एक प्लास्टिक धोने की लाइन को तीन संख्याओं के आधार पर मूल्यांकित किया जाता है, जो किसी चमकदार स्पेसिफिकेशन शीट में कभी दिखाई नहीं देते: एक टन की सामग्री के लिए कितने क्यूबिक मीटर ताजा पानी को गले लगाती है, एक किलोग्राम साफ उत्पाद के लिए कितने किलोवाट घंटे ऊर्जा का उपयोग करती है, और जो आइटम दाख़िल होता है उसे कितने प्रतिशत तक ही बचाया जाता है ताकि वह उपभोक्ता के लिए बेचा जा सके। बाकी सब — बर्तनों की संख्या, ट्रांसपोर्टरों की लंबाई, नियंत्रण कक्ष का आकार — इन तीन संख्याओं से नीचे है। जो लाइन सुंदर फ्लेक्स बनाती है और एक टन सामग्री के लिए आठ क्यूबिक मीटर पानी का उपयोग करती है, वह पर्यावरण के अनुकूल पुनर्चक्रण लाइन नहीं है। यह एक पानी की उपचार की समस्या है जो रिसाइक्लिंग के झंडे के साथ पहचानी जाती है।

"ऑस्ट्रियाई तकनीक प्लास्टिक धोने की लाइन" शब्द एक विस्तृत बाजार है, जिसे आमतौर पर 1990 और 2000 की दशकों के दौरान मध्य यूरोपीय उद्योगों की इमारतों के विकास से उत्पन्न एक विशेष इंजीनियरिंग पद्धति के लिए संक्षिप्त रूप में समझा जाता है, जब प्रदूषण सीमाओं को कड़ा किया गया था और औद्योगिक ऊर्जा टैरिफ उच्च थे, जिससे डिजाइनर्स को पानी और ऊर्जा को उपभोग सामग्रियों के रूप में नहीं, बल्कि डिजाइन सीमाओं के रूप में माना जाना पड़ा। यह पद्धति मापनीय विशेषताओं द्वारा निर्धारित की जाती है, न कि नामप्लेट के माध्यम से: बंद चक्र पानी पुन: उपयोग, कम विशिष्ट ऊर्जा, रसायनात्मक गुणवत्ता की जगह में मशीनी सफाई की तीव्रता, फेज से बढ़ने के योग्य एकीकृत प्रक्रिया समूह, और पूर्ण साधनकरण जिससे प्रत्येक धोने के टैंक का मापन योग्य राज्य होता है, न कि अनुमानित।

Polyretec, एक Wanplas फैक्ट्री, क्लीनिंग और रिसाइकलिंग लाइनों का निर्माण पूरी तरह उसी तकनीकी मार्ग के आधार पर करती है। 2010 से प्रकाश में आई और 2017 में स्थापित इस ब्रांड का उत्पादन इतिहास है, जो 50 से अधिक देशों में 100 से अधिक रिसाइकलिंग परियोजनाओं को पूरा कर चुका है। 24 से अधिक कमीशन और प्रक्रिया इंजीनियरों की एक टीम के समर्थन से, Polyretec ने यह सिद्ध किया है कि ऑस्ट्रियाई प्रक्रिया इंजीनियरिंग को चीनी विनिर्माण क्षमता के साथ मिलाया जाना चाहिए, जो लाइनों का परिचालन लागत को एक प्रभावी स्तर तक तकनीकी लक्ष्यों को प्राप्त करने की अनुमति देता है, जिसमें पानी और ऊर्जा संतुलन मानकों का अनुपालन भी शामिल है। इस गाइड में, इस रास्ते के पूरे तकनीकी विवरण को समझाया गया है, प्रत्येक प्रक्रिया चरण के साथ पैरामेटर और नियंत्रण बिंदुओं को कवर किया गया है, पानी के उपचार और उत्सर्जन के खास हिस्से को, जो लाइन को पर्यावरणवादी मानदंडों को बनाये रखने में मदद करते हैं, शामिल किया गया है, और अंत में, वास्तविक लाइन परिचालनों, चयन टेबल और रखरखाव के सलाह देकर, यह सब समाप्त हुआ है।

एक धुलाई लाइन में "ऑस्ट्रियाई तकनीक" वास्तव में क्या मतलब है?

ऑस्ट्रेलियाई मानक वॉश आर्किटेक्चर को छह इंजीनियरिंग विशेषताओं द्वारा सर्वश्रेष्ठ रूप से परिभाषित किया जाता है, जिनमें से प्रत्येक को एक आयोगित रेखा पर मापा जा सकता है। यदि एक रेखा सभी छह में से सभी को पूरा करता है, तो यह उस इंजीनियरिंग परंपरा का हिस्सा होता है, चाहे जहां यह बनाया गया हो; यदि यह छह में से दो को पूरा करता है, तो बिक्री पुस्तिका में कोई मात्रा का राष्ट्रीयता इस बात पर कुछ भी बुरा नहीं कर सकता है कि यह क्या है। नीचे दी गई छह विशेषताएं उन प्रक्रियाओं को डिमांड करने के लिए पॉल्य्रेटेक द्वारा उपयोग की जाती हैं, और ये विशेषताएं एक खरीदार को जब प्रस्तावों की तुलना करते समय उपयोग करने चाहिए।

1. 85 से 95 प्रतिशत तक संकुलित पानी पुन: प्रवाहित करना

एक पारंपरिक धोने की लाइन में, पानी एक दिशा में बहता है: साफ पानी धोने के टैंक में प्रवेश करता है, गंदा पानी एक अविकSalary टैंक में या छिड़काव के लिए निकल जाता है। बंदचक्रचेन्द्र (closed-loop architecture) में, पानी एक चक्र के रूप में बहता है। प्रत्येक टैंक एक उपचारित जल-रेजर से प्राप्त करता है, एक संग्रहण धारा में छुट पाता है, और उस धारा से एक उपचार लाइन मिलती है, जो साफ किया हुआ पानी को फिर से रेजर में लौटाती है। केवल तीन हानियां इस चक्र को तोड़ती हैं: नम गीले कचरे के साथ निकली गई जल, अविकष्ट कोलाई के साथ निकली गई जल, और गर्म टैंकों से निकली गई वाष्प। इन हानियों के मिलने से ताजा जल की मात्रा निर्धारित होती है, और एक अच्छी तरह से डिजाइन की गई चक्र में प्रतिधारण 85 से 95 प्रतिशत के बीच होता है।

इस लक्ष्य को प्राप्त करने के लिए उपचार संयंत्र के ऊपर की ओर डिजाइन संबंधी निर्णय करने पड़ते हैं। विपरीत धरण (counter-current rinsing) अनिवार्य है: सबसे स्वच्छ पानी अंतिम धरण टैंक में प्रवेश करता है और सबसे दूषित पूर्व-लौह चरण की ओर पीछे की ओर बहता रहता है, ताकि प्रत्येक लिटर उपचार में प्रवेश करने से पहले तीन या चार बार उपयोगी काम करे। फिरत और चट्टान को लगातार हटाना पड़ता है, न कि साप्ताहिक साफ़-इन सत्रों में, क्योंकि एक प्याॅल ज़्यादा रेत भरा होने से हर बार मिलाप असर शुरू होने पर घूर्णन दर बढ़ जाती है। और गर्म नल-चक्र को ठंडे धरण चक्र से हाइड्रौलिक रूप से अलग रखना पड़ता है, ताकि सर्पिल युक्त गर्म पानी संयंत्र के सभी इंवेंटरी में नहीं मिलकर dilute हो जाए।

2. 0.12 से 0.25 किलोवाट प्रति किलोग्राम की विशिष्ट ऊर्जा

विशिष्ट ऊर्जा, पूर्ण उत्पादन दूरी के दौरान, स्वच्छ उत्पाद मात्रा से विभाजित कुल बिजली की खपत है, जिसमें स्टार्ट-अप भी शामिल है। कली-सामग्री को संभालने वाली बहुत कठोर शीट लाइन के लिए, प्राप्त करने योग्य दायरा 0.12 से 0.18 किलोवाट प्रति किलोग्राम है। उच्च नमक सामग्री के साथ फिल्म लाइन, कई चरणों के घर्षण से शोधन और चंकी सूखी बिजली के लिए, यह दायरा 0.18 से 0.25 किलोवाट प्रति किलोग्राम तक बढ़ जाता है। पुरानी पीढ़ी की लाइन, जिन्हें विस्थापित गति वाले ड्राइवों द्वारा संचालित किया जाता है, गर्म धोने पर गर्मी की बराबरी की व्यवस्था नहीं है, और सुई-समूह वाली द्रवीकरण रेखा, 40 से 70 प्रतिशत अधिक काम करती है।

बचत ग्लैमरहीन इंजीनियरिंग के कारण होती है: 7.5 kW से अधिक क्षमता के सभी मोटर्स पर अनुरूप वर्तमान-तरंग प्रवर्धक होने से झूलने वाली विमानें और पम्प अपने मटेरियल की मांग के अनुसार गति करते हैं, न कि नामप्लेट की गति पर; सही आकार के स्वचालित पम्प अपने बेहतरीन कार्य-दक्षता बिंदु के करीब चलते हैं, न कि कमी लगी इंटकालिक वाल्व के सामने; बुना रबर में शामिल गर्म धोने की टंकी के कवर से ठंडी और भाप सामग्री के नुकसान को कम किया जाता है और गर्म सार्डिनर के ओवरफ्लो और आने वाली मेक-अप पानी के बीच गर्मी विनिमय होता है, जो निकास से पहले ही महत्वपूर्ण ऊर्जा को पुन: प्राप्त करता है।

3. 0.8 से 3.0 तन पैसें प्रति टन का ताजा पानी की मांग

ताजा पानी की मांग सीवा रीसाइक्लिंग की दर और सामग्री के प्रकार का प्रत्यक्ष परिणाम है। बंद-चक्र लाइन पर प्रसंस्कृत साफ सेक्ड पीटी बोतल 0.8 से 1.5 घन मीटर प्रति टन खर्च करती हैं। अधिक उत्पाद अवशेषों को ढोने वाले कठोर पीपी और एचडीपी पैकेजिंग 1.2 से 2.0 के बीच है। पोस्ट-उपयोगकर्ता पैकेजिंग की फिल्म 1.8 से 2.5 घन मीटर प्रति टन खर्च करती है। भारी मिट्टी के साथ कृषि फिल्म 2.5 से 3.0 तक पहुंच जाती है क्योंकि प्रत्येक टन अलग से हटाए गए रेत और मिट्टी चक्र में पानी के साथ आती है। समान कृषि फिल्म का प्रबंधन करने वाली एक सामान्य खुली-चक्र लाइन 6 से 10 घन मीटर प्रति टन का पानी खर्च कर सकती है, जो दोनों आर्किटेक्चर के बीच एकमात्र सबसे बड़ी पर्यावरणीय अंतर है।

4. चरणवार विस्तार के साथ मॉड्यूलर प्रक्रिया समूह

ऑस्ट्रियाई मार्ग के संयंत्र एक अखंड मशीन के रूप में नहीं, बल्कि प्रक्रिया समूहों के रूप में बने हुए हैं: एक आश्वासन और आकार कम करने वाला समूह, एक पूर्व-वश और चट्टान हटाने वाला समूह, एक तनाव और गीला करने वाला समूह, एक गर्म वश करने वाला समूह, एक अलगाव समूह, और एक निस्पंदन और सुखाने वाला समूह। प्रत्येक समूह में अपना अलग फ्रेम, फ़ील्डबस पर अपना स्थानीय नियंत्रण नोड, और अपनी विशिष्ट अर्ध-चालक और विद्युत इंटरफ़ेस हैं, जो उसके दोनों तरफ स्थित ग्रुपों से जुड़ते हैं।

उपयोगी मूल्य क्रमिक निवेश है। एक फैक्ट्री 1,000 किलोग्राम/घंटा का शीतल धोने वाला लाइन स्थापित कर सकती है, इसे एक सीज़न तक चलाकर फीडस्टॉक की आपूर्ति और निपटान की स्थापना कर सकती है, फिर घर्षण समूह और विभाजन समूह के बीच गर्म धोने का समूह जोड़ सकती है, बिना पानी का सर्किट फिर से बनाये या नियंत्रण प्रणाली को बदले - परिस्थिति यह है कि मूल योजना में उस जोड़ने के लिए पंप हेड, टंकी की क्षमता और नियंत्रण क्षमता रिजर्व की गई थी। उस क्षमता को रिजर्व करना डिज़ाइन चरण में बहुत कम खर्च होता है और पुनर्निर्माण करना लगभग असंभव होता है, जिस वजह से मॉड्यूलर प्रश्न को पहले खरीद की कार्यसूची से पहले ही तय किया जाना चाहिए, न कि उसके बाद।

5. रासायनिक प्रक्रिया के बजाय, मशीन द्वारा सफाई

मध्य यूरोपीय मार्ग का निर्धारित प्रोसेस चयन धूल से मुक्तता प्राप्त करने के लिए न कि काठाई की मशीन द्वारा काम के माध्यम से है — उच्च अंशांकन यांत्रिक गतिशीलता, नियंत्रित निवास समय, और आक्रामक विरोधी धारा पर्याप्तता — तमाम रसायनात्मक सामग्री का प्रयोग किया जाता है, विशेष रूप से पेट बॉटल से हॉट मेल्ट के गोंद और लेबल अवशेष को हटाने के लिए। लेड और डिटर्जेंट का उपयोग तब किया जाता है, जब वास्तव में रसायन की आवश्यकता होती है, मुख्य रूप से पेट बॉटल से हॉट मेल्ट गोंद और लेबल अवशेष को हटाने के लिए, और उन्हें पालन कारे के साथ नियंत्रित प्रतिशत द्वारा नापकर डाला जाता है, न कि ड्रम द्वारा।

इस विकल्प तीन परिणामों का कारण बनता है। टन प्रति तनुनी में रासायनिक उपयोग कम हो जाता है, जिससे ऑपरेटिंग खर्च और अपशिष्ट जल में नमक की मात्रा दोनों कम हो जाती है। अपर निचले जैव उपचार कार्यक्षमता में आ जाता है, क्योंकि कम और स्थिर रासायनिक भार के कारण एक्टिवेटेड स्लudge की आबादी स्वस्थ रहती है। और फ्लेक सतह पर रासायनिक हमले कम होते हैं, जो खाद्य ग्रेड पीईटी में अत्यधिक में हानिकारक प्रभाव के कारण आणविक लचीलापन हानि और सतह की बदबू पैदा करने में महत्वपूर्ण होता है।

6. पूर्ण उपकरण, डेटा ट्रैकिंग और सीई सुरक्षा डिजाइन

ऑस्ट्रियाई-रोड मार्ग पर सभी वॉश टैंक के लिए मापित अवस्था तैयार की जाती है: तापमान एआरटीडी की मदद से, स्तर अल्ट्रासोनिक या हाइड्रोस्टैटिक प्रोब की मदद से, और गर्म कैयास्टिक टैंक के लिए, रासायनिक संरचना तापीय संकेतक (कंडक्टोमीटर) द्वारा। जल सर्किट में पोषण टैंक पर प्रवाह पदार्थ के स्पेक्ट्रम और प्यूरीफाई सिस्टम ऑउटलेट पर पीएच ट्रांसमीटर रखे गए हैं। क्रशर, फ्रिक्शन वॉशर और डीयावरिंग सेंट्रीफ्यूज के मोटर संचलन की गतियां लगातार विवेचित रहती हैं, क्योंकि एक फ्रिक्शन वॉश पर बढ़ती वर्तमान प्रवृत्ति, विकसित होने वाले ब्लॉकेज की प्रति उपलब्ध सबसे प्रथम चेतावनी होती है।

यह सभी डेटा प्लांट कंट्रोल सिस्टम में संग्रहीत है, जो रखरखाव को प्रतिक्रियात्मक से स्थिति-आधारित में बदल देता है और प्लांट को जांचनीय उत्पादन रिकॉर्ड देता है - एक आवश्यकता जो जब उत्पाद खाद्य संपर्क वर्ग सामग्री के रूप में बेचा जाता है और खरीदार के समीक्षक विशिष्ट उत्पादन लॉट के लिए धोने की तापमान और कैटसिक कणराशि के रिकॉर्ड का अनुरोध करता है। सुरक्षा डिजाइन, EN ISO 12100 की रिस्क एवजेवीस कम्यूनिकेशन मेथडोलॉजी के साथ CE मशीन निर्देश के अनुपालन का पालन करता है: सुरक्षित घूर्णन उपकरण, क्रशर और तवच-धोने में इंटरलेक्ड एक्सेस गेट, पूरा लाइन के सभी मशीनों पर नहीं, बल्कि हर मशीन पर आपातकालीन रुकने की श्रेणियां, और हर गर्म और दबाव कमजोर सर्किट पर लॉक आउट विनिर्देश।

पूरा धुलाई प्रक्रिया, चरण दर चरण

एक वॉशिंग लाइन अलग-अलग फिजिकल गुणों के अंतर का उपयोग करके विभिन्न प्रक्रियाओं के संग्रह है। आकार की कमी सतहों को बेनकाब करती है; तनाव द्वारा जो कुछ ढीला रूप से जुड़ा है, उसे निकाल दिया जाता है; तापमान और रसायन द्वारा जो कुछ रासायनिक रूप से जुड़ा है, उसे निकाल दिया जाता है; घनत्व से पॉलिमर एक-दूसरे से अलग होते हैं; और संरचना के साथ ही गर्मी के सुखाने से फ्लेक को संग्रहीत या एक्स्ट्रूशन के लिए तैयार किया जाता है। प्रत्येक चरण द्वारा कुछ ऐसा किया जा सकता है और कुछ ऐसा नहीं, इसका समझने से ही तय होता है कि कौन सी लाइन प्राथमिकता के अनुसार फ्लेक ग्रेड को प्राप्त करने में सक्षम है और कौन सी लाइन ऐसी है जो कोई भी उपयोग नहीं करेगा।

प्रवाह, मैन्युअल प्रीलोक और नैर-अंतरिक्ष प्रकाश प्रणाली द्वारा परलोकेन

उस जगह से, जहां धुलाई लाइन कुछ निकाल नहीं सकती, सब सामान को गीला होने से पहले उस चीज़ को हटाना आवश्यक है। बैलों को एक बैल ब्रेकर द्वारा खोला जाता है, या इसे एक 0.2 से 0.4 मीटर/सेकंड की गति से चलने वाली झुकी बेल्ट कन्वेयर पर सीधा लाया जाता है, जिससे मनमाने तरीके से एक पिकिंग प्लेटफॉर्म उस धारा को काम करने में सक्षम हो सके। मैनुअल सॉर्टिंग कोर हार्ड फोर्जीनल मैटेरियल, जो उपकरणों को नुकसान पहुंचाती है या उत्पाद को खराब करती है, हटाती है: मेटल पार्ट्स, लकड़ी, पत्थर, कपड़े, फिल्म धार के अंदर बहुत बड़े रिगिड आइटम्स, और अनुरूपता अनुबंध में निर्धारित एक पॉलीमर, एक रंग वाले या एकल रंग का उत्पाद होने की आवश्यकता है।

कमानकृत इन्फ्रारेड (NIR) पृथककरण, जो मानव आँखों द्वारा भरोसेमंद रूप से throughput में न करने योग्य कार्य करता है। NIR यूनिट, 1,000 से 1,700 नैनोमीटर की रेंज में प्रतिबिंब स्पेक्ट्रम से पॉलिमर प्रकार की पहचान करता है और कम्प्रेस्ड एयर वाल्वों के माध्यम से विशेषताओं के अनुरूप सेक्शन को खींच लेता है। पीईटी बोतल लाइन पर, NIR पिविस लाइनर - पीईटी पुनरुत्पादन में एकमात्र सबसे विनाशकारी प्रदूषण - को हटा देता है, क्योंकि पिविस पीईटी प्रोसेसिंग कोटि में गमा होता है और हाइड्रोजन क्लोराइड को रिलीज करता है जो पिघल को रंगहीन बनाता है और उपकरणों को नुकसान पहुंचाता है। NIR मिश्रित कठोर धातु की लाइनों में पीपी को पीई से अलग करता है और अन्यथा गलत घनत्व सेक्शन तक पहुँचने वाले कई परतों के पैकेज को बाहर निकाल देता है। एक व्यावहारिक डिज़ाइन में, NIR यूनिट को पूर्व पृथककरण बेल्ट पर रखा जाता है और खाद्य ग्रेड आउटपुट के लिए, सूखे फ्लेक स्ट्रीम के बाद एक दूसरी NIR यूनिट को सुखाता है, जहां छोटे और बेहतर प्रस्तुत कणों ने अधिक उच्च निदान सटीकता को सक्षम बनाया है।

ऋणग्रहण और एडी वर्तमान गैर-ऋणग्रहण अलगाव

ओवरबैंड चुंबक इनेल को इनटेक कन्वेयर के ऊपर और फिर क्रशर के ठीक पहले स्थापित किया जाता है, क्योंकि रोटर तक पहुंचने वाली एक स्टील बोल्ड नाइफ्स को नुकसान पहुंचाती है और रोटर डिस्ट को क्षतिग्रस्त कर सकती है। बेल्ट की सतह पर चुंबकीय क्षेत्र की तीव्रता 800 से 1,200 गैस तक होना चाहिए, ताकि 200 से 300 मिलीमीटर की सामग्री परत के माध्यम से भरोसेमंद पकड़ हो सके; यदि परत अधिक गहरी है, तो चुंबक आकार से कम है या बेल्ट अधिकरुलाद है।

एडी-करंट अलगावकर्ताओं में गैर-धातु धातुओं जैसे एल्युमिनियम कैप और नोक रिंग, लैमीड पैकेजिंग से निकलने वाले पन्नी टुकड़े, पोस्ट-औद्योगिक धातु कचरे में छोटे मिश्रित धातु तत्वों का पता लगाया जाता है। कन्वेयर हेड पूल में स्थापित एक उच्च आवृत्ती वाले रोटर माध्यमिक धातुओं के चारों ओर धारित धाराएं पैदा करता है, जो उन्हें छोरने वाले प्लेट पर खींचना और प्लास्टिक को सामान्य ढंग से आगे बढ़ना पसंद करता है। एडी-करंट मेटरियल लगभग 5 मिलीमीटर से अधिक मात्रा वाले तत्वों पर अधिक प्रभावी होता है और एक पतला, समान रूप से वितरित बेड पर काम करता है, इसलिए यह कठोर रेखाओं पर प्राथमिक साइज़ रिडक्शन और कंपन देने वाले स्प्रेडर फ़ीडर के बजाय एक लंबे रेशा के प्रेस के बाद भी उपयोग करना चाहिए। लाइन के अंत में होने वाले एक अंतिम धातु डिटेक्टर सुरक्षा नेट के रूप में कार्य करता है जो दोनों चरणों से बचने वाले पदार्थों का पता लगाता है।

नम क्रशिंग

क्रशर बोतलों, कंटेनरों और फिल्मों को उस आकार में परिवर्तित करता है, जिसे नमक प्रक्रिया संभाल सकती है। नम क्रशिंग – प्रति घंटे 0.5 से 1.5立方 मीटर पुनर्नवीनीकरण पानी का छिड़काव क्रशर कक्ष में – तीन कारणों से ऑस्ट्रियाई रूट का मानक है: यह धूल और पेट कचरे के शुष्क क्रशिंग के साथ आती हुई आग की संभावना को दबा देता है, यह ताज़ा सतहों से ढीला मिट्टी को धोने की प्रक्रिया शुरू करता है, और यह तौलिया को ठंडा करता है ताकि पेट जैसे गर्मी संवेदनशील सामग्री एक मुद्रित सतह का निर्माण न करें जो बाद में प्रदूषण को अवरुद्ध करता है।

नाई डिफ़्रेंस वह पैरामीटर है जो फ्लेक की गुणवत्ता और पहनने की लागत दोनों पर सबसे अधिक प्रभाव डालता है। 0.3 से 0.8 मिलीमीटर के अंतर को काम करने वाला बैंड माना जाता है: 0.3 मिलीमीटर से कम अंतर होने पर नाइयों तापीय विस्तार और शिकन के कारण जुड़ जाते हैं; 0.8 मिलीमीटर से अधिक अंतर होने पर सामग्री काटने के बजाय टूट जाती है, जिसकी वजह से ट्रेल्स, फाइन्स और मैकेनिकल बिजली की अधिकाधिक खपत हो जाती है। स्क्रीन चैम्बर का आकार कण के आकार की वितरण पर नियंत्रण करता है, और इसलिए इसके निचले प्रोसेस में सब कुछ प्रभावित होता है - 30 से 40 मिलीमीटर की स्क्रीन फूड ग्रेड पीईटी के लिए पसंदीदा छोटे फ्लेक, 50 से 60 मिलीमीटर रजिस्टर्ड पीपी और एचडीपीए के लिए उपयुक्त, और 60 से 80 मिलीमीटर फिल्म के लिए सामान्य है, जहां अतिभर चैम्बर बाहर निकले कणों की संख्या कम करते हैं और कठोर सामग्री के लिए तिरछी ब्लेड गियर की अंधे होने से रोकते हैं। रोटर की रोटेशन गति आमतौर पर 350 से 550 आरपीएम होती है, जिसमें रीढ़ वाली सामग्री के लिए V-रोटर या युग्म काटने की धुरी और फिल्म के लिए सीधी धुरी धाराएं होती हैं।

इस चरण में नियंत्रण बिंदु: मोटर कीरेंट ट्रेंड, प्रत्येक चाकू बदलने पर चाकू के बीच की छेद की जांच, स्क्रीन की परीक्षा प्रत्येक दिन और क्रशर कक्ष की पानी की निरंतर प्रवाह, ताकि रोटर सूख ना जाए। स्क्रीन पर स्प्रे पानी के बिना चलने वाला एक क्रशर, सामग्री को कुछ मिनटों में स्क्रीन में नरम कर देगा और मिला देगा।

पूर्व-पीज और घ्रिट हटाना

पूर्व-प्रांरभिक कार्रवाई उन बड़े प्रदूषकों को हटा देती है, जिन्हें नहीं हटाया गया होता तो आगे चलने वाली हर प्रक्रिया को ओवरलोड होता। एक ट्रमेल स्क्रीन - 3 से 6 मीटर लंबी, 8 से 15 मिलीमीटर फुलझड़ों से निर्मित, 3 से 5 डिग्री के झुके हुए, और 12 से 20 रोटेशन प्रति मिनट पर घूमने वाली एक ड्रंब है, जिसमें अंदर से शुष्क पट्टियाँ लगी होती हैं। ट्रमेल में मिट्टी, लहसुन, ग्लास फार्मेंस और लेबल फाइनस टंकियाँ फुलझड़ों से होकर गिर जाती हैं। कृषि फिल्म के लिए, ट्रमेल रूटीन में 60 से 80 प्रतिशत मिनरल लोड को पहले ही हटा देती है, इससे पंप इम्पेलर तक पहुंचने से पहले ही विभाजित हो जाता है।

पीटिंग की डाउनस्ट्रीम में, एक ग्रिट सेटलिंग चैनल या हाइड्रोसाइक्लोन फाइन सैंड को पकड़ता है जो सस्पेंड रहता है। सेटलिंग चैनल सरल हैं: एक लंबा, कम गति वाला ट्रोफ जिसकी फ्लो गति लगभग 0.3 मीटर/सेकंड से कम हो जाती है, जिससे 2 ग्राम प्रति सेंटीमीटर³ से अधिक घनत्व वाले कण गिरते हैं और ट्रोफ के तल पर चलने वाला स्क्रीन पंप द्वारा हटाए जाते हैं। हाइड्रोसाइक्लोन अधिक कॉम्पैक्ट होते हैं और सामान्यतया 60 से 100 माइक्रोमीटर तक के कणों को अलग करते हैं। इस स्टेज को छोड़ना सस्ती लाइनों में सबसे आम डिजाइन अर्थव्यवस्था है, और इसमें बाद में पंप इम्पेलर की पहनने की चमक, टैंक क्लीन-अप की खराबी और त्वचा को खुरदरा करने वाले क्षोभ के स्क्रीन के नुकसान के रूप में भुगतान किया जाता है।

वाष्प उपचार

तनाव वाला पैड पहलू का पारंपरिक रोलर कन्वेयर है। एक ऊर्ध्वाधर या क्षैतिज शाफ्ट पर पत्ते होते हैं जो चिप्स और जल स्लurry को एक छिद्रित स्क्रीन के खिलाफ गति देते हैं, जिससे चिप्स एक दूसरे और स्क्रीन सतह के साथ उच्च औसत गति के साथ प्रभावित होते हैं। प्रदूषण चिप्स के सतह से अलग हो जाता है और पानी के साथ स्क्रीन छिद्रों के माध्यम से होता है, जबकि साफ चिप्स धारित करते हुए एक्सियल रूप से निकास की ओर जाता है।

वर्किंग पैरामीटर: शाफ्ट गति 700 से 1,200 राउंड प्रति मिनट, जिस पर स्वतंत्र रूप से सामग्री और मशीन के व्यास का प्रभाव पड़ेगा; निवास समय एक बार में 8 से 20 सेकंड; स्क्रीन छेद 1.5 से 4 मिलीमीटर; और मशीन प्रति घंटे 1.5 से 4 घन मीटर तक पानी का जोड़ना, जिसे उत्पादन की दर पर निर्भर करता है। कठोर पीटी फिल्म, शाफ्ट गति की उच्च सीमा को सहन करती है और 900 से 1,200 राउंड प्रति मिनट में एक बार में प्रभावी ढंग से साफ हो जाती है। फिल्म एक अलग दृष्टिकोण की आवश्यकता है: कम गति, 700 से 900 राउंड प्रति मिनट, लंबी कुल निवास अवधि, और दो या तीन मशीनों की श्रृंखला, न कि एक ही मशीन को अधिक कठोर संचालित करना, क्योंकि फिल्म शाफ्ट के किनारे को अपने चमक से सूर्य की ओर मोड़ती है जब पडल की टिप गति पानी की प्रवाह के साथ काफी अधिक होती है। रगड़ चरण में विशेष ऊर्जा आमतौर पर प्रति किलोग्राम 0.02 से 0.05 किलोवाट-घंटा होती है, जिससे यह ठंडी लाइन पर आकार कम करने के बाद दूसरा सबसे बड़ा विद्युत उपभोक्ता बन जाती है।

नियंत्रण बिंदु: ब्लॉकेज दिखाई देने से पहले बढ़ने वाला मोटर वर्तमान, डिस्चार्ज पानी के गाद का स्तर, जो यह निर्धारित करता है कि मशीन अभी भी उपयोगी काम कर रही है या नहीं, और पिडल और केर की नीरसतता, जिन्हें नियत अंतराल पर जांचा जाता है, क्योंकि कमजोर मिलें शोधन क्षमता को धीरे-धीरे कम करते हैं, इससे पहले कि वे असफल हो जाएं।

गर्म कैसिक वाश करना

गर्म कार्बनिक धोना रासायनिक चरण है, जो खाद्य ग्रेड पीईटी मार्ग पर अनिवार्य है। इसका काम गर्म पिघल और दबाव संवेदनशील कáhlों को घोलना या ढीला करना है, जो लेबल और स्लेवर को बोतलों से बांधते हैं, वसा और तेल को सफेन्याईकरण करना, छुटावट वाले उत्पाद और सतह के ओलिगोमर्स को हटाना, और माइक्रोबियल लोड को कम करना है। पीईटी के लिए संचालन मानदंड 0.5 से 2.0 प्रतिशत सोडियम हाइड्रॉक्साइड, 75 से 90 डिग्री सेल्सियस और एक घुमावदार या पेडल ट्रांसपोर्टर से सुसज्जित गर्म, घुमावदार टैंक में 8 से 15 मिनट का निवास हैं। एक छोटा स्रावक जोड़ना हम्माव और यौगिक रिलीज को बेहतर बनाता है, और एक एंटीफोम जोड़ना टैंक सतह को नियंत्रणीय बनाए रखता है।

पैरामेटर विंडो ज्यादा सख्त है, जितना लगता है। 75 डिग्री सेल्सियस से कम तापमान में, लेबल हटाना कम-जैसा होता है, और लेबल के टुकड़े तैयार पाउडर में रह जाते हैं। 90 डिग्री सेल्सियस से अधिक तापमान और 2 प्रतिशत की तकनीकी रूप से स्थिर मात्रा में, पीईटी को महत्वपूर्ण रूप से गलन से खतरा होता है—इन्ट्रिन्सिक विस्कोसिटी में गिरावट आती है, पाउडर की सतह को धुंधला बना देता है, और सामग्री बॉटल-टू-बॉटल अनुप्रयोगों के लिए गुणवत्ता से हानी होती है। सही तरीका यह है कि संग्रह की तापमान और जमाव को उस संख्या के सबसे न्यूनतम स्तर पर रखा जाए, जो तथाकथित फीडस्टॉक के लिए लेबल हटाने में सक्षम होता है, और मूल्यांकन को अनुदेशात्मक मानों को अपनाकर नहीं, बल्कि नमूना परीक्षण-चक्र में जाँच करके करें।

(1) कठिन PP और HDPE पैकेजिंग के लिए, समान स्तर एक 60 से 80 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर एलोबल जेलयुक्त तटस्थ साबुन से धोने के बराबर है, जो एक गंभीर जलीय हाइड्रोक्लोरिक एसिड के स्थान पर है, क्योंकि लक्ष्य वसा और उत्पाद संयुग्मों को हटाना है, न कि एक कॉन्ट्रेक्टेड हाइड्रोक्लोरिक एसिड के द्वारा एक मजबूत आवेषी प्रभाव पैदा करना है, क्योंकि पॉलीओलेफिन ऐसे ज़्यादा मजबूत गंभीर हाइड्रोक्लोरिक एसिड के साथ सहन नहीं करते हैं, खासकर तब जब विधुत आंकड़े निकाले जाने के योग्य या रंगनयनिक ग्रेडों की बात आती है। नियंत्रण बिंदु: तापमान, बार में रेडियो-टेर्पर चालक द्वारा, और बैचेंट-संकलन कंट्रोल, जलीय हाइड्रोक्लोरिक कम्पाउंड के दक्षता चालक द्वारा स्वत: खुराक प्रणाली, खुले कटोरे और ढककर किए गए शीर्ष के साथ उबलता पानी या स्टीम गर्मी विनिमय, और अस्तर के साथ अद्वितीय तौलियर कीटिंग;

निस्पंद करना और स्तन-उथलन घनांक विभाजन

गर्म धोने के बाद, शीट में घुलनशील और अधुरी प्रदूषण तथा क्षार होता है, जो सुखाने से पहले हटा दिया जाना चाहिए। दो या तीन चरणों के विरोधी धोने में यह काम किया जाता है: ताजा या उपचारित पानी अंतिम टंकी में प्रवेश करता है और लुढ़कता हुआ होता है, इसलिए पत्थर को प्रगतिशील रूप से गुनगुने पानी से मिलाया जाता है, इस बीच पानी प्रगतिशील रूप से गंदे पत्थर से मिलता है। धोने की टंकी के पीएच को मॉनिटर किया जाता है, और अंतिम धोने से पत्थर को मध्यम-द्रवयुक्त सतह पर वापस लाया जा सकता है।

रिन्स टैंक भी घनत्व विभाजन करता है। सादा पानी में लगभग 1.0 g/cm³ की घनत्व वाली स्थिति में, PET 1.33 से 1.40 g/cm³ पर होता है जबकि PP 0.90 से 0.91 और PE 0.91 से 0.96 पर तैरता है। एक तैरता-डूबता टैंक जिसमें एक सतह स्किमिंग पेडल और एक बिजली के रेगुलर गियर-धक्का लगा हुआ है, इन दोनों अनुपातों को लगातार विभाजित करता है। PET लाइन पर, तैरने वाला भाग पॉलीऑलेफिन कवर और लेबल सामग्री होता है, जो नष्ट नहीं किया जाता बल्कि एक माध्यमिक उत्पाद के रूप में पुनः प्राप्त किया जाता है। पॉलीऑलेफिन लाइन पर, धँसा हुआ भाग संताप- रेत, ग्लास, धातु के छोटे टुकड़े, PET के अवशेष और भरी हुई या लैमिनेटेड वस्तुओं होता है।

दो सीमाएं समझना आवश्यक है। पहला, PP और PE एक-दूसरे में पानी में नहीं अलग हो सकते हैं क्योंकि दोनों तैरते हैं; उन्हें अलग करने के लिए एक संशोधित घनत्व माध्यम (नमक या अल्कोहल समाधान जो लगभग 0.93 से 0.94 ग्राम / सेमी 3 पर समायोजित है) या सूखे चिप से NIR वर्गीकरण की आवश्यकता है। दूसरा, PVC 1.35 से 1.45 ग्राम / सेमी 3 के बीच PET के साथ अतिव्यापी होता है और इसलिए उस के साथ नीचे झुकता है; PVC हटाने को निम्नलिखित द्वारा उपाय किया जाना चाहिए- NIR बोतल वर्गीकरण द्वारा उप-धारा से या NIR द्वारा या इलेक्ट्रोस्टैटिक उपचयन द्वारा चिप-स्तर पर। इसलिए, PVC प्रदूषण नियंत्रण एक वर्गीकरण समस्या है, न कि एक धोने की समस्या, और इस कारण से, खाद्य ग्रेड पेट मार्ग हमेशा सूखे चिप पर NIR उपग्रह ज्ञात करते हैं।

केंद्रित डेयरिंग।

केंद्रित सूखी उपकरण, एक उपस्थित कर्लिंग स्क्रीन बास्केट के भीतर एक उपस्थित रोटर है, जो प्रक्रिया गर्म हवा के चरण के पहले हीतल ऊर्जा का उपयोग करना से पहले, स्वतंत्र पानी को मशीनिकली निकाल देता है। मशीनिक रासायनिक निष्कर्षण प्रति क्षमता kg पानी हटाने के लिए लगभग एक आदर्श खरब है तापीय सूखने की तुलना में, इसलिए डिजाइन लक्ष्य अपनी कम तापीय स्तर से सटीक रूप से तरल पानी को हटाने के लिए है। एक सही रूप से निर्मित सेंटरिफ्यूगल डायर 800 से 1400 आरपीएम पर रोटर गति के साथ 1.5 से 3 मिमी के छेद के साथ 2 से 5 प्रतिशत बाकी नमी पर कठोर चिप पर और 5 से 12 प्रतिशत के नम चिप पर देता है।

सामान्य समस्याएं प्रक्रिया संबंधी नहीं बल्कि मशीनी प्रकृति की होती हैं: असमान पडल का चिकनाई के कारण उत्पन्न होने वाला आंदोलन या रोटर के एक ओर जमा हुए सामग्री के कारण, पानी के प्रवेश के कारण क्षतिग्रस्त हो जाती हैं जो कि उपयोग के समय चूक होने वाले सीलों के कारण होता है, तथा स्क्रीन को अम्लीय पदार्थों से चमकना। रोटर बीयरिंग के हाउसिंग पर होने वाले आंदोलन की निगरानी, आंदोलन की सीमा को उपयोग के समय में निर्धारित कर लेने से, मशीन की सुरक्षा की जाती है और अवरूपता के बारे में सबसे पहले चेतावनी प्रदान की जाती है।

θερमल सूखने और पीईटी क्रिस्टलाइजिंग सूखने

थर्मल सूखने द्वारा सेंट्रीफ्यूज ने शुरू की गई प्रक्रिया को पूरा किया जाता है। पॉलियोएलेफिन के चिप्स और फिल्म के मामले में, 90 से 130 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर गर्म हवा के पाइप के ड्रायर या तरल बेड ड्रायर, साथ ही साइक्लोन सैपरेटर और मकड़ीलोक गैस क्लासिफायर के उपयोग से, रेतपन की मात्रा 1% से नीचे आती है – यह ऐसे अनुप्रयोगों के लिए पर्याप्त है, जिनमें उच्च शुद्धता की आवश्यकता होती है, जैसे खाद्य ग्रेड पुनर्चक्रण या प्लास्टिक फाइबर उत्पादन।

भोजन संपर्क क्षेत्र के लिए होने वाली पेट, क्रिस्टल का होना आवश्यक है। फ्लेक्स को 0.5 प्रतिशत से कम मात्रा में पानी के रूप में क्रिस्टलाइज करना और सूखाना होगा, और बोतल से बोतल की गुणवत्ता के लिए लक्ष्य केवल इससे अधिक है, आमतौर पर प्रत्यावर्ती से पहले 0.02 प्रतिशत से कम। क्रिस्टलाइजेशन एक हिली अनुगामी क्रिस्टलाइजर में 160 से 175 डिग्री सेल्सियस पर 20 से 40 मिनट की अवधि के लिए किया जाता है, जो फ्लेक्स को चिकना और आगमन (आगिंकन) होने से रोकने के लिए पर्याप्त क्रिस्टलिटी उत्पन्न करता है। क्रिस्टलाइजेशन के बिना प्रत्यावर्ती सीधे एक गर्म ड्रायर में फीड किए जाने वाले अमोर्फ रसायनिक पेट फ्लेक्स चपट हो जाता है और ड्रायर के आहट में फिर से जमा हो जाता है, जो एक पूरी तरह से भविष्यवाणी की जा सकती और पूरी तरह से रोकने की जा सकती है। यदि तैयार सामग्री भोजन संपर्क अनुकूलन आवश्यकताओं को पूरा करे, तो तपेदिक अवधारण के रूप में पॉलीकंडेंसेशन हो सकता है, जो 200 से 215 डिग्री सेल्सियस पर वायुमंडलीय या अनिष्ट गैस के तहत संचालित होता है, जो वाहक जलीय प्रदूषणों को हटाते हुए न्यूनतम परिमाण को पुनः मूल स्तर की ओर ले जाता है।

हवा वर्गीकरण, अंतिम धातु का पता लगाने और पैकिंग।

एक झुकी हुई वायु क्लासिफायर अंतिम सफाई चरण है। सूखा धूल एक ऊपर की ओर बहने वाला हवा स्ट्रीम के माध्यम से झुकी हुई पाइप में गिरता है, और प्रत्येक दिशा परिवर्तन से कण पुनः हवा प्रवाह में प्रवेश करते हैं, जिससे हल्की गंदगी - लेबल टुकड़ें, फिल्म कांटे, धूल, फाइबर - ऊपर की ओर जाएं और साइक्लोन में पकड़ ली जाए, जबकि भारी साफ धूल नीचे निकलती है। हवा की गति समायोज्य है और इसे विशिष्ट धूल के आकार क्रम के अनुसार तय किया जाना चाहिए: बहुत कम की स्थिति में लेबल टुकड़े उत्पाद में रह जाते हैं, बहुत अधिक की स्थिति में अच्छा धूल गलत साइक्लोन में खो जाता है। पेट लाइन पर, हवा का वर्गीकरण में रहस्य मात्रा प्रतिशत के कुछ सौ स्तर से बचे हुए लेबल सामग्री को एक अंक के स्तर तक ले जाता है।

एक अंतिम धातु डिटेक्टर और स्वचालित खारिज दरवाजे निचले पार्ट के एक्सट्रूज़र पेंच और पिघले हुए सामान का प्रकाशन सुनिश्चित करते हैं। संक्षेपण के बाद, स्वच्छ तालमेल को भंडारण टंकियों, बड़े बैग भरने स्टेशनों या बुने की मशीन में पहुंचा जाता है। यदि धोना और शीट बनाने एक ही संयंत्र में होता है, तो सूखे तालमेल आमतौर पर पैकिंग को छोड़कर जाता है और एक टांकी में पहुंच जाता है, जो सीधे एक्सट्रूज़र से डिस्चार्ज होता है – यह व्यवस्था सबसे अधिक ऊर्जा बचाती है, क्योंकि तालमेल कभी भी घोल में जमने नहीं देता और वायुमंडलीय नमी को वापस अम्ल नहीं करता।

सामग्री-संबंधी धोने की प्रक्रियाएं और रियलिस्टिक रिटर्न

कोई एकल रेखा कॉन्फ़िगरेशन प्रत्येक इंगित सामग्री के लिए नहीं काम करती है। चरण क्रम largely समान रहता है, लेकिन पैरामीटर, प्रत्येक चरण में मशीनों की संख्या और पानी के उपचार की आवश्यकता में काफी बदलाव होता है। नीचे दी गई तालिका Polyretec द्वारा सबसे अधिक बार कन्फ़िगर की जाने वाली छह मार्गों का सारांश प्रस्तुत करती है, साथ ही प्रत्येक के लिए वास्तविक प्रदूषण, उपभोग और उत्पादन की आंकड़े भी दर्शाती है।

कृषि फिल्म सबसे कठिन मामला है

LDPE कृषि फिल्म को अलग ध्यान देने की आवश्यकता है क्योंकि यह यह निर्धारित करता है कि एक धोने की लाइन को कैसे संभालना चाहिए। चराई से एकत्र की गई फिल्म का कुल वजन में 30 से 50% हिस्सा मिट्टी, रेत, अनुपातहीन मात्रा में नमी और फसल के कचरे का है। ये खनिज जमा घिसने का काम करते हैं, वे हर टैंक में जल्द से जल्द ढूंढ लेते हैं, और वे उसके साथ आने वाली प्लास्टिक के अनुपातहीन रूप से पानी की उपचार क्षमता को खत्म कर देते हैं। एक ऐसी लाइन जिसे साफ उद्योगीकरण वाली फिल्म के लिए बनाई गई है और फिर इसमें कृषि फिल्म का इस्तेमाल किया जाता है, वह एक अपेक्षित प्रक्रिया से विफल हो जाती है: पंप के पंख भंगुर हो जाते हैं, टंकियां जम जाती हैं, प्रत्युत्तर धोने के स्क्रीन कंपन भाग जाते हैं, पानी के सर्किट की धुंधापन बढ़ जाती है, और प्लास्टिक के टुकड़े की सफाई खराब हो जाती है।

सही विन्यास में, कई चरणों वाली खनिज अलगाव की प्रक्रिया का प्रयोग किया जाता है: क्रशर से पहले एक मजबूत नोंक, भारी धातु उपभेदों के लिए एक लंबा ट्रमेल, जिसमें भरपूर छिड़कने की क्षमता हो, लगातार नोंक हटाने वाले डेरे का एक उचित उपभेद, ताजगी समूह से पहले सिंक-फ्लोट अलगाव, तथा सूखी खंड में मजबूत मिट्टी भारी उपभेदों के लिए एक बटर मशीन या इसी प्रकार की उच्च शेयर वाली पूर्वनिरीक्षण यूनिट। मिट्टी का निपटान क्षमता अवशेष उत्पाद पथ की बजाय खनिज भाखून के लिए निर्धारित की जानी चाहिए, क्योंकि 1,000 किलो प्रति घंटा के कृषि फिल्म चालक के मामले में मिट्टी की धारा उत्पाद पथ का आधा वजन तक होने की स्थिति में आ सकती है। 60 से 75 प्रतिशत की दक्षता नियमित और ईमानदार होती है; 40 प्रतिशत सूक्ष्म मिट्टी के कृषि फिल्म पर 90 प्रतिशत दक्षता का बयान करने वाला कोई भी आपूर्तिकर्ता, निम्नलिखित के संबंध में बयान दे रहा है - निर्मित बैल का वजन, न कि सूखे प्लास्टिक का मात्रा और यह भेद विशाल रूप से फैक्टरी अर्थव्यवस्था के लिए महत्वपूर्ण है।

खाद्य ग्रेड पीईटी सबसे चुनौतीपूर्ण मुद्दा क्यों है

खाद्य ग्रेड पीईटी सबसे गंदा फीडस्टॉक नहीं है, लेकिन यह सबसे सख्त आउटपुट विनिर्देशों का पालन करता है। प्रदूषण सीमा मात्रा में मापी जाती है, न कि प्रतिशत में, और धोने की रासायनिक प्रक्रिया में स्थिति का एक सख्त सीमा है, जो आंतरिक घोलवसूचकता को सुरक्षित रखती है, और पूरे प्रोसेस को भोजन संपर्क सुरक्षा विद्यार्थन के समर्थन के लिए पर्याप्त रूप से दस्तावेजित किया जाना चाहिए। यह विद्यार्थन प्रक्रिया के अगले चरणों से गुजरती है: रीसाइक्लिंग करनेवाला फीडस्ट्रीम और इसके कलेक्शन सिस्टम की विशेषता बताता है, चुनौती के रूप में परीक्षणों से यह प्रदर्शित करता है कि प्रक्रिया सर्फ़ैकंटमिनेंट्स को निर्धारित पदार्थन निरोधक दक्षता तक दूर करती है, और प्रक्रिया के विवरण और डेटा को संबंधित क्षेत्रीय ढांचे के तहत – यूरोपीय संघ में ईएफएसए मार्ग, यूएस में एफडीए नियम विरुद्ध पत्र मार्ग – की तुलना के लिए अनुशंसित किया जाता है। धोने लाइन इस मार्ग का समर्थन करती है, ऐसा करके निरूपित, दर्ज प्रोसेस शर्तों और फ्लेक स्पेसिफिकेशन को भी उपलब्ध कराती है, जिनपर निरोधक चरण को निर्भर रह सकता है।

जल उपचार, उत्सर्जन और पर्यावरण उद्देश्य

एक प्लास्टिक धोने की लाइन केवल एक पर्यावरण तकनीक है, यदि अपने स्वयं के पर्यावरणीय प्रभाव का निर्धारण उसी सख्ती से किया गया है जिसका उपयोग उत्पादन आउटपुट के लिए किया गया है। यह अर्थ है कि पानी का उपचार संयंत्र, मंजूरी प्राप्त करने के लिए उस पर लगाए गए एक और तत्व नहीं है; यह एक समान नियंत्रण प्रणाली और समान साधन सिद्धांत को साझा करने वाली, धोने की लाइन स्वयं के साथ समान रूप से अनुकूलित एक प्रोसेस यूनिट है। इस अनुभाग में, धोने की लाइन द्वारा वास्तव में उत्पादित किए जाने वाले अपशिष्ट जल के गुणों, चक्र को पूरा करने वाली उपचार श्रृंखला और वायु, शोर और कार्बन के आयामों का उल्लेख किया गया है, जो पर्यावरण की तस्वीर को पूरा करते हैं।

एक धोने लाइन के अपशिष्ट जल में क्या पाया जाता है

एक प्लास्टिक धोने का नाली से बनी अपशिष्ट नगर शौचालय की अव्यवस्था और अधिकांश औद्योगिक अपशिष्ट से अलग होता है। यह एक परिवर्तनीय लोड यान है जिसकी संरचना उत्पादांकुरों के अनुसार बदलती है, और इसका बेहतर उपचार करने के लिए इसमें क्या है, यह जानना आवश्यक है। रासायनिक ऑक्सीजन मांग (COD) की गणना 800 से 5,000 मिलीग्राम/लीटर के बीच होती है, पदार्थ अवशेष-उपभोक्ता की चीनी, डिटर्जेंट, खाद्य वसा, कृषि अवशेषों आदि-और प्रक्रिया में जोड़े गए डिटर्जेंट्स के कारण। स्थिर कण 500 से 8,000 मिलीग्राम/लीटर के बीच होते हैं, जिनमें फिल्म लाइनों पर मिट्टी और रेत का प्रभाव है, और जटिल लाइनों पर लेबल फाइबर और धूल का प्रभाव है। तेल और वसा 50 से 500 मिलीग्राम/लीटर के बीच पाए जाते हैं, पोस्ट-कंप्यूटर पैकेजिंग स्ट्रीम पर। क्षारता जहां कीयाटिक धोने नाली में लीक होता है, तो वह बढ़ती है, और गर्म धोने के प्रवाह पर पीएच 11 से अधिक हो सकता है। माइक्रोप्लास्टिक ग्रिणिस, फ्रिक्शन धोने और क्रशिंग के कारण उत्पन्न होता है, जो सीधे ग्रिंडिंग से अंदर घुस जाता है और फ्लोटेशन और फिल्टरिंग के माध्यम से संचित होने के लिए आवश्यक होती है।

2 गुण इस संकेंद्र को अत्यंत मांग वाला बनाते हैं। यह बहुत अधिक परिवर्तनशील होता है — विशेष रूप से कीचड़ भरे गोले का बैच एक घंटे में भारी मात्रा में हिरासा घोल गतिक को बढ़ा सकता है — इसलिए उपचार संयंत्र में कम से कम चार से आठ घंटे की प्रवाह क्षमता के लिए समान राशि के बफर की आवश्यकता होती है। और इसमें जल्दी ही जीवाश्म बनने वाला ऑर्गेनिक पदार्थ तथा अणु मात्रा में पदार्थ भी होते हैं, जिससे केवल भौतिक या केवल जैविक उत्प्रत्यकरण को भी अपर्याप्त माना जाता है।

उपचार श्रृंखला

एक बंद चक्र वॉशिंग प्लांट के लिए मानक चेन इस प्रकार चलता है, और प्रत्येक चरण बाद के चरण को संरक्षित करने के लिए मौजूद है।

खारा और महीन छांन (Coarse and fine screening)5 से 10 मिमी के बेर बैरियर का उपयोग किया जाता है, इसके बाद 0.5 से 1.0 मिमी के रोटरी ड्रम या ऐज-लाइन बैरियर का उपयोग किया जाता है। ये बैरियर प्रिंटिंग के फрагमेंट, फिल्म के छोटे सेगमेंट और फाइबर को निकालते हैं, जिससे पंप के रोटर या अलवड़े डाउनस्ट्रीम मीडिया में इकट्ठे होने से रोकने में मदद मिलती है। बेरिंग प्रक्रिया के बाद स्क्रीनिंग सूखा किया जाता है और इसे ठोस कचरे के रूप में निष्पादित किया जाता है।

समरचितचार से आठ घंटे के प्रवाह के लिए नियंत्रित अभिव्यक्ति टैंक (buffer tank) हाइड्रोलिक और लोड की चरम स्थितियों को समतल करता है, ज्वलनशील तत्वों के अधिकतम मात्रा वाले गर्म धोने का बहाव को निकट अवसादिक धुलाई के पानी के साथ मिश्रित करता है, और पीएच परिवर्तन चरण को स्थिर लक्ष्य देता है। हल्का मिश्रण करके ढेर होने से रोकता है।

घुले हवा भंग4 से 6 बार के दबाव पर हवा से अधिक उपस्थित पानी को तैरने वाली कोशिका में छोड़ा जाता है, जहां 30 से 100 माइक्रोमीटर के आकार के माइक्रोबबल्स तेल के गोले, कम घनत्व वाले तरल पदार्थों और माइक्रो प्लास्टिक की छोटी कणों से जुड़ते हैं और उन्हें सतह पर ले जाते हैं, जहां उन्हें एकत्रित किया जाता है। अवशिष्ट हवा तैरने की विधि धुलाई लाइन के उपचार का मुख्य साधन है: यह पनीले तरल पदार्थों का 60-85 प्रतिशत, स्वतंत्र रूप में मौजूद तेल का अधिकांश, और माइक्रो प्लास्टिक के छोटे कणों का प्रमुख भाग एक कम्पैक्ट इकाई में निकालते हैं। एक अर्द्धचालक तत्व जैसे कि एक अमोनिया या जस्ता सल्फेट, साथ-साथ एक छोटी मोलिगल पॉलिमर-टैगेंट की खुराक से इस अधिग्रहण में काफी सुधार होता है।

किण्वन और सतह के नीचे गिरने।भारी खनिज भार वाले स्ट्रीम्स के मामले में, एक कोगुलेशन और फ्लोकेलेशन प्रणाली फॉलोव किए गए एक लैम्बेला क्लरेर या एक परंपरागत तनाव टैंक द्वारा, लोहे में गिरती सघन पाउडर को हटाया जाता है। अपवाह में गिरने वाला मलबा घनत्व में बढ़ाने के लिए पंप किया जाता है।

जैविक उपचार।एक अनॉक्सिक-ऑक्सिक (A/O) सक्रिय मानव बस्ती प्रक्रिया या एक मंेमब्रे प्रक्रिया पौधे के संबंध में, रासायनिक ऑक्सीजन मांग में 80 से 95 प्रतिशत की कमी लाती है। एक मंेमब्रे प्रक्रिया, यदि उपचारित जल को गर्म वॉश या अंतिम घोल के कार्य के लिए वापस किया जाता है, तो बेहतर विकल्प होती है, क्योंकि यह बहिर्युता में प्रभावी रूप से निल सल्फाइड उत्पन्न करती है और कचरे के सेटलिबिलिटी पर निर्भर नहीं होती है। जैविक उपचार, जहां कम रसायनिक ऑस्ट्रियाई मार्ग अपना अर्जित करता है, इसमें स्थिर, मध्यम औद्योगिक भार, सीमित नमक और सर्फैकटेंट झुकाव रखना महत्वपूर्ण है, जबकि एक गहरे डोज की पारंपरिक पद्धति अपनी स्वयं की जैविक प्रकृति को नुकसान पहुंचाती है और फिर उपचार संयंत्र को दोषी ठहराती है।

चमकाना।मल्टी-मीडिया रेत फिल्ट्रेशन द्वारा अतिरिक्त घोलता घटक दूर किया जाता है और सक्रिय कार्बन रंग के अवशेषों और घुलनशील ऑर्गेनिक पदार्थों को अपनाता है – अंतिम रीबिलिंग के लिए यह महत्वपूर्ण है, क्योंकि रंग को ले जाने वाली फिर से उपयोग की जाने वाली पदार्थ का रंग बारीक फिलामेन्ट्स को रंगा सकती है। जहां संयंत्र पदार्थ को भोजन वर्ग के पीटी लाइन पर वापस करना चाहता है, अतिरिक्त कार्ट्रिज या अल्ट्रा-फिल्ट्रेशन बाधा उपयुक्त होती है।

वापसी और पुन: आकार देना।पॉलिश पानी प्रक्रिया बफर में लौट जाता है। ताज़े पदार्थ दर पहले चर्चा किए गए नुकसानों के अनुसार निर्धारित होती है, और प्रतिक्रिया छड़ों पर रखे हुए एक प्रतिरोधक मॉड्यूल पिछले स्तर से अधिक घुलनशील नमक का संचय नहीं होने देता है जहां फ्लेक सतह की गुणवत्ता प्रभावित होती है - वास्तविक कारण कोई सर्किट 100 प्रतिशत प्रतिरोध अभिक्रिया पर नहीं चलता।

मलमूत्र के आवितलन।फ्लोटेशन फ्लोट, क्लेरीरर के अंडाकार प्रवाह और अतिरिक्त जैविक धोए हुए पदारंग को चरखी द्वारों, बेल्ट प्रेस या कमरे फ़िल्टर प्रेस के माध्यम से 25 से 40 प्रतिशत सूखे तरल पदारंग से मोटा किया जाता है। फिल्म लाइनों से प्राप्त पदारंग में भारी मात्रा में खनिज होते हैं और आमतौर पर तिर्यक वेस्ट के रूप में हटा दिए जाते हैं; भोजन पैकेजिंग स्ट्रीम्स से प्राप्त पदारंग में अधिक ऑर्गेनिक पदारंग होते हैं और उसका निपटान के अनुसार किया जाता है। कचरे के निस्तार क्षमता का दुष्प्रभाव ताजा पानी की मांग पर पड़ता है, क्योंकि केक में बाकी तापमान पानी के रूप में बाहर निकल जाता है।

हवा के उत्सर्जन, दुर्गंध और वेंटिलेशन

एक धोने लाइन पर तीन हवा की पाइपें ध्यान देने की जरूरत हैं। गर्म धोने की भाग में तापमान का वाष्प कपड़ में साबुन के असरदार रासायनिक पदार्थ समेटा होता है, तथा जहरीला पदार्थ (कैसोटिक) का उपयोग करने पर कपड़े पर हल्का आधारित तरल पदार्थ गिरता है। बंद टैंक में स्थानीय रूप से निकासी करने और गीले-scrubber में पुम्प किया जाता है, जो वाष्प को एग्ज़़ॉस्ट करता है, हल्की शैली का निरंतर प्रभाव तनाव करता है और कॉन्डेंस सप्लाई को जल सर्किट में वापस लौटाता है, न कि गैस-एथमोस्फियर में, जो जल और तापन दोनों को वापस ले लेता है।

सूखाने की प्रक्रिया में, बायो-परिवर्तित उत्पाद, प्रिंटिंग इंक और लेप लावे के बाकी बचे हिस्से से संजन-भावी ऑर्गेनिक यौगिकों निकालते हैं, खास तौर से अपर-करीब फिल्म और हाउसहोल्ड प्रोडक्ट्स में भारी मात्रा में इस्तेमाल किए गए एचडीपीई कंटेनरों में। स्थानीय सीमाओं के अनुसार, मध्यम लोड के लिए सक्रिय कार्बन अवशोषण उपाय आम हैं, जबकि उच्च सांद्रता वाली धाराओं के लिए पुनर्स्थापी थर्मल ऑक्सीकरण किया जाता है। सुखाने की गैस का प्रवाह धूल और हल्के आंशिक जिक्रों को लाता है, जिन्हें साइक्लोन के साथ बैग फ़िल्टर द्वारा पकड़ा जाता है, इसके बाद ही उपचार की प्रक्रिया का हिस्सा बनाया जाता है।

दुर्गंध मुख्य रूप से एक प्लांट डिजाइन समस्या है, न कि एक नियंत्रण समस्या। बैल संग्रह, मिट्टी संग्रह और संतुलन टैंक तीन प्रमुख दुर्गंध स्रोत हैं, और इन तीनों को प्रवेश, आवश्यकता से अधिक समय तक नम इकाई को संग्रहीत नहीं करने और बफर में आक्सीजनिक स्थितियों का बनाए रखने के माध्यम से प्रबंधित किया जाता है। इन क्षेत्रों से संयुक्त एक्सट्रैक्ट पर एक बायोफिल्टर या रासायनिक वाष्पीकृत संयंत्र संग्रहात कंपोजिशन का निवारक करता है।

शोर और धूल

हटाने की मशीन, क्रशर, सेंट्रीफुगल डायर और ब्लोअर ऐसे शोर स्रोत हैं जो तय करते हैं कि एक संयंत्र कामकाजी के स्थान पर 85 dB(A) के से नीचे का स्तर रख सकता है या नहीं। व्यावहारिक उपाय अच्छी तरह से स्थापित हैं: क्रशर पर 20 से 30 dB की इंसर्टियन लॉस वाली ध्वनि कनाल, सेंट्रीफुगल पर एंटी-वायरेब्लेशन माउंट्स और फ्लेक्सिबल कनेक्टर्स, ब्लोअर इंटेक्स पर साइलेंसर और डायर एक्सहाउस्ट पर, तथा उच्च गति की पाइपों पर आलघा। पोजिशनिंग हार्डवेयर के समान महत्वपूर्ण है – ब्लोअर कमरे और डायर प्लांट को कार्यकर्ता मार्गों और नियंत्रण कक्ष से दूर रखना मुश्किल से कुछ भी नहीं है।

घरू स्रोत पर नियंत्रण किया जाता है। नम टेक्नोलॉजी का उपयोग करके सबसे बड़ा सूखा धूल स्रोत निकाल दिया जाता है। शेष सूखे सेक्शनों – फ्लेक्स ट्रांसपोर्टिंग, एयर क्लासिफिकेशन, सिलो फिलिंग – को सील्ड पाइपलाइन के माध्यम से कणों के गहन वातावरण में स्थित हवादार प्रणाली के माध्यम से प्राप्त किया जाता है, साथ ही ट्रांसफर पॉइंट पर धूल हटाने की प्रक्रिया की जाती है। सूखी फिल्म की सफाई विशेष ध्यान देने योग्य है क्योंकि महीन पॉलीओल्फिन कणों का जलना होता है; धूल का संचय दर अधिक होने पर मुक्ति नलिकाएं पर्याप्त परिवहन गति और उपयुक्त विस्फोट सुरक्षा की सुविधा प्रदान करने वाले डिजाइन में होना चाहिए।

कार्बन-फुटप्रिंट का नजरिया

आदि-कालीन पर्यावरणीय तर्कों के आधार पर, स्थानीय पर्यावरणीय उपयोग से एक किलोग्राम पुनर्नवीनीकरण पॉलीमर का उत्पादन करने के लिए, असम्बद्ध तेल से उत्पादित किए जाने वाले एक किलोग्राम से कम ऊर्जा की आवश्यकता होती है और तेजी से कम ग्रीनहाउस गैस उत्सर्जन होता है। पीईटी के मामले में, प्रकाशित जीवन चक्र आकलनों के अनुसार, पुनर्नवीनीकरण पॉलीमर के एक किलोग्राम उत्पादन में, मुक्त पॉलीमर के एक किलोग्राम उत्पादन के मुकाबले कुल ऊर्जा की मांग का लगभग एक तिहाई से एक चौथाई होता है, साथ ही ग्रीनहाउस गैस उत्सर्जन में वहां 50 से 70 प्रतिशत की कमी होती है, तथा इस बात पर निर्भर करता है कि सीमा, विद्युत ग्रिड का मिश्रण और परिवहन की दूरी कितनी है। पॉलीओलिफ़िन के मामले में भी, समान तत्त्वपूर्ण लाभ देखे गए हैं, जिसकी सूचना 40 से 70 प्रतिशत की सीमा में कहीं पर भी पाई जाती है।

इस कुल लाभ के भीतर, वॉशिंग लाइन की अपनी योगदान महत्वपूर्ण है लेकिन प्रमुख नहीं है – यह आमतौर पर पुनर्नवीनीकरण रेजिन की कुल अवधारणा का एक मध्यम दायरा गिना जाता है, जहां संग्रह, परिवहन और पेलेटाइजिंग बाकी का हिस्सा बनाते हैं। यह निम्नलिखित वजह से है कि 0.15 और 0.35 किलोवाट प्रति किलोग्राम विशिष्ट ऊर्जा के बीच का अंतर महत्वपूर्ण है: यह पहले से ही प्रचलित अवधारणा का नियंत्रित योगदान है, और इसका योगदान उपकरण आपूर्तिकर्ता के लिए प्रत्यक्ष रूप से उत्तरदायी है। एक लाइन जो अपनी ऊर्जा और जल की तीव्रता को आधी कर देती है, केवल लागत बचत नहीं करती है; बल्कि यह बिजली संयंत्र द्वारा बेची जाने वाली हर टन पुनर्नवीनीकरण रेजिन के कार्बन प्रोफाइल को महसूस होने योग्य रूप से सुधारती है, जिसे ऑफटेकर एक ब्लंड नामधारी होने और सार्वजनिक पुनर्नवीनीकरण सामग्री समर्थन के वादों के कारण अनन्य बिक्री बिंदु की बजाय अनुबंधीय आवश्यकता के रूप में देखा जाता है।

अनुपालन ढांचा

रीसाइक्लिंग संयंत्र एक अनुपालन योजना के तहत काम करते हैं, जो पिछले एक दशक में काफी सख्त हो गया है, और उपकरण की विशिष्टता इस पर प्रतिक्रिया करने के बजाय, इसे पहले से उपेक्षित करनी चाहिए।

ISO 14001यह पर्यावरण प्रबंधन प्रणाली की संरचना प्रदान करता है, जो अधिकांश संयंत्रों द्वारा अपनाया जाता है: दस्तावेजित पहलू और प्रभाव, पानी, ऊर्जा और अपशिष्ट के लिए मापने योग्य लक्ष्य, ऑपरेटिंग नियंत्रण प्रक्रियाएं, और आंतरिक आख्या। एक बार में पानी, ऊर्जा और प्रक्रिया पैरामीटरों का निरंतर PLC रिकॉर्डिंग वाला स्वच्छण लाइन, एक ISO 14001 प्रणाली की जरूरत वाले मापन स्तर को प्रदान करता है, जिसकी मदद से अन्यथा बोझदायक दस्तावेजीकरण की प्रक्रिया को आम ऑपरेशन का एक साइड उत्पाद बन जाता है।

यूरोपीय संघ के एक बार इस्तेमाल किए जाने वाले प्लास्टिक निर्देशऔर संबंधित पैकेजिंग नियमों में पेय बोतलों के लिए बाध्यकारी पुनर्चक्रित सामग्री की आवश्यकताएं निर्धारित की जाती हैं, साथ ही अलग-अलग संग्रह के लक्ष्य भी। एक पुनर्चक्रित करने वाले के लिए इसका व्यावहारिक परिणाम मांग की ओर से है: खाद्य ग्रेड रपीईटी ही वह हिस्सा है जिसकी अनुबंधित माँग है, और किसी भी फाइबर ग्रेड उत्पाद के लिए तैयार की गई संवर्द्धन लाइन की क्षमता कमजोर बाजार के लिए अनुपस्थित है। आज बनाने वाले किसी भी व्यक्ति के लिए कम से कम खाद्य ग्रेड अपग्रेड के लिए व्यवस्था और उपयोग क्षमता को आरक्षित रखना चाहिए, भले ही प्रथम चरण फाइबर ग्रेड का हो।

भोजन संपर्क मूल्यांकनरिसाइक्लिंग सामग्री के लिए एक प्रक्रिया-आधारित मार्ग का अनुसरण किया जाता है। यूरोपीय संघ में, रिसाइक्लिंग प्रक्रिया स्वयं अपनी निर्देशांकन क्षमता के लिए मूल्यांकित की जाती है, और प्रवाह की कम से कम 75 प्रतिशत मात्रा को एक बंद और नियंत्रित संग्रह चक्र से प्राप्त करना चाहिए; एफएसए वैज्ञानिक मूल्यांकन करता है और प्रक्रियाएं एक-एक करके अनुमोदित की जाती हैं। संयुक्त राज्य अमेरिका में, एफडीए प्रक्रिया के प्रस्तावों की समीक्षा करता है और चुनौती परीक्षण के डेटा और अनुमानित आहार-रोधी प्रकृति के आधार पर अपवाद-पत्र जारी करता है। इन दोनों प्रणालियों में, धोने की पंक्ति इस बात की साक्षरता प्रदान करती है कि निर्देशांकन कदम पर निर्भर करने वाले सटीक आगम संबंधी शर्तें - धोने की तापमान, क्षार संतुलन, निवास अवधि और प्रत्येक उत्पादन बैच के लिए फ्लेक विशिष्टता - विवरण और पुन: प्रस्तुत किए जा सकने-चाहिए हैं।

GRS, दुनिया भर में अनुप्रयोग किया जाने वाला पुनर्नवीनीकरण मानक,पुनर्विन्यासित फ्लेक या पीली के वस्त्र और उपभोक्ता सामान का आपूर्ति चेन में सबसे अधिक मांग की जाने वाली प्रमाणन है। इसके आवश्यकताएँ चार समूहों में आती हैं: दस्तावेजित सामग्री की पूरी श्रृंखला के साथ पुष्टिकृत पुनर्विन्यासित सामग्री, श्रम केंद्रों के कार्य स्थिति को कवर करने वाले सामाजिक मानदंड, प्रसंस्करण स्थल पर अपशिष्ट जल खर्च और रसायन प्रबंधन को कवर करने वाले पर्यावरणीय मानदंड, और प्रसंस्करण में प्रयोग होने वाले रसायनों पर प्रतिबंध। एक वाशिंग संयंत्र के लिए, पर्यावरण और रसायन संबंधी मानदंड वे हैं, जिनमें उपकरण प्रत्यक्ष रूप से प्रभाव डालता है – एक दस्तावेजीकरण सम्पूर्ण पानी चक्र का व्यवस्था करना जिसमें सुरक्षित उपचार संयंत्र और कम मात्रा में नियंत्रित रसायन के खेप डिस्पोजल सुनिश्चित करें ऐसे में ऑडिट सरल हो जाता है, जबकि ओपन सर्किट लाइन और ड्रम रूप से खाद्य रसायनों का उपयोग करने वाले मशीनों के साथ ऑडिट कष्टप्रद होता है।

Polyretec धोने लाइन संरचनाएँ और विनिर्देश

Polyretec दो मुख्य परिवारों में शोधक लाइनों बनाती है, साथ ही एक साथी की उप-क्रिया परिवार। सभी को ऊपर वर्णित बंद-चक्र वास्तुकला के अनुरूप बनाया गया है। नीचे दिए गए कॉन्फ़िगरेशन वास्तविक उत्पाद लाइनों हैं, जिन पर शर्तों की श्रेणी लागू होती है, जो क्षमता सीमा में ध्यान दिए जाने पर। प्रत्येक लाइन का आयाम ग्राहक के वास्तविक फीडस्टॉक के चारों ओर किया जाता है, न कि किसी विशिष्ट संख्या के चारों ओर। नीचे दिए गए तालिकाओं में, इस आयामकरण के लिए किस प्रकार के मानदंडों को लागू किया जाना है, यह बताया गया है। Polyretec, ऑस्ट्रियाई कटिंग-चैम्बर तकनीक को चीनी विनिर्माण पैमाने से जोड़ता है, जिसमें कम गुंबल-निरupe का रासायनिक रूप से प्रदूषित इस्तेमाल किए जाने वाला प्लास्टिक कचरा करने के लिए विशेष रूप से निर्मित एक-शाफ्ट और दो-शाफ्ट चिंरकटुम को शामिल करता है। इसके साथ ही, वानप्लास नेटवर्क के माध्यम से, अतिरिक्त भागों की आपूर्ति लॉजिस्टिक तथा सेवा प्रतिक्रिया को तेजी से उपलब्ध कराया जाता है।

फूड ग्रेड पीईटी बोतल धोने की लाइन — 500 से 6,000 किलोग्राम प्रति घंटा

यह फ्लैगशिप कॉन्फ़िगरेशन है, जिसे बाँधा हुआ इस्तेमाल होने वाले पोस्ट-स्टोर पेट बोतलों के लिए डिज़ाइन किया गया है और 500 किलो/घंटा से 6,000 किलो/घंटा की क्षमता के चरणों में निर्मित है। यह लाइन अलग-अलग फ्लेक ग्रेड डिज़ाइन में उपलब्ध है, जो एक महत्वपूर्ण अंतर है: समान नामी थ्रूपुट को फाइबर-ग्रेड फ्लेक, शीट और स्ट्रैपिंग ग्रेड के लिए या गर्म कैसिक वॉशिंग, बढ़ी हुई गर्म स्वच्छता, फ्लैक्स-लेवल नायर सॉर्टिंग, हवा वर्गीकरण और क्रिस्टलाइजिंग ड्राईिंग के लिए पूरे खाद्य ग्रेड के रास्ते के लिए कॉन्फ़िगर किया जा सकता है। निर्दिष्टांक चरण पर ग्रेड डिज़ाइन चुनना तालिका की संख्या, गर्मी क्षमता, पानी के उपचार की क्षमता और उपकरण स्तर को निर्धारित करता है, और उच्च ग्रेड को शुरुआत में निर्दिष्ट करना कम लागत वाला है, ए किए बिना लाइन को कमतर ग्रेड के लिए स्थापित किया जाए।

प्रक्रिया की क्रमबद्धता इस प्रकार है: बालों का खोलना, स्वचालित और NIR द्वारा पूर्व क्रमबद्ध करना, ऊपर की सिल पर मिर्च, गीला छंटाई करना, पहले रगड़ना वाला धुलाई का समूह, गर्म हाइड्रोक्लोरिक जलीय धुलाई, दूसरा रगड़ना वाला धुलाई का समूह, विकृत गर्म धुलाई, निचोड़-उपजाऊ परस्पर विभाजन, अंतिम धुलाई, अपवर्तन रेवा जलनिष्क्रियण, थर्मल सूखा, खाद्य ग्रेड के लिए क्रिस्टलाइजिंग ड्रायिंग, झुका हवा क्रमबद्ध करने वाला सिल, टुकड़े-कोणीय NIR और धातु की पहचान, और सिलो संग्रह या बिग बैग पैकिंग।

PP/PE नरम प्लास्टिक निस्पंदन और धोने की लाइन - 500 से 1,500 किलोग्राम / घंटा

नरम प्लास्टिक लाइन फिल्म संबंधी कामकाज को संभालती है: LDPE कृषि फिल्म, PE पैकेजिंग फिल्म, बुने हुई बैग और रफिया, और औसत निदान-प्रयोगों के बाद के लचीला भाग। यह पेट लाइन से प्रत्येक संबंध में एक अलग मशीन है – मशीनवाली गति में कम attriction, वॉश ग्रुप से पहले अधिक अलगाव चरण, काफी बड़ी मलामुक्ति-निमंत्रण क्षमता और फिल्म की कठोर परिचालित उच्च पानी संरक्षण के लिए डिज़ाइन की गई चूसने और थर्मल शुष्कन मंजिल।

इस परिवार में संदर्भ रूप में PTW1000 है, एक पूर्ण स्वचालित PP/PE फिल्म धोए वाली लाइन है, जिसकी निगमन क्षमता 1,000 किलोग्राम/घंटा है और यह अंतरराष्ट्रीय स्तर पर उपभोक्ता और उद्योग के बाद के फिल्म परियोजनाओं के लिए उपलब्ध है। इस लाइन में बैल्ड और भारी सामग्री के लिए एक भारी वजन की काटने मशीन, नम क्रशिंग, उच्च छिड़कने क्षमता वाले लंबे तालिका, गहराई-फ्लोट पूर्व विभाजन, कई चरणों वाले त्वरण और धुलाई का समूह, छाप और उत्पाद के अवशेष के लिए गर्म धोए, मशीनी रूप से दबाव डालना और थर्मल शुष्कन शामिल हैं। एक-चरणीय गोलीकरण एक एकीकृत विकल्प के रूप में उपलब्ध है, जिसमें सूखी फिल्म के थैलें को डायरेक्टली एक एक्सट्रूज़न और गोलीकरण इकाई में डाल दिया जाता है, जिससे मध्यवर्ती संचालन और संग्रहण के ऊर्जा तथा प्लांट के स्थान को बचाया जाता है, जो एक अलग थैली कोर निष्क्रियता को लेता है।

नई पीढ़ी के पेलेटाइजिंग लाइन

तीसरी फैमिली प्लांट को पूरा करती है। न्यू जनरेशन पेलेटाइजिंग लाइन, पतली दीवारों वाले एलडीपीई फिल्म और मोटे दीवारों वाले पीई और पीपी अपशिष्ट के लिए डिज़ाइन की गई है, और इसका निर्माण खासतौर पर बाद के उपभोक्ता अपशिष्ट के लिए है, न कि साफ़ औद्योगिक कचरे के लिए। यह अंतर महत्वपूर्ण है: बाद के उपभोक्ता पदार्थ में हल्का घनत्व, अतिरिक्त नमी और शुद्धता का उल्लंघन होता है, और साफ अपशिष्ट के लिए डिज़ाइन की गई पेलेटाइजिंग लाइन बहुत जल्दी भूल जाती है, उसके गैस निकालने में कठिनाई होती है, और उसके पिओलेट फ़िल्टर दरार हो जाते हैं। न्यू जनरेशन लाइन इन समस्याओं के समाधान के लिए वजन बढ़ाने और संकुचन का व्यवस्था प्रदान करती है, जो हल्के घनत्व वाले प्लास्टिक के लिए योग्य है, अतिरिक्त नमी और वाष्पीकरण लिए विशाल गैस निकालने की क्षमता है, और पिओलेट के स्वच्छता से जुड़े फ़िल्टर को बदलने पर भी उत्पादन रोकने न पाए।

आवेदन क्षेत्र

Polyretec लाइनों में दो व्यावसायिक कार्यों के रूप में काम करते हैं, जो कि फैक्टरी द्वारा स्पष्ट रूप से परिभाषित किए गए हैं। पहला पॉलीरेटेक्टिक प्लास्टिक उत्पादन है: निष्क्रिय प्लास्टिकों को पुन: उपयोग के योग्य फ्लेक, पेलेट या ब्लॉक स्वरूप में परिवर्तित करना, जिसे सीधे विनिर्माण में फिर से इस्तेमाल किया जाता है। यह प्रक्रिया में इस्तेमाल होने वाले सामग्री है: एक्स्ट्रूडेड फिल्म और शीट, इंजेक्शन-चालित क्रेट और घर के सामान, पाइप और प्रोफ़ाइल संयोजनों, बांधने की सामग्री, फाइबर और गैर-वॉवन उत्पाद, और बोतल-से-बोतल अनुप्रयोग, जहाँ खाद्य ग्रेड रास्ता का प्रयोग किया जाता है। दूसरा है - पुनरुत्पादन संसाधन का उपयोग: एक विनिर्माता की प्राथमिक पॉलीमर फीडस्टॉक पर निर्भरता को कम करना, जो एक पर्यावरणीय लक्ष्य है और रेशा की कीमतों में उतार-चढ़ाव तथा पुनर्चक्रण सामग्री निर्देशों के प्रति संवेदनशील निर्माताओं के लिए आपूर्ति सुरक्षा का एक लक्ष्य भी है।

प्रयोग में, यह कम संख्या में बार-बार आने वाले प्लांट प्रकारों को दर्शाता है। पेय ब्रैंड मालिकों को भोजन ग्रेड के उत्पाद और दस्तावेजी प्रक्रिया नियंत्रण का प्रावधान करने वाली बोतल से बोतल के पॉलीथीन प्लांट। पेट फ्लेके से कपड़ा और गैर-वॉवन उत्पादकों को आपूर्ति करने वाले फाइबर प्लांट। कृषि फिल्म पुनर्चक्रण संयंत्र, आमतौर पर सीजनल फीडस्टॉक की चरमता वाले और मिट्टी में बहुत अधिक भार वाले क्षेत्रीय कार्यों। उपभोक्ता पैकेजिंग फिल्म पुनर्चक्रण संयंत्र, जो बैग बनाने के लिए कचरे के सफेद चूर्ण, निर्माण सामग्री के लिए फिल्म और औद्योगिक पैकेजिंग के लिए पेलेट का उत्पादन करते हैं। घर से घर तक के उत्पादों के लिए एचडीपीई और पीपी कंटेनरों को संभालने वाले कठोर पैकेजिंग पुनर्चक्रण संयंत्र। और बड़े परिवहनकों में घर में ही पुनर्चक्रण इंस्टॉलेशन, जहां धोने की लाइन, संयंत्र के अपने स्वयं के उत्पादित कचरे को संसाधित करती है और उसे उसी प्रक्रिया में वापस करती है। पोल्यरेटेक ने 50 से अधिक देशों में इन श्रेणियों में 100 से अधिक परियोजनाएं प्रदान की हैं, जिसमें प्रिंटेड बैग और फिल्म के लिए एलडीपीई फिल्म पेलेटाइजिंग प्रणालियां, पीपी गैर-वॉवन और इलास्टोमर ग्लव रीसाइक्लिंग, और पूर्णतया स्वचालित पीपी/पीई फिल्म धोने की इंस्टॉलेशन शामिल हैं।

चयन निर्देश: लाइन कनवेरेशन के साथ उपयुक्त सामग्री से मिलान करें।

रेखा की चयन प्रक्रिया चार प्रविष्टियों के आधार पर चलती है: क्या सामग्री है, कितना गंदा है, घंटे में कितना प्रसंस्करण करना आवश्यक है, और अंतिम उत्पाद की किस श्रेणी तक पहुंचना चाहिए। यदि इन चार तत्वों को सही तरीके से लागू किया जाए, तो कंफिगरेशन लगभग निर्धारित रूप से होता है। नीचे दी गई तालिका, सामान्य संयोजन को अनुशंसित Polyretec कंफिगरेशन से जोड़ती है।

तीन प्रश्न जो उत्तर बदलते हैं

क्या फीडस्टॉक की आपूर्ति संरचना में स्थिर है?एक संस्था जो एक न्यूनतम अनुबंधित माल प्राप्त करता है, उसे उसी के आसपास सटीक रूप से अनुकूलित किया जा सकता है। एक संस्था जो खुले बाजार से खरीदती है, उसे सबसे ज्यादा गंदी बैल देखने की स्थिति के लिए उपयुक्त गति से धातु इलास्टिक साइडिंग, समायोज्य गर्म धोने की सेट-पॉइंट और मलजल क्षमता के साथ कॉन्फ़िगर किया जाना चाहिए। संचालन का पहला वर्ष में निराशा का सबसे आम कारण अनुकूलन के बल्कि सीमित स्तर का होना ही है।

क्या उत्पादन ग्रेड की आवश्यकता बढ़ेगी?अगर कुछ वर्षों में फाइबर ग्रेड से फूड ग्रेड पीटीई को बढ़ाकर ले जाने की कोई संभावना है, तो लेआउट, जल उपचार क्षमता और सार्वजनिक कनेक्शन को उस चरण के लिए अभी से बढाया जा सकता है। डिजाइन चरण में अतिरिक्त लागत कम होती है; पूर्ण रूप से तैयार संयंत्र में गर्म सल्फाइड समूह और इसके साथ जुड़ी उपचार क्षमता को बढाने का लागत अधिक होता है।

पानी कहां से आ रहा है और कहां जाएगा?धारित ताजे पानी की उपलब्धता सीमित होने या छापे जारी करने की अनुमति तंग होने पर, उच्च विशिष्टता के उपचार संयंत्र और चिकनी बंद लूप की आवश्यकता होती है, और इस निर्णय से टैंक की क्षमता, उपकरणों और गर्मी पुनर्स्थापन में बदलाव होता है। पर्याप्त मात्रा में पानी और नगर निगम से कनेक्शन होने पर, छोटी लगातार गंदगी धोने वाली लाइन आमतौर पर निम्न या मध्यम भौतिक निवेश होती है, जबकि पूर्ण पीईटी खाद्य ग्रेड लाइन मध्यम से उच्चभर होती है और उच्च गुणवत्ता वाली यूरोपीय टर्नकी संयंत्र सर्वोच्च है। परफेक्ट मध्यवर्ती निवेश बैंड, क्षमता, खाद्य ग्रेड की आवश्यकता और स्थानीय सेवा अपेक्षाओं पर निर्भर करता है।

समस्याओं का पता लगाना और रोकथाम रखने की कार्यवाही

एक वॉशिंग लाइन एक नम और भंगुर पर्यावरण में निरंतर चलती है और इसकी विश्वसनीयता, घटक की गुणवत्ता से अधिक इस बात पर निर्भर करती है कि यह कितना अनुशासित रूप से रखरखाव से संचालित हो रहा है। नीचे दिए गए फेलियरस में से अधिकांश अनपेक्षित काम बंद होने का कारण होते हैं, और इनमें से लगभग सभी प्रक्रिया के डेटा के द्वारा पिछले ही से उल्लेख किए जाते हैं।

प्रुतिकरण कार्यक्रम जो उपरोक्त अधिकांश चीजों को रोकता है।

दैनिक: क्रशर, फ्रिक्शन वॉशर्स और सेंट्रिफ्यूज पर मोटर धाराएं दर्ज करें; टैंक के तापमान और स्तर को सेटपॉइंट्स के साथ चेक करें; कैफ्टिक की कन्फ़िगरेशन की जांच करें; स्प्रे नोजल की जाँच करें; मिट्टी हटाने की संचालन के बारे में जाँच करें; स्क्रीनिंग खाली करें।

हर सप्ताह: क्रशर के चम्मच और स्क्रीन की जाँच करें; फ्रिक्शन वाशर पेडल विघटन की जाँच करें; जावा और गर्त धारिता को पकड़ने की पुष्टि करें; निस्कलेज पानी के दौरे की दुर्व्यवहार और विद्युत प्रवाहता दर्ज करें; सेंटरिफ्यूज स्क्रीन की जाँच करें; पंप की खपत सिफारिशों की जाँच करें।

मासिक रूप से: सभी घूमने वाले उपकरण पर ध्वनि की जाँच करें और इसे आंतरिक प्रचालन आधार लाइन के खिलाफ तुलना करें; गर्मी विनिमय सतहों पर परत का निरीक्षण करें; पीएच, वसूर्ति और तापमान ट्रांसमीटरों पर उपकरण की मान की जाँच करें; प्रति टन ऊर्जा और जल उपभोग को डिजाइन लक्ष्यों के खिलाफ देखें: विशिष्ट उपभोग में झुकाव एक लाइन की समग्र स्थिति के लिए एकमात्र सर्वोत्तम सार संक्षेप है।

त्रैमासिक और वार्षिक रूप से: सेंट्रीफ्यूज और पंप पर पूर्ण आश्रय और सील की जांच; गियरबॉक्स का तेल विश्लेषण और बदलना; पूर्ण टैंक नाली और सफाई; गरम धोने की ताप सतहों का डेसैल्किंग; आपातकालीन रोक, लॉक और रोशनी की दीवारों सहित सुरक्षा प्रणाली का कार्यात्मक परीक्षण; और मूल डिजाइन के आधार पर पानी के संतुलन का दस्तावेजी रूप से समीक्षा करना।

निम्न भाग के एकीकृत करने: शुद्ध पाउडर से भित्तियां बनाना

05 प्रतिशत की आवश्यकता होती है, या एक लघु घनत्व वाली फिल्म केर को एक ग‍्रेविटी फीडर में खिलाया जाता है, जिसे रीग्राइंड के लिए ही डिजाइन किया गया था।

नीचे-प्रवाह पेलेटाइजिंग के लिए, Wanplas एक साथ मिले हुए दो-कील पेलेटाइजिंग प्रणाली आपूर्ति करता है जो सीधे Polyretec धोने लाइन के साथ एकीकृत है, साथ ही एक-कील पुनर्नवीनीकरण मशीनें फिल्म और रीग्राइंड कार्यों के लिए जिनमें एक-कील संरचना बेहतर तकनीकी फिट हो सकती है। क्योंकि धोने लाइन और पेलेटाइजिंग सिस्टम Wanplas समूह के भीतर एक साथ निर्दिष्ट किए जाते हैं, तो इंटरफेस पैरामीटर डिजाइन चरण में निर्धारित किए जाते हैं, न कि आयोग के समय पता लगाए जाते हैं। चार ऐसे ही पैरामीटर सबसे महत्वपूर्ण हैं।

बची हुई नमी और डेजोरिज़ेशन रणनीति।0.8 प्रतिशत नमी में रहने वाला फिल्म टुकड़ा धोने की पंक्ति से गुजरता है और यह बहुत मात्रा में पानी को एक्सट्रूडर में ले जाता है। या तो ड्रायर को

कुल घनत्व और फीडिंग।0.03-0.06 g/cm³ पर धोया एलडीपी फिल्म की टुकड़े एक मानक हवाई हांफर को प्रभावी ढंग से नहीं फीड कर सकेगी। मजबूर भर्ती, संकुचक या क्रांमर फीडर अनिवार्य है, और फीडिंग व्यवस्था को धोई पीट के वास्तविक भू-मास की बजाय एक कटोल अनुमान के अनुसार मैच करनी होगी।

तापांक फ़िल्टरिंग।अवशिष्ट प्रदूषण ब deserve की गहराई और बदलने की आवृत्ति को निर्धारित करता है। अच्छी तरह धोया फिल्म राख 100 से 150 माइक्रोन की लगातार बैकफ्लश फिल्टरेशन का समर्थन करती है और अच्छी फिल्टर जीवन की अनुमति देती है; समान गहराई के साथ खराब रूप से धोया राख एक घंटे के भीतर स्क्रीन को अंधा कर देगी। फिल्टरेशन की विशिष्टता इसलिए धोने वाले रेखा के प्रदर्शन का एक सीधी कार्य है, यही कारण है कि दोनों को एक सिस्टम के रूप में आयामित किया जाना चाहिए।

थर्मल इतिहासएक्सट्रूडर से गुजरने से पॉलिमर विशेषताएँ खो जाती हैं: पीई पॉलिमर का ब्रीनेल टेम्परेचर स्थिरता बिगड़ जाता है, पीपी मोलिक्यूल वेट (आणविक भार) चेन सिक्शन द्वारा खो जाता है, और पीईटी इंट्रिनसिक विस्कोसिटी हाइड्रोलिसिस के माध्यम से खो जाता है। धोने की लाइन के डाइर के से, सूखे फ्लेक को एक्सट्रूडर में प्रत्यक्ष रूप से डालना एक ठंडा और फिर गरम करने के चक्र को बचाता है, पुनः सूखने की ऊर्जा को बचाता है, और भंडारण के दौरान फ्लेक द्वारा वायुमंडल की नमी का पुन: अवशोषण को रोकता है। जहां प्लांट के लेआउट इज्जत देता है, सीधे सॉइलो-एक्सट्रूडर संचरण, तीन समस्याओं को एक बार में हल करने की सबसे उपयुक्त समाधान है।

सेवा, परीक्षण और समर्थन

एक धोने की लाइन प्लास्टिक प्रसंस्करण में जटिलतम मौसम की स्थिति में संचालित एक पंद्रह से बीस वर्षीय परिसंपत्ति है। इसके पीछे की सेवा प्रणाली यह निर्धारित करती है कि आठवें वर्ष पहला वर्ष की तरह दिखता है। Wanplas ब्रांड के साझा सेवा दायित्वों के समर्थन से Polyretec, निम्नलिखित प्रदान करता है।

आर्डर देने से पहले नमूना परीक्षण धोने।यह एक रीसाइक्लिंग उपकरण खरीदार द्वारा उपयोग किया जा सकता है, और इसे नियमित रूप से छोड़ दिया जाता है। ग्राहक वास्तविक फीडस्टॉक का एक प्रतिनिधि नमूना भेजता है - इसका मतलब साफ नमूना नहीं, वास्तविक सामग्री जिसमें वास्तविक मिट्टी का भार होता है - और कारखाना इसे परीक्षण परिधि के माध्यम से चलाता है ताकि प्राप्त करने योग्य शुद्धता, वास्तविक उत्पादन, पानी और ऊर्जा की खपत और फ्रिक्शन वॉशिंग और हॉट वॉशिंग के लिए पैरामीटर का विंडो निर्धारित किया जा सके। परिणामों से लाइन की खासियतों की तथ्यों के आधार पर निर्धारित की जाती है, और वे अक्सर दफा बदलते हैं: यदि फीडस्टॉक में 20 प्रतिशत की अनुमानित मात्रा के बजाय 40 प्रतिशत मिट्टी की मात्रा पाई जाती है, तो अलग तरह की गंदा सामग्री संभालने की क्षमता की आवश्यकता होती है, और इसे परीक्षण के दौरान पता लगाने से बेहतर है कि इसे कमीशन के दौरान पता लगाया जाए।

जहाज से पहले की गई परीक्षण।मशीनें नियंत्रण कक्ष में तैयार की जाती हैं और उद्यम से भेजने के पहले वहां पर चलाई जाती हैं। घूर्णन उपकरणों में तरल स्तर, धूसर भाग, धड़ की संरचना तथा धड़ और ड्राइवर के अंतराल की जाँच की जाती है। नियंत्रण प्रणाली के सभी तंत्रों का परीक्षण किया जाता है, जैसे आप्रेशन, स्प्रिंग, रेग्युलेट और सुरक्षा आयोग, और समूह की इंटरफेस की जाँच की जाती है ताकि रिक्त स्थानों में समन्धन और कनेक्टिंग करने के बजाय समस्याओं का समाधान किया जा सके।

उपकरण स्थापना और कमीशनिंग।24 से अधिक इंजीनियरों वाले Polyretec टीम साइट पर इंस्टॉलेशन और कमीशनिंग का समर्थन करती है, जिसमें मशीन का संयोजन, जल सर्किट का भरना और संतुलन, नियंत्रण प्रणाली की कॉन्फ़िगरेशन, ग्राहक के असली फीडस्टॉक के अनुसार प्रक्रिया पैरामीटर की सेटिंग और कॉन्ट्रैक्ट की क्षमता और उपभोग की आँकड़ों के अनुसार परफॉर्मेंस की जांच शामिल है।

स्पेयर पार्ट्स नीति।Wanplas समूह हर साल 500 डॉलर की मुफ्त स्पेयर पार्ट्स प्रदान करता है, साथ ही वारंटी अवधि के भीतर खराब हो जाने वाले भागों की मुफ्त रूप से बदला जाता है। एक वॉशिंग लाइन में व्यावहारिक प्राथमिकता एक स्थानीय रूप से संग्रहीत पहनने वाले भागों की आवश्‍यकता है: क्रशर के नों और स्क्रीन, घर्षण धोने के पट्टियां और स्क्रीन, पंप सील और केवल, सेंट्रीफ्यूज ब्लेड, स्प्रे नोजल और बेल्ट सेक्शन। ये वो चीजें हैं जिनके बिना कोई लाइन बंद हो जाती है, और इनमें से कोई भी लंबी प्रतीक्षा अवधि के लिए उपलब्ध नहीं है, जब वो अग्रेषित नहीं किया जाता है।

प्रशिक्षण।ऑपरेटर प्रशिक्षण में शुरू और बंद प्रक्रिया, फीडस्टॉक के वांछित परिवर्तन के लिए पैरामीटर समायोजन, रोज़ाना और हफ्ते में प्रवृत्ति की जाँच की विधि और प्रक्रिया डेटा के व्याख्या शामिल है—सटीक रूप से यह बताता है कि बढ़ रहे मोर्चर वाट या बढ़ रही स्याही संरचना की पढ़ाई का क्या अर्थ है और इस पर क्या कार्रवाई करने की आवश्यकता है। रखरखाव प्रशिक्षण में विघटन भागों का प्रतिस्थापन, व्यवस्था प्रक्रियाएं और रोकथाम कार्यक्रम शामिल हैं।

दूरस्थ समर्थन।PLC-आधारित नियंत्रण प्रणाली दूरस्थ निदान का समर्थन करती है, इसलिए कारखाना इंजीनियरों को रिपोर्ट, पैरामीटर सेटिंग्स और अलार्म इतिहास की समीक्षा करने की अनुमति मिलती है, बिना साइट पर जाने के। अधिकांश प्रक्रियाभुगतान समस्याएं – सफाई में कमी, उपभोग में वृद्धि, अंतरिम अलार्म – इस तरीके से हल की जा सकती हैं, और दूरस्थ समीक्षा साइट पर जाकर ही की जाने वाली यात्राओं को काफी अधिक उत्पादक बनाती है, जब यह वास्तव में जरूरी हो।

फैक्ट्री नीति खोलें।Wanplas पूरे अपने फैक्ट्रियों में खुली फैक्ट्री नीति का पालन करता है। संभावित ग्राहकों के लिए कष्टनिरोधक है कि वह फैक्ट्री का दौरा करें, निर्माणाधीन मशीनों को निरीक्षण करें, अपने स्वयं के सामग्री पर परीक्षण चलाएं और अपनी लाइन को कमीशन देने वाले इंजीनियरों से सीधे बातचीत करें। इस बड़े पैमाने पर पूंजी निवेश की स्थिति में, एक फैक्ट्री की यात्रा किसी भी विनिर्देश दस्तावेज से अधिक मूल्यवान है।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

एक प्लास्टिक धोने लाइन में "ऑस्ट्रियाई प्रौद्योगिकी" का क्या अर्थ है?

यह एक इंजीनियरिंग मार्ग को ठीक करता है, न कि एक मूल्यांकन लेबल, और यह छह नापान्य गुणों पर निर्भर करता है: 85 से 95 प्रतिशत के औसत जल पुनर्चक्रण, 0.12 से 0.25 kWh प्रति किलोग्राम की विशिष्ट ऊर्जा, 0.8 से 3.0 क्यूबिक मीटर प्रति टन की ताजा पानी की मांग, चरणबद्ध विस्तार की अनुमति देने वाले निमार्णात्मक प्रक्रियाक्षेत्र, भारी रासायनिक पाचन प्रक्रिया की जगह पर चिकित्सा तेल-कुशन इलाके, और सीई मशीनरी निर्देश और एनआईएसओ 12100 सुरक्षा डिजाइन के तहत डेटा पिछलीकरण के लिए पूर्ण उपकरण। एक रेखा इन मानकों को पूरा करती है या नहीं करती है, और इनका आंकलन संचालन के दौरान संभव है। पोलीरेटेक इस मार्ग को बनाता है और इसे चीनी विनिर्माण क्षमता के साथ जोड़ता है, जिससे संरचना सस्ती रहती है।

एक बंद-चक्र धोने की लाइन प्रति टन कितना ताजा पानी उपभोग करती है?

0.8 से 3.0 क्यूबिक मीटर प्रति टन की सामग्री के आधार पर। साफ़ बुने गए पीईटी बोतलें 0.8 से 1.5, कठोर полиऑलेफिन पैकेजिंग 1.2 से 2.0, आजीविका के बाद की पैकेजिंग फिल्म 1.8 से 2.5, और गंभीर रूप से प्रदूषित कृषि फिल्म 2.5 से 3.0 पर स्थित हैं। परिवर्तन लगभग पूरी तरह से मिट्टी से आता है: हर टन अलग की गई मिट्टी और रेत की मात्रा पानी के चक्र में नमी ले जाते हैं, इसलिए उच्च खनिज लोड उच्च पुनरोत्पादित मांग पैदा करता है, चाहे चक्र कितना भी अच्छा व्यवस्थित क्यों न हो। एक खुली चक्र की रेखा समान सामग्री को संभालने में तीन से पांच गुना अधिक ऊर्जा और पानी का उपयोग करती है।

क्या गर्म क्षारिक धोने हमेशा आवश्यक है?

नहीं। यह खाद्य ग्रेड पीईटी के लिए आवश्यक है, जहां गर्म पेस्ट ऑब्जेक्ट, लेबल के अवशेष और सतह यौगिक निकालने की आवश्यकता होती है और जहां दूर करने की आवश्यकता सबसे कठिन होती है - 0.5 से 2.0 प्रतिशत नाइट्रिक अमोनियम हाइड्रॉक्साइड के 75 से 90 डिग्री सेल्सियस पर 8 से 15 मिनट। कठोर पीपी और एचडीपी पैकेजिंग के लिए आमतौर पर 60 से 80 डिग्री सेल्सियस पर गर्म धूलन का उपयोग किया जाता है, क्योंकि लक्ष्य तेल और उत्पाद के अवशेषों को निकालना है। साफ़ प्रोसेसिकल फिल्म को केवल भcope धुलाई और विपरीत धारा से धोने के माध्यम से संसाधित किया जा सकता है, जो उपलब्ध सबसे कम पानी और ऊर्जा संशोधन है। आवश्यकता के अनुसार घोल का उपयोग करने से कामकाज लागत में वृद्धि होती है, अपशिष्ट जल उपचार जटिल हो जाता है, और फ्लेक की गुणवत्ता में कुछ भी वृद्धि नहीं होती है।

मुझे किस प्रकार की उत्पत्ति की उम्मीद होनी चाहिए, और क्यों उद्धरण की उत्पत्ति इतनी भिन्न होती हैं?

उत्पादन का स्तर मशीन की गुणवत्ता से नहीं, अपितु प्रवाह में मिले विषमताओं से निर्धारित होता है। वास्तविक आंकड़े हैं 85 से 93 प्रतिशत के लिए रोल्ड पेट बोतलों, 82 से 90 प्रतिशत के लिए एचडीपीई बोतलों, 80 से 90 प्रतिशत के लिए कठोर पीपी, 65 से 80 प्रतिशत के लिए पोस्ट-कंज्यूमर पैकेजिंग फिल्म, और 60 से 75 प्रतिशत के लिए खेतों में इस्तेमाल की जाने वाली फिल्म, जिसमें 30 से 50 प्रतिशत मिट्टी शामिल होती है। उद्धृत उत्पादन स्तर मुख्य रूप से संदर्भ आधार के कारण भिन्न होते हैं। तनु प्लास्टिक सामग्री के आधार पर उद्धृत उत्पादन स्तर हमेशा सौंपे गए बेल के वजन के आधार पर दिया गया स्तर से अच्छा दिखता है। हमेशा यह तय करें कि किसी उद्धरण में कौन-सा सामान आधारित है, और यदि संभव हो, तो अपनी सामग्री पर एक नमूना परीक्षण से पुष्टि कर लें।

अपशिष्ट जल कैसे उपचारित किया जाता है और क्या पानी वास्तव में पुन: उपयोग किया जा सकता है?

उपचार श्रृंखला में सॉर्टिंग, समानांतरकरण, विलयित हवा फ्लोटेशन, कोगुलेशन और सेटलमेंट, A/O या मेमब्रेन बायोरैक्टर द्वारा जीवामृत उपचार, सैंड और एक्टिवेटेड कार्बन शोध, फिर प्रक्रिया के बफर में वापसी होती है। तरल को 25 से 40 प्रतिशत सूखी घोल के रूप में सशक्त बनाया जाता है। हां, पानी वास्तव में पुन: उपयोग किया जाता है - 85 से 95 प्रतिशत डायनेमिक फ्लो लगातार पुनः दुरुस्त किया जाता है। पुनः उपयोग का सीमा विलयित नमक के संचय से नहीं बल्कि संगठनों या तत्‍वों से है, इसलिए बफर में एक कंडक्टर ट्रांसमिटर द्वारा ब्लोाउडन नियंत्रित किया जाता है और 100 प्रतिशत रिसर्व सर्कुलेशन संभव ही नहीं है और न ही इसे अनुशंसित किया जाता है।

क्या PVC को PET से पृथक कर दिया जा सकता है?

घनत्व से अलग नहीं, क्योंकि पीवीसी 1.35 से 1.45 ग्राम / सेमी³ में पीई टी (1.33 से 1.40 ग्राम / सेमी³) से परे होता है और दोनों जल में तैरते हैं। पीवीसी नियंत्रण एक सॉर्टिंग समस्या है: बोतल स्तर पर नारियल-इनफ्रारेड सॉर्टिंग पूरी पीवीसी कंटेनर को हटा देता है, और रूबी स्ट्रीम पर द्वितीय नारियल-इनफ्रारेड इकाई टुकड़ों को पकड़ती है जो बचे हैं। बिजली से अलगाव एक विकल्प है। यह पीईटी रेखा पर अन्य किसी भी अशुद्धता के प्रश्न से अधिक महत्वपूर्ण है, क्योंकि पीवीसी उत्पादन तापमान पर पीवीसी को नुकसान पहुंचाता है और क्लोरीन हाइड्रॉक्साइड को मुक्त करता है, जो पिघल को काला करता है, प्राकृतिक घनत्व को कम करता है और उपकरणों को नुकसान पहुंचाता है। खाद्य ग्रेड मानकों में आमतौर पर पीवीसी 5 पार्ट्स प्रति मिलियन से कम होना चाहिए।

क्या एक धोने की लाइन बनने के बाद बढ़ाई जा सकती है?

हाँ, यदि यह मॉड्यूलर प्रोसेस ग्रुप के रूप में डिज़ाइन किया गया था और यदि प्रारंभ में क्षमता आरक्षित की गई है। एक गर्म धोने समूह, एक दूसरा घर्षण और वॉशिंग समूह, या एक ड्राईंग अपग्रेड जोड़ना जब पानी सर्किट में अतिरिक्त हाइड्रोलिक क्षमता, उपचार संयंत्र में अतिरिक्त भार क्षमता, नियंत्रण वास्तुकला में अतिरिक्त फील्डबस नोड्स और बिल्डिंग में मौजूदा समूहों के बीच फ्लोर स्पेस है, तो यह सरल है। डिजाइन चरण में इस क्षमता का आरक्षण करने से निम्नलिखित प्रकार के बढ़ते लागत में लगते हैं; इसे ऐसे प्लांट में जो इसकी बिना निर्धारित रूप से बनाया गया था, को बढ़ाना उच्च लागत वाला है और आमतौर पर लंबी अवधि की संचालन बाधा की आवश्यकता होती है। पहले आदेश से पहले, न कि पहले सफल सीज़न के बाद, विस्तार की दिशा निर्धारित करें।

फाइबर ग्रेड और फूड ग्रेड PET फ्लेक की बीच अंतर क्या है, और यह लाइन को बदलता है?

यह लाइन को काफी बदल देता है। फाइबर ग्रेड, 50 पीपीएम तक के पीवीसी को सहन करता है, उच्च शेष पॉलियोलीफिन और नमी की अनुमति देता है, और इसे कम गर्मी पर हॉट वॉश के साथ और मानक थर्मल ड्राईंग के साथ तैयार किया जा सकता है। फूड ग्रेड, पीवीसी को लगभग 5 पीपीएम से नीचे, पॉलियोलीफिन को 10 पीपीएम से नीचे, धातुओं को 5 पीपीएम से नीचे, नमी को

निष्कर्ष

एक पर्यावरण के अनुकूल प्लास्टिक यूरोपीय धुलाई लाइन केवल एक ऐसी लाइन नहीं है जो हरे रंग की पेंट स्कीम और सतर्कता पृष्ठ के साथ बनाई गई है। यह एक ऐसी लाइन है जिसकी पानी की परीक्षण कस्टमर्स को 85 से 95 प्रतिशत का बहाव पुन:प्रोसेस करती है, जिसकी विशिष्ट ऊर्जा

1% से कम की नमी तक साफ और सूखा करें। POLYRETEC धोने और सुखाने लाइन्स का उपयोग करके प्रदूषण और नमी को दूर करना चाहिए। नियमित रूप से पदार्थ की नमी की मात्रा को एक नमी विश्लेषक के माध्यम से परीक्षण करें ताकि यह शर्तों को पूरा करता हो।

Polyretec, जिसकी निर्माता परिचालन जड़ें 2010 तक चलती हैं, 100 से अधिक किए गए रीसाइकल परियोजनाएं, 50 से अधिक देशों में सेवा कवरेज और 24 से अधिक इंजीनियरों के एक टीम, इस विनिर्देशन के अनुसार वॉशिंग और पेलेटाइजिंग लाइनों का निर्माण करती है: 500 से 6,000 किलोग्राम/घंटा के फाइबर-ग्रेड से फूड ग्रेड डिज़ाइन तक के फूड ग्रेड पेट बोतल वॉशिंग लाइनों, 500 से 1,500 किलोग्राम/घंटा के पीपी/पीई नरम पॉलिमर क्रशिंग और वॉशिंग लाइनों - इसमें पूरी तरह से ऑटोमैटिक PTW1000 भी शामिल है - और लिथेन्स ग्रेड के थिन-वाल एसपीडी फिल्म और धातु ग्रेड पी और पीपी रीग्राइंड के लिए नई पीढ़ी की पेलेटाइजिंग लाइन। अपस्ट्रीम में, Wanplas Polyretec वॉशिंग लाइनों के साथ जोड़ने के लिए मैच किए गए ट्विन-सर्क पेलेटाइजिंग सिस्टम प्रदान करता है, ताकि फ्लेक-टू-पेलेट इंटरफ़ेस एक बार इंजीनियरिंग के बजाय दो अनधिकृत प्रदाताओं के बीच बातचीत के माध्यम से निपटाया जाता है।

यदि आप एक नई वॉशिंग प्लांट की योजना बना रहे हैं, खुले चक्र वाले लाइन को बंद लूप में अपग्रेड कर रहे हैं, या फाइबर ग्रेड से खाद्य ग्रेड के उत्पाद पर जाने का निर्णय ले रहे हैं, सबसे अधिक उत्पादक अगला कदम एक नमूना परीक्षण है। अपने वास्तविक फीडस्टॉक — असली सामग्री, साथ ही उसके असली मिट्टी भार, उस स्रोत से प्राप्त — को अपने लक्ष्य क्षमता, लक्ष्य उत्पाद ग्रेड और अनिवार्य रूप से पूरे होने वाले सभी स्थानीय डिस्चार्ज सीमाओं के साथ एक प्रतिनिधि नमूने के रूप में भेजें। Polyretec के इंजीनियरों द्वारा यह परीक्षण चलाया जाएगा, प्राप्त होने वाली सफाई, उत्पादन, पानी और ऊर्जा की विभिन्न संख्याओं की रिपोर्ट की जाएगी, और मापदंडों पर आधारित एक लाइन कॉन्फ़िगरेशन दिया जाएगा, न कि कोई कत्लोग के अनुमानों पर। ग्राहक खुले फैक्टरी नीति के तहत चिपके हुए भी हमारी फैक्टरी को देख सकते हैं, किये जा रहे निर्माण के उपकरणों पर नज़र डाल सकते हैं और अपना माल धोते हुए भी देख सकते हैं, जब तक कि कोई भी निर्णय लिया जाता है।