Senjata pembuangan plastik dilihat dari tiga angka yang tak pernah muncul dalam spesifikasi yang baik dan nyata: berapa meter kubik air tawar yang disedotnya per ton bahan masuk, seberapa banyak kWh tenaga yang dibakarnya per kilogram hasil yang bersih, dan berapa banyak bahan masuk yang benar-benar bertahan menjadi bubur yang dapat dijual. Segala yang lain - jumlah tank, panjang conveyor, ukuran kabinet kontrol - merupakan faktor yang berada di tingkat bawah dari ketiga angka tersebut. Sebuah lini yang menghasilkan bubur yang cantik tetapi mengkonsumsi 8 meter kubik air per ton bukanlah lini daur ulang yang ramah lingkungan. Ini adalah masalah pengolahan air dengan label daur ulang.

Frase “garis pencuci plastik teknologi Austria” digunakan secara luas di pasaran peralatan daur ulang, dan umumnya digunakan sebagai pengertian singkat untuk jalur teknologi tertentu yang muncul dari pembangunan pabrik di Eropa Tengah selama 1990-an dan 2000-an, ketika ketatnya pembatasan pencemaran dan tarif energi industri yang tinggi menyebabkan para perancang menganggap air dan energi sebagai batasan desain daripada bahan-bahan yang dibuang. Jalur ini ditentukan oleh karakteristik yang dapat diukur, bukan oleh judul nama: sirkulasi air dalam lingkaran tertutup, energi khusus rendah, intensitas pemurnian mekanis sebagai gantinya pada intensitas kimia, grup proses modular yang dapat diperluas dalam beberapa tahap, dan perlengkapan penuh sehingga kondisi dari setiap tangki mencuci dapat diukur dan tidak diketahui sebelumnya.

Polyretec, pabrik Wanplas, membangun jalur pencucian dan penghasilan dengan mematuhi jalur teknis itu. Dengan sejarah manufaktur yang dimulai pada tahun 2010 dan merek yang didirikan pada tahun 2017, Polyretec telah menyelesaikan lebih dari 100 proyek penghasilan di lebih dari 50 negara, didukung oleh tim lebih dari 24 insinyur implementasi dan proses. Pendekatan pabrik, yaitu pengerjaan proses Austria yang digabungkan dengan kemampuan manufaktur Tiongkok, bukanlah slogan pemasaran tetapi menggambarkan bagaimana jalur-jalur ini diukur: target dari keseimbangan air dan energi Eropa, yang diimplementasikan dengan struktur biaya manufaktur yang membuat target tersebut terjangkau untuk pabrik di pasar penghasilan berkembang. Panduan ini menjelaskan teknologi di balik jalur itu secara lengkap, menjelaskan setiap tahap proses dengan parameter dan titik kontrol, menyoroti aspek pengolahan air dan emisi yang memberikan jalur itu keaslian lingkungan, dan membakar dengan konfigurasi jalur aktual, tabel pilihannya, dan panduan pemeliharaan.

Apa yang sebenarnya dimaksudkan dengan "Teknologi Austria" dalam sebuah garis pencucian?

Arsitektur pembersih standar Austria terdefinisi dengan enam karakteristik teknis yang masing-masing dapat diukur pada jalur yang disewa. Jika jalur tersebut memenuhi semua enam, itu termasuk dalam tradisi teknis tersebut, terlepas dari tempat di mana itu dibangun; jika memenuhi dua dari enam, tidak ada jumlah nasional dalam brosur penjualan yang dapat mengubah identitasnya. Enam fitur di bawah ini adalah struktur spesifikasi yang digunakan Polyretec saat menentukan ukuran jalur, dan mereka adalah struktur yang harus digunakan pembeli saat membandingkan penawaran.

1. Ringanulasi sirkulasi air dalam putaran tertutup pada 85 sampai 95 persen

Dalam jalur pencucian konvensional, air mengalir dalam satu arah: air bersih masuk ke tangki pencucian, air yang kotor keluar ke kolam penginangan atau ke tempat pembuangan. Dalam arsitektur berkelanjutan, air mengalir dalam sirkulasi. Setiap tangki mengambil dari penyimpanan air yang telah diolah, keluar ke sump pengumpulan, dan sump tersebut memberi makan sistem penyerapan yang mengembalikan air yang telah dihilangkan penyisipan ke penyimpanan. Hanya tiga kerugian yang memecah sirkulasi: air yang dibuang dengan sedikis yang basah, air yang dibuang dengan sludge setelah dewatering, dan penguapan dari tangki yang panas. Semua kerugian tersebut menentukan pasokan air murni, dan sirkulasi yang dirancang dengan benar mempertahankan sirkulasi antara 85 dan 95%.

Kepentingan angka ini menuntut keputusan desain yang diambil sebelum pembangkit. Rincian pijakan arus berlawanan adalah suatu keharusan: air yang paling bersih masuk ke tangki rincian akhir dan memancur ke belakang menuju tahap pre-wash yang paling berdebu, jadi setiap liternya melakukan pekerjaan yang berguna tiga atau empat kali sebelum memasuki proses pengolahan. Kerikil dan lumpur harus dihilangkan secara berkelanjutan dan bukan dalam kampanye pemeliharaan mingguan, karena tangki yang penuh dengan pasir menetapkan kandungan kecek setiap kali pengaduk dimulai. Dan sirkulasi pencucian panas harus terpisah secara hidraulik dari sirkulasi pencucian dingin, agar air panas yang mengandung pengawet tidak tercurah ke seluruh persediaan pembangkit.

2. Energi spesifik 0,12 sampai 0,25 kWh per kilogram

Energi yang spesifik adalah konsumsi listrik total dibagi dengan massa output bersih, yang diukur selama shift produksi penuh, termasuk penjadwalan awal. Untuk lini flaker yang menangani botol yang balik, kisaran yang dapat dicapai adalah 0,12 hingga 0,18 kWh per kilogram. Untuk lini film dengan kadar tanah yang tinggi, pencucian friksi berkelanjutan, dan pengeringan termal, kisaran ini naik menjadi 0,18 hingga 0,25 kWh per kilogram. Lini generasi yang lebih tua dengan penggerak berkecepatan tetap yang berukuran besar, tanpa pemulihan panas pada bagian pencucian panas, dan bagian pengeringan dengan pengeringan bilik rantai secara rutin menghabiskan 40 hingga 70 persen lebih tinggi.

5 kW sehingga pelumangan dan pompa beroperasi pada kecepatan yang sesuai dengan kebutuhan bahan daripada kecepatan yang ditunjukkan pada label; pompa sentrifugal yang berukuran tepat dan beroperasi di titik belahan terbaiknya daripada dikecilkan terhadap katup yang sebagian tertutup; tangki basuh panas yang terisolasi dengan kap atau tutup untuk mengurangi kerugian radiasi dan penguapan; serta pertukaran panas antara aliran cair basa panas ke dalam tangki dan air tambahan yang masuk, yang mengurangi beban termal dengan jumlah yang besar sebelum ia mencapai saluran pembuangan.

3. Suhu air murni: 0,8-3,0 meter kubik per ton

Permintaan air segar adalah akibat langsung dari kecepatan sirkulasi dan jenis bahan. Botol PET yang dibal dan bersih yang diproses pada jalur sirkulasi tertutup mengkonsumsi 0,8 hingga 1,5 meter kubik per ton. Kemasan PP rigid dan HDPE yang membawa lebih banyak residu produk, berkisar 1,2 hingga 2,0. Film kemasan pasca-konsumsi berjalan 1,8 hingga 2,5. Film pertanian dengan beban tanah yang besar mencapai 2,5 hingga 3,0 karena setiap ton pasir dan lumpur terpisah meninggalkan sirkit membawa air bersama-sama. Jalur sirkulasi terbuka konvensional yang menangani film pertanian yang sama dapat mengkonsumsi enam hingga sepuluh meter kubik per ton, yang merupakan kesenjangan lingkungan yang paling besar antara dua arsitektur.

4. Kelompok proses modular dengan ekspansi berurutan.

Baris rambut Austria terbina sebagai grup proses dan bukan sebagai mesin tunggal: grup pengambilan dan pengurangan ukuran, grup pra-pembersihan dan pembuangan kapur, grup friksi dan pengelapan, grup cuci kental, grup penambahan, dan grup pengeringan. Setiap grup punya struktur dan node kontrol lokal pada sistem fieldbus, dan punya penggabungan hidrolik dan listrik yang terdefinisikan dengan baik untuk grup di kedua sisi.

Nilai praktis adalah investasi tahap. Sebuah pabrik dapat menyetelkan jalur pengecilan dingin 1,000 kg/jam, menjalankannya untuk musim tertentu untuk menentukan suplay bahan baku dan pemasukan, lalu menambahkan kelompok pengecilan panas antara kelompok gesekan dan kelompok pemisahan tanpa merenovasi sirkuit air atau mengganti sistem kontrol — asalkan desain awal menyediakan tekanan pompa, volume tangki dan kapasitas kontrol untuk penggabungan tersebut. Menyediakan kapasitas ini menjadikan biaya yang sangat kecil pada tahap desain dan hampir tidak mungkin untuk ditambal, itulah mengapa pertanyaan modular harus diselesaikan sebelum pesanan pertama, bukan setelahnya.

5. Kesihatan mekanis daripada kesihatan kimia

Pilihan proses utama jalur Eropa Tengah adalah untuk mendapatkan kebersihan melalui pekerjaan mekanis – pencucian gesekan tinggi, periode perlakuan yang dikontrol, pencucian arus balik yang agresif – daripada melalui penambahan bahan kimia yang banyak. Baking soda dan deterjen digunakan ketika kimia benar-benar diperlukan, terutama untuk menghilangkan lem pita panas dan residu label dari PET, dan bahan ini didosiskan dengan konsentrasi yang dikontrol yang diukur berdasarkan konduktivitas langsung dan tidak disiramkan ke dalam drum.

Kombinasi ini tepatnya sesuai dengan kebutuhan plastik dengan abrasif dan penuh. Pada poliamida atau polipropilen yang bererat 30 persen dengan serat kaca, pada senyawa yang berisi mineral, atau pada film pasca-pemakaian yang sangat tercemar dengan pasir, palu PM biasanya memberikan umur penggunaan yang tiga hingga enam kali lebih lama daripada palu SKD-11 pada kategori harga Premium. Mereka juga menjaga geometri tepi lebih baik, yang berarti spasi antara palu dan benda yang diukir tetap dalam toleransi yang jauh lebih lama.

6. Desain Peralatan Lengkap, Tracing Data dan Keamanan CE

Setiap tangki pencucian di jalur impian Austria memiliki kondisi yang terukur: suhu oleh RTD, tingkat oleh saringan ultrasonik atau hidrostatik, dan untuk tangki klorin panas, konsentrasi oleh penangkap konduktivitas. Sirkit air membawa penangkap kejenuhan dan pH di pintu masuk dan keluar pengecatan. Arus motor pada penggiling, washer firkon dan sentrifugal pembersih dituliskan secara berkelanjutan, sebab adanya tren arus yang meningkat pada washer firkon merupakan peringatan pertama mengenai terjadinya penggumpalan.

Semua data tersebut diterima di dalam sistem PLC dan disimpan, yang mengubah pemeliharaan dari reaktif menjadi berbasis kondisi dan menawarkan catatan produksi yang dapat dipertanggungjawabkan untuk pabrik — suatu keperluan ketika hasilnya dijual sebagai bahan berkualitas untuk kontak makanan dan auditor pembeli meminta catatan suhu pencucian dan konsentrasi kapur untuk lusin produksi spesifik. Desain keselamatan mengikuti metodologi penilaian risiko EN ISO 12100 dengan persetujuan Diretif Mesin CE: peralatan berputar yang dilindungi, pintu masuk terpotong di penghancur dan pemeras gesekan, kategori perlindungan darurat yang diatur di sepanjang titik-titik proses, dan ketentuan penyetelan pada setiap sirkuit yang panas dan terkunci.

Proses Pencucian Keseluruhan, Tahap demi Tahap

Sebuah jalur pencucian adalah serangkaian proses pemisahan, masing-masing menggunakan aturan fisik yang berbeda antara polimer yang diinginkan dan kontaminasi yang dibawanya. Reduksi ukuran mengungkapkan permukaan; frictions menghilangkan yang terikat dengan lembut; suhu dan kimia menghilangkan yang terikat secara kimia; kepadatan memisahkan polimer antara satu dengan yang lain; dan pengeringan mekanikal dan termal menyiapkan flake untuk penyimpanan atau ekstrusi. Mengerti apa yang dapat dan tidak dapat dilakukan setiap tahap adalah perbedaan antara menentukan jalur yang memenuhi standar flake yang diinginkan dan membeli jalur yang menghasilkan bahan yang tidak diinginkan oleh siapa pun.

Penyaringan manual dan penyaringan jarak dekat menggunakan inframerah

Segala sesuatu yang tidak dapat dihapus oleh penyorong pakaian harus dipisahkan sebelum bahan tersebut menjadi basah. Kambing dibuka oleh pengebor kambing atau disuplai secara langsung ke conveyer berundak yang bergerak dengan kecepatan 0,2 hingga 0,4 m/s, dengan kecepatan yang sengaja terlalu rendah untuk memungkinkan sebuah platform pemisahan untuk bekerja pada aliran. Pemisahan secara manual akan menghilangkan material asing yang keras yang dapat merusak peralatan atau mencemari produk: potongan logam, kayu, batu, tekstil, item yang terlalu besar dan keras dalam aliran film, dan polimer yang berwarna atau bukan target saat proyek tersebut memerlukan produk yang memiliki satu jenis polimer dan satu warna.

Sistem pemisahan NIR menangani hal-hal yang tidak dapat dilakukan secara konsisten oleh mata manusia dalam kecepatan produksi. Perangkat NIR mengidentifikasi jenis polimer dari spektrum peka cahaya dalam kisaran 1.000 hingga 1.700 nanometer, dan mengeluarkan fraksi tidak sesuai dengan standar melalui klakson udara yang dikompres. Di garis botol PET, NIR menghilangkan botol PVC – kontaminan yang paling merusak dalam daur ulang PET, karena PVC mengalami degradasi pada suhu pengolahan PET dan melepaskan klorida hidrogen yang menyebabkan warna meluntur dan menyebabkan kerusakan pada peralatan. NIR juga memisahkan PP dari PE dalam arus rigid yang tidak sama, dan menggiringkan pelabelan berlayer yang seharusnya dialihkan ke fraksi ketebalan yang salah. Tata letak praktis meletakkan perangkat NIR pada pita pemisahan sebelumnya, dan untuk produk kelas makanan, perangkat NIR kedua diletakkan pada aliran flake kering setelah pengeringan, di mana partikel yang lebih kecil dan terorganisasi dengan baik memungkinkan akurasi deteksi yang jauh lebih tinggi.

Penyulingan besi dan pemisahan arus eddy untuk logam non-besi

Magnet majik dikemas di atas conveyor intake dan lagi di depan penghancur, kerana sekutuk balok baja yang mencapai rotor akan menghancurkan pisau-piasu dan dapat menyebabkan keretakan di dalam piring rotor. Kekuatan medan magnetik di permukaan pita harus mencapai 800 hingga 1,200 gauss agar dapat menangkap bahan secara tepat dengan menggunakan lahan material sebanyak 200 hingga 300 milimeter. Jika lahan tersebut lebih dalam, magnetnya terlalu kecil atau pita terlalu membebani.

Eddy current separator bertugas mengekstraksi logam non-ferrous – tabung aluminium dan cincin leher, fragmen foil dari kemasan lapis, dan coran kecil dalam limbah pasca-industri. Rotor frekuensi tinggi di dalam pulley head conveyor menginduksi arus berkelindan pada partikel konduktif, menciptakan gaya pengusir yang melemparkan mereka ke atas plate splitter, sedangkan plastik mengikuti trajektori normal. Eddy current bekerja paling baik pada partikel berukuran 5 milimeter atau lebih dan pada badan tipis yang merata, sehingga digunakan setelah pengurangan ukuran primer pada jalur rigid dan pada feeder yang bergetar, bukan pada discharge piring yang bergelombang. Detektor logam di ujung jalur berfungsi sebagai jaring pengaman untuk semua barang yang melewati kedua tahap tersebut.

Penggilingan Basah

Mesin penggiling mengubah botol, wadah dan film ke ukuran partikel yang dapat ditangani oleh proses basah. Penggilingan basah – menggunakan 0,5 hingga 1,5 meter kubik air terkirim kembali per jam melalui ruang penggiling – merupakan standar proses Austria untuk tiga alasan: ia menekan debu dan risiko kebakaran yang terkait dengan penggilingan kering film kering, memulai proses pencucian dengan memandikan tanah yang terlepas dari permukaan yang baru dibuat, dan mendinginkan pisau sehingga bahan yang sensitif terhadap panas, seperti PET, tidak mengembangkan lapisan permukaan yang berserabutan yang kemudian menyimpan kontaminasi.

Kepadatan pisau adalah parameter yang paling berpengaruh pada kualitas warna dan harga bor. Kepadatan 0,3 hingga 0,8 milimeter adalah pengambilan kerja; di bawah 0,3 milimeter, pisau berkontak selama penyusutan termal dan warna; di atas 0,8 milimeter, bahan direngkod lebih daripada dipotong, menghasilkan tarikan, bubuk halus dan arus motor yang tinggi. Bukaan saringan mengatur distribusi ukuran partikel dan akibatnya setiap hal yang lebih rendah – saringan 30 hingga 40 milimeter menciptakan bubuk halus yang diinginkan untuk PET berkualitas makanan, 50 hingga 60 milimeter sesuai dengan PP rigid dan HDPE , dan 60 hingga 80 milimeter adalah normal untuk film, di mana bukaan yang berukuran besar mengurangi pembentukan bubuk halus dan menjaga piringan pelumas dari menyilaukan. Kecepatan rotor biasanya antara 350 dan 550 rpm dengan geometri pemotongan V-rotor atau double-scissor untuk bahan rigid dan geometri pisau lurus untuk film.

Titik kontrol pada tahap ini: trend arus motor, jarak antara pisau yang di verifikasi setiap kali mengganti pisau, inspeksi layar setiap shift, dan aliran air dalam ruang penghancur yang terhubung, sehingga rotor tidak boleh berputar kering. Penghancur yang beroperasi tanpa air penyemprot pada pembuat rintangan akan menghasilkan cukup panas gesekan untuk melembutkan dan menyambungkan bahan ke layar dalam waktu beberapa menit.

Pre-wash dan pengeluaran pasir

Pre-washing menghilangkan kontaminasi besar yang akan menyebabkan beban berlebihan pada setiap tahap berikutnya. Skrining trommel — semburan drum berpori berputar sepanjang 3 sampai 6 meter dengan 8 sampai 15 mm pori, dengan kemiringan 3 sampai 5 derajat dan putaran 12 sampai 20 rpm dengan bar penyemprotan internal — menggoyang sampah yang dihancurkan sementara pasir, tanah, fragmen kaca, dan serpihan label jatuh melalui pori-pori. Untuk film pertanian, skrining trommel adalah mesin tunggal yang paling berharga dalam jalur, secara rutin menghilangkan 60 sampai 80 persen beban mineral masuk sebelum dapat mencapai impeler pompa.

Di bawah trommel, saluran penyaring pasir atau hydrocyclone menangkap pasir halus yang tetap tersuspensi. Saluran penyaringnya sangat sederhana: sebuah terowongan panjang dengan kecepatan aliran yang rendah di mana kecepatan aliran turun di bawah sekitar 0,3 m/s sehingga partikel yang lebih berat daripada 2 g/cm³ (gram per sentimetre kubik) akan menurun dan diangkat oleh konveyor gigi yang beroperasi sepanjang dasar terowongan. Hydrocyclone lebih kompak dan mencapai titik pemisahan yang lebih baik, biasanya memisahkan partikel hingga 60 hingga 100 mikrometer. Melewati tahap ini merupakan peningkatan biaya dalam desain pada rantai yang murah, dan itu akan dibayar nantinya dalam bentuk perawatan bilah pompa, penutupan wadah, penurunan produktivitas dan kerusakan abrasif pada screen washer yang bersentuhan.

PengecilanGesekan;

Disket pengerasan adalah jantung mekanikal dari garis pengeringan. Poros yang sejajar atau sudut membawa palu yang menambah kecepatan karena larutan kapur dan air terhadap tamperan berperforasi, dan kapur-garis terbasuh satu sama lain dan melawan permukaan tamperan dengan kecepatan relatif yang tinggi. Kontaminan terpisah dari permukaan kapur dan masuk melalui pori-pori tamperan dengan air, sedangkan kapur yang bersih bergerak diaksial ke pintu keluaran.

Parameter operasi: kecepatan poros 700-1.200 rpm bergantung pada bahan dan diameter mesin, waktu kedudukan 8-20 detik per pas, pembukaan penjela 1,5-4 milimeter, dan penambahan air 1,5-4 meter kubik per jam per mesin tergantung pada output. Pecahan PET yang keras dapat menoleransi ujung sudut kecepatan tinggi dan membersihkan dengan efisien dalam satu pas pada kecepatan 900-1.200 rpm. Film membutuhkan pendekatan yang berbeda: kecepatan lebih rendah, 700-900 rpm, masa kedudukan berkapitaan yang lebih lama, dan dua atau tiga mesin yang dilebihkan atas satu mesin yang beroperasi lebih keras, karena film mengelupas di sekitar poros ketika kecepatan pangkot terlalu tinggi relatif terhadap aliran air. Energi spesifik pada tahap gesekan biasanya berkisar 0,02-0,05 kWh per kilogram, membuatnya konsumen listrik terbesar kedua di sebarang jalur dingin setelah reduksi ukuran.

Titik kontrol: arus motor, yang meningkat sebelum penyumbatan terlihat; kekeruhan air buangan, yang menunjukkan apakah mesin masih melakukan pekerjaan yang berguna; dan usia padi, yang diperiksa pada interval yang ditetapkan karena padi yang sudah usang secara diam-diam mengurangi efisiensi pembersihan sebelum mengalami kegagalan.

Pembasuhan Kaustik Panas

Pencucian caustic panas merupakan tahap kimia dan di jalur PET terbaik, adalah suatu tahap yang wajib. Tugasnya adalah untuk meniadakan atau menenangkan lem cair panas dan lem sensitif pada tekanan yang menyatukan label dan celanak pada botol, untuk mengsaponifikasi lemak dan minyak, untuk mencuci bahan sisa dan oligomer yang ada pada permukaan botol, serta untuk mengurangkan aktivitas mikroba. Parameter operasi untuk PET adalah 0,5 - 2,0 persen hidrogen klorida berdasarkan berat, 75 - 90 derajat Celcius, dan 8 - 15 menit lamanya perendaman dalam sebuah tangga yang dipanaskan, diatur dengan konveyor spiral atau konveyor gaya dorong. Penambahan surfaktan yang kecil akan meningkatkan penguapan dan penyingkapan pada lem, serta penambahan antiolefant akan menjaga permukaan tangga tetap mudah dikelola.

Jendela parameter lebih ketat daripada yang tampak. Di bawah 75 derajat Celsius, pembebasan lem menjadi tidak dapat dipercaya dan fragmen label bertahan di pelet akhir. Di atas 90 derajat Celsius dengan konsentrasi yang mendekati 2 persen dan masa tinggal yang lama, PET mulai menderita serangan hidrolitik yang mudah dipahami: viskositas intrinsik berkurang, permukaan pelet menjadi buram, dan bahan tersebut kehilangan nilai untuk aplikasi botol ke botol. Pendekatan yang benar adalah untuk menjaga suhu dan konsentrasi pada nilai minimum yang mencapai pembebasan label untuk bahan baku tertentu dan memverifikasi pengaturan tersebut selama uji coba sampel daripada mengasumsikan nilai buku teks.

Untuk kemasan PP dan HDPE yang kaku, tahap yang setara adalah pencucian deterjen yang panas pada suhu antara 60 dan 80 derajat Celsius dengan deterjen yang alkalis, daripada deterjen caustic yang terkonsentrasi, kerana tujuan adalah untuk menghilangkan minyak dan sisa produk, dan poliolefin tidak toleran terhadap caustic yang kuat selayaknya reputasinya apabila grade yang diisi atau dipigmentasi terlibat. Titik pengontrol: suhu tangki dengan detektor searah listrik (RTD) dengan pengontrol pemanas, konsentrasi caustic dengan transmiter konduktivitas dengan pengadukan otomatis, kontrol kadar, dan pertukaran panas dengan uap air atau air panas dengan dinding tangki yang terisolasi dan tutupnya tertutup.

Mengair dan segregasi tekanan perapian

Setelah mencuci panas, flake membawa kontaminasi yang terlarut dan tersuspensi serta asam klorida yang perlu dieluarkan sebelum dikeringkan. Rinsing arus sebaliknya dalam dua atau tiga tahap akan menangani ini: air yang segar atau telah diperlakukan masuk ke tangki terakhir dan mengalir ke belakang, sehingga flake bertemu dengan air yang semakin bersih sementara air bertemu dengan flake yang semakin kotor. pH tangki sembur dikendalikan, dan semburan terakhir harus membawa flake ke kondisi permukaan yang hampir netral.

Tangki pencucian juga melakukan pemisahan ketepatan. Pada air biasa yang memiliki ketepatan sekitar 1.0 g/cm³, PET dengan ketepatan 1.33 hingga 1.40 g/cm³ akan tenggelam, sedangkan PP dengan ketepatan 0.90 hingga 0.91 dan PE dengan ketepatan 0.91 hingga 0.96 akan mengambang. Tangki yang mengkalim mengambang dan tenggelam dengan paddle memadatkan permukaan dan saluran penggalian di dasar berfungsi untuk memisahkan kedua fraksi secara berkesinambungan. Pada jalur PET, fraksi yang mengambang adalah bahan tutup dan label polyolefin, yang dapat diambil sebagai produk sekunder dan tidak dibuang. Pada jalur polyolefin, fraksi yang tenggelam adalah kontaminasi–pasir, gelas, fragmen logam, sisa PET, dan item yang dibutuhkan secara berat atau yang dilaminasi.

Dua batasan harus dipahami. Pertama, PP dan PE tidak dapat dipisahkan satu sama lain dalam air kerana keduanya berlabuh; memisahkan keduanya membutuhkan larutan dengan kepadatan yang dipengaruhi (salam atau larutan alkohol yang disesuaikan menjadi sekitar 0.93 hingga 0.94 g/cm³), atau pengelompokan dengan NIR pada flake kering. Kedua, PVC dengan massa jenis 1.35 hingga 1.45 g/cm³ melintas PET dan karenanya tenggelam dengannya; pemisahan PVC harus ditangani di atas, dengan pengelompokan botol NIR atau di bawah, dengan pengelompokan tingkat flake dengan NIR atau pemisahan elektrostatik. Inilah sebabnya mengapa pengendalian kontaminasi PVC merupakan masalah pengelompokan dan bukan masalah pencucian, dan sebab itu jalur PET berkualiti makanan selalu menyebutkan deteksi tingkat flake.

Pengeringan Centrifugal dengan dewatering

Pengering sentrifugal, yang merupakan rotor vertikal yang berputar di dalam keranjang penyaring dengan pembukaan lubang, menghilangkan air bebas secara mekanis sebelum ada penggunaan energi panas. Dewatering mekanik jauh lebih murah per kilogram air yang dihilangkan daripada pengeringan termal, sehingga tujuan rancangan adalah untuk meninggalkan sejumlah air terendah mungkin untuk tahap udara panas. Sebuah centrifuge yang disetel dengan benar menghasilkan kadar kelembaban sisa dari 2% sampai 5% pada flake padat dan 5% sampai 12% pada film, pada kecepatan rotor 800 sampai

Masalah-masalah yang umum berkaitan dengan mekanik daripada proses, antara lain, getaran karena gesekan piring yang tidak merata atau akibat menumpuknya bahan di salah satu sisi rotor, kerusakan sumbu akibat air masuk ke tempat kedudukan yang rusak oleh sekering yang sudah aus, dan penyelaran saringan akibat pasir halus. Pemantauan getaran pada penutup sumbu dan penanam, dengan batas peringatan tertentu yang ditetapkan saat pengoperasian, melindungi mesin dan memberikan peringatan awal mengenai ketidakseimbangan.

Pengekspesotan Bernarin Dan Pengekristalan PET

Penyelesaian pengeringan termal melanjutkan proses yang dimulai oleh centrifuge. Untuk flake dan film poliolefin, pengeringan dengan pipa udara panas atau pengeringan dalam lahan cair pada suhu 90 hingga 130 derajat Celcius, yang disertai dengan pemisah sirobu dan penekaian udara zigzag, dapat mengurangkan kadar kelembaban yang tersisa menjadi di bawah 1 persen – cukup untuk memberi makan langsung ke extruder pembentukan pelet yang dilengkapi dengan pengurasan vakum.

PET yang didedikasikan untuk aplikasi kontak makanan memerlukan lebih banyak. Flake harus dikristalisasi dan dikeringkan agar kadar kelembapannya kurang dari 0,5 persen, dan untuk tingkat botol ke botol targetnya lebih ketat lagi, biasanya kurang dari 0,02 persen sebelum ekstrusi. Kristalisasi dilakukan dalam sebuah kristalisator yang bergerak dengan suhu 160 hingga 175 derajat Celsius dengan masa tahan 20 hingga 40 menit, yang meningkatkan sifat kristalisasi cukup untuk mencegah flake menjadi lengket dan mengeluarkan endapan pada hopper pengeringan berikutnya. Flake PET amorf yang dipasok langsung ke pengeringan panas tanpa kristalisasi akan menumpuk dan memblokir hopper – mode kegagalan yang sepenuhnya dapat diperkirakan dan sepenuhnya dapat dihindari. Di mana bahan yang dihasilkan harus memenuhi syarat decontaminasi kontak makanan, polycondensation fase padat mungkin berlaku, berjalan di bawah vakum atau gas inert pada suhu 200 hingga 215 derajat Celsius, yang secara bersamaan meningkatkan viskositas intrinsik kembali ke tingkat asli dan mengeluarkan kontaminan volatil yang tersisa.

Air Sorting, deteksi logam akhir, dan pengemasan

Klasifikasi udara zigzag adalah tahap pengelupusan terakhir. Flak yang kering jatuh melalui aliran udara ke atas dalam saluran zigzag, dan setiap perubahan arah memaksa partikel untuk kembali masuk ke aliran udara, sehingga kontaminasi ringan—fragment label, serpihan film, debu, dan serat—dibawa ke atas ke dalam sipe sedangkan flak yang bersih jatuh ke tahap pengeksklusi. Kecepatan udara dapat diatur dan perlu disesuaikan dengan distribusi ukuran flak tertentu: terlalu rendah dan fragmen label tetap berada di produk, terlalu tinggi dan flak yang baik akan hilang ke sipe pengeluaran. Pada lini PET, klasifikasi udara adalah tahap yang mengurangi konten label sisa dari beberapa ratus bagian per juta menjadi tingkat angka dua digit.

Detektor logam akhir dengan pengapuran selektif otomatis melindungi tuas ekstruder dan filter pembilasan. Selanjutnya, flake bersih akan dimasukkan ke silo penyimpanan, stasiun pengisian kantong besar atau pres memaksa. Di mana pencucian dan pelintingan ditempatkan dalam pabrik yang sama, flake yang kering biasanya dihindari dari pengemasian dan disimpan ke silo yang langsung mengeluarkan ke ekstruder—pembagian yang menghemat energi, karena flake tidak akan pernah mendingin menjadi suhu lingkungan dan tidak akan mengembalikan kelembaban atmosfer.

Jalur pembersihan dan hasil yang realistis yang spesifik untuk bahan

Tidak ada konfigurasi satu jalur yang cocok dengan semua bahan baku. Urutan tahap tetap sama secara keseluruhan, tetapi parameter, jumlah mesin per tahap dan beban pengobatan air berubah secara signifikan bergantung pada bahan baku. Tabel di bawah ini menyajikan enam rute yang paling sering dikonfigurasi oleh Polyretec, dengan angka konsumsi, kandungan dan hasil yang realistis untuk masing-masing rute.

Kenapa Sampah Kain Woven PP Pertanian sulit didaur ulang.

Film plastik LDPE perlu mendapat perhatian khusus kerana itu menetapkan batas atas yang harus ditangani oleh barisan pemproses. Film yang didapat dari ladang membawa 30% hingga 50% dari bobotnya sebagai tanah, pasir, air dan sisa-sisa tanaman. Tekanan mineral itu bersifat abrasif, menumpuk dengan cepat di setiap tangki, dan memakan kanak-kanak kemampuan pengolahan air, di luar proporsi plastik yang tersimpan. Barisan yang dibangun untuk film industri bersih dan kemudian dipasok dengan film pertanian akan gagal berjalan dalam urutan yang dapat diprediksi: palu pompa menjadi aus, tangki berlumpur, filter pelapisan gesekan menjadi rusak, kepekatan sirkit air meningkat, dan kekasihan daun padam.

Konfigurasi yang benar menggunakan penyaringan mineral berkelanjutan, yaitu penghancur yang kuat sebelum penghancur, trompa panjang dengan kapasitas penyemprot yang luas, saluran penyelesaian ganti yang dihadirkan secara khusus dengan pengambilan bilah kontinu, penjernihan sesebuah kelompok pelembut, dan mesin pengolah atau unit pembersihan bertekanan tinggi yang serupa di seksi kering untuk beban tanah yang paling berat. Kapasitas pengelolaan limbah harus disesuaikan dengan beban mineral dan bukan dengan jumlah produksi plastik, karena pada jalur film pertanian 1.000 kg/jam, aliran limbah bisa mencapai setengah berat aliran produk. Hasil 60 hingga 75 persen adalah normal dan akurat; siapa pun yang menawarkan hasil 90 persen pada film pertanian dengan kandungan tanah 40 persen sedang menawarkan kualitas plastik kering, bukan berat bal yg disalurkan, dan perbedaan ini sangatlah penting bagi keuntungan pabrik.

Mengapa PET berkualitas makanan adalah kasus yang paling menuntut

Pet yang dibuat untuk makanan bukanlah bahan baku yang paling kotor, tetapi memiliki spesifikasi keluaran yang paling ketat. Batasan kontaminasi diukur dalam bagian per juta dan bukan persentase, kimia pencucian memiliki jendela yang sempit yang melindungi viskositas intrinsik, dan seluruh proses harus didokumentasikan dengan baik untuk mendukung evaluasi keamanan kontak makanan terhadap proses daur ulang. Evaluasi ini mengikuti jalur yang ditentukan: penyelenggara pengolahan mendeskripsikan aliran masuk dan sistem pengumpulannya, membuktikan melalui uji pengujian bahwa proses dapat menghilangkan kontaminan pengganti hingga efisiensi decontaminasi yang ditetapkan, dan menyerahkan deskripsi proses dan data untuk penilaian di bawah kerangka kerja regional yang berlaku - jalan EFSA di Uni Eropa dan metode izin Secara tak bersetuju di Amerika Serikat. Jalur pencucian mendukung jalur ini dengan menyediakan kondisi proses yang konsisten dan tercatat serta spesifikasi flake yang dapat dipercayai dalam langkah decontaminasi.

Penyulingan, Emisi dan Kasus Lingkungan

Sebuah jalur pencucian plastik merupakan teknologi yang ramah lingkungan hanya jika jejak lingkungannya dirancang dengan ketelitian yang sama dengan hasil produksinya. Ini berarti, pabrik pengolahan air bukanlah gagasan pengadaan yang ditambahkan untuk memenuhi syarat; ini adalah unit proses yang berukuran sama dengan jalur pencucian sendiri, berbagi sistem kontrol yang sama dan filosofi instrumennya. Bagian ini mencakup karakteristik air limbah yang dihasilkan oleh jalur pencucian, rantai pengolahan yang menutup siklus, dan dimensi udara, kebisingan dan karbon untuk menyelesaikan gambaran lingkungan.

Apa yang sebenarnya terdapat dalam limbah air jalur pencucian?

Selokan dari jalur pencucian plastik tidak seperti limbah kotor dan tidak seperti banyak limbah industri lainnya. Ini adalah arus beban yang bervariasi, komposisinya bergantung pada bahan baku, dan untuk menangani semuanya dengan baik, perlu diketahui apa yang ada di dalamnya. Permintaan oksigen kimia, biasanya berkisar dari 800 hingga 5,000 mg/L, dipengaruhi oleh sisa produk – bahan dasar minuman, deterjen, lemak makanan, sisa pertanian – dan oleh deterjen yang ditambahkan dalam prosesnya. Partikel-partikel terlarut berkisar dari 500 hingga 8,000 mg/L, dipengaruhi oleh lapisan tanah dan pasir pada jalur pelembut film, dan oleh serat label dan lapisan halus pada jalur jernih. Minyak dan lemak hadir dalam kadar 50 hingga 500 mg/L pada sirkulasi padanan pengguna akhir. Kalsinasi meningkat di mana-mana tempat flux asam klorida keluar ke sirkulasi, dan pH di permukaan sirkulasi pelembut panas bisa lebih tinggi dari

Dua faktor membuat aliran ini menjadi tantangan. Aliran ini sangat bervariasi – sekumpulan bal di mana stokannya sangat kotor dapat menyebabkan peningkatan kadar padatan dalam satu jam – sehingga fasiliti pengolahan air perlu memiliki ruang penyimpan yang memadai untuk melayani aliran selama minimal empat hingga delapan jam. Selain itu, aliran ini mengandung organik yang mudah terurai dan padatan mineral yang tidak reaktif, yang berarti bahwa hampir tidak ada perpengolahan yang murni fisik atau murni biologis yang cukup untuk menangani aliran ini sendiri.

Jaring pengobatan

Rantai standar untuk sebuah pabrik pemprosesan berkeliling mutlak adalah sebagai berikut, dan setiap tahap ada untuk melindungi tahap yang diikuti.

Saringan kasar dan halusLayar berukuran 5 sampai 10 milimetre diikuti dengan layar drum atau layar lintel yang berongga berdiameter 0,5 sampai 1,0 milimeter untuk menghilangkan fragmen label, lembaran film dan serat sebelum mereka terpaksa menutup rotor pompa atau menghalangi media di bawahnya. Layarannya akan diolah dan diurus sebagai limbah padat.

Peracinan (persamaan tekanan)Tangki pengendali dengan sirkulasi empat hingga delapan jam memperbaiki puncak hidraulik dan beban, mencampur aliran pencucian panas yang kaya hars di atas aliran air mandi yang dekat netral, dan memberi tahap koreksi pH target yang stabil. Campuran yang lembut mencegah partikel padat mengendap di dalam tangki pengendali.

Floting udara terlarutMasukkan air yang berlebih dengan kandungan udara pada tekanan 4 sampai 6 bara ke sel flotasi, di mana bintang-bintang udara berukuran 30 sampai 100 mikrometer menempel pada tetesan minyak, padatan berdensity rendah, dan remah partikel plastik, dan mengangkutnya ke permukaan untuk dipisahkan. Flotasi udara terlarut merupakan mesin utama dalam proses pengolahan pabrik pengolahan: ia menghilangkan 60% sampai 85% partikel tersuspensi, sebagian besar minyak bebas, dan persentase besar partikel remah plastik dalam satu unit yang kompak. Menambahkan koagulan seperti garam aluminium atau besi anorganik dan dosis flokulant polimer kecil meningkatkan pengangkutan secara signifikan.

Koagulasi dan sedimentasi.Untuk sungai-sungai yang memiliki beban mineral yang tinggi, serangkaian proses koagulasi dan flokulasi disertai oleh penyaring lamella atau sumur peladik konvensional akan menghilangkan fraksi yang tebal yang dihasilkan oleh proses flotasi. Lempung aliran bawah diawetkan untuk penunjukan.

Pemprosesan biologisProses limbah padat anoxic-oxic (A/O) atau reaktor biologis membran mengurangi permintaan oksigen kimia antara 80 hingga 95 persen. Reaktor biologis membran merupakan pilihan yang lebih baik ketika air yang telah ditreatment dikembalikan untuk digunakan dalam proses pencucian panas atau seni akhir, karena menghasilkan limbah yang hampir bebas dari partikulat terlarut dan tidak bergantung pada kemampuan limbah untuk menyepuh atau berikan laju beredar yang stabil. Perawatan biologis adalah di mana jalur Low Chemical Austrain memberikan manfaatnya: beban organik yang stabil dan tengah dengan adanya poin kelainan garam dan surfaktan menjaga biomasa agar sehat, sedangkan jalur konvensional dengan jumlah serbuk yang besar sering mengekspos biologi di dalamnya dan kemudian menuduh pengolahan limbah sebagai penyebab kesulitan yang dihadapi.

BersihkanPemisahan pasir multi-media menghilangkan kepekatan tersisa, dan karbon aktif mengekskursi tubuh warna dan organisme terlarut yang tersisa - penting untuk penyiraman terakhir, karena air yang digunakan kembali yang membawa warna akan menyebabkan flake berwarna terlihat tidak jernih. Di mana pabrik mengembalikan air ke sebuah jalur PET tingkat makanan, kartrid tambahan atau penghalang ultrafiltrasi merupakan hal biasa.

Kembali dan pengukuran.Air yang disesuaikan dikembalikan ke tempat penyimpanan proses. Pengangkatan yang baru masuk dengan kecepatan yang ditentukan oleh kerugian yang dibahas sebelumnya, dan pengantar kecepatan pada tempat penyimpanan mencegah akumulasi garam terlarut di atas tingkat yang memengaruhi kualitas permukaan flake — alasan praktisnya, tidak ada sirkit yang berjalan dengan sirkulasi 100 persen.

Pengelolaan lumpur.Floatasi flotasi, tekanan rendah dan kelebihan sedimen biologi difermentasi diguncang dan di-dewatirkan dengan menggunakan pres tangkai, pres sabuk atau pres filter kompartemen untuk mencapai kadar padat kering 25-40 persen. Sedimen dari baris film dominan berupa mineral dan biasanya didispersikan sebagai limbah inert; sedimen dari aliran pembungkus makanan mengandung lebih banyak bahan organik dan ditangani sesuai dengan itu. Kinerja penyulingan air secara langsung mempengaruhi permintaan air tawar, karena setiap titik kelembapan yang tersisa dalam adonan adalah air yang keluar dari sirkulasi.

Emissions, Odor, and Ventilation

Tiga aliran udara membutuhkan perhatian di garis pencucian. Bagian pencucian yang panas menghasilkan uap air yang dipenuhi dengan aerosol pembersih dan, jika menggunakan asam kuat, embun alkali ringan. Tangki tertutup dengan ekstrak lokal yang dialirkan ke scrubber basah menangani hal ini dengan cara yang bersih: scrubber mengkondeksikan uap, menjernihkan karsinannya yang bersifat alkali dan mengembalikan kondensat ke sirkulasi air daripada ke atmosfer, yang menghemat panas dan air.

Bagun pada bagian pemanasan mengeluarkan senyawa organik yang mudah menguap dari produk sisa, tinta cetak dan residu perekat, terutama pada film pasca-konsumen dan wadah HDPE yang menyimpan produk rumah tangga yang beraroma. Di sinilah tingkat kadar lokal mengharuskan diperlakukan, penyerapan karbon aktif adalah solusi biasa untuk beban sedang, dengan oksidasi termal regeneratif disimpan hanya untuk aliran yang kadarnya tinggi. Eksudat bagun juga membawa debu dan partikel halus, yang ditangkap dengan bantuan pelindung silinder dan filer bag sebelum dilakukan pengabatan. Bagun menempati bagian akhir dari proses, setelah panci penyingkiran. Pada titik itu, bahan sudah bersih tetapi basah, dan tugas bagian ini adalah untuk menyerap air bebas dan dan terkandung, sehingga serpihan dapat dipecah menjadi pelet atau disimpan. Kebocoran pada patokan penyerapan air yang tertutup dapat menyebabkan air berpaling ke sisi bersih atau keluar ke plant.

Bau menyuarakan masalah yang berkaitan dengan desain bahan bakal lebih daripada masalah yang berkaitan dengan upaya pengendalian. Penyimpanan bilik, penyimpanan sisa pengambilan air, dan tangki bagi air adalah tiga sumber utama bau, dan ketiga sumber ini manajemen melalui penutup, dengan tidak menyimpan bahan basah lebih lama daripada diperlukan, dan dengan menjaga kondisi aerobik dalam tangki penyangga. Biopelaput atau kuas untuk pengambilan kombinasi dari kawasan-kawasan ini menangani sisa.

Kebisingan dan Debu

Penghalus, pemecah, pengering sentrifugal dan pengap dapat menjadi sumber kebisingan yang menentukan apakah sebuah pabrik dapat menahan kedipan di bawah 85 dB (A) di posisi operator. Langkah-langkah praktis sudah terbentuk dengan baik: kerumunan akustik pada penghalus dengan penurunan 20 hingga 30 dB, pengerat anti getaran dan kaitan yang fleksibel pada sentrifug, penghala pada saluran masuk pengap dan lubang pembuangan pengering, dan kerumunan pada saluran berkecepatan tinggi. Penempatan memiliki arti sama dengan perangkat keras – menempatkan ruang pengap dan pabrik pengering jauh dari jalur pejalan dan ruang kendali tidak ada biayanya pada tahap rencana.

Debu dikendalikan di sumbernya. Pembongkaran basah menghilangkan penyebab debu kering yang terbesar. Bagian-bagian yang masih kering — termasuk pengangkutan flake, pemisahan udara, dan penempatan silo — ditangani dengan pengangkutan gelembung bertekanan tinggi yang tertutup dengan pemisahan turbin dan filter, serta ekstraksi debu di titik transfer. Penanganan debu gelombang kering membutuhkan perhatian khusus karena debu poliolefin halus dapat terbakar; saluran ekstraksi harus dirancang dengan kecepatan transportasi yang memadai serta perlindungan terhadap ledakan yang sesuai di tempatnya kadar debu tidak mencukupi.

Perspektif Medan Karbon

Argumentasi lingkungan untuk reprosesan mekanis berdasarkan pada perbandingan yang mudah: produksi satu kilogram resin yang didaur ulang dari material purnakonsumen yang telah dicuci memerlukan sepersepuluh energi primer dan menghasilkan sepersepuluh emisi gas rumah kaca dari produksi kilogram yang sama dari minyak bumi bahan mentah. Untuk PET, penilaian siklus hidup yang diterbitkan secara konsisten menempatkan resin yang didaur ulang pada sekitar sepertiga hingga setengah dari kebutuhan energi kumulatif resin asli, dengan penurunan emisi gas rumah kaca yang lazim dilaporkan dalam kisaran 50 hingga 70 persen per kilogram, tergantung pada batas sistem, campuran jaringan listrik dan jarak transportasi. Poli-olefin menunjukkan manfaat arah serupa, dengan penurunan yang lazim dilaporkan dalam kisaran 40 hingga 70 persen.

Dalam manfaat keseluruhan ini, kontribusi pabrik pemurnian merupakan bagian yang signifikan tetapi bukan dominan — pada umumnya, ia merentang di bagian yang kecil dari jejak karbon dari resin yang diproses ulang, sedangkan pengumpulan, transportasi dan pengepressan plastik menyumbang untuk sisa. Inilah sebabnya mengapa perbedaan antara 0,15 dan 0,35 kWh per kilogram dari energi jenis merekkan perbedaan yang signifikan: ini adalah bagian yang dapat dikendalikan dari jejak karbon yang telah teroptimalkan, dan ini adalah bagian yang pengecek penerus secara langsung bertanggungjawab. Pabrik yang mengurangkan kemirisan energi dan airnya sepertinya tidak hanya menghemat biaya operasi tetapi juga meningkatkan profil karbon dari setiap ton plastik yang diproses ulang, yang lambat laun berupa persyaratan kontrak dan bukan hanya poin marketing ketika pembeli adalah pemilik merek yang memiliki komitmen publik untuk menggunakan plastik yang diproses ulang.

Pedoman Kompetensi

Pabrik-pabrik daur ulang beroperasi dalam kerangka kepatuhaan yang telah diperketat secara substansial dalam dekade terakhir, dan spesifikasi peralatan seharusnya memprediksi hal itu daripada merespon terhadapnya.

ISO 14001Menerapkan struktur sistem manajemen lingkungan yang paling banyak diterapkan di pabrik: aspek dan dampak yang didokumentasikan, tujuan yang dapat diukur untuk air, energi dan limbah, prosedur kontrol operasi, dan pemeriksaan internal. Sebuah garis pencucian yang menyediakan logging secara kontinu PLC untuk parameter air, energi dan proses menghasilkan lapisan pengukuran yang diperlukan sistem ISO 14001, yang mengubah aktivitas pengurusan dokumen lain yang rumit menjadi produk sampingan dari operasi normal.

direktiva الـ EU perteman untuk plastik sekali pakaimenjawab satu pertanyaan: berapa lama sebelum kontribusi serata tunai bersih sama dengan modal yang diinvestasikan. Ini adalah sesuatu yang intuitif, mudah dijelaskan kepada sebuah dewan, dan secara struktural tidak terpengaruh oleh apa pun yang terjadi setelah titik pengembalian investasi. Itu mengabaikan nilai waktu uang dan tidak memperhitungkan masa pakai aset. Gunakan sebagai alat filter pemilihan, jangan gunakan sebagai kriteria keputusan tunggal.

Penilaian kontak makananuntuk bahan yang didaur ulang mengikuti jalur proses. Di Uni Eropa, proses daur ulang tersebut sendiri dievaluasi untuk efisiensi decontaminasi dan strim input harus terutama berasal dari siklus penge- selihan yang tertutup dan terpelihara; EFSA melakukan evaluasi ilmiah dan proses yang disetujui secara individu. Di Amerika Serikat, FDA memeriksa pengajuan proses dan mengeluarkan surat persetujuan berdasarkan data pengujian dan estimasi paparan makanan. Dalam kedua sistem tersebut, jalur pencucian berkontribusi dengan menyediakan kondisi klikin yang didokumentasikan dan dapat diulang untuk ikuti- van proses de kontaminasi - suhu cuci, konsentrasi bahan pe- рат, waktu simpanan, dan spesifikasi flake untuk setiap lot produksi.

GRS (Global Recycled Standard)Kebijakan sertifikasi ini paling banyak diminta ketika flake atau pellet yang terdaur dipasarkan dalam rantai suplai barang tekstil dan konsumen. Persyaratan kebijakan ini dikelompokkan dalam empat kategori: konten terdaur yang terverifikasi dengan dokumentasi secara lengkap dari rantai penjabaran dari input ke output, kriteria sosial yang meliputi kondisi kerja, kriteria lingkungan yang meliputi pembuangan air limbah dan pengelolaan bahan kimia di tempat pengolahan, serta larangan bahan kimia yang digunakan dalam pengolahan. Untuk pabrik pembersih, kriteria lingkungan dan bahan kimia adalah kategori yang dikuasai secara langsung oleh peralatan — sistem air terikat yang didokumentasikan dengan pabrik pengolahan yang sesuai dan persediaan bahan kimia yang rendah dan terkontrol membuat pemeriksaan audit menjadi mudah, sedangkan sistem air berputar terbuka dengan penggunaan bahan kimia berbentuk injek menimbulkan masalah.

Polyretec Membangun Hasil Daur Ulang dengan Rencana Kerja yang Efisien

Polyretec membangun jalur pengurusan dalam dua keluarga utama serta keluarga pengecilan kertas buatan, semuanya dirancang dengan arsitektur jalur terhubung seperti yang dijelaskan di atas. Kelayakan berikut adalah jalur produk yang sebenarnya, dengan kategori spesifikasi yang berlaku sepanjang rentang daya. Setiap jalur terdimensionasi mengikuti bahan baku pelanggan yang sebenarnya dan bukan berdasarkan nomor katalog, dan tabel-tabel tersebut menunjukkan lingkup parameter di mana pengukuran ini terjadi.

Barisan Cuci Botol PET Berkualitas Makanan — 500 hingga 6.000 kg/jam

Ini adalah konfigurasi utama, diperuntukan untuk botol PET pascaproduksi dan mampu menghasilkan kapasitas dalam urutan dari 500 kg/jam hingga 6.000 kg/jam. Jalur ini ditawarkan dalam berbagai konfigurasi flake, yang merupakan perbedaan utama: kapasitas output yang sama ini dapat dikonfigurasikan untuk flake kelas serat, untuk tenaga cetak atau rol maupun untuk jalur kelas makanan dengan cuci kaustik panas, pencucian lanjutan, pembersihan teknologi ulang cahaya yang mirsai (NIR), pemisahan udara dan pengeringan kristalikasi. Pencantuman tipe flake di tahap spesifikasi menentukan jumlah tank, kapasitas peningkatan suhu, kapasitas pengobatan air dan tingkat pengendalian alat, dan jauh lebih murah untuk menentukan grade yang lebih tinggi secara awal daripada meng-upgrade jalur yang telah dibangun untuk yang lebih rendah.

Jalur proses adalah: pembukaan bale, pemisahan manual dan NIR, magnet band belakang, pengecilan frak, penggalian basah, penapisan trombel untuk menghilangkan kadar pasir, grup pemisahan pertama dengan metode frictions, pembersihan panas dengan kapur, grup pemisahan kedua dengan metode frictions, pencucian panas melawan arus, pemisahan pengapuran pasir, pembersihan final, penyepuhan sentrifugal, pengeringan termal, pengeringan kristalisasi untuk kualitas makanan, pengeringan udara bergelombang, deteksi flaker, NIR, dan deteksi logam, penyimpanan di silo atau pengemasan dalam kantung besar.

Jalur Pemecah dan Pencucian Plastik Halus PP/PE - 500 hingga 1,500 kg/jam

Jalur plastik yang lembut menangani sisi film bisnis: LDPE film pertanian, PE film kemasan, kantong kain dan raffia, dan fraksi fleksibel umum yang berasal dari pelanggan. Ini adalah mesin yang berbeda dari jalur PET dalam segala aspek yang penting – kecepatan washer yang lebih rendah, lebih banyak tahap pemisahan sebelum kelompok pencucian, kapasitas menangani limbah yang jauh lebih besar, serta bagian penyepuhan dan pengeringan termal yang dirancang untuk kemampuan retensi air yang tinggi pada film.

Konfigurasi referensi dalam keluarga ini adalah PTW1000, sebuah jalur pencucian film PP/PE yang beroperasi penuh secara otomatis dengan kapasitas 1.000 kg/jam. Jalur ini telah disediakan untuk proyek film pasca-penggunaan dan pasca-fabrikasi di seluruh dunia. Jalur ini mengintegrasikan penghancur yang kuat untuk input yang dibalut dan bergambar besar, pemecahan basah, tromol panjang dengan kapasitas penyematan yang tinggi, penyingkiran sebelum pembalikan, rumah guling friksi bermultistadien, pencucian hangat jika diperlukan untuk residu cetakan dan produk, penyedotan mekanik, dan penyulingan termal. Pemberian bentuk pelet dalam satu tahap tersedia sebagai opsi yang terintegrasi, di mana flake film yang kering diberi makan langsung ke unit ekstrak dan pelet tanpa penampungan intermediet, sehingga menghemat energi pengulangan dan ruang pabrik yang akan ditempati oleh tempat penyimpanan flake yang terpisah.

Lini Pembentukan Pellet Generasi Baru

Gelarannya ketiga menamatkan pembuatan pabrik. Garis penghalus pelet New Generation ini dipecah untuk film LDPE berdinding tipis dan perekat PP dan PE yang tebal, dengan konstruksi yang tangguh yang bertujuan khusus untuk limbah post-pembelian dan bukan untuk limbah industri bersih. Perbedaan ini bermakna: bahan post-pembelian datang dengan kepadatan bulat yang bervariasi, kelembapan sisa dan kontaminasi sisa, dan garis penghalus yang dirancang untuk perekat bersih akan cenderung mengalami peningkatan, melepaskan gas dengan buruk dan menutup filter cairan dalam beberapa jam. Garis generasi baru menangani hal ini dengan pengaturan penyemprotan dan kompresi yang cocok untuk film dengan kepadatan bulat rendah, kapasitas deagrase yang luas untuk kelembapan dan gas volatil sisa, dan sistem penyaringan cairan yang berkelanjutan atau disiram kembali sehingga penggantian filter tidak menghentikan produksi.

Bidang Aplikasi

Baris Polyretec menjalankan dua fungsi komersial yang ditetapkan secara tegas oleh pabrik. Yang pertama adalah produksi produk plastik: mengonversi limbah plastik menjadi lepas, pelet atau blok yang dapat digunakan kembali untuk memasok kembali ke proses manufaktur – film dan lembaran diekspos, gantungan pengiriman dan keramik, bahan komposit pipa dan profil, sabuk, produk serat dan non-tekstil, serta aplikasi botol ke botol di mana jalur makanan digunakan. Yang kedua adalah penggunaan sumber daya daur ulang: mengurangi ketidakmampuan produsen terhadap bahan baku polimer utama, yang merupakan tujuan lingkungan dan tujuan keamanan persediaan bagi konverter yang mengalami fluktuasi harga resin dan peraturan konten daur ulang.

Secara praktis, ini berurusan dengan sejumlah jenis tanaman yang berulang. Pabrik rPET dari botol ke botol yang menyuplai pemilik merek minuman, di mana produk berkualitas pangan dan pengendalian proses yang diterapkan secara dokumental adalah tidak tersangkal. Pabrik serat yang menyuplai produsen tekstil dan non-woven dari serbuk plastik. Pemilik film pertanian, biasa menjadi operasi regional dengan iklim pakan musim dan beban tanah yang tinggi. Pemilahan film pakai selepas konsumsi yang menghasilkan palet untuk kantung sampah, film konstruksi dan kemasan industri. Pemilahan kemasan yang menanganani kontainer HDPE dan PP untuk produk rumah tangga dan industri. Dan instalasi pemilahan dalam kenderaan di konverter besar, di mana garis pembersihan memproses limbah produksi perusahaan dan mengembalikannya ke proses yang sama. Polyretec telah menyelesaikan lebih dari 100 proyek di 50 negara, termasuk sistem pembuatan palet kekusutan yang menggunakan film LDPE untuk kantung dan film cetak, pemilahan serat non-woven dan sarung tangan yang menggunakan elastomur, serta instalasi pembersihan film PE/PP yang otomatis.

Penerimaan: cocokkan bahan masuk dengan konfigurasi garis

Pemilihan jalur harus didorong oleh empat masukan: apa adalah bahan baku, seberapa kotornya, seberapa banyak yang harus diproses per jam, dan apakah kualitas hasilnya harus mencapai tingkat tertentu. Jika empat faktor ini telah ditentukan dengan benar, konfigurasi jalur akan berjalan hampir secara terdekat. Tabel di bawah ini menautkan kombinasi yang umum dengan konfigurasi Polyretec yang dianjurkan.

Tiga pertanyaan yang mengubah jawapan

Apakah pasokan bahan baku stabil dalam komposisinya?Pabrik yang menggunakan bahan baku dengan satu kontrak dapat dioptimalkan dengan ketat di sekitarnya. Pabrik yang membeli di pasar bebas harus dikonfigurasi untuk kasus terburuk yang akan diterima, dengan kecepatan perkantoran papan gesekan yang dapat disesuaikan, nilai set standar dari cuci panas yang dapat disesuaikan, dan kapasitas lumpur untuk bantal yang najis yang akan pernah dilihat. Kekurangan fleksibilitas adalah sumber kekecewaan yang paling umum dalam tahun operasi pertama.

Apakah persyaratan peringkat output akan meningkat?Jika ada prospek untuk beralih dari rasio serat ke PET berkualitas makanan dalam beberapa tahun, maka rencana desain, kapasitas pengolahan air dan koneksi utilitas harus disiapkan untuk langkah tersebut. Biaya tambahan pada tahap desain rendah; biaya penyempurnaan kelompok caustic panas dan kapasitas pengolahan yang terkait dengannya pada pabrik yang telah selesai tinggi.

Dari mana air tersebut berasal dan ke mana ia dapat pergi?Situs yang memiliki pasokan air tawar yang terbatas atau izin buangan yang ketat membutuhkan instalasi pengolahan yang beragam dan sirkulasi tertutup yang ketat, dan keputusan ini berdampak pada pemilihan ukuran tangki, peralatan dan pemulihan panas. Situs dengan pasokan air yang melimpah dan keterikatan dengan pengairan kota dapat menggunakan sistem yang lebih sederhana - tetapi tetap perlu mengevaluasi sirkulasi tertutup penuh, karena perbedaan biaya operasional yang umumnya menguntungkan sirkulasi kembali terlepas dari ketersediaan air setelah diperhitungkan energi pemanasan.

Pengecatan dan pemeliharaan perantaraan

Sebuah jalur pencucian beroperasi terus-menerus di lingkungan yang basah dan berlarut, dan reliability-nya tergantung jauh lebih pada pemeliharaan pencegahan yang disiplin daripada pada kualitas komponen. Kerugian yang tertera di bawah ini menyumbang sebagian besar waktu turunnya produksi secara tidak terduga, dan hampir semua di antaranya menyatakan dirinya dalam data proses sebelum jalur tersebut berhenti.

Jadual pencegahan yang mencegah sebagian besar dari hal-hal di atas.

Harian: catat kebutuhan arus pada crusher, washer dan centrifuge; pastikan suhu dan ketinggian tank sesuai dengan batas maksimum; verifikasi konsentrasi caustic; inspeksi nozzle; pastikan pembersihan sludge berjalan; buang saringan.

Mingguan: memeriksa pisau penghancur dan screen; memeriksa kerugian daya sekunder tangkai-rotor; memverifikasi kemampuan magnet dan penyimpangan arus; melakukan pengujian kelenturan air merendam; memeriksa screen centrifuge; memeriksa filter penangkap aspirasi pompa.

Bulanan: Uji getaran pada seluruh peralatan yang berputar dan bandingkan dengan patokan penyelarasan. Inspeksi permukaan penukar panas untuk mengetahui terdapatkah sarang tungau. Verifikasi kalibrasi alat pada transmiter pH, konduktivitas dan suhu. Ulasan konsumsi energi dan air per ton terhadap target desain — hilangnya konsumsi spesifik adalah indikator terbaik yang memberi gambaran keseluruhan kesehatan jalur.

Setiap kuartal dan setiap tahun: pemeriksaan penuh terhadap penjernihan dan penutup pada pusat penyulingan dan pompa; analisis dan penggantian minyak untuk gearbox; pembilasan penuh dan pembersihan; pembersihan permukaan pemanas pembilasan; ujian pekerjaan sistem keamanan, termasuk penghentian darurat, pembatas, dan penghalang cahaya; dan peninjauan dokumen terhadap keseimbangan air sesuai dengan desain asli.

Integraksi Berkelanjutan: Dari Flakes Bersih ke Pellet

Washed flake adalah produk yang dapat dijual, namun kebanyakan pabrik menambah nilai dengan mengubahnya menjadi pellet di tempat. Transisi dari pengikatan hingga pengolahan menjadi pellet adalah proses di mana dua disiplin teknologi bertemu, dan inilah tempat kurangnya koordinasi antara pemasok menyebabkan masalah — pengering yang dirancang untuk kadar kelembaban 1 persen yang dimasukkan ke dalam ekstruder yang membutuhkan 0,05 persen, atau flake film dengan rendahnya massa jenis yang dimasukkan ke dalam hopper gravitasi yang dirancang untuk diregrind.

Untuk pembuatan pellet di sampingnya, Wanplas menyediakan sistem pembuatan pellet dengan dua tiup yang sesuai yang terintegrasi secara langsung dengan garis pencuci Polyretec, beserta extruder daur ulang tunggal untuk tugas pembuatan film dan pengadukan, ketika konfigurasimangkuk tunggal menjadi pilihan terbaik secara teknikal. Karena garis pencuci dan sistem pembuatan pellet telah ditentukan bersama-sama dalam kelompok Wanplas, maka nilai-nilai parameter antara kedua sistem tersebut telah ditetapkan sejak tahap desain, bukan ditemukan pada saat penyiapan. Empat nilai parameter ini paling penting.

Residual moisture dan strategi degasifikasiBiji film yang keluar dari jalur pencucian dengan kadar air 0,8 persen membawa banyak air ke dalam extruder. Entah pengeringdikeluarkan hingga mencapai kadar air 0,3 persen atau kurang, atau extruder diatur dengan kapasitas penyemburan vakum yang cukup untuk menghilangkan sisa kadar dari cairan padat. Kedua pendekatan berfungsi; tidak menentukan keduanya menghasilkan tablet yang porus dengan rongga dan tingkat aliran cairan yang tidak konsisten.

Kestabilan berkapasitas besar (kg/m³)Flake film LDPE yang dicuci pada 0,03 hingga 0,06 g/cm³ tidak akan memberi makan hopper gravitasi standar dengan cara yang efektif. Alat pemotong, kompak atau pemindah semprotan diperlukan, dan susunan pemindahan harus sesuai dengan kepadatan materi asli dan bukan berdasarkan asumsi katalog.

Penghalusan penyaringan.Residual kontaminasi menentukan ketajaman filter dan frekuensi perubahan. Pecahan film yang dibersihkan dengan baik mendukung filtrasi backflush berkelanjutan ukuran 100 hingga 150 mikrometer dengan umur filter yang dapat diterima; pecahan yang tidak dibersihkan dengan baik pada ukuran yang sama akan menyilaukan layar dalam waktu satu jam. Spesifikasi filtrasi jadi merupakan fungsi langsung dari kinerja garis pembersihan, inilah sebabnya mengapa keduanya harus didesain sebagai satu sistem.

Sejarah suhu.Setiap melalui silinder plastik mengikut properti polimer: PE kehilangan stabilitas laju cairan, PP kehilangan berat molekul melalui tekanan rantai, PET kehilangan viskositas intrinsik melalui hidrolisis. Memasang flake yang hangat dan kering secara langsung dari pengeringan sistem pengecekan ke silinder plastik menghilangkan satu siklus pendinginan dan panas ulang, menyimpan energi pemanasan ulang, dan mencegah flake memasukkan kelembaban atmosfer saat penyimpanan. Di mana layout pabrik memungkinkan, transfer silo ke extruder secara langsung adalah jawapan terbaik yang tersedia untuk ketiga masalah tersebut secara bersamaan.

Layanan, Pengujian, dan Dukungan

Pukul lengkap adalah aset berkisar lima sampai dua puluh tahun yang bekerja di lingkungan yang paling keras dalam pemrosesan plastik. Rencana layanan di baliknya menentukan apakah tahun kesepuluh akan tampak seperti tahun pertama. Polyretec, didukung oleh komitmen layanan bersama merek Wanplas, menyediakan hal berikut.

Contohnya adalah pengecekan pencucian sebelum pemesanan.Ini adalah layanan yang paling berharga yang dapat digunakan pembeli peralatan daur ulang, dan layanan ini terkadang diabaikan. Pelanggan mengirimkan sampel representatif dari bahan baku yang sebenarnya - bukan sampel bersih, melainkan material yang sebenarnya dengan muatan tanahnya yang sebenarnya - dan pabrik mengoperasikannya melalui konfigurasi uji untuk mengukur kebersihan yang dapat dicapai, daya keluaran yang realistis, konsumsi air dan energi, serta jendela parameter untuk pencucian gesekan dan pencucian panas. Hasil ini mendefinisikan spesifikasi lini dengan bukti dan bukan asumsi, dan sering mengubah konfigurasi: bahan baku yang ternyata membawa muatan mineral sebesar 40 persen daripada 20 persen yang diperkirakan memerlukan kapasitas penanganan serbuk yang berbeda, dan mencari tahu hal ini selama pengujian jauh lebih baik daripada mencari tahu selama pengaturan.

Pengujian pabrik sebelum pengiriman.Mesin-mesin dipasang dan dijalankan di pabrik sebelum pengiriman. Peralatan berputar dicek untuk mengetahui tingkat getaran dan suhu lipatan, sistem kontrol diujikan fungsional, termasuk pengaman dan peringatan darurat, serta antarmuka grup diperiksa agar assembly di lapangan memerlukan penempatan logam dan koneksi, bukan pemecahan masalah.

Pemasangan dan pengaturan.Tim Polyrtec yang terdiri dari lebih dari 24 insinyur menyokong instalasi dan pengaturan di tempat, termasuk penyelaratan mekanik, penuhkan dan peredaman sirkit air, konfigurasi sistem kontrol, pengaturan parameter proses sesuai dengan bahan baku yang digunakan oleh pelanggan, dan verifikasi kinerja sesuai dengan kapasitas dan angka konsumsinya yang telah ditetapkan dalam kontrak.

Kebijakan suku cadang.Wanplas Group menyediakan parts gratis sebesar US$ 500 setiap tahun, serta penggantian parts yang rusak selama masa garansi. Untuk setiap jalur pencucian, prioritas penting adalah persediaan parts yang praktis yang disimpan di kantor: pisau penghancur dan saringan, palu washer gesekan dan saringan, sekering pompa dan impeller, pisau centrifuge, nozzle penyemprot, dan bagian pita. Ini adalah items yang keberadaannya penting untuk melanjutkan jalur pencucian, dan semuanya tidak memiliki masa tunggu yang lama saat diperlukan, bukan mendadak atau pada gilirannya.

Pelatihan.Pelatihan operator mencakup urutan awal dan berhenti, penyesuaian parameter untuk variasi bahan baku, rutinitas inspeksi harian dan mingguan, serta penjelasan mengenai data proses - khususnya apa yang dimaksud dengan arus motor yang meningkat atau pemakaian bau turun dan apa yang harus dilakukan. Pelatihan perawatan mencakup penggantian komponen yang aus, prosedur penyetelan, dan jadwal pencegahan.

Dukungan jarak jauh.Sistem kontrol berbasis PLC mendukung diagnostik jarak jauh, sehingga insinyur pabrik dapat memeriksa tren, pengaturan parameter, dan sejarah alarm tanpa perlu melakukan peninjauan di lokasi. Kebanyakan masalah proses — penurunan kebersihan, peningkatan konsumsi, alarm yang terputus-putus — dapat diselesaikan dengan cara ini, dan peninjauan jarak jauh juga membuat kunjungan ke lokasi jauh lebih produktif saat itu benar-benar diperlukan.

Kebijakan pabrik yang terbuka.Wanplas menerapkan kebijakan pabrik terbuka di semua pabriknya. Pelanggan potensial diundang untuk mengunjungi, memeriksa mesin yang sedang dalam pembangunan, menyaksikan uji coba pada bahan mereka sendiri, dan berbicara langsung dengan para insinyur yang akan mengoperasikan lini mereka. Untuk pembelian modal pada skala ini, kunjungan ke pabrik lebih berharga daripada dokumen spesifikasi apa pun.

Pertanyaan yang Sering Diajukan

Apa arti “teknologi Austria” dalam spesifikasi jalur pencucian plastik?

It menguraikan jalur teknis, bukan label asal, dan diakui oleh enam karakteristik yang dapat diukur, yaitu sirkulasi air dalam sistem tertutup pada tingkat 85 sampai 95 persen, energi spesifik 0,12 sampai 0,25 kWh per kilogram, permintaan air murni 0,8 sampai 3,0 meter kubik per ton, grup proses modular yang memungkinkan ekspansi bertahap, intensitas pengerjaan pembersihan mekanik sebagai gantinya pengobatan kimia yang kuat, dan instrumen penuh dengan kemampuan melacak data menurut Panduan Mesin CE dan desain keselamatan EN ISO 12100. Sebuah instalasi sepenuhnya mematuhi angka-angka ini atau tidak, dan angka-angka tersebut dapat dicapai pada saat pasca pengerjaan. Polyretec membangun peralatan dan merekrut dengan kemampuan produksi Cina untuk menjaga harga yang terjangkau.

Berapa banyak air tawar yang dikonsumsi oleh lini pembuangan penuh per ton?

Berurutan 0,8 dan 3,0 meter kubik per ton bahan masuk, tergantung pada bahan. Botol PET yang dibalikan dengan bersih berada pada 0,8 hingga 1,5, kemasan poliolefin rigid pada 1,2 hingga 2,0, film kemasan pasca-penggunaan pada 1,8 hingga 2,5, dan film pertanian yang sangat kotor pada 2,5 hingga 3,0. Perbeanan ini hampir seluruhnya berasal dari lumpur: setiap ton tanah dan pasir yang terpisah meninggalkan sirkulasi air membawa kelembaban bersama-sama, sehingga beban mineral yang tinggi meningkatkan permintaan penambahan tidak peduli bagaimana sirkulasi tersebut dirancang. Satu jalur sirkulasi terbuka yang menangani bahan yang sama biasanya menghabiskan tiga hingga lima kali lebih banyak.

Apakah pencucian berasam panas selalu diperlukan?

Tidak. Ini diperlukan untuk PET dalam kategori makanan, di mana perekat panas, sisa label dan oligomer di permukaan harus dihilangkan dan di mana persyaratan penghilangan kontaminasi paling ketat - 0,5 hingga 2,0 persen natrium hidroksida pada suhu 75 hingga 90 derajat Celsius dalam waktu 8 hingga 15 menit. Kemas PP dan HDPE yang kaku umumnya hanya membutuhkan pencucian dengan deterjen panas pada suhu 60 hingga 80 derajat Celsius, karena tujuannya adalah penghilangan residu lemak dan produk. Film pasca-industri bersih dapat diproses dengan pencucian dengan gesekan dan larutan pembersihan arus balik saja, yang merupakan konfigurasi air dan energi terendah yang tersedia. Penggunaan asam penderas yang tidak diperlukan meningkatkan biaya operasional, mempersulit pemprosesan air limbah dan tidak memberikan tambahan apapun pada kualitas flake.

Berapa besar volume yang dapat kami harapkan dan mengapa penawaran volume berbeda-beda?

Produksi ditentukan oleh kontaminasi masuk, bukan oleh kualiti mesin. Angka-angka yang realistis adalah 85% – 93% untuk botol PET yang terjebak, 82% – 90% untuk botol HDPE, 80% – 90% untuk PP bertekanan, 65% - 80% untuk film kemasan pascabebas konsumen, dan 60% – 75% untuk film pertanian dengan beban tanah 30% - 50%. Angka produksi yang disebutkan berbeda terutama karena dasar referensi: angka produksi yang disebutkan dalam konten plastik kering akan selalu terlihat lebih baik daripada angka produksi pada berat baling yang disampaikan. Selalu mencari tahu dasar apa yang digunakan dalam sebuah penawaran, dan jika mungkin, verifikasi dengan percobaan uji coba pada bahan Anda sendiri.

Bagaimana air limbah diproses dan apakah air tersebut dapat benar-benar didaur ulang?

Rantai pengobatan melibatkan pengecualian, penyetimbangan, flokulasi udara terlarut, koagulasi dan sedimentasi, pengobatan biologis menggunakan A/O atau bioreaktor membran, penyelesaian pasir dan karbon aktif, kemudian kembali ke pompa tatabahasa. Lumpur diberi kepekaan dan diambil air sehingga tingkat padat keringnya antara 25 dan 40 persen. Ya, air ini benar-benar digunakan kembali – 85 hingga 95 persen aliran beredar dijadikan air terperangkan terus-menerus. Batasan untuk peredaran ulang adalah akumulasi garam terlarut dan bukan zat organik atau padat, itulah sebabnya mengirimannya ke batabahasa mengandalkan sensor konduktivitas untuk mengontrol pembuangan dan mengapa peredaran ulang 100 persen tidak mungkin dicapai atau tidak dianjurkan.

Apakah PVC dapat dibedakan dari PET di dalam rantai pencucian?

PVC tidak mungkin dihasilkan melalui pemisahan berdasarkan kekerasan, sebab PVC pada kisaran 1.35 hingga 1.45 g/cm³ melintasi gamat PET pada kisaran 1.33 hingga 1.40 g/cm³ dan keduanya tenggelam dalam air. Perawatan PVC merupakan masalah pemisahan: pemisahan dengan cahaya terdekat pada tahap botol menghilangkan wadah PVC keseluruhan, dan skrinir NIR pada aliran flake kering menangkap fragmen yang selamat. Pemisahan elektrostatik pada aliran flake adalah alternatif. Hal ini lebih penting daripada setiap pertanyaan kontaminasi lainnya pada baris PET, kerana PVC rusak pada suhu proses PET dan melepaskan klorin hidrogen yang merubah warna pakaian dan mempercepat kehilangan keasaman serta menyerang peralatan. Sertifikasi bahan makanan umumnya mengharuskan PVC yang berada di bawah 5 ppm.

Apakah jalur pemprosesan bisa diperluas setelah dibangun?

Ya, jika itu direncanakan sebagai kelompok proses modular dan kapasitas tersedia sejak awal. Menambahkan kelompok pencucian panas, kelompok pelembut dan pelapisan kedua, atau peningkatan pengeringan mudah dilakukan jika sirkuit air memiliki kapasitas hidraulik tambahan, pabrik pengolahan memiliki kapasitas beban tambahan, arsitektur kontrol memiliki node bus pengendali tambahan, dan bangunan memiliki ruang lantai antara kelompok yang ada. Menyetujui kapasitas itu saat desain meningkatkan biaya tambahan yang rendah; dan menginstal ulangnya ke sebuah pabrik yang direncanakan tanpa hal itu, biasanya akan mengharuskan downtime yang lama. Tentukan jalur ekspansi sebelum pesanan pertama, dan bukan setelah musim pertama yang sukses.

Apa perbedaan antara flake PET berkualiti bahan pengeras dan berkualiti makanan, dan apakah hal ini menyebabkan perubahan dalam proses produksi?

Ini mengubah jalur secara signifikan. Kualitas serat boleh menoleransi PVC hingga sekitar 50 ppm, mendukung kadar sisa poliolefin dan air yang lebih tinggi, dan dapat diproduksi dengan melakukan pencucian panas lebih singkat serta pengeringan termal yang biasa. Kualitas bahan pangan mengharuskan kadar PVC berada di bawah 5 ppm, poliolefin di bawah 10 ppm, logam di bawah 5 ppm, kadar air di bawah 0,5 persen, pencucian panas dengan air klorin yang panjang dengan pengaturan ketat terhadap suhu dan konsentrasi, penyortiran NIR tingkat lapisan, klasifikasi udara zig zag, pengeringan dengan kristalisasi pada suhu 160 hingga 175 derajat Celcius, dan laporan proses dokumentasi untuk setiap batch produksi untuk mengungkapkan penilaian kontak bahan makanan. Ini biasanya berupa empat hingga enam tahap proses tambahan serta tingkat instrumen yang lebih tinggi, itulah sebabnya tujuan kualitas harus ditentukan sebelum jalur itu ditentukan.

Kesimpulan

Sebuah garis sabun yang ramah lingkungan bukanlah garis dengan taburan pengecatan yang hijau dan halaman yang berkelanjutan. Ini adalah garis di mana sirkulasi airnya mendaur ulang 85 hingga 95 persen aliran, yang memiliki energi khusus antara 0,12 dan 0,25 kWh per kilogram, kebutuhan air tawarnya tetap antara 0,8 dan 3,0 meter kubik per ton, kebersihannya berasal dari pekerjaan mekanis dan bukan dari volume kimia, stasiun pemprosesan air limbahnya dialokasikan sebagai unit proses dan bukan sebagai kegiatan izin, dan setiap tangki melaporkan keadaan yang ditempatkan ke dalam sistem kontrol yang menjaga catatan. Itulah yang dimaksudkan dengan jalan inovasi teknologi Austria dari sudut sosiologis, dan masing-masing karakteristik itu dapat diperiksa dengan pengukur arus, pengukur energi dan sampel laboratorium saat melakukan pengerjaan.

Karakteristik tersebut juga merupakan faktor yang menentukan apakah industri tersebut memiliki relevansi ekonomi. Air dan energi adalah dua faktor gabungan terbesar selepas bahan baku; produktivitas menentukan jumlah produk yang dapat dijual untuk setiap ton baling-baling yang dibeli; dan kualiti output menentukan pasar mana yang dapat dihubungi. Sistem yang dirancang sesuai dengan tujuan dalam panduan ini akan memberikan hasil yang baik pada keempat faktor ini secara bersamaan, itulah sebabnya kasus lingkungan dan kasus komersial berjalan dalam arah yang sama dan bukan berlawanan satu sama lain.

Polyretec, pabrik Wanplas yang telah mengembangkan teknologi produksi sejak tahun 2010, telah menyediakan lebih dari 100 proyek pengolahan, menawarkan layanan di lebih dari 50 negara, dan memiliki tim teknisi yang berjumlah lebih dari 24 orang. Polyretec mengembangkan jalur pencucian dan pabrik pres untuk memenuhi spesifikasi tersebut: Jalur Pencucian Botol PET Kelas Makanan dengan kapasitas 500 sampai 6.000 kg/jam dalam desain yang mengekalkan serat hingga klasifikasi makanan, Jalur Memecah dan Pencucian Plastik Lembut dari PP/PE dengan kapasitas 500 sampai 1.500 kg/jam, termasuk sistem PTW1000 yang sepenuhnya otomatis, dan Jalur Pemanasan / Pembuatan Pellet Baru untuk film LDPE yang berdinding tipis dan penggilingan PE / PP yang tebal. Di jalur pasca-proses, Wanplas menyediakan sistem pemanasan gigi kembar yang berkaitan dengan jalur pencucian Polyretec, sehingga proses pengubahan flake menjadi pellet dapat dipecahkan dengan persetujuan satu vendor yang sesuai daripada dengan negosiasi antara dua vendor yang tak berkaitan.

Jika Anda merencanakan pembangunan pabrik pencucian baru, memperbarui jalur berkeliling menjadi sistem berkelonggaran, atau beralih dari tingkat serat ke tingkat hati yang digunakan untuk makanan, langkah yang paling produktif sebagai berikutnya adalah uji laboratorium. Harap mengirimkan sampel perlindungan faktual – bahan asli, dengan karat tanah asli, dari sumber yang sesungguhnya akan Anda beli – bersama dengan target produktivitas, tingkat output yang diinginkan dan batasan pencucian lokal apa pun yang harus Anda penuhi. Para insinyur Polyretec akan menjalankan uji laboratorium, melaporkan kebersihan yang dapat dicapai, hasil, kadar air dan energi, dan menyelesaikan konfigurasi jalur berdasarkan data yang diukur daripada mengikuti asumsi yang terdapat dalam katalog. Pelanggan juga sama-sama disambut untuk mengunjungi pabrik yang terbuka di bawah kebijakan pabrik terbuka Wanplas, memeriksa peralatan yang sedang dibangun, dan menyaksikan bahan mereka sedang diproses sebelum setiap keputusan dibuat.