Menghilangkan kelembaban dari biji plastik yang didaur ulang setelah produksi bukan satu tugas melainkan dua: menyisihkan air bebas yang menempel pada permukaan biji, dan menarik air terikat yang telah menyebar ke rantai polimer.Dewateran secara mekanik dan pengaturan udara panas menangani yang pertama. Hanya sebuah dehumidificador yang bekerja pada titik embun rendah yang menangani yang kedua. Membingungkan keduanya adalah alasan utama tempat pengolahan daur ulang mengirimkan granula yang tampak kering, terasa kering, dan memiliki massa kering pada pengecekan skala cepat, dan kemudian menghasilkan pakaian berkilau, bulu-bulu dan kehilangan viskositas pada tempat pembuatan pelanggan tiga minggu kemudian.
Panduan ini menjelaskan masalah kelembapan tahap akhir produksi untuk resin yang di-rekayasa: dari mana air berasal, mengapa kimia polimer menentukan rute pengeringan yang efektif, biaya kelembapan berlebihan dalam sifat mekanik dan viskositas internal, bagaimana enam teknologi pengeringan yang bersaing dibandingkan dalam kelembapan residu dan energi spesifik yang dapat dicapai, suhu dan waktu residensi yang diperlukan oleh setiap keluarga polimer, bagaimana menentukan ukuran hopper pengeringan dan volume udara, bagaimana PET yang di-rekayasa berperilaku berbeda dengan setiap jenis resin lainnya, bagaimana melakukan pengukuran kelembapan secara pasti dan bukan berspekulasi, serta bagaimana mengemas pelet agar kelembapan yang Anda bayarkan untuk menghilangkannya tidak masuk kembali saat pengiriman.
Polyretec, sebuah pabrik Wanplas, telah membangun peralatan daur ulang plastik sejak tahun 2010 dan menciptakan merek Polyretec pada tahun 2017, menggabungkan pengalaman proses dari Austria dengan skala manufaktur China. Dengan lebih dari 100 proyek daur ulang yang diselesaikan, cakupan pelayanan di lebih dari 50 negara, tim komisi dan teknik proses sebanyak 24 orang, dan jalur pencucian dan pengecilan yang beroperasi sejak 500 kg / jam hingga
Dari mana sebenarnya kelembaban dalam pelet yang di-recycle berasal
Pelet rekondisi menarik air pada empat titik yang berbeda, dan setiap titik membutuhkan perlakukan khusus.Jika Anda hanya mengobati salah satu dari keduanya, angka kelembaban yang tersisa di hopper pelanggan tidak akan stabil. Memahami sumber mana yang dominan dalam fasilitas Anda adalah langkah teknis pertama, dan biasanya tidak memerlukan lebih banyak dari tiga pengujian kelembapan yang dilakukan di tiga posisi sepanjang jalur.
1. Air bersih yang dikirimkan keluar dari pengaliran pelet
Setiap metode pelletisasi basah menimbulkan air di dalam pellet. Pada pengecutan patahan dengan mata patahan berlapis air, pellet diletakkan di dalam lapisan air dan dibawa olehnya ke mesin penghambatan air yang sentrifugal, berakhir dengan sekitar 8 sampai 15 persen air bebas berbanding berat. Pengecutan di bawah air memenuhi ruang patahan dengan air, dan solus pellet meninggalkan 20 sampai 30 persen air sebelum tahap penghambatan. Pelletisasi dengan wadah air kasar lebih ringan, biasanya 3 sampai 8 persen, karena ketebalan air diambil dengan pisau udara sebelumnya di patahan. Pengecutan patahan dengan mata patahan didinginkan dengan udara adalah satu-satunya metode yang menghasilkan pellet benar-benar kering pada patahan, dan metode ini dibatasi untuk wilayah kecil bahan dan ukuran pellet.
Air ini sebagian besar adalah air permukaan. Ini berada di celah kapiler antara bubuk dan permukaan yang kasar dari potongan. Mesin pembekuan sentrifugal pada 1.200 hingga 1.600 rpm mengeluarkan yang mayoriti mematikan secara mekanis dalam beberapa detik, membawa aliran bubuk ke sekitar 0,3 hingga 1,0 persen. Yang tersisa setelah pemutusan mekanis adalah lapisan lengket tipis ditambah apa pun yang telah mulai diserap oleh polimer itu sendiri selama beberapa detik yang diasapi dan basah.
2. Pembekuan secara massal oleh polimer itu sendiri
Polimer yang higroskopis tidak hanya menjadi lembab, tetapi juga menyadap air ke dalam wilayahnya yang amorf. Rantai poliestir, poliamida, dan polikarbonat semuanya membawa grup polar, pertukaran ester, pertukaran amida, dan pertukaran karbonat, yang berikatan dengan molekul air. Beberapa saat setelah dipotong, butiran rPET yang berangsur-angsur berkreasi pada suhu 60 derajat Celcius di dalam lingkaran air memperoleh air dengan lebih cepat daripada butiran yang sama pada suhu kamar, karena koefisien difusi meningkat tajam beserta suhu. Air ini tidak dapat dicabut oleh dewatering mekanik, terlepas dari seberapa cepat rotor berputar.
3. Kerugian selama pengemasan, pengiriman dan penyimpanan
Sebatang pellet yang dijemur hingga 50 ppm secara termodinamis akan menyerap. Biarkan di udara terbuka pada suhu 23 derajat Celsius dan kelembapan relatif 60%, PET yang tereduksi biasanya naik di atas
4. Peristiwa Kondensasi dan Suhu Daya
Sumber yang paling diabaikan adalah kondensasi. Pellet yang keluar dari silo penyimpanan mendingin atau gudang yang disaring udara di suhu 15 derajat Celcius dan dibuka di sebuah tempat kerja dengan suhu 32 derajat Celcius dan kelembaban relatif 85 persen berada di bawah titik es ruang sekitar 29 derajat Celcius. Air cair berkondeksis secara langsung di atas permukaan pellet, dan batch yang diukur 200 ppm saat pengepakan dapat mencapai
Pencucian di jalur atas juga berkontribusi, karena flakes yang masuk ke ekstruder pembuat pellet membawa air sisa dari jalur pencucian, tetapi air tersebut biasanya dihilangkan melalui pintu vent dari seksi drum penghapus gas dibanding di tahap pembuatan pellet, sehingga hal ini bukan fokus panduan ini.
Air permukaan versus kelembaban terikat: garis partisi yang menentukan segalanya
Air permukaan adalah masalah mekanik; kelembaban yang terkunci adalah masalah termodinamika.Airu mengikat air permukaan oleh gaya permukaan dan gaya kapiler, sehingga gaya sentrifugal, aliran udara, dan panas moderat menghilangkannya. Kelembaban yang terikat dipegang di dalam polimer melalui ikatan hidrogen dengan energi sekitar 20 hingga 25 kJ/mol, sehingga menyingkirkannya membutuhkan dua hal secara bersamaan: cukup energi termal untuk memecah ikatan dan membiarkan molekul air meyebar ke permukaan butiran, dan atmosfer sekitar yang cukup kering sehingga air benar-benar ingin pergi.
Bentuk kondisi kedua ini yang banyak orang melupakan. Pengeringan disebabkan oleh perbedaan tekanan uap antara air di dalam pelet dan air di udara di sekitarnya. Udara di wilayah pengolahan yang umum memiliki suhu embun antara plus 10 dan plus 25 derajat Celcius, yang setara dengan antara 12 dan 23 gram air per meter kubik. Memanaskan udara tersebut hingga 160 derajat Celcius menurunkan kelembapan relatif secara drastis, tetapi ia tidak menghilangkan sekepunpun gram air. Kandungan air mutlak, dan oleh karena itu tekanan uap parsialnya, tidak mengalami perubahan. Setelah kelembapan di dalam pelet mencapai keseimbangan dengan tekanan uap tersebut, pengeringan berhenti, tanpa memandang seberapa lama dapur pengering tersebut beroperasi.
Pemanas penyerap berangin mengubah gambaran sebab ia mengeluarkan air dari udara sebelum memanainya. Pada titik embun 40 derajat Celcius, udara proses membawa sekitar 0,12 gram air per meter kubik, kurang lebih seratus kali kelembaban daripada keadaan normal. Itulah yang menciptakan gradien yang mampu menarik PET yang didaur ulang dari
Kelas hiyroskopisitas polimer-polimer yang umum diproses ulang
Sebuah tabel di bawah ini mengkategorikan jenis resin yang paling mungkin dipelintasi oleh pabrik daur ulang. Kelembaban equilibrium adalah nilai yang dicapai oleh polimer setelah terpapar dalam jangka waktu yang lama pada suhu 23 derajat Celsius dan kelembaban relatif 50%. Nilainya adalah kisaran yang berlaku dan dapat berubah dengan jenis, komposisi penuh, kristalin dan tingkat kontaminasi aliran yang didaur ulang.2. Sebuah tabel di bawah ini membandingkan ketiga jenis tersebut dengan mekanisme yang penting di dalam jalur pencucian. Nilainya adalah nilai yang umum dan harus dirujuk kembali terhadap sertifikat campuran dan kimia proses yang sebenarnya.3. Sebuah tabel di bawah ini menyandrakan metode ini ke dalam urutan keputusan selama 30 menit yang dapat kamu letakkan berdekatan dengan papan kontrol.
| Polimer | Kelas | Suhu lembab keseimbangan, 23 ° C / 50 persen RH | Jenis kelembaban yang dominan | Tujuan sebelum pengolahan | Rute pengeringan minimal yang dapat diterima (Rute pengeringan minimal yang dapat diterima (Minimum viable drying route)) |
|---|---|---|---|---|---|
| rHDPE / rLDPE / rLLDPE | Tidak higroscopic | Di bawah 0,01 persentase | Permukaan saja | Di bawah 500 ppm | Dewatering dengan kipas sentrifugal plus udara panas |
| rPP (homo dan copolymer) | Tidak higroscopic | Di bawah 0,01 persentase | Permukaan saja | Di bawah 500 ppm | Dewatering dengan kipas sentrifugal plus udara panas |
| rPS / rHIPS | Kematangan yang agak rendah | 0,05 sampai 0,12 persentase | Sebagian besar adalah menyebar, sementara sebagian besar terikat. | Di bawah 1,000 ppm | Udara panas, desikat untuk ras klasifikasi optik |
| rABS | Humidifier | 0,20 hingga 0,40 persen | Terikat | Di bawah 1,000 ppm | Desiccant, titik uap negatif 20 sampai negatif 40 °C |
| rPET (urutan botol dan tray) | Higroskopik, sensitif terhadap hidrolisis | 0,20 hingga 0,60 persen | Terikat | Di bawah 50 ppm, di bawah 20 ppm untuk serat dan preform | Pemendekkan bersama desiccant pada titik suhu minus 40 C |
| rPA6 | Sangat mudah menyerap kelembaban | 2.5 hingga | Terikat | 800 hingga 1.500 ppm (jendela, bukan atap) | Air desiccant di minus 40 C, di bawah pengawasan |
| rPBT | Sangat mudah menyerap kelembaban | 5 per 1 | Terikat | 200 kg per jam | Air desiccant di minus 40 C |
| rPC | Higroskopik, sensitif terhadap hidrolisis | 0,15 hingga 0,35 persen | Terikat | Kurang dari 200 ppm | Penyerap kelembapan pada suhu minus 30 hingga minus 40 C |
| rPBT | Higroskopik, sensitif terhadap hidrolisis | 0,08 hingga 0,20 persen | Terikat | 200 hingga 400 ppm | Air desiccant di minus 40 C |
| rTPU (tipe polyester) | Higroskopik, sensitif terhadap hidrolisis | 0.30 sampai 0.80 persen | Terikat | Di bawah 300 ppm, dan dibawah 200 ppm untuk film | Air desiccant di minus 40 C, suhu rendah |
| rPLA | Higroskopik, sensitif terhadap hidrolisis | 0,30 hingga 0,50 persen | Terikat | Kurang dari 250 ppm | Cristalise di bawah Tg, kemudian desikalis |
| rPOM | Kematangan yang agak rendah | 0,20 hingga 0,30 persen | Terikat | Kurang dari 200 ppm | Desiccant, suhu terduplikasi |
| rPMMA | Humidifier | 0.30 sampai 0.80 persen | Terikat | Dibawah 400 ppm | Desiccant pada suhu minus 30 C |
Baca tabel ini sebagai keputusan pelabelan, bukan sebagai penyebaran data. Segala sesuatu dalam baris non-hygroskopik dan sedikit hygroskopik dapat ditangani dengan pengeringan mekanik dan tahapan udara panas yang dirancang dengan baik, serta menghabiskan modal untuk unit desikant untuk pelet film rPP adalah uang yang terbuang. Segala sesuatu dalam baris hygroskopik akan gagal dalam uji penerimaan, lebih cepat atau lambat, jika Anda mencoba mengeringkannya dengan udara sekitar, tidak peduli seberapa panas udara tersebut atau seberapa lama Anda menjalankannya.
Mengapa over-drying juga merupakan kerugian
Dua polimer bertindak sebagai penghambat penyerapan kelebihan kadar pengeringan. PA6 yang diproses ulang dan dikeringkan di bawah neraca sekitar 500 ppm akan kehilangan efek plastikisasi yang disebabkan oleh minyak sisa yang ada, viskositas cair akan meningkat, kentalan akan sulit untuk dilayani dalam melapisi segmen yang tipis dan benda-benda yang diproses akan mempunyai ketahanan yang rendah, hingga ia perlu memperbaiki diri pada saat penggunaan. PC yang dipegang pada suhu 130 derajat Celcius selama lebih dari delapan jam akan mulai memutih secara terbukti, yang akan merusak nilai untuk jenis PE yang diproses ulang yang berwarna jernih atau terang. Tujuan dalam pengurusan jenis ini adalah meninggikan jendela yang memiliki bagian bawah dan bagian atas, bukan hanya "se- kering mungkin". Itulah mengapa penghangat yang mempunyai kontrol suhu yang berguna dan berkelanjutan jauh lebih berharga daripada yang memakai kekuatan penghangat yang tajam.
Apa yang dilakukan oleh kelembaban berlebih pada pelet dan komponen yang telah diproses
Kerusakan akibat kelembaban pada pelet yang didaur ulang dapat dibagi menjadi dua kategori: kosmetik dan struktur.Masalah bercak logam perak dan repir pada permukaan yang mengganggu tapi mudah terlihat, sehingga dapat ditemukan. Zat benda yang berantakan dari tagihan hidrolitik bersifat tidak terlihat pada bagian yang membentuk dan hanya muncul sebagai tes ketahanan yang gagal, pengembalian garansi, atau pelanggan yang berhenti membeli kembali secara diam-diam. Kategori kedua ini adalah yang merusak reputasi pengecer.
Mekanisme hidrolisis dalam bahasa sederhana
Polimer-kondensat, seperti keluarga poliestir, poliamida, dan polikarbonat, dibentuk dengan memecah molekul air. Kembalikan air ke suhu pencairan dan reaksi akan berbalik. Setiap molekul air yang mencapai ikatan ester atau amida pada suhu pencairan 280 derajat Celcius dapat meluruhkan rantai, mengubah satu molekul panjang menjadi dua yang lebih pendek. Bobot molekul menurun, viskositas intrinsik menurun, kecepatan aliran pencairan meningkat, dan setiap sifat mekanis yang bergantung pada ketegangan rantai, kekuatan tarik, kelentukan patah, kontraksi dampak, dan usia peluncuran, akan menurun. Reaksi ini cepat: untuk poliestir pada suhi pemprosesan yang normal, pemecahan rantai yang signifikan terjadi dalam satu menit di tempatan pencairan.
Peraturan praktis untuk PET yang didaur ulang sangat jelas. Proses pada suhu 280 derajat Celcius dengan kadar air tersisa 100 ppm dapat menyebabkan biaya sekitar 0,02 hingga 0,03 dl/g viskositas intrinsik dalam satu tahap. Pada kadar 500 ppm, tahap yang sama dapat menyebabkan biaya 0,06 hingga 0,10 dl/g. PET rupa botol yang masuk dengan viskositas 0,72 dl/g dan keluar dengan viskositas 0,62 dl/g tidak lagi dapat digunakan untuk membentuk preform atau perekat, dan hanya dapat dijual menjadi serat atau lembaran rendah nilai. Ekonomi dari seluruh operasi daur ulang bergantung pada angka yang membutuhkan beberapa kilowatt-jam per ton untuk dikendalikan.
| Proses downstream | Kerugian yang disebabkan oleh kelebihan kadar air | mecanismo fisik | Kadar kelembapan di mana risiko mulai muncul. | Pengaruh atau hasil produk yang biasa |
|---|---|---|---|---|
| Sunt injektat, general | Jalur persilang berwarna perak dan pendirian sepanjang arah aliran | Air berubah menjadi uap pada pintu dan diarak sepanjang dinding cetakan | Melebihi 800 hingga | Hasil ketidaksesuaian kosmetik naik dari di bawah 1 persen menjadi 5 persen hingga 15% |
| Sunt injektat, secțiune groasă | Ruang kosong dan gelembung di dalaman | Uap mengendap di inti yang masih cair saat berjalan menuju suhu normal. | Lebih dari 500 ppm pada bahan kimia teknis | Tekanan robek dan kuat tekanan menurun 20 hingga 40 persen |
| Extrusi Film dan Levak | Tembus-tembus, gel, garis kantong, pecahnya permukaan. | Begiran uap di dasar sempel menyebabkan stabiliti penampang tidak stabil. | Lebih dari 300 hingga 500 ppm untuk ketebalan yang tipis | Kecepatan baris dipangkas 10% hingga 30% untuk menjaga keberlangsungan pabrik. |
| Memproduksi serat. | Kelupusan benang, variasi denier, dan pengulangan produksi yang tidak dapat digunakan | Penghancuran rantai mengurangkan kekuatan penyusutan di bawah interval penyusutan | Lebih dari 30 hingga 50 ppm untuk rPET | Memperbanyak frekuensi, menciutkan hasil produksi. |
| Proses pengerasan apa pun, rPET | Degradasi hidrolitik, kerugian IV | Air memecah ikatan ester pada suhu mencair | Lebih dari 50 ppm, seriusnya di atas 200 ppm | Kemurnian turun 0,02 hingga 0,10 dl/g per pas; kekuatan tarik menurun 10 hingga 25 persen |
| Semua proses pembakaran, rPC | Kerugian massa molekul dan keropos | Hidrolisis karbonat, tahap pengurangan rantai, dan pergeseran warna | Mengandung lebih dari 200 ppm | Guncangan keraspun turun setengahnya; transisi dari lentam ke rapuh beralih ke atas |
| Semua proses pembakaran, rPA6 | Penurunan angka viskositas dan bintik | Hidrolisis amida menurunkan panjang rantai, sehingga cairan menjadi berair. | Melebihi 2,000 ppm | Apakah ada munculnya api pada garis perbagian? Kekuatan tarikan menurun 15-30 persen |
| Pencampuran, semua resin | Penurunan kecepatan melting flow dari batch ke batch | proses penghancuran rantai yang bervariasi menghasilkan berat molekul yang bervariasi | Setiap variasi kelembaban yang tidak dikendalikan | MFR spread lebar melebihi kisaran persyaratan pelanggan |
| Pelletizing sendiri | Vent yang jatuh, lem yang mengembang, naik ke permukaan | Uap mengalahkan zona degasifikasi dalam silo. | Pakan basah dengan kadar lebih tinggi dari 3% hingga 5% | Penurunan produktivitas, putus-putus, variasi ukuran pelet |
| Penyimpanan dan pengangkutan | التمتُّع وانشطار الجزيئات في البقايا العضوية، وتنمية الفطريات على الأسطح. | Air permukaan bebas ditambah penyimpanan hangat | Lebih dari 0,5 persen air bebas pada pengemasan | Menolak sutra, keluhan bau, penutup jalan masuk tersumbat di tempat pelanggan. |
Prinsip ekonomi dalam satu baris:perbedaan antara penjualan PET yang didaur ulang pada 0,72 dl/g dan 0,62 dl/g adalah perbedaan antara produk kelas preform dan makanan serat kelas rendah. Biaya energi dari kristalisasi yang tepat dan pengeringan dengan desiccant dihitung dalam puluh kWh per ton. Perbezaan nilai adalah sangat besar.
Perbandingan Jalur Teknologi Penyebaran
Tidak ada pengering universal. Ada urutan tahap, dan sistem yang tepat hanya menggunakan tahap-tahap yang diperlukan oleh bahan yang digunakan.Sistem pembentukan pulpa film rPP yang berakhir dengan mesin penyimpanan sentrifugal dan silo udara panas yang pendek dirancang dengan benar. Sistem rPET yang dilengkapi dengan perangkat serupa ini berupa klaim jaminan yang menunggu untuk terjadi. Perbandingan berikut mencakup enam teknologi utama dan dua jalur khusus, yang dihakimi berdasarkan apa yang dapat mereka capai dan bukan berdasarkan pernyataan pemasaran.
1. Pemisah berputar
Sebuah rotor vertikal menggerakkan aliran pelet kering berlawanan dengan layar berpori. Air melewati pori-pori layar, pelet dipindahkan oleh bilah-bilah dan dilepaskan di bagian atas. Ini adalah proses yang cepat, sederhana secara mekanis dan sangat efisien dari segi energi karena airnya dihidupkan sebagai cairan dan tidak diperas. Menyediakan satu kilogram air membutuhkan sekitar 0,63 kWh panas dinamis saja; mengelemarkannya ini hanya membutuhkan seperseratus dari jumlah itu. Setiap jalur peletisasi basah harus bermulai dari langkah ini. Kelembapan keluar yang normal adalah 0,3 hingga 1,0 persen untuk pelet yang keras dan 1-3 persen untuk pelet film lunak dengan permukaan kasar.
2. Pengering lapisan dirampat yang bergetar
Pellet bergerak sepanjang papan bertepi yang bergetar sedangkan udara panas disemprotkan ke atas bed. Keadaan pengalengan ini memberikan kontak udara dan pellet yang sangat baik serta durasi sidang yang seragam, sehingga ini merupakan jalur terbaik untuk menghilangkan kelembapan terbatas pada partikel non-higroskopis pada throughput tinggi. Ini mampu menangani 1,000 hingga 5,000 kg/h dengan nyaman dan berfungsi sebagai tahap pendinginan jika udara berjalan secara dingin. Ia tidak mampu menghilangkan air yang terkunci karena menggunakan udara berdinding dan durasi kediaman terukur dalam menit.
Pemanas udara dengan lumbung termal
Pengatur angin menarik udara di lingkungan, pemanas resistensi mengangkatnya ke suhu 70 sampai 130 derajat Celcius, dan udara ini berjalan ke atas melalui bed briket di silo yang terisolasi. Ini merupakan alat kerja utama untuk poliolefin dan styrene. Keterbatasannya adalah mutlak: titik hujan udara proses sama dengan titik hujan udara di lingkungan, sehingga dasar keseimbangan biasanya berupa 400 sampai
Pemanasan Air Langsung (Drying)
Udara proses dilewatkan melalui lapisan lapisan berbasah atau rotor yang berbentuk seperti perisai yang mengekstraksi uap air, menghasilkan titik embun yang berkepadatan minus 30 sampai minus 50 derajat Celsius, kemudian dipanaskan dan disalurkan ke tangki pengeringan. Udara kembarannya dibuat kering dan selama itu beredar dalam sebuah sirkulasi tertutup. Hal ini adalah teknologi satu-satunya yang ampuh mengkonversi resin yang higroskopis yang diolah kembali ke kadar yang rendah dalam bagian per juta. Biayanya dalam hal investasi dan perawatan lebih tinggi, dan unit ini memerlukan sirkit regenerasi, tetapi bagi rPET, rPA, rPC, rPBT dan rTPU, tidak ada pengganti.
5. Suhu rendah
Mengurangi tekanan absolut menurunkan titik didih air dan memperdalam gradien tekanan uap tanpa menggunakan udara panas. Pemanas vakum bergiliran yang terbagi dalam segmen memindahkan pelet melalui stasiun pengisian, pemanasan, pemanasan vakum dan pengeluaran, mengurangi waktu pemanasan untuk rPET dari empat hingga enam jam menjadi sekitar 20 hingga 40 menit. Energi spesifiklah yang menarik, karena tidak ada aliran udara besar yang perlu dipanaskan terus-menerus. Tantangan yang dihadapi adalah kompleksitas mekanis, perawatan karet pemanas vakum dan tingkat setoran modal yang lebih tinggi, sehingga lebih cocok untuk operasi semusim dengan satu jenis bahan.
6. Pengeringan rotasi inframerah
Tingkatan gelombang tengah menggunakan emisron inframerah untuk memanaskan pellet secara langsung, dan bukan dengan memanaskan udara di dalam drum yang berputar perlahan secara berkesinambungan, yang terus menerus menggerakkan badan. Karena energi ini masuk ke polimer, bukan ke massa udara yang besar, maka masa pemanasan adalah cepat dan energi spesifik rendah. Inframerah sangat efektif sebagai tahap pemanasan dan kristalisasi untuk rPET, umumnya membunuh serpihan atau pellet dari 3.000 ppm menjadi 300 hingga 600 ppm dalam 10 hingga 20 menit, setelahnya tahap pengeringan kompak menyelesaikan pekerjaan. Absorpsi bergantung pada warna, yang berarti bahwa pellet berwarna gelap dan terang memanas dengan tingkat yang berbeda, yang perlu diperhitungkan dalam strategi kontrol.
Mikrounggah dan pengeringan membran bertekanan udara
Mikroondrying berhubungan langsung dengan dipol air, sehingga energi hampir seluruhnya diarahkan ke kelembaban dan tidak pada polimer, dan hal ini menarik bagi resin yang sensitif terhadap hidrolisis. Masih merupakan metode khusus dengan referensi skala industri yang terbatas dan kontrol keseragaman yang mengharuskan ketepatan tinggi. Pemutar kering membran udara kompresi mencapai titik embun yang sangat rendah dalam paket yang sangat kecil dan sangat baik untuk aplikasi laboratorium dan penyerapan sedikit, hingga sekitar 30 kg/jam, tetapi konsumsi udara kompresi membuat energi spesifik tidak menarik pada skala produksi.
| Teknologi | Prinsip Kerja | Kelembaban sisa yang dapat dicapai | Energi spesifik yang biasa | Bahan yang cocok | Jarak praktikal hantar kecepatan | Biaya modal relatif | Biaya operasional yang relatif rendah |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Pusat pemisahan air | Pencucian mekanis air yang bebas dengan menggunakan gaya sentrifugal terhadap layar perforasi | 3,000 hingga 10,000 ppm (0,3 hingga 1,0 persen) | 8 hingga 20 kWh/t | Semua polimer, wajib digunakan pada tahap pertama setelah pemotongan kering | 300 sampai | Rendah | Rendah |
| Vibrating fluidized bed dryer.. | Vibrating deck fluidizes the pellet bed in a heated upward air stream.. | 500 kg / h | 30 sampai 60 kWh/t | rPS (atau ABS) | 500 hingga 5,000 kg / jam | Kualitas sedang. | Rendah hingga sedang. |
| Pemanas udara dan silo termal | Udara sekitar di panaskan dan dibuang melalui matras pelet yang dipantau | 400 sampai 1,000 ppm, terbatas oleh titik hujan relatif lingkungan | 60 hingga 120 kWh/t | rPP, rPE, rPS, rHIPS, pre-drying untuk yang lain | 100 hingga | Rendah | Kualitas sedang. |
| Pemanas udara dehumidifier air desiccant | Putaran rotor penyaring molekuler atau adsorpsi kembar menawarkan titik uap negatif 40 C dalam siklus tertutup udara. | 20 hingga 200 ppm | 90 hingga 160 kWh/t, 70 hingga 110 dengan pengembalian panas | rPET, rPA, rPC, rPBT, rABS, rTPU, rPLA | 30 hingga | Tinggi | Tinggi |
| Penyusutan dengan vakuum | Tekanan absolut yang berkurang memperkecil titik didih air dan melengkungkan gradien | 20 hingga 100 ppm | 40 hingga 70 kWh/t | rPET, rPA, rPC, jalur lanjutan menggunakan satu bahan | 200 rpm. | Sangat tinggi | Rendah hingga sedang. |
| Pemanas inframerah berputar. | Inframerah gelombang sedang memanaskan polimer langsung di dalam drum yang berputar | 300 hingga 600 ppm sendiri, di bawah 50 ppm dengan penyelesaian desikator | 25–45 kWh/t | rPET pra-dagingan dan kristalisasi, rPLA, rPA | 100 hingga | Sistem menengah hingga tinggi | Rendah |
| Pengeringan dengan menggunakan microwave | Pemanas dielektrik terhubung langsung dengan dipol air di dalam pellet | 100 hingga 300 ppm | 40 hingga 80 kWh/t | Sertifikasi khusus dan jenis yang rentan terhadap hidrolisis | 50 hingga 500 kg/jam | Sangat tinggi | Kualitas sedang. |
| Kompresor udara dryer. | Pembagian membran uap air dari udara kompresi, kemudian pemanasan | 30 hingga 150 ppm | 180 hingga 300 kWh/t | Laboratorium, persiapan sampel, micro-batang | Hingga sekitar 30 kg/jam | Rendah | Sangat tinggi |
Isi tabel ini adalah bahwa jalur-jalur tersebut saling melengkapi, dan tidak saling bersaing. Sistem pemrosesan berkas pel/PEK yang performanya tinggi memiliki unit penghematan air dengan centrifuga, lalu presepuh dengan kristalisasi, dan hopper pengering padat. Setiap tahap menghilangkan air yang paling ekonomis untuk didehidrasi, dan udara yang sangat dingin (minus 40oC) hanya perlu menanganinya pada sedikitnya 400 ppm. Pabrikan yang melompati tahap-tahap yang lebih murah, dan meningkatkan kapasitas unit pengering, akan rugi bagi setiap jamnya.
Parameter Penyebaran Bahan Berdasarkan Bahan
Suhu pengeringan, waktu penampungan, dan suhu dewi adalah satu set yang terkait, bukan tiga knob yang independen.Tingkatkan suhu dan durasi, dan tidak ada penambahan waktunya akan mencapai target. Parameter di bawah ini merupakan jendela kerja yang digunakan oleh insinyur Polyretec sebagai titik awal ketika mengkomisi tahap finishing bubuk, dan mereka menganggap bahwa bahan tersebut telah di-dewater-ized secara mekanis ke kadar kadar air bebas kurang dari satu persen.
| Bahan daur ulang | Suhu pengeringan | Waktu pemakaian | Persentuhan kelembaban | Posisi kelembaban yang diinginkan | Jenis pemanas kering. | Over-drying dan risiko proses |
|---|---|---|---|---|---|---|
| rPP dan rPE (sumber film) | 80–90°C | 0,5 hingga 1,0 jam | Suhu dan ketinggian yang menerima | Di bawah 500 ppm | Pemerahan tambahan dengan silo udara panas | Temperatur di atas 100°C untuk jangka waktu yang lama mempercepat oksidasi dan memudarkan bahan recyclate dengan kandungan stabiliser yang rendah |
| rPP dan rPE (sumber pellet regrind rigid) | 85 sampai 95 C | 0,5 hingga 1,5 jam | Suhu dan ketinggian yang menerima | Dibawah 400 ppm | Pemerahan tambahan dengan rak fluidisasi dan silo | Saringan dan debu membawa lebih banyak air permukaan daripada biji, serahkan ke penyaringan terlebih dahulu. |
| rPS dan rHIPS | 70 hingga 80 °C | 1 hingga 2 jam | Sekel hingga -20 °C | Di bawah 1,000 ppm | Udara panas, desikat untuk ras klasifikasi yang jernih | Di atas 85 °C, permukaan pellet melembut dan menyebabkan pembentukan sambung di hopper |
| rABS | 80–90°C | 2 sampai 4 jam | Minus 20 hingga minus 40 °C | Di bawah 1,000 ppm | Hopper desiccant | Waktu yang lebih lama daripada 90 °C menyebabkan degradasi tingkat butadien dan menurunkan kilau permukaan. |
| PET, tahap kristalisasi | 160 sampai 170 C, direntangkan | 20 sampai 40 menit | Suhu dan ketinggian yang menerima pada tahap ini | Cristalitas di atas 35 persen | Kristalisator yang dipanaskan atau unit putar inframerah. | Tanpa upaya pemecahan, dasar padat berubah menjadi massa padat pada titik Tg 78 °C |
| PET, tahap pengeringan | 160 sampai 170 C | 4 hingga 6 jam | Minus 40ºC wajib | Di bawah 50 ppm, di bawah 20 ppm untuk serat | Hopper desikat, terisolasi, | Temperatur di atas 180°C mempercepat pengecapan dan pembentukan asetaldehida |
| rPA6 | 80 C | 4 hingga 6 jam | Minus 40ºC | 800 hingga | Hopper desiccant dengan kontrol ketat | Di bawah 500 ppm, bubur menjadi kaku dan bagiannya menjadi rapuh; di atas 100 °C, polimer mengalami oksidasi dan berubah menjadi kuning |
| rPBT | 80–90°C | 4 hingga 6 jam | Minus 40ºC | 200 kg per jam | Hopper desiccant | Sama dengan rPA6; jenis yang mengandung kaca toleransi ujung rendah dengan lebih baik |
| rPC | 115 hingga 125 ºC | 3 hingga 4 jam | Minus 30 hingga minus 40ºC | Kurang dari 200 ppm | Hopper desiccant | Temperatur di atas 130°C atau lebih dari 8 jam menyebabkan penampakan kentalan kuning pada gradasi yang bening |
| rPBT | 120 sampai 130 derajat Celcius | 3 hingga 4 jam | Minus 40ºC | 200 hingga 400 ppm | Hopper desiccant | Rentang sensitivitas hidrolisis yang sebanding dengan rPET; jangan pernah menggunakan ulang produk kembalian yang tidak dikontrol tanpa mengeringkannya kembali |
| rTPU (tipe polyester) | 95 sampai 105 °C | 2 hingga 3 jam | Minus 40ºC | Di bawah 300 ppm, dan dibawah 200 ppm untuk film | Hopper desikat, lapisan yang dangkal, | Kelas yang lembut di bawah 85 Shore A (blok dan kue); menjaga kedalaman bed rendah dan menggunakan pengeluaran cekung |
| rPLA | 45 hingga 55 °C pada tahap sebelumnya, kemudian 80 hingga 95 °C | 2 jam plus 3 hingga 4 jam | Minus 40ºC | Kurang dari 250 ppm | Desikator dua tahap | rPLA berupa patahan tanpa struktur lebih rendah daripada titik Tg-nya yang berada di sekitar 58oC; kristalisasi lembut sebelum peningkatan suhu |
| rPOM | 80 sampai 100 derajat Celcius | 2 hingga 3 jam | Minus 20 hingga minus 40 °C | Kurang dari 200 ppm | Tingkatkan suhu hopper desikat, | Jangan pernah melebihi 110 °C, penghancuran termal menghasilkan formaldehida dan memerlukan ekstraksi |
| rPMMA | 80–90°C | 3 hingga 4 jam | Minus 30 °C | Dibawah 400 ppm | Hopper desiccant | Kelas optik menunjukkan penyerapan kelembapan bahkan untuk periode waktu yang singkat; hasil keseluruhan dapat dipilah secara berkala |
Bagaimana menyesuaikan jendela dengan bahan terpadu
Bahan baku yang berkelanjutan tidak pernah sebaik resin asli, dan hampir selalu diperlukan 3 penyesuaian. Pertama, memperpanjang masa tinggal oleh 20 hingga 30 persen untuk tahap pasca-konsumen, karena distribusi ukuran pelet lebih luas dan pelet yang lebih besar menetapkan waktu penyerapan. Kedua, menurunkan batas suhu sebesar 5 hingga 10 derajat Celcius ketika aliran mengandung debu pelindung sisa dari peningkatan pakaian sebelumnya, karena bahan yang berkelanjutan memiliki cadangan suhu yang lebih sedikit daripada bahan asli. Ketiga, verifikasi tujuan dengan ujian kelembaban yang benar pada aliran hasil produksi yang sebenarnya instead of mengandalkan tabel parameter, karena kontaminasi, kandungan pemuatan dan geometri pelet mahupun dapat mengubah keseimbangan.
Geometri pellet layak untuk ditempatkan dalam kalimat sendiri. Difusio air keluar dari sebuah pellet berkisar dengan kuadrat jalur difusif terpendek. Sebuah pellet berbentuk bola dengan diameter 4 mm memiliki waktu pengeringan hampir dua kali lebih lama daripada pellet lensa yang dipotong dengan ukuran
Prinsip-prinsip Pemanas Pemisah Air, Pengukuran dan Kalkulasi Hopper
000 ppm turun di bawah 50 ppm. Memindahkan ke titik embun 50 derajat Celcius memberikan margen lebih namun menambah energi regenerasi untuk pengembalian yang berkurang pada sebagian jenis yang didaur ulang.Kebanyakan kegagalan pengeringan di fasilitas daur ulang adalah kegagalan hopper atau kegagalan volume udara, bukan kegagalan adsorpsi. Dehumidifier biasanya beroperasi dengan baik, sementara hopper mengalirkan udara ke arah bahan atau blower kurang dari 40 persen ukurannya.
Adsorpsi: menara kembar vs rotor berbentuk madu
Sistem dua menara menampung dua tangki dengan benua serbuk penunjang molekul, biasanya tipe 13X atau 4A. Satu menara menyerap kelembapan udara kembalinya sementara yang lain digantikan dengan udara panas pada 200 hingga 280 derajat Celcius dan kemudian didinginkan. Valve pergantian secara bergantian antara keduanya pada siklus yang ditentukan waktu atau ditandai kelembaban. Unit menara dua sangat tahan lama, toleran terhadap debu dan menghasilkan titik kelembapan minus 40 derajat Celcius yang stabil, tetapi kejadian pergantian menghasilkan efek peningkatan titik kelembapan yang singkat yang harus kecil sehingga tidak terlalu signifikan.
Sistem rotor berbiji menggunakan roda yang selalu berputar yang disemprotkan dengan bahan desikant yang dibagi menjadi sektor adsorpsi, regenerasi dan pendinginan. Karena putaran adalah terus-menerus, hasil titik embun serba sempurna tidak ada terak. Biasanya, titik embung berada di antara 40 dan 50 derajat Celcius. Sistem rotor kompakt dan memberikan stabilitas titik embung yang lebih baik, yang penting untuk rPET bertingkat makanan dan bahan serat di mana satu potensi titik embung dapat merusak batch pemintalan. Suhu regenerasi biasanya antara 180 dan 220 derajat Celcius, lebih rendah daripada menara ganda, yang membantu keseimbangan energi.
Menentukan ukuran hopper pengering
Volume hoppera berturut-turut berasal dari throughput dan waktu tinggal yang diperlukan. Formula kerja adalah:
Kapasitas hopper dalam liter sama dengan kapasitas melalui kg/h yang dikali dengan masa penjemputan dalam jam, dibagi dengan ketebalan dalam kg per liter, dikali dengan faktor keamanan
Faktor keamanan mencakup volume kerucut yang tidak terlibat dalam bed pemanasan, jarak bebas di atas tinggi material, dan kenyataan bahwa silo yang diisi penuh memiliki distibusi udara yang buruk pada bagian atas. Untuk material yang diambil kembali dengan ketebalan yang bervariasi, gunakan 1,3. Sebuah contoh perhitungan: pellet rPET dengan kecepatan 500 kg/ jam, waktu pemanasan 5 jam, dan ketebalan 0,82 kg per liter. Dengan demikian, 500 dikalikan 5, dibagi 0,82, dikalikan 1,3, yang memberikan sekitar
Menentukan volume udara proses
Volume udara harus membawa panas yang diperlukan untuk membawa material ke suhu kering dan uap air yang dilepaskan. Aturan pakar industri adalah 1,8 hingga 2,5 meter kubik per jam udara proses per kg/h produksi, dengan orang di ujung atas digunakan untuk pengeringan rPET suhu tinggi dan untuk bahan dengan kadar kelembaban awal tinggi. Di bawah sekitar 1,5 meter kubik per jam per kg/h, lapisan menjadi hangat dari atas ke bawah dan lapisan-lapisan bawah tidak mencapai suhu pengeringan, yang merupakan masalah klasik pada pengering yang berjalan sepanjang malam dan masih menghasilkan 300 ppm rPET.
| Bahan dan throughput | Periode pengeringan | Kekerasan massa | 890.000 USD. | Disediakan berdasarkan hopper | Volume udara proses. | Pemanas terpasang Perkiraan |
|---|---|---|---|---|---|---|
| rPET pellet, 150 kg/h | 5 h | 0,82 kg/L | 1,190 L | 1,200 L | 330 hingga 375 m3/jam | 15 sampai 20 kW |
| rPET pellet, 300 kg/h | 5 h | 0,82 kg/L | 2,378 L | 2,500 L | 660 hingga 750 m3/h | 30 sampai 38 kW |
| rPET pellet, 500 kg/h | 5 h | 0,82 kg/L | 3.963 L | 4,000 L | 1,100 sampai 1,250 m3 / jam | 50 hingga 62 kW |
| rPET flake, 500 kg/h | 5 h | 0,38 kg/L | 8,553 L | 9.000 L | 1,100 sampai 1,250 m3 / jam | 55 hingga 68 kW |
| pellet rPA6, 200 kg/jam | 5 h | 0,68 kg/L | 1,912 L | 2.000 L | 400 hingga 460 m3/jam | 12 sampai 16 kW |
| rPC pellet, 250 kg / h | 4 jam | 0,66 kg/L | 1,970 L | 2.000 L | 500 hingga 575 m3 / jam | 20 hingga 26 kW |
| Granul ABS, 400 kg / jam | 3 jam | 0,60 kg/L | 2,600 L | 2,600 L | 760 hingga 880 m3/h | 24-32 kW |
| Pellet rTPU, 150 kg/jam | 2.5 h | 0,62 kg/L | 786 L | 800 L | 300 - 340 m3/h | 10 hingga 14 kW |
Rincian desain mekanik hopper yang menentukan kinerja
- Sudut mangkuk.Sudut segematik yang disertakan sebesar 60 derajat adalah minimum yang praktikal untuk pelet yang mengalir lancar. Pelet pembalikan yang lengket, rTPU yang lembut dan pelet yang mengandungi kandungan partikel-periuk yang tinggi membutuhkan sudut segematik sebesar 65 hingga 70 derajat atau fitur massa aliran untuk menghindari zona stagnan di sepanjang dinding yang menyebabkan bahan menumpuk jauh lebih lama daripada waktu kedalaman design.
- Kon bertekanan udaraUdara proses masuk ke bagian kerucut dan harus disebarkan ke seluruh bagian lebar. Kerucut pembagi yang disesuaikan dengan baik akan mencegah udara memakan jalur pendek di tengah, yang menyebabkan anggota ring luar dari lapisan menjadi tidak benar-benar kering.
- Isolasi.50 milimeter bolak-balik mineral dengan kulit luar stainless steel adalah standar untuk sistem rPET pada 160 derajat Celcius. Menghilangkan isolasi pada bejana berkapasitas
- Pemurnian udara.Pelet rekondisi mengekalkan bubur. Filter kartrid dengan pengukur tekanan diferensial melindungi bed dehidrator dari kotoran yang mengejutkan, yang merupakan penyebab yang paling umum dari kerosakan titik embun yang pelan dan diam dalam periode lama.
- Pengatur suhu pengembunan pada udara kembalinya.Udara kembali harus didinginkan sebelum mencapai desiccant, karena kapasitas adsorpsi turun secara drastis dengan suhu. Suhu udara kembali yang di atas 60 derajat Celsius akan mengurangi titik uap yang dapat dicapai secara nyata.
- Penempatan sensor kelembaban.Periksa pH di pintu keluaran pengering, sebelum pemanas, dan lognya. Garis tren titik beku adalah peringatan awal mengenai kehabisan kemloka, penutup filter yang tertutup atau pengaturan katup yang bocor.
Langkah-langkah penyebaran energi yang patut diterapkan
Tiga metode ini memberikan pengembalian yang dapat diandalkan di keranulisman daur ulang yang beroperasi secara terus-menerus. Rekuperasi udara kembalinya dalam siklus tertutup mengulangi panas yang sudah terdapat dalam arus balik dan biasanya mengurangi energi pengeringan total sebesar 15 sampai 25 persen. Kontrol yang berpatokan pada kecepatan produksi mengatur volume udara dan output pemanas sesuai dengan kebutuhan ekstrusi yang sebenarnya daripada menjalankan pada maksimum yang diatur, yang penting karena kebanyakan lini beroperasi di bawah kapasitas penuh sejumlah jam dalam setiap jadwal. Rekuperasi panas dari gas buang regenerasi desikat ke udara masuk ke proses memulihkan energi yang seharusnya dibuang ke atap. Bersama-sama ini dapat membawa tahap pengeringan rPET dari kisaran 140 kWh per ton ke kisaran 90 kWh per ton tanpa mengubah jendela proses sama sekali.
Pendidikan mendalam tentang PET yang didaur ulang: kristalisasi, SSP dan pemulihan IV.
PET yang didaur ulang adalah resin yang didaur ulang yang satu-satunya yang tidak hanya berupa langkah persiapan, tetapi juga menjadi bagian dari pembuatan nilai.Jajaran kristalisasi dan penyiraman yang dicirikan dengan urutan yang benar melindungi viskositas intrinsic dan tahap polikondensasi dalam tahap padat yang opsional dapat secara aktif membangunnya. Jajaran yang tidak benar akan menyebabkan bahan yang sama menghalangi hopper sehingga menjadi blok padat atau meninggalkan pengering dengan berat molekul yang terlalu rendah untuk dijual.
Mengapa kristalisasi harus dilakukan terlebih dahulu?
Amorphous rPET granule, terutama yang dipotong di bawah air dan dipanaskan dengan cepat, memiliki suhu transisi gelombang sekitar 78 derajat Celsius. Panaskan langsung pada suhu kering 160 derajat Celsius, dan permukaan melewati keadaan yang membantu, menjadi lengket, dan granula yang berdekatan menjadi bersatu. Bed sempurnakan menjadi massa yang harus dikeluarkan dari hopper secara mekanis. Kristalisasi yang diagitasi pada suhu 160 hingga 170 derajat Celsius selama 20 hingga 40 menit, dengan pengadukan mekanis terus-menerus atau keadaan yang difloresi yang menjaga granula tetap bergerak, meningkatkan kristalitas di atas sekitar 35 hingga 40 persen. Wilayah kristal tidak melembutkan pada suhu kering, sehingga bed tetap bebas alir.
Aspek penting untuk pengolahan ulang: flake rPET yang berasal dari botol sudah terkonkrit dalam dinding tubuh tetapi tidak bernapas dalam daerah leher dan dasar, sehingga alur flake memiliki kristalin kesetimbangan dan lebih murah hati daripada pelet amorf yang baru dipotong. Pelet yang dibuat dari flake yang dicuci melalui ekstruder pelekat pelet keluar secara amorf penuh kecuali jalur tersebut terdiri dari tahap kristalisasi, itulah sebabnya sebuah jalur pelekat pelet rPET dengan pemotongan di bawah air harus selalu disertai dengan kristalisator.
Polikondensasi dalam keadaan padat dan pemulihan bilangan 4
Polikondensasi dalam keadaan padat, yang secara umum disingkat menjadi SSP, adalah pelanjutnya reaksi kondensasi poliestera dalam keadaan padat. Pellet yang dikristal kan dan dikeringkan dipegang pada suhu 200 sampai 215 derajat Celcius, di bawah titik leleh, di dalam atmosfer nitrogen atau di bawah vakuum selama 8 sampai 16 jam. Lingkungan inert atau yang dibuang berulang kali menghilangkan etilenglikol dan air yang dikeluarkan oleh reaksi, sehingga mengundang ekspansi rantai maju. Nilai viskositas intrinsik biasanya meningkat dari 0,70 hingga 0,74 dl/g pada lubang SSP ke 0,80 hingga 0,86 dl / g di pintu keluar, mengembalikan bahan ke standar botol dan pembungkusan.
SSP memiliki manfaat kedua yang paling penting bagi produsen yang menggunakan bahan makanan daripada IV: teknologi ini mengusap kontaminan volatil. Aksetaldehid, yang adalah zat volatil utama yang mengurangkan rasa dalam PET, turun dari 5 hingga 15 ppm dalam produk rekalsifikasi yang diproses cair menjadi kurang dari 1 ppm setelah SSP. Zat larut sisa, limonene dari kemasan buah-buahan, dan migran lainnya dari sirkulasi pasca-konsumen juga dikurangi, yang sangat penting bagi bukti kinerja penghilang kontaminasi yang diperlukan untuk mendapatkan persetujuan kontak dengan bahan makanan.
| Fase | Suhu | Waktu pemakaian | Atmosfer | Hasil yang diinginkan | Mode kegagalan jika diabaikan atau dicabut |
|---|---|---|---|---|---|
| Pengurangan air mekanik | Suhu lingkungan. | Detik | Udara | Air bersih di bawah 1 persen | Pemanasan downstream membuang energi ketika air cair menguap |
| Pendekatan pengerasan | 130-150 °C | 10 hingga 30 menit. | Udara panas atau inframerah | Kelembaban hingga 500 sampai | Unit desiccant terlalu besar dan terlalu terlalu penuh tanpa alasan |
| Cristalisasi | 160 sampai 170 C, direntangkan | 20 sampai 40 menit | Udara panas dengan pengadukan | Cristalitas di atas 35 persen | Rest pinner menjadi blok padat di hopper pengeringan |
| Pemanas udara pemasakan air desiccant | 160 sampai 170 C | 4 hingga 6 jam | Titik uap air minus 40ºC, siklus tertutup | Kelembaban di bawah 50 ppm | Kerugian hidrolitik IV dari 0,02 hingga 0,10 dl/g dalam siklus pembekuan berikutnya |
| Polikondensasi dalam keadaan padat | 200 hingga 215 C | 8 hingga 16 jam | Nitrogen atau vakum | IV mencapai 0,80 sampai 0,86 dl/g, acetaldehida di bawah 1 ppm | Bahan-bahannya masih dalam standar serat atau lembaran, bukan standar botol. |
| Pengereman pendinginan yang terkontrol | Menjadi di bawah 40 C | 20 hingga 60 menit | Udara kering. | Suhu kemasan di bawah 40 C | Kondensasi di dalam kantong saat beban menjadi dingin saat dalam perjalanan |
| Penyelesaian wadah penghalang. | Suhu lingkungan. | Sekali saja | Penutup foil yang terkotak, sachet desikkan. | Kelembaban di bawah 100 ppm ditangani kepada pelanggan | Setiap kWh yang digunakan untuk mengeringkan bahan dikembalikan selama pengiriman |
Jalur rPET yang digunakan untuk keperluan makanan, konsep recoSTAR
PET berkualitas makanan yang didaur ulang memiliki spesifikasi yang paling ketat dalam industri daur ulang. Produsen biasanya memasang kadar air di bawah 50 ppm saat mengirimkan produk dan menetapkan kadar air di bawah 20 ppm pada pintu masuk mesin pembentuk, dengan tingkat acetaldehid di bawah 1 ppm dan viskositas intrinsic dalam rentang yang sempit yang disepakati dengan konverter. Struktur sertifikasi seperti EU 10/2011 untuk bahan makanan berkontak plastik, pendapat EFSA mengenai prosedur daur ulang, dan surat no objection FDA meletakkan dasar pada kontrol prosedur yang terbukti dan dapat diulangi, yang berarti tahap pengeringan dan SSP harus dilengkapi dengan perangkat pengukur dan rincian log, dan bukan hanya dikerjakan. Recorder suhu kelembaban dan log kelembaban batch merupakan bagian dari paket berkualitas makanan sebagaimana tahapan penghapusan kontaminan itu sendiri.
Kriteria pengukuran kelembaban, pengambilan sampel dan penerimaan
Perserinan yang tidak dapat mengukur kadar kelembapan dengan tingkat ppm tidak dapat dijual ke pasar yang berkaitan dengan industri mesin atau makanan, terlepas dari seberapa baik pengeringannya.Pemeriksaan rasio bukan sesuatu yang dianggap sebagai fungsi tambahan dan mahal; ini adalah satu-satunya mekanisme yang mengubah berbagai tahap suhu dan proses pengeringan menjadi spesifikasi yang tertulis. Empat metode penting dalam praktik sehari-hari dan bertugas untuk menjawab pertanyaan yang berbeza.
Titrasi Karl Fischer: metode referensi
Titrasi Karl Fischer coulometric dengan pemindah sampel oven adalah teknik referensi untuk plastik, yang dijelaskan dalam metode ISO 15512 A dan ASTM D6869. Sampel bola yang terdosis dijemput dalam oven tertutup, biasanya 20 hingga 30 derajat Celsius di bawah suhu lazim pembentukan plastik, dan air yang terlepas diangkut dengan nitrogen kering ke dalam sel titrasi di mana reaksi berbasis iodin menghabiskannya secara stohiometri. Ketepatan mencapai satu digit ppm dan hasilnya spesifik terhadap air melainkan terhadap bahan yang mudah menguap. Ini adalah satu-satunya metode yang akan diterima oleh pelanggan rPET yang bergerak di bidang makanan sebagai referensi arbiter. Pertukaran yang terjadi adalah biaya, berurusan dengan bahan pelepasan, serta waktu uji antara 15 hingga 40 menit per sampel.
Kerugian penyusutan: senjata utama di pabrik
Kerugian saat mengeringkan, yang diuraikan dalam metode B ISO 15512 dan ASTM D6980, mengukur berat yang hilang oleh sampel saat disiramkan dalam kondisi yang telah ditentukan, biasanya pada alat analisis kelembaban halon atau inframerah. Itu cepat, biasanya 5 hingga 15 menit, murah, dan mudah dioperasikan pada dasar shift. Kekurangannya adalah spesifikitas: ia melaporkan semua bahan yang mudah menguap, sehingga bahan pembersih sisa, bantuan pemrosesan, monomer, atau pelarut yang diserap dari saluran pasca-konsumen dihitung sebagai air. Untuk bahan yang didaur ulang, nilai tersebut benar-benar besar dan dapat meningkatkan pembacaan hingga 100 sampai 300 ppm. Pendekatan yang benar adalah mengkorelasikan nilai kerugian pada pengeringan terhadap Karl Fischer untuk masing-masing aliran bahan, kemudian menggunakan offset untuk kontrol produksi harian.
Monitoring suhu titik air: indikator proses
Suatu benda pengukur titik embun menilai udara proses, bukan butiran, tetapi ini adalah sinyal berkelanjutan yang paling berharga dalam pabrik. Instrumen cermin chilled adalah yang paling akurat dan digunakan sebagai referensi kalibrasi; sensor polimer kapasitif merupakan yang terpasang permanen pada saluran pengering karena mutunya kuat dan harga yang murah. Dua lokasi yang layak dikarakterisasi adalah pasokan udara kering ke silo, yang seharusnya menunjukkan minus 40 derajat Celcius atau lebih baik, dan udara kembalian, yang kadar kelembapan mengungkapkan berapa banyak air yang masih dikeluarkan oleh lapisan. Ketika titik embun udara kembalian menyelaraskan dengan titik embun pasokan, maka bahan tersebut kering.
000 USD, tergantung pada tingkat kesempurnaan dan penyerapan.
Near-infrared spektroskopi dapat dipasang pada garis pengangkutan granula untuk memberikan pembacaan kelembaban secara berkelanjutan tanpa penangguhan sampel. Kalibrasi berdasarkan bahan dan membutuhkan set referensi yang dibuat dengan Karl Fischer, serta retakaaan yang suram atau berwarna tebal lebih sulit untuk dikalibrasi. Tempat di mana ini berperan adalah pada operasi single-stream dengan volume tinggi di mana kelembaban dikonversikan dari uji batch menjadi variabel kontrol yang dapat melakukan pemotongan output dryer secara real-time.
| Metode | Prinsip: | Rentang yang berguna | Waktu uji yang biasa | Standar referensi | Penggunaan terbaik | Batasan utama |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Coulometric Karl Fischer dengan kiln/kuping pemanas | Titrasi iodin khusus untuk kelembaban yang dilepaskan oleh oven | 5 ppm hingga 5.000 ppm | 15 hingga 40 menit | Metode ISO 15512, ASTM D6869 | sertifikat analisis, berkualitas makanan, arbitrase | Biayanya tinggi, operator yang perlu dilatih, dan proses yang lambat untuk mengontrol shift |
| Kerugian karena pengeringan, alat analisa halon | Kegagalan berat yang ditimbang di bawah pemanasan terkontrol | 100 ppm hingga 5 persen | 5 hingga 15 menit | Metode ISO 15512, ASTM D6980 | Pengendalian produksi per jadwal kerja | Menganggap semua bahan berukuran lebih kecil sebagai air, terpengaruh oleh tingkat tinggi perolehan bahan daur ulang |
| Meter titik kelembaban cermin dingin | Penguasaan kondensasi pada cermin yang dingin | Titik uap antara minus 60 dan plus 30ºC | Menit, dapat beroperasi terus-menerus | Protokol penyetelan alat | Kalibrasi referensi dari sensor yang telah terpasang | Biaya dan sensitivitas terhadap udara yang terkontaminasi |
| Sensor suhu penyimpanan kapasitif | Kapasitansi folium polimer berubah dengan uap air | Titik uap antara minus 60 dan plus 20ºC | Dana darurat (10%): RM | Protokol penyetelan alat | Peralatan dan alarm pengeringan permanen | Terus bergerak seiring waktu, memerlukan peninkatan tahunan |
| 000 dan | Penyerapan pada gelombang inframerah spesifik air. | 200 ppm ke atas, tergantung dari kalibrasi. | Dana darurat (10%): RM | Pembenaran yang bergantung pada metode | Pengawasan terus-menerus keterhubungan aliran bahan satu bahan | Ada kebutuhan perkalibrasi perbahan, terutama bagi pelet berwarna gelap. |
| Media penyaring pembuatan filament | Pemeriksaan visual pada benang yang diekstrusi atau jaringan untuk mencari gelembung | Kualiti, kurang lebih di atas 500 ppm | 2 sampai 5 menit | Praktik dalam fasilitas | Pengujian kecepatan di awal operasi atau pengawasan agar tidak menimbulkan gangguan | Tidak kuantitatif, tidak menyinggung kerusakan degradasi kimia yang rendah |
Protokol pengambilan sampel yang menjamin kepercayaan terhadap angka-angka tersebut.
Pengambilan sampel yang tidak memadai menyebabkan kerusakan pada alat yang baik. Prosedur yang bertahan dari pengecekan pelanggan sepert ini. Ambil sampel pada penampungan pengeringan atau punggung pengemas, bukan dari tas terbuka yang telah diposisikan. Gunakan wadah plastik atau kaca yang tertutup, atau kantung pita yang disilakan dan ditutup segera, dan lakukan perbandingan dalam 10 menit setelah pengambilan sampel. Ambil tiga angka sepanjang proses produksi, di awal, tengah dan akhir pengisian, dan beri laporan dari yang tertinggi dari tiga angka tersebut daripada rata-rata, kerana pelanggan akan mendapati kantung yang terburuk. Catat suhu dan kelembapan relatif di saat pengambilan sampel. Bagi setiap kampanye produksi, lakukan satu pengujian Karl Fischer terhadap hasil kerugian pengeringan rutin untuk memastikan ketidakpasan tetap berlaku. Akhirnya, buat log pelapukan suhu pengeringan dan soroti dinamika pada sertifikat analisis untuk nilai yang higroskopis.
Perlindungan kriteria harus ditulis sebagai batas maksimum ditambah metode, bukan sebagai angka saja. "Kelembaban di bawah 50 ppm" tidak memiliki arti tanpa "diukur dengan metode coulometric Karl Fischer menurut ISO 15512 A, dicelupkan pada bagian teratas penyelesaian konsumsi." Perusahaan pemulung yang mengeluarkan kriteria seperti ini jarang mengalami litigasi; yang tidak melakukannya, selalu berpendapat tentang metode pengujian setiap kali kualitas satu partisi dipandang keraguan.
Kemasan dan penyimpanan: Menghentikan kembalinya kelembaban
Penyerapan air hanyalah satu perempat pekerjaan; eksklusi air adalah perempat lainnya, dan biayanya jauh lebih murah.Sebanyak 1 ton recyclate yang higroskopis dijemur hingga 50 ppm dan dipaket dalam kantung jaring yang tidak linier akan kembali di atas
Dinginkan sebelum memasukkannya ke dalam paket
Pellet yang meninggalkan hamburan pemanasan pada suhu 160 derajat Celsius harus didinginkan dengan udara kering sampai suhunya kurang dari 40 derajat Celsius sebelum kantong disegel. Ada dua alasan untuk itu. Pertama, pellet hangat di dalam kantong yang disegel menyebabkan kelembaban tersisa berpindah ke bagian dalam kantong sehingga dapat mengembun di dinding kantong yang lebih dingin dan jatuh kembali ke bahan tersebut. Kedua, pellet yang panas mempercepat oksidasi dalam kemasan yang disegel. Setiap tahap pendinginan dengan udara kering setelah pemanasan merupakan biaya yang murah dan dapat menghilangkan kedua masalah tersebut.
Opsi penyelesaian wadah penghalang.
| Format kemasan | Kinerja wadah penghalang. | Kelembaban yang dijadikan sebagai indikator setelah 30 hari pada suhu 30C dan kelembapan 80 persen. | Cocok untuk | Persentase biaya relatif |
|---|---|---|---|---|
| Kantung PP non dilipat, 25 kg | Tidak penting, permukaan tekstil porous. | Mencapai nilai keseimbangan penuh | rPP, rPE, rPS saja | Rendah |
| Kantong terbuat dari kanvas dengan lapisan dalam PE, 25 kg. | Moderat, terbatas oleh mutu penutup | Biasanya antara 30% dan 60% dari keseimbangan. | rABS, rPS, rPC penyimpanan pendek | Rendah hingga sedang. |
| Kemasan serantak dengan lapisan PE, 1.000-1.250 kg | Moderate, tergantung pada kontrol iklim. | Komponen utama jauh lebih kering daripada lapisan luarnya; | Bahan padat rPP, rPE, rABS; | Kualitas sedang. |
| Kemasan bulkan dengan lapisan foil aluminium | Tinggi, transmisi uap nol ketika terpasang rapat | Biasanya berada dalam kisaran 50 hingga 150 ppm dari nilai pengisian. | rPET, rPA, rPBT, rTPU, kualitas makanan | Tinggi |
| Kantong foil yang dipasang vakuum dengan tas kering | Torque yang sangat tinggi, kegiatan pencuci air aktif | Stabil secara efektif pada nilai pengemasan | rPET berkualitas tinggi untuk serat, medis, dan optik, serta sampel | Premium |
| Oktabin dengan lapisan yang tertutup | Moderate to high tergantung pada kategori bahan pelapis. | Dibandingkan dengan kantung bertepi | Pemberian makan otomatis di konversi besar. | Sistem menengah hingga tinggi |
| Silo penyimpanan yang tertutup udara kering | Volume tinggi semoga tumpahan tetap stabil | Stabil tanpa batas dengan udara kering yang terus-menerus | Konsumsi lokal bertahap | Modal yang tinggi, operasi yang rendah |
Aturan gudang dan lantai pabrik
- Serap kelembaban relatif di depo di bawah 60 persen di mana derajat higroskopis disimpan, dan hindari agar pallet tidak menempel ke lantai atau menghindari dinding luar di mana kondensasi terbentuk.
- Jangan menyimpan tas yang terpasang di bawah sinar matahari langsung atau mendekati tembok panas. Siklus suhu menyalurkan udara, dan oleh karena itu kelembaban, melalui pelambung yang tidak sempurna.
- Biarkan kantong yang tertutup merata dengan suhu ruangan selama beberapa jam sebelum dibuka. Membuka kantong dingin di gudang yang hangat dan lembab akan menyebabkan terjadinya kondensasi udara langsung pada partikel.
- Definisikan jendela penggunaan yang terbuka dalam tabel data teknis: biasanya 8 jam untuk rABS dan rPC, 4 jam untuk rPET dan rPBT, dan 2 jam untuk rPET dan rTPU berkualiti serat. Setelah itu, bahan tersebut akan kembali melalui pengering.
- Tuliskan instruksi pengeringan ulang pada kantong untuk kelas higroskopis agar operator pelanggan memiliki parameter tanpa perlu menghubungi siapa pun.
- Untuk transportasi laut melalui wilayah beriklim lembab, tambahkan kantung pemecah kelembapan di dalam kantung dan gunakan kantung pemecah kelembapan untuk kontainer. Biaya ini kecil jika dibandingkan dengan nilai kontainer yang ditolak.
Peralatan pengeringan dan dewatering Polyretec
Polyretec membangun tahap penghilang air dan pengeringan sebagai bagian yang terintegrasi dari garis pemanasan dan pembuatan pellet, bukan sebagai tambahan pakai.It penting kerana kelembapan yang tersisa selepas peralatan pelucutan akan menentukan beban pada setiap tahap di bawahnya, dan perbedaan antara output pelapis dan kapasitas pengeringan adalah salah satu hambatan paling umum yang ditemukan saat pemasangan. Berbagai sistem pengolahan dan penjemuran Polyretec beroperasi antara 500 kg/jam hingga 6,000 kg/jam untuk jalur PET berkualitas makanan dan 500 kg/jam hingga 1,500 kg/jam untuk jalur PP dan PE yang lebih lembut, dan peralatan pencetakan dan finishing pellet di bawah ini telah dikonfigurasi agar sesuai dengan kelas derajat operasi tersebut secara langsung.
Modul produk satu: mesin pengeringan sentrifugal Polyretec
Alat penghisapan adalah tahap menghilangkan kelembapan pertama dan terendah, dan dipasang dalam setiap konfigurasi pembentukan adonan basah Polyretec. Rotor vertikal dengan peralatan tigerloft yang keras mempercepat adonan-pelat yang kental dengan bermata sikat atau layar yang bergaris lima terhadap layar yang bergelas; air melewati sementara pelat dipindahkan dan keluar. Lembar ukuran dipilih sesuai dengan ukuran pelat sehingga sisa yang halus dikesampingkan dengan air dan tidak dibawa ke dalam produk yang diselesaikan. Komponen pelatannya tahan terhadap kelembaban dan dilubrikasi dengan minyak, dengan penerus yang dipasang di atas zona yang basah, yang merupakan pengaturan yang bertahan dalam kegiatan re-recycling tiga turn sepanjang masa.
| Spesifikasi | kelas 500 kg/h | Kelas 1,000 kg/h | Kelas 2,000 kg/jam | kelas 3,000 kg/h |
|---|---|---|---|---|
| Kapasitas bahan pelet nominal | 300 sampai 600 | 700 hingga 1,200 kg/jam | 1,500 hingga 2,200 kg/jam | 2,500 hingga 3,200 kg/h |
| Kekuatan motor utama | 7.5 kW | 11 to 15 kW | 18.5 hingga 22 kW | 30 hingga 36 sampai 1 |
| Kecepatan rotor | 1,200 sampai 1,450 rpm | 1,200 sampai 1,450 rpm | 1,000 sampai 1,400 rpm | 1,000 sampai 1,400 rpm |
| Opsi pemisahan tampi | 0,8 sampai 2,0 mm | 0,8 sampai 2,0 mm | 1.0 hingga | 1.0 hingga |
| Kelembaban perdarahan keluar, penggulungan padat | 0,3 hingga 0,6 persen | 0,3 hingga 0,6 persen | 0,4 hingga 0,8 persen | 0,4 hingga 0,8 persen |
| Kelembaban perdarahan keluar, penggulungan pelat lunak | 8 meter kubik per jam | 8 meter kubik per jam | 1.5 sampai | 1.5 sampai |
| Hubungi bahan | Baja hematit 304, 316 pilihan | Baja hematit 304, 316 pilihan | Baja hematit 304, 316 pilihan | Baja hematit 304, 316 pilihan |
| Sambungan daur ulang air | Ya, ke selubung air | Ya, ke selubung air | Ya, ke selubung air | Ya, ke selubung air |
| Energi spesifik yang biasa | 12 sampai 20 kWh/t | 10 hingga 16 kWh/t | 9 hingga 14 kWh/t | 8 hingga 13 kWh/t |
Modul produk 2: Sistem pengering udara panas dan silo termal Polyretec
Untuk pelet rPP, rPE, rPS dan rHIPS, mesin penyulingan yang diikuti oleh sistem pengeringan udara panas dan silo termal Polyretec adalah jawaban yang lengkap. Pelet dibawa ke silo yang diperlakukan secara terisolasi, di mana udara yang telah dipanaskan mengalir ke atas melalui susunan pelet tersebut; pengambilan yang diperiksa tingkatnya menjaga waktu sedimentasi yang konstan. Sistem ini juga berfungsi sebagai saluran antara proses pembuatan pelet dan pengemasan, itulah sebabnya Polyretec menentukan kapasitas silo selama minimal 45 menit produksi pada throughput sebenarnya. Suhu diatur dalam siklus tertutup dengan terompet batas tinggi, dan sangkar putar dengan penyaring piutang mengembalikan debu dari lubang pembuangan daripada membuangnya ke area tempat produksi.
| Spesifikasi | Konfigurasi 300 kg/jam | konfigurasi 600 kg/h | Konfigurasi 1,000 kg/jam | Konfigurasi 1,500 kg/h |
|---|---|---|---|---|
| Volume kerja silo | 600 L | 1,200 L | 2.000 L | 3.000 L |
| Kekuatan pemanasan | 18 kW | 30 x 8 meter | 48 kW | 70-95 rpm |
| Volume udara blower. | 600 m3/h | 1,200 m3 / jam | 2,000 m3/h | 3.000 kg/h |
| Tenaga motor blower. | 2.2 kW | 4,0 kW | 5.5 kW | 7.5 kW |
| Rentangan suhu operasi | 60 sampai 130 °C | 60 sampai 130 °C | 60 sampai 130 °C | 60 sampai 130 °C |
| Waktu pendekatan di label kendatangan. | 45 hingga 90 menit | 45 hingga 90 menit | 45 hingga 90 menit | 45 hingga 90 menit |
| Sifat lembab pada keluar, rPP dan rPE | Dibawah 400 ppm | Dibawah 400 ppm | Di bawah 500 ppm | Di bawah 500 ppm |
| Isolasi. | 50 mm serat batang, kulit tahan karat | 50 mm serat batang, kulit tahan karat | 50 mm serat batang, kulit tahan karat | 50 mm serat batang, kulit tahan karat |
| Pemerintahan2. Kontrol dan alat perintah | PLC dengan layar sentuh, penyimpanan resep | PLC dengan layar sentuh, penyimpanan resep | PLC dengan layar sentuh, penyimpanan resep | PLC dengan layar sentuh, penyimpanan resep |
Modul produk tiga: Sistem kristalisasi dan pengeringan Polyretec
Jika pelet tersebut higroskopis, Polyretec menyediakan sistem kristalisasi dan pembekuan komersial sebagai bagian dari paket peralatan tambahan. Sebuah kristalisator yang dibangkitkan menganggarkan rPET amorf untuk menciptakan kondisi yang bergerak bebas (free-flowing), sehingga silo pemanas yang terinsulasi yang dipersenjatai dengan desiccant rotor dehumidifier menyimpan material tersebut pada suhu di bawah titik air kondensasi 40 derajat Celcius. Titik air ikan penyu di pasokan dan pengembalianlah keduanya dilakukan dengan cara instrumentasi, udara pengembalian telah melalui proses penyaringan dan pendinginan sebelum mencapai rotor, dan kereta seluruh itu dihubungkan satu sama lain sehingga titik air ikan pencariannya menyebabkan alarm beroperasi dan menyiptakan bahan yang bukan spesifikasi.
| Spesifikasi | 150 kg/jam | Konfigurasi 300 kg/jam | 500 kg/h konfigurasi | Konfigurasi 1,000 kg/jam |
|---|---|---|---|---|
| Volume kerja pemendekkan | 200 L. | 400 L | 600 L | 1,200 L |
| Suhu pemendekkan | 160 sampai 170 C, direntangkan | 160 sampai 170 C, direntangkan | 160 sampai 170 C, direntangkan | 160 sampai 170 C, direntangkan |
| Volume hopper pengeringan | 1,200 L | 2,500 L | 4,000 L | 8,000 L |
| Volume udara proses. | 350 m3/h | 700 m3/jam | 1,200 m3 / jam | 2,300 m3/h |
| Kekuatan pemanas proses | 18 kW | Kekuatan 36 kW | 60 kW | 110 kW |
| Kekuatan pemanas regenerasi | 9 kW | 15 kW | 24 meter kubik, 70-90 °C, 45 menit puasa, sensor tingkat | 45 kW |
| Dew point pasokan yang dijamin | Minus 40ºC atau lebih baik | Minus 40ºC atau lebih baik | Minus 40ºC atau lebih baik | Minus 40ºC atau lebih baik |
| Rentangan suhu pengeringan. | 60 hingga 180 °C | 60 hingga 180 °C | 60 hingga 180 °C | 60 hingga 180 °C |
| Kelembaban pengeluaran yang dapat dicapai, rPET | Di bawah 50 ppm | Di bawah 50 ppm | Di bawah 50 ppm | Di bawah 50 ppm |
| Peralatan | Titik uap pasokan dan pengembalian, termokopel tempat, pencatatan data | Titik uap pasokan dan pengembalian, termokopel tempat, pencatatan data | Titik uap pasokan dan pengembalian, termokopel tempat, pencatatan data | Titik uap pasokan dan pengembalian, termokopel tempat, pencatatan data |
Tiga modul ini dirancang untuk dikombinasikan. Pabrik penghijauan film PP dan PE yang lembut biasanya membeli modul satu dan modul dua. Pabrik PET berkualiti makanan membeli modul satu dan modul tiga, dengan modul dua berfungsi sebagai tahap pengeringan yang ekonomis sebelum unit pengawet. Untuk pabrik yang membangun operasi penghijauan lengkap, Polyretec mengintegrasikan modul-modul tersebut dengan garis pencucian dan Sistem Bubuk Berkualitas Baru, sehingga keseimbangan kelembaban di seluruh pabrik diurus sebagai satu sistem, tidak terpecah-pecah antara penyedia yang berbeda selepas pemasangan. Bila pelanggan membutuhkan kemampuan pembuatan di langkah berikutnya serta garis penghijauan, Wanplas menyediakan sistem bubuk balik gigi kembar yang terpadu langsung dengan peralatan Polyretec.
Industri aplikasi untuk serbuk resin yang dicuci dengan benar
Setiap pasar downstream untuk resin terpadu memiliki atap kelembaban sendiri, dan bertolak ke atas dalam rantai nilai hampir selalu berarti turun pada skala ppm.Sebuah pengolahan yang hanya dapat mencapai 1,000 ppm terbatas pada injeksi dinding tebal dan ekstrusi kelas rendah. Pengolahan yang dapat menunjukkan 50 ppm dengan sertifikat Karl Fischer dapat dijual ke produk serat, lembaran untuk kontak makanan dan bahan komposit teknikal, di mana bahan masukan yang sama memberikan keuntungan yang jauh lebih besar.
| Segmen penggunaan akhir | Resin yang diulang standar | Perkiraan kelembapan | Produk akhir beton | Apa yang akan terjadi jika spesifikasi tidak dipenuhi? |
|---|---|---|---|---|
| Injection moulding | rPP, rHDPE, rABS | Di bawah 500 hingga | Kotak, pallet, ember, barang-barang rumah tangga, klip bawah mobil | Latek dan lingkaran perak menyebabkan kinerja tergoda secara kosmetik |
| Film dan kemasan | rLDPE, rLLDPE, rPP.. | Di bawah 300-500 ppm | Kantong menolak, film konstruksi, film pembungkus sekunder, tas pelabelan | Tembus-tembus dan pecahnya permukaan mengurangi kecepatan produksi dan produktiviti. |
| Ekstrusi taip dan tabung. | rHDPE, rPP | Dibawah 400 ppm | Jalur penghubung drainase yang tidak bekerja dengan tekanan, jalur penjaminan kabel, dan lapisan inti tabung berdinding bergelombang | Celah di dinding mengurangi ketahanan ring dan gagal menagualitasi pengetesan hidrostatik. |
| 000 hingga | rPET, rHIPS, rPP | Di bawah 50 ppm untuk rPET | Tray makanan, kemasan blister, lapisan pelindung, panel tampilan | Bubble di lembaran dan hilangnya IV yang merusak perilaku thermoforming |
| Fiber dan Nonwoven | rPET | Kurang dari 20 hingga 30 ppm | Filler fiber, geotextile, tali pancing | 000 liter mengakibatkan penurunan beberapa kilowatt secara terus-menerus dan menyebabkan lapisan dinding yang dingin di mana bahan tidak mencapai suhu. |
| Polimer teknis | rPBT | 200 hingga | sekrup kaca, bodi komponen, kotak listrik, dan bagian perangkat lainnya | Kerugian massa molekul yang muncul hanya dalam tes tekanan pelanggan |
| Resin yang digunakan untuk kontak makanan | Makanan berkualiti rPET | Di bawah 50 ppm dengan metode yang terukur | Preform minuman, tray makanan, aplikasi dari botol ke botol | Penurunan status sertifikasi, bukan hanya keluhan berkaitan dengan kualiti. |
| Pembangunan dan Konstruksi | rPP, rHDPE, kertas-plastik komposit pakan | Di bawah 800 ppm | Profil decking, panel formwork, panel drainase, geocell | Pembentukan buih permukaan dan ketidakstabilan dimensi pada profil tebal |
Pengalaman Polyretec di bidang pembersihan linier menyebarkan lebih dari 100 proyek pengumpulan ulang di lebih dari 50 negara, didukung oleh tim yang terdiri dari lebih dari 24 insinyur. Pengerokan dan pembersihan garis untuk PP dan PE yang lembut disesuaikan untuk film, kantung terwebar, dan film pertanian dengan kapasitas 500 - 1500 kg/h.
Penerimaan: cocokkan bahan dan produksi dengan konfigurasi pengeringan
Konfigurasi pengeringan yang tepat ditentukan oleh tiga faktor input: jenis polimer, jumlah per jam, dan kadar kelembaban target yang ditulis oleh pelanggan dalam spesifikasi pembelian.Daftar di bawah ini menukarkan tiga sumber daya tersebut menjadi kombinasi peralatan Polyretec yang disarankan. Gunakan sebagai konfigurasi tahap pertama, kemudian pastikan dengan pengujian kadar air pada bahan yang sebenarnya, karena tingkat kontaminasi dan geometri granula dapat mengubah masa pengangkutan dengan setengah waktu, baik di arah yang lebih panjang atau yang lebih pendek.
| Aliran bahan | Produksi | Posisi kelembaban yang diinginkan | Konfigurasi Polyretec yang disarankan | Titik penentuan ukuran kunci |
|---|---|---|---|---|
| Pelajaran rLDPE dan rLLDPE film | 300 sampai 600 | Di bawah 500 ppm | Mesin pembekuan air 500 kg / jam kelas plus silo udara panas 600 kg / jam konfigurasi | التماس الحلقيين الناعم تحتفظ بمزيد من المياه السطحية؛ ويُسمح لها بالبقاء لمدة 90 دقيقة كاملة. |
| rPP dan rHDPE pellet regrind rigid (rendah suhu) | 1,000 hingga 1,500 kg/jam | Dibawah 400 ppm | Mesin deaerasi kelas 2,000 kg / jam, plus bed penyiraman dan silo udara panas 1,500 kg / jam | Tumbangkan pasir sebelum silo, karena ia mengandung kadar kelembaban yang berlebihan |
| pellet rPS dan rHIPS | 200 hingga 500 kg/h | Di bawah 1,000 ppm | Mesin deaerasi kelas 500 kg / jam, ditopang dengan silo udara panas, dipotong pada suhu 80 °C | Jelajahi suhu di bawah nilai lunak untuk menghindari pembentukan konsolidasi |
| Granul ABS, bersumber dari peralatan rumah tangga | 300 - 500 kg/h | Di bawah 1,000 ppm | Mesin pemerahan tambahan dengan sistem pengering 500 kg/jam pada suhu 85 °C | Jam 3 tinggal, suhu titik embun -20 C cukup |
| rPET pellet, standar lembaran | 300 - 500 kg/h | Di bawah 50 ppm | Mesin pemerahan tambahan dengan sistem kristalisasi dan pengering 500 kg/jam | Hopper 4,000 L, udara 1,200 m3/h, titik kelembaban -40 C |
| rPET pellet, standar kontak makanan | 500 hingga | Di bawah 50 ppm lebih dengan decontaminasi | Sistem kristalisasi dan desisikat 1,000 kg / jam dengan tahap polikondensasi dalam keadaan solid dan pendinginan udara kering | Log pembukuan titik embun adalah wajib untuk file sertifikasi |
| rPET pellet, standar serat | 500 hingga 800 kilogram/ jam | Kurang dari 20 hingga 30 ppm | 000 kg/jam dengan tahap polikondensasi tahap padat dan pendinginan udara kering | Perluasan periode peristirahatan 6 jam, dan menjaga titik embun -45 ℃ |
| rPA6 dan rPA66 pellet | 100 sampai 300 kg/h | 800 hingga | Desiccant system configuration of 300 kg/h at 80 °C dengan kontrol waktu yang ketat | Jangan memeras terlalu tinggi; sesuaikan alarm pada sisi rendah dan sisi tinggi. |
| rPC dan rPC-ABS pellet | 150 – 300 kg/jam | Kurang dari 200 ppm | Desiccant system configuration of 300 kg/h at 120 °C | Batasi waktu tinggal total hingga 8 jam untuk melindungi warna |
| pellet rTPU | 100 hingga 250 kg/jam | Di bawah 300 ppm | Sistem pemecah air dengan konfigurasi 150 kg/jam, lapisan dangkal, suhu 100ºC | Steep cone angle and low bed depth to prevent blocking.. |
| Kain ganda poliolefin bekas konsumsi | 3,000 kg/jam dan lebih tinggi | Di bawah 600 ppm | 000 kg/h plus lapisan terfluidisasi plus silo udara panas dengan konfigurasi | Parallel silo memungkinkan satu silo untuk dibersihkan selama pengalihan warna |
Layanan, Pengujian, dan Dukungan
Keseragaman pengeringan hanya sebaik jaminan yang diperoleh sebelum implementasinya, itulah sebabnya Polyretec menganggap kinerja penguapan sebagai hasil yang dapat diandalkan, bukan klaim pada data sheet.Paket dukungan berikut adalah apa yang akan Anda dapatkan sebagai standar dari pelanggan Polyretec, didukung oleh janji merek Wanplas yang dipaparkan di seluruh pabrik Wanplas.
Pengujian dan penelitian percobaan pada bahan yang masuk
Kirim sampel yang terpisah atau serpihan dan inženir Polyretec akan mengukur kadar air, kepadatan bulat, distribusi ukuran serpihan dan kandungan debu, kemudian menjalankan uji pengeringan sesuai spesifikasi yang ditetapkan. Hasil uji adalah laporan yang berisi kurva kadar air yang dicapai secara bertahap, suhu yang disarankan, waktu penjerahan dan titik embun, serta perhitungan ukuran peralatan yang perlu digunakan. Langkah ini secara rutin mencegah dua kesalahan yang paling mahal dalam proyek daur ulang, yaitu tangki pengeringan yang terlalu kecil dan unit pengering yang dibeli untuk bahan yang tidak perlu dikeringkan.
Pengujian pabrik sebelum pengiriman
Setiap mesin menyingkirkan air, silo pengeringan dan sistem pengering dipakai dan diuji di pabrik sebelum dikemas. Performa titik dewat diukur terhadap nilai yang dijamin dengan alat yang dialokasikan, keluaran pemanas dan volume udara pengompres pindah, pengaturan temperature dinyalakan, dan interlock perlindungan diuji. Pelanggan boleh hadir di tempat pengujian secara langsung berdasarkan kebijakan pabrikan terbuka Wanplas, atau menerima pengujian yang sedang direkam dengan data pengukuran yang disertakan.
Penyelidikan, pengujian, dan pelatihan
Tim Polyretec yang terdiri dari lebih dari 24 insinyur menanggapi instalasi dan pemasangan di lebih dari 50 negara di mana pabrik ini berkantor, dengan mengejar lebih dari 100 projek pengolahan kembali. Pemasangannya mencakup verifikasi hasil kelembaban pada bahan pelanggan, dan bukan sekadar memastikan bahwa mesin berjalan. Pelatihan operator mencakup prosedur pembukaan dan penutupan harian, interval pembersihan saringan dan pemisah, penilaian kondisi bahan pengering, interpretasi tren titik kelembaban, teknik pengambilan sampel kelembaban, dan prosedur respon ketika alarm titik kelembaban aktif.
Komponen cadangan dan dukungan jangka panjang
- USD 500 komponen gratis setiap tahun, bab ini merangkum prosedur penyesuaian suhu secara terukur yang sesuai untuk semua jenis skenario produksi pengeringan flake plastik, yang membantu operator untuk mencapai pengaturan parameter yang akurat dan operasi produksi yang stabil.
- Penggantian bagian yang rusak selama masa garansi gratisDengan jaminan transportasi yang juga merupakan bagian dari janji merek Wanplas.
- Garansi kapasitas produksi, sehingga angka throughput dan kelembaban yang disepakati saat pesanan adalah angka yang diverifikasi saat komisi.
- Warranty atas standar kualitas, termasuk pengembalian uang ditambah kompensasi sebesar 10 persen jika peralatan yang dikirimkan tidak memenuhi standar kualitas yang ditetapkan.
- Dukungan teknis jarak jauh.Dengan para insinyur yang dapat memeriksa data pengontrol dan melatih operator melalui urutan diagnosa tanpa harus menunggu visa.
- Kebijakan pabrik yang terbuka., sehingga pelanggan dapat mengunjungi, melihat mesin yang sedang dibangun, dan melihat peralatan yang beroperasi pada material recyclable yang asli sebelum berkomitmen.
Kalender pemeliharaan praktis untuk peralatan pengeringan
| Interval | Tugas | Mengapa masalahnya? |
|---|---|---|
| Setiap shift | Catat titik embun persediaan, suhu hopper, dan satu pengukuran kadar kelembapan | Membuat data tren yang menangkap degradasi sebelum menjadi batch yang tidak memenuhi syarat. |
| Setiap hari | Periksa tekanan perbedaan pada filter udara balik dan kosongkan situs penyampuran | Filter yang terblokada mengisolasi udara dari pakan dan secara diam-diam menghancurkan titik dewi. |
| Harian | Inspeksi saringan pengering untuk mengetahui apakah ada benda yang mengganggu, sisi yang tumpah maupun kawat pancang yang rusak | Saringan yang sudah usang membiarkan pasir masuk ke produk dan membiarkan air masuk ke pengering |
| Bulanan | Pastikan keluaran hopper dalam aliran massa, periksa isolasi dan penutup pintu. | Aliran kerucut menciptakan zona stagnan dengan masa tinggal yang jauh di atas spesifikasi |
| Trimestrial | Periksa analisor kekeringan dengan referensi Karl Fischer. | Mempertahankan nomor kontrol produksi yang benar ketika aliran bahan berubah |
| Setiap tahun | Rekalibrasi sensor titik hujan, evaluasi kapasiti desiksien, pelasan pemanasan penguapan | Leletanag fatigue berkembang secara bertahap dan tidak dapat dilihat tanpa pengukuran yang terkaliberasi. |
Pertanyaan yang Sering Diajukan
Berapa kadar air yang diizinkan untuk butiran plastik yang didaur ulang?
Hal ini tergantung sepenuhnya pada polimer dan proses di bawahnya. rPP dan rPE non-higroskopis biasanya diterima di bawah 500 ppm, styrene di bawah 1,000 ppm, rABS di bawah 1,000 ppm, rPC di bawah 200 ppm, rPBT antara 200 dan 400 ppm, dan rPET di bawah 50 ppm untuk pekerjaan pembentukan lembaran dan injeksi, dan di bawah 20 hingga 30 ppm untuk serat. PA6 rekondisi adalah pengecualian, di mana ketentuan spesifikasi adalah jendela dan bukan langit, biasanya 800 hingga 1,500 ppm, karena poli-amida yang terkering akan kehilangan kekuatan dan menjadi sulit diperolehi. Selalu tuliskan kriteria toleransi bersama dengan metode pengujiannya, karena angka tanpa metode pengujian akan memicu perselisihan.
Apakah pengering udara panas dapat mengeringkan biji PET yang didaur ulang?
Tidak, bukan untuk spesifikasi. Pengering udara panas menghangatkan udara di sekitar yang titik kelembabannya biasanya antara +10 dan +25 derajat Celsius, dan pemanasan mengubah kelembapan relatif tetapi tidak kandungan air absolut. Lantai kesetimbangan yang dapat dicapai oleh udara dalam polyester berkisar antara seribu hingga ribuan ppm, jauh di atas target 50 ppm. Udara panas benar-benar berguna sebagai tahap pre-drying dan pre-heating yang mengurangkan rPET dari beberapa ribu ppm menjadi 500 hingga
Mengapa bubur PET yang terrecycling harus dikristalisasi sebelum dikeringkan?
R-PET amorphous memiliki suhu transisi berbentuk kaca sekitar 78 derajat Celcius. Menghangatkannya langsung ke suhu kering 160 derajat Celcius membuat permukaan pelet berubah menjadi keadaan karet yang lengket, dan pelet-pelet di sekelilingnya menyatu hingga seluruh bed berubah menjadi blok padat yang harus dipatahkan dari hoper. Pemendekkan kristalisasi dengan disiprati pada suhu 160 hingga 170 derajat Celcius dalam waktu 20 hingga 40 menit meningkatkan kriptalitas hingga sekitar 35 persen, dan daerah kristal tidak melembut pada suhu kering, sehingga bed tetap bergerak bebas.
Bagaimana saya mengetahui apakah masalah pengeringan adalah pengering atau hopper?
Uji titik embun di lubang keluar penguap dan suhu pada tiga kedalaman di alat. Jika titik embun di lubang keluar penguap adalah di atau di bawah -40 derajat Celsius tetapi suhu alat di kedalaman lebih rendah adalah 15 derajat atau lebih dibawah suhu yang ditetapkan, masalahnya adalah volume udara atau distribusi udara, bukan penguap. Jika titik embun telah meningkat ke bawah -20 derajat Celsius, cari filter udara masuk, suhu air yang masuk dan kondisi penguap. Secara umum, masalah titik embun adalah masalah penguap, sementara masalah gradien suhu adalah masalah sumur atau blower.
Apakah kemasaman plastik yang disimpan kembali bisa dilampaui?
Ya, digunakan pada dua keluarga spesifik. Poliamida yang didaur ulang dan dikeringkan di bawah sekitar 500 ppm kehilangan efek plastifikasi air yang tersisa, yang menyebabkan meningkatnya viskositas pengerasan, menghambat pengisian lapisan tipis, dan menurunkan kekuatan penghematan pada bagian yang dihasilkan. Polikarbonat yang dijadikan daur ulang dan dipelihara di atas 130 derajat Celsius dalam jangka waktu yang lama akan berubah menjadi kuning, yang menghancurkan nilai kelas yang bening dan berwarna terang. Untuk poliolefin, styrenic, dan polyester, risiko praktis adalah kerusakan termal dan oksidatif dari suhu yang terlalu tinggi daripada dari kekeringan itu sendiri, jadi batasi suhu dan jalur tinggal.
Berapa cepat pelet basah mengumpulkan kelembapan lagi?
Sangat cepat untuk resin higroskopis. PET yang terurai menjadi 50 ppm dan dipendam di udara terbuka dengan suhu 23 derajat Celsius dan kelembaban relatif 60 persen biasanya mencapai
Apa perbedaan antara drying dan kondensasi tahap padat?
Penyimpanan menghilangkan air dan menjaga berat molekul yang sudah dimiliki bahan. Polikondensasi kondensasi padat dengan aktif membangun berat molekul dengan melanjutkan reaksi kondensasi dalam fase padat pada suhu 200 hingga 215 derajat Celsius di bawah nitrogen atau pengapakan selama 8 hingga 16 jam, meningkatkan kelarutan intrinsik dari sekitar 0,72 dl/g menjadi 0,80 hingga 0,86 dl/g, sambil melunturkan asetaldehid di bawah 1 ppm. Penyimpanan adalah disyaratkan untuk setiap residu yang higroskopis; polikondensasi kondensasi padat adalah tahap nilai tambah yang mengubah rPET berkualiti pita menjadi kualiti botol dan pengikat.
Berapa energi yang digunakan dalam pengecilan ukuran plastik per ton?
Pengeringan mekanis adalah tahap yang paling murah, sekitar 8 hingga 20 kWh per ton, karena proses ini memindahkan air larut, dan tidak melakukan evaporasi. Pemanasan udara biasanya menggunakan 60 hingga 120 kWh per ton, dan pemanasan dengan desikator 90 hingga 160 kWh per ton, yang berkurang menjadi 70 hingga 110 kWh dengan pemulihan panas dalam lingkaran. Pemanasan predrying menggunakan inframerah juga sangat menarik, dengan konsumsi energi rata-rata 25 hingga 45 kWh per ton, karena energi digunakan untuk mencairkan polimer, dan bukan pada udara yang digunakan dalam jumlah besar. Tujuan perkayaan kimia adalah untuk memungkinkan masing-masing tahap yang murah mengeluarkan sejumlah air sebanyak yang dapat agar tahap yang mahal, air yang berpedennya -40 derajat Celsius, hanya menangani beberapa ratus ppm air yang tersisa.
Apakah saya perlu pemanas terpisah jika mesin peletisasi saya memiliki saluran pengurangan tekanan?
Ya. Sebuah seksi tabung yang diberi saluran respirasi menghilangkan kelembaban dari cairan selama pembuatan pelet, yang melindungi proses ekstrusi itu sendiri, namun pelet kemudian melewati mandi air atau lingkaran air pada pisau, dan mengambil kembali kelembaban permukaan, serta pelet yang higroskopis mulai menyerap kelembaban terikat segera setelah dingin. Penyemprotan vakuum dan pengeringan pelet menyelesaikan masalah yang berbeda pada titik yang berbeda dalam jalur, dan pabrik yang menjual ke pasar yang menggunakan bahan dalam industri atau makanan membutuhkan keduanya.
Kesimpulan
Menghilangkan kelembaban dari biji plastik yang didaur ulang setelah produksi selalu menjadi satu diagnosa dan satu disiplin.Diagnosis yang harus dipelajari adalah apakah polimer Anda menampung air permukaan atau air yang terikat. Air permukaan dapat dihilangkan dengan menggunakan mesin penguapan sentrifugal dan silo udara panas, dengan efisiensi antara 8 dan 120 kWh per ton, menggunakan peralatan yang sederhana. Air yang terikat dalam polimer poliester, poliamida, polikarbonat, dan poliuretan berbasis polyster hanya dapat dihilangkan dengan menurunkan suhu titik embun. Setiap jam yang digunakan untuk mencoba mengatasinya dengan udara lingkungan yang lebih panas, berarti kerosakan hidrolitik yang terus bertambah dalam campuran cair.
Disiplinnya adalah pengukuran. Sebuah pengolah yang mencatat titik asar pasokan secara terus-menerus, menjalankan pengujian kepadatan setelah mengering setiap shift, melakukan pengecekan saling bertalian dengan Karl Fischer setiap tiga bulan, dan memasukkan produk ke dalam tambalan lalu mengkondisikan agar suhunya turun di bawah 40 derajat Celcius akan mempertahankan spesifikasi yang menarik pasar untuk serat, lapisan, komposisi perubatan, dan makanan. Sebuah pengolah yang bergantung pada tampilan titik setel dalam bagusan pemanas dan menggunakan timbangan yang tidak dilapisi, akan terus menjual produknya ke tingkat paling rendah dalam pasar, tidak peduli seberapa baiknya kualitas garis pemprosesan di atasnya. Kesenjangan peralatan antara keduabelah posisi tersebut lebih kecil daripada yang diharapkan oleh kebanyakan pemilik pabrik; sementara kesenjangan pendapatan jauh lebih besar.
Polyretec, yang merupakan pabrik Wanplas, telah mengembangkan peralatan daur ulang plastik sejak tahun 2010, dengan merek yang didirikan pada tahun 2017, lebih dari 100 proyek yang dilaksanakan, cakupan pelayanan di 50+ negara, 24+ insinyur, dan lini pengentalan dan pembuatan pelet dari 500 kg/h hingga
Jika anda menentukan tahap pengerasan pelet baru atau sedang mencari tahu penyebab hasil kelembaban yang tidak dapat dijelaskan, kirimkan sampel pelet atau flakes yang ingin anda lihat. Teknisi Polyretec akan mengukur kelembaban masuk, kerapatan volumetrik, dan distribusi ukuran pelet, melaksanakan uji karbonisasi sesuai dengan spesifikasi yang ingin anda capai, dan mengirimkan laporan dengan kurva kelembaban yang dicapai, jendela proses yang dianjurkan, dan sistem pengaturan peralatan yang diperlukan. Pelanggan juga dianjurkan untuk mengunjungi pabrik dalam rangka kebijakan pabrik terbuka, melihat mesin yang berada di proses pengendalian pembuatan dan pengujian, serta melihat proses karbonisasi pada materi mereka sendiri sebelum membuat komitmen resmi. Beritahukan kepada kami jenis polimer, kapasitas produksi, dan tingkat kelembaban yang ingin dicapai, dan rekomendasi sistem pengaturan akan disampaikan kemudian.
