Sebuah jalur pencucian plastik berbasis plastik yang kuat dengan kapasitas 5000 kg/h bukan merupakan versi yang lebih besar dari jalur pencucian yang lebih kecil. Ini adalah unit industri yang berbeda, dengan hidrolik yang berbeda, beban termal yang berbeda, kimia air yang berbeda, dan profil kegagalan yang berbeda. Pembeli yang mengukur desain yang telah terbukti dengan kapasitas 1000 kg/h dengan faktor lima hampir selalu berakhir dengan bagian basah yang terhambat, sirkulasi perawatan air yang kurang dan pengering yang tidak dapat mengejar keluarnya dewatering. Panduan ini mengajarkan perubahan yang terjadi pada skala industri, cara masing-masing tahap proses harus didimensi, bagaimana jadwal peralatan lengkap dan beban terhubung, dan cara memverifikasi bahwa flakes yang keluar dari silo memenuhi persyaratan kebersihan yang diperlukan oleh pembeli downstream.

Polyretec, sebuah pabrik Wanplas, memproduksi peralatan daur ulang plastik sejak tahun 2010 dan memperkenalkan merek Polyretec pada tahun 2017. Pabrik ini menggabungkan praktik teknik proses Austria dengan kemampuan manufaktur Cina, telah menyelesaikan lebih dari 100 proyek daur ulang, menyediakan layanan kepada pelanggan di lebih dari 50 negara dan memelihara tim yang terdiri dari 24 atau lebih insinyur untuk pembekalan dan penyelenggaraan lapangan. Portofolio baris pengolahan mencakup baris pengolahan botol PET berkualitas makanan dari 500 kg / jam hingga 6000 kg / jam, baris penghancuran dan pengolahan PP dan PE lembut, dan baris penghancuran dan pengolahan PP dan PE yang keras yang dikonfigurasi untuk tugas yang tegas secara industri seperti yang dijelaskan dalam artikel ini.

Apa yang Dimaksud dengan 5000 kg/h dalam Pembilasan Plastik yang Kaku

Tujuh ton per jam adalah batas di mana garis pencucian berhenti menjadi instalasi pemrosesan dan menjadi pabrik proses. Dengan kecepatan ini, garis ini memakan 40 ton bahan mentah rigid dalam satu shift delapan jam, atau sekitar 100 hingga 120 ton per hari pada skema dua shift dengan toleransi pengubah mode dan pembersihan. Setiap keputusan desain yang serupa pada 500 kg/h menjadi tidak mengubah pada 5000 kg/h, karena stop sementara 15 menit sekarang mencerminkan 1,25 ton produksi yang hilang dan titik transfer yang tersumbat dapat menyimpan 400 kg flake basah dalam waktu kurang dari lima menit.

Perbedaan struktural yang paling penting adalah sebagai berikut. Pertama, pengurangan ukuran harus dibagi menjadi dua tahap, karena tidak ada mesin tunggal yang dapat menelan drum HDPE berkapasitas 200 liter dan menghasilkan flake 15 mm dengan kapasitas lima ton per jam dalam lingkup tenaga yang masuk akal. Kedua, pembilasan dengan gesekan harus dilakukan berurutan, bukan dalam satu unit yang terlalu besar, karena waktu kontak dan kerja mekanis, bukan volume mesin, yang menentukan pengangkatan kotoran. Ketiga, siklus air menjadi fasilitas sendiri; dengan kapasitas 5000 kg/h, jalur ini mengalirkan 200 hingga 320 meter kubik air proses per jam, dan tanpa pemisahan dengan flotasi udara yang terlarut dan penyaringan mekanik, air tersebut akan berubah menjadi semacam pasta pernis dalam satu pas. Ke empat, energi termal untuk pembilasan panas dan pengering menjadi satu lini biaya operasional yang utama yang perlu dirancang, bukan disumpulkan.

Perbandingan Skala: 500-1000 kg/jam Dibandingkan dengan Rigid Lines 5000 kg/jam

Aspek desain	500-1000 kg/jam	5000 kg/jam	Konsekuensi teknis.
Mengurangi ukuran	Crusher basah tunggal, rotor 400-600 mm	Shredder dengan satu sumbu dan penggiling basah, rotor 800–1000 mm.	Tata letak dua tingkat, konveyor pembagi jangka menengah, kontrol penggerak terpisah
Pembersihan peratan	1 unit, kadang-kadang 2	3-4 unit dalam seri di seluruh tahap dingin, panas dan mencuci	Waktu kontak yang berturut-turut adalah 90-150 detik, bukan 25-40 detik.
Pencucian panas	Opsional, satu wadah, larutan atau tinggalan pendek	Mandatory, 2 tank atau satu tank besar, masa inkubasi 8-15 menit	Pemanas uap atau pemanasan listrik khusus, stasiun pengaturan dosis asam, kontrol tingkat
38, PVC di	Sebuah tangki, panjang 4-6 m	Dua tangki berjajar, panjang keseluruhan 8 – 12 m, dengan agitasi pala dan pembersih lumpur	Pencematan yang lebih tinggi, pelepasan bagian berat yang kontinu
Dewatering	1 pengering gir perlahan	2 pengering berputar lengkung secara paralel atau seri	Duplikas dengan area saringan yang lebih besar, menghindari titik kemacetan tunggal.
Pengeringan termal	Pemanas kering pipa yang pendek atau tidak ada	Pemanas udara perpipa plus silo udara panas, tampungan 30-60 menit	Penyeimbangan kelembaban, keluaran stabil 1-3%
Pengobatan air	Pit penyelesaian, pembersihan manual berkala.	Pengeringan, floatasi udara yang terlarut, pengurutan drum, pengaturan dosis, pengeringan sisa	Sistem kelulusan yang terpantau terus-menerus, air tambahan 0,8-1,5 kubik meter per ton
Beban terhubung	150-260 kW	950-1250 kW termasuk pemprosesan air dan peng-ekstraksi debu	Transformator khusus, starter lemah atau inverter pada semua penggerak utama
Pembedahan manual	2-3 posisi	4-6 posisi pada platform berukuran 6-9 m	Kecepatan sabuk 10-16 m/min, pencahayaan khusus, dan saluran penolakan
Struktur नियंत्रण	Pengantar lokal plus panel dasar.	Controller logic yang dapat diprogram secara pusat, antarmuka manusia-mesin, dan pengembalian beban.	Sejarah pemasangan dan pembangkitan, arus motor, penyimpanan resep
Indeks ketabahan modal	Nilai dasar 100 poin indeks per ton kapasitas per jam yang diinstal	Sekitar 75-85 poin indeks per ton yang dipasang untuk kapasitas perjam	Tingkat efisiensi modal yang lebih baik, komitmen absolut yang lebih tinggi
Khusus energi	150-220 kWh per ton	115-165 kWh per ton	Drive yang besar menjalankan kekuatan sebagaimana yang terdaftar, pemulihan termal menjadi praktis.

Baris terakhir dua baris ini pantas mendapat perhatian karena berhubungan dengan argumentasi komersial untuk pengadaan unit besar. Biaya kapital khusus per ton instalasi kapasitas jamnya turun pada 5000 kg/h, dan konsumsi energi khususnya pun turun pula. Motor-motor besar bekerja lebih dekat pada titik efektivitas terbaiknya, tangki pencucian berdingin memiliki rasio luas permukaan-ke-volume yang lebih rendah dan oleh itu juga lebih rendah kerugian listrik yang bersifat pasif, dan pembantu satu ruang kontrol mengawasi lima ton per jam cukup untuk mengatasi satu ton per jam. Perdagangan ini berarti bahwa disiplin penggunaan jauh lebih penting. Sebuah jalur 5000 kg/h berkapasitas 55 persen memiliki efek ekonomi atas masing-masing unit yang lebih rendah daripada jalur 1500 kg/h yang berkapasitas 88 persen.

1%. Harga penjualan: Naik dari $850/ton ke $1,350/ton. Masukan pelanggan: "Pellet bergerak seperti bahan mentah. Kami dapat meningkatkan kecepatan injeksi sebesar 20%."

Plastik rigid adalah kategori komersial, bukan kategori teknikal. Di bawah kategori ini, terdapat polimer dengan kepadatan 0,90 hingga 1,42 gr per sentimeter kubik, ketebalan dinding dari 0,8 mm hingga 12 mm, dan profil kontaminasi yang bervariasi dari limbah industri yang bersih hingga drum agrokimia dengan sisa-sisa yang terikat kimia. Sebuah jalur pencucian yang benar-benar baik pada kapasiti 5000 kg / jam harus ditentukan berdasarkan kategori bahan baku yang ditetapkan, bukan kata "rigid".

Identitas polimer, kadar, dan perilaku pemisahan

Kepadatan mengatur arsitektur pengambilan non-volatile plastik. Polioles bersifat berenang dalam air biasa; styrenik, PET dan PVC tenggelam. Alur yang dibangun secara eksklusif di sekitar tangki berenang tidak dapat memulihkan arus pengomposan kasus ABS, dan alur yang dibangun di sekitar saluran pengeluaran tenggelam tidak dapat memulihkan drum HDPE. Pada saat keranjang bahan baku mengandung keduanya, alur tersebut harus mampu menjalankan kampanye yang terpisah dengan saluran pengeluaran yang dapat dikonfigurasikan, atau dua tahap pemisahan berurutan.

Sumber Daya Aliran	Polimer	Kecermatan (g/cm3)	Tebal rata-rata (mm)	Perilaku air	Kontaminasi dominan
Drum industri berkapasitas 200 L.	HDPE blow molding	0.945-0.960	2.5-6.0	Float	Keringan minyak, stiker kertas, tutup logam
Botol susu dan deterjen	HDPE blow molding	0.950-0.960	0.8-1.6	Float	Sisa surfaktan, labelnya, paket PP
Kotak logistik untuk minuman	PP dijahit	0.900-0.910	3.0-6.0	Float	Pasir, kerikil, gula organik, stiker, paku baja
000 dan USD	PP dengan talc atau EPDM	0.930-1.050	2.5-4.5	Float ke tubir	Film cat, lumpur jalan, klem logam, pelapis pita
Bahan rumah peralatan	ABS / HIPS	1.040-1.080	2.0-4.0	Tergantung (terbatas)	Penempatan logam, sekrup, gasket penyekat, dan grafik cetak.
Margin sisa untuk jendela dan pipa	PVC rigid	1.350-1.450	1.8-8.0	Tergantung (terbatas)	Penyegel, gasket karet, batu bata, dan pembatas alumunium.
Plastik keras bercampur yang digunakan kembali	PE / PP / PS / PET blend	0.900-1.420	0.8-8.0	Kedua variasi ini dipisahkan.	Semua hal di atas, ditambah tekstil dan kayu
Pembersihan industri dan lempeng samping	HDPE / PP	0.900-0.960	5.0-40.0	Float	Minimal, terutama debu dan pelumas manipulasi

Skala kesulitan pembersihan

Tidak semua kotoran merespon pada mekanisme yang sama. Pasir yang lepas dapat dihilangkan secara hidrolik dalam proses pembersihan awal dalam beberapa detik. Pengikat label cair panas membutuhkan suhu yang lebih tinggi dari suhunya, saponifikasi alkali, dan gesekan mekanis. Film cat pada bodi mobil tidak dihapuskan sama sekali dengan pembersihan dan harus diatasi dengan tahap abrasi khusus atau tahap termal, atau diterima sebagai toleransi warna dalam botol final. Menghitung kualitas bahan mentah berdasarkan tingkat kesulitan pembersihan memberitahu berapa tahap gesekan yang harus dibeli dan berapa lamanya pengaturan perlakuan panas.

Kelas Kesulitan	Jenis kontaminasi.	Mekanisme pengeluaran	Tahap yang diperlukan	Efisiensi penambahan standar
Grade 1 – Mudah	Yaitu debu, pasir kering, dan butiran yang mengalir bebas.	Pengalihan hidraulik dan penempatan berdasarkan gaya berat	Batang skrining pre-wash plus pengurai pasir	95-99 persen
Kelas 2 – sedang	Tanah yang disematkan, lumpur yang kering dalam rebah kotak	Cuci dengan trikit gesekan dengan kecepatan tinggi, dingin	2 piring gesekan, air dingin	90-96 persen
Kelas 3 - Sulit	Stiker kertas yang kuat, perekat casein	Hidrolisis alkali plus gesekan	Pencucian panas 75-85 C, 1,5-3,0 persen kaustik, 2 tahap gesekan	92–98 persen
Kelas 4 – Sulit untuk Dicuci	Minyak mineral, minyak pelumas, pelapisan lilin	Penyaponan plus surfaktan plus suhu.	Pencucian panas 80-90 C dengan pengaturan pembersih, peristirahatan yang diperpanjang	85-95 persen
Kelas 5 – Berat	Perekat panel kaku lentik, perekat lengan	Penyelesaian dengan pemanasan dan friksi yang berkepanjangan	Waktu pencucian panas plus 3-4 tahap pengerasan plus pemisah label	80-93 persen
Tingkat 6 – Tidak dapat dicuci	Film dari cat yang sudah kering, label dalam muk, lapisan yang metalized	Tidak dapat dilepas dengan pembersihan air	Memerlukan pemprosesan pelindung atau persetujuan sebagai bahan pemotongan warna	Di bawah 30 persen
Larutan logam.	Steel bungs, screws, inserts, aluminum..	000 kilogram per jam. Sistem pembagian logam biasanya berharga antara	Magnet overband, magnet drum, detektor dalam	97-99.8 persen

Dua kesimpulan praktis dapat disimpulkan. Pertama, bahan baku yang terdiri terutama dari Grade 1 dan 2 dapat menjalankan jalur dingin dengan dua tahap gesekan dan mencapai kebersihan yang baik, yang mengurangi beban terhubung dan energi spesifik secara signifikan. Kedua, buah pangan yang berisi proporsi berarti dari bahan Grade 4 dan 5 akan memaksa struktur pelarut panas secara keseluruhan, karena Anda tidak dapat melewatkan kuali pelarutan panas secara ekonomis untuk sebagian hari. Definisikan bagian kasus terburuk yang ingin Anda terima, kemudian bangun untuk itu.

Masalah Logam yang Khusus pada Aliran Benda Kasar

Sumber daya yang semipadat mengandung lebih banyak logam daripada bahan film. Bengkel gantung, penanan porselen, klip bumper, bit tamat dan plat penahan semua datang dengan bal. Pelat bengkel 60 mm yang masuk ke rotor pemotong basah 800 mm dapat menghancurkan empat bilah dan penutup dalam satu putaran, dan berhenti yang tidak terencana tersebut menimbulkan kerugian untuk satu shift. Ukuran 5000 kg / jam oleh karena itu meletakkan pengontrol logam pada tiga tempat: magnet atas pakan sebelum platform penyortan, magnet bengkel atau penutup pada pembuangan pemecah, dan detektor internal dengan jet udara penahan sebelum pemotong basah. Sub-sumber logam digunakan dengan pemisah arus eddy saat keranjang bahan pakan menuntut, biasanya untuk barangan dan bahan pembuatan mobil.

Rantai proses 5000 kg/h yang lengkap, dari satu tahap ke tahap berikutnya

Sebuah jalur pencucian 5000 kg / jam yang rigid terdiri dari sebelas blok fungsi. Setiap blok memiliki tugas yang spesifik, waktu pemprosesan yang spesifik, dan sambungan yang spesifik dengan blok berikutnya. Kesalahan desain yang paling umum dalam jalur industri adalah ketidakcocokan kelajuan throughput sementara antara blok yang berdekatan, yang menghasilkan kekurangan atau banjir di tempat transfer. Pembahasan tahap di bawah ini menyediakan logika penyisipan yang menjaga seluruh rantai tetap dalam keseimbangan pada 5 ton per jam.

Tahap 1: Penanganan Masukan dan Pemeriksaan Kelayakan Manual

Bahan baku yang keras datang dalam bentuk barang berbentuk kotak, keranjang, atau tudung yang berdensitas rendah. Blok pengirim harus mengubah pasokan yang tidak teratur itu menjadi aliran volume yang stabil, dan harus memberikan waktu dan visibiliti yang cukup bagi pemisah untuk memisahkan barang yang akan merusak mesin di paruh berikut.

Alur plastik perbatasan adalah pilihan yang tepat daripada band karet, karena tabung 200 liter dan kotak berdinding tebal dapat melewati karet. Alur plastik juga mampu menangani kemiringan 45⁰ tanpa rollback bahan. Gunakan lebar plat 1200-1400 mm dan ketebalan plat yang tahan busuk 6-8 mm. Hopper pengisian di bawahnya harus dapat menampung 8-12 kubik meter sehingga pemuat roda dapat mengosongkan silinder tanpa menunggu.

Platform pemisahan berada di belakang penurun, bergerak secara horizontal pada ketinggian kerja 850 sampai 950 mm. Dengan kapasitas 5000 kg/jam dan ketebalan partikel yang bervariasi antara 90 hingga 140 kg per meter kubik pada pita pengangkut, pita berukuran 1400 mm yang bergerak dengan kecepatan 10 sampai 16 m/min memberikan jendela pemeriksaan yang realistis kepada setiap pemisah. Empat hingga enam pos pemisahan, tiga di setiap sisi atau empat plus dua, merupakan tata iklannya bagi pos pemisahan komposit. Garis keluar pengembalian berfungsi langsung ke kotak roda yang terletak di bawah platform. Pencahayaan pada zona pemeriksaan harus paling sedikit 500 lux, karena para pemisah tidak dapat mengidentifikasi fragment karet PVC atau bahan yang dilengkapi dengan baja di bawah penerangan di ruangan umum.

Kontrol logam dimulai dari sini. Magnet overband yang disandarkan 250 hingga 350 mm di atas pita menangkap item logam yang terlepas sebelum mencapai penghancur, dan keluaran tersebut harus dalam sebuah tempat sampah terpisah, bukan tempat sampah pengekalan yang digunakan bersama, sehingga operator dapat mengetahui seberapa banyak logam yang terdapat pada bahan baku.

Tahap 2: Pengurangan ukuran dua tahap

Pengurangan ukuran pada 5000 kg/jam harus dipisahkan. Tahap pertama adalah penggiling tunggal yang mengurangkan barang-barang besar menjadi potongan dengan ukuran 60 hingga 120 mm. Tahap kedua adalah penghancur basah yang menghasilkan flake akhir dengan ukuran 12 hingga 50 mm, tergantung pada tujuan di jalur bawah.

Penghancur sumbat tunggal untuk tujuan ini memiliki diameter rotor 500 sampai 630 mm, panjang rotor 1800 sampai 2500 mm, penempatan pegas hidrolik, dan daya 132 sampai 200 kW. Pedang putar disusun dalam pola spiral dengan 40 sampai 60 posisi pedang, dan layar keluar 80 sampai 120 mm. Pegas hidrolik adalah yang membuat penghancur bekerja pada barang yang keras dan dilapisi. Tanpa pegas hidrolik, kaleng hanya berjalan di atas rotor. Tekanan pegas perlu dapat disesuaikan sehingga operator dapat menahan kaleng yang mempunyai dinding tipis dan mendorong kaleng yang dindingnya tebal.

Penggerus basah adalah jantung blok pengurangan ukuran. Untuk kapasitas 5000 kg/jam, diameter roda 800 sampai 1000 mm dengan lebar kerja 1000 sampai 1250 mm dan drive 160 sampai 250 kW adalah ukuran yang benar. Penggerusan basah berarti air dimasukkan ke dalam ruang pemotong dengan volume 8 sampai 20 meter kubik per jam, yang melakukan tiga hal: mengurangi suhu bilah pemotong dan mencegah pengaburan polimer, mencuci poros kasar dan lumpur yang terbesar sebelum dapat mengabrasi mesin, dan menghilangkan debu sepenuhnya. Bahan bilah untuk kerja yang rigid harus berupa baja pemotong dengan kandungan kromium tinggi dari kelas D2, yang ditambah kemagnetannya hingga 58 sampai 60 HRC, dengan jumlah bilah rotor 3 sampai 6 baris dan bilah stator 2 sampai

Luas terbuka tampi adalah faktor tunggal yang paling mempengaruhi segalanya di bawahnya. Luas terbuka yang lebih kecil menghasilkan butiran yang lebih kecil dengan luas permukaan spesifik yang lebih tinggi, yang dapat dicuci lebih baik dan mengering lebih cepat per satuan massa, tetapi memerlukan lebih banyak energi untuk diproduksi dan menghasilkan lebih banyak butiran. Jendela praktis untuk bahan kaku ditunjukkan di bawah ini.

Jarak antar permukaan layar (mm)	10 menjadi	Pakan Terbaik	Pengaruh pada pencucian	Efek pada Energi Penghancur
12-16	10-16 mm	Botol-botol yang tipis, kotak-kotak yang sangat kotor	Efisiensi pembersihan tertinggi, keringan terbaik	Tinggi, 45-60 kWh per ton, tuntutan lebih besar
18-25	15-25 kN per sqm, lantai berukuran yang terdiversifikasi dengan saluran penyalur air	Umum: HDPE dan PP keras standar	Perbezaan yang baik antara pembersihan dan hasil	Pertumbuhan sedang, 32-45 kWh per ton
30-40	25-40 mm	Sisa industri yang bersih, drum dinding tebal	Ladang cukup untuk kontaminasi rendah saja	Rendah (22 hingga 32 kWh per ton)
45-50	40-50 mm	Bersihkan kerikil untuk bahan baku pengurasan pellet langsung.	Keuntungan pencucian yang minimal, pengumpulan terhadap permukaan air masih berfungsi	Terendah, 18-26 kWh per ton

Untuk garis berkelanjutan yang berdilansir secara rigid dan bercampur dengan kapasitas 5000 kg/h, spesifikasi yang diunggulkan adalah layar dengan ukuran 18 hingga 25 mm yang menghasilkan flake dengan ukuran 15 hingga 25 mm. Ukuran ini dapat keluar secara bersih melalui pemutus friksi, tetap stabil dan cukup untuk pengisapan yang andal, dan memberi makan ekstruder pembuatan pellet downstream tanpa menumpuk.

Tahap 3: Pengaliran dan penghilangan pasir.

Antara pemecah basah dan kereta pencucian utama terdapat tahap yang melindungi setiap mesin setelah itu. Bahan baku yang kaku, terutama kotak dan drum yang diambil dari penyimpanan di luar ruangan, mengandung 1,5 hingga 6 persen dari massa sebagai pasir, batu, dan butiran mineral. Jika butiran itu bergerak melalui piring penggerus, itu akan bertindak sebagai bahan penggiling dan menghabiskan umur bilah dengan tiga hingga lima kali ketimbang tingkat normal.

Karabin pre-wash merupakan sebatang balik peluncur yang putar pelan, dengan diameter 400 sampai 500 mm, beroperasi dengan kecepatan 20 sampai 35 revolusi per menit di dalam sebuah tangki berperforasi yang tenggelam dalam kaldu air. Kimpalan masuk pada bagian bawah, diangkut ke atas melawan arus air berlawanan, dan partikel kasar yang terpisah jatuh melalui lubang-lubang tersebut ke dalam sebuah hopper sampah. Waktu transisi kali ini adalah 30 sampai 60 detik. Sebuah alat penyegar kasar, yang sebenarnya adalah sebuah hidrotrop atau sebuah kamar penampasan dengan turbin di bagian bawah, mengekav pembakaran yang terkumpul secara terus-menerus sehingga operator tidak lagi harus mengisi sebuah lubang dengan sandi setiap shift.

Sebuah tangki pemisahan dan penyimpanan berkapasitas 6 hingga 10 meter kubik menyusul, yang menyediakan kapasitas tambahan sehingga operasi serangan pada pemecah tidak menyebabkan terjadinya banjir pada washer frictions. Tangki ini juga berfungsi sebagai pengecekan ketebalan pertama: setiap fragmen yang berat seperti batu, kaca, atau logam yang selamat dari pemisahan sebelumnya disingkirkan di sini.

Tahap 4: Washing Gesekan, pekerjaan pemurnian inti batu bara

Washer yang menggunakan piringan gesekan adalah tempat di mana kebanyakan kontaminasi yang menempel dilenyapkan. Ini adalah mesin berkecepatan tinggi di mana rotor yang telah dipasang dengan bilah atau mata pisau menggerakkan partikel-koncentrat terhadap layar yang telah dipotong, sementara air berarus berlawanan membawa tanah yang dilepaskan. Pembersihan terjadi melalui tiga mekanisme bersamaan: gesekan partikel-pengendap, pengikisan partikel ke layar, dan pembersihan hidrolik.

Pandangan desain penting untuk 5000 kg/h adalah bahwa perbedaan laju gesekan bervariasi dengan waktu kontak yang berjumlah dan pekerjaan mekanis spesifik, dan bukan dengan ukuran mesin. Meningkatkan diameter satu roll beban gesekan tidak meningkatkan kekuatan pembersihannya, dikarenakan lapisan penghalusan akan melewatinya dengan lebih cepat. Pendekatan yang benar adalah menempatkan dua, tiga atau empat mesin berturutturut sehingga periode penyinaran total bertambah.

Parameter	Tahap 1 (Pemeliharaan Sebelum Gesekan di Suhu Rendah)	Tahap 2 (Sesudah pencucian panas)	Tahap 3 (Usaha Gesekan)	Tahap 4 (Polishing opsional)
Kecepatan rotor	750-900 rpm	850-1100 rpm	700-850 rpm	900-1100 rpm
Sterimasa per unit	2500–3000 kg/jam	2500–3000 kg/jam	2500–3000 kg/jam	2500–3000 kg/jam
Perangkat yang diperlukan untuk 5000 kg/jam	2 paralel	2 paralel	2 paralel	1-2 sesuai kebutuhan
Perunggu per tiket	20% – 30 s.	25-40 s	20% – 30 s.	25-35 s
Suhu air	Sekel hingga 35 °C	50–70 °C penyelamatan	Sekel hingga 30 °C	Suhu lingkungan.
Penetrasi layar	4-6 mm	4-6 mm	3-5 mm	3.650-4.100 kg/h
Kekuatan penggerak per unit	37 hingga 75 kW, drum 600 hingga 800 mm	45-55 kW	37 hingga 75 kW, drum 600 hingga 800 mm	37 hingga 75 kW, drum 600 hingga 800 mm
Kontribusi pengurangan tanah;	50–65 persen dari jumlah total	20% – 30% dari total pembayaran.	8-15 persen dari total	3-7 persen dari total

Residensi total sepanjang tiga penangkal gesekan mencapai 90 hingga 130 detik, yang merupakan yang diperlukan untuk bahan baku Kelas 3 hingga Kelas 5. Geometri palu berbeda tergantung pada tahapnya: palu lurus yang agresif pada tahap pertama di mana tanah besar sedang disapu, dan palu yang lebih rendah dengan sudut pada tahap pembersihan di mana tujuannya adalah pertukaran air dan bukan abrasi. Material palu harus berkonstruksi dengan penyegel atau bimetal; pada bahan baku yang abrasif, palu besi karbon polos akan rusak dalam jangka waktu enam hingga sepuluh minggu, sementara palu dengan penyegel akan bertahan selama enam hingga sembilan bulan.

Tahap 5: Penyandian dengan bahan kimia panas

Pencucian panas adalah apa yang membedakan sebuah jalur pencucian komoditas dengan jalur yang dapat menghasilkan flake kaku yang benar-benar bersih, beraroma rendah, dan berasap rendah. Ini menangani kontaminasi yang tidak dapat diatasi oleh tindakan mekanik: label yang dilapisi perekat, film minyak, minyak, residu sari, dan protein yang terikat pada permukaan polimer.

Mekanismenya adalah kimia. Natrium hidroksida pada suhu yang tinggi akan mengsaponifikasi sisa-sisa lemak dan minyak menjadi sabun yang larut dalam air, menghidrolisis lemak dan minyak yang menempel pada label, serta mengeluarkan air pada serat kertas kuat mudah rusak sehingga pada akhir proses, serat-serat tersebut akan terurai. Suhu tinggi ini melambangkan kecepatan reaksi yang naik, yaitu berlipat dua untuk setiap kenaikan 10 °C dalam pangsa kerja, itulah alasan mengapa air mandi di 85 °C dapat mencapai hasil yang sama dalam delapan menit, sedangkan mandi di 60 °C memerlukan waktu 20 menit untuk menyelesaikan pekerjaan yang sama.

Parameter pencucian panas	Pengaturan Jenis Ringan	200 ton * $900 = $6.480.000.	Pengaturan Berkepadatan	Catatan
Suhu air	60-70 °C	75-85 °C	85-90 C	Simpan suhu di bawah 92 ℃ untuk melindungi stabilitas dimensi PP.
Konsentrasi hidroksida natrium	0,8 – 1,2 persen	5	2,5 - 3,0 persen	Melihat melalui konduktivitas, menambahkan otomatis
Surfactant dan minyak diperedah	0.1 hingga	0,2-0,4 persen	0,4-0,6 persen	Hanya untuk kelas yang rendah butiran, butiran akan mengganggu penampakan berdiri atau mengapung
Waktu pemakaian	5–8 menit	8-12 menit	000 kg/gem (120 kg/gem). Kerugian tahunan: 120 * 24 * 300 hari * margin $0,15/kg =	Tentukan menurut volume tank dan kecepatan transportasi pisau
Volume tangki aktif pada 5000 kg/h	10-14 meter kubik	000 m³/tahun * $ 2,5/m³	22-30 kubik meter	Dibagi menjadi 2 tangki untuk memudahkan pengawasan
Metode pemanasan	Submersion elektrik	Injeksi uap atau busur uap.	Busur uap dengan pengembunan.	Uap akan memberikan biaya operasi yang lebih rendah untuk konsumsi bahan mentah lebih dari 15 ton per hari.
Permintaan termal.	420–560 kW yang setara	600-820 kW ekvivalen	850-1100 kW yang setara	Termasuk kerugian tetap dan peningkatan suhu bahan
Pengurangan label pada kertas	85-92 persen	94–98 persen	97-99 persen	Mengandalkan tahap gesekan downstream untuk menyelesaikan pengolahan.
Menghapus pelumas dan minyak	70-82 persen	88–94 persen	93–97 persen	Tergantung pada viskositas minyak dan penuaan

Satu-satunya kesalahan teknikal yang sering diabaikan adalah dua hal. Pertama, tangki bilas panas ini harus menggunakan peralatan pengangkut (paddle) daripada bergantung pada aliran, sehingga pecahan tidak menyebabkan arus pendek dan durasi pemrosesan terencana menjadi tidak berarti. Kedua, tangki ini memerlukan lapisan isolasi. Tangki tanpa isolasi berkapasitas 20 meter kubik pada suhu 85 sıC kehilangan cukup banyak panas melalui dindingnya sehingga meningkatkan biaya energi tiga hingga empat belas persen, dan kekalahan ini terus menerus terlepas dari apakah jalur itu berjalan atau miring.

Cadangan kaustik harus otomatis dan dalam pengaturan tertutup, menurut pengukuran kelarutan dengan pemeriksaan manuell secara interval. Penambahan manual menggunakan wadah menghasilkan perubahan konsentrasi yang malah membuang bahan kimia atau gagal menghilangkan kotoran, dan dalam volume ini menjadi paparan yang serius bagi keselamatan operator. Stasiun penambahan harus terlindung dalam selubung, memiliki penyemprot mata darurat dan shower berjarak 10 meter, dan tanda prosedur yang jelas.

Tahap 6: Pengairan dan Perbatasan Kedalaman Udara

Setelah pencucian panas, flake membawa solusi alkali, sabun yang terlarut, dan serat label yang tersuspensi. Semua ini harus dihilangkan sebelum pengeringan agar tidak terdeposit kembali sebagai abu. Blok pencucian dan pemisahan melakukan ini sementara secara bersamaan mengatur pemisahan polimer yang menentukan kebersihan produk akhir.

Pemisahan pisau-uap memanfaatkan perbedaan ketebalan antara polimer dan air. Poliolefins dengan ketebalan 0,90 hingga 0,96 gram per sentimeter kubik berenang; PET dengan ketebalan 1,38; PVC dengan ketebalan 1,40; ABS dengan ketebalan 1,05; dan PS dengan ketebalan 1,05 tenggelam. Pasir, kaca, batu dan fragmen logam tenggelam bersama dengan mereka. Fraksi uap dibawa maju oleh sulur permukaan dan peniaga dipukul; fraksi tenggelam dikumpulkan oleh konveyor pembersih bawah dan diangkut sebagai aliran terpisah.

Pada 5000 kg/h, tangki pelapukan harus memiliki panjang keseluruhan 8 hingga 12 meter, dibagi menjadi dua tangki berurutan daripada satu tangki panjang. Dua tangki ini memberikan interaksi air tawar untuk tahap kedua, yang meningkatkan kebersihan secara drastis, dan memungkinkan satu tangki untuk dibersihkan sementara tangki lainnya terus beroperasi. Ketinggian operasi adalah 1,2 hingga 1,6 meter, dan waktu perahannya adalah 60 hingga 120 detik per tangki. Penyekatan kayu dengan kecepatan 12 sampai 25 rpm menjaga lapisan tetap berputar sehingga udara yang terperangkap dapat dilepaskan dan partikel yang sangat berat memiliki kesempatan untuk tenggelam daripada terperangkap di teluk flake.

Tujuan Pemisahan	Ketebalan sedang	Porsi pengerasan (pelarutan)	Sink fraction	Kebersihan yang dapat dicapai
HDPE dan PP من مستحضر ثقيل	1,00 (air murni)	KDPE, PP	PET, PVC, PS, ABS, pasir, metal.	98,5-99,7 persen
PP dari HDPE	0,925-0,935 (jenis berkaitan dengan pusat penelitian pengunjung)	PP	HDPE (High-Density Polyethylene)	92–97 persen, sensitif terhadap pengisi
ABS yang berasal dari PVC	1.15-1.20 (solusi garam)	ABS, PS	PVC, bahan serat	93–98 persen
Menghilangkan flake PET dari PVC	1.39-1.40	PET	PVC	90-96 persen, biasanya dipasangkan dengan penyortiran optik
Menghilangkan partikel serat yang terdapat pada label kertas	1,00 dengan penangan	Polimer yang diambil	Serat yang lembab untuk menyaring	96-99%

Untuk jalur HDPE dan PP yang kuat, pemisahan air bersih cukup dan harus ditentukan. Media yang disesuaikan dengan ketebalan menimbulkan manipulasi kimia, pemulihan media, serta kompleksitas limbah yang hanya dapat dibenarkan jika model bisnis khususnya mengharuskan pemisahan PP dari HDPE atau ABS dari PVC, sebagai produk terpisah yang dapat dijual.

Label pemisah, yang terkadang disebut sebagai unit penyedot atau perekat, layak ditambahkan ketika bahan baku memiliki label yang dipasang pada tutup. Ini bekerja dengan menekan aliran flake yang basah dan memotong material label yang telah lunak, kemudian menyaring serat yang terlepas ke dalam sirkulasi air di mana filter drum menangkapnya.

Tahap 7: Pengeringan mekanis

Butiran yang keluar dari tangki pembasuh membawa air permukaan sebesar 22% hingga 35%. Setiap kilogram air itu harus dihilangkan secara mekanis atau termal, dan penghilangan secara mekanis harganya rata-rata 40 kali lebih murah dalam segi energi. Menyesuaikan tahap penghilangan air ini adalah satu-satunya faktor terpenting dalam penggunaan energi yang khusus pada pabrik keseluruhan.

Dryer swirl horizontal adalah standar industri untuk flake yang terukur pada skala industri. Rotor menggerakkan flake ke luar melalui sebuah layar yang bersirip, sedangkan air dilepaskan melalui celah-celah. Konfigurasi horizontal menangani throughput yang lebih tinggi, toleran terhadap flake yang lebih besar, dan lebih mudah dibuka untuk pemeriksaan bilah. Untuk 5000 kg/h, dua unit yang diletakkan secara berdampingan dengan kemampuan masing-masing 3000 sampai 3500 kg/h memberikan margin yang diperlukan dan memberikan redundansi parsial: jika satu unit dioperasikan dalam keadaan normal, jalur ini dapat berjalan dengan tingkat yang rendah tetapi tidak berhenti.

Parameter pengeringan	Pengentai Benda Vertikal	2 sampai	Rekomendasi pada 5000 kg/jam
Kecepatan rotor	1000-1200 rpm	700-900 rpm	Lateral, 750-850 rpm
Sterimasa per unit	800-1800 kg / jam	2500–3500 kg/jam	2 unit dengan kapasitas 3000-3500 kg/h
Kelembaban masuk	22-35 persen	22-35 persen	Sama
Kelembaban perdarahan keluar pada flake padat	6-10 persen	3-6%	4-6 persen target
Lebar slot layar	1.5 sampai 4 persen	1.5 sampai 4 persen	2,0 mm untuk pecahan 15 - 25 mm
Kecepatan motor	18.5-37 kW	45-75 kW	2 unit dengan daya 55-75 kW
Kecakapan energi khusus untuk menghilangkan air	18–28 kWh per ton air	14-22 kWh per ton air	Arah horizontal lebih efisien.
Jangka waktu layanan bilah dan screen	500-900 jam	900–1500 jam	Buat rencana inspeksi setiap tiga bulan

Perbandingan di atas menunjukkan mengapa penghasil lintang mendominasi pada skala industri. Menghilangkan air secara termal membutuhkan sekitar 750 hingga 950 kWh untuk setiap ton air yang didestilasi; menghilangkan air secara sentrifugal membutuhkan 14 hingga 22 kWh per ton. Memindahkan kelembaban keluar dari 8 persen menjadi 5 persen dalam pembagi sentrifugal, daripada dalam pengering, menghemat sekitar 22 hingga 28 kWh per ton produk. Pada wadah 5000 kg/ jam, itu merupakan hemat yang bersifat kontinu dan berarti.

Tahap 8: Pengeringan termal dan pemadatan kelembaban

Blok pemanas mengurangi kadar pelapis dari 4 sampai 6 persen menjadi 1 sampai 3 persen, yang diperlukan dalam penambatan pellet di jalur berikutnya. Ini terdiri dari dua komponen yang bekerja bersama: pengering air panas untuk pemuatan kelembaban secara cepat, dan silo udara panas untuk menciptakan keseimbangan dan penggilingan kelembaban sisa.

Blower oven penghantar udara mengirimkan flake secara pneumatik melalui jalur saluran yang dipanaskan dengan panjang 25 hingga 45 meter. Suhu udara pada awalnya adalah 110 hingga 140 derajat Celcius untuk poliolefin, dengan waktu tinggal flake sebanyak 8 hingga 20 detik, yang berarti bahwa polimer itu sendiri tidak pernah mendekati kisaran pembentukan lunak. Arus udara untuk saluran 5000 kg/h adalah

Tampungan udara panas ini membuat kadar kelembapan pada akhir produksi lebih konsisten daripada hanya rendah. Tampung ini berkapasiti produksi 30 hingga 60 menit, yang pada 5000 kg/jam berarti bersir 18 hingga 28 meter kubik. Ia menghisap udara hangat pada suhu 70 hingga 90 derajat Celcius ke atas melalui permukaan butiran yang menurun. Dua hal terjadi: kelembapan permukaan sisa bersihkan oleh proses residensi yang panjang dan intensitas yang rendah yang tidak dapat dicapai oleh pengering sederhana, serta variasi kelembapan antara butiran yang paling basah dan paling kering di aliran menjadi sangat kecil. Konsistensi ini yang dibutuhkan oleh ekstruder yang bersebelahan, sebab saluran keluar yang mampu menghadapi kelembapan rata-rata 2 persen akan tetap meledak jika setengah butiran berkelembapan 5 persen.

Pilih sumber panas yang sesuai. Pemanasan listrik memberikan instalasi yang sederhana, pengaturan yang akurat dan tidak ada pembakaran di tempat, dengan biaya operasional spesifik yang tinggi. Pemanasan dengan parua melibatkan salur pipa yang dipenuhi tabung, memiliki biaya operasional yang lebih rendah di mana boiler sudah ada atau ketika tangki pencucian panas dianggap perlu dengan boiler apalagi. Pada bagian yang melibatkan pencucian dengan kapur cair panas, boiler yang dirancang untuk melayani dua fungsi ini biasa menjadi konfigurasi terbaik secara keseluruhan, dan menyediakan kemungkinan pemulihan kondensat dan panas boros.

Tahap 9: Pemisahan udara dan pengambilan debu

Bahkan setelah pencucian dan pengeringan, arus flake mengandungi butir-butir atau fragmen kertas, tabung film, dan kontaminan ringan yang harus dihilangkan sebelum pengemasan. Sebuah classifier udara zigzag atau separator berbasis sirocco memanfaatkan perbedaan kecepatan terminal untuk mengangkat fraksi ringan dari tirai flake yang jatuh. Aliran udara disesuaikan sehingga flake berukuran 15 hingga 25 mm dan 0,90 hingga 0,96 gram per sentimeter kubik jatuh melalui, sementara serat kertas dan fragmen film dibawa ke atas.

Pengambilan debu adalah persyaratan untuk seluruh pabrik, bukan hanya untuk satu mesin. Tempat pengumpulan meliputi penutup penghancur, bukaan pengeluaran penghancur, saluran kilang pengering, bukaan silo, penggolong udara, dan stasiun pemasakan. Filter sak bagu jat-puls dengan kapasitas pengambilan 18.000 hingga 30.000 meter kubik per jam, area filter 320 hingga 520 meter persegi, dan emisi sisa di bawah 10 miligram per meter kubik normal dapat menutupi jalur yang keras dengan kapasitas 5000 kg / jam. Tentukan media filtra antistatik, karena debu poliolefin mudah mengumpulkan muatan statis.

Tahap 10: Silo produk dan pengemasan.

Produk akhir berbentuk flak dipindahkan secara pneumatik atau dengan bantuan elevador sema dengan cara diangkut ke silo penyimpanan. Dua atau tiga silo dengan ukuran 30 sampai 50 meter kubik memungkinkan peluncuran, perawatan kualitas, dan pengemasan yang terus-menerus sambil produksi terus berlangsung. Setiap silo membutuhkan sensor ketinggian, port pemeriksaan pada saluran keluar, dan filter keluar udara.

Opsi pemuatan adalah stasiun kantong besar dengan sel beban yang akurat hingga ±0,5 persen, yang biasanya mengisi kantong 800 hingga 1200 kg dengan kecepatan satu kantong setiap sepuluh hingga empat belas menit, atau pemuatan langsung dalam jumlah besar ke truk silo untuk pelanggan yang mengonsumsi flake secara terus-menerus. Tata kantung yang ketat terhadap debu dan fungsi membebaskan kantong mencegah penurunan produk dan gangguan debu di titik yang pada umumnya merupakan titik paling bersih di pabrik.

Tahap 11: Pengolahan Air Siklus Terbuka

Pemprosesan air bukanlah komponen tambahan dari sebuah jalur pembersihan 5000 kg/h. Ini adalah sebuah unit pemproses yang sebenarnya setara, dan kebanyakan masalah operasi kronis dalam jalur pembersihan industri dapat dikaitkan dengan kualiti air, dan bukan ke mesin pembersih itu sendiri. Air yang berbau kotor akan menumpahkan tanah ke flake yang bersih, memupunkan bakteri yang menghasilkan bau, meringankan impeler pompa dan baling-baling, serta meningkatkan konsumsi air bersih menjadi tingkat yang tidak dapat dipertahankan.

Tahap Pengecilan	Fungsi	Kapasitas 5000 kg/h	Tempat pengeluaran
Pemisahan kasar	Menghilangkan serat label, potongan film, dan partikel padat yang besar	Saringan drum berputar, 1,0-1,5 mm, 120-200 meter kubik per jam	Benda padat yang lebih besar dari 1 mm
Tahap penyepihan tahap pertama	Penghapusan gaya berat pasir dan sediment yang berat	3 kamar, total 60-100 meter kubik, tahan 25-40 menit	60-75 persen kadar padatan tersuspensi
Penambahan biologi	Pengkaosan dan pembentukan pengeruskan dari koloid yang halus	Polyaluminium chloride plus poliakrilamid, penambahan otomatis	Menyebarkan partikel yang berukuran kurang dari 50 mikron
Penangkap udara terlarut	Floaters untuk zat padat yang beku, minyak dan lemak	unit 120-200 meter kubik per jam dengan scraper	80-92 persen sisa partikel padat terlarut, 85-95 persen minyak bebas
Filtrasi halus	Bersihkan sebelum dikembalikan ke pencucian panas dan menyiram	Filter dengan pasir atau disk, 80-140 meter kubik per jam	Partikel yang lebih besar dari 50-100 mikron
Pengelupasan sampah.	Menghasilkan volume lumpur yang lebih rendah untuk penyingkiran	Mesin pemecah pegas atau persiapan cairan, 1,5-3,5 ton padat kering per hari	كعكة حيث يحلو بنسبة صلبة الجافة من 55% إلى 70%.
neutralisasi pH	Menetralkan pembawa asam sebelum dibuang atau digunakan kembali	Probe inline dengan pengukuran konsentrasi asam, pH target 6,5-8,5	Kesesuaian dengan batas pembuangan lokal
Sirkulasi dan pembaharuan	Menjaga keseimbangan kerucut	Menyiramkan 200-320 meter kubik per jam, dengan kapasi­tas 4-7,5 meter kubik per jam	Kepadatan komposisi 0,8-1,5 meter kubik per ton input.

Angka air buang adalah angka yang perlu diperhatikan oleh otoritas dan perencana situs. Sirkulasi tertutup yang dirancang dengan baik pada bahan baku yang keras mencapai 0,8 hingga 1,5 meter kubik per ton, dibandingkan dengan 3 hingga 6 meter kubik per ton untuk garis yang hanya memiliki sumur pengolahan. Perbedaan ini hampir semuanya berasal dari tahap pelarutan udara dan pemurnian halus, yang memungkinkan air dikembalikan ke sirkulasi pemanasan dan pelarutan daripada dibuang jika menjadi tercemar.

Kerugian air dalam sirkulasi tertutup adalah tidak dapat dihindari dan berasal dari tiga sumber: kelembaban yang menyertai produk yang keluar dari kering masin, kelembaban di torta endapan yang telah diproses, dan penguapan dari ketel pengolahan panas. Memperlindungi dan menutup ketel-ketel panas dapat mengurangi komponen ketiga dengan 30 hingga 50 persen, dan ini adalah kemajuan efisiensi yang mudah, yang juga meningkatkan kondisi kerja di ruang pengerjaannya.

Jadwal peralatan penuh dan beban terhubung untuk 5000 kg/jam

Tabel di bawah ini adalah jadual lengkap untuk setiap mesin dalam sebuah garis pengecekan PP dan HDPE kaku dengan kapasitas 5000 kg/jam yang menggunakan pencucian saponifikasi dan pengolahan air berbasis sirkulasi tertutup. Ini adalah dokumen yang pembeli harus mampu mempertimbangkan dalam penawaran, karena proposal yang tidak mencakup penanganan air, pengeluaran debu, atau pengangkutan selalu akan terlihat lebih menarik dan akan selalu lebih mahal saat skop yang terlewatkan ditambahkan.

Tidak.	Peralatan	Spesifikasi Utama	Sistem daur ulang plastik rigid Qatar - Polyretec	Penyelidikan sumber daya listrik (kW)
1	Conveyor pengisian piring rantai	lebar piring 1400 mm, miring 45º, piring 8 mm, kecepatan variabel	1	7.5
2	Platform penyortiran manual dan pita	lencana 1400 mm, panjang 9 m, 6 posisi pemilikan, kecepatan 10-16 m/min	1	5.5
3	Pemisah magnetik overband	Ketinggian pertunasan 250-350 mm, pita pembersih diri	1	3.0
4	Lilitan silet tunggal	Roda 630 mm x 2200 mm, siaga hidraulik, layar 100 mm	1	160
5	Conveyor transfer dengan magnet drum	Bantai 1000 mm, puli kepala magnetik, detektor logam dengan sistem penolak	1	7.5
6	Mesin penepung yang lembab	Rotor 900 mm x 1200 mm, layar 20 mm, mata pisau kelas D2, injeksi air.	1	200
7	Cuci piring sebelum menyimpannya dengan menyingkirkan butiran	Rootor 500 mm, 25 rpm, saluran perforasi, auger sedimen	1	15
8	080.000 USD per tahun (300 USD/ton ×	8 meter kubik, stainless 304, pengaduk.	1	7.5
9	Kuas friksi, tahap dingin	2800 kg / jam masing-masing, 800 rpm, penyaring 5 mm, tanduk yang keras	2	90
10	Tangki cuaca panas dengan sistem transport berlayar	11 meter kubik masing-masing, 75-85 C, pipa uap, terisolasi, stainless steel 304	2	30
11	Stasiun pemasukan basa dan surfaktan	Pompameter yang dikontrol oleh kapasitas dan dilengkapi dengan pelubang.	1	4.0
12	Kuas friksi, tahap panas	2800 kg / jam masing-masing, 900 rpm, penyaring 5 mm, bagian kontak dari bahan stainless 304	2	110
13	Penisepah label / unit pemukul	5000 kg/jam, jarak yang dapat disesuaikan, layar pembersihan serat	1	37
14	Tank pembuangan-tanam berasingan tahap 1	6 m panjang, 1.4 m kedalaman, pengayak 18 rpm, pencaraman dasar	1	15
15	Tank pembuangan-tanam berasingan tahap 2	Panjang 5 m, lebar 1,4 m, permukaan air tawar, kuas	1	13
16	Kuas friksi, tahap cuci	2800 kg / jam masing-masing, 780 rpm, penyaring 4 mm	2	84
17	3.	3200 kg/jam masing-masing, 800 rpm, lubang saring 2,0 mm, drum stainless 304	2	130
18	Pemanas udara perpipa dengan keputus	35 m loop, 120-140 °C,	1	85
19	Silo penyimpanan udara panas	24 meter kubik, 70-90 °C, waktu buffer 45 menit, sensor tingkat	1	22
20	Klasifikator udara Zig-Zag	5000 kg/jam, aliran udara yang dapat disesuaikan, sirop sederhana	1	18.5
21	Bag filter getaran	24.000 kubik meter per jam, area penyaring seluas 420 m², media antistatik	1	45
22	Silo penyimpanan produk	40 meter kubik masing-masing, sensor tingkat, port pembacaan sampel, dan filter ventilasi	3	11
23	Stasiun pengemasan Big-Bag	Topik 800-1200 kg, sel bahan, kepala yang tidak memungkinkan masuknya debu	1	5.5
24	Saringan drum berputar (loop air)	Perforasi 1,2 mm, 160 meter kubik per jam, bar sprinkler	1	7.5
25	Unit flotation udara terlarut	160 meter kubik per jam, scraper, pompa penyerapan	1	30
26	Filter pasir atau disk	110 meter kubik per jam, backwash otomatis	1	15
27	Bulkmaterial screw press	2,5 ton per hari bahan kering, kue dengan kadar kering 60 persen	1	11
28	Set pompa air pemproses	Dilayari dengan total 260 meter kubik per jam, termasuk tugas dan standby	6	75
29	Screw dan konveyor yang saling terhubungkan	12 unit, 300-500 mm, tugas penguapan dan transfer	12	66
30	Panel kontrol pusat dan instrumentasi	Programmable logic controller, antarmuka manusia-mesin, inverter, dan pengambilan data permintaan	1	8.0
Total.	Hasil pengeluaran dan pemrosesan limbah pangan (animalities) lengkap, 5000 kg/h	Termasuk pengolahan air dan ekstraksi debu	–	1318.5 kW terkoneksi
Menjalankan	Beban operasi rata-rata yang sebenarnya	Faktur asam 0,58–0,68 pada bahan padat campuran	–	765-895 kW rata-rata

Jalur antara beban terhubung dan beban berjalan adalah angka yang paling sering dibaca tidak benar oleh pembeli pertama kali. Beban terhubung menentukan transformator, pengapian utama dan penentuan kabel. Beban berjalan menentukan tagihan listrik. Faktor beban umumnya berkisar antara 0,58 dan 0,68 untuk garis pencuci yang rigid, karena motor pemotong dan crusher dibangun untuk torsi puncak pada item termahal dalam hasil akhir dan menghabiskan sebagian besar waktu mereka jauh di bawah arus terstandar. Namun, penentuan ukuran transformator harus didasarkan pada beban terhubung dengan margin 20 persen, memberikan unit sebesar 1600 kVA untuk jadual di atas.

Konsumsi listrik spesifik untuk konfigurasi ini berkisar antara 155 hingga 180 kWh per ton bahan masuk pada limbah sirkular berkemasan, dan 115 hingga 140 kWh per ton pada bahan baku industri yang lebih bersih dimana pencucian panas dapat dioperasikan pada pengaturan yang terkurangi. Energi termal untuk pencucian panas dan pengeringan menambah 190 hingga 280 kWh setara per ton, yang disuplai sebagai uap atau listrik tergantung pada lokasi.

Peralatan Listrik, Tubuh Bangunan, dan Merencanakan Tenaga Kerja

Peralatan mekanik hanya merupakan satu bagian dari apa yang dibutuhkan oleh proyek 5000 kg/jam. Proyek-proyek yang gagal pada tahap pengoperasian hampir selalu gagal karena infrastruktur yang berkaitan dengan proyek tersebut, seperti ketinggian yang tidak mencukupi di atas unit pencucian cepat, pasokan listrik yang terlalu kecil, izin pengeluaran air limbah yang tidak mencakup sirkulasi yang benar, atau staf yang belum dilatih untuk mengoperasikan proses kontinu.

Barang layanan atau infrastruktur	Persyaratan pada 5000 kg / jam	Catatan desain
Bidang pembersihan proses	1800-2400 sqm	Tata letak linear berukuran 70-95 m, lebar 22-28 m, ditambah koridor perawatan.
Penyimpanan Sumber Daya dan produk	3000–5000 m²	Diakibat hal-hal yang berlumut atau tertutup; bahan baku yang basah menambah massa dan memperpanjang proses penyusutan
000 (dibandingkan dengan $	300-450 m²	Bundled, dengan akses skip debu untuk truk bengkel atau truk kecil
Bersihkan ketinggian.	9-11 m pada ruang saring dan pengering, 6-7 m di tempat lain	Silo dan silinder siro menghidupkan zona tinggi
تحميل طاولات الطابق وتساءل البرد	15-22 meter kubik	Lantai bagian basah harus dialirkan kembali ke lingkaran air, bukan ke saluran air hujan.
Pasokan listrik	Transformator 1600 kVA, pengedaran tiga fasah 400 V	Penyempurnaan faktor daya hingga 0,95 atau lebih baik, penyaringan getaran untuk perangkat tegangan rendah
Konsumsi listrik yang spesifik	155–180 kWh per ton material masuk	Turun menjadi 115-140 kWh per ton pada bahan baku industri bersih
Energi termal	190–280 kWh setara satu ton	pemutus uap 2-3 ton per jam atau pemanas listrik yang setara
make up air murni	0,8 – 1,5 meter kubik per ton, 4 – 7,5 meter kubik per jam	Tangki penyimpanan dengan kapasitas 40-60 meter kubik mengatasi gangguan pasokan.
Air proses beredar	200-320 meter kubik per jam	Pemisahan sirkit panas dan dingin untuk menghindari pendekatan termal
Udara yang kompres	4-7 meter kubik per menit pada tekanan	Pengumpul debu, silo, conveyer tertutup
Penyebaran air limbah:	0,3-0,7 kubik meter per ton pengeluaran, pH 6,5-8,5	Batasan untuk permintaan oksigen kimia dan partikel tersuspensi yang ditetapkan dalam izin lokal
Sisa-sisa padat	Kue limbah 1,5-3,5 ton per hari, mengeluarkan 4-12 persen bahan masuk	Tingkat limbah ditentukan oleh bahan baku; kontrakkan secara jelas dengan pemasok
Kebisingan	Penghancur dan pemecah: zona 85-95 dBA	Marking zona pelindung pendengaran dan gabungan akustik diperlukan
Periode pemasangan dan pengujian	Ereksi mekanik diikuti dengan pengujian komisi dan produksi percobaan	Fondasi dan fasilitas harus lengkap sebelum kedatangan peralatan

Struktur pengaturan pertukaran tim

Sebuah jalur padat kap 5000 kg/h adalah proses kontinu dan membutuhkan tim yang diatur di sekitarnya daripada sekelompok perawat mesin. Struktur tenaga kerja di bawah ini mencerminkan apa yang bekerja dalam praktik pada operasi dua shift atau tiga shift.

Posisi	Jumlah pekerja per pertukaran.	Tanggung jawab utama	Tingkat keterampilan
Pembimbing jadwal kerja	1	tingkat produksi,putusan berkaitan dengan kualitas, dan otoritas perubahan	Operator yang berpengalaman dan terlatih dalam proses
Operator ruang kontrol	1	Pengawasan antarmuka manusia-mesin, trend beban, tanggapan alarm	Terlatih pada sistem kontrol yang khusus
Pemilik bangku pengisian	1	Pasokan bahan baku ke pakan tote, memecah bale, dan pengelolaan gudang.	Pengoperasi yang diizinkan
Sortir manual (penukar)	4-6	Menghilangkan logam, plastik, kayu, bahan tekstil dan bahan pengemas yang besar	Terlatih dalam identifikasi bahan
Penolong bagian yang basah	2	Peralatan pembersihan peratan, pembilasan teh, tangki penukar, pengurangan penyumbatan	Peralatan yang sebagian terdidik, dengan sertifikat keamanan untuk menangani asam bunga matahari
Bagian kering dan operator pemasakan	1	Pemanas kering, silo, pemisah, pengisian kantong serba guna, pengambilan sampel.	Peralatan yang sebagian terdidik
Pengguna peralatan pengolahan air	1	Dosing, flotation, filter backwash, handling sludge, log pH.	Terlatih dalam pengelolaan bahan kimia
Teknisi perawatan	1	Perubahan pisau, penggantian layar, penyeleo, kesalahan listrik.	Operator yang terampil di bidang mekanik dan listrik
Jumlah setiap shift	12-16	Produksi terus menerus sebanyak 5 ton per jam	Tingkat keterampilan yang bervariasi

Jumlah pekerjaan yang diperlukan untuk penyortiran manual adalah variabel yang paling langsung merespons kualitas bahan baku. Bahan baku industri yang bersih dan seragam dapat dioperasikan dengan dua pengolah; simpanan baler campuran pasar bebas dibutuhkan hingga delapan. Meskipun membeli bahan baku yang lebih baik sering lebih murah daripada mempekerjakan lebih banyak pengolah, dan akan menghasilkan produk yang lebih baik, namun perhitungan ini tergantung pada ketersediaan bahan manusia dan material.

Penyesuaian Parameter Proses Berdasarkan Jenis Bahan Baku Rigid

Barang yang membawa ketersediaan 5000 kg / jam yang digunakan untuk satu bahan baku sepanjang tahun mudah dibuat. Kebanyakan pabrik tidak memiliki keuntungan tersebut dan harus mengubah antara kampanye drum, kampanye kerucut, dan kampanye kaku yang bercampur. Tabel resep di bawah ini adalah jantung operasional sirkuit kaku yang beroperasi dengan baik, dan seharusnya disimpan dalam sistem kontrol sehingga pergantian menjadi pilihan menu daripada perdebatan antara shift.

Parameter	Keranjang dan Jerrycan HDPE	Kerucut dan palet PP	Pelapis Peralatan ABS / HIPS	Campuran kayu keras setelah penggunaan
Saringan penghancur	100-120 mm	80-100 mm	80-100 mm	80-100 mm
Saringan penghancur basah	25-30 mm	18-22 mm	000 m³/tahun * $ 2,5/m³	18-25 mm
Injeksi air penghancur	10-14 meter kubik per jam	14-20 meter kubik per jam	8-12 meter kubik per jam	14-20 meter kubik per jam
Suhu penguningan panas	80-90 °C	70-80 °C	60-70 °C	78-88 °C
Konsentrasi hidroksida natrium	2.0-3.0 persen	1.2–2.0 persen	0,8 – 1,5 persen	0 persen
Waktu penampungan pencucian panas	10-15 menit	8-12 menit	6-10 menit	10-14 menit
Tahap frictional aktif.	3-4	3	2-3	4
Penyekatan Sink-Float Berdasarkan Kedalaman	Produk float, perlahan merentik.	Produk float, perlahan merentik.	Taruh produk, naikkan untuk menolak	Kedua variasi dipisahkan dan dikembalikan secara terpisah.
Kecepatan penggerak pengering sentrifugal.	780-850 rpm	750-820 rpm	800-880 rpm	780-850 rpm
Suhu pemanas udara	125–140 °C	115-130 ºC	95-110 °C	115-135 ºC
Diperkirakan asap sisa	0.4-0.9 persen	0,5-1,1 persen	0,3-0,8%	0,8-1,6 persen
Diperkirakan kelembaban akhir	1,0-2,0 persen	1.2–2.5 persen	1,0-2,2 persen	1,5-3,0 persen
Diperkirakan hasil dari input	88–94 persen	85-92 persen	82-90 persen	76-88 persen
Βαθμός δυσκολίας καθαρισμού	Kelas 4	Kelas 3	Kelas 2 hingga 3	Kelas 4 hingga 5
Tingkat biaya operasional relatif	Tinggi	Kualitas sedang.	Kualitas sedang.	Sangat tinggi

Perhatikan kolom ABS dan HIPS. Sebab polimer ini tenggelam, seluruh logika pemisahan berbalik: apa yang merupakan pengeluaran produk dalam kampanye poliolefin menjadi pengeluaran yang ditolak, dan tangki harus ditnggal dan dikontrol untuk memungkinkan pengubahan tersebut. Suhu pencucian yang tinggi juga dinaikkan, kerana polimer stiren akan lunak lebih awal daripada poliolefin dan serangan zat asam yang agresif dapat merintangkan permukaan dan mengubah warna. Setiap saluran yang dimaksudkan untuk menangani kampanye poliolefin dan polimer stiren harus diatur dengan pengeluaran ganda sejak awal; memodifikasi kecuali nantinya berarti merekonstruksi tangki.

Bilangan hasil produksi patut mendapat perhatian dalam setiap model komersial. Hasil produksi untuk buangan bersifat padat yang berasal dari limbah konsumen adalah 76% – 88%, yang berarti 12% – 24% dari massa campuran inputnya masuk ke dalam sungai, seperti label, logam, pasir, dan komponen yang tidak dapat digunakan. Rencana bisnis yang dibangun berdasarkan syarafan 95% akan mengalami kegagalan. Bilangan hasil produksi harus diverifikasi selama percobaan bahan baku, tidak harus diasumsikan dari suatu brosur.

Modul peralatan Polyretec untuk cuci rigid 5000 kg / jam

Polyretec membangun garis pemurnian berdasarkan jumlah keluarga produk yang terbukti dan seragam, yang kemudian dikonfigurasi sesuai kapasitas dan bahan baku pelanggan. Untuk tugas yang keras pada skala industri, keluarga produk yang relevan termasuk Garis Pemecahan dan Pemurnian PP/PE Solid (yang keras), Garis Pemurnian Botol PET Berkelas Makanan, dan Garis Pengolahan dan Pengepresan Flakes Solid Untuk operasi yang berencana menjual pelet daripada flake. Peralatan pelengkap mencakup siklus air, pengangkutan, dan kontrol debu yang mengubah sekumpulan mesin menjadi sebuah pabrik.

Modul 1: Alur pencacahan dan pemilihan biji-bijian Polyretec, 5000 kg / jam

Ini adalah produk utama untuk aplikasi yang dijelaskan dalam buku panduan ini. Ini dirancang khusus untuk poliolefin rigid yang tebal: drum, jerrycans, kotak, pallet, bumper, rantingan pipa, dan regrind industri. Dibandingkan dengan lini PP dan PE yang lembut yang dibangun untuk film dan tas dijahit, lini yang keras menggunakan rotor penghancur yang lebih berat, penghancur basah dengan bingkai bantalan yang diperkuat, penggerak washer pengerasan yang lebih besar, serta bagian sink-float yang diukur untuk indeks keberlenturan densitas bulk yang lebih tinggi dan pertambahan floting yang lebih rendah dari flake yang tebal.

Spesifikasi	2000 kg/h Konfigurasi	3000 kg/jam konfigurasi	5000 kg/h Konfigurasi	8000 kg/h Konfigurasi
Kapasitas nominal	2000 kg/h	3000 kg/jam	5000 kg/jam	8000 kg/h
Diameter rotor penghancur	500 mm	560 mm	630 mm	720 mm
Panjang rotor penghancur	1600 mm	1800 mm	2200 mm	2600 mm
Penghasil daya penggiling	90 kW	110 kW	160 kW	250 kW
Diameter rotor penghancur basah	630 mm	800 mm	900 mm	1.000 mm
Lebar pekerjaan penghancur basah	800 mm	1.000 mm	1200 mm	1400 mm
Motornya penghancur basah	110 kW	132 kW	200 kW.	280 kW
Batasan ukuran flak.	12-40 mm	12-45 mm	12-50 mm	15-50 mm
Seri pengolakan gesekan	2	3	3-4	4
Unit pengolakan gesekan	2	3	6	8
Volume tangki cuaca panas	7 kubik meter	11 meter kubik	22 meter kubik (2 x 11)	34 متر kubik (2 x 17)
Suhu kerja pencucian panas	60-90ºC	60-90ºC	60-90ºC	60-90ºC
Panjang tangki pengapuran	5 m	7 m	11 m (6 m + 5 m)	14 m (8 m + 6 m)
Separator pengering sentrifugal.	1 horizontal	1 horizontal	2 horizontal	3 lurus
000 hingga USD	750-900 rpm	750-900 rpm	700-900 rpm	700-900 rpm
Kelembaban keluaran setelah jalur pengeringan	1-3 persen	1-3 persen	1-3 persen	1-3 persen
Bahan komponen yang lembab	Seng 304	Seng 304	Seng 304, 316 opsional	Seng 304, 316 opsional
Aliran air beredar	90-130 meter kubik per jam	130-190 meter kubik per jam	200-320 meter kubik per jam	330-480 meter kubik per jam
000 hingga	520-620 kW	720-860 kW	1180-1350 kW	1750-2000 kW
Bidang pembersihan proses	900–1200 m²	1200 - 1600 sqm	1800-2400 sqm	2600-3400 m²

Opsi baja tahan korosi 316 di baris kontak basah layak untuk mendapat komentar khusus. Baja tahan korosi 304 yang standar memadai untuk layanan asam klorida yang panas pada bahan baku rigid yang biasa. Upgrade ke 316 akan sangat menguntungkan apabila bahan baku mengandung sisa-sisa yang mengandung klorida, jika drum pembersih pertanian merupakan bagian yang signifikan dari kbaris, atau jika air campuran di lokasi ini boros. Upgrade ini diterapkan selektif kepada tangki pencucian panas dan saringan pelumas pergerakan, bukan untuk seluruh lini, yang menjaga peningkatan biaya relatif berada di tingkat sedang dan bukan tingkat tinggi.

Modul 2: Alur pemilihan botol PET berkelas makanan Polyretec

Banyak pemproses yang kaku menangani aliran polieter dan aliran PET, entah karena kontrak pengumpulan yang mereka miliki menyatukan keduanya, atau karena gabungan yang berasal dari jalur polieter menjadi butiran PET yang dapat dijual setelah dipoles. Polyretec membangun Jalur Lavatorium Botol PET Kelas Makanan dengan kapasitas 500 kg/jam hingga 6000 kg/jam, dengan konfigurasi yang dirancang berdasarkan kategori butiran yang diinginkan daripada hanya berdasarkan kapasitas.

Spesifikasi	Pengaturan kelas standar	Konfigurasi kelas tinggi	Konfigurasinya sesuai standar pangan
Kebatasan throughput	500-6000 kg/jam	500-6000 kg/jam	1000-6000 kg/jam
Tujuan aplikasi	Serat dan tali penguncian	Gulungan dan botol makanan non-pangan	Satu botol ke botol setelah decontaminasi
Penghapusan label	Kuivaruiskuinen merkkien irrottaja	Kuivaruiskuinen merkkien irrottaja, ilma-asema	Kuivaruiskuinen merkkien irrottaja, ilma-asema, märkä erotuslaitos
Suhu penguningan panas	75-85 °C	80-90 °C	85-90 C
Konsentrasi asam	1,0-1,8 persen	0 persen	2.0-3.0 persen
Seri pengolakan gesekan	2	3	3-4
Tahap sink-float	1	2	2 plus pembersihan pengeritingan
Kandungan PVC yang tersisa.	Kurang dari 200 ppm	Di bawah 80 ppm	Di bawah 30 ppm
Kandungan poliolefin yang tersisa	Di bawah 300 ppm	Di bawah 120 ppm	Di bawah 50 ppm
Kelembaban produk	Di bawah 1,5 persen	Di bawah	Di bawah
Bahan komponen yang lembab	Seng 304	Seng 304	Stainless Steel 316 pada bagian panas
Konsumsi air	2,5 - 4,0 meter kubik per ton	1.8 sampai	1,5-2,5 meter kubik per ton dengan siklus tertutup

Baris PET adalah titik referensi yang berguna bagi siapa pun yang menentukan baris poliolefin rigid, karena menunjukkan bagaimana blok proses yang sama dikonfigurasi ulang saat spesifikasi produk menjadi lebih ketat. Spesifikasi flake PET bermutu makanan menuntut lebih banyak tahap fiksasi, lebih banyak tahap perbagian, cairan kalsen yang lebih panas dan peningkatan kualitas stainless steel; flake HDPE rigid yang ditujukan untuk produksi pipa atau palet tidak membutuhkan tingkat pembersihan seperti itu dan tidak harus membayar biayanya.

Modul 3: Alur daur ulang dan pembalutan plastik flaky Polyretec yang keras

Sendok yang dibasuh adalah produk yang jualan, tetapi pakan mengacu kepada basis pembeli yang lebih luas dan jauh lebih mudah untuk dioperasikan oleh pemotong injeksi dan pemasak. Operator yang berencana menjual dalam bentuk potongan daripada dalam bentuk sendok harus merencanakan tahap pembuatan pakan sejak awal, karena konversi kembali tahap pembasuhan berarti merencanakan ulang silo, sarana pemindahan dan distribusi listrik.

Spesifikasi	Jalur Rekayasa dan Pembuatan Pelet Flakes yang Rigid
Bahan pakan	Ditangani dengan menggunakan klorin HDPE, PP, PS, dan flake ABS dengan kadar kelembapan 1-3 persen
Kebatasan throughput	300-1500 kg/jalur, beragam jalur untuk produksi flake 5000 kg/jam
Konfigurasi ekstruder	Lensa tunggal dengan pemasok tenaga, atau lensa kembar untuk perbezaan dan pergarutan yang diisi
L/D ratio	33:1 hingga 40:1 tergantung pada kebutuhan pengurasan
Bahan peralatan dan sekrup	Nitrided atau bujur sangkar bimetal, sekrup tahan aus untuk bahan baku yang disimpan
Dehgasifikasi	Penyangga udara tunggal atau ganda – diperlukan untuk bahan-bahan yang rapuh
Filterasi melunak	Continuous / piring screen changer, 90-250 mikron saringan
metode penyusunan pellet	Penghancuran dengan cara memotong hangat menggunakan cetakan lingkaran air, atau pembuatan pelet bertubuh serat dengan pembasuhan air
Ukuran pelet	2,5-4,0 mm
Kecerahan pellet setelah penguraian air	Di bawah
Konsistensi kecepatan melting flow	Dalam kisaran plus atau minus 15 persen di sepanjang shift pada bahan mentah yang stabil
Energi spesifik yang biasa	280-390 kWh per ton tergantung pada polimer dan penyaringan

Untuk proses pembentukan pellet downstream pada skala pengelolaan, Wanplas menyediakan sistem pembentukan pellet kembar yang cocok yang dikaitkan langsung dengan garis penguapan Polyretec, sehingga pelanggan yang membangun pabrik penuh dari flake menjadi pellet dapat memasang garis penguapan dan tahap pengelolaan secara satu proyek dengan satu tim pengaturan dan satu filosofi pengendalian.

Modul 4: Perangkat pendukung Polyretec untuk siklus air dan udara

Polyretec menyediakan peralatan tambahan yang melingkupi kereta pencucian utama sebagai bagian dari lingkup proyek yang sama: layar drum rotasi, unit pengendapan dan penambangan, pres pengeringan lumpur, stasiun penyedotan, pemberian daya, pemisah silinder, kolektor debu jeti, silo penyimpanan, dan stasiun pengepak paket karet. Dengan membeli peralatan ini dari pemasok utama daripada memasangnya secara lokal, perbedaan yang dihadirkan adalah adanya pabrik yang menghasilkan 0,8 sampai 1,5 meter kubik per ton air tambahan dibandingkan dengan pabrik yang tidak mencapai lebih rendah dari 4 meter kubik per ton, karena keseimbangan air hanya dikunci ketika kapasitas pengolahan sesuai dengan beban lumpur yang dihasilkan dari tahap pencucian.

Aplikasi di sistem hilir dari PP yang terlau

Nilai komersial dari sebuah mesin pencuci flake polietilena rigid 5000 kg/jam terletak pada aplikasi yang dapat mendukung keluaran dari mesin tersebut. Flake polietilena rigid yang dicuci dan pellet yang dibuat dari itu dapat menyediakan berbagai pasar, dan setiap pasar memiliki toleransi yang berbeda untuk konsistensi warna, abu, bau, dan tingkat aliran cair. Memahami pasar mana yang Anda jual harus menentukan seberapa keras Anda mendorong mesin pencuci tersebut, karena pengulangan hanya akan memberi kerugian dalam bentuk pemborosan energi dan hasil, tanpa menambah nilai yang lebih baik.

Selesaikan Aplikasi	Toner yang disukai	Jalur Proses	Ketajaman Tanggapan untuk Kualitas	Kandungan daur ulang standar
Kotak atau tray logistik.	PP kotak yang diponongkan, dibersihkan	Cetakan injeksi	Sedang; toleran terhadap warna, kritis terhadap dampak	50–100 persen
Pallet industri	Kantong belanja rigid HDPE dan PP campuran	Pemadatan injeksi atau pengerasan padat	Rendah; Warna gelap diterima	80-100 persen
Jalur penghubung drainase yang tidak bekerja dengan tekanan	Pelet HDPE yang rigid	Extrusion tabung, sering berkerut dengan inti yang terbuat dari bahan daur ulang	Sedang; perlu mengendalikan gel dan asap	30-70% di lapisan pengendap
Duct perlindungan kabel	Pelet HDPE yang rigid	Extrusion tabung (pipe extrusion)	Medi; integritas dinding sangat penting	40–80%
Gulungan dan komponen industri yang dibentuk dengan suhu	Biji HDPE atau PP yang dicuci.	000 kg/h dan memungkinkan pabrik melayani pelanggan lembaran dan pengikatan dari satu garis.	Tinggi; cacat permukaan yang terlihat	20% – 60%.
Komponen non-visible dalam industri otomotif	Bumper regrind PP, yang telah diproses dan dikompos	Sunt injektat cu modificare de impact	Tinggi; spesifikasi mekanik yang mendorong	20% – 50%.
Panel penutup konstruksi	Poliolefin keras bercampur	Peleburan atau pemanasan kompresi	Rendah; Kekuatan dan kemampuan digunakan kembali penting	90-100 persen
Meja dan kain pelapis kebun	HDPE flake, kadang-kadang berisi kayu	Profil extrusi, compuesto من الخشب والبلاستيك	Tingkat; lapukan dan warna	60-100 persen
Kontainer pengemasan biakan pangan	Biji HDPE yang dicuci.	Blow molding ekstrusi, lapisan berulang dengan lapisan tengah yang dipulihkan	Tinggi; bau dan warna yang terukur ketat	25-50 persen di lapis tengah
Aksesoris drenase dan irigasi pertanian	HDPE dan PP yang rigid	Cetakan injeksi	Kualitas sedang.	50–90 persen

Dua pola tampak dari tabel ini. Yang pertama, komposisi re-siru teratas ditemui dalam aplikasi di mana bagian tersebut struktural, berwarna gelap dan tidak bersentuhan dengan makanan: palet, formwork, keretap dan saluran udara. Ini adalah pasar pertama yang alami untuk fasilitas rigid 5000 kg/jam yang baru, karena mereka dapat mentoleransi variasi warna dan bau yang ringan yang dihadapkan pada rigid usai konsumsi. Yang kedua, aplikasi yang membayar lebih tinggi, seperti kemasan multi-lapis dan komponen otomotif, memerlukan tahap pengadukan dengan penyesuaian sifat dan tingkat mengalir lapisan yang terukur secara ketat. Ini adalah bisnis yang berbeza dengan peralatan yang berbeza, dan seharusnya dapat masuk dengan sengaja dan bukan secara kebetulan.

Perilaku bahan menetapkan batas-batas yang ada. HDPE yang didaur ulang dari sumber yang padat yang bercampur biasanya menunjukkan arus pemanasan antara 0,3 dan 8 gram per sepuluh menit, bergantung pada kadar perpaduan antara bahan blow molding dan bahan injeksi dalam bahan baku, dengan bobot antara 0,945 dan 0,960 gram per sentimeter kubik. PP yang didaur ulang dari kotak mengakibatkan arus pemanasan antara 2 dan 20 gram per sepuluh menit dengan bobot 0,900 hingga 0,910, dan kekuatan tumbukan dengan ruas menurun secara bertahap jika bahan baku tersebut telah mengalami cuaca di luar ruangan yang lama. Perbedaan tersebut adalah mengapa konsistensi arus pemanasan, bukan nilai absolut, adalah spesifikasi yang dipaksakan oleh pembeli profesional.

Kapasitas, kelas tahan korosi, otomatisasi

Meja di bawah ini memadukan target kapasitaspengguna beserta tipe bahan baku, dengan konfigurasi jala Polyretec yang disarankan. Ini adalah titik awal untuk diskusi teknis, bukan pengganti untuk satu itu, karena sampel bahan baku yang asli hampir selalu mengungkapkan sesuatu yang tidak disebutkan dalam laporan spesifikasi.

Keluaran tujuan	Jenis Sumber Daya	Rekomendasi Kabinet Polyretec	Poin-poin konfigurasi utama	Beban terhubung
1000 kg/h	Bak bersih, lembar HDPE dan PP industri	Jalur Pemecahan dan Pencucian PP/PE yang keras, konfigurasi awal.	Tahap tunggal pemecahan, 2 penutup gesekan, pembasahan dingin, 1 tangki pelantar, 1 pengering vertikal	240-320 kW
1000 kg/h	Kotak pasca-konsumen yang berisi tanah dan label.	Jalur pemecahan dan pencucian PP/PE dengan pencucian panas	Penghancur plus penghancur basah, dua tahap gesekan, tangki panas 7 meter kubik, penampungan dan filtrasi	340-420 kW
2000 kg/h	Toilet drum HDPE dan jerrycan dengan sisa minyak	Hard PP/PE Penggilingan dan Pencucian Line dengan konfigurasi 2000 kg/jam	Penggiling 630 mm, penghancur basah 630 mm, 2 tahap gesekan, tangki panas 7 meter kubik dengan suhu 85 C	520-620 kW
3000 kg/jam	Plastik keras bercampur yang digunakan kembali	Jalur Pemecahan dan Pencucian PP/PE yang keras, konfigurasi 3000 kg/h.	3 tahap gesekan, tangki panas 11 meter kubik, tangki float 7 meter, pengeringan lurus, siklus air pengapungan	720-860 kW
5000 kg/jam	Plastik keras bercampur, label dan lemak	Jalur Pemecahan dan Pencucian PP/PE yang keras, konfigurasi 5000 kg/h.	Mesin penghancur 630 mm tambahan dengan mesin penghancur basah 900 mm, 6 bola pengeras gesekan, tangki panas berkapasitas 22 meter kubik, antena ganda berukuran 11 m, dua pengering horizontal, dan sistem pemprosesan air lengkap	1180-1350 kW
5000 kg/jam	Pemeriksaan industri rigid yang sebagian besar bersih	Jalur Pemecahan dan Pencucian PP/PE yang keras, yang dioptimalkan untuk suhu dingin, dengan kapasitas 5000 kg/h.	4 karet pengencang, cuci panas yang dikurangi atau bypass, sirkulasi air yang disederhanakan, kereta perendaman dengan ukuran yang sama	880-1020 kW
5000 kg/jam	Fraksi PET rigid bersama dengan poliolefin	Jalur PP/PE yang keras beserta Jalur Pencucian Botol PET Kalibrasi Makanan	Dua kereta paralel yang menggunakan ruang pengolahan air, penangkap debu, dan ruang kontrol bersama	2000–2400 kW jumlahnya
5000 kg/h dari flake menjadi pellet	Bahan baku rigid HDPE dan PP yang dicuci	Jalur Pemecahan dan Pelinggian Jagung Rigid dengan Jalur Penghancur dan Borong	Lingkungan penenepan sekumpulan, penghapusan gas vakum, filtrasi cairan yang terus menerus	2600-3200 kW bersamaan
8000 kg/h	Plastik keras bercampur yang digunakan kembali pada skala regional	Jalur Pemecahan dan Pencucian PP/PE yang keras, konfigurasi 8000 kg/h.	Perajang 720 mm, penghancur basah 1000 mm, 8 pelapis gesek, tangki panas 34 meter kubik, 3 pengering horisontal	1750-2000 kW
500-1500 kg/jam	Film, kantung tebal, film pertanian	PP / PE Plasztik Peletkan dan Cuci Line	Berbeda dalam keluarga mesin; jangan mencoba memfilm di jalur yang keras	180-380 kW

Baris terakhir merupakan peringatan sekiranya saran. Film dan bahan sederhana membutuhkan mesin yang betul-betul berbeda. Film menutupi roda tahan, disk silinder fiksasi yang menimbulkan gesekan, dan mudah berayun di dalam tangki bilik-bagian yang tahan. Sebuah perusahaan yang berharap menangani kedua-duanya, sebaiknya membeli dua proses, atau setuju bahawa proses bersama-sama akan mengoperasikan salah satu arahan tidak baik.

Kriteria penerimaan kebersihan dan cara memverifikasinya

Sealer line harus dibeli berdasarkan spesifikasi hasil yang dapat diteroka, bukan berdasarkan janji bahwa flake akan bersih. Prosedur penerimaan berikut adalah apa yang harus ditulis dalam kontrak oleh pembeli yang serius dan apa yang harus diperlihatkan oleh penyedia yang serius selama pengujian dengan material pelanggan sendiri.

Indikator kualitas	Prinsip metode pengujian	Batasan penerimaan, HDPE rigid dan PP	Mengapa hal ini penting bagi kalangan downstream
Bahan abu sisa	Menghalangi pembakaran di dalam oven pada suhu 600 C, sisa gravimetrik.	Di bawah 1,0 persen untuk bahan baku bersih, di bawah 1,6 persen untuk yang tercampur	Abu adalah filler mineral dan pasir; ia menggerus obeng dan mengurangi kekuatan pengaruh.
Kandungan air	Kerugian oven saat pengeringan pada suhu 105 C, atau probe inline kapasitif	Di bawah 3 persen, bertujuan untuk 1–2 persen	Menimbulkan kenaikan jumlah keluaran dari extruder, hidrolisis, dan kesan pelet kosong.
Jumlah partikel asing terlihat	Hitung manual pada sampel terbentang dengan massa yang telah ditentukan	Di bawah 150 ppm berdasarkan penghitungan, di bawah 40 ppm untuk kelas premium	Tersedia secara langsung dalam komponen yang diproduksi; sebagai penanda penolakan bagi pembeli
Kandungan logam	Detektor dalam melancarkan penelusuran magnetik terhadap sampel dalam jumlah besar.	Kurang dari 20 ppm besi, kurang dari 50 ppm total	Hancurkan layar penyaring cairan dan mala memperahankan bubuk.
Kebersihan polimer	Kolom ketebalan, kalorimetri skanning perbedaan, atau identifikasi inframerah	Di atas 98,5 persen target polimer	Kontaminasi polimer saling berhadapan menyebabkan delaminasi dan kekerasan.
Konsistensi kecepatan melting flow	Pengujian kecepatan melunak, diulangi sepanjang satu tur waktu	Dalam kisaran plus atau minus 15 persen rata-rata shift	Formulir menetapkan jendela proses berdasarkan kecepatan aliran cair; penurunan ini menyebabkan penyesalan
Kemurnian warna	Speckometer, pengukuran delta E terhadap referensi	0 antara lotan-lotan	Menentukan apakah bahan dapat digunakan dalam komponen yang dapat dilihat
Bakteri tingkat bau	Rating panel penglihatan pada skala yang ditentukan setelah pemanasan yang terkendali.	Kelas 2-3 pada skala 6 poin untuk penggunaan industri umum	Alasan paling umum untuk penolakan dalam aplikasi yang menghadapi pemakai
Kekerasan massa	Wadah pengukuran standar, metode gravitasi	0,30-0,42 ton per meter kubik untuk flake berukuran 15-25 mm	Menentukan pengangkutan, ukuran silo, dan stabilitas pemasukan ekstruder
Bahan halus dengan ukuran kurang dari 2 mm	Analisis penyaringan	Kurang dari 2,5 persen oleh massa	Penalti mengalami degradasi terlebih dahulu di ekstruder dan menyebabkan bintik-bintik hitam
كمية البايكلونية المتبقية	pH dari ekstrak air dengan rasio yang ditentukan dari flake	5 hingga	Penumpukan asam korosif menyebabkan kerusakan peralatan dan memungkinkan terjadinya kuningan.

Wewangian harus mendapat penekanan khusus kerana itu adalah kriteria yang paling sering diabaikan dalam kontrak dan yang paling sering menyebabkan pengiriman yang ditolak. Wewangian dalam poliolefin keras yang diredam berasal dari tiga sumber: produk sisa di wadah asli, produk pelapukan yang terbentuk selama pengolahan, dan aktivitas mikroorganisme dalam air proses yang dikelola dengan buruk. Jalur pencucian menangani alasan pertama, pengelolaan panas yang tepat menangani alasan kedua, dan pengolahan air yang disiplin dengan penambahan bahan biosida menangani alasan ketiga. Jalur yang melarang investasi dalam pengolahan air akan menghasilkan flake yang berbau, tidak peduli berapa banyak tahap gesekan yang digunakan.

Penyambungan adalah masalah yang sama pentingnya dengan sendiri tes. Ambil sampel campuran setidaknya 5 kg dari pengeluaran silo setiap dua jam, bagi menjadi dua dengan pembagi ketebalan, simpan satu setengahnya selama satu bulan dan lakukan tes pada sisi lainnya. Melihat seluruh hasil daripada menafsirkan secara satu per satu; peningkatan perlahan dalam kadar abu adalah pertanda awal bahwa screen friction washer sudah aus atau bukaan sistem sirkulasi air sedang menurun.

Layanan, pengaturan, dan dukungan jangka panjang

Di skala industri, kualitas organisasi layanan dari pemasok mempengaruhi keuntungan pabrik lebih daripada spesifikasi mesin tunggal. Sebuah garis 5000 kg/h yang kehilangan satu perubahan per bulan karena keterlambatan suku cadang telah kehilangan 40 ton output; penyimpanan modal yang setara dari memilih mesin yang lebih murah jarang menutupi hal tersebut. Polyretec meletakkan pendirian dukungan-nya di sekitar siklus kehidupan projek daripada berdasarkan tanggal pengiriman.

Pengujian dan pengecapan sampel Sumber Daya sebelum komitmen

Layanan paling berharga yang ditawarkan Polyretec kepada pembeli yang serius adalah uji cuci pada bahan yang dipesan oleh pelanggan. Kirimkan contoh yang mewakili bahan yang sebenarnya, dan tim teknis menjalankannya melalui konfigurasi percobaan untuk menentukan kadar abu, kadar kelembaban, hasil dan kebersihan visual yang dapat dicapai. Ini mengubah seluruh diskusi spesifikasi dari pertaruhan ke bukti, dan sering kali mengubah konfigurasi yang disarankan. Bahan kotoran yang dimaksudkan sebagai regrind yang bersih oleh pelanggan, pada kenyataannya, cenderung menyimpan 3 persen kerikil, yang memperbarui kapasitas pre-wash dan pengolahan air dengan sangat besar.

Pemeriksaan pabrik sebelum pengiriman

Setiap baris dipasang dan diuji di pabrik sebelum disetel untuk pengiriman. Uji dilaksanakan dalam dua tahap, yaitu: jalur tanpa beban yang mengecek arah rotasi, suhu penggerak, getaran, arus penggerak dan urutan kontrol pada setiap mesin; dan jalur dengan beban dengan bahan yang mewakili untuk mengecek produktivitas, kualitas keluaran dan perilaku pengait di seluruh kereta yang terkait. Pelanggan diperbolehkan untuk menyaksikan uji dengan beban secara langsung, dan Polyretec menjarangkan kebijakan pabrik terbuka dalam merek Wanplas sepenuhnya untuk tujuan ini.

Penginstalan, pengaturan dan pelatihan

Polyretec mengirim insinyur untuk melakukan pemantauan instalasi di lokasi dan melakukan pengaturan fungsional. Rangkaian pengaturan meliputi penyesuaian mesin dan koneksi bahan tambahan, pengujian secara tertutup dengan menggunakan air saja, dan akhirnya menghasilkan produksi sesungguhnya dengan tingkat yang bertambah secara bertahap untuk mencapai kapasitas nama-nama produk. Pelatihan operator dan pemeliharaan diberikan dalam tahap ini dan mencakup manajemen resep, rangkaian pelaksanaan mulai dan berhenti, penggantian bilah dan skrining, kimia pengolahan air, dan prosedur keamanan untuk menangani zat asam dan menutup mesin yang berputar.

Perencanaan komponen cadangan dan komponen yang mengalami kerusakan

Kebijakan merek Wanplas sebesar USD 500 dalam anggota bebas setiap tahun berlaku untuk linier Polyretec, serta penggantian anggota yang rusak dalam masa garansi. Di luar hak itu, linier rigid 5000 kg/ jam membutuhkan persediaan anggota yang perlu diganti secara rutin, karena tingkat konsumsi pada bahan mentah rigid jauh lebih tinggi daripada pada film.

Komponen yang rusak	Umur layanan standar	Gejala kegagalan	Tingkat persediaan yang disarankan
Mati baja untuk mesin penghancur	700-1400 jam, tergantung bahan baku	Naiknya arus motor, panjang potongan yang lebih panjang, siklus ram yang lebih sering	Satu set lengkap ditambah 25 persen
Malaian rotor penghancur basah	500-1000 jam pada permukaan yang keras, lebih sedikit jika terdapat butiran pasir yang menyebar	Kekerasan di atas, kandungan yang meningkat, suara yang tinggi	Dua set lengkap
Bladen stator penghancur basah	1000-1800 jam	Membuka celah penggilingan, mengilapkan tepi flak	Satu set lengkap
Layar penghancur	1500-3000 jam	Lubang-lubang yang diperbesar, lewat melalui bagian berukuran besar	Satu dari setiap bukaan yang digunakan
Pengayak washer gesekan	4000-6500 jam	Kegagalan kebersihan yang menurun, kandungan abu yang meningkat	Satu set per tahap pencucian
Saringan peralatan penghambat gesekan	3000–5000 jam	Perforasi yang diperbesar, kehilangan produk ke sirkulasi air	Dua set
Bilah pengering sentrifugal.	900–1500 jam	Kelembaban outlet yang lebih tinggi, pelepasan yang tidak merata	Satu set per pengering
Saringan pengering sentrifugal	1800-3000 jam	Produk yang tercampur dengan air dan meningkatnya kelembaban	Dua set
Proses pompa air pengayak dan sekrup	4000-8000 jam	Aliran yang menurun, keluarnya seal, suara kavitasi	Satu ujung pompa cadangan
Alur pengangkutan	6000-12000 jam	Mengurangi tarif transportasi, bahan penopang	000 atas biaya penggantian. Penurunan waktu penutupan perawatan sebesar 5% menghemat dari USD
Kantung filter pengumpul debu	8000-14000 jam	Meningkat tekanan diferensial, pengeluaran yang terlihat	25% dari jumlah diinstalasi

Praktek pemeliharaan yang paling efektif pada jalur yang rigid adalah pengurangan arus motor pada penghancur, penghancur basah, dan pemutih friksi. Kerusakan bilah pada dasarnya ditunjukkan oleh peningkatan arus yang bertambah untuk throughput yang sama sebelum menyebabkan masalah kualitas, sehingga penggantian bilah berubah dari tugas darurat menjadi tugas yang direncanakan yang dijadwalkan dalam jendela pemeliharaan.

Pengawasan dan bantuan terus-menerus melalui jarak jauh.

Polyretec memiliki tim lebih dari 24 insinyur untuk memberikan bantuan di lapangan di lebih dari 50 negara yang dijangkaunya. Bantuan jarak jauh mencakup diagnosis sistem pengendalian, penyesuaian resep untuk bahan baku baru, pemecahan masalah terhadap gangguan efisiensi atau kualitas, dan saran tentang penggantian pakaian. Jika sistem pengendalian dengan akses data jarak jauh diijinkan, insinyur dapat memeriksa data tren secara langsung daripada bekerja berdasarkan penjelasan verbal, yang secara drastis memperpendek proses diagnosis. Perusahaan Wanplas menjanjikan bahwa mendukungnya adalah garansi transportasi, garansi kapasitas produksi, dan garansi standar kualitas.

Pertanyaan yang Sering Diajukan

Berapa luas lantai yang dibutuhkan untuk lini pencucian plastik rigid dengan kapasitas 5000 kg/h?

Rencanakan untuk menghadapkan ruangan proses yang berukuran 1800 hingga 2400 meter persegi, ditambah 3000 hingga 5000 meter persegi untuk penyimpanan bale dan besar-besaran, dan 300 hingga 450 meter persegi untuk pengolahan air. Ruangan proses memerlukan tinggi yang jelas di atas seksi pencucian dan pengeringan yang panas, yaitu 9 hingga 11 meter kerana silo dan tumpukan kumulatif, dan 6 hingga 7 meter di tempat lain. Jangan menghalangi jalur perawatan: perubahan bilah pada rotor pengayak basah berkapasitas 900 mm memerlukan ruang kerja yang jelas dan akses penurunan ke atas.

Apa perbedaan yang paling nyata antara jalur pembilas kasar sebesar 1000 kg/jam dan jalur pembilas kasar sebesar 5000 kg/jam?

Perbedaan adalah struktur dan bukan faktor skala sederhana. Pada 5000 kg/h, Anda perlu mengurangi ukuran dalam dua tahap, tiga hingga empat tahap pencuian gesekan dalam seri, tangki pencuian panas dengan transport pengayak dan pengaturan penambahan caustic otomatis, sirkulasi air tertutup dengan floatasi udara terlarut, dan sistem kontrol dengan umpan balik beban dan penyimpanan resep. Jalur 1000 kg/h dapat dijalankan dengan pemecahan dalam satu tahap, satu atau dua pengayak gesekan dan tangki pelembut. Memperbesar ukuran palstik yang kecil dengan lima kali hampir selalu menghasilkan area basah zona sentral dan sirkulasi air yang gagal dalam satu shift.

Berapa kadar kelembaban akhir yang dapat saya harapkan dari jalur tersebut?

Sebuah sistem kelulusan mekanik dan termal yang tepat ukuran dapat menghasilkan senyawa air sisa 1-3% pada flake HDPE dan PP yang keras. Sebelum turun ke 4-6%, dryer sentrifugal horizontal memindahkan flake dengan kadar 22-35%. Panjangaan dengan pipa angin panas dengan silo angin panas menyelesaikan pemrosesan hingga 1-3%. Jika ekspander granula Anda memiliki sistem pengupasan melalui vakuum, 2-3% adalah hal yang wajar; jika tidak, ketahuilah bahwa ekspander Anda harus bisa mengolah 1-2% dan sertakan juga silo penyimpanan seperlunya.

Apakah saya benar-benar perlu pencucian asam kuat, atau apakah saya boleh melakukan pencucian dingin?

Tergantung sepenuhnya pada bahan baku. Sisa produk industri bersih dan bahan pembersihan dapat dicuci dengan baik di suhu rendah melalui tiga tahap gesekan, serta menghemat energi dengan 190 hingga 280 kWh per ton. Saat keranjang tersebut mengandung label kertas yang dibakar, sisa pengompresan, minyak, lemak, jejak pherical atau sisa makanan, cucian suhu rendah akan menahan kontaminan tersebut, yang kemudian muncul sebagai debu, bau, dan cacat warna pada produk. Tetapkan kemampuan cuci panas jika bahan baku tersebut berpotensi masuk ke pabrik.

Berapa banyak air yang digunakan oleh jalur kaku 5000 kg/h?

Aliran beredar adalah 200 hingga 320 meter kubik per jam, tetapi air ini beredar di sirkulasi daripada keluar dari saluran pembuangan. Dengan pengendalian, pengendapan udara, penyaringan halus, dosis kimia, dan perawatan limbah, ketersediaan air segar menurun menjadi 0,8 hingga 1,5 meter kubik per ton input, atau 4 hingga 7,5 meter kubik per jam pada kelancaran penuh. Jalur yang dibangun dengan lubang pengendalian biasanya mengkonsumsi 3 hingga 6 meter kubik per ton, yang merupakan masalah biaya dan izin di sebagian besar wilayah.

Berapa banyak orang yang dibutuhkan untuk mengelola lini ini per shift?

Seorang kru bidaikan biasa terdiri dari 12 hingga 16 orang: seorang supervisor penggabungan, seorang operator kamar pengendalian, seorang pengemudi pengangkut, empat hingga enam pengaturan manual, dua pelayan sekseur basah, seorang operator sekseur kering dan pemasok, seorang operator pengolahan air, dan seorang teknisi perawatan. Jumlah pengaturan manual adalah variabel terbesar dan merespons langsung kepada kualiti sumber daya; upaya orang untuk mengontrak sumber daya yang lebih bersih sering kali lebih mahal daripada mempekerjakan lebih banyak pengaturan.

Apakah satu garis dapat menangani kaleng HDPE, kotak PP dan bodi ABS?

Satu jalur dapat memproses semua tiga, namun tidak secara bersamaan tanpa kerugian kualiti. HDPE dan PP mengapung sedangkan ABS dan HIPS tenggelam, sehingga logika penurunan dan pengapungan harus berbalik antara operasi. Jalankanlah mereka sebagai dua operasi terpisah dengan resep yang disimpan, dan spesifikasi tangki penyekat dengan kerukan dua-spesifikasi sejak awal. Pemodifikasi kerukan yang bisa berbalik sesudah instalasi berarti pembangun tangki, yang jauh lebih mahal daripada mengesahkan secara benar sejak awal.

Berapa tingkat kebersihan yang harus dijamin oleh fabrikasi terhadap pelet keras yang didaur ulang?

Tingkat target yang realistis untuk plastik HDPE dan PP Jernih yang dikonsumsi di masa lalu adalah asap yang tersisa di bawah 1,6 persen, kelembapan di bawah 3 persen, jumlah partikel asing yang terlihat di bawah 150 bagian per juta, keaslian polimer di atas 98,5 persen, dan variasi tingkat mengalir panas dalam plus atau minus 15 persen di seluruh shift. Di bahan baku industri bersih, asap di bawah 1,0 persen dan jumlah partikel di bawah 40 bagian per juta dapat dicapai. Verifikasi ini pada bahan Anda sendiri selama ujian bahan baku daripada menerima angka dalam brosur.

Seberapa besar volume yang dapat kami kalkulasi dalam perencanaan bisnis kami?

Hasil dari masukan ke potongan yang dijual adalah 88-94 persen pada drum HDPE bersih, 85-92 persen pada kotak PP, dan 76-88 persen pada plastik keras pascabekasaran yang bercampur. Kegagalan ini disebabkan oleh tanah yang terbawa air, label, logam, kelembapan, lumpur, dan produk yang ditolak secara manual. Rencana bisnis yang dibuat berdasarkan asumsinya hasil 95 persen gagal selama penegakan pada bulan ke-1. Tetapkan hasil mutlak Anda selama pengujian dan kontrakkan pasokan bahan mentah Anda berdasarkan persentase kontaminasi maksimum.

Apakah saya perlu membeli garis mencuci dan garis pembiliangan tersebut secara bersamaan?

Jika Anda bermaksud menjual pelet daripada pecahan, ya. Menyelidiki keduanya sejak awal berarti kapasitas silo, jalur penyaluran, distribusi listrik dan tata letak bangunan semua terukur dengan benar pada saat pertama dan satu tim pengerjaan menangani seluruh pabrik dengan satu filosofi kontrol. Memperbaiki peletisasi pada tahap kemudian hampir selalu berarti mere-mendrakan jalur penyaluran dan memperbaiki transformator. Untuk peletisasi di tingkat bingkai di skala pengolahan, Wanplas menyediakan sistem peletisasi ganda yang cocok yang terintegrasi langsung dengan jalur pencucian Polyretec.

Kesimpulan dan Langkah-langkah Selanjutnya

Baris pemurnian plastik kaku terbaik untuk output industri 5000 kg/jam adalah yang dirancang sesuai dengan bahan baku yang sebenarnya, bukan berdasarkan jumlah kapasitas umumnya. Pada skala ini, pilihan desain yang mutlak telah dibuat sebelum mesin pertama dipesan: pengurangan ukuran bertahap untuk item terbesar yang akan diterima, tiga atau empat tahap pemurnian fungsional daripada satu mesin yang berukuran besar, pemurnian dengan natrium hidroksida panas dengan masa tinggal yang dipindahkan dengan vela, dua tangki sink-float untuk mengetahui kejelasan pemisahan, dewatering sentrifugal horizontal untuk menjaga beban termal rendah, silo udara panas untuk konsistensi kadar kelembaban, dan siklus air tertutup dengan penambahan dan penyaringan yang memungkinkan pabrik beroperasi dengan 0,8 hingga 1,5 meter kubik air segar per ton. Jika tujuh pilihan tersebut benar, baris tersebut akan menghasilkan daya atas kertas di bahan baku yang sebenarnya. Jika salah satu dari mereka salah, pabrik akan menghabiskan hidupnya dengan beroperasi hanya 60% dari apa yang dimaksudkan untuk dilakukan.

Rencana peralatan penuh dengan kapasitas 5000 kg/jam dalam panduan ini menghasilkan sekitar 1319 kW beban terhubung dengan faktor beban operasional 0,58 hingga 0,68, dengan konsumsi listrik yang spesifik adalah 155 hingga 180 kWh per ton untuk kulit keras bawaan yang bervariasi, energi termal yang setara 190 hingga 280 kWh per ton, ruang proses berukuran 1800 hingga 2400 meter persegi, dan shift dengan 12 hingga 16 orang. Ini adalah angka perencanaan untuk diambil dalam studi keberadaan. Tabel kriteria pengakuan memberikan bahasa kontrak agar penyedia dapat dipertanggungjawabkan, dan tabel resep memberikan titik awal bagi tim operasi Anda untuk setiap kampanye rekan bawaan yang akan dijalankan.

Polyretec, sebuah pabrik Wanplas, telah membangun peralatan daur ulang plastik sejak tahun 2010, telah menyelesaikan lebih dari 100 proyek, melayani pelanggan di lebih dari 50 negara, dan menjaga lebih dari 24 insinyur untuk pengaturan dan dukungan lapangan. Jalur Penghancuran dan Pencucian PP/PE Cetak Tinggi, dirancang dari kapasitas 1000 kg/jam hingga 8000 kg/jam, sedangkan 5000 kg/jam berfungsi sebagai konfigurasi industri standar. Merek Wanplas menjanjikan berlaku di semua jalur: US$500 dalam pasokan bagian gratis setiap tahun, penggantian bagian yang mengalami kegagalan selama masa garansi gratis, jaminan transportasi, jaminan kapasitas produksi dan standar kualitas, beserta kebijakan pabrik terbuka bagi pelanggan yang ingin melihat mesin yang sedang dibangun dan diuji.

Jika Anda sedang merencanakan pemrosesan kaldu yang rigid dengan kapasitas 5000 kg/jam, langkah produktif selanjutnya adalah mengirimkan sampel perwakilan dari bahan baku Anda untuk uji pemrosesan. Tim teknisnya akan menjalankannya, melaporkan kadar asam, kelembapan, hasil dan kebersihan visual yang dapat dicapai, serta mengembalikan rantai konfigurasi yang sesuai dengan kebutuhan bahan baku nyata dan bukan yang dipikirkan oleh lembar data standar. Sebagai gantinya, bagikan target produksi, keranjang bahan baku Anda dan luas lantai yang tersedia, dan Polyretec akan menyusun tata letak rantai yang disesuaikan dengan rencana peralatan lengkap dan persyaratan utilitas. Pelanggan juga boleh mengunjungi pabrik secara langsung untuk menyaksikan uji mesin yang dilengkapi sebelum membuat komitmen apa pun.