부분 시스템이 하작을 가져와 폐기되기도 합니다. LDPE 농업용 필름은 크게 순도
올바른 구성은 다단계 미네랄 분리를 사용합니다. 크러셔보다 앞쪽에 강력한 분쇄기를 설치하고, 넉넉한 분사 용량을 갖춘 긴 트롬블을 배치해야 하며, 지속적인 비자동 제거를 위한 미세분획 구조물을 별도로 갖추고, 마찰 조건 전에 침지-상승으로 분리해야 합니다. 가장 많은 비중인 토양 용량은 플라스틱 처리 능력보다 미네랄 용량에 맞게 보조를 맞춰야 합니다. 왜냐하면 1,000kg/h의 농업용 필름 처리 시스템에서 슬러지 공급량은 제품 스트림의 반 정도에 육박할 수 있으므로, 60~75%의 생산량은 정상에 가까운 수치입니다. 40%의 토양 성분이 들어간 농업용 필름에서 90%의 생산률을 보장하는 공급업체는 제공되는 바일 무게가 아닌 마른 플라스틱 소재의 처리 능력으로 제시한 것이므로, 이 둘 사이에는 서비스 비용에서 엄청나게 큰 차이가 나게 됩니다.
왜 Food Grade PET이 가장 까다로운 경우입니까?
식품 등급의 PET는 가장 더러운 원료는 아니지만, 가장 엄격한 출처 규격(사양)을 적용받습니다. 오염 한도는 백만분의 일로 측정되기보다는 백분율로 측정되며, 세척 화학 조성은 내윤유성을 보호하는 좁은 창을 제공합니다. 전체 공정은 식품 접촉 안전성에 대한 재활용 과정의 평가를 뒷받침할 수 있도록 충분히 문서화되어야 합니다. 해당 평가는 다음과 같은 정해진 경로를 따릅니다. 재활용 업체는 입력 흐름을 및 이를 수집하는 시스템을 특성화하고, 도전 테스트를 통해 프로세스가 대체 오염원들을 정의된 세균성 제거 효율로 제거하는 것을 입증하며, 해당 지역의 적용 가능한 프레임워크(유럽연합의 경우: EFSA, 미국의 경우: FDA의 면책 승인 서류) 내에 해당 프로세스 설명과 데이터를 제출합니다. 세척 라인은 동일한 기록이 있는 프로세스 조건과 데 컨트라메이션 단계가 의존할 수 있는 슬레이크 사양을 제공하여 이러한 경로를 뒷받침합니다.
수처리, 배출가스 및 환경 문제 사례
플라스틱 세척용의 경우, 스스로의 환경 영향을 측정할 때 제품 생산량만큼 철저한 설계가 이루어져야만 그 제품을 환경 기술이라고 말할 수 있습니다. 즉, 정화장치는 관련 인증을 충족하기 위한 임시 조치로 더해진 것이 아니라 세척용과 동일한 크기로 설계된 공정 유닛이며, 동일한 제어 시스템과 측정방식 철학을 공유합니다. 이 섹션에서는 플라스틱 세척용이 실제로 생성하는 폐수 특성, 처리 흐름을 포함하는 순환 방식, 그리고 공기, 소음 및 탄소 영향 등을 다루고 있습니다.
세척 라인 폐수는 실제로 어떤 것이 포함되어 있나요?
플라스틱 세척 라인에서 나오는 배출물은 도시 오염물과 대부분의 산업廢水과는 다릅니다. 구매물량에 따라 성분이 변화하는 변동 가능한 부하입니다. 제대로 처리하려면 제품의 잔재물, 즉 음료당, 세제를 포함해 식품 지방, 농업 폐기물, 공정에서 추가된 세척제와 같은 것들이 무엇인지를 아는 것이 중요합니다. 화학적 산소요구량은 일반적으로 800~5,000mg/L로, 이는 제품 잔재물(음료 당, 세제, 식품 지방, 농업재료 등)와 공정에서 추가된 세척제에 의해 결정됩니다. 부유물은 필름 생산 라인에서 토양과 모래가, 견고한 라인에서는 레이블 섬유와 묻어 있는 미세 재료가 주를 이루며 500~8,000mg/L입니다. 포장재 배출로 오일과 그리스는 50~500mg/L로 측정됩니다. 요해도는 가소제 세척물이 회로에 배출되는 곳에서는 증가하며 열 세척 오·폐수에서 pH는 11점을 초과할 수 있습니다. 마찰 세척과 분쇄로 생성되는 미세 플라스틱은 직선 골드 시터를 통과하지만 Floation 및 여과를 통해 포집해야 합니다.
이 배수의 특성상 두 가지 문제가 있습니다. 매우 편동적이며, 특히 더러워진 의복용 타비를 한 시간 안에 두 배로 증가시켜 solid 축적이 크게 늘어날 수 있기 때문입니다. 따라서 처리 시설은 최소 4~8시간의 유동량에 대응할 수 있는 완충장소를 보유해야 합니다. 또한 비활성 무기질 입자 및 완전 산화될 수 있는 유기 물질을 모두 포함하고 있어 물리적 프로세스와 생물학적 프로세스 둘 중 하나를 채택하는 것만으로는 부족합니다.
처리 과정
폐순환식 세척 플랜트의 표준 작업 흐름은 다음과 같습니다. 각 단계는 그 다음 단계의 보호 목적을 위해 존재합니다.
거친 및 미세 스크리닝5~10밀리미터의 바 스크린과 0.5~1.0밀리미터의 회전 드럼 또는 쐐기선 스크린을 통해 라벨 조각, 필름 조각 및 섬유가 펌프 임펠러에 감기거나 하부 미디어에 박히기 전에 제거합니다. 스크리닝된 물질은 다시 수분 제거 후 고형 폐기물로 처리됩니다.
향상기.4~8시간의 흐름량을 갖는 버퍼 탱크는 유압 부하 및 트렌드를 부드럽게 만들어주고, 가조소성으로 부터 강산성으로의 변화가 있는 고열 세척 오버플로와 거의 중성적인 린지수를 혼합하여 pH 개정단계를 안정적인 목표와 상태로 유지합니다. 부드러운 혼합은 고형물이 버퍼 내 정착하는 것을 방지합니다.
용해된 공유화4~6바의 기체로 과포화된 물이 флота절 셀로 방출되면 30~100마이크로미터 크기의 미세 거품이 유한결정, 저밀도 고형물 및 미세 플라스틱 미립물을 부착하고 이러한 입자를 표면에 들어 올려 스킵할 수 있도록 합니다. 용해된 공기 플로팅은 세척 라인 처리 분야의 핵심 기술로, 60~85%의懸浮固体, 대부분의 유동유 및 절반 이상의 미세 플라스틱 미립물을 단일 고압식 장비에서 제거할 수 있습니다. 비정질 알루미늄이나 철염 등 응집제와 약간의 폴리머 응집제를 함께 사용하는 경우 이러한 제거 효과가 크게 개선됩니다.
응집 및 침투중금속 함량이 높은 스트림의 경우 응집 및 미세탄화 기구에 이어 람베라 분산수 설비 또는 일반적인 정수 탱크를 통하여 флота기에 의해 제거되는 농축 부유물을 제거합니다. 하부비하물 슬러지는 간척 작업에 이용됩니다.
생물학적 치료.안산성-산성(A/O) 증진슬러지 공정이나 멤브레인 바이오리액터는 화학적 산화량을 80~95% 줄입니다. 처리된 물을 뜨거운 세척 또는 최종 헹굼 작업에 다시 투입하는 경우에는 멤브레인 바이오리액터가 더 좋은 선택입니다. 이 설비는 침전된 정립성 물질을 거의 배제할 수 있으므로 슬러지의 정립성을 고려하지 않아도 되기 때문입니다. 생물학적 처리는 저화학적 종래의 비율이 그 신용을 적립하는 부분입니다. 안정적이고, 적당한 유기 오염 물질의 부하, 제한된 염과 계면활성제 충격이 종래의 처리 시스템보다 생물학에 더 적합합니다. 종래의 처리 시스템은 종종 생물학적 몸에 독성 파장을 일으켜 후에 처리시설의 과실에 책임지기도 합니다.
최종연마작업다중 미디어 모래 정수는 잔류 투명도를 제거하고 활성탄은 색체와 잔류 용 해로운 유기물을 흡착하여 최종 세척에 중요합니다. 특히 수색이 적은 가벼운 색상 인물제를 변경하지 않도록 주의합니다. 공장을 식품 등급의 PET 회선으로 재가공하는 경우 추가 카트리지 또는 초 미세 필터 장치가 필요합니다.
회수와 재공급.폴리싱된 물은 공정 버퍼로 돌아갑니다. 신선한 재료는 앞서 설명한 손실률로 반입되며, 버퍼에 장착된 전도도 송신기는 용해된 염분이 참플레이크의 표면 품질에 영향을 미칠 수 있는 수준을 넘지 않도록 합니다 - 그 이유는 일회용 회로가 100% 재순환으로 작동하지 않기 때문입니다.
찌꺼기 처리.浮游단, 역흐름 및 초과 생물성 슬러지의 혼합물을 시커스프레스, 벨트프레스 또는 챔버형 필터프레스로 압착하여 25~40%의 건조량에 도달시킵니다. 필름 라인에서 나오는 슬러지는 주로 무기물이며 일반적으로 무해한 폐기물로 처리됩니다. 식품 포장 라인에서 나오는 슬러지는 유기물 함량이 높기 때문에 이에 따라 처리를 합니다. 탈수 성능은 신선한 물의 수요에 직접적으로 영향을 미칩니다. 왜냐하면 각 점의 부피로 좌우되는 분말 속의 수분은 해당 회로에서 완전히 제외되어야 하기 때문입니다.
| 수증기 흐름 | PET 병 치과 라인 | PP/PE 필름 라인 | 참고 사항 |
|---|---|---|---|
| 총 순환 흐름 | 28~38 m³/h | 32-45 m³/시간 | 전체 탱크 공급량 합계 |
| 젖은 조각을 함께 운반하는 물 | 0.35-0.55 m³/시간 | 0.60-0.95 m³/hrr | 센트리피갈 분흘침 연수 이전 |
| 건조된 슬러지로 손실된 물 | 0.20-0.40 m ³ / h | 0.80-1.50 m³/h | 광물 부담이 필름 라인에서 지배적이다. |
| 핫 탱크에서 증발 | 0.25~0.45m³/h의 공기 양 | 0.10~0.25 m³/h | 고립된 커버를 통해 50~70% 줄어듭니다. |
| 8 내지 | 910 | 1.6~3.0立方 미터 | 균등 상태에서의 총 손실은 동일합니다 |
| 재순환 비율 | 94-97% | 88-93% | 총 순환 유량 |
| 8 내지 | 0.8m³ | 1.6~2.6 m³/시간 | 명목 정량 처리량 |
| 슬udge 케이크 생산 | 25~60kg/h | 150-450kg/h | 30% 건조질량을 기준으로; 농업용 필름의 상한값 |
대기 오염, 냄새 및 환기
세 가지 공기 흐름이 세탁 라인에서 주의가 필요합니다. 뜨거운 세탁 부분에서에는 세제 에어로졸로 가득 찬 수증기가 생성되고, 염산이 사용되는 경우 약한 알칼리 성 미세 물체가 발생합니다. 로컬 추출이 습식 스크럽기에 연결된 폐쇄된 탱크에서는 이러한 내용물이 깨끗하게 처리됩니다. 스크럽기는 증기를 응축시키고 알칼리 오염을 중화하며 응축수를 대기권으로 배출하는 것이 아니라 물을 순환하는 물 회로로 되돌려줌으로써 수와 열을 모두 회복시키는 역할을 합니다.
건조 섹션은 잔류 제품, 인쇄 잉크 및 접착제 잔류물, 특히 후처리용 필름과 향취제 가정용품을 보관하던 HDPE 용기에서 휘발성 유기화합물을 제거합니다. 현지 제한이 필요할 경우 중등도 충진량의 경우 활성탄 흡착이 일반적인 솔루션이며 고농도 유출물의 경우 재생열 유착산법이 수행됩니다. 건조기 배기에는 먼지와 가벼운 이물질이 함께 배출되는데, 이는 폐기 단계 이전에 회전기계와 폴리백 필터로 포집됩니다.
악취는 대부분 배출 관리 문제가 아닌 공장 설계 문제입니다. 베일 저장소, 슬러지 저장소 및 균질화 탱크는 주요 악취 원인이며, 이들 세 가지는 건조한 재료를 필요 이상으로 저장하지 않으며, 버퍼에서 호기성 상태를 유지함으로써 관리됩니다. 이러한 지역에 적용된 복합 추출 과정에서 바이오 필터 또는 화학 스크럽기로 잔류물을 처리합니다.
소음 및 분진
파쇄기, 분쇄기, 원심 건조기 및 송공기는 제조 시설에서 운영자 위치에서 85dB(A) 이하로 유지할 수 있는지를 결정하는 소음의 근원입니다. 실질적인 조치는 잘 정립되어 있습니다. 분쇄기에 음향 칸막이를 20~30dB의 공명 손실로 추가하고 원심 건조기에 진동 방지 장치를 설치하고 유연한 연결을 갖추고 송공기의 흡입구와 건조기의 배기구에 소음을 감소시키는 장치를 배치하며, 고속 덕트에는 방습제를 부착하는 것이 가) 하드웨어만큼이나 중요한 요소입니다. 송공실과 건조기가 운영자 통로와 제어실에서 멀리 배치된다면 이것은 설계 단계에서 전혀 비용이 들지 않습니다.
먼지는 원천에서 제어됩니다. 습식 분쇄는 가장 큰 건조 상태의 먼지 원인을 제거합니다. 나머지 건조된 부분, 즉 조각 운반, 공기 분류, 사일로 충전에서는 실리카 슬러지라고 불리는 점토를 생립해서 감압화가 이루어져 있으며 운송 지점에 먼지 추출이 이뤄집니다. 미세 폴리올레핀 먼지는 연소성 물질이므로 드라이 필름 처리는 특히 주의가 필요한데, 먼지 농도가 높은 경우 적절한 폭발 방지 기술을 적용한 적절한 수송 속도를 갖는 흡입 공구를 설계해야 합니다.
탄소 발자국 관점
기계적 재활용에 관한 환경적 논거는 간단한 비교를 기초로 합니다. 기 사용자 재활용된 자재에서 1킬로그램의 재활용 폴리머를 생산하는 데는 원천적인 자원의 극히 일부가 필요하며, 이와 같은 1킬로그램을 원유 공급 원료에서 생산할 때와 비교할 때 온실가스 배출량이 극히 적습니다. PET의 경우, 공개된 라이프사이클 평가를 통해 재활용 수지의 누적 에너지 요구량이 3분의 1에서 2분의 1 수준에 불과하며, 시스템 경계, 전기 그리드 혼합 및 운송 거리 등에 따라 온실가스 배출량이 50~70% 감소하는 것으로 보고되고 있습니다. 폴리올레핀의 경우, 비교적 유사한 방향으로의 이점을 보여주며, 40~70% 범위의 감소율이 자주 보고되고 있습니다.
이 전체 이점에 있어, 세척 라인의 자체 기여는 상당한 수준이지만 주도적인 것은 아닙니다. 일반적으로 재활용 수지의 전체 탄소 발자취 중 세척 라인은 점진적인 비중을 차지하며, 수집, 운송, 펠리테화 등의 과정이 나머지 부분을 차지합니다. 바로 이러한 이유로 0.15와 0.35 kWh/kg의 특정 에너스의 차이가 중요한 것입니다. 이는 이미 경쟁 우위를 확보한 발자취 중 조절 가능한 비중이며, 장비 공급업체가 직접 책임을 져야 하는 부분입니다. 에너지와 수분의 특성을 절반으로 줄인 라인은 단순히 운영비를 절감시키는 것만이 아니라 공장에서 판매되는 모든 재활용 수지의 탄소 발자취를 측정적으로 개선합니다. 이는 고객이 브랜드 소유주이고 공공적인 재활용 성분 기준을 준수하고 있는 경우 마케팅 포인트가 아닌 계약사항으로 점차 적용되는 조건이 되어가고 있습니다.
규정 준수 체계
재활용 공장은 지난 10년 동안 준수 프레임워크가 크게 강화되었으므로 장비 사양에서는 이를 미리 예상해야지 대응하는 것으로서는 안 됩니다.
ISO 14001대부분의 공장들이 채택하는 환경 관리 시스템 구조를 제공합니다. 문서화된 측면 및 영향, 물, 에너지 및 폐기물 측정 가능한 목표, 운영 관리 절차, 내부 감사. 지속적인 PLC 로깅 기능을 갖춘 세탁 라인에서는 물, 에너지 및 공정 매개 변수를 측정함으로써 ISO 14001 시스템에 필요한 계층을 제공하여, 문서화를 해야 하는 부담스러운 작업이 정상적인 운영의 부산물로 변화됩니다.
EU 일회용 플라스틱 지침관계된 포장 규정은 음료병의 재활용 비율 요구 사항을 별도의 수거 목표와 함께 정하고 있습니다. 재활용 업체에게 실질적인 의미는 수요 측면에서 나타나는데, 식품 등급 rPET 은 적표면 페이먼트를 받을 수 있는 요소이므로 섬유 등급만 생성 가능한 세탁 라인에는 약한 시장 환경이 주파됩니다. 현재 건설하는 자는 처음 단계가 섬유 등급이더라도 최소한 식품 등급 업그레이드 시 배치를 예약하거나 유용도를 확보해야 합니다.
9% 이상의 플레이크 순도와 50ppm 미만의 PVC 잔존물, 100ppm 미만의 총 비PET 오염 등이 필요합니다. 실제 임의 요구 사항은 용도 및 적용 규제(예: 미국 FDA 21 CFR Part재활용 소재의 경우 공정에 기초한 방식을 따른다. 유럽연합에서는 재활용 공정 자체를 해독 효율성에 따라 평가하며 입수 스트림은 기본적으로 폐쇄적이고 통제된 수집 고리로부터 유입되어야 한다. EFSA에서는 과학적 평가를 수행하고 공정은 개별적으로 승인된다. 미국에서는 FDA는 공정 제출을 검토하고 도전 시험 데이터 및 예상 식품 노출 근거를 토대로 승인 거부서를 발급한다. 두 시스템에서도 세척 라인은 각 생산 로트의 세척 온도, 가성 비 농도, 처분 시간 및 유약 사양 등 수폐적으로 재현 가능한 상위층 조건을 정형화함으로써 해독 단계에 필요한 조건을 제공한다.
GRS(Global Recycled Standard), 전세계적인 재생된 표준1) 재활용 플레이트 또는 펠릿이 섬유 및 소비재 공급망에 들어갈 때 가장 많이 요청되는 인증 절차는 네 개의 그룹으로 나뉩니다. 첫째, 인풋에서 아웃풋까지의 완전한 수취인 확인 및 문서화된 재활용 된 성분을 요구합니다. 둘째, 노동 조건을 다룬 사회적 기준과 공장 내 폐수 배출 및 화학물 관리 기준, 그리고 처리 작업 시 사용되는 물질에 대한 화학물 제한 기준이 있습니다. 세탁 공장의 경우, 이러한 기준은 설비가 직접적으로 영향을 미치는 기준이라서 문서화된 폐수 순환 시스템, 준수된 처리 시설, 그리고 낮은 화학 물질 재고이므로 감사 처리가 수월하게 진행될 수 있지만, 드럼에 비분별로 화학 물질을 담은 오픈 서킷 라인이면 상당히 부담스러울 수 있습니다.
Polyretec 세척 라인 구성 및 사양
Polyretec은 위에서 설명한 폐쇄 루프 아키텍처를 기반으로 두 가지 주요 제품군에서부터 맞춤형 펠리트 생산 관까지 세탁 라인을 설계합니다. 아래에 있는 구성은 실제 제품 라인이며, 제품 지정된 능력 범위에 적용되는 사양 범위를 보여줍니다. 모든 라인은 고객의 실제 원료를 기준으로 제조되었으며, 표에서는 그 제조가 이루어지는 매개변수 범위를 보여줍니다.
식품 등급 PET 병 세척 라인 – 500kg/h부터 6,000kg/h까지
이 라인은 포장 후 폐 플라스틱 페트병을 대상으로 제작되어 500kg/시간부터 최대 6,000kg/시간까지 용량을 단계별로 조절할 수 있습니다. 이 라인은 다양한 막대지 형태 디자인을 갖춘 제품이 있으며, 이런 디자인 차이가 매우 중요합니다. 동일한 정량 수율이라도 섬유질용 막대지, 시트 및 스트랩용 막대지 또는 고온 유황세척, 고온 세척, 막대지 수준 NIR 분류, 공기 분리 분류 및 결정화 건조 등의 절차를 거쳐 전체 식품 등급으로 전환할 수 있습니다. 사양 단계에서 등급 설계를 결정하면 탱크 수, 난방 용량, 수처리 시스템 크기 및 계측 장비 수준에 따라 달라집니다. 또한 초기에 높은 등급을 지정하는 것이 후기 사양 업그레이드에서 보다 저렴한 비용으로 구현될 수 있습니다.
공정 순서는 다음과 같습니다: 딸기 개봉, 수작업 및 NIR 사전 분류, 오버밴드 자석,湿파쇄, 알갱이 제거를 위한 사전 세척 트롬멜, 첫 번째 마찰 세척 그룹, 뜨거운 가성화 세척, 두 번째 마찰 세척 그룹, 역류식 열 헹굼, 침투-부유 분리, 최종 헹굼, 고속 centrifuge 분리, 열 건조, 식품 등급의 결정화 건조, 지그재그 공기 분류, 조각 NIR 및 금속 검출, 및 실리기저나 대형 포장용 가방 포장입니다.
| 매개변수 | PET 500 | 38 g/cm3이므로 가라앉습니다. PE/PP의 밀도는 | 90에서 | 96 사이로 부oyant합니다. 그 이상은 99%입니다. | PET 6000 |
|---|---|---|---|---|---|
| 명목용량(정화된 펠트) | 500 kg/h | 1,000 kg/h | 2,000 kg/h | 3,000 킬로그램/시간 | 6,000 kg/시간 |
| 설치된 전력 (세척 섹션) | 110-140 kW | 180-240 kW | 320-420 킬로와트 | 450 ~ 580 kW | 850~1100kW |
| 35~0.55의 부하율이 일반적이며, 및작에서 거의 정지 상태에 이르기까지 폭넓게 변동합니다. | 60-90 kW | 110-150 kW | 190~260 kW | 270~360 kW | 500 – 680 kW |
| 특정 에너지, 식품 등급 공정 | 건조 및結晶화 포함하여 0.15~0.22 kWh/kg | ||||
| 순환하는 물의 흐름 | 16~22m³/h | 28~38 m³/h | 50~70m³/h | 72-98 m³/h | 140-190m³/h |
| 8 내지 | 0.5~0.8 m³/h | 910 | 1.7 유지보수 및 기술 지원 (성숙 산업에 초점이 맞춰져 있음) | 2.5-4.0 m³/hrr | 5.0-8.0 m³/h |
| 蒸기 또는 열유 수요 (뜨거운 세척). | 0.4~0.7 t/h | 0.6에서 | 1.3-2.2 t/h | 1 | 3.6-6.0 t/h |
| 처리 단계 | 발목 크기에 따라 14~18개월 | ||||
| 예상 바닥 면적 (세탁 및 건조 포함) | 28×9 m | 36 × 11 m | 45×13 m | 55 × 15m | 75 × 18m |
| 센트리피터 이후 잔존하는 수분 | 2-5% | ||||
| 건조 후의 잔여 수분 | 0.5% 미만; 고체 상태 다대결합 옵션 후 0.02% 미만 | ||||
| 교대당 비용 | 3-4 | 4-5 | 5-6 | 6-7 | 8-10 |
| 적합한 재료 | 소비 후 PET 병, PET 트레이 및 적응된 분류가 적용된 열처리 양판 | ||||
PP/PE 연성 플라스틱 부수기 및 세척 라인 — 500~1,500kg/h
소프트 플라스틱 라인은 비닐 제품을 취급합니다: LDPE 농업용 필름, PE 포장 필름, 원단 휴지 및 랑프리아, 그리고 일반 소비자 폐기물의 소프트 플라스틱입니다. 모든 점에서 빠에 라인과는 다른 기계입니다. 즉, 마찰 세척 속도는 낮고, 세척 그룹보다 앞서 분리 단계가 더 많으며, 슬러드 처리 용량은 훨씬 크고, 필름의 고수분량 특성을 감안하여 짜는 분쇄장과 열건조 장이 설계되어 있습니다.
이 제품군 내의 참조 구성은 국내외의 후처리 및 후공업용 필름 프로젝트에 공급되어 오던 1,000kg/h의 완전자동화 PP/PE 필름 세척 라인인 PTW1000입니다. 이 라인은 대형 봉지나 간단한 용량의 입력을 위한 강력한 부수기, 젖은 분쇄, 높은 분사 용량의 긴 트롬멜, 추출-죽은 원료 분리, 다단식 마찰과 헹굼 부, 인쇄나 제품 잔류물에 필요한 열 세척, 기계식 여과, 열 건식 과정을 통합합니다. 단일 단계 원료화 기능은 통합 옵션으로 제공되며, 건조된 필름 조각이 중간 저장 없이 바로 압출기와 원료화 장비로 보내져 재처리 에너지와 별도의 조각 수거 탱크가 차지하는 공장 공간을 절약해줍니다.
| 매개변수 | PTW500 | PTW1000 | PTW1500 |
|---|---|---|---|
| 명목적 용량(깨끗한 필름 조각) | 500 kg/h | 1,000 kg/h | 시속 1,500 kg |
| 설치된 전력 (세척 섹션) | 130~170kW | 220~290킬로와트 | 320~410 kW |
| 설치된 전력 (관리용 드라이 섹션) | 70-100 kW | 130~180kW | 190~260 kW |
| 에너지 소비량 | 토양 부하와 건조 목표에 따라 0.18-0.25 kWh/kg | ||
| 순환하는 물의 흐름 | 18~26 m³/h | 32-45 m³/시간 | 48-66 m³/h |
| 8 내지 | 910 | 1.6~3.0立方 미터 | 7 m³ / h |
| 슬러지 덩어리 생산 용량 | 80~230kg/h | 150-450kg/h | 230-680 kg/시간 |
| 처리 단계 | 11-14 | 12-16 | 13-17 |
| 예상 바닥 면적 | 30 × 10 m | 40 × 12 m | 50×14m |
| 압출기에서 남은 수분 | 8-14% | ||
| 열 건조 후의 잔여 수분 | 1% 미만; 직접Pelletizing용 확장 건조기와 함께 0.5% 미만 | ||
| 마찰 유막 속도 | 700-900 rpm, 연속 사용 2-3대 | ||
| 주요 장비 목록 | 바인더 오프너, 대형 시편제, 오버밴드 마그넷,湿드라이기, 트롬멜 스크린, 먼지 정류구, 동영구 담망, 처리기 (무거운 토양용 선택 가능), 마찰 세탁기, 열 세탁 탱크, 역流식 세척 탱크, 기계식 저격기, 열 파이프 건조기, 사이클론 및 지그재그 분류기, 금속 탐지기, 저류 또는 포장소 | ||
| 적합한 재료 | 8% 이상을 확보한 필름에서 원료가 약한 LDPE 농업용 필름과 래프아로 나눈 후, 처음부터 LDPE 농업용 필름을 처리하는 시스템을 활용하는 것이 필요합니다. | ||
차세대 펠릿화 라인
세 번째 제품 라인은 얇은 벽면 LDPE 필름과 두꺼운 벽면 PE 및 PP 재료를 대상으로 설계되었으며, 클린 산업 폐기물이 아닌 소비자 사용 후 폐기물을 생산하는 것을 목적으로 견고한 구조를 채택했습니다. 그 차이는 중요한 점입니다. 소비자 폐기물은 불등한 부피 밀도, 잔류 수분 및 잔류 오염을 가지고 들어옵니다. 클린 재료용으로 설계된 펠렛 작업 라인은 짧은 시간 내에 정전산출이 될 우려가 있으며, 가스가 제대로 배출되지 않고 용융 필터가 막힐 위험이 있습니다. New Generation 펠렛 작업 라인은 낮은 부피 밀도를 가진 필름을 위한 강제 공급 및 압축 설계, 잔류 수분 및 휘발성 화합물을 위한 넉넉한 항구 가스 배출 용량 뿐만 아니라, 중단없이 생산이 유지될 수 있도록 연속리턴 또는 역순 호흡식 용융 필터 교환 시스템을 적용하여 이러한 문제를 해결합니다.
| 입력 재료 | 대용량 밀도 | 일반적인 처리 속도 대역 | 데가징 요구 사항 | 용해 여과 | Pellet화 방법 |
|---|---|---|---|---|---|
| 세척된 LDPE 농업용 필름 조각 | 0.03에서 | 300-800kg/h | 이중 진공 데게이징 | 100~150µm 지속적인 백플러시 | 물 고리 다이 얼굴에 의한 핫 커팅 |
| 세척된 PE 포장 필름 조각 | 영화 및 가벼운 필름의 경우 | 400-1,000kg/시간 | 단일에서 이중 진공으로 | 80~120µm 지속적인 백플러시 | 물 링 또는 스트랜드 pelletizing |
| 씻은 강성 PE/PP 재생물질 | 0.25~0.40g/cm³의 비중 | 600~1,500 kg/h | 단일 진공 | 피스톤 스크린 교환기, 60-100µm | 스트랜드 펠릿화 또는 수중 |
| 세척된 PP 직물 및 래피아 | 0.05-0.12 g/cm³ | 350 ~ 900 kg/h | 이중 진공 | 100~150µm 지속적인 백플러시 | 물 고리 다이 얼굴에 의한 핫 커팅 |
| 세척된 PET 분말(플레이크)을 시트 또는 스트래핑 등급으로 가공함 | 0.30~0.45 g/cm³ | 500-1,500 kg/h | 높은 진공 상태, 사전 건조된 화제 | 연속, 40-80㎅ | 수정기로 구성된 수중 또는 해안 지역 |
적용 분야
Polyretec 라인은 공장이 명시적으로 정의하는 두 가지 상업적 기능을 제공합니다. 첫 번째는 플라스틱 제품 생산입니다. 폐기 플라스틱을 재사용 가능한 조각 유, 펠렛 또는 블록 형태로 전환해 제조에 직접 공급함으로써 — 압출 필름 및 시트, 사출 성형 상자 및 가구, 파이프 및 프로파일 복합물, 스트랩, 섬유 및 비위생용 제품, 그리고 식품 등급을 사용하는 병에서 병으로 적용되는 분야에서 — 환경 보호 목적을 실현하고, 레진 가격 변동과 재활용 개별에 대한 의무를 받는 자재 공급업체들이 자재 안정성 목표를 달성할 수 있습니다. 두 번째는 지속 가능한 자원 활용입니다. 제조업체가 원재료의 의존도를 줄여 환경 목표뿐 아니라 레진 가격 변동과 재활용 개별에 대한 의무에 노출된 제조업체들의 자재 공급 안정성 목표를 달성할 수 있습니다.
실제로는 이러한 형태는 소수의 반복되는 플랜트 유형에 빗댄다. 음료 브랜드 소유자들을 대상으로 한 병 안 병 재생 PET 플랜트(food grade의 출력을 보장하고 공정 제어를 입증해야 함). PET 조각을 공급하는 섬유 플랜트(텍스타일 및 비가공기 생산). 농업용 필름을 재활용하는 사업체, 주로 사시별 공급량 변화가 큰 지역 사업체이며 토양 부식도가 매우 높다. 소비자용 포장 필름을 재활용하는 사업체(폐기물에 들어가는 거품공, 건축용 필름, 산업용 포장용 원료 유실로 pellet을 제조한다). HDPE 및 PP 컨테이너를 처리하는 튼튼한 포장 재활용 사업체(가정용 및 산업용 제품 용 컨테이너). 그리고 대규모 컨버터의 내부 재활용 설비, 여기에서는 세탁 라인이 해당 플랜트의 자체 생산 부산물을 처리해 다시 해당 공정으로 되돌린다. Polyretec은 50여 개국에서 100개 이상의 프로젝트를 수행했으며, 인쇄용 가방 및 필름용 LDPE 필름 pelletizing 시스템, PP 비가공기 및 엘라스토머 장갑 재활용, 완전히 자동화된 PP/PE 필름 세척 설비 등의 분야를 담당했다.
선택 가이드: 입력 소재를 라인 구성에 맞추기
라인 선택은 재료의 종류, 얼마나 더러운지, 한 시간에 얼마나 많은 재료를 처리해야 하는지, 그리고 출력물이 도달해야 할 성능에 따라 결정됩니다. 이 네 가지 요소만 올바르게 맞춘다면 라인 구성도 거의 결정적입니다. 아래 표는 일반적인 조합과 권장 Polyretec 구성 관계를 보여줍니다.
| 입력 재료 | 오염 수준 | 목표 산출물의 등급 | 처리 능력 요구 사항 | 권장 구성 |
|---|---|---|---|---|
| 포장된 소비 후 PET 병 | 4-12% | 식품 등급, 병에서 병으로 | 1,000-3,000 kg/h | 식품 등급 PET 병 세척 라인, PET 1000~PET 3000, 뜨거운 가스 나트륨 세척, 플레이크 NIR, 결정화 건조기, 고체 상태 다계곡 옵션 장착 식품 등급 플레이크 디자인 |
| 포장된 소비 후 PET 병 | 5-15% | 섬유 및 스트랩 등급 | 500-2,000 kg/h | 섬유 등급 디자인에 기반한 식품 등급 PET 병 세척 라인, PET 500부터 PET 2000까지, 열 세척 단계의 감축, 표준 열 건조 |
| 포장된 소비 후 PET 병 | 4-10% | 식품 등급, 대규모 생산 | 4,000~6,000 kg/h | 2개의 병렬 진입 및 분류 레인이 있는 PET 6000, 단일 고용량 수처리 설비, 완전한 계측 패키지 |
| LDPE 농업용 필름 | 30% ~ 50%의 흙 | 필름 및 포대용 펠릿 | 500-1,000 kg/h | PTW500 또는 PTW1000, 고장력 분쇄기, 확장된 트롬멜, 그릿 채널, 비터 머신, 대형 슬래그 처리, 더블 진공 데가지 기술 적용형 |
| 소비재 PE 포장 필름 | 10-25% | 건축 또는 산업용 필름용 펠릿 | 800 ~ 1,500 kg/h | 온 열 세척 그룹, 다단 마찰, 열 건조, 통합적원 단계 칼륨 옵션이있는 PTW1000 또는 PTW1500 |
| PP 원단 백 및 라피아 | 8-20% | 사출 성형 및 재탈수를 위한 펠릿 | 500-1,000 kg/h | PTW500 또는 PTW1000, 맞춤형 분쇄기 및 마찰장치, 가라앉기 상승 분리, 새로운 세대 펠릿화라인 (워터링 핫 커팅) 적용형 |
| HDPE 병 (우유, 세제, 개인용품) | 6-15% | 압출 블로우 몰딩 및 파이프용 꽃잎 | 1,000-2,000 kg/h | 단단한 세척 구성과 뜨거운 세탁제 세척, 이중 마찰 그룹, 강제침강, 열 건조 및 악취 제거 건조기 패키지 |
| 강성 PP 크라우트와 자동차 부품 | 5-20% | 재분쇄 또는 성형용 구덩이 | 1,000-2,000 kg/h | 단단한 세척 구성과 중형 파쇄기, 따뜻한 세탁제 세척, 금속 이물 제거 패키지, 펠레팅으로 직접 공급 |
| 혼합 단단한 소비자 플라스틱과 라벨 및 기름 | 10-30% | 순도 95% 이상 분리된 PP와 PE 성분 | 1,000-2,000 kg/h | 단단한 세척 구성과 확장된 분리 그룹: NIR 사전 분류, 강제침강, 밀도 조정된 분리 단계, 건조 후 요철 NIR |
| 산업 후 청정 필름 전용 | 5% 미만 | 동일한 공정용 펠릿 | 300-800kg/h | PTW500 감소 단계: 마찰 세척 및 헹굼만으로 구성되어 있으며, 핫 워시그룹이 없으며 새로운 세대 펠레틱 라인도 포함됩니다. 시스템의 물과 에너지 사용량이 가장 적게 소비됩니다. |
답을 바꾸는 세 가지 질문
원료 공급량의 구성이 안정적입니까?단일 연료 원료를 사용하는 공장은 이를 중심으로 최적화할 수 있습니다. 공개를 통해 원료를 구매하는 공장은 어떤 경우에도 수용할 수 있도록 조정 가능한 마찰 휠 속도, 조절 가능한 핫 세척 설정 점 및 가장 더러운 소매를 수용할 수 있는 슬러시 용량을 갖춰야 합니다. 유연한 성능을 과소기준으로 하는 것은 제조 초기에서 가장 흔한 실망의 원인이 됩니다.
출력 등급 요건이 상승할까요?몇 년 안에 섬유 등급에서 식품 등급으로 상승할 가능성이 있다면 지금 레이아웃, 수처리 설비 용량 및 전기 연결을 이에 맞게 설계해야 한다. 설계 단계에서 추가 비용은 낮고 완공된 플랜트에 뜨거운 소다액 그룹과 관련된 처리 설비를 추가 설치하는 비용은 높다.
물은 어디에서 나오고 어디에 도달할 수 있는가?신선한 음용수 공급이 제한되거나 배출 허가 제한이 있는 경우보다 고사양의 처리 시설과 더 통독립적인 회로가 필요하다. 따라서 이러한 결정은 탱크 크기ㆍ계측 장비ㆍ열 회복 설비 등 모든 부문에서 그 영향을 미친다. 풍부한 수자원에서 도시 물 공급이 될 수 있는 경우 보다 간단한 회로를 구축할 수 있지만, 운영 비용 차이 때문에 정성적으로 완전한 폐순환 회로를 고려해야 한다. 그 이유는 물 공급뿐만 아니라 열 에너지를 포함시켜 통찰할 때, 물 공급이 풍부한데도 상대적으로 폐순환이 더 경제적인 경우가 대부분이기 때문이다.
문제 해결 및 예방 유지 관리
세척 라인은 젖고 마모되는 환경에서 연속적으로 작동하며, 신뢰성은 부품의 품질보다 철저한 예방유지보수에 크게 달려 있습니다. 아래의 고장들 중 대부분은 라인이 멈추기 전에 프로세스 데이터에서 나타납니다.
| 증상 | 추정 가능한 근본 원인 | 진단 검사 | 1) 시정 및 예방 조치: 시정 유지보수 비용은 장비 고장을 해결하고 운영 역량을 회복하기 위해 필요한 예정된 유지보수 활동, 고장 시 부품 교체 및 문제 해결 서비스를 포함합니다. 시정 유지보수는 일반적으로 총 유지보수 비용의 40-50%를 차지하며, 고장 심각도, 부품 가용성 및 수리 복잡성에 따라 비용이 크게 변동하기 때문에 시정 유지보수가 비용 절감 노력을 위한 주요 목표가 됩니다. |
|---|---|---|---|
| 마찰 와셔 막힘, 모터 전류 상승 | 과충전; 물 추가 부족; 고르지 못한 스크린 구멍; 닳은 패들이 압축축의 축 방향 이송을 감소시킴; 분쇄기로부터 크기가 큰 또는 꼬리가 달린 조각이 나오는 경우 | 현재 추세를 기준선에 비교하고; 입구 수장 전류를 확인하고; 청정 면에서 스크린을 검사하고; 패들 끝 간격을 측정하고; 크러셔 스크린의 상태를 확인합니다. | 공급 속도를 명목값으로 낮추십시오: 물의 흐름을 복원하고, 스크린을 청소 또는 교체하고, 판을 정한 마모 한계로 교체하고, 크러셔 칼 간격과 스크린을 조정하십시오. 기준보다 15 % 더 높은 현재 경보를 설정하여 작업자가 기계를 혼탁해지기 전에 개입하도록합니다 |
| цент리기 드라이어의 진동이 한계치를 초과합니다. | 불균일한 패들 또는 블레이드 마모, 로터 한 쪽에 글루의 축적, 베어링 마모, 기초 볼트의 느슨함, 그레이딩 면이 일부 차단이 된 경우 불균일한 재생이 발생할 수 있습니다. | 베어링 하우징에서 세 축 방향으로 진동을 측정하며 로터에 적 층이 생겼는지 검토하고 베어링 온도와 소음을 확인하며 기초 토크를 검증합니다. | 회전기가 멈추고 나면 스크린을 청소하고 마모된 잎은 연이 이루어지는 방식으로 교체해야 합니다. 단독으로는 교체하지 마십시오. 베어링과 씰도 예정에 따라 교체해야 하며, 준비 지반에는 다시 동바라지를 하여야 합니다. 진동을 감지하는 장치를 설치하고 추이를 기록하십시오. 근본적 문제 해결에는 숙련된 작업자의 직관적 인식에만 의존하지 마십시오. |
| 뜨거운 세척 탱크의 용해 및 열 전도 저하 | 고온에서 탄산물을 정화하는 과정에서 거품이 발생하는 경우; 칼슘 및 마그네슘과 연산하여 가연성 가스들과 아세톤을 생성하는 경우; 보온윤활성이 부족한 경우 | 열교환 표면을 점검하십시오. 설정온도 도달에 걸리는 시간을 모니터링하십시오. 보완수 채 용수 중 용수 경도를 측정하십시오. 탱크 내 전도도 추이를 추적하십시오. | 20 mm의 가장 좁은 섀드를 필요로 합니다. 필름은 파손되지 않고 가위에서 종이처럼 단단히 잘라져야 합니다. 약 |
| 안정적인 공정 설정을 유지하면서 식각 세공의 청정도가 저하됨 | 연수회로 물의 질이 저하되고, 정수장 시설이 저조하며, 세척수가 탁해지고, 용존염이 축적되며, 정수장의 상류에 그물망이 설치되지 않아 | 씻기 탱크 입구에서 탁도와 전도도를 측정하고 떠남을 치환 및 슬러지를 제거하는 비율을 확인하며 응고제와 응집제를 투여하는 정도를 검토하며 섬세한 스크린을 점검합니다. | 세척 매개변수를 변경하기 전에 처리 성능을 복원하십시오. 전도도를 다시 설정하기 위해 배출량을 증가시키고, 스크린을 깨끗이 하거나 교체하십시오. 공정 변화 없이 청결도가 변곡점을 보일 때마다 용수 품질을 첫 번째 용의자로 고려하십시오. |
| 크러셔 칼의 파쇄와 변죽 손상 | 로터에 금속 또는 돌이 도달할 경우; 열 팽창에 의해 접촉이 가능한 틈이 너무 좁을 경우; 연삭 전송에 적합하지 않은 칼 재질이나 경도; 칼 볼트가 느슨하면 | 자석과 에디 커런트 포획 비율을 점검하고, 지폐 표면과의 간격을 감지 유닛으로 감지한 다음, 가열 후 재점검합니다. 공급 재료 정렬 품질을 검토하고, 볼트 암 밧소기 거동 측정을 확인합니다. | 전처리 및 자기 분리 기능을 강화하고, 간격을 0.3~0.8mm 범위로 조정하며, 마찰 발생률에 맞는 나이프를 선택해야 합니다. 또한 매번 변경 시 토크를 지정 범위 이내로 조정해야 합니다. |
| 펌프 입공, 소음 및 헤드 손실 | 흡입관이 미분을이나 슬러지로 부분적으로 막혔습니다. 흡입 높이가 너무 높았습니다. 유체 온도가 너무 높아 실질적인 양수 실린저를 감소시켰습니다. 이발력이 갈라짐에 의해 마모되었습니다. | 특유한 자갈을 들을 때 알아볼 수 있는 소리를 듣고 흡입 압력을 측정하여 펌프 곡선에 전달되는 헤드와 비교하고 임펠러와 마모 링을 검사해야 합니다. | 흡입 스테레오 분리기 제거, 흡입 상승 높이는 낮추기 또는 탱크 수준을 높이기, 상류에서 결정체 제거를 개선하기, 결정소지가 많은 작업 중에서는 내화학성 로터 설치, 작동 상태가 최적의 효율성 근처에 있는지 확인하기 |
| 트롬렛과 마찰 efficency 와셔 스크린 막힘 | 파쇄 재질 및 섬유의 축적; 적절한 스프레이 커버리지 미비; 재료에 적합하지 않은 입구 폭; 필름 라인에 고착한 유기성 잔류물 | 양 측면에서 검사하십시오. 분무 노즐 상태와 압력을 확인하십시오. 오프레이트(sizing window) 대비 분말 크기의 분포를 평가하십시오. | 분사 범위와 압력을 복원하고, 눈부심 방지 브러쉬나 고압 청소 막대를 장착하십시오; 실제 입자 크기 분포에 따른 개구부에 맞게 볼륨을 재지정하십시오; 고장이 났을 때에 아닌 정기적인 주기에 따라 청소하십시오 |
| 생물학적 처리 단계에서의 슬러지 덩어리 | 영양소 불균형으로 인한 필라멘트 성장; 계면활성제 또는 가성제 충격 하중; 낮은 Dissolved Oxygen; 급격한 유기질 부하 변화 | 미시적인 슬러지 검사; 슬러지 부피 지수를 측정하고, 용해된 산소, pH 및 영양소 비율을 확인하며, 화학 처리 기록을 검토합니다. | 중화제와 인산농도의 균형 맞추기, 환류 증가, 충격 부하 완화를 위해 균형 조절장치를 적절히 이용하기, 하류에서 보하는 것이 아니라 우측에서 원천적으로 과량 및 계면 활성제 방기 예방하기. 이 실패는 거의 항상 씻어내기 부분에서, 처리공장에서가 아니라 상부에서 발생한다. |
위의 대부분을 방지하는 예방 계획
매일: 분쇄기, 마찰 세탁기 및 원심분리기에 대한 모터 전류를 기록하고, 탱크 온도 및 수위를 설정치와 비교하며, 황산칼륨 농도를 확인하고, 분무 노즐을 검사하고, 슬러지 제거가 진행되고 있는지 확인하고, 스크린을 비우십시오.
매주 크래셔 나이프와 스크린을 점검하고 마모가 있는 프릭션 와셔 패들을 확인합니다. 자석과 에디 커런트 효과를 확인하고, 시스템의 배출물을 시료로 써서 물의 혼탁도와 전기 전도도를 측정합니다. 그리고 센트리 프리프의 스크린을 검토합니다.
매달: 모든 회전 장비의 진동을 측정하고 제원상의 기준과 비교해 봅니다. 열교환 표면을 검사하고 스케일이 있는지 확인합니다. pH, 전도도 및 온도 전송기에서 계측기를 교정합니다. 톤당 에너지 소모와 물 소비를 설계 기준과 비교하며 특정 소모량의 변경 동향은 전체 라인의 상태를 가장 잘 보여주는 지표입니다.
분기별 및 매년: 원심분리기 및 펌프에 대한 전체 베어링 및 씰 검사, 기어박스 오일 분석 및 교환, 완전한 탱크 배출 및 청소, 열 온도 용품의 탈규화, 긴급 정지, 연동 장치 및 라이트 커튼을 포함한 안전 시스템 기능 검사, 그리고 원래 설계에서 추출한 수계 균형에 대한 문서화된 검토를 수행합니다.
하류 통합: 깨끗한 조각에서 펠렛까지
씻어진 미립물은 판매 가능한 제품이지만, 대부분 기업들은 이를 추가 가치를 제공하기 위해 현장에서 펠릿으로 전환합니다. 세척과 펠릿화는 서로 다른 두 엔지니어링 분야가 만나는 곳이며, 공급업체와 협력 관계가 떨어지면 문제가 발생하게 됩니다 – 건조기가 1%의 수분 함량을 식별하도록 설계되어 있고 피드하는 압출기는 0.05%를 필요로 하거나, 낮은 부피 밀도 필름 미립물이 중력 홉으로 들어갈 때 반제품에 사용되는 중량을 계산한 설계와 달라질 수 있습니다.
하류 펠릿화용으로, Wanplas는 Polyretec 세척 라인과 직접 통합되는 일체형 트윈 스크류 펠릿화 시스템을 공급하고, 단일 스크류 구성이 더 적합한 경우에 필름 및 재료 분쇄 작동에 사용되는 단일 스크류 재활용 압출기를 제공합니다. 세척 라인과 펠릿화 시스템이 Wanplas 그룹 내에서 함께 지정되기 때문에, 인터페이스 매개 변수는 시운전에 의존하지 않고 설계 단계에서 결정됩니다. 이 매개 변수 중 가장 중요한 네 가지가 있습니다.
잔여 수분 및 탈기 전략세척 선을 통해 0.8%의 수분 함량에서 나오는 필름 미립물은 압출기에 많은 물을 공급합니다. 건조기를 0.3% 이상으로 확장하거나 압출기에 충분한 진공 탈가스화 용량을 확보하여 용융물에서 나머지를 제거해야 합니다. 두 접근 방식 모두 작동하지만, 세척 옵션을 지정하지 않는 경우 공포로 이뤄진 밀봉성Pellet이 형성되며 잘못 터지는 경우가 있고 용융 속도가 일관되지 않게 됩니다.
대용량 밀도와 사료 공급0.03에서 0.06 g/cm³의 씻어진 LDPE 필름 미립물은 표준 중력홉에 일관되게 공급할 수 없습니다. 강제 공급이나 압축기 또는 경매식 피더가 필수적이며, 씻어진 필름의 실제 부피 밀도에 맞게 피드 장치를 구성해야 합니다. 카탈로그 표준에 따라 구성하는 것은 바람직하지 않습니다.
용윤 여과잔류 오염도는 필터의 섬세도와 교체 빈도를 결정합니다. 잘 세척된 필름 전사은 100~150 마이크로미터의 연속식 역세척 여과를 지원함으로써 용착 기간을 허용 가능한 수준으로 유지해 줍니다. 동일한 섬세도의 미세하게 세척되지 않은 전사은 한 시간 내에 스크린을 막을 것입니다. 따라서 여과 사양은 세척 라인 성능과 직접 연관되어 있으므로 두 것을 하나의 시스템으로 구성되어야 합니다.
열 역사가마를 거치면 폴리머의 성질이 손상됩니다: PE는 용출률의 안정성을 잃고 PP는 사슬 분해에 의해 분자 중량을 잃고, PET는 이화작용을 통해 내재적 점도치를 감소합니다. 세척 라인의 건조기에서 나온 시트를 건조하지 않고 곧바로 압출기에 공급하면 한 번의 냉각과 재가열 과정을 생략할 수 있으며, 재건조에 들어가는 에너지를 절약할 수 있고, 저장 중 기상 수분이 신체에 흡수되는 것을 막을 수 있습니다. 설비 배치를 고려할 때 시설을 통해 직접 확장을 하는 방식이 세 가지 문제를 모두 동시에 해결하는 최선의 해결책입니다.
서비스, 테스트 및 지원
세척 라인은 플라스틱 가공 분야에서 가장 혹독한 환경에서 운영되는 15~20년 지속되는 자산입니다. 이런 라인의 운영 실태가 한 해가 다른 해와 같은지 여부를 결정하는 것은 서비스 체계입니다. Wanplas 브랜드에 대한 공통적인 서비스 약속을 바탕으로 한 Polyretec은 다음과 같은 사항을 제공합니다.
주문 전 샘플 시용 세탁재활용 설비 구매자가 이용할 수 있는 가장 가치가 높은 서비스인 동시에 흔히 간과되는 것은 고객이 실제 공급 물질 — 깨끗한 표본이 아니라 바닥지반의 비중이 실재로 포함된 실제 물질 — 을 보내고 공장은 이를 시험 구성에서 처리하여 달성 가능한 청정도, 실제 수율, 수자원 및 에너지 소모량, 마찰 세척 및 고온 세척의 매개 변수 범위를 측정합니다. 이러한 결과는 가정이 아닌 증거로 라인 사양을 정의하며, 종종 구성 설정을 바꿉니다. 공급 물질에서 예상 20%에서 40%의 미네랄 비중을 확인하는 경우, 다른 슬러지 처리 용량이 필요하며 이를 시운전 과정에서 확인하는 것이 제품 가동 중에 발견하는 것보다 훨씬 우수합니다.
선적 전 공장 시험기계는 출하 전에 공장에서 조립되고 작동됩니다. 회전 장비는 진동 및 베어링 온도를 검사하고, 제어 시스템은 경합 및 긴급 정지 기능을 포함하여 기능적으로 테스트되며, 그룹 인터페이스는 현장 조립 시 문제를 해결하기보다는 나사 조인트 및 연결임을 확인합니다.
설치 및 시운전Polyrtec의 24명 이상의 엔지니어 팀은 현장 설치 및 시운전에 관해 지원하며, 기계 정렬, 물 회로 충전 및 밸런싱, 제어 시스템 구성, 고객의 실제 원료에 맞게 프로세스 매개 변수 설정, 그리고 계약 용량 및 소비량 대비 성능 검증을 포함합니다.
여분 부품 정책.Wanplas 그룹은 매년 USD 500의 무료 예비 부품을 제공하고 보증 기간 내에 고장 난 부품은 무료로 교체됩니다. 세척 라인에서는 실용적인 우선 순위는 현장에서 보유하고 있는 마모 부품 재고에 있습니다. 초석 깎는 도구와 스크린, 마찰 세척 패드와 스크린, 펌프 씰과 임펠러, 분리 단지 블레이드, 분무 노즐 및 벨트 부품입니다. 이 부품들은 라인이 멈추는 부분이므로 계획된 경우가 아닌 긴 배송 기간이 소요되지 않습니다.
교육.조작사 교육에서는 기기 시작/종료 순서, 사료의 변동에 따른 파라미터 조정, 매일 및 매주 수행하는 검사 과정, 그리고 공정 데이터를 해석하는 방법에 대해 학습합니다. 특히 고장난 모터 전류나 심해진 혼탁도 수치가 무엇을 의미하며 이에 대해 어떻게 해결해야 하는지 등에 대해 배웁니다. 유지보수 교육에서는 마모된 부품 교체, 정렬 절차, 예방적 유지보수 일정 등을 다룹니다.
원격 기술 지원.PLC 기반 제어 시스템은 원격 진단을 지원하므로 공장 엔지니어는 현장 방문하지 않고도 추세, 매개변수 설정 및 경보 이력을 확인할 수 있습니다. 대부분의 공정 문제, 즉 청정도 저하, 소비 증가, 중단되는 경보 등은 이러한 방식으로 해결될 수 있으며, 원격 검토를 통해 실제 필요할 때 현장 방문이 훨씬 생산적으로 이루어집니다.
공장 개관 정책Wanplas는 모든 공장에서 개방된 공장 운영 방침을 유지합니다. 잠재 고객들은 공장을 방문해 건설 중인 장비를 살펴보고 자체 원재료로 시범 가동 과정을 직접 확인하며 설비 납품을 담당할 엔지니어들과 직접 대화할 수 있습니다. 그러한 규모의 자본 투자가 필요한 경우 공장 방문은 모든 사양 문서보다 가치가 높습니다.
자주 묻는 질문
«오스트리아 기술»이 플라스틱 세척 라인에서 실제로 어떤 의미를 가지나요?
그것은 엔지니어링 경로를 설명하는 것이지 원산지 라벨과 비슷하지 않으며, 여섯 가지 측정 가능한 특성 — 폐수 재순환 비율이 85~95%, 0.12~0.25 kWh/kg의 특정 에너지, 0.8~3.0m³/톤의 신선한 물 소요량, 단계별로 확장 가능한 모듈식 공정 그룹, 기계적 마찰 청소 강도가 최대의 화학 물질 투입 된 상태와 함께, 안전 설계에 따른 CE 기계 디렉티브 및 EN ISO 12100에 따른 데이터 추적이 가능한 완전한 계측 장치 — 에 의거합니다. 시스템이 이러한 수치를 충족시키거나 충족시키지 못하며, 이 수치는 커미셔닝 단계에서 검증 가능합니다. Polyretec은 이러한 경로를 통해 구축되었으며, 이를 중국 제조 능력과 결합시켜 구성 비용을 저렴하게 유지합니다.
폐쇄 루프 세척 라인은 톤당 얼마나 많은 담수를 소비합니까?
0.8~3.0m³/톤으로, 재료에 따라 달라집니다. 깨끗하게 포장된 PET 병은 0.8~1.5톤, 경질 폴리올레핀 포장재는 1.2~2.0톤, 소비자 포장용 필름은 1.8~2.5톤, 그리고 농업용에서 이렇게 심각하게 오염된 필름은 2.5~3.0톤입니다. 편차가 거의 전적으로 슬러지 때문입니다. 분리된 토양과 모래의 1톤 당 수분은 오류를 담아 배수구에서 흘러나오는데, 따라서 모래와 토양이 많은 경우에는 시스템의 설계가 아무리 우수해도 충방전량이 늘어나기 마련입니다. 개방형 배수구에서 동일한 재료를 처리하는 것보다 낫습니다.
고온 소성 세척이 항상 필요한가요?
아니요. 그것은 싱싱한 소비자 PET를 대상으로입니다. 가열 용해 접착제, 라벨 잔물잔잔 및 표면 oligomers을 제거해야 하며 화학 물질 처리 요구 사항이 가장 엄격합니다 – 0.5~2.0%의 소금화된 수소화물 NaOH를 75~90°C에서 8~15분 동안 가열합니다. 경질 PP 및 HDPE 포장재는 일반적으로 60~80°C의 열 세정 사용만이 필요하며, 목적은 지방과 제품 잔류물 제거입니다. 깨끗한 후처리용 필름은 마찰 세척과 역류 세척으로 다룰 수 있어 가장 낮은 수자원과 에너지 소비 형태일 뿐입니다. 필요한 곳에 사용할 필요 없는 가스를 사용하면 운영 비용이 증대되고 오수 처리가 복잡해지며 미립물 품질에 아무 영향을 주지 않습니다.
예상할 수 있는 생산량을 어떻게 파악할 수 있고, 성적표가 왜 그렇게 광범위하게 차이가 나는 걸까요?
수율은 기계 품질이 아니라 입력 오염에 따라 설정됩니다. 현실적인 수치는 포장된 PET 병의 경우 85~93%, HDPE 병의 경우 82~90%, 강성 PP의 경우 80~90%, 후방 소비 용도 포장 필름의 경우 65~80%, 30~50% 토양을 포함하는 농업용 필름의 경우 60~75%입니다. 인용된 수율은 주로 기준에 따라 다르며 변함이 있습니다. 건조한 플라스틱 함량에 대한 수율은 전달된 배럴 무게에 대한 수율보다 항상 우수하게 나타납니다. 인용된 기준을 확인하고 가능한 경우 자체 재료를 사용한 시범 테스트를 통해 확증하는 것이 좋습니다.
폐수를 어떻게 처리합니까? 또 정말로 재사용 가능한가요?
처리 과정은 스크리닝, 평준화, 용해된 공기浮上, 응집 및 정충, A/O나 멤브레인 바이오리액터를 통한 생물학적 처리, 모래와 활성탄 정제 후 다시 처리 버퍼에 의한 순환이다. 슬러지는 두꺼워지고 건조질량 25∼40%로 건조시킨다. 바로 이 때 물이 다시 사용된다. 순환 흐름 중 85～95%가 지속적으로 재순환된다. 이 때 재사용 한도가 되는 것은 유기물이나 고형질이 아닌 용해된 염분의 축적으로, 이것이 바로 버퍼에 있는 전도도 전송기가 배수량을 제어하는 이유이고 100% 재순환이 실현 불가능하거나 바람직하지 않은 이유이다.
세척 라인에서 PET를 PVC와 분리할 수 있습니까?
밀도 분리법으로는 PVC(1.35~1.45 g/cm3)와 PET(1.33~1.40 g/cm3)가 겹치므로 둘 다 물에 가라앉습니다. PVC를 제어하는 것은 선별 문제입니다. 병 단계에서 근적외선 선별이 전체 PVC 용기를 제거하며 건조 분말 스트림에서 생존한 조각들을 수거합니다. 건조 분말 스트림에 전기 적분법도 사용될 수 있습니다. 이는 PET 라인의 다른 오염 문제보다 더 중요한 문제입니다. PVC는 PET 가공 온도에서 분해되어 수증기에 의해서 색이 바래고 내부 점도 손실이 가속화되며 장비에 손상을 입힙니다. 식품 품질 기준에 따르면 PVC는 5ppm 이하로 제한됩니다.
씻는 라인을 구축한 후 확장할 수 있습니까?
예, 모듈식 공정 그룹으로 설계되었고 초기 단계에서 용량을 예약한 경우입니다. 핫 세탁 그룹, 두 번째 마찰 및 세척 그룹 또는 건조 업그레이드를 추가하는 것은 수처리 장비가 여유 용량이 있는 경우, 처리 공장이 여유 하중 용량이 있는 경우, 제어 아키텍처에 필드버스 노드가 충분히 있는 경우, 기존 그룹 사이에 건물이 거리에 있는 경우 간단합니다. 용량을 설계 단계에서 예약하는 것은 소량의 비용을 추가하게 되며 기존 공장 내부에 후속으로 후원하는 것은 많은 비용이 들며 보통 작업 중지 시간이 지연됩니다. 확장 방안을 처음 주문 단계에서 결정해야 하며 수영 시즌이 끝난 후에 결정하는 것은 바람직하지 않습니다.
섬유 등급과 식품 등급의 PET 플레이크의 차이점은 무엇이며, 라인이 바뀌어질까요?
이 라인은 크게 달라집니다. 섬유 등급은 최대 약 50 ppm의 PVC를 허용하며, 더 높은 잔류 폴리올레핀과 수분에 내성이 있으며, 더 짧은 온열 세척과 표준 열 건조 방식으로 생산할 수 있습니다. 식품 등급은 약 5 ppm 이하의 PVC, 10 ppm 이하의 폴리올레핀, 5 ppm 이하의 금속, 0.5% 이하의 수분, 엄격한 온도 및 농도 관리를 통한 긴온 열 요오드 세척, 오물급별 NIR 선별, 집적도 분류, 160 ~ 175℃에서 결정 강화를 거쳐 건조하는 것이 필요합니다. 또한 각 생산 로트에 대한 기록을 작성하여 식품 접촉 평가에 근거로 사용해야 합니다. 일반적으로 4 ~ 6 개의 추가 공정 단계와 높은 장비 수준이 필요하므로 라인을 배치하기 전에 등급 목표를 명확히 해야 합니다.
결론
환경 친화적인 플라스틱 세척 라인은 녹색색상과 지속 가능성 페이지를 가진 라인이 아닙니다. 해당 라인의 물 흐름이 85~95% 재순환되고, 특수 에너지 소비량이 0.12~0.25 kWh/킬로그램, 담수 수요량이 톤당 0.8~3.0m3이며, 청결도는 화학 수치가 아닌 기계적 작업으로 유지되며, 폐수 처리 장치는 허가 절차보다 공정 단위로 설계되고, 모든 탱크는 기록을 유지하는 제어 시스템에 측정 상태를 보고합니다. 이는 오스트리아의 엔지니어링 과정의 의미이며, 이러한 모든 특성이 시운전 기간에 유량계, 에너지 미터, 및 실험실 샘플로 검증할 수 있습니다.
이러한 특성은 또한 식물이 경제성이 유지되는지 여부를 결정하는 요소입니다. 원료 다음으로 가장 큰 반복적인 투입물은 물과 에너지입니다. 수확량은 매사입수한 톤당 얼마나 많은 판매 가능한 상품을 생산하는지를 결정하며, 출력 등급은 제품이 도달할 수 있는 시장을 결정합니다. 이 가이드에서 제시된 목표에 맞게 설계된 라인은 네 가지 지표에서 동시에 더 높은 성능을 발휘하고 이 때문에 환경적 측면과 상업적 측면은 상반되는 방향이 아니라 같은 방향을 가리킩니다.
Wanplas는 2010년 창립 당시부터 제조 경험을 가지고 가며, 100개 이상의 재활용 프로젝트를 수행했으며 50개 이상의 국가에 서비스를 제공하고 24명의 엔지니어를 보유하고 있습니다. Wanplas는 다음과 같은 사양의 세척 및 펠리토화 라인을 생산하고 있습니다: 500에서 6,000kg/h의 파이버 품질에서부터 식품 등급 제품에 이르기까지 다양한 제품으로 구성되는 식품 등급 PET병 세척 라인, 500에서 1,500kg/h의 PP/PE 소포장물을 분쇄 및 세척하는 라인(PTW1000 완전 자동형 포함), LDPE 영화의 얇은 벽과 두꺼운 벽의 PE 및 PP 재활용 분말의 새 세대 펠리토화 라인. 매립 부문에서 Wanplas는 Polyretec 세척 라인과 직접 통합된 트윈 스크류 펠리토화 시스템도 공급하고 있습니다. 이렇게 하면 섬유에서 펠릿으로의 아키텍처는 두 가지 무관한 공급업체 사이에서 협의되는 것이 아니라 한 번에 설계됩니다.
새로운 세척 공장을 계획하고 있거나 개방형 회로에서 폐쇄된 회로로 업그레이드하거나 섬유 등급에서 식품 등급으로의 출력으로 전환하는 경우에 최적으로 따를 수 있는 방법은 시료 테스트입니다. 실제 공급원에서 구매할 실제 원료, 즉 실제 토양 부담 물이 포함된 시료를 목표 처리량, 목표 출력 등급 및 준수해야 하는 현지 배출 제한과 함께 보내주십시오. Polyretec의 엔지니어들은 테스트를 진행하고 도출 가능한 정화 능력, 생산량, 물 소모량 및 에너지 사용량 수치를 보고하며 실제 계측된 자료에 기반한 라인 구성을 제시합니다. Wanplas의 열린 공장 정책에 따라 고객들은 공장을 방문해 제작 중인 기계를 확인하고 자신의 원재료가 세척되는 과정을 직접 살펴볼 수 있습니다. 단 한 건의 의사 결정도 내려지기 전에 시료 테스트를 거치게 됩니다.
