Una línea de lavado de plástico rígida de 5000 kg/h no es una versión más grande de una línea de lavado pequeña. Es una clase diferente de instalaciones industriales, con hidráulica diferente, cargas termales diferentes, química del agua distinta y un perfil de fallas diferente. Los compradores que escalan un diseño probado de 1000 kg/h por un factor de cinco casi siempre acaban con una sección húmeda congestionada, un circuito de tratamiento del agua de menor tamaño y un secador que no puede mantener el ritmo de la descarga de deshidratación. Esta guía describe qué cambios se producen a escala industrial, cómo deben dimensionarse cada fase del proceso, cómo debería presentar el programa completo de equipos y la carga conectada, así como cómo verificar que las partículas que salen del silo cumplen realmente con los requisitos de pureza que exigen los compradores downstream.
Polyretec, una fábrica de Wanplas, lleva construyendo equipos de reciclado de plásticos desde el año 2010 y estableció la marca Polyretec en 2017. La fábrica combina la práctica de ingeniería de procesos austriaca con la capacidad de fabricación china, ha completado más de 100 proyectos de reciclado, sirve a clientes en más de 50 países y mantiene un equipo de 24 o más ingenieros para la puesta en marcha y asistencia en el campo. Su portfolio de líneas de lavado abarca líneas de lavado de botellas de PET de calidad alimentaria desde 500 kg/h hasta 6000 kg/h, líneas de trituración y lavado de PP y PE suaves, y líneas de trituración y lavado de PP y PE duros configuradas para exactamente el uso rígido a escala industrial descrito en este artículo.
Lo que 5000 kg/h realmente significa en el lavado de plástico rígido
Cinco toneladas por hora es el umbral en el que una línea de lavado deja de ser una instalación de taller y pasa a convertirse en una planta de procesamiento. A esta velocidad, la línea consume 40 toneladas de material rigido en un turno de ocho horas, o aproximadamente de 100 a 120 toneladas diarias con un patrón de dos turnos, con retención y limpieza. Cada decisión de diseño que es permisiva a 500 kg/h se convierte en restrictiva a 5000 kg/h, puesto que un paro de quince minutos representa ahora 1,25 toneladas de producción perdida y un punto de transferencia obstruido puede almacenar 400 kg de escamas húmedas en menos de cinco minutos.
Las diferencias estructurales más importantes son las siguientes. En primer lugar, la reducción del tamaño debe dividirse en dos etapas, ya que no existe una sola máquina que pueda ingerir un tambor de HDPE de 200 litros y producir simultáneamente escamas de 15 mm a una capacidad de cinco toneladas por hora, dentro de un rango de potencia razonable. En segundo lugar, el lavado por fricción debe realizarse en etapas en serie en lugar de utilizando una sola unidad de gran tamaño, porque el tiempo de contacto y el trabajo mecánico, y no el volumen de la máquina, determinan la remoción de impurezas. En tercer lugar, el circuito de agua se convierte en una instalación independiente: a una capacidad de 5000 kg/h, la línea circula entre 200 y 320 metros cúbicos de agua de proceso por hora, y si no tiene flotación con aire disuelto y filtración mecánica, ese agua se convierte en una pasta abrasiva durante una sola jornada laboral. En cuarto lugar, la energía térmica para el lavado en caliente y el secador se convierte en una principal línea de costo de operación que debe ser diseñada, y no asumirse.
Comparación de escalas: 500-1000 kg/h frente a 5000 kg/h Líneas rígidas
| Aspecto del diseño. | 500-1000 kg/h Línea | Línea 5000 kg/h | Consecuencia de la ingeniería |
|---|---|---|---|
| Reducción del tamaño | Trituradora húmeda de una sola etapa, rotor de 400-600 mm | Trituradora de un eje más triturador húmedo, rotor de 800-1000 mm. | Diseño en dos etapas, transportador intermedio para el almacenamiento, control independiente del accionamiento |
| Lavado por fricción. | 1 unidad, a veces 2 | 3-4 unidades en serie en las etapas de frío, caliente y enjuague | Tiempo de contacto acumulado de 90-150 segundos en lugar de 25-40 segundos. |
| Lavado en caliente | Opcional — se utiliza cuando existe contaminación por aceite o impresión. | Obligatorio, 2 tanques o un gran tanque, residencias de 8 a 15 minutos. | Calentamiento por vapor o electrico, estación de dosificación de productos cáusticos, control del nivel. |
| Separación por flotación | Un tanque, 4-6 m de longitud | Dos tanques en serie, con un volumen total de 8-12 m, agitación con paletas y grúas de lodos | Mayor pureza de la separación, descarga continua de la fracción pesada. |
| Desagüe | 1 secador centrifugal vertical | 2 secadores centrifugos horizontales en paralelo o en serie | La redundancia junto con una mayor área de tamiz eliminan el punto de colapso único. |
| Secado térmico | Res que del secador de tuberías o ninguno. | Secador de tubería de aire caliente más silo de aire caliente, 30-60 minutos de almacenamiento. | Equilibrio de la humedad, salida estable de 1-3 % |
| Tratamiento de agua | Pit de asentamiento, limpieza manual ocasional. | Sedimentación, flotación de aire disuelto, filtro de tambor, dosificación, deshidratación de lodos. | Bucle cerrado continuo, agua de recirculación 0,8-1,5 metros cúbicos por tonelada |
| Carga conectada | 150-260 kW | 950-1250 kW incluyendo tratamiento del agua y extracción del polvo | Transformadores, arrancadores suaves o inversores dedicados en todas las principales unidades de control. |
| Sorteo manual | 2-3 posiciones | 4-6 puestos en una plataforma de 6-9 m. | Velocidad de la banda 10-16 m/min, iluminación dedicada y toboganes de rechazo |
| Arquitectura de control | Comienzos locales más un panel básico | Controlador de lógica programable central, interfaz hombre-máquina, retroalimentación de la carga. | Secuencias de inicio y parada con bloqueo, tendencia de la corriente del Motor, almacenamiento de la Receta. |
| 000 dólares para capacidades de hasta | Indicador de referencia: 100 puntos por tonelada instalada y capacidad horaria | Aproximadamente 75 a 85 puntos de índice por tonelada instalada de capacidad horaria. | Mejor eficiencia específica de capital, mayor compromiso absoluto |
| Energía específica. | 150-220 kWh por tonelada | 115-165 kWh por tonelada | Los conductos grandes funcionan más cerca de la eficiencia nominal, ya que la recuperación térmica se vuelve viable. |
Las últimas dos filas merecen énfasis, ya que representan el argumento comercial a favor de trabajar a gran escala. El costo específico por tonelada instalada de capacidad horaria descende en 5000 kg/h, y el consumo específico de energía disminuye con él. Los motores de gran tamaño operan más cerca de su punto de eficacia óptima, los tanques de lavado a caliente tienen una relación de superficie con el volumen menor, y, por lo tanto, menor pérdida térmica de almacenamiento. Además, un operador de una sola sala de control supervisa cinco toneladas por hora en lugar de una. El trato es que la disciplina de utilización es mucho más importante. Una línea de 5000 kg/h que opera al 55 por ciento de disponibilidad tiene una economía unitaria peor que una línea de 1500 kg/h que funciona al 88 por ciento.
Regla de diseño a ojo:a 5000 kg/h, ajuste cada máquina de sección húmeda para 6000 kg/h nominal y cada transportador para 7000 kg/h. El coeficiente de densidad de la carga en estado seco oscila entre 60 kg por metro cúbico para tambores sueltos y 380 kg por metro cúbico para flakos de tierra húmeda, y las fluctuaciones volumétricas, no flujos de masa, son las que paralizan las líneas de lavado industrial.
350 USD por tonelada. Comentarios del cliente: "Los pellets fluyen como si fueran materia prima virgen. Podemos aumentar nuestra velocidad de inyección en un 20%."
El plástico rígido es una categoría comercial, no técnica. Bajo esta única etiqueta, se encuentran polímeros con densidades que van desde 0,90 hasta 1,42 gramos por centímetro cúbico, espesores de paredes que varían desde 0,8 mm hasta 12 mm y perfiles de contaminación que van desde cortes industriales limpios hasta tambores de agroquímicos con residuos unidos químicamente. Una línea de lavado que realmente sea buena para 5000 kg/h debe especificarse contra una cesta de materias primas nombradas, no contra la palabra "rígido".
Identificación, densidad y comportamiento de separación del polímero
La densidad gobierna toda la arquitectura de separación por flotación. Las poliolefinas flotan en agua corriente; los materiales de estireno, PET y PVC se hunden. Una línea construida exclusivamente en torno a un tanque de flotación no puede recuperar una corriente de casquillos de aparatos en ABS, y una línea construida sobre un descarte de hundimiento no puede recuperar tambores de HDPE. En el momento en que un cesto de materia prima contenga ambos, la línea necesita la capacidad de ejecutar campañas separadas con un descarte reconfigurable o dos etapas de separación en serie.
| Corriente de material de alimentación | Polímero | Densidad (g/cm3). | Grosor típico (mm). | Comportamiento del agua. | Contaminación dominante |
|---|---|---|---|---|---|
| Bidones industriales de 200 litros. | HDPE moldeado por soplado | 0.945-0.960 | 2.5-6.0 | Floater | Residuos químicos y de aceite, etiquetas de papel, tapones de acero. |
| Botellas de leche y detergente | HDPE moldeado por soplado | 0.950-0.960 | 0.8-1.6 | Floater | Residuo de surfactante, etiquetas de la carcasa, sellos de plástico. |
| Cajas de logística para bebidas. | PP moldeado por inyección | 0.900-0.910 | 3.0-6.0 | Floater | Arena, grano, azúcares orgánicos, etiquetas adhesivas, pernos de acero |
| 000$ y | PP con talco o EPDM | 0.930-1.050 | 2.5-4.5 | Tanque de flotación a marginal. | La película de pintura, la suciedad de las carreteras, los clips de metal, los insertos de espuma |
| Cajas de aparatos | ABS/HIPS | 1.040-1.080 | 2.0-4.0 | Lavabo | Insertos metálicos, tornillos, juntas de espuma, gráficos impresos |
| Restos de ventanas y tuberías | PVC rígido | 1.350-1.450 | 1.8-8.0 | Lavabo | Sellador, goma de junta, refuerzo de aluminio, mortero. |
| Plásticos rígidos mixtos postconsumo | Mezcla de PE/PP/PS/PET | 0.900-1.420 | 0.8-8.0 | Ambas fracciones. | Todo lo anterior, además de los textiles y la madera |
| Purga y residuos industriales | HDPE / PP | 0.900-0.960 | 5.0-40.0 | Floater | Mínimo, principalmente polvo y grasa de manipulación. |
Calificación de la dificultad de limpieza.
No toda la suciedad responde al mismo mecanismo. La arena suelta se elimina hidráulicamente en un pre-lavado dentro de segundos. El adhesivo de las etiquetas de termofusión requiere una temperatura superior al punto de fundición, además de la saponificación alcalina y la aglomeración mecánica. La película de pintura en un paragolpes no se elimina por lavado y debe abordarse con un paso de abrasión dedicado o térmico, o aceptarse como penalización de color en el granulado acabado. Clasificar la materia prima según la dificultad de su limpieza nos indica cuántos pasos de fricción y cuánto tiempo de residencia del lavado a alta temperatura debemos comprar.
| Gradación de dificultad | Tipo de contaminación. | Mecanismo de extracción. | Niveles requeridos | Eficacia de la eliminación típica |
|---|---|---|---|---|
| Grado 1 – Fácil | Polvo suelto, arena seca, grava que fluye libremente. | Lavado hidráulico y sedimentación por gravedad. | Tornillo de lavado previo, más removedor de restos de arena | 95-99 por ciento |
| Grado 2 – Moderado | Incorpore la tierra suelta, el barro seco en las costillas de la cajona. | Lava por fricción de alta velocidad, a temperatura ambiente | 2 tapones de fricción, agua fría. | Del 90 al 96 por ciento. |
| Grado 3 – Dificil | Etiquetas de papel de alta resistencia, adhesivo de caseína. | Hidrólisis alcalina más fricción. | Lavado en caliente a 75-85 C con 1,5-3,0 por ciento de caustic, 2 etapas de fricción | 92-98 por ciento |
| Grado 4 – Dificil | Aceite mineral, grasa, capas de cera. | Saponificación más tensioactivo más temperatura. | Lavado en caliente a 80-90 °C con dosificación de detergente, estancia prolongada | 85-95 por ciento |
| Grado 5 – Grave | Adhesivo sensible a la presión de fusión en caliente, cola para mangas | Ablandamiento térmico más fricción prolongada de alto shear | Lava en caliente más 3-4 etapas de fricción más separador de etiquetas. | 80-93 por ciento. |
| Grado 6 – No lavable | Películas de pintura curadas, etiquetas de moldeo, revestimiento metalizado | No se puede extraer mediante lavado acuoso | Requiere un pretratamiento abrasivo o elacceptación como material de color. | Menos de 30 por ciento. |
| Inclusiones metálicas | Munecos de acero, tornillos, piezas insertadas y aluminio. | 000 kilogramos por hora. Los sistemas de separación de metales suelen costar entre | Magneto de la banda superior, separador magnético, detector en línea. | 97-99,8 por ciento. |
Se derivan dos conclusiones prácticas. En primer lugar, las materias primas que están principalmente compuestas por Grados 1 y 2 pueden operar en una línea fría con dos etapas de fricción y lograr una limpieza aceptable, lo que reduce tanto la carga conectada como la energía específica de manera considerable. En segundo lugar, un conjunto de materia prima que contenga una proporción significativa de material de Grados 4 y 5 obliga a utilizar toda la arquitectura de cal en la línea, ya que no es económicamente viable omitir un tanque de lavado en cal durante parte del día. Defina la fracción del peor caso que tienes intención de aceptar y, a continuación, construye de acuerdo con ella.
El problema específico del plástico rígido
La materia prima rígida transporta mucho más metal que la materia prima en forma de película. Los tapones de tambor, los tornillos de refuerzo de jaulas, los clips de protección, los tornillos de aparatos y las placas de bisagras llegan junto con el balo. Un único tapón de acero de 60 mm que entra en el rotor del triturador húmedo puede romper cuatro cuchillas y una malla en una sola revolución, y el consecuente paro involuntario supone un cambio completo de turno. Por lo tanto, con una capacidad de 5000 kg/h se lleva a cabo el control de los metales en tres puntos: un imán de banda superior situada sobre la banda de alimentación antes de la plataforma de clasificación, un imán de tambor o rejilla en la descarga del triturador y un detector en línea con una rejilla de escurrimiento Air-Jet situado antes del triturador húmedo. Las inserciones no ferrosas se manejan mediante un separador de flujo turbión cuando la cesta de la materia prima lo justifica, por lo general, en el caso de los flujos de aparatos y automóviles.
La cadena completa del proceso de 5000 kg/h, fase por fase
Una línea de lavado rígida de 5000 kg/h es una secuencia de once bloques funcionales. Cada bloque tiene una tarea definida, un tiempo de residencia específico y una interfaz definida con el bloque siguiente. El error de diseño más frecuente en las líneas industriales es la falta de coincidencia del rendimiento instantáneo entre bloques adyacentes, lo que produce o bien inanición o inundación en el punto de transferencia. Las descripciones de las etapas a continuación ofrecen la lógica de dimensionamiento que mantiene el conjunto en equilibrio a 5 toneladas por hora.
Etapa 1: Manipulación del producto entrante y preselección manual.
La materia prima rígida llega en forma de producto a granel suelto, en cajas o en balas de baja densidad. El bloque de alimentación debe convertir ese suministro irregular en un flujo volumétrico constante, y debe dar al clasificador humano el tiempo y la visibilidad suficientes para retirar los artículos que dañarán las máquinas situadas más abajo en la línea de procesamiento.
La transportadora de placas de cadena es la elección adecuada en lugar de una banda de goma, ya que los tambores de 200 litros y las cajas de pared gruesa perforan la goma y porque las placas de cadena manejan una inclinación de 45 grados sin retroceso de material. Especifique un ancho de placa de 1200 a 1400 mm y un espesor de placa resistente al desgaste de 6 a 8 mm. La tolva de alimentación situada debajo de ella debe contener de 8 a 12 metros cúbicos para que un cargador sobre ruedas pueda descargar un cubo lleno sin que el operador tenga que esperar.
La plataforma de clasificación se encuentra detrás de la rampa inclinada, extendiéndose horizontalmente a una altura de trabajo de 850 a 950 mm. A una velocidad de 5000 kg/h con una densidad rígida típica de 90 a 140 kg por metro cúbico en la banda, una banda de 1400 mm de ancho que funciona a una velocidad de 10 a 16 m/min ofrece a cada clasificador un intervalo de recogida real. De cuatro a seis posiciones de clasificación, tres en cada lado o cuatro más dos, es la dotación estándar para un puesto de clasificación de fracciones mixtas; un puesto de clasificación para recipientes industriales limpios puede reducirse a dos posiciones. Las trampas de rechazo descargan directamente en depósitos móviles situados debajo de la plataforma. La iluminación en la zona de recogida debe ser de al menos 500 lux, ya que los clasificadores no pueden identificar fragmentos de perfil de PVC o artículos reforzados con metal en condiciones de iluminación general en la sala.
El control del metal empieza aquí. Un imán de cinta suspendido a 250-350 mm sobre la cinta captura los objetos sueltos de metal antes de que lleguen a la trituradora, y su descarga debe ser en un balde separado, no en un balde de rechazo compartido, de manera que el operador pueda ver cuánto metal lleva la materia prima.
Etapa 2: Reducción de tamaño en dos etapas
La reducción del tamaño a 5000 kg/h debe dividirse. El primer paso es una trituradora de un solo eje que reduce los artículos voluminosos a trozos de 60 a 120 mm. El segundo paso es una trituradora húmeda que produce el trozo final de 12 a 50 mm, en función del objetivo posterior.
La trituradora de un eje para este uso cuenta con un diámetro del rotor de 500 a 630 mm, una longitud del rotor de 1800 a 2500 mm, un impulsor hidráulico y un motor de 132 a 200 kW. Las cuchillas giratorias están dispuestas en un patrón helicoidal con 40 a 60 posiciones de cuchillas, y la rejilla de descarga es de 80 a 120 mm. El impulsor hidráulico es lo que hace que una trituradora funcione sobre artículos rígidos huecos: sin él, los tambores simplemente se desplazan sobre el rotor. La presión del impulsor debe ser ajustable para que el operador pueda reducir la fuerza sobre las botellas de pared delgada y empujar con fuerza sobre los tambores de pared gruesa.
La trituradora húmeda es el corazón del bloque de reducción de tamaño. Para 5000 kg/h, un rotor de 800 a 1000 mm de diámetro, con una anchura de trabajo de 1000 a 1250 mm y un motor de 160 a 250 kW, es el conjunto adecuado. El triturado húmedo consiste en inyectar agua en la cámara de corte a una velocidad de 8 a 20 metros cúbicos por hora, lo que realiza tres cosas: enfría las púas y previene el enmascaramiento del material polimérico, lava la primera y mayor fracción de arena y gritos antes de que puedan abrasar la máquina, y elimina completamente el polvo. El material de las púas para uso riguroso debe ser un acero de herramientas con alto contenido de cromo de clase D2, endurecido a 58 a 60 HRC, con un número de púas en el rotor de 3 a 6 filas y un número de púas en el estator de 2 a
La abertura de la pantalla es el único parámetro que afecta la mayor parte de los procesos posteriores. Una abertura más pequeña produce un fragmento más pequeño con una mayor superficie específica, que lava mejor y se seca más rápido por unidad de masa aunque consume más energía para producirlo y genera más finos. El rango práctico para el material rígido se muestra a continuación.
| Apertura de la pantalla (mm). | Tamaño de las escamas resultantes | El mejor tipo de materia prima | Efecto en el lavado | Efecto en la energía de la trituradora |
|---|---|---|---|---|
| 12-16 | 10-16 mm | Botellas de pared delgada, cajas muy sucias | Mayor eficiencia de limpieza, mejor secado. | Alto, 45-60 kWh por tonelada, más finos. |
| 18-25 | 15-25 mm. | HDPE y PP rígidos de uso general (puntos de destino estándar). | Buen equilibrio entre limpieza y producción | Medio, 32-45 kWh por tonelada |
| 30-40 | 25-40 mm. | Desperdicio industrial limpio, tambores de pared gruesa | Adecuado únicamente para bajas concentraciones de contaminantes. | Bajo, 22-32 kWh por tonelada. |
| 45-50 | 40-50 mm | Purga los conglomerados para alimentación de granulación directa. | Beneficios mínimos de lavado, el sistema de flotación sigue funcionando. | Más bajo, 18-26 kWh por tonelada |
Para una línea de la mezcla de líneas rígidas de 5000 kg/h, la especificación predeterminada es una pantalla de 18 a 25 mm que produce fragmentos de 15 a 25 mm. Este tamaño pasa fácilmente a través de los arandelas por fricción, permanece lo suficientemente buoyant como para una separación por flotación confiable, se deshidrata bien en un secador centrífugo horizontal y alimenta una extrusora de granulado downstream sin formarse puentes.
Etapa 3: Pre-lavado y eliminación de partículas gruesas
Entre la trituradora húmeda y el tren de lavado principal se encuentra la etapa que protege cada máquina después de ella. La carga raída, particularmente las cajas y tambos que se recuperan del almacenamiento en el exterior, contiene entre el 1,5 y el 6 por ciento del peso de partículas de arena, piedra y grava mineral. Si esta grava viaja a través de las bandejas de lavado, funciona como un compuesto abrasivo y consume la vida útil de los cuchillos a tres o cinco veces el ritmo normal.
El tornillo de prelavado es un transportador de tornillos inclinados de giro lento, de 400 a 500 mm de diámetro, que gira a 20 a 35 rpm dentro de una bandeja perforada sumergida en un baño de agua. Las partículas de guijarros entran en el extremo inferior, son transportadas hacia arriba contra el flujo de agua de contracción, y la arena separada cae a través de las perforaciones hacia un depósito de sedimentos. La estancia es de 30 a 60 segundos. Un removedor de arena, en realidad un hidrociclón o una cámara de sedimentación con un taladro en la parte inferior, descarga la arena recogida de manera continua, por lo que los operarios no tienen que extraer un pozo con una pala cada turno.
Sigue un tanque de sedimentación y amortiguador de 6 a 10 metros cúbicos, que ofrece capacidad de bombeo para que un pico de rotura del molino no inunde los segmentos de fricción. El tanque también sirve como primera comprobación de la densidad: cualquier fragmento pesado, como piedra, vidrio o metal, que sobrevive a las separaciones anteriores, se deposita aquí.
Etapa 4: lavado por fricción, trabajo de limpieza del núcleo
La arandela de fricción es donde se elimina la mayor parte de la contaminación adherida. Se trata de una máquina de alta velocidad en la que un rotor equipado con paletas o cuchillas impulsa el fragmento contra una pantalla perforada mientras que el agua en contra corriente lleva la suciedad liberada. La limpieza se produce a través de tres mecanismos simultáneos: la abrasión fragmento contra fragmento, el desprendimiento fragmento contra pantalla y el lavado hidráulico.
La visión de diseño crítica para 5000 kg/h es que el lavado por uso de fricción varía con el tiempo de contacto acumulativo y el trabajo mecánico específico, y no con el tamaño de la máquina. El doblegar el diámetro de una sola lavadora de fricción no duplica su potencia de limpieza, ya que la partícula simplemente pasa más rápido. El enfoque correcto es instalar varias máquinas en serie de modo que el tiempo de estancia total aumente.
| Parámetro | Etapa 1 (pre-fricción en frío) | Etapa 2 (post-lavado en caliente) | Etapa 3 (Fricción de lavado) | Etapa 4 (opcional) |
|---|---|---|---|---|
| Velocidad del rotor. | 750-900 rpm | 850-1.100 kW | 700-850 rpm | 900-1100 rpm |
| Rendimiento por unidad | 2500-3000 kg/h | 2500-3000 kg/h | 2500-3000 kg/h | 2500-3000 kg/h |
| Unidades necesarias a 5000 kg/h | 2 paralelos | 2 paralelos | 2 paralelos | 1.912 L |
| Tiempo de permanencia por pasada | 20-30 segundos. | 25-40 segundos. | 20-30 segundos. | 25-35 segundos. |
| Temperatura del agua | Ambiente a 35 grados C | 50-90 por ciento. | Ambiente a 30 grados C | Ambiente. |
| Perforación de la malla | 4-6 mm. | 4-6 mm. | 3-4 unidades en serie a través de las etapas de frío, caliente y enjuague | 3,963 L |
| Potencia de tracción por unidad | 37–45 kW. | 45-55 kW | 37–45 kW. | 37–45 kW. |
| Contribución a la eliminación del suelo. | 50-65 por ciento del total. | 20-30 % del total. | 8-15 por ciento del total | 3-7 por ciento del total |
El tiempo de residencia acumulado durante los tres lavados por fricción alcanza de 90 a 130 segundos, que es lo que necesita un material de alimentación de grado 3 a grado 5. La geometría de las palas difiere en cada etapa: palas rectas agresivas en la primera etapa, en la que se quita el suelo en barras, y palas con ángulos más pronunciados en la etapa de enjuague, donde el objetivo es el intercambio de agua en lugar de la abrasión. El material de las palas debe ser una construcción de acero cara o bimetálica; en los materiales abrasivos, las palas de acero carbón plano se desgastan en seis a diez semanas, mientras que las palas de acero duro duran de seis a nueve meses.
Etapa 5: lavado a altas temperaturas con ácido cáustico.
El lavado en caliente es lo que distingue una línea de lavado de productos básicos de una que puede producir escamas rígidas realmente limpias, con bajo olor y bajo contenido de cenizas. Trata la contaminación a la que la acción mecánica no llega: etiquetas pegadas, películas de aceite, grasas, residuos de azúcares y proteínas adheridas a la superficie del polímero.
El mecanismo es químico. El hidróxido de sodio a temperatura elevada saponifica los residuos grasos y aceitosos en jabones solubles en agua, hidroliza las adherencias de etiquetas a base de caseína y almidón y ablanda las fibras del papel de alta resistencia, permitiendo que el lavado por fricción las rasgue. La temperatura es el acelerador: la velocidad de reacción se duplica aproximadamente por cada aumento de 10 grados Celsius en el rango de trabajo, razón por la cual un baño a 85 °C consigue en ocho minutos lo que un baño a 60 °C necesita 20 minutos para lograr.
| Parámetro del lavado a alta temperatura | Configuración de uso ligero | 200 toneladas * $900 = $6.480.000 | Configuración Heavy Duty | Notas |
|---|---|---|---|---|
| Temperatura de la solución | 60-70 °C. | 75-85 C | 85-90 °C | Mantener la temperatura por debajo de 92 °C para proteger la estabilidad dimensional del PP. |
| Concentración de hidróxido de sodio. | 0,8 a 1,2 por ciento. | 1,5-2,5 por ciento | 2,5-3,0 por ciento. | Supervisar mediante la conductividad y reabastecer automáticamente |
| Dosificación de agente tensioactivo y detergente | Del 0,1 al 0,2 por ciento. | 0,2-0,4 por ciento. | 0,4-0,6 por ciento. | Solo materiales de baja espuma, la espuma altera la flotabilidad |
| Tiempo de permanencia | 5-20 % (polvo, aceite, papel, piezas metálicas) | 000 horas de funcionamiento | 000 kg/hora = 120 kg/hora de pérdida. Pérdida anual: 120 * 24 * 300 días * $0,15/kg de margen = | Establecerse según el volumen del tanque y la velocidad de transporte de la pala |
| Volumen del tanque activo de 5000 kg/h | 10-14 metros cúbicos | 15-22 metros cúbicos. | 22-30 metros cúbicos | Dividirse en dos depósitos para facilitar el mantenimiento |
| Método de calentamiento | Inmersión eléctrica | Inyección de vapor o coil. | Coil de vapor con recuperación. | El vapor reduce el coste de operación sobre 15 toneladas diarias de alimentación. |
| Requisito térmico. | De 420 a 560 KW equivalentes. | 600-820 kW equivalenteses | Equivalente a 850-1100 kW | Incluye la pérdida de material y el calentamiento del material |
| Eliminación de etiquetas en papel | 85-92 por ciento | 94-98 por ciento | 97-99 por ciento. | Requiere una etapa de fricción downstream para completar el proceso. |
| Eliminación de grasa y aceite. | 70-82 por ciento. | 88-94 %. | 93-97 por ciento | Depende de la viscosidad del aceite y de su envejecimiento. |
Dos detalles de ingeniería se suelen subestimar. En primer lugar, el tanque de lavado en caliente debe contar con un sistema de transporte con paletas en lugar de depender del flujo; de lo contrario, los flocos cortocircuitan desde la entrada a la salida en ninety segundos y el tiempo nominal de residencia es solo una ficción. En segundo lugar, el tanque requiere aislamiento. Un tanque de 20 metros cúbicos sin aislamiento a 85 °C pierde suficiente calor a través de sus paredes como para aumentar entre un 8 y un 14% la factura térmica, y la pérdida es continua, independientemente de que la línea esté en funcionamiento o parada.
La dosificación de ácidas debe ser automática y en circuito cerrado, impulsada por una sonda de conductividad con una verificación manual de titración cada turno. La dosificación manual en cubo produce variaciones en la concentración que pueden producir el desperdicio de producto químico o impedir la limpieza, y constituye una grave exposición de seguridad para el operador a estas volúmenes. La estación de dosificación necesita contención agrupada, un eyewash de emergencia y una ducha a diez metros de distancia, así como signos en los procedimientos claros.
Etapa 6: Lavado y separación de densidad entre flotación y sedimentación
Después del lavado en caliente, el grano lleva solución alcalina, jabones disueltos y fibras de etiquetas en suspensión, todos los cuales deben eliminarse antes del secado, ya que se redeponen como ceniza. El bloque de enjuague y separación realiza esta tarea al mismo tiempo que realiza el clasificación del polímero que determina la pureza del producto final.
La separación por flotación aprovecha la diferencia de densidad entre el plástico y el agua. Las poliolefinas con densidades de 0,90 a 0,96 gramos por centímetro cúbico flotan; el PET tiene una densidad de 1,38, el PVC de 1,40, el ABS de 1,05 y el PS de 1,05. Las partículas de arena, vidrio, piedra y metales se hunden con ellas. La fracción flotante se transporta con paletas de superficie y una hélice de descarga; la fracción de hundimiento se recoge mediante un transporte de lijas de fondo y se descarga como una corriente separada.
A una producción de 5000 kg/h, el tanque de flotación debería tener una longitud total de 8 a 12 metros, dividido en dos tanques en serie en lugar de un tanque largo. Dos tanques permiten una interfaz de agua dulce para la segunda etapa, lo que mejora notablemente la pureza, y permite drenar uno de los tanques para su limpieza mientras el otro continúa funcionando. La profundidad de trabajo es de 1,2 a 1,6 metros, y el tiempo de residencia es de 60 a 120 segundos por tanque. La agitación con paletas a 12 a 25 rpm mantiene la cama en movimiento para que el aire atrapado se libere y las partículas realmente pesadas tengan la oportunidad de hundirse en lugar de flotar sobre una plataforma de trozos.
| Objetivo de separación | Densidad media | Sección flotante | Fracción residual | Pureza alcanzable |
|---|---|---|---|---|
| El HDPE y el PP procedentes de los residuos | 1,00 (agua pura) | HDPE, PP. | PET, PVC, PS, ABS, arena, metal. | 98,5-99,7 por ciento. |
| PP obtenido a partir de HDPE | 0,925-0,935 (medio ajustado) | PP (Polipropileno) | HDPE | 92-97 por ciento, sensibles a los aditivos |
| El ABS procedente del PVC | 1,15-1,20 (solución salina) | ABS, PS | PVC, compuestos rellenos | 93-98 por ciento |
| Limpieza de las escamas de PET procedentes del PVC. | 1.39-1.40 | PE: 595 kg/h * 850 $/T = 506 $/h | PVC | Del 90 al 96 por ciento, generalmente en combinación con el clasificación óptica. |
| Extracción de fibra de etiquetas de papel. | 1,00 con separador de burbujas | El polímero recuperado | Fibra empapada de agua para filtrarla | 96-99 por ciento |
Para una línea rígida de HDPE y PP, la separación del agua pura es suficiente y es la que se debe especificar. Los medios ajustados según la densidad introducen un manejo químico, una recuperación del medio y una complejidad del efluente que solo se justifica cuando el modelo de negocio exige específicamente dividir el PP del HDPE, o ABS del PVC, como producto separable y comercializable.
Un separador de etiquetas, a veces llamado unidad de apisonamiento o de batido, merece la pena agregar cuando la materia prima lleva etiquetas de manga. Funciona comprimiendo el flujo de gránulos húmedos y cortando el material de la etiqueta suavizado, para luego tamizar la fibra liberada en el circuito de agua donde el filtro de tambor la captura.
Etapa 7: Desagüe mecánico
Las escamas que salen de la depuradora transmiten del 22 al 35% de agua de superficie. Cada kilogramo de ese agua tiene que eliminarse de forma mecánica o térmica, y la eliminación mecánica es aproximadamente cuarenta veces más barata en términos de energía. Lograr la etapa de deshidratación adecuada es el único factor que tiene un mayor impacto en el consumo específico de energía de toda la planta.
El secador centrógrada horizontal es el estándar de la industria para el flake rígido a escala industrial. Un rotor mueve el flake hacia afuera contra una reja perforada mientras se separa agua a través de los orificios; la configuración horizontal permite mayores tasas de producción, tolera flakes más grandes y resulta más fácil abrirla para inspeccionar las cuchillas. Para 5000 kg/h, dos unidades en paralelo, cada una con una capacidad de 3000 a 3500 kg/h, proporcionan el margen necesario y ofrecen redundancia parcial: si una de ellas está fuera de servicio por la sustitución de la reja, la línea puede funcionar a una velocidad reducida en lugar de interrumpirse por completo.
| Parámetro de desaguado | Secadora centrófuga vertical | Secador horizontal centrifugo | Recomendación a 5000 kg/h |
|---|---|---|---|
| Velocidad del rotor. | 1000-1200 rpm | 700-900 rpm | Horizontal, 750-850 rpm.. |
| Rendimiento por unidad | 800-1800 kg/h | 2500-3500 kg/h | 2 unidades a 3000-3500 kg/h |
| Humedad de entrada | 22-35 por ciento | 22-35 por ciento | Lo mismo |
| Humedad de la salida en escamas rígidas | 6-10 por ciento | 3-6 por ciento | 4-6 por ciento de objetivo. |
| Anchura del slot de la malla | 1,5-3,0 mm | 1,5-3,0 mm | 2.0 mm para flakas entre 15 y 25 mm. |
| Potencia de tracción | 18,5-37 kW. | 45-75 kW | 2 unidades a 55-75 kW |
| Energía específica para la eliminación del agua. | 18-28 kWh por cada tonelada de agua. | 14-22 kWh por tonelada de agua | Secador de aire caliente horizontal, 120-160 °C |
| Periodo de servicio de cuchillos y cribas | 500-900 h | 900-1500 h | Planificar una inspección trimestral |
La comparación anterior muestra por qué la máquina horizontal domina a escala industrial. Eliminar el agua mediante calefacción cuesta aproximadamente de 750 a 950 kWh por ton de agua evaporada; eliminarla mediante centrifugación cuesta de 14 a 22 kWh por tonelada. Haciendo avanzar la humedad de salida del 8 por ciento al 5 por ciento en la centrifuga, en lugar de en el secador, se ahorra en el rango de 22 a 28 kWh por tonelada de producto. En una línea de 5000 kg/h, este ahorro continuado resulta significativo.
Etapa 8: Secado térmico y homogeneización de la humedad
El bloque térmico reduce la fracción de virutas del 4 al 6 por ciento hasta el 1 al 3 por ciento necesario para la producción de pellets. Se compone de dos elementos que trabajan juntos: un secador de tubo de aire caliente para remoción rápida de humedad en masa y un silo de aire caliente para equalización y secado residual.
El secador de tubo de aire caliente transmite las escamas por aspiración a través de un lazo de tubo calentado de 25 a 45 metros de longitud total. La temperatura del aire es de 110 a 140 grados Celsius en la entrada para las poliolefinas, y el tiempo de residencia de las escamas es de solo 8 a 20 segundos, lo que significa que el propio polímero nunca llega a su rango de suavización. La velocidad del flujo de aire para una línea de 5000 kg/h es de
El silo de aire caliente es lo que logra que la humedad final sea consistente en lugar de simplemente baja. Tiene capacidad para 30 a 60 minutos de producción, lo que a 5000 kg/h significa un recipiente de 18 a 28 metros cúbicos, y sopla aire caliente a 70 a 90 grados Celsius hacia arriba a través de la placa de graua descendiente. Se producen dos cosas: la humedad superficial residual se elimina mediante un mecanismo de larga residencia y baja intensidad que la secadora por tubería no puede lograr, y la variación de humedad entre el flake más húmedo y el más seco en el flujo se reduce considerablemente. Esa consistencia es lo que realmente necesita una extrusora posterior, porque una salida que soporta un 2% de humedad media todavía aumentará si la mitad de la graua llega al 5%.
La selección de la fuente de calor importa. El calentamiento eléctrico ofrece una instalación sencilla, un control preciso y cero combustión en el sitio, con un coste operativo específico más alto. El calentamiento con vapor a través de una serpentina es más económico cuando ya existe una caldera o cuando el tanque de lavado a caliente justifica de todos modos la instalación de una caldera. En una línea que incluye el lavado con causticos calientes, una caldera única dimensionada para ambos usos suele ser la mejor configuración global, y abre la posibilidad de recuperar el condensado y el calor de las chimeneas.
Etapa 9: Clasificación del aire y extracción del polvo
Incluso después del lavado y secado, la corriente de hojas contiene finos, fragmentos de papel, trozos de película y contaminantes ligeros que deben eliminarse antes del embalaje. Un clasificador de aire en zigzag o un separador basado en ciclón utiliza la diferencia de la velocidad terminal para elevar la fracción ligera fuera del telón descendente de las hojas. El flujo de aire se ajusta de manera que las hojas de 15 a 25 mm y de 0,90 a 0,96 gramos por centímetro cúbico caigan a través, mientras que las fibras de papel y los fragmentos de película se llevan hacia arriba.
La extracción de polvo es un requisito para toda la planta, no solo para una sola máquina. Los puntos de recogida incluyen la capucha del triturador, la descarga del triturador, la salida del ciclón del secador, la salida del silo, el clasificador de aire y la estación de embalaje. Un filtro de bolsa de chorro pulsante con una capacidad de extracción de 18.000 a 30.000 metros cubicos por hora, superficie de filtro de 320 a 520 metros cuadrados y una emisión residual inferior a 10 miligramos por metro cúbico normal cubre una línea rígida de 5000 kg/h. Especificar medios de filtro antistáticos, porque el polvo de poliolefinas acumula fácilmente una carga estática.
Etapa 10: silo del producto y embalaje
Los trozos finos se transportan por aire comprimido o mediante elevador de cubetas a silos de almacenamiento. Dos o tres silos de 30 a 50 metros cúbicos cada uno permiten la separación de campañas, el aislamiento en cuarentena de una partida fuera del rango de especificación y el envasado continuo mientras continúa la producción. Cada silo necesita un sensor de nivel, una abertura de muestreo en la descarga y un filtro de ventilación.
Las opciones de embalaje incluyen una estación de grandes bolsas con células de carga que tienen una precisión del ±0,5 por ciento, que rellenan bolsas de 800 a 1200 kg a una velocidad de una bolsa cada diez a catorce minutos, o cargan directamente en grandes cantidades a un camión cisterna para clientes que consumen flake de manera continua. Un cabezal de relleno a prueba de polvo y una función de inflado de la bolsa previenen la pérdida del producto y las molestias del polvo en el punto más limpio de la fábrica.
Etapa 11: Tratamiento del agua en ciclo cerrado.
El tratamiento de agua no es un accesorio de una línea de lavado de 5000 kg/h. Es una planta de proceso equiparable, y la mayoría de los problemas crónicos de funcionamiento en las líneas de lavado industriales se deben a la calidad del agua en lugar de a las propias máquinas de lavado. El agua de circulación sucia re-depone el suelo en el material limpio en forma de escamas, alimenta bacterias que producen olores, desgasta las membranas de las bombas y los ejes de tornillos, y aumenta el consumo de agua potable hasta niveles insostenibles.
| Etapa de tratamiento | Función | Tamaño a 5000 kg/h | Objetivo de extracción. |
|---|---|---|---|
| Cribado grueso. | Elimina la fibra de las etiquetas, las tiras de película, los sólidos de gran tamaño | Tamiz rotor, 1,0-1,5 mm, 120-200 metros cúbicos por hora | Sólido superior a 1 mm |
| Sedimentación primario | Eliminación de la gravedad del arena y sedimentos pesados | 3 cámaras, 60-100 metros cubicos totales, 25-40 minutos de retención. | 60-75 por ciento de sólidos en suspensión |
| 800 por año. | Coagulación y floculación de coloides finos | Cloruro de polialuminio y poliacrilamida, dosificación automática. | Estabiliza las partículas de menos de 50 micras |
| Flotación de aire disuelto. | Agujas flotantes de sólidos floculados, aceites y grasas. | Unidad de 120-200 metros cúbicos por hora con scraper. | El 80-92 por ciento del restante sólidos suspendidos y el 85-95 por ciento del aceite libre. |
| Filtración fina. | Pulido antes de la vuelta a la depuradora y el aclarado. | Filtro de arena o de disco, 80-140 metros cúbicos por hora | Partículas superiores a 50-100 micras |
| Desagüe de lodos. | Reduce el volumen de lodos para su eliminación. | Presa de tornillos o prensa de filtración, 1,5-3,5 toneladas de sólidos secos al día | Torta al 55-70 por ciento de sólidos secos. |
| Neutralización del pH | Neutralice el residuo cáustico antes de la descarga o de la reutilización. | Sonda incorporada con dosificación de ácido, pH objetivo de 6,5-8,5. | Cumplimiento con los límites de descargas locales |
| Circulación y suministro de agua | Mantiene el equilibrio de loop. | Circulación de 200-320 metros cúbicos por hora, rellenado de 4-7,5 metros cúbicos por hora | Tasa de preparación: 0,8-1,5 metros cúbicos por tonelada de entrada. |
La cifra de agua de maquila es el dato que preocupa a reguladores y planificadores de instalaciones. Un circuito cerrado bien diseñado sobre materia prima rígida alcanza de 0,8 a 1,5 metros cúbicos por tonelada, frente a 3 a 6 metros cúbicos por tonelada en una línea que solo cuente con pozos de sedimentación. La diferencia procede casi en su totalidad de las etapas de flotación de aire disuelto y filtración fina, que permiten devolver el agua a los circuitos de lavado a caliente y aclarado en lugar de descargarla cuando se vuelve turbio.
Las pérdidas de agua en un circuito cerrado son inevitables y proceden de tres fuentes: la humedad retenida en el producto que sale del secador, la humedad del torta de lodo deshidratado y la evaporación de los tanques de limpieza con agua caliente. El aislamiento y el cubrimiento de los tanques calientes reducen el tercer componente en un 30 a 50 por ciento, lo que supone un notable ahorro de eficiencia que también mejora las condiciones de trabajo en el hall.
Calendario completo de equipos y carga conectada para 5000 kg/h
El siguiente cuadro es un programa completo por máquina para una línea de lavado de PP rígido y HDPE de 5000 kg/h con lavado con caustica caliente y tratamiento cerrado del agua. Es el documento que un comprador debería poder comparar entre las ofertas, ya que una propuesta que omite el tratamiento del agua, la extracción del polvo o el transporte siempre parecerá más atractiva y siempre costará más una vez que el alcance faltante se haya añadido de nuevo.
| No. | Equipo | Especificación clave | Sistema de reciclaje de plástico rígido de Catar – Polyretec | Instalación de energía. |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Transbordador de alimentación de platos de cadena. | Ancho de la placa de 1400 mm, inclinación de 45 grados, placa de 8 mm, velocidad variable | 1 | 7.5 |
| 2 | Plataforma de clasificación manual y cinta transportadora | Correa de 1400 mm, longitud de 9 m, 6 posiciones de recolección, 10-16 m/min | 1 | 5.5 |
| 3 | Separador magnético de la banda superior. | Altura de suspensión de 250-350 mm, cinta de autolimpieza | 1 | 3.0 |
| 4 | Trituradora de un solo eje | Rotor de 630 mm x 2200 mm, cámara de pistón hidráulica, pantalla de 100 mm | 1 | 160 |
| 5 | Transportador de transferencia con imán de tambor | Correa de 1000 mm, polea de cabeza magnética, detector de metales con rechazo | 1 | 7.5 |
| 6 | Triturador mojado. | Rotor de 900 mm x 1200 mm, pantalla de 20 mm, cuchillas categoría D2, inyección de agua. | 1 | 200 |
| 7 | Lavado previo del tornillo con eliminación de arena. | Tornillo de 500 mm, 25 rpm, zócalo perforado, alimentador de sedimentos. | 1 | 15 |
| 8 | 080.000 $ al año (300 $/tonelada × | 8 metros cubicos, acero inoxidable 304, agitador. | 1 | 7.5 |
| 9 | Caldera de fricción, etapa fría. | 2800 kg/h cada uno, 800 rpm, pantalla de 5 mm, paletas con cara dura. | 2 | 90 |
| 10 | Depósito de lavado a alta temperatura con transporte por paletas. | 11 metros cúbicos cada uno, 75-85 grados C, bobina de vapor, aislada, inoxidable 304 | 2 | 30 |
| 11 | Estación de dosificación de caustico y detergente | Bombas de medición, controladas de conductividad y agrupadas | 1 | 4.0 |
| 12 | Caldera de fricción, etapa caliente. | 2800 kg/h cada uno, 900 rpm, pantalla de 5 mm, partes de contacto de acero inoxidable | 2 | 110 |
| 13 | Separador de etiquetas / unidad de batido | 5000 kg/h, espaciado ajustable, pantalla de descarga de fibras | 1 | 37 |
| 14 | Tanque de separación por flotación-enfocadura, etapa 1 | 6 m de longitud, 1,4 m de profundidad, pala a 18 rpm, escariador inferior | 1 | 15 |
| 15 | Tanque de separación por flotación-enfocadura, etapa 2 | 5 m de longitud, 1,4 m de profundidad, interfaz de agua dulce, rasqueta. | 1 | 13 |
| 16 | Caldera de fricción, etapa de aclarado. | 2800 kg/h cada uno, 780 rpm, pantalla de 4 mm. | 2 | 84 |
| 17 | Secador horizontal centrifugo | 3200 kg/h cada uno, 800 rpm, 2,0 mm de ranuras de malla, tambor en acero inoxidable 304 | 2 | 130 |
| 18 | Secador de tubería de aire caliente con ciclón. | Bucles de 35 mm, 120-140 C, | 1 | 85 |
| 19 | Silo de almacenamiento de aire caliente. | 24 metros cúbicos, 70-90 °C, 45 minutos de búfer, sensores de nivel | 1 | 22 |
| 20 | Clasificador de aire en zig-zag. | 5000 kg/h, caudalidad ajustable, ciclón de fracción fina | 1 | 18.5 |
| 21 | Depuradora de polvo en bolsa con chorro impulsor. | 24.000 metros cúbicos por hora, zona de filtro de 420 m², media antistática | 1 | 45 |
| 22 | 000 USD y | 40 metros cúbicos cada uno, sensor de nivel, puerto de muestreo, filtro de ventilación | 3 | 11 |
| 23 | Estación de embalaje en bolsas grandes | 800-1200 kg de bolsas, células de carga, cabezal hermético al polvo | 1 | 5.5 |
| 24 | Tamiz rotor (circuito de agua) | 1.2 perforación de 1 mm, 160 metros cubicos por hora, barra de pulverización | 1 | 7.5 |
| 25 | Unidad de flotación de aire disuelto. | 160 metros cúbicos por hora, rastrillo, bomba de saturación. | 1 | 30 |
| 26 | Filtro de arena o de disco | 110 metros cúbicos por hora, enjuague automático. | 1 | 15 |
| 27 | Presa de tornillo de lodo | 2,5 toneladas por día de sólidos secos, en forma de torta al 60 por ciento de sólidos secos. | 1 | 11 |
| 28 | Conjunto de la bomba de agua de proceso | Circula 260 metros cúbicos por hora en total, en servicio y en espera | 6 | 75 |
| 29 | Tornillos e instalaciones de conexión | 12 unidades, 300-500 mm, de desarenado y transferencia | 12 | 66 |
| 30 | Panel de control central e instrumentación | Controlador de lógica programable, interfaz hombre-máquina, inversores, tendencia de la carga. | 1 | 8.0 |
| Total. | Línea de lavado rígida completa, 5000 kg/h | Incluye el tratamiento del agua y la extracción del polvo | – | 1318,5 kW conectados |
| En funcionamiento | Carga operativa promedio real | Factor de carga 0,58-0,68 en materias primas rígidas mixtas | – | 765-895 kW promedio |
El vacío entre la carga conectada y la carga activa es el número que más frecuentemente los compradores noveles interpretan mal. La carga conectada determina el tamaño del transformador, del interruptor principal y del cable; la carga activa determina la factura eléctrica. Un factor de carga de 0,58 a 0,68 es normal para una línea de lavado rígida, porque los motores de la trituradora y del triturador se adaptan al par máximo en el ítem más duro del material de partida y pasan la mayoría del tiempo muy por debajo de la corriente nominal. El tamaño del transformador debe estar basado en la carga conectada, con un margen del 20%, lo que da una unidad de 1600 kVA para el programa anterior.
El consumo específico de electricidad para esta configuración se sitúa entre 155 y 180 kWh por tonelada de materia prima en el caso de residuos mixtos de plástico rígido, y entre 115 y 140 kWh por tonelada en el caso de materia prima industrial más limpia, cuando el lavado en caliente puede operarse con un ajuste reducido. La energía térmica para el lavado en caliente y la secadora añade un valor adicional entre 190 y 280 kWh por tonelada, suministrado en forma de vapor o electricidad dependiendo del emplazamiento.
Planificación de servicios públicos, envolvente de edificios y personal
El equipo mecánico es solo una parte de lo que requiere un proyecto de 5000 kg/h. Los sitios que fallan en la puesta en marcha casi siempre lo hacen debido a la infraestructura circundante: espacio insuficiente por encima de la sección de lavado en caliente, una fuente de alimentación eléctrica de tamaño insuficiente, una permisología de aguas residuales que no cubre la descarga real o una fuerza laboral que no ha sido entrenada para operar un proceso continuo.
| Element de utilidad o de infraestructura | Requiere 5000 kg/h | Nota de diseño. |
|---|---|---|
| Espacio de la sala de procesos. | 1800-2400 m² | Disposición lineal de 70-95 m y anchura de 22-28 m, más pasillos de mantenimiento |
| Almacenamiento del material de alimentación y del producto | 3000-5000 m² | Área de la planta cubierta o techada; la materia prima húmeda agrega masa y alarga el proceso de secado. |
| Área de tratamiento de agua | 300-450 m². | Bultos con acceso para carretilla elevadora o camioneta de pequeño tamaño. |
| Eliminar la altura. | De 9 a 11 m sobre el proceso de lavado en caliente y secado, y de 6 a 7 m en cualquier otro lugar. | El silo y la pila de ciclones controlan la zona alta. |
| Carga en planta y drenaje | 15-25 kN por metro cuadrado, piso escalonado con desagües longitudinales. | El suelo de la sección húmeda debe drenar de nuevo al circuito de agua, no a las aguas pluviales |
| Suministro eléctrico | Transformador de 1600 kVA, distribución de 400 V trifásica. | Corrección del factor de potencia a 0,95 o superior, filtrado de armonías para los inversores |
| Consumo eléctrico específico | 155-180 kWh por tonelada de entrada | Caída a 115-140 kWh por tonelada en materia prima industrial limpia |
| Energía térmica. | 190 a 280 kWh equivalentes por tonelada. | Caldera de vapor de 2 a 3 toneladas por hora, o calentamiento eléctrico equivalente |
| Maquillaje con agua fresca | 0,8-1,5 metros cúbicos por tonelada, 4-7,5 metros cúbicos por hora. | El tanque de almacenamiento de 40-60 metros cúbicos amortigua las interrupciones en el suministro |
| Agua de proceso circulante | 200-320 metros cúbicos por hora | Separar los circuitos caliente y frío para evitar cortos térmicos |
| Aire comprimida | 4-7 metros cúbicos por minuto a 0,7 MPa. | El colector de polvo, acción de pulsación, válvulas neumáticas, chorros de rejunte de metal. |
| Descarga de aguas residuales | 0,3 a 0,7 metros cúbicos por tonelada de remoción, pH de 6,5 a 8,5 | Los límites de demanda química de oxígeno y de materias en suspensión establecidos en la licencia local |
| Residuo sólido | Producción de lodo 1,5-3,5 toneladas diarias, rechazos del 4-12 por ciento de la entrada | La tasa de rechazo está determinada por la materia prima; cónfírelas explícitamente con los proveedores |
| Ruido | Zona de la trituradora y el molino de 85-95 dBA | Se requiere una zona para el tratamiento acústico y el marcado de la protección auditiva |
| Período de instalación y puesta en funcionamiento | Montaje mecánico seguido de puesta en servicio húmeda y producción de ensayo | Es fundamental que las bases y utilidades estén completas antes de la llegada del equipo. |
Estructura de personal de turno.
Una línea rígida de 5000 kg/h es un proceso continuo y necesita una tripulación organizada en torno a ella, en lugar de un grupo de guardias de máquinas. El modelo de personalización que se muestra a continuación refleja lo que funciona en la práctica en una operación con dos turnos o tres turnos.
| Posición | Personal por turno | Responsabilidad principal | Nivel de habilidad |
|---|---|---|---|
| Supervisor del turno | 1 | Tasa de producción, decisiones de calidad, autoridad de cambio | Los operadores experimentados y capacitados en el proceso |
| Operador de la sala de control | 1 | Monitoreo de la interfaz hombre-máquina, tendencia de cargas, respuesta a alarmas. | Entrene en el sistema de control específico. |
| Operario del cargador | 1 | Suministro de material inicial al tanque de alimentación, deshastaje de balas, gestión del patio de manejo. | Operador licenciado |
| Ordenadores de clasificación manual | 4-6 | Extracción de metal, PVC, madera, textiles y artículos de gran tamaño. | Entrene en la identificación del material |
| Asistente de la sección húmeda | 2 | Rojos de fricción, lavado en caliente, tanques de flotación, desobstrucción de los mismos. | Semi-curso, certificado de seguridad para la manipulación de productos cáusticos |
| Operador del secador y del embalaje. | 1 | Secadores, silos, clasificadores, carga de bolsas grandes, muestreo | Semi-curso |
| Operador del centro de tratamiento del agua. | 1 | Dosificación, flotación, limpieza por retro-jet, manejo de lodos, registro del pH. | Entrene en el manejo de productos químicos |
| Técnico de mantenimiento. | 1 | Cambios de cuchilla, cambios de pantalla, lubricación, fallas eléctricas. | Operadores especializados en mecánica y electricidad |
| Total por turno | 12-16 | Producción continua de 5 toneladas por hora | Niveles mixtos de habilidades. |
El número de trabajadores de clasificación manual es la variable que responde de forma más directa a la calidad de la materia prima. Una materia prima industrial limpia y contratada puede funcionar con dos clasificadores; una paca postconsumo mezclada en el mercado abierto a veces necesita ocho. Comprar una materia prima de mejor calidad suele ser más económico que emplear a más clasificadores, y siempre produce un producto mejor, pero el cálculo depende de la disponibilidad laboral y de materiales en el lugar.
Adaptación de los parámetros de proceso según el tipo de material de alimentación rígido
Una línea de 5000 kg/h que procesa una sola materia prima durante todo el año es fácil de configurar. La mayoría de las plantas no tienen ese lujo y deben cambiar entre campañas de tambores, campañas de recintos y campañas rígidas mixtas. La tabla de recetas inferior es el corazón operativo de una línea rígida bien dirigida, y debe almacenarse en el sistema de control para que el cambio de campañas se realice con una selección en el menú en lugar de mediante un argumento entre turnos.
| Parámetro | Tambores de HDPE y tiendas portátiles | Cajas y palés de PP | Cajas de plástico ABS/HIPS | Postconsumo de plásticos rígidos mixtos |
|---|---|---|---|---|
| Malla del triturador | 100-120 mm | 80-100 mm. | 80-100 mm. | 80-100 mm. |
| Retor física de la trituradora en húmedo. | 25-30 mm. | 18-22 mm. | 15-20 mm. | 18-25 mm. |
| Inyección de agua en la trituradora. | 10-14 metros cúbicos por hora | 14-20 metros cúbicos por hora | 8-12 metros cúbicos por hora | 14-20 metros cúbicos por hora |
| Temperatura de lavado en caliente. | 80-90 °C. | 70-80 ºC. | 60-70 °C. | 78–88 °C |
| Concentración de hidróxido de sodio. | 2,0-3,0 por ciento | 1,2-2,0 por ciento | 0,8-1,5 por ciento. | 1,8-2,5 por ciento |
| Tiempos de residencia de lavado en caliente. | 10-15 min | 000 horas de funcionamiento | 6-10 minutos | 10-14 min |
| Fases de fricción activadas | 3-4 | 3 | 2-3 | 4 |
| Configuración por flotación | Producto flotante, descarga para descartar. | Producto flotante, descarga para descartar. | Haga que el producto se hunda y flote para ser rechazado. | Ambas fracciones se recuperan de manera separada. |
| Velocidad del rotor de la secadora centrífuga. | 780-850 rpm | 750-820 rpm | 800-880 rpm | 780-850 rpm |
| Temperatura del secador de aire caliente | 125–140°C | 115-130 C | 95-110 °C | 115-135 C |
| Previsión del cenizo residual. | 0,4-0,9 por ciento. | 0,5-1,1 por ciento | 0,3 a 0,8 por ciento | 0,8-1,6 por ciento |
| Previsión de la humedad final. | 1,0-2,0 por ciento | 1,2-2,5 por ciento | 1,0-2,2 por ciento | 1.5-3.0 por ciento |
| Previsión del rendimiento procedente de la materia prima. | 88-94 %. | 85-92 por ciento | 82-90 por ciento | 76-88 por ciento |
| Calificación de dificultad de limpieza | Grado 4 | Grado 3 | Grado 2 a 3 | Grado 4 a 5 |
| Nivel del coste operativo relativo | Alto | Medio | Medio | Muy alta |
Observe la columna de ABS e HIPS. Debido a que estos polímeros flotan, toda la lógica de separación se invierte: lo que es la descarga de un producto en una campaña de poliolefinas se convierte en una descarga de rechazo, y el tanque debe estar reacondicionado y controlado para permitir ese cambio. La temperatura del lavado en caliente también se limita a un valor inferior, porque los poliestirenos se ablandan antes que las poliolefinas y un ataque alcalino agresivo puede emparentar la superficie y modificar el color. Cualquier línea destinada a manejar campañas tanto de poliolefinas como de poliestirenos debe especificarse con una descarga de doble modo desde el principio; su retrofijación en un momento posterior requiere la reconstrucción del tanque.
La fila de rendimiento merece atención en cualquier modelo comercial. El rendimiento en el material rigido mixto postconsumo es del 76 al 88 por ciento, lo que significa que entre el 12 y el 24 por ciento de la masa de entrada se va como tierra arrastrada por el agua, etiquetas, metal, lodos y rechazo. Los planes comerciales basados en una suposición de rendimiento del 95 por ciento fracasan. El rendimiento debe verificarse durante una prueba del material de entrada, no asumirse a partir de un pliego informativo.
Módulos de equipos de Polyretec para equipos de lavado rígido de 5000 kg/h
Polyretec construye líneas de lavado alrededor de un pequeño número de familias de productos estándar y probadas, que luego se configuran según la capacidad y la materia prima del cliente. Para el uso industrial a gran escala, las familias relevantes son la Línea de triturado y lavado de PP/PE rígido, la Línea de lavado de botellas PET de calidad alimentaria cuando una fracción de PET rígido es parte del negocio y la Línea de reciclado y molienda de flanes rígidos para los operadores que tienen la intención de vender pellets en lugar de flane. El equipo auxiliar cubre el ciclo de agua, la transmisión y el control del polvo que convierte un conjunto de máquinas en una planta.
Módulo 1: línea de trituración y lavado de PP/PE duro Polyretec, configuración de 5000 kg/h.
Este es el producto principal de la aplicación que se describe a lo largo de esta guía. Está diseñado específicamente para poliolefinas rígidas de terminación gruesa: tambores, cubas, cajones, paletas, paragolpes, restos de tuberías e industriales regrind. En comparación con la línea de PP y PE blandos diseñada para película y bolsas tejidas, la línea dura utiliza un rotor de trituración más pesado, una trituradora húmeda con una carcasa de rodamiento reforzada, unidades de guía de disco de fricción más grandes y una sección flotante-sink diseñada para la mayor densidad y reducción de flotabilidad del flake de terminación gruesa.
| Especificación | Configuración de 2000 kg/h | Configuración de 3000 kg/h. | Configuración 5000 kg/h | 8000 kg/h Configuración |
|---|---|---|---|---|
| Rendimiento nominal. | 2000 kg/h | 3000 kg/h. | 5000 kg/h | 8000 kg/h |
| Diámetro del rotor del triturador | 500 mm | 560 mm. | 630 mm. | 720 mm |
| Longitud del rotor del triturador | 1600 mm | 1800 mm | 2200 mm. | 2600 mm |
| Motor de la trituradora. | 90 kW | 110 kW | 160 kW. | 250 kW. |
| Diámetro del rotor de la trituradora en húmedo. | 630 mm. | 800 mm | 900 mm. | 1000 mm. |
| Anchura de trabajo de la trituradora en húmedo. | 800 mm | 1000 mm. | 1200 mm. | 1400 mm |
| Motriz del triturador en húmedo. | 110 kW | 132 kW | 200 kW. | 280 kW |
| El rango de tamaño de los granos. | 12-40 mm | 12-45 mm | 12-50 mm | 15-50 mm |
| Niveles del disco de fricción. | 2 | 3 | 3-4 | 4 |
| Unidades del disco de fricción. | 2 | 3 | 6 | 8 |
| Volumen del depósito de lavado a alta temperatura. | 7 metros cúbicos | 11 metros cúbicos | 22 metros cúbicos (2 x 11). | 34 metros cúbicos (2 x 17) |
| Temperatura de trabajo del lavado en caliente | 60-90 C | 60-90 C | 60-90 C | 60-90 C |
| Longitud del tanque de flotación y hundimiento | 5 m. | 7 metros | 11 m (6 m + 5 m) | 14 m (8 m + 6 m) |
| Tamices de la secadora centrífuga. | 1 horizontal | 1 horizontal | 2 horizontales.es. | 3 horizontales.es. |
| 000 a | 750-900 rpm | 750-900 rpm | 700-900 rpm | 700-900 rpm |
| Humedad de salida después de la serie de secadoras | 1.970 L | 1.970 L | 1.970 L | 1.970 L |
| Material de las partes en contacto mojado. | Acero inoxidable 304 | Acero inoxidable 304 | Acero inoxidable 304, 316 opcional | Acero inoxidable 304, 316 opcional |
| Flujo de agua circulante | De 90 a 130 metros cúbicos por hora. | 130-190 metros cúbicos por hora | 200-320 metros cúbicos por hora | 330-480 metros cubicos por hora |
| 000 a | 520-620 kW | 720-860 kW | 1180-1350 kW | 1750-2000 kW |
| Espacio de la sala de procesos. | 900-1200 m² | 1200-1600 m² | 1800-2400 m² | 2600-3400 m² |
La opción de acero inoxidable 316 en la fila de contacto en húmedo merece una mención especial. El acero inoxidable 304 es totalmente adecuado para el servicio de caustic caliente con carga de materia prima rígida común. La actualización a 316 se convierte en ventajosa cuando la materia prima lleva residuos que contienen cloruros, cuando los tambores de productos agroquímicos constituyen una fracción significativa de la cesta, o cuando el agua de suministro del lugar es salobre. La actualización se aplica de forma selectiva a los tanques de lavado en caliente y a las mallas de tambor de fricción, no a toda la línea, lo que mantiene el incremento relativo del costo a un nivel Medio en lugar de Alto.
Módulo 2: línea de lavado de botellas PET de calidad alimentaria Polyretec.
Muchos recicladores rígidos tratan tanto una corriente de poliolefinas como una corriente de PET, ya sea porque sus contratos de recogida los aglutinan o porque la fracción residual de la línea de poliolefinas es un trozo de PET vendible una vez pulido. Polyretec construye la Línea de lavado de botellas de PET de calidad alimentaria entre un rango de 500 kg/h a 6000 kg/h, con la configuración diseñada en función de la calificación del trozo deseada en lugar de solo del caudal.
| Especificación | Configuración de grado estándar | Configuración de alta calidad. | Configuración de calidad alimentaria. |
|---|---|---|---|
| Rango de rendimiento | 500-6000 kg/h | 500-6000 kg/h | 1000-6000 kg/h |
| Aplicación objetivo | Fibras y pliegues. | Hojas y botellas no alimentarias | De la botella a la botella después de la descontaminación |
| Retiro de la etiqueta | Eliminador de etiquetas seco | Eliminador de etiquetas seco, clasificador de aire | Eliminador de etiquetas seco, separador húmedo |
| Temperatura de lavado en caliente. | 75-85 C | 80-90 °C. | 85-90 °C |
| La concentración de caustica | 1,0-1,8 por ciento | 1,8-2,5 por ciento | 2,0-3,0 por ciento |
| Niveles del disco de fricción. | 2 | 3 | 3-4 |
| Etapas de flotación | 1 | 2 | 2 más enjuague de pulido |
| Contenido residual de PVC. | Menos de 200 ppm | Por debajo de 80 ppm | Menos de 30 ppm. |
| Contenido de poliolefina residual | Menos de 300 ppm. | 12. Menos de 120 ppm. | Menos de 50 ppm |
| Humedad de salida | Menos del 1,5 por ciento | Menos de 1,0. | Por debajo del 0,8 % |
| Material de las partes en contacto mojado. | Acero inoxidable 304 | Acero inoxidable 304 | Acero inoxidable 316 en la sección caliente |
| Consumo de agua | 2,5-4,0 metros cúbicos por tonelada. | 1,8-3,0 metros cúbicos por tonelada | 1,5-2,5 metros cubicos por tonelada con bucle cerrado |
La línea de PET es un punto de referencia útil para cualquier persona que especifique una línea de poliolefinas rígidas, porque muestra cómo se reajustan los mismos bloques de proceso cuando la especificación del producto se vuelve más estricta. Una especificación de flakes de PET apta para alimentos requiere más etapas de fricción, más etapas de separación, una caustica más caliente y una mejora en materiales inoxidables; una flake de HDPE rígido destinada a la producción de tuberías o paletas no necesita ese nivel de pulido y no debe pagar por ello.
Módulo 3: línea de reciclaje y granulado de flakes rígidos Polyretec.
El flake lavado es un producto comercializable, pero los pellets disponen de una base de compradores más amplia y son mucho más fáciles de manejar para los moldeadores por inyección y las extrusoras. Los operadores que tienen intención de vender en lugar de en el comercio de flakes deben planear la etapa de fabricación de pellets desde el principio, porque volver a instalar esta etapa implica replanificar el silo, el transporte y la distribución eléctrica.
| Especificación | Línea de reciclaje y peletización de flakes rígidos |
|---|---|
| Material de alimentación. | Floquetes rígidos de HDPE, PP, PS y ABS lavados a un contenido de humedad del 1 al 3%. |
| Rango de rendimiento | 300-1500 kg/h por línea, varias líneas para una producción de fragmentos de PET de 5000 kg/h. |
| Configuración del extrusor | Tornillo único con alimentador de fuerza o tornillo doble para grados cargados y mezclados |
| Relación L/D del tornillo | 33:1 a 40:1, según el requisito de desgasificación |
| Material del tubo de refuerzo/retención y del tornillo | Barril nitrurado o bimetálico, tornillo resistente al desgaste para la materia prima rellenada. |
| Desgasificación | Válvula de aspiración única o doble, esencialmente para humedades de entrada superiores al 1,5 %. |
| Filtrado del hervor. | Cambio de tamices continuo o mediante pistón, tamices de 90 a 250 micrómetros. |
| Método de granulación | Corte en caliente en la superficie de la tirilla con anillo de agua, o pelado de ovillos con baño de agua. |
| Tamaño de los pellets | 2,5-4,0 mm. |
| Humedad del pellet después del deshidratado. | Por debajo del 0,5 por ciento |
| Constancia de la velocidad de flujo del material fundido. | Entre más o menos el 15%, durante un turno en un material de alimentación estable. |
| Energía específica típica. | 280-390 kWh por tonelada, dependiendo del polímero y la filtración. |
En cuanto al pelletizado downstream a escala de composición, Wanplas suministra sistemas de pelletizado de doble hélice compatibles que se integran directamente con las líneas de lavado de Polyretec, por lo que un cliente que construya una instalación integral de pellets a partir de láminas puede adquirir la línea de lavado y la etapa de composición dentro del mismo proyecto, con un solo equipo de puesta en marcha y una única filosofía de control.
Módulo 4: equipos auxiliares Polyretec para los circuitos de agua y aire.
Polyretec suministra los equipos auxiliares que rodean el tren de lavado principal como parte del mismo ámbito del proyecto: tamices giratorias, unidades de sedimentación y flotación, prensas para la deshidratación del lodo, estaciones de dosificación, transporte neumático, separadores de ciclón, colectores de polvo de chorros pulsados, silos de almacenamiento y estaciones de envasado de sacos grandes. La compra de estos equipos directamente del proveedor de la línea, en lugar de montarlos en el sitio, es lo que marca la diferencia entre una planta que alcanza 0,8 a 1,5 metros cubicos por cada tonelada de agua complementaria y otra que nunca llega a estar por debajo de 4 metros cubicos por tonelada, porque el equilibrio del agua se cerrará solo cuando la capacidad de tratamiento se ajuste a la carga de suciedad real que generan las etapas de lavado.
Aplicaciones downstream de HDPE y PP rígidos lavados.
El valor comercial de una línea de lavado rígido de 5000 kg/h proviene de las aplicaciones a las que sirve su producción. La escama de poliolefina rígida lavada y los peletizados hechos a partir de ella abastecen una amplia gama de mercados finales, y cada mercado tiene una diferente tolerancia en cuanto a color, ceniza, olor y tasa de fluidez en fusión. Saber a qué mercado se está vendiendo debe marcar la diferencia en el grado de procesamiento de la línea de lavado, ya que el exceso de procesamiento conlleva costos de energía y de producción sin aumentar el valor.
| Final Application | Alimento de alimentación preferido | Ruta de procesamiento | Sensibilidad de la calidad | Contenido reciclado típico |
|---|---|---|---|---|
| Cajas y bandejas de logística | Restas de caja PP, lavadas. | Moldeo por inyección | Mediano; tolerante al color, crítico en cuanto al impacto | 50-100 por ciento. |
| Palets industriales. | PP HDPE rígido y PP mezclados | Moldeo por inyección o espuma estructural | Bajo consumo de energía. Los colores oscuros son aceptables | 80-100 por ciento. |
| Conducto de drenaje sin presión | Flake HDPE rígido | Extrusión de tubos, a menudo multicapa con un núcleo reciclado | Medio; control del gel y la ceniza | 30-70 % en la capa central |
| Ducto de protección del cable | Flake HDPE rígido | Extrusión de tubos. | medium; wall integrity critical | 40-80% |
| Hojas y componentes industriales termoformados | Pellet de HDPE o PP lavado. | Extrusión del folio y termofor¬mado. | Alto; se observan defectos en la superficie. | 20-60 %. |
| Componentes no visibles de la automoción | Regranulación de PP de colchón, lavada y compuestos. | Moldeo por inyección con modificación por impacto | Alto; el calor se pierde en la drenaje. | 20-50 %. |
| Paneles de encofrado para construcción. | Poliolefinas rígidas mixtas | Extrusión o moldeo por compresión | Bajo consumo de energía. Importante la resistencia y la reutilización | Del 90 al 100 por ciento. |
| Muebles de jardín y perfil para suelos. | Película de HDPE | Extrusión del perfil, compuesto de madera y plástico | medium; weathering and color | 60-100 por ciento. |
| Recipientes de envases no alimentarios. | Pellet de HDPE lavado. | Moldeo por soplado por extrusión, de capas múltiples con capa intermedia reciclada | Alto; las especificaciones mecánicas están controladas. | 25-50 por ciento en la capa intermedia. |
| Accesorios de drenaje e irrigación agrícola | HDPE y PP rígidos | Moldeo por inyección | Medio | 50-90 por ciento. |
De esta tabla emergieron dos patrones. En primer lugar, el mayor contenido reciclado se encuentra en aplicaciones en las que la pieza es estructural, de color oscuro y no está en contacto con los alimentos: palets, encofrados, cajas y conductos. Estas son los primeros mercados naturales para una nueva planta rígida de 5000 kg/h, porque toleran la variación de color y el suave olor que inevitablemente lleva el plástico rígido postconsumo. En segundo lugar, las aplicaciones que pagan un sobreprecio, como los envases de múltiples capas y los componentes de automoción, requieren una etapa de compuestos con ajuste de propiedades y un caudal de fusión estrictamente controlado. Eso representa un negocio diferente con equipos diferentes, y debe abordarse con deliberación, no de manera accidentada.
El comportamiento del material establece los límites aquí. El HDPE reciclado de fuentes rígidas mixtas generalmente muestra una velocidad de flujo de fusión entre 0,3 y 8 gramos por diez minutos, dependiendo de la combinación de grados de moldeado por soplado e inyección en la materia prima, con una densidad entre 0,945 y 0,960 gramos por centímetro cubico. El PP reciclado procedente de tarimas tiene entre 2 y 20 gramos por diez minutos, con una densidad de 0,900 a 0,910, y la resistencia al impacto con muesca disminuye notablemente si la materia prima ha estado sometida a un prolongado periodo de exposición al clima exterior. Estas variaciones son por las que la consistencia de la velocidad de flujo en fusión, en lugar del valor absoluto, es la especificación que los compradores profesionales imponen realmente.
Guía de selección de capacidad a configuración.
El siguiente cuadro correlaciona el objetivo de capacidad declarado por un cliente y el tipo de materia prima a una configuración recomendada de la línea Polyretec. Es el punto de partida para una discusión técnica, no un sustituto, porque la muestra real de la materia prima casi siempre revela algo que no se mencionó en la hoja de especificaciones.
| Producción deseada | Tipo de material de alimentación | Línea Polyretec recomendada | Puntos clave de configuración | Carga conectada |
|---|---|---|---|---|
| 1000 kg/h | Residuos industriales de HDPE y PP de corte | Línea de Trituración y Lavado de PP/PE duro, configuración de entrada. | Trituración de un solo estadio, 2 arandelas de fricción, lavado en frío, 1 depósito de flotación, 1 secador vertical. | 240-320 kW |
| 1000 kg/h | Las cajas postconsumidor con tierra y etiquetas. | Línea de trituración y lavado de PP/PE resistentes con lavado en caliente | Trituradora más trituradora húmeda, 2 etapas de fricción, depósito caliente de 7 metros cúbicos, sedimentación y filtración | De 34 a 420 kW. |
| 2000 kg/h | Botellas de HDPE para productos lácteos y bebidas | Línea de trituración y lavado de PP/PE resistentes, configuración de 2000 kg/h | Trituradora de 630 mm, trituradora húmeda de 630 mm, 2 etapas de fricción, tanque caliente de 7 metros cúbicos a 85°C. | 520-620 kW |
| 3000 kg/h. | Plásticos rígidos mixtos postconsumo | Línea de Trituración y Lavado de PP/PE duro, configuración de 3000 kg/h. | 3 etapas de fricción, depuradora de agua caliente de 11 metros cúbicos, depuradora de agua flotante de 7 metros, secador horizontal, circuito de agua de flotación. | 720-860 kW |
| 5000 kg/h | Plásticos rígidos mixtos postconsumo, etiquetas y grasa | Línea de Trituración y Lavado de PP/PE duro, configuración de 5000 kg/h. | Trituradora de 630 mm más trituradora húmeda de 900 mm, 6 arandelas de fricción, tanque de 22 metros cúbicos a 85°C, 11 m duplo flotador, 2 secadores verticales, tratamiento completo del agua. | 1180-1350 kW |
| 5000 kg/h | Rigido industrial principalmente limpio | Línea de Trituración y Lavado de PP/PE duro, optimizada para temperaturas bajas de 5000 kg/h | 4 arandelas de fricción, lavado caliente reducido o bypass, circuito de agua simplificado, tren de reducción de tamaño igual. | 880-1020 kW. |
| 5000 kg/h | Fracción de PET rígido junto con poliolefina. | Línea de PP/PE duro más línea de lavado de botellas de PET de calidad alimentaria. | 4. Dos trenes paralelos que comparten el tratamiento de agua, la extracción de polvo y la sala de control | 2000-2400 kW combinados |
| Flake a pellet de 5000 kg/h | HDPE y PP rígidos lavados procedentes de desechos postconsumo. | Línea de PP/PE duro más línea de reciclaje y peletización de flaquetes rígidos. | Varios trenes de granulación, desgasificación por vacuo y filtro continuo de la masa fundida. | 2600-3200 kW combinados |
| 8000 kg/h | Plásticos rígidos mixtos postconsumo a escala regional | Línea de Trituración y Lavado de PP/PE duro, configuración de 8000 kg/h. | Trituradora de 720 mm, trituradora húmeda de 1000 mm, 8 arandelas de fricción, tanque caliente de 34 metros cúbicos, 3 secadores horizontales | 1750-2000 kW |
| 500-1500 kg/h | Película, bolsas tejedas, película agrícola | Línea de trituración y lavado de plástico blando PP/PE | Familia de máquinas diferente; no intente exponer películas en una línea rígida. | 180-380 kW |
La última pareja no es una recomendación sino una advertencia. Los materiales rígidos y los films requieren máquinas verdaderamente diferentes. El film envuelve los rotores de servicio rígido, bloquea la pantalla de las escobillas de fricción entre las rejillas, y flota demasiado fácilmente para un tanque de flotación ajustado para un servicio rígido. Una planta que espera manejar ambos debería comprar dos líneas o aceptar que la línea compartida funcionará mal con uno de los dos flujos.
Criterios de aceptación de la limpieza y cómo verificarlos
Una línea de lavado debe comprarse en función de una especificación de producción medible, y no en función de una promesa de que la chispa quedará limpia. El protocolo de aceptación que figura a continuación es lo que un comprador serio debe escribir en el contrato y lo que un proveedor serio debería estar dispuesto a demostrar durante una prueba de funcionamiento con el material del cliente.
| Indicador de calidad | Principio de la metodología de prueba | Objetivo de aceptación, HDPE rígido y PP. | ¿Por qué importa a lo largo de la cadena de producción? |
|---|---|---|---|
| Contenido de cenizas residuales | Silenciador para la incineración del horno a 600 °C, residuo gravimétrico. | Menos del 1,0 por ciento en materia prima limpia, menos del 1,6 por ciento en materia mixta. | Las cenizas son rellenos minerales y arena; ayudan a desalinearse o a reducir la resistencia al impacto. |
| Contenido de humedad | Pérdida en el horno al secar a 105 °C, o sonda en línea capacitiva | Menos del 3 por ciento, objetivo del 1-2 por ciento. | La transmisión provoca salpicaduras en la válvula de evacuación del extrusor, hidrolisis y huecos en los granulados. |
| Cantidad visible de partículas extranjeras. | Recuento manual de una muestra distribuida de masa definida. | Menos de 150 ppm según conteo, menos de 40 ppm para las calidades preferidas | Directamente visible en las piezas moldeadas; un detonador de rechazo para los compradores. |
| Contenido de metales | El detector en línea y el barrido magnético de una muestra masiva. | Menos de 20 ppm de hierro, menos de 50 ppm en total | Destruye las cribas de filtración de fundición y las cuchillas del granulador. |
| Pureza del polímero | Columna de densidad, calorimetría de exploración diferencial o identificación por infrarrojos | Por encima del 98,5 por ciento de polímero prevista | La contaminación por polímeros cruzados causa delaminación y fragilidad. |
| Constancia de la velocidad de flujo del material fundido. | Prueba de caudal de fusión, repeticiones durante un turno | Entre más o menos el 15% de la media del turno. | Los moldadores ajustan los límites de proceso en relación con la velocidad de flujo de la fundición; la deriva provoca rechazo. |
| Consistencia del color | Espectrofotómetro, medición del delta E contra una referencia. | Delta E inferior a 3,0 dentro de una lote, inferior a 5,0 entre lotes | Determina si el material se puede utilizar en piezas visibles. |
| Nivel de olor. | Clasificación del panel sensorial en una escala definida después de un calentamiento controlado. | Grado 2-3 en una escala de 6 puntos para uso industrial general | La razón más común de rechazo en las aplicaciones orientadas al consumidor |
| Densidad en masa | Válvula de medición estándar, gravimétrica | 0,30–0,42 toneladas por metro cúbico para escamas de 15–25 mm | Determina la canalización, el tamaño del silo y la estabilidad de la alimentación de la extrusora. |
| Contenido de multas inferior a 2 mm | Análisis de tamizado. | Menos del 2,5 % en masa | Las multas se degradan primero en el extrusor y causan puntitos negros |
| Alcalinidad residual | pH de un extracto de agua con una relación definida de los gránulos | pH 6,5-8,5 en el extracto | La penetración de la caustica corroeje los equipos y provoca amarilleamiento. |
Se merece una mención especial al olor ya que es el criterio que más a menudo se omite en los contratos y el que más a menudo es responsable de la devolución de un envío. El olor en el polioleo rígido reciclado proviene de tres fuentes: producto residual en el recipiente original, productos de degradación formados durante el procesamiento y actividad microbiana en el agua de proceso mal gestionada. La línea de lavado se ocupa de la primera, la gestión térmica adecuada de la segunda y el tratamiento disciplinado del agua con dosificación de biocidas se refiere a la tercera. Una línea que omite la inversión en el tratamiento del agua producirá astillas con olor, independientemente de cuántos estados de fricción tenga.
La disciplina de la extracción es tan importante como las propias pruebas. Recoja una muestra compuesta de al menos 5 kg de la salida del silo cada dos horas, divídala por separador de grietas, conserve una mitad durante un mes y haga la prueba de la otra. Haga una tendencia de los resultados en lugar de leerlos uno por uno; un lento aumento en el contenido de ceniza es la primera advertencia de que las rejillas de los cepillos de fricción están desgastadas o de que el circuito de agua está perdiendo su capacidad.
Servicio, puesta en funcionamiento y apoyo a largo plazo
A escala industrial, la calidad de la organización de servicio del proveedor afecta a la economía de la planta más que cualquier especificación de la máquina individual. Una línea de 5000 kg/h que pierde una jornada al mes por un retraso en las piezas pierde 40 toneladas de producción; el ahorro de capital equivalente al elegir una máquina más barata rara vez compensa eso. Polyretec estructura su soporte en torno al ciclo de vida del proyecto, en lugar de en torno a la fecha de entrega.
Ensayo y lavado de muestras del material de alimentación antes de comprometerse
El servicio más valioso que Polyretec ofrece a un comprador serio es un ensayo de limpieza sobre el propio material del cliente. Envíe una muestra representativa de la materia prima real y el equipo de ingeniería la lleva a cabo en una configuración piloto para establecer el contenido de cenizas, la humedad, el rendimiento y la limpieza visual que son alcanzables. Esto convierte toda la discusión de especificaciones de afirmación en evidencia y frecuentemente cambia la configuración recomendada. Una materia prima que el cliente describe como relleno de caja limpio a menudo contiene un 3% de gránulos, lo que cambia considerablemente el dimensionamiento del pre-limpieza y el tratamiento del agua.
Prueba de fábrica antes del envío.
Cada línea se monta y se prueba en la fábrica antes de desmontarla para su envío. El proceso de prueba tiene dos fases: una prueba sin carga que confirma la dirección de rotación, la temperatura del rodamiento, la vibración, la corriente de alimentación y la secuencia de control en cada máquina; y una prueba con carga con material representativo que confirma la capacidad de producción, la calidad de descarga y el comportamiento de interconexiones en todo el tren conectado. Los clientes están invitados a presenciar la prueba con carga en persona, y Polyretec tiene una política de fábrica abierta en toda la marca Wanplas precisamente con ese fin.
Instalación, puesta en marcha, formación y soporte durante la vida útil
Polyretec envía a ingenieros para la supervisión de la instalación en el sitio y para la puesta en marcha. La secuencia de puesta en marcha va desde el alineamiento mecánico y la conexión de los servicios, pasando por la operación en seco de las máquinas individuales, hasta la puesta en marcha húmeda con agua solo, y finalmente a la producción de prueba con carga y un aumento progresivo de la velocidad hasta alcanzar la capacidad nominal. Durante este periodo se proporciona formación al operador y al personal de mantenimiento, que incluye la gestión de las recetas, las secuencias de arranque y apagado, el cambio de las pantallas y los martillos, la química del tratamiento del agua y los procedimientos de seguridad para el manejo de productos cáusticos y el bloqueo de equipos en movimiento.
Recambios y planificación de componentes de desgaste.
La política de marca Wanplas de 500 USD en piezas gratis cada año se aplica a las líneas Polyretec, junto con el reemplazo gratuito de las piezas que fallan dentro del período de garantía. Más allá de este derecho, una línea rígida de 5000 kg/h necesita un stock de piezas de desgaste planificado, ya que las tasas de desgaste en la materia prima rígida son materialmente más altas que en la película.
| Componente de desgaste. | Vida útil típica | Síntoma de fallo | Nivel de existencias recomendado |
|---|---|---|---|
| Cuchillas rotativas del triturador | 700-1400 horas, dependiendo de la materia prima | Subida de la corriente del motor, mayor longitud de la pieza, ciclo del empujador más frecuente. | Un completo conjunto más un 25 % |
| Aletas del rotor de la trituradora en húmedo. | 500-1000 h en plataforma rígida, menos con los restos de arena | Flake de exceso de tamaño, aumento de fracciones, nivel de ruido elevado | Dos juegos completos |
| Aletas del estator de la trituradora en húmedo. | 1000-1800 h | Amplíe la separación de corte, los bordes de las partículas lubricadas. | Un completo conjunto |
| Máquinas para cribado de la trituradora. | 1500-3000 h | Amplía las aberturas, pasando piezas de mayor tamaño. | Uno de cada abertura en uso |
| Palas de amortiguación, rectificadas | 4000-6500 h | Disminución de la eficiencia de la limpieza, aumento del contenido de cenizas | Un conjunto por etapa de lavado |
| Grnas del disco de fricción. | 3000 a 5000 h | Amplía las perforaciones, produciendo pérdidas de producto hacia el bucle de agua. | Dos juegos |
| Placas de la secadora centrífuga. | 900-1500 h | Mayor humedad en la salida, descarga desigual. | Un conjunto por secador |
| Mallas de secado centrífugo | 1800-3000 h | Producto que escapa con el agua, humedad ascendente | Dos juegos |
| Impulsores y juntas de la bomba de agua de proceso | 4000-8000 h | Disminución del flujo, goteo de la junta, ruido de cavitación | Un extremo de bomba de repuesto |
| Tubos de tornillos de transporte. | 9. 9. 6000-12000 horas.oras. | Reducción de la tasa de transporte, acumulación de materiales. | 000$ en costos de reemplazo. Un 5% de reducción en el tiempo de parada debido al mantenimiento ahorra entre |
| Bolsas de filtros del colector de polvo. | 8000-14000 h | Subida de la diferencia de presión, emisión visible | 25 por ciento del recuento instalado |
La práctica de mantenimiento más efectiva en una línea rígida es monitorear la corriente del motor en el shredder, la trituradora húmeda y las arandelas de fricción. El desgaste de las cuchillas se manifiesta con un incremento de la potencia requerida para el mismo caudal hasta mucho antes de que aparezca como un problema de calidad, lo que convierte el reemplazo de las cuchillas de una situación de emergencia en una tarea planificada y programada dentro de un intervalo de mantenimiento.
Soporte remoto y asistencia continua.
Polyretec mantiene un equipo de más de 24 ingenieros para asistencia en el campo en los más de 50 países que atiende. El soporte remoto cubre la diagnosis del sistema de control, el ajuste de la receta para un nuevo material de entrada, la resolución de problemas de variación del rendimiento o la calidad y la orientación sobre el reemplazo de piezas de desgaste. Cuando se especifica un sistema de control con acceso remoto a los datos, los ingenieros pueden revisar los datos de tendencia directamente en lugar de trabajar a partir de una descripción verbal, lo que acorta el proceso de diagnóstico considerablemente. La marca Wanplas promete que, además, se incluyen la garantía de transporte, la garantía de capacidad de producción y la garantía de estándares de calidad.
Preguntas frecuentes
¿Cuánto área de suelo necesita una línea de lavado de plástico rígido de 5000 kg/h?
Plan entre 1800 y 2400 metros cuadrados de hall de procesos cubiertos, además de entre 3000 y 5000 metros cuadrados de almacenamiento de bobinas y materias en granel, además de 300 a 450 metros cuadrados para el tratamiento del agua. La sala de procesos necesita entre 9 y 11 metros de altura libre superior a la sección de lavado en caliente y secadora debido al silo y la columna de ciclones, y entre 6 y 7 metros en otros sectores. No comprima los pasillos de mantenimiento: los cambios de cuchillas en un rotor de trituradora húmeda de 900 mm requieren un ámbito de trabajo abierto y acceso de elevación por encima de la cabeza.
¿Cuál es la verdadera diferencia entre una línea de lavado rígida de 1000 kg/h y una de 5000 kg/h?
La diferencia es estructural más que un factor de escala sencillo. A 5000 kg/h se necesitan una reducción de tamaño en dos etapas, tres o cuatro carretes de lavado por fricción en serie, un tanque de lavado en caliente con transporte por paletas y dosificación automática de caustico, un circuito de agua cerrado con flotación con aire disuelto y un sistema de control con retroalimentación de carga y almacenamiento de recetas. Una línea de 1000 kg/h puede operar con la trituración en una sola etapa, uno o dos lavadores por fricción y tanques de sedimentación. Al escalar un diseño pequeño en un factor de cinco casi siempre se produce una sección húmeda saturada y un circuito de agua que falla dentro de un turno.
¿Cuál es el contenido de humedad final que puedo esperar de la línea?
Un tren mecánico y térmico correctamente dimensionado proporciona un contenido residual de humedad del 1 al 3 por ciento en HDPE y PP en forma de escamas rígidas. Los secadores centrífugos horizontales reducen el contenido de humedad de las escamas de un 22 a un 35 por ciento a un 4 o un 6 por ciento, mientras que el secador de tubería de aire caliente con silo de aire caliente completa el trabajo hasta obtener un contenido del 1 al 3 por ciento. Si la extrusora de granos en cadena posterior cuenta con desgasificación a vacío, un contenido del 2 al 3 por ciento es perfectamente viable; si no, insista en tener un 1 al 2 por ciento y especifique el depósito de almacenamiento según esto.
¿Realmente necesito lavado caliente con causticos, o puedo funcionar a la temperatura ambiente?
Depende completamente del material de origen. Los restos industriales limpios y el material de purgas se lavan perfectamente con frío gracias a tres etapas de fricción, lo que reduce el consumo específico de energía de 190 a 280 kWh equivalentes por tonelada. En el momento en que la cesta contiene etiquetas de papel pegadas, residuos de aceite, grasa, restos de productos agroquímicos o residuos alimenticios, el lavado a frío deja esos contaminantes en su lugar y se manifiestan como defectos de ceniza, mal olor y color en el producto. Especifique la capacidad de lavado en caliente si existe alguna posibilidad de que ese material de origen entre en la planta.
¿Cuánto agua consume una línea rígida de 5000 kg/h?
El flujo circulante es de 200 a 320 metros cúbicos por hora, pero ese agua recorre el bucle en lugar de salir al desagüe. Con la sedimentación, la flotación del aire disuelto, la filtración fina, la dosificación química y el deshidratación de los lodos, la preparación de agua nueva desciende a 0,8 a 1,5 metros cúbicos por tonelada de entrada, o 4 a 7,5 metros cúbicos por hora a plena capacidad. Las líneas construidas solo con pozos de sedimentación consumen típicamente de 3 a 6 metros cúbicos por tonelada, lo que es tanto un problema de costos como de autorización en la mayoría de las jurisdicciones.
¿Cuánta gente necesito para hacer funcionar la línea por turno?
Una tripulación típica cuenta de 12 a 16 personas: un supervisor de turno, un operador de la sala de control, un conductor del cargador, cuatro a seis clasificadores manuales, dos asistentes de la sección húmeda, un operador de la sección seca y de embalaje, un operador del tratamiento del agua y un técnico de mantenimiento. El número de clasificadores manuales es la variable más grande y responde directamente a la calidad de la materia prima; contratar materia prima más limpia suele ser más económico que emplear más clasificadores.
¿Pueda una línea manejar bidones de HDPE, cajas de PP y casquillos de ABS?
Una sola línea puede procesar los tres, pero no simultáneamente sin un penalización en la calidad. El HDPE y el PP flotan mientras que el ABS y el HIPS se hunden, por lo que la lógica de descarga de flotar-ahorrar debe invertirse entre campañas. Ejecutarlos como campañas separadas con recetas almacenadas y especificar los tanques de separación con una descarga de doble modo desde el principio. El retrofit de la descarga reversible después de la instalación implica reconstruir la sección del tanque, lo que supone un ejercicio mucho más caro que especificarlo correctamente desde el principio.
¿Qué nivel de limpieza debe garantizar la línea en los flakes rígidos de posconsumo?
Objetivos de contrato realistas para el HDPE y el PP rígido postconsumo de mezcla son cenizas residuales inferiores al 1,6%, humedad inferior al 3%, número de partículas extranjeras visibles inferior a 150 partes por millón por cuenta, pureza del polímero superior al 98,5% y variación en la velocidad de flujo en fusión dentro de un margen del 15% más o menos durante un ciclo. En caso de materia prima limpia, se pueden alcanzar cenizas inferiores al 1,0% y números de partículas inferiores a 40 partes por millón. Verifique estos datos en su propia materia durante una prueba de los productos de alimentación en lugar de aceptar las cifras de los folletos.
¿Qué rendimiento debo incluir en mi plan de negocio?
El rendimiento de la entrada a los trozos vendibles es del 88 al 94 por ciento en tambores de HDPE limpios, del 85 al 92 por ciento en cajas de PP y del 76 al 88 por ciento en los materiales de uso posterior rígido mezclados. Las pérdidas son suelo transportado por agua, etiquetas, metal, humedad, lodos y rechazos manuales. Los planes comerciales basados en presupuestos de un rendimiento del 95 por ciento fracasan en la primera reconciliación de fin de mes. Establezca su rendimiento real durante la prueba y contrate el suministro de materia prima según un porcentaje máximo de contaminación.
¿Debo comprar la línea de lavado y la de pelletización juntas?
Si tiene la intención de vender pellets en lugar de fragmentos, sí. Planificar ambos desde el principio significa que la capacidad del silo, las vías de transporte, la distribución eléctrica y el diseño de la estructura se amplían correctamente en la primera oportunidad, y un solo equipo de puesta en marcha gestiona toda la planta con una única filosofía de control. Retroalimentar el pelletizado más tarde casi siempre significa reorientar el transporte y mejorar el transformador. Para el pelletizado posterior a escala de compuestos, Wanplas suministra sistemas de pelletización de doble hélice que se integran directamente con las líneas de lavado de Polyretec.
Conclusión y medidas a realizar a continuación
La mejor línea de lavado de plástico rígido para una producción industrial de 5000 kg/h es aquella que se especifica según su materia prima real, no contra un número de capacidad genérico. A esta escala, las decisiones de diseño decisivas se toman antes de pedir la primera máquina: reducción de tamaño en dos etapas calculada para el artículo más grande que se aceptará, tres o cuatro etapas de lavado por fricción en lugar de una máquina de gran tamaño, un lavado en cal con un tiempo de residencia genuino transportado con palas, tanques de flotación y flotación para la separación por pureza, deshidratación centrífuga horizontal para reducir la carga térmica, un silo de aire caliente para la consistencia de la humedad y un circuito cerrado de agua con flotación y filtración que permite que la planta funcione con 0,8 a 1,5 metros cúbicos de agua dulce por tonelada. Lleva a cabo estas siete decisiones correctamente y la línea mantendrá el rendimiento nominal en la materia prima real. Equivoca cualquiera de ellas, y la instalación pasará su vida funcionando al 60 por ciento del rendimiento para el que se compró.
El programa completo del equipo de 5000 kg/h en esta guía da como resultado una carga conectada de aproximadamente 1319 kW con un factor de carga operativa del 0,58 al 0,68, un consumo específico de electricidad de 155 a 180 kWh por tonelada en materiales flexibles mixtos postconsumo, energía térmica equivalente de 190 a 280 kWh por tonelada, una sala de procesos de 1800 a 2400 metros cuadrados y una planta de 12 a 16 empleados. Estos son los números a tener en cuenta en un estudio de viabilidad. La tabla de los criterios de aceptación le proporcionará el lenguaje contractual para exigir a un proveedor, y la tabla de la receta ofrecerá a su equipo de operaciones un punto de partida para cada campaña de materiales de entrada.
Polyretec, una fábrica de Wanplas, ha desarrollado equipos de reciclado de plástico desde 2010, ha completado más de 100 proyectos, presta servicios a clientes en más de 50 países y cuenta con más de 24 ingenieros para la puesta en marcha y apoyo en campo. La línea de trituración y lavado de PP/PE duro está configurada para un caudal de 1000 kg/h hasta 8000 kg/h, y la versión de 5000 kg/h que se describe en este artículo es la configuración estándar para la industria. La marca Wanplas promete cumplir con todas las líneas: USD 500 en piezas gratuitas cada año, el reemplazo gratuito de las piezas defectuosas durante la garantía, una garantía de transporte, una garantía de capacidad de producción y una garantía de calidad, además de una política de fábrica abierta para los clientes que quieran ver las máquinas bajo construcción y con pruebas.
Si está planeando una planta de lavado rígido de 5000 kg/h, el paso más productivo es enviar una muestra representativa de su materia prima real para un ensayo de lavado. El equipo de ingeniería la ejecutará, presentará el contenido de cenizas, la humedad, la producción y la limpieza visual que se puede conseguir, y devolverá una configuración de la línea ajustada a lo que necesite la materia prima en lugar de a lo que supone una hoja de datos estándar. Como alternativa, comparten su producción deseada, la cesta de materia prima y el área de piso disponible, y Polyretec preparará un diseño de la línea personalizado con un programa completo de equipos y requisitos de servicios públicos. Los clientes también están invitados a visitar la fábrica en persona para presenciar una prueba de una máquina cargada antes de comprometerse a nada.
