5000kg/h로 설계된 단단한 플라스틱 세척 라인은 작은 세척 라인의 큰 버전이 아닙니다. 이것은 다른 종류의 공업 시설이며, 다르게 설계된 유압 장치, 서로 다른 열 부하, 다른 물 화학 성분 및 다른 고장 모드 특성이 있습니다. 이미 검증됐던 1000kg/h 구성도를 5배 확대하는 구매자들은 거의 항상 젖은 부분이 연결고리, 물 치료 루프가 작아지고, 탈수기가 뒤처질 수 있는 드라이어가 부족한 결과를 유도하게 됩니다. 이 가이드는 산업 규모에서 어떤 변화가 일어나는지, 각 프로세스 단계가 어떻게 설계돼야 하는지, 전체 장비 배치를 확인하고 연결된 부하가 어떻게 보이는지, 그리고 시료를 실린더에서 나가는 순간이 실제로 다운스트림 구매자들이 요구하는 청정도 기준을 충족하는지 확인하는 방법을 설명합니다.

Wanplas의 Polyretec 공장은 2010년부터 플라스틱 재활용 장비를 제작해 왔으며, 2017년에는 Polyretec 브랜드를 설립했습니다. 이 공장은 오스트리아의 공정 공학 기술을 중국 생산 역량과 결합하여 100개 이상의 재활용 프로젝트를 완료했으며, 50개 이상의 국가의 고객에게 서비스를 제공하고 24명 이상의 엔지니어 Crew를 구성하여 시운전 및 현장 지원을 수행하고 있습니다. Polyretec의 세척 라인 포트폴리오에는 500kg/시간에서 6000kg/시간에 이르는 식품 등급 PET 병 세척 라인, 연약한 PP와 PE 분쇄 및 세척 라인, 그리고 이 문서에서 설명하는 산업 규모의 단단한 사용 용도에 맞게 구성된 단단한 PP와 PE 분쇄 및 세척 라인이 포함됩니다.

5000 kg/h가 actually 플라스틱 세척에서 의미하는 바는 무엇인가?

시간당 5톤은 세정 라인이 작업장 설비에서 공정 시스템으로 전환되는 기준입니다. 이 속도로 라인은 단일 8시간 교대 기간 동안 단위 40톤의 고강도 원료을 소모하며, 교대 및 청소 시간을 포함하여 하루에 약 100~120톤을 처리할 수 있습니다. 500kg/h 기준의 모든 설계 결정은 5000kg/h로 향하면 무모해져서 15분간의 중단은

가장 큰 구조적 차이점은 다음과 같습니다. 첫째, 크기 축소는 한 개의 기기가 200리터 HDPE 드럼을 삼켜면서 동시에 시간당 5톤의 15mm 거품을 만들어 내며 합리적인 전력 사용 범위에 해당하는 기기가 존재하지 않기 때문에 두 단계로 나누어 처리해야 합니다. 둘째, 마찰 세척은 기계 용량이 아닌 접촉 시간과 기계적 작업에 근거하여 단일단위에서 과도하게 넓은 범위로 구성되는 것이 아니라 연계된 순서로 수행해야 합니다. 이 경우 벌레가 제거되는 것입니다. 셋째, 물 루프는 그 자체로 고유한 설비로 기능하게 되어, 5000kg/h로 라인별로 맵시의 처리수를 시간당 200~320m3으로 처리할 수 있으며, 유해 가스 함유 없는 공해방지형 물(air free process water) 및 기계적 여과를 통해 단일 교대 시간에 고온처리 및 건조기에서 사용됩니다. 넷째, 핫러쉬와 건조기의 열 에너지는 합리적인 전력 사용 범위에 해당하는 기계가 없기 때문에 주요 운영 비용 항목이 되어 이를 설계해야 하는 것입니다.

생산 규모 비교: 500~1000 kg/h 대 5000 kg/h 고정식 라인

설계 사항	500-1000 kg/h 라인	5000 kg/h 라인	엔지니어링 결과
크기 감소	단일湿식 분쇄기, 400-600mm 로터	단축어 샤프트형 분쇄기 + 젖은 부스팅 분쇄기, 800~1000mm 회전축	두 단계 구성, 중간 버퍼 컨베이어, 별도의 드rive 제어
마찰 세탁	1개, 때로는 2개	냉동, 열 부위 및 씻기 단계에서 3–4 개씩 직렬 제품군으로 구성됨	연속 접촉 시간은 25~40초에서 90~150초로 늘어납니다.
핫 세척을 거친다.	선택 가능, 단일 탱크, 배치 또는 짧은 거주의	필수적인 절차로 2개의 탱크 또는 한 개의 대형 탱크, 거주시간 8-15분	전용 증기 또는 전기 난방, 가속제 용출 시설, 수위 조절 장치
가라앉기-부유 분리	하나의 탱크, 길이 4~6m	연속형으로 배치된 2개의 탱크(총 높이가 8~12m), 패들 유동을 위한 기구와 정화조	더 높은 분리 순도, 지속적인 무거운 분획물의 배출
탈수	1개의 수직 원심식 건조기	2개의 수평 무형광 건조기(병렬 또는 직렬로)	중복과 더 큰 스크린 면적은 단일 정체 지점을 해결합니다.
3% 이하로 이르도록 잔존 수분을 제거합니다. POLYRETEC 열 건조기는 70~100도의 가열된 공기를 사용하여 열 손상이 발생하지 않고 효율적인 수분 제거를 가능하게 합니다. 공기 유도 설계는 잔류 수분 주머니 및 재료 과열을 방지하는 균일 한 건조를 보장합니다.	짧은 파이프 건조기 또는 없음	뜨거운 공기 관 건조기 및 뜨거운 공기 고정탱크, 30-60분 보상	습도 조정을 통해 안정적인 1~3% 출력이 가능합니다
수처리	정착 공간, 간혹 수동 탈설리 과정 필요	정수, 용해된 공기 양생, 드럼 필터, 유량, 슬러지 탈수	연속 폐쇄 루프, 메이크업 물 0.8-1.5m³/톤
연결된 부하	150-260 kW	물 처리 및 먼지 제거 포함 950~1250 kW	모든 주요 드라이브에 전용 변압기, 소프트 스타터 또는 인버터
수동식 정렬	2~3개 위치	6~9m의 플랫폼에서 4~6개의 장소	벨트 속도 10-16m/min, 전용 조명과 거부 썰물
제어 아키텍처	지역별 시동기 + 기본 패널.	중앙 프로그래밍 가능 로직 컨트롤러, 인간-기계 인터페이스, 부하의 피드백	연결된 시작 및 중단 순서, 모터 전류 추세, 레시피 저장
자본 집약도 지수	기준선: 설치된 토당 시간당 생산 능력 당 100 지수 지점	설치된 톤 당 시급적인 수용량당 약 75-85개의 인덱스 점	더 높은 구매원가 효율성, 더 높은 절대 각오
에너지 소비량	톤당 150-220 kWh	115–165 kWh 당 톤	대형 드라이브는 정격 효율에 더 가까워지고 열 복구가 가능해집니다.

마지막 두 행은 대규모 시스템 건설을 위한 중요한 비즈니스 논점이 됩니다. 배부 시간당 설치된 톤당 구체적 자본 비용은 5000kg/h에서 가장 낮으며, 구체적 에너지 소비량도 그에 따라 낮아집니다. 대형 모터는 최적의 효율 영역에 훨씬 더 가까이에 작용하며, 핫워시 탱크의 표면적과 부피비율은 낮고 따라서 적재 열 손실도 낮습니다. 단일 제어실의 운영자는 5t/시간을 모니터링할 수 있는 반면, 1t/시간의 경우엔 한 명만 경비해야 합니다. 반면 교환비는 사용률 규율이 훨씬 중요한 역할을 합니다. 배수 시간당 55 %의 가동율을 보이는 5000kg/h 라인은 88 %의 가동율을 보이는 1500kg/h 라인에 비해 부적합한 경제성을 보여줍니다.

견고한 원료 범위와 각 스트림이 어떻게 다른 행동을 하는가

견고한 플라스틱은 상용 범주이며, 기술적인 범주가 아닙니다. 이 단일 범주에는 밀도 0.90-1.42그람/㎤, 벽 두께 0.8mm-12mm, 오염 프로파일이 청결한 산업 폐품에서 농약용 드럼으로, 화학적으로 결합된 잔재까지 다양한 폴리머들이 있습니다. 5000kg/h를 잘 처리하는 세척 라인은 명쾌한 공급 원료 바구니와 함께 지정되어야 하며, rigid라는 단어로 지정되어서는 안됩니다.

폴리머 식별, 밀도 및 분리 행동

밀도는 전체 침몰-부유 구조를 결정합니다. 폴리오레핀은 평온한 물에서 부유하지만, 스티렌, PET 및 PVC는 침몰합니다. 완전히 부유 탱크 주위로 제작된 라인은 ABS 기기 하우징 스트림을 회수할 수 없으며, 침몰 배출 주변에 배치된 라인은 HDPE 드럼을 회수할 수 없습니다. 원료 바스켓에 두 가지가 모두 포함된 순간, 라인은 재구성 가능한 배출 또는 두 분리 단계로 구성된 것을 통해 별도의 캠페인을 진행할 수 있어야 합니다.

원료 공급 흐름	폴리머	밀도 (g/cm3)	대표적 벽(mm)	물의 행동 양상	주요 오염사 실
산업용 드럼 200L	HDPE 블로우 몰딩	0.945-0.960	2.5-6.0	Float	화학제품 및 기름 잔류물, 종이 라벨, 강철 브렁크
우유 및 세제 병	HDPE 블로우 몰딩	0.950-0.960	0.8-1.6	Float	계면활성제 잔존물, 소매 태그, PP 닫힘장치
음료 및 물류용 크레이트	PP 사출 성형	0.900-0.910	3.0-6.0	Float	모래, 모래 입자, 유기 당화물, 접착제 라벨, 강판 핀
자동차 범퍼	PP와 펠렛 또는 EPDM	0.930-1.050	2.5-4.5	부력 - 절벽 분리	페인트 필름, 도로 불순물, 금속 클립, 거품 삽입물
가전제품 케이스	ABS / HIPS	1.040-1.080	2.0-4.0	싱크대	금속 삽입물, 나사, 스프링 가스켓, 인쇄 그래픽
창과 관 절단 부품	PVC 엄지 (rigid)	1.350-1.450	1.8-8.0	싱크대	실리콘 접착제, 고무 패킹, 알루미늄 보강재, 모스토
혼합 단단한 소비자 후 처리	PE/PP/PS/PET 혼합물	0.900-1.420	0.8-8.0	두 비율을 모두 추출합니다.	위의 모든 것, 여기에 섬유와 목재가 더해집니다
산업용 플런저 및 절삭 부품	HDPE/PP	0.900-0.960	5.0-40.0	Float	최소한으로, 주로 먼지 및 취급 용 기름

세척 난이도 등급

모든 먼지가 동일한 메커니즘으로 대응되지 않는다. 느슨한 모래는 몇 초 안에 사전 세척 과정으로 유압적으로 제거된다. 용윤제를 사용하는 라벨 접착제에는 부드어지는 점 이상의 온도를 유지하고 나노산화 과정을 거쳐서 기계적으로 재분할해주어야 한다. 범퍼에 있는 페인트 필름은 세척 과정을 거치더라도 제거되지 않으며, 전용 연마 혹은 열 처리 과정을 통해 처리하거나 완성된 펠릿에서 색상 손실에 대한 값을 수용해야 한다. 원료를 청소 난이도로 분류하면 얼마나 많은 마찰 단계와 얼마나 많은 고열 세척 시간을 구입해야 하는지 알 수 있다.

어려움.	오염 유형	제거 기계원리	필수 단계	일반적인 제거 효율
1등급 - 쉬움	먼지, 마른 모래, 자유롭게 흐르는 흙 입자	유압 세척 및 중력 정화	전처리용 나사 + 입자 제거제	95〜99%
등급 2 – 중간	담길 판더에 흙과 말린 진흙을 넣습니다.	고 시술력 마찰 세척, 냉매	2 마찰 워셔, 찬 물	90~96%
3 등급 - 어려움	젖은 강도 있는 종이 라벨, 카제인 접착제	알칼리 성 hydrolysis + 마찰 세척	세척 온도 75-85 ℃, 용액 가소제	92~98%
4급 이상 – 매우 어려움	광물 오일, 그리스, 왁스 코팅.	탁 유화에 표면활성제, 온도 추가	세제 투입 및 체류 시간 연장으로 80~90℃의 핫 워싱	85-95 퍼센트
5등급 - 중등도	뜨거운 용존 압력 민감 접착제, 소매 접착제	열 소응 소프트닝과 오랜 시간의 고윤속 마찰	뜨거운 세척과 3-4개 도정 단계와 라벨 분리기	80-93 퍼센트
6등급 - 세탁 불가	건조된 페인트 필름, 인몰드 라벨, 금속 코팅	물로 세척으로 제거할 수 없음	연마 처리 또는 색상 부재 승인이 필요합니다.	30% 미만
금속 결함	강철 방이, 나사, 이젝터, 알루미늄	자기력 및 에디 커런트 분리, 수동 채취	오버밴드 자석, 드럼 자석, 인라인 검출기	97-99.8 퍼센트

두 가지 실질적인 결론이 있습니다. 첫째, 대부분 1등급 및 2등급을 사용하는 원료는 두 가지 마찰 단계를 설치하여 수율 및 정성상ificador 효과를 향상시켜 연결하중과 전력 소비량을 대폭 줄일 수 있습니다. 둘째, 4등급 및 5등급 원료의 유의적인 비율을 포함하는 원료 트레이는 전체 라인에 원조 따뜻한 백색염을 적용해야 합니다. 왜냐하면 수익성 관점에서 하루의 일부 시간을 통해 원조 따뜻이 염 처리 탱크를 우회할 수 없기 때문입니다. 허용된 최악의 비율을 정한 다음 그에 맞게 설비를 구성해야 합니다.

강력한 전파에 특수한 메탈 문제

꾸준한 공급 기질은 필름 공급 기질보다 훨씬 많은 금속을 나릅니다. 드럼 봉지, 컨테이너 보강 고리, 범퍼 클립, 가전제품 나사 및 힌지 플레이트는 모두 바레tube와 함께 제공됩니다. 60mm의 단일 강철 봉지가 800mm의濡 수 분쇄기 회전에 들어가면 1회전 동안 4개의 날과 스크린을 파괴할 수 있으며 이에 따라 예상치 못한 정지 비용이 전 직무 분량으로 증가합니다. 따라서 5000kg/h 레이아웃에서는 금속 제어를 다음 위치에서 수행합니다. 해당 위치로는 입력 컨베이어 바로 위에 있는 오버밴드 자기장, 파쇄기에 공급되는 드럼 또는 격자 자기장, 그리고 수 분쇄기에서 상향줄기 배출 전의 인라인 감지기입니다. 비철 금속 삽입체를 처리하는 데는 신청이 가능한 경우 에디 강상 분리기를 사용합니다. 일반적으로는 가전제품 및 자동차 추출 흐름에서 공급 기질 바레tube이 이러한 경우에 사용됩니다.

전체 5000kg/h 공정 연쇄, 단계별

5000kg/h 고정된 세척 라인은 열한 개의 기능 블록으로 구성되어 있습니다. 각 블록은 고정된 작업, 고정된 체류 시간, 그리고 다음 블록과의 고정된 인터페이스가 있습니다. 산업용 라인에서 가장 흔한 디자인 오류는 인접한 블록 간의 순간 처리량의 일치 미복구로 인해 이송 지점에서 기에졸이나 과출산이 발생하게 됩니다. 아래에 있는 단계 설명은 전체 체인을 5톤/시간의 균형을 유지하는 크기 조정 로직을 제공합니다.

단계 1: 공급 처리 및 수동 사전 분류

바깥으로 공급되는 원료는 둥그luk 형태로, 가두 안에서 또는 저밀도로 묶인 형태로 도착합니다. 공급 블록은 이러한 불규칙한 원료를 안정적인 부피 스트리밍으로 변환해야 하며, 인간 선별자의 눈높이에서 충분히 인식을 통해 하단 기계에 손해를 주는 품목을 제거할 수 있도록 충분한 시간과 시야를 확보해야 합니다.

고무 벨트보다 체인 플레이트 컨베이어를 사용해야 합니다. 200리터 드럼과 두꺼운 사면 품질 상자에 고무가 깨지기 때문이며, 체인 플레이트는 연직 45도 경사를 처리해도 재료가 뒤로 빠지지 않습니다. 플레이트 너비는 1200~1400mm, 마모 방지 플레이트 두께는 6~8mm로 지정해야 합니다. 아래쪽에 있는 수집 호퍼는 8~12큐빅 미터를 보유해야하며 운전자가 버킷을 비우기 전까지 기다리지 않아야 합니다.

분류 플랫폼은 경사면을 지나고 수평으로 850 ~ 950mm의 작업 높이에 위치합니다. 벨트에 평평한 평균 부피 밀도가 1m³당 90 ~ 140kg의 속도인 5000kg/h에서, 10 ~ 16m/min 속도로 움직이는 1400mm 폭의 벨트는 각 분류기에 비현실적인 예측을 제공합니다. 혼합된 후 소비자 바구니의 경우 네 개에서 여섯 개까지의 분류 작업을 납품하는 것이 일반적이며, 깨끗한 산업 바구니는 두 개까지 줄일 수 있습니다. 불합격 샤워는 플랫폼 아래에 위치한 휠이 달린 바구니로 직접 내보냅니다. 분류 영역에서의 조명은 최소 500lux가 되어야 하며, 이는 분류기가 일반적인 팽창 실내 조명 아래에서 PVC 프로파일 조각이나 금속 보강 품목을 식별할 수 없기 때문입니다.

금속 제어가 여기서 시작됩니다. 벨트 위 250~350mm에 매달린 오버밴드 자기가 벨트에 부착되어 있는 금속류를 인식하여 분쇄기에 도달하기 전에 포집합니다. 이 출력이 공유 거부기통이 아니라 별도의 사출통으로 되어야만 작업자가 원료에서 어떻게 많은 금속이 채워져 있는지 알 수 있습니다.

2단계: 두 단계 크기 감소

5000kg/h의 크기 감소는 분할되어야 합니다. 첫 번째 단계는 다목적 스래셔로서 부피가 큰 물품을 60~120mm 크기로 잘라냅니다. 두 번째 단계는 습식 분쇄기를 통하여 하류 목표에 따라 12~50mm 크기의 최종 알갱이를 생산합니다.

이 작업 용도의 단축 장비는 로터 직경이 500 ~ 630 mm, 로터 길이 1800 ~ 2500 mm, 수압 록 푸셔, 그리고 132 ~ 200 kW의 드라이브를 탑재하고 있습니다. 로터 수레에 40 ~ 60개의 칼이 )선형으로 배열되어 있으며, 배출 스크린은 80 ~ 120 mm입니다. 수압 록 푸셔가 원통형 단단한 물품들을 분쇄하는 데 중요한 요소입니다. 그렇지 않으면 휴지통들은 로터 위에 올려져 있을 뿐입니다. 록 압력을 조절하여 두께가 얇은 병의 경우 힘을 빼고 두께가 두꺼운 병의 경우에 필요한 힘을 가할 수 있어야 합니다.

습식 크러셔는 크기 감쇄 블록의 핵심입니다. 5000kg/h의 경우 800~1000mm의 원심 회전 직경, 1000~1250mm의 작동 폭 및 160~250kW의 드라이브가 적절한 범위입니다. 습식 분쇄는 공기압을 이용하여 도구 내부로 물을 레들이 8~20m³ 흐르는 양을 주입하여, 3가지 작용을 하게 합니다: 레디 작동시의 온도를 낮춤으로써 레디 물자 마모를 방지하고 재료의 미세한 분말이나 세공을 제거하며, 완벽하게 먼지만 제거합니다. 단단한 작동용 레디 재료는 HRC 58~60으로 경화된 D2 등급이 고 크롬 함유도 조합강재이며, 원심 레디 개수는 3~6개 행, 정지장 레디 개수는 2~4 정도가 적합합니다.

스크린 구획은 하류에 미치는 지대한 영향을 미치는 단일 매개변수입니다. 더 작은 구획은 더 작은 조각으로 구체적인 표면적을 증가시켜, 더 잘 씻고 더 빨리 단위 질량당 건조되지만 생산하기 위해 더 많은 에너지를 소모하고 더 많은 파편을 생성합니다. 고정물 생산에 대한 실질적인 창은 아래에 나와 있습니다.

스크린 오프셋 (mm)	10에서	가장 적합한 피드재	세척에 미치는 영향	분쇄기 에너지 영향
12-16	10-16mm	얇은 벽 병, 오염이 심한 판지.	더 높습니다. 라인은 하나의 시스템으로 균형이 잘 이루어져야 합니다.	높음, 45~60kWh 당 톤, 많은 미립자 발생
18-25	15-25mm	일반 단단한 HDPE 및 PP, 표준 표적	세척과 수율이 적절할 때 우수함	중등도 – 32~45 kWh/톤
30-40	25~40mm	산업용 절삭물, 두꺼운 벽 드럼이 깨끗하게 유지됩니다.	오염이 낮은 수준만 적합합니다.	낮음, 22~32 kWh/톤
45-50	40~50 mm	직접 펠레티저로 운반되는 제품을 위해 소멸부를 제거합니다.	최소한의 세척 혜택, 배수 장치가 여전히 작동합니다.	가장 낮음, 톤당 18~26 kWh

5000kg/h 혼합된 단단한 라인에서 기본 사양은 18~25mm 크기의 스크린으로 15~25mm 크기의 조각을 생성합니다. 이 크기는 마찰 세척기를 무리 없이 통과할 수 있으며, 안정된 고공 분리로 인해 안정적으로 떠도는 성질이 유지되며, 수평형 원심 건조기에서 효과적으로 탈수되며, 제조 라인 아래의 펠릿화 압출기에 오염 없이 제공됩니다.

스테이지 3: 사전 세척과 불순물 제거

습윤쇄와 주요 세척 기어 기어 사이의 부지는 모든 기계를 보호하는 역할을 합니다. 견고한 원료, 특히 야외 보관장에서 회수한 창고 상자와 드럼의 약 1.5~6%는 모래, 돌 및 광물 입자(mineral grit)로 구성되어 있습니다. 이 입자가 마찰 세척기를 통과하면 연마제 역할을 하며 블레이드 수명을 정상 속도의 3~5배만큼 단축시킵니다.

사전 세척 나사는 지름 400~500mm의 느린 회전 경사형 스크류 컨베이어로서, 물 목욕에 잠긴 구멍으로 뚫어진 통 안에 20~35rpm의 속도로 돌며 비스무트 제품이 낮은 쪽에서 통과한다. 반 누각이 이에는 흐르는 반향 흐름에 반대로 위로 전류되며 분리된 짙은 모래는 구멍을 통해 침전 식별 행간에 떨어진다. 숙성 시간은 30~60초이다. 모래 제거 장치, 실질적으로는 하이드로 사이클론 또는 침전 챔버에 바닥 나사가 있는 장치는 수집된 모래를 지속적으로 방출하기 때문에 작업자는 근무당 1회씩 구덩이를 메우지 않아도 된다.

6~10m³의 정화 및 버퍼 탱크가 있으며, 순간적인 분쇄기 과부하가 마찰 세척기를 범하는 것을 방지하기 위해 유출 용량을 제공합니다. 이 탱크는 또한 첫 번째 밀도 검사 기능으로도 사용되며, 초기 분리 단계에서 살아남은 돌, 유리 또는 금속과 같은 무거운 파편이 여기에서 떨어집니다.

4단계: 마찰 세척, 핵심 청소 작업

마찰 워셔는 접착된 오염 물질의 대부분을 실제로 제거하는 장소입니다. 펜 또는 블레이드가 장착된 로터가 뚫린 스크린에 플레이크를 밀어주는 고속 기계로서, 제어류(water which flows counter to the flow of the flake) 는 방출된 토양을 제거합니다. 세 가지 동시에 일어나며 함께 클리닝을 하는 메커니즘은 플레이크 간의 마찰, 플레이크와 스크린 사이의 마찰, 그리고 유체 흐름입니다.

5000kg/h에 대한 중요한 설계 포인트는 마찰성 세척이 기계 크기와 관계없이 누적된 접촉 시간 및 특정 기계적 작업과 비례한다는 점입니다. 단일 마찰 세퍼의 직경을 두배로 늘리더라도 세퍼의 청소 능력은 두배가 되지 않으며, 그것은 미립자가 단지 좀 더 빠르게 통과하기 때문입니다. 올바른 접근 방법은 연속으로 두, 세, 네 개의 설비를 배치하여 총 체류 시간이 증가하도록 하는 것입니다.

매개변수	단계 1 (저온 프릭션)	단계 2(후 온 세척)	3단계 (손질 마찰)	4단계 (선택 인화 처리)
로터 속도	750~820rpm	850~1000rpm	700-850 rpm	900~1100 rpm
부피당 생산량	2500 – 3000 kg/h	2500 – 3000 kg/h	2500 – 3000 kg/h	2500 – 3000 kg/h
5000㎏/h 가 필요한 장비	2개 병렬	2개 병렬	2개 병렬	필요에 따라 1-2 개
방위당 체류 시간	20-30초	25~40초	20-30초	25~35초
물 온도	환경 온도에서 35℃ 이하	50~70℃ 상승률	대기 온도에서 30℃	주변 환경 온도
스크린 뚫음	4~6 mm	4~6 mm	3-5 mm	3-4 mm
드라이브 전력 (kW) 단위별로	37 ~ 75 kW, 600 ~ 800 mm 드럼	45~55kW	37 ~ 75 kW, 600 ~ 800 mm 드럼	37 ~ 75 kW, 600 ~ 800 mm 드럼
토양 제거 공헌	총량의 50~65 %	총의 20-30%	총수의 8~15퍼센트	전체의 3~7%

세 단계의 마찰 세척기에 의한 누적 거주 시간은 90~130초에 달하며 이는 3~5 등급의 원료에 필요한 지수입니다. 각 단계별로 패들의 형상도 다릅니다. 첫 번째 단계에서는 큰 거품을 제거하기 위한 적극적인 직각 패들이 사용되며, 세척 단계에서는 마찰이 아닌 물 교환을 목표로 하며 정도가 낮게 각진 패들이 사용됩니다. 패트 소재는 경질 또는 이중합금 구조로 되어야 합니다. 아파크 제질의 원료에서 일반 탄소 강철 패트들은 6~10주 내에 마모되어 버리지만, 경질 패트들은 6~9개월 가량 지속됩니다.

단계 5: 뜨거운 염기 세척

제품 세척 라인을 진짜로 깨끗하고 낮은 냄새 및 낮은 수화물 강화 플레이크 생산이 가능한 라인으로 전환시키는 것은 기계적 작용이 접근할 수 없는 오염을 해결합니다. 본opolymer 표면에 접착된 라벨, 기름 films, 그리스, 설탕 및 단백질 잔류물 등을 말합니다.

이 기계는 화학적 원리를 따릅니다. 고온에서 소디움 히dro퀴드론은 뚺과 기름 성분의 잔게를 물에 녹이는 청소제(sapponifies)로 변신시키고, 카제인과Starch 기반의 라벨 접착제를hydrolyzes하여, 그리고 젖은 경화용지 섬유들을 팽창시킴으로써 자력 세척을 통한 화학적인 분해작업을 수행합니다. 온도는 이런 화학반응의 가속제이며, 저온에서는 반응 속도가 10℃ 올라갈 때마다 대략 두 배가 됩니다. 그래서 85℃로의 저온수는 냉연 60℃에서 20분 이상이 걸리는 것과 유사하게 8분 만에 동일한 효과를 발휘할 수 있습니다.

Hot Wash 파라미터	경량작업 설정	표준 경직 설정	중대 한 설정이	참고 사항
저장 용량마다 약 500달러에서 1,000달러 미만의 비용으로 에너지 저장 시스템을 구축할 수 있습니다. 저장 시스템은 시설의 탄력성을 향상시키는 백업 전력 기능을 제공합니다. 재생 가능 에너지 및 저장 시스템은 마이크로그리드 기능으로 그리드 의존도를 줄이는 동시에 매출 수치가 높을 수 있는 그리드 서비스를 제공합니다. 이러한 시스템의 비용은 지속적으로 빠르게 감소하고 있습니다.	60~70°C	75×18m	85-90℃	PP의 치수 안정을 유지하기 위해 92 ℃ 이하의 온도를 유지하십시오.
나트륨 비소농도	0.8~1.2㎜	1.5~2.5퍼센트	2.5-3.0퍼센트	전기전도도로 모니터링, 자동 충전
계면활성제 및 세제 투여량	0.1에서	0.2~0.4퍼센트	0.4-0.6퍼센트	짠 포말 코크만, 포말은 침강 내림 현상을 방해합니다
체류 시간	5-20%(먼지, 기름, 종이, 금속 이형품)	8~12분	12~15분	파쇄기 및 응집기 크기에 따라 설정합니다.
5000 kg/h에서 활성 탱크 용량	10-14m³	15-22 입방미터	22×6m	유지보수를 위해 두 개의 탱크로 분할
발열 방법	전기 침지	蒸기 주입 또는 코일.	회복형 증발 코일.	용입량 15톤/일 이상인 경우 운영 비용이 저렴하다.
열 수요	420~560 kW 당 준위	600~820 kW 상당	850~1100kW相当	배출 손실과 재료 가열도 포함됩니다.
종이에 레이블 제거	85-92퍼센트	94-98퍼센트	97-99퍼센트	풀담백 작업을 완료하려면 후처리 단계가 필요합니다.
윤활제 및 오일을 제거한다	70-82퍼센트	88-94퍼센트	93-97퍼센트	기름의 점도와 숙성에 따라 달라집니다.

두 가지 엔지니어링 세부 사항이 자주 무시됩니다. 첫 번째는 열 세척 탱크가 흐름에 의존하는 대신 다리미 전송을 갖추고 있어야 한다는 것입니다. 그렇지 않으면 입구에서 출구로 90초 이내에 플레이크가 단절되고 명목상 체류 시간은 허구입니다. 두 번째는 탱크에 단열재가 필요하다는 것입니다. 85°C 용량 20㎥에 달하는 단열재가없는 탱크는 벽을 통해 충분한 열을 방출함으로써 열 요금의 8~14%를 더 부담하게 되며, 라인이 가동 중이든 정지 중이든 이러한 열 손실은 지속됩니다.

부식제를 자동화하고 정체된 시스템으로 운영해야 하며, 매번 교대당마다 수동 배합 확인을 통해 진행해야 합니다. 버킷 형태의 수동 배합은 농도가 변동되어 화학제품을 낭비하거나 청소를 제대로 하지 못할 뿐 아니라, 이 양의 경우 작업자의 안전에 심각한 영향을 끼칩니다. 제조 시설에는 봉쇄와 경감을 위한 바구니가 설치되어야 하며, 그 시설의 10m 이내에는 비상용 목욕식 부arii 및 샤워실이 설치되어야 합니다. 또한 명확한 절차 안내 기호도 보급되어 있어야 합니다.

단계 6: 세척 및 가라앉고 떠있는 농도 분리

핫 워싱 후에 플레이크에는 알칼리 용액, 용해된 비누 및 부착된 라벨 섬유가 포함되어 있으며, 이 모든 것은 건조되기 전에 제거해야 합니다. 그렇지 않으면 재착색되어灰 같은 물질로 남을 수 있습니다. 린스 및 분리 블록은 이러한 물질을 제거하는 동시에 최종 제품의 순도를 결정하는 폴리머 선별 작업을 수행합니다.

가라앉고 떠오르는 부분 분리 기능은 폴리머와 물의 밀도 차이를 활용합니다. 폴리올레핀은 밀도가 0.90 ~ 0.96 그램/큐빅센티미터일 때 떠오르며 PET는 1.38, PVC는 1.40, ABS는 1.05이고 PS는 1.05이다. 모래, 유리, 돌 및 금속 조각은 함께 가라앉습니다. 떠오르는 부분은 표면 패들 및 배출 스크류로 전달되고 가라앉는 부분은 바닥 스크레이퍼 컨베이어로 수집하여 별도의 스트림으로 배출합니다. 5000 kg/h에서 떠오르는 탱크의 총 길이는 8 ~ 12 미터인데, 하나를 만으로 구성하기보다는 두 개의 탱크를 직렬로 배치해야 합니다. 두 개의 탱크는 두 번째 단계에서 대형 물 표면이 생기므로 순도는 크게 향상되며, 하나의 탱크가 청소되도록 비워진 동안 다른 탱크가 계속 작동할 수 있습니다. 작업 깊이는 1.2 ~ 1.6 미터이고 체류 시간은 탱크당 60 ~ 120초입니다. 12 ~ 25 rpm의 패들 유동은 침몰한 부직질을 수거하여 해양 공간에 떠 있는 폐기물처럼 보이지 않게 삼킨다.

5000kg/h의 작업 속도 시 플로트 탱크를 총 길이로 8~12m로 분할하여 두 개로 분리해서 사용해야 하며, 두 개의 탱크를 병렬로 연결하면 두 번째 단계의 신선한 수 사용 인터페이스를 제공하여 순도를 크게 향상시킬 수 있습니다. 하나의 탱크를 비워 청소할 수 있고 다른 탱크에서는 계속 작업을 수행할 수 있습니다. 작업 깊이는 1.2~1.6m이고, 주거 시간은 탱크 당 60~120초입니다. 12~25rpm의 페달 동력으로 침착 층이 돌아서 함몰된 공기가 방출되고 진로한 입자가 소취대에 떠 있는 것이 아니라 가라앉은 상태로 중구간이 형성됩니다.

분리 대상 POLYRETEC은 혼합된 자동차 폐기물 유출물에서 개별 폴리머 유형을 되돌릴 수 있는 다양한 분리 기술들을 제공합니다. 근적외선 분광법을 사용하는 광학 소트 시스템, 밀도 분리 시스템 그리고 특정 오염물질, 예를들면 엘라스토머 또는 호환되지 않는 폴리머를 제거하기 위한 특수 장비 등이 있습니다. 근적외선 분광법을 사용하는 광학 소트 시스템은 약 95-98 %의 정확도로 개별 폴리머 유형을 식별 및 분리할 수 있는데, 이 시스템의 비용은 용량 및 정교함에 따라 8만 달러에서 15만 달러 사이입니다. 이러한 투자는 혼합된 유출물에서 고가격의 개별 폴리머를 되돌릴 수 있도록 합니다.	중간 밀도	플로트 분모	침전 분획	달성 가능한 순도
중량산업용 HDPE 및 PP	1.00 (순수한 물)	HDPE, PP	PET, PVC, PS, ABS, 모래, 금속	98.5-99.7퍼센트
PP 사출 성형품	0.925-0.935 (조정된 중간)	PP(폴리프로필렌)	HDPE	92~97%, 충전제에 민감
PVC로부터의 ABS	1.15-1.20 (염분 용액)	ABS, PS	PVC, 충전 화합물	93-98퍼센트
PVC에서 분리된 PET 파편의 청소	1.39-1.40	PET	PVC	90~96%, 일반적으로 광학 분류와 함께 사용됨
종이 라벨 섬유를 제거	스키머와 함께 1.00	회수된 폴리머	005달러/kg이다.	96-99퍼센트

경도 있는 HDPE 및 PP 라인에서는 평범한 물 분리만 충분하며이를 명시할 필요가 있습니다. 밀도 조정된 미디어는 해당 비즈니스 모델이 PP를 HDPE로부터 분리하거나 ABS를 PVC에서 분리하여 판매할 수 있는 제품으로 분할해야 할 경우에만 영리한 이유로서 화학 처리, 미디어 회수 및 처리 오염 문제를 발생시킵니다.

때로 스르징 또는 비터 유닛이라고도 불리는 라벨 분리기는, 원료가 소매 라벨을 포함하고 있을 경우 추가할 만한 가치가 있습니다. 이 장치는湿한 방울 스트림을 압축하고 라벨 재료를 제거한 다음, 방출된 섬유를 물 순환 루프에 걸러서 드럼 필터에서 포획합니다.

단계 7: 기계식 탈수

플레이크(선단 탱크에서 나오는 부분)가 2차 전기 리사이클링 세척기에 들어서면 표면에는 표면 수질의 22 ~ 35%를 차지하는 물이 포함되어 있습니다. 그 물의 1kg당을 기계적으로 또는 열적으로 제거해야 하는데, 기계적 제거를 통해 에너지의 사용 비용이 약 40배 정도로 더 저렴해집니다. 적절한 탈수 단계는 전체 공장의 특정 에너지 소비를 결정짓는 가장 중요한 요소입니다.

수평형 방사형 건조기(horizontal centrifugal dryer)는 산업 규모의 경질 칩 드라이어로 업계 표준입니다. 로터는 창을 뚫은 스크린에 칩을 바깥쪽으로 밀어 모은 후 슬롯 틈에서도 물을 통과시켜 건조합니다. 수평형 형태는 높은 처리량을 처리할 수 있으며, 큰 칩의 크기를 용납하고 블레이드 검사를 위해 더 쉽게 개방할 수 있습니다. 5000kg/h의 처리량에서는 각각 3000 ~ 3500kg/h의 출력을 내는 두 대의 장치가 병렬로 설치돼 필요한 여유를 제공하며 일정 부분의 중복성을 보장합니다. 만약 스크린 교체에 필요한 경우에 한 대가 가동을 중단하는 경우에는 처리량을 하나까지 낮추어도 시스템이 중단되는 것을 방지할 수 있습니다.

탈수의 매개변수	다목적성:	2에서	5000kg/h에서의 추천 사항
로터 속도	1000~2000kg/h	700-900 rpm	가로, 750-850 rpm
부피당 생산량	800-1800 kg/시간	2500 – 3500 kg/h	3000-3500 kg/h에서 2개 장치
입구 수분	22-30㎥	22-30㎥	동일
단단한 조각의 출구 용해 수.	6-10퍼센트	3-6퍼센트	4~6% 목표 목표
스크린 슬롯	1.5-3.0mm	1.5-3.0mm	15-25 mm의 조각의 경우 2 mm
드라이브 전력	18.5~37 kW 범위	45~75kW	55-75 kW의 2 개의 단위
물 제거에 사용되는 특정 에너지량	1톤당 18-28kWh	수 톤 당 14~22kWh	수평형 뜨거운 공기 건조기
칼과 스크린의 서비스 주기	500 ~ 900 시간	900~1500 시간	2m의 보관 공간을 제공해야 합니다. 이는 가장 많이 삭제하는 곳이며, 일반적으로나 무명의 장소입니다.

위의 비교는 수평형을 산업 규모에서 우세하게 만드는 이유를 보여줍니다. 수분을 열적 방법으로 제거하는 것은 1t의 증발된 물을 기준으로 약 750~950kWh를 필요로 하지만, 원심분리법으로 제거하는 것은 1t당 14~22kWh입니다. 건조기보다는 원심분리기에서 출력 수분 함량을 8%에서 5%로 낮추면 1t당 22~28kWh의 절감 효과를 얻을 수 있습니다. 이는 5000kg/h의 라인에서 지속적으로 달성할 수 있는 의미 있는 절감 효과입니다.

단계 8: 열 건조 및 수분 균등화

열 블록은 4~6%의 플레이크를 하류 펠레타이징이 요구하는 1~3%까지 낮춘다. 이 블록은 크게 두 가지 요소로 구성된다. 첫째는 급속한 부피 적수 제거를 위한 뜨거운 공기 파이프 건조기이며, 둘째는 균등화와 잔여 건조를 위한 뜨거운 공기 사일로이다.

핫에어 파이프 건조기는 25~45 미터 개발된 길이의 가열된 도랑을 통해 파이를 기압으로 전달합니다. 폴리올레핀의 입구 온도는 110~140 ℃이며, 파이 거듭 여정 시간이 단 8~20 초이기 때문에 폴리머 그 자체는 결코 연화 범위에 근접하지 않습니다. 5000 kg/h 라인의 공기 유량은 시간당 14,000~22,000 입방미터입니다. 도랑의 끝에 위치한 사이클론 분리기는 공기 흐름에서 파이를 떨어뜨리고 대부분의 공기를 재순환 댐퍼를 통해 히터로 돌려보내며, 이로써 40~60 %의 실제 열을 회수합니다.

뜨거운 공기 사일로는 최종 수분을 그저 낮게 유지시키는 것이 아니라 생산을 30~60분 동안 유지시키는 역할을 수행합니다. 5000kg/h의 처리량이면 18~28㎥의 용량을 가지는 탱크이며, 70~90도 이상의 고온의 공기를 내리막으로 흐르는 플레이크 침전층 위로 고르게 누르는 방식입니다. 두 가지 효과가 나타납니다. 파이프 드라이어가 달성할 수 없는 장기적 구조의 낮은 강도로 잔류 표면 수분을 제거하고 스트림 안에 가장 높은 수분 농도와 낮은 수분 농도 사이에서 수분 농도 차이를 크게 줄입니다. 그러한 정밀한 수분 프로필은 하단 쪽의 밀어 molding 장비가 실제로 필요로 하는 조건입니다. 2%의 평균 수분 농도 수준을 처리할 수 있는 벤트는 5%의 수분 함량을 가진 플레이크가 절반으로 들어감에 따라 여전히 폭주를 보일 수 있습니다.

열원 선택이 중요합니다. 전기 난방은 간단한 설치, 정확한 제어 및 현장에서 나오는 연료 연소 없이, 동일한 운영비로 제공됩니다. 필파이어 또는 말팔 웅 직항식 선풍기를 통해 열을 공급할 경우, 보일러가 이미 설치되어 있거나, 뜨거운 소금물의 세척이 일체기로 보일러를 지불할 가치가 있을 때 운영비는 낮아집니다. 뜨거운 소비소의 세척이 포함된 라인에서, 두 가지 용도로 사용 가능한 크기의 한 대의 보일러는 일반적으로 최고의 전체 설정이며, 응축수와 연간 열을 회수할 수 있는 기회를 제공합니다.

단계 9: 공기 정제 및 먼지 추출

세척 및 건조 작업을 거치더라도 어분 스트림에는 포장에 앞서 제거해야 하는 입자, 종이 조각, 필름 조각, 그리고 가벼운 오염물질이 존재합니다. 지그재그 형태의 공기 분류 장치 또는 싸이클론을 이용한 분리기는 종단 속도 차이를 이용해 낙하는 어분 화면에서 가벼운 분자를 상승시킵니다. 공기 흐름을 조정함으로써 15~25mm의

먼지 제거는 단일 기계가 아닌 전체 공장에 필요합니다. 집선 포인트는 파쇄기 후드, 분쇄기 배출구, 건조기 사이클론 환기구, 시료창 환기구, 공기분류기와 포장 스테이션입니다. 18,000~30,000m3/h의 제거 용량, 320~520m2의 필터 면적, 그리고 10mg/m3 미만의 잔류 배기로 5000kg/h의 완전 적절히 가공된 폐기물을 처리할 수 있는 펌프 제트박형 필터가 이용됩니다. 폴리올레핀 오염은 정전기가 쌓이기 쉽기 때문에 정전기 방지 필터 매체를 사용하십시오.

단계 10: 제품 시로와 포장

완제 분말은 공압식 또는 분쇄기 용선망을 통해 보관용 사일로로 송출됩니다. 30~50m3 크기의 두 세 개의 사일로는 캠페인 분리와 품질 불합격일 연쇄 상품의 격리 및 생산 중에 계속되는 포장을 가능하게 합니다. 각 사일로에는 수위 센서, 배출부의 샘플링 포트 및 환기용 부분 필터가 있어야 합니다.

포장 옵션으로는 ± 0.5%의 정확도로 측정되는 큰 부대식의 로드 셀이 있는 스테이션이 있으며, 주로 800~1200kg 크기의 부대를 10~14분 간격으로 한 개씩 충전합니다. 또는 부도나 조직 파동류에서의 지속적인 소비가 필요한 고객을 위해 직접 카고 트럭으로 대량으로 싣습니다. 온화된 충전 헤드와 부대 팽창 기능은 제품 손실과 먼지 오염을 방지하여 공장의 가장 깨끗한 부분에 손님을 맞이할 수 있습니다.

단계 11: 폐쇄 루프 수처리

물 처리는 5000 kg/h의 세척 라인에 부속물이 아닙니다. 동등한 규모의 공정 설비이며, 산업용 세척 라인의 만성적인 운영 문제는 청소기 자체보다는 수질에 기인합니다. 오염된 회전용 물은 깨끗한 조각에 흙을 다시 옮기고, 냄새를 생성하는 박테리아를 공급하며, 펌프 impeller 및 나사 비행기를 닳게 하고, 신선한 물 사용량을 지속할 수 없는 수준으로 높입니다.

처리 단계	기능	5000 kg/h 속도에서의 크기 조정	제거 대상
조악한 스크리닝	라벨 섬유, 필름 부스러기, 대형 고체 제거	로타리 드럼 스크린, 1.0~1.5mm, 시간당 120~200m³	1mm 이상의 고체
주요 정제(주요 정제(Primary settling))	모래와 무거운 퇴적물의 중력 제거	3 개의 챔버, 총 60-100㎥, 보존 시간 25-40분	부유물질의 60~75%
화학제품 주입	미세 붕석체의 응집 및 부식	폴리알루미늄 클로라이드와 폴리아크리라이드, 자동 투입	50 미크론 이하의 입자를 안정화시킵니다
분산된 공 가압법	부유시킨 고형 물질, 기름 및 그리스	120~200立方미터/시간 단위	남아있는 부유물질의 80~92%, 자유로운 기름의 85~95%를 제거
5 ~	뜨거운 세탁 및 헹궈낼 때까지의 연마작업	모래 또는 디스크 필터, 시간당 80-140m³	50-100 미크론보다 큰 입자
슬러지 탈수 처리	폐기물 부피를 줄입니다.	스크류 프레스 또는 필터 프레스, 하루 건조 부재량	건조 고형물 비율이 55~70%인 케이크.
pH 중화	방출 또는 재사용 전에 가성소다 잔류분을 중화시킨다.	산 분무와 함께 작동하는 인라인 프로브, 목표 pH	현지 방출 한도 준수
순환 및 보충	루프 균형을 유지합니다.	시속 200~320立방미터 순환, 시속 4~7.5立방미터 추가	제조 비율: 입력 톤 당 0.8~1.5m3

금형 수처리 수치는 규제 당국자와 현장 설계자들이 관심을 갖는 수치입니다. 단단한 원료를 기반으로 잘 설계된 폐쇄 루프는 3~6㎥/톤에 비해 0.8~1.5㎥/톤으로 처리할 수 있습니다. 이러한 차이는 거의 대부분 용해된 공기 부유(flotation) 및 미세 필터링 단계에서 발생하며, 반투명한 상태가 되면 더이상 배출하지 않고 바로 화열 세척 및 헹궈 플랜트에 회수할 수 있습니다.

폐쇄 순환에서 발생하는 물 손실은 피할 수 없으며 건조기에서 나가는 제품에 머물러 있는 수분, 건조된 슬러지 케이크에 있는 수분, 그리고 열 세척 탱크에서 증발하는 것이 원인으로 꼽힙니다. 열 탱크를 고정하고 둘러싸면 세 번째 요소를 30~50% 감소시켜 단순하면서도 효율적으로 수율을 높일 수 있으며 작업 현장의 환경 개선을 이룰 수 있습니다.

5000kg/h의 완전한 장비 스케줄 및 연결 부하

아래 표는 5000kg/h 단단한 PP 및 HDPE 세척 라인의 완전한 기계별 일정을 보여줍니다. 이는 구매자가 견적서를 비교할 수 있어야 하는 문서입니다. 수도 처리, 먼지 제거 또는 운반이 빠진 제안은 언제나 더 매력적일 뿐만 아니라 그에 따른 비용도 항상 증가합니다.

번호	장비	주요 사양	수량	전력(㎾) 설치
1	사슬판 수집 컨베이어	1400mm 판 넓이, 45도 기울기, 8mm 판, 가변속	1	7.5
2	수동 선별 플랫폼 및 벨트	1400mm 벨트, 9m 길이, 6개의 채취 위치, 10~16m/min	1	5.5
3	오버밴드 자기 분리기	띄어 나르는 높이가 250-350mm이며, 자체 청소를 할 수 있는 벨트가 있습니다.	1	3.0
4	힘 피더가 있는 단일 스크류 또는 채워진·혼합된 제품을 위한 트윈 스크류	로터 630 mm x 2200 mm, 유압 손톱, 100 mm 스크린	1	160
5	드럼 자석이 장착된 이송 컨베이어	벨트 1000mm, 자기 헤드 펠리, 불용제 금속 탐지기	1	7.5
6	습윤된 분쇄기	로터 900mm x 1200mm, 20mm 스크린, D2 등급 블레이드, 물 주입	1	200
7	입자 제거용 사전 세척 스크류	500mm, 25rpm, 구멍이 뚫린 전단, 유루송출 단	1	15
8	조절탱크 및 정제탱크	8立方미터, 304 스테인리스, 유동기	1	7.5
9	마찰 워셔, 냉각 단계	각각 2800kg/h, 800rpm, 5mm 스크린, 경질 페달	2	90
10	유도의가 설치된 뜨거운 세척 탱크	각각 11m³, 75~85℃, 증기 코일, 절연, 304 스테인레스	2	30
11	인화쇄 (킬로그램 당)	전도성 제어, 묶음형, 계량 펌프	1	4.0
12	마찰 워셔, 가열 단계	각각 2800kg/h, 900rpm, 5mm 스크린, 304 스테인리스 접촉 부품	2	110
13	라벨 분리기/둠 유니트	5000kg/h, 조절 가능한 균열, 섬유 배출 스크린	1	37
14	가라앉고 떠도는 분리 탱크, 단계 1	길이 6m, 깊이 1.4m, 패들 18rpm, 바닥 스크래퍼	1	15
15	가라앉고 떠도는 분리 탱크, 단계 2	길이 5m, 깊이 1.4m, 담수 경사면, 스크래퍼	1	13
16	마찰 워셔, 세척 단계	각각 2800kg/h, 780rpm, 4mm 스크린	2	84
17	3 사이의 안전 요율로 곱하면 된다.	각각 3200 kg/시간, 800 rpm,	2	130
18	사이클론이 있는 뜨거운 공기 관 건조기	35m 고리, 120~140℃, 시간당 18,000평방미터, 열 재순환	1	85
19	뜨거운 공기 저장 탱크	24m³, 70-90°C, 45분 버퍼, 수위 센서	1	22
20	지그재그 공기 구분기	5000kg/h, 조절 가능한 공기 흐름, 가벼운 층고 사이클론	1	18.5
21	펄스 제트백 먼지 집진기	시간당 24,000m³, 420㎡의 필터 면적, 정전 방지 매체	1	45
22	제품 보관 시설	각각 40m3, 수준 감지 기능, 시료 채취 포트, 환기 필터	3	11
23	대형 가방 포장 시설	800 ~ 1200 kg 가방, Load 셀, 먼지 투과성이 없는 헤드	1	5.5
24	로터리 드럼 스크린(물 회로)	1.2 mm 박리구, 시간당 160m3, 스프레이 바	1	7.5
25	용해된 공유화 섀스터널	160㎥/시간, 스크레이퍼, 포화 펌프	1	30
26	모래 또는 디스크 필터	시간당 110m³, 자동 백왁싱	1	15
27	슬러지 스크류 프레스	2.5톤/일 건조물질, 건조율 60%	1	11
28	처리용 수위 펌프 세트	총 260㎥/시간의 순환, 근무 및 대기	6	75
29	인터커넥팅 나사와 컨베이어	12개, 300~500mm, 탈수 및 전달 용량	12	66
30	중앙 제어 패널과 계측 장비	프로그램 가능 논리 컨트롤러, 인간-기계 인터페이스, 인버터, 부하 추세 분석	1	8.0
총	완성된 단일 설비 세척 라인, 5000kg/h	물 처리 및 먼지 제거도 포함됩니다.	–	1318.5 kW 연결됨
실행	호퍼 출구에서 공인된 불꽃 장벽 기능	혼합 단단한 원료에서는 부하 요율 0.58-0.68	–	765-895 kW 평균

연결 부하와 운영 부하 간의 차이는 첫 구매자들이 가장 잘못 해석하는 숫자입니다. 연결 부하가 변압기, 주 브레이커 및 케이블 크기를 결정하고, 운영 부하는 전기료를 결정합니다. 경직된 세척 라인에서 적당히 되는 부하 비율은 0.58~0.68이며, 소각기 및 분쇄기 모터는 공급 원료의 가장 거친 품목에 대해 최고 토크를 고려하여 크기가 결정되며, 대부분의 시간 동안 정격 전류를 크게 밑으로 유지됩니다. 그럼에도 불구하고 변압기 크기는 연결 부하를 기준으로 결정해야 하며 20%의 여유가 있어야 하는데, 위의 일정에 따르면 1600kVA를 위한 단위를 사용해야 합니다.

이 구성에서 특정 전기 소비량은 혼합된 소비 후 경질 재질의 경우 155~180 kWh/톤, 산업용이 더 깨끗한 공급 재질의 경우 115~140 kWh/톤입니다. 온습청소와 건조기에 필요한 열 에너지는 추가로 190~280 kWh 상당의 에너지를 필요로 하며, 이러한 에너지는 해당 장소에 따라 증기 또는 전기 형태로 공급됩니다.

유틸리티, 건물 외관 및 인건비 관리

5000kg/h 프로젝트가 필요로 하는 것은 기계 설비뿐만이 아닙니다. 시운전에 실패하는 대부분의 현장은 주변 시설에서 아래와 같은 이유로 실패하게 됩니다. 화상 세척 부분의 헤드룸이 충분치 않거나, 공급된 전기 용량이 충분치 않거나, 실제 배출량을 포함하지 않는 오폐수 허가서를 가지고 있거나, 지속적인 공정을 운영할 수 있도록 교육을 안 받은 인력 등이 있습니다.

유용성이나 기반 구조에 관한 항목	5000kg/h에서의 요건	설계 참고 사항
공정용 실면적	1800-2400m²	70~95m, 22~28m의 너비의 선형 레이아웃 및 유지 보수 통로
원료 및 제품 저장	3000-5000평방미터	덮인 또는 상류된 공간; 수분 성분이 발생하여 약실의 질량과 건조 기간이 길어집니다.
수처리 구역	300-450 평방 미터	묶음, 슬러지 거치용 출입구에 적합한 강철 화차 또는 소형 트럭
결석 높이를 조정하십시오.	뜨거운 세척 및 건조기 위 9 ~ 11 m, 그외 다른 장소에서는 6 ~ 7 m	시로와 사이클론 스택이 높은 구역을 구동합니다
바닥 시야 및 배수	15-25 kN 평방미터, 채널 배수구와 단계별 바닥	젖은 부분 바닥은 우천 시에 배출되거나 강수 수로로 흘러들어가지 않도록 하세요.
전기 공급	1600 kVA 트랜스포머, 400 V 삼상 분전반	정격 보조 증가 제어를 통해 0.95 이상으로 전력 인용률을 개선하고 인버터에 대한 고조파 제어를 적용합니다
구체적인 전기 소비량: 이 구성에서 혼합된 폐기물 피드에서 1톤당 155~180 kWh의 전기 소비량이 발생하며, 온수 세척기를 줄인 설정한 상태로 작동할 수 있는 더 깨끗한 산업 폐심을 사용하는 경우에는 1톤당 115~140 kWh의 전기 소비량이 발생합니다. 온수 세척기와 건조기에서의 열 에너지는 추가로 1톤당 190~280 kWh를 소비하며, 현장에 따라 증기 또는 전기로 공급됩니다.	155~180 kWh/톤의 투입량	깨끗한 산업 원료에서 115~140kWh/톤으로 감소
열 에너지	190~280 kWh 당 톤	2t/h 증기 보일러 또는 동등한 전기 난방 장비
8 내지	톤당 0.8-1.5m3, 시간당 4-7.5m3	40-60m³의 저장 탱크가 공급 중단을 완화합니다
순환하는 공정용 물	시간당 200-320m3	열 방해를 방지하기 위해 온도 및 냉각 회로 분리
압축 공기	0.7MPa에서 분당 4~7m3	먼지 수집기 펌핑, 공압 벨브, 금속 기어저장기
도면 폐수 배출	톤당 0.3-0.7 큐빅미터, pH 6.5-8.5	지역 허가에 정해진 화학적 산소 요구량(chemical oxygen demand) 및 유증산의 한도
고형 잔재물	슬러지 덩어리 생산량(1.5-3.5t/일, 투입량의 4-12%를 제거)	25~0.40 달러의 재료 가치를 제공합니다. 이 폐기물 유형을 매일 800kg 생성하는 시설의 경우 재료 유형과 처리 품질에 따라 연간 복구 가치는 73,000~175,000달러에 이릅니다.
소음	파쇄기와 크러셔(Zone 85-95 dBA)	음향 기내 및 청취 보호 구역 표시는 필수입니다.
설치 및 시운전 기간	기계적 설치 후 젖은 상태에서 시운전 및 시련 생산	장비 도착 전에 기초 및 유틸리티가 완료되어야 합니다.

교대 근무 인력 구조

5000kg/h의 엄격한 생산 라인은 연속 작업이며 기계 관리자 그룹보다는 그 주위에 조직된 승무원이 필요합니다. 아래의 인력 배치 패턴은 두 교대 또는 세 교대 운영 시에 실질적으로 효과적인 양식을 반영하고 있습니다.

위치	교대당 인원 수	주요 책임	기술 수준
교대 감독	1	생산 속도, 품질 결정을 하는 권한, 전환 권한	숙련된, 공정 교육을 받은
제어실 작업자	1	인간-기계 인터페이스 모니터링, 부하 추이 파악,larm 응답	특정 제어 시스템 교육
로더 운전자	1	공급물자이송호퍼, 사육제 타르기, 광장 관리	면허 획득한 사업자
수동식 정렬기	4-6	금속, PVC, 목재, 섬유 및 대형 물체를 제거	물질 식별에 훈련되어 있습니다
습한 구역 직원	2	마찰 세탁판, 과열 세척, 부유물 항해조, 막힘 제거	반 기술직, 가연성 제품 취급 관련 안전 인증
건식 섹션과 포장 작업자	1	건조기, 설계용 SILOS, 정수기, 대용량 봉지 충전, 샘플링	반 기술직
수처리 사업자	1	5~10%의 포척 용량을 선택할 수 있습니다. 마스터 배치는 색상 및 제형에 따라 2~5 달러/kg입니다. 정밀한 포척으로 정교한 색상 제어와 일관성을 확보할 수 있습니다.	화학 물질 취급 경력직 교육
유지 보수 기술자	1	블레이드 변경, 스크린 교체, 윤활, 전기 결함 등	숙련된 기계 및 전기 기술자
일당 총계	12-16	시간당 5톤의 연속 생산	섞인 기술 수준

수동선별의 인원은 공급선 품질에 가장 직접적으로 영향을 미치는 변수입니다. 정형화되고 계약 공장 공급라인일 경우 두 개의 선별기를 이용해도 가능하지만, 범위나 양이 크게 변동하는 사후 소비자 제품 혼합 가용품의 경우에 팔른 경우엔 여덟 개의 선별기가 필요하기도 합니다. 더 나은 공급선 자원을 구매하는 것은 종종 더 많은 선별기 직원을 고용하는 것보다 저렴하지만, 언제나 더 나은 제품을 생성하므로, 계산은 현지 인력과 소재의 활용 조건에 따라 달라집니다.

고정 공급체 유형별 공정 매개변수 적응

1) 연중 내내 하나의 원료만을 사용한 5000kg/h 규모의 리지드 라인이 있다면 설정을 변경하는 것이 쉽습니다. 대부분의 제조사들은 그러한 안도감을 누릴 수 없으며 드럼 캠페인, 크레이트 캠페인, 혼합된 리지드 캠페인 등을 번갈아가며 실시해야 할 필요가 있습니다. 아래의 제형 테이블은 잘 운영되는 리지드 라인의 운영 핵심이며, 교체를 위한 문의가 있어야 합니다. 이는 교체 작업이 근무 변경사이에 이뤄지는 과정보다 메뉴 선택으로 진행되도록 해야 합니다.

매개변수	HDPE 드럼 및 제리캔	PP 크레이트와 팔let	ABS / HIPS 기기 케이스	혼합 강성 폐기물
분쇄기 스크린	100-120 mm	80~100mm	80~100mm	80~100mm
습식 파쇄기 스크린	25~30mm	18–22mm	15-20mm	18~25 mm
크러셔의 물 주입	10-14m³/시간	시간당 14~20㎥	8~12立方미터/시간	시간당 14~20㎥
뜨거운 세척 온도	80~90℃	70-80 ℃	60~70°C	78-88 °C
나트륨 비소농도	0 Nm³/min	1.2 ~ 2.0 퍼센트	0.8~1.5㎥/톤	0%
뜨거운 세척 거동기	10-15분	8~12분	6 ~ 10 분	10-14분
마찰단계 작동	3-4	3	2-3	4
가라앉기-부유 구성	부유층 제품, 부식을 거부하기 위해 가라 앉음	부유층 제품, 부식을 거부하기 위해 가라 앉음	생산물이 침 분에 잠기므로 부유물로 환류되어 버림	두 비율을 모두 별도로 회수합니다.
원심 건조기 회전 속도	780-850 rpm	시속 750~900kg	800-880rpm	780-850 rpm
열풍 건조기 온도	125~140℃	115–130 ℃	95~110 ℃	115–135 ℃
예상되는 잔류 석재	0.4~0.9%	8 m³/h	0.3-0.8퍼센트	0.8-1.6%
예상되는 최종 수분 함량	1.0-2.0 퍼센트	0 m³/톤	1.0-2.2%	1.5 – 3.0%
입력에서 예상되는 생산량	88-94퍼센트	85-92퍼센트	82~90퍼센트	76-88 퍼센트
청소 난이도 등급	4급	등급 3	등급 2~3	4~5 학년
상대적인 운영 비용 수준	높은	율도	율도	매우 높음

1) ABS와 HIPS 열대를 주목하십시오. 이 폴리머들은 가라앉기 때문에 폴리올레핀 캠페인에서 제품 배출은 거부 배출이 되고, 탱크를 배관 및 제어하여 이 역전을 허용해야 합니다. 또한, 스티렌이 폴리올레핀보다 일찍 연화하기 때문에, 공격적인 알칼리 공격으로 표면이 흐려지고 색상이 변하게 되므로 뜨거운 세척 온도는 더 낮게 제한됩니다. 폴리올레핀과 스티렌 캠페인을 모두 처리할 수 있는 라인은 처음부터 듀얼 모드 배출로 지정해야 하며, 나중에 후공정을 적용하면 탱크를 재구성해야 합니다.

어떤 상업용 모델에서도 수율에 주목할 필요가 있다. 혼합된 단단한 소비자 폐기물을 수탈할 때 수율은 76~88%이며, 이는 공급 물질의 12~24%가 물과 비닐, 금속, 슬러지 및 불합격 물질로 배출된다는 의미이다. 95%의 수율 추정으로 만들어진 사업 계획은 실패할 수 있다. 수율은 공급 물질 시험 과정에서 확인해야 하고, 어떠한 브로셔 또는 자료에서 추정해서는 안 된다.

5000kg/h 경조형 세척용 Polyretec 장비 모듈

Polyretec은 컴팩트한 규모의 입증된 표준화된 제품군들을 기준으로 세탁 라인을 구축합니다. 해당 제품군들은 각 고객의 용량과 원료 조건에 맞게 구성됩니다. 산업 규모의 단단한 중량물 청소는 (1) 고강도 PP/PE 재질 분쇄 및 세척 라인, (2) 가공 작업 중 고강도 PET frac을 이용하는 식품 등급 PET 병 세척 라인, (3) 펠릿 생산이 아닌 플레이크 판매를 목표로 하는 단단한 플레이크 재활용 및 펠릿화 라인이 포함됩니다. 부속 장비는 물 순환, 운송 및 분진 제어를 통해 여러 기계의 전체 설비를 운영할 수 있게 합니다.

모듈 1: Polyretec 하드 PP/PE 분쇄 및 세척 라인, 5000 kg/h 구성

이 라인은 본 가이드에서 설명된 애플리케이션을 위해 특별히 설계된 제품입니다. 보통 벽 두께가 두꺼운 전기 전도성 폴리올레핀(BFR) 제품: 드럼, 잔병, 박스, 팔레트, 범퍼, 파이프 반제품 및 산업 재료에 적합합니다. 필름 및 웨빙 백을 위한 원활한 PP 및 PE 생산 라인과는 달리, 단단한 라인은 보다 무거운 샤더 롸터, 강화된 베어링 하우징을 갖춘 젖은 분쇄기, 더 큰 마찰 디스크 구동 장치, 그리고 두꺼운 벽의 슬레이를 위한 신중하게 설계된 침전-유동 메시지 부분을 사용합니다.

스폐시픽레이션	2000 kg/h 구성	3000kg/h 구성	5000 kg/h 구성	8000kg/h 구성
명목적 처리량	2000 kg/h	3000kg/h	5000 kg/h	8000kg/시간
분쇄기 로터 지름	500mm	560mm	630 mm	720 mm
분쇄기 로터 길이	1600 mm	1800 mm	2200mm	2600mm
소행비 기계 드라이브	90kW	110 kW	160kW	250kW
습식 파쇄기 로터 직경	630 mm	800mm	900mm	1000mm
습식 파쇄기 작업 너비	800mm	1000mm	1200mm	1400mm
습식 분쇄기 운전 시스템	110 kW	132kW	200kW	280 kW
플레이크 크기 범위	12~18개월(교체비용 5k달러)	12-45mm	12-50mm	15-50 mm
마찰 유막 단계들	2	3	3-4	4
마찰 유막 유닛	2	3	6	8
뜨거운 세척 탱크 용량	7입방미터	11m³	22m³(2 x 11)	34立方미터 (2 x 17)
Hot wash 작업 온도	60-90 C	60-90 C	60-90 C	60-90 C
침전-부유 탱크 길이	5m	7m	11m(6m + 5m)	13~16mm
원심 건조기 유닛	수평	수평	2 수평선	3수평
원심 건조기 로터 회전 속도	750~820rpm	750~820rpm	700-900 rpm	700-900 rpm
건조기 트레이너를 거친 출력 수분	1-3 퍼센트	1-3 퍼센트	1-3 퍼센트	1-3 퍼센트
습윤된 접촉부품 재료	304 스테인리스	304 스테인리스	304 스테인레스, 316 선택 가능	304 스테인레스, 316 선택 가능
순환하는 물의 흐름	시간당 90~130m³	130~190 Kubic meter/시간	시간당 200-320m3	시간당 330~480 m3
총 연결부하량	520~620 kW	720-860 kW	1180-1350 kW	1750~2000kW
공정용 실면적	900~1200 평방미터	1200~1600 평방미터	1800-2400m²	2600-3400평방미터

젖접촉 행의 316 스테인리스는 특별히 언급할 가치가 있습니다. 표준 304 스테인리스 스틸은 일반적인 고정성 공급품에서 뜨거운 황산 칼륨 처리에 완벽하게 적합합니다. 공급품에 염화물 연유가 포함되는 경우, 관리용 담호가 비중이 큰 경우 또는 현지의 축척 용수에 소금함유가 있는 경우에만 316으로의 업그레이드가 유용해집니다. 업그레이드는 전체 라인이 아닌 열 세척 탱크와 마찰 세척 스크린에만 적용되므로 상대적인 비용 증가율이 높은 수준이 아닌 중간 수준에 유지됩니다.

모듈 2: Polyretec 식품용 PET 병 세척 라인

많은 재활용 시설은 폴리오레핀 스트림과 페트 스트림을 동시에 처리하는데, 이는 수거 계약을 통해 두 스트림을 함께 수거하든지, 아니면 폴리오레핀 라인의 빈 부분이 다듬어질 경우 판매가 가능한 페트 파편으로 변하기 때문입니다. Polyretec은 500kg/h부터 6000kg/h의 처리량을 가진 식품 등급 페트 병 세척 라인을 제작하며, 설비 구성은 처리량보다는 목표 파편 등급을 기준으로 합니다.

스폐시픽레이션	표준 급등 상태 구성	높은 등급 구성	식품 승인 구성
생산량 범위	500-6000 kg/h	500-6000 kg/h	1000-6000㎏/시간
목표 응용 분야	섬유 및 스트래핑	시트 및 열 형성된 산업 부품	제거된 병에서 병으로 재활용
라벨 제거	건조한 라벨제거기	건조한 라벨제거기와 공기분류기	건조한 라벨제더기, 공기분류기, 습식분리기
뜨거운 세척 온도	75×18m	80~90℃	85-90℃
고온 처리 농도	1.0～1.8%	0%	0 Nm³/min
마찰 유막 단계들	2	3	3-4
하중-부유 단계	1	2	2개 + 연마 세척
잔류 PVC 함유량	200개 이하	80 ppm 이하	30ppm 미만
잔류 폴리올레핀 함량	300ppm 미만	120ppm 미만	50 ppm 미만
출력 습도	0% 미만, 혼합 원료의 경우	1,000 ppm 이하	02% 미만 선택 사항
습윤된 접촉부품 재료	304 스테인리스	304 스테인리스	316 스테인리스(hot section)
수자원 사용량	톤당 2.5-4.0 큐빅미터	톤당 1.8-3.0m³	1.5~2.5m³/톤(차음식)

PET 라인은 동일한 공정 블록이 제품 사양이 강화되면 어떻게 재조정되는지 보여주므로 고교도급 PET 파편 사양을 지정하는 사람이라면 유용한 참고점입니다. 식음료용품용 PET 파편 사양은 더 많은 마찰 단계, 더 많은 분리 단계, 더 뜨거운 유황 및 스테인리스 업그레이드를 요구하므로 이에 부합하는 고성능 설비가 필요한 반면 파이프나 팔레트 생산용 강자성 HDPE 파편의 경우 이러한 수준의 공정을 수행할 필요가 없으며 그 비용을 감수하지 않아도 됩니다.

모듈 3: Polyretec 강성 슬라이스 재활용 및 펠릿화 라인

씻겨낸 파편은 판매 가능한 제품이지만, 펠릿은 더 넓은 구매자 기반을 가지고 있으며, 사출 성형기 및 압출기에서 취급하기 훨씬 쉽습니다. 사출 성형에 판매할 계획이 있는 운영자는 선별 단계부터 펠릿 제조를 계획해야 합니다. 후공정에는 사일로, 이동 장비 및 전기 배선을 새로운 계획으로 재구성해야 하고, 이는 원활하지 않습니다.

스폐시픽레이션	경질 플레이크 재활용 및 펠let화 라인
피드 재료	1~3%의 수분 함량을 갖는 씻은 강성 HDPE, PP, PS 및 ABS 쥔스
생산량 범위	선당 300-1500kg/h, 5000kg/h의 조각 제품 출력을 위한 다중 라인
압출기 구성	힘 공급 장치가 있는 단일 스크루 또는 채워진 및 혼합 된 등급을 위한 쌍 스크루
나사 L/D 비율	33:1~40:1 배기압 필요에 따라
배럴 및 스프링 재료	질화 처리된 또는 이중금속 바렐, 충전 원료용 내마모성 나사
05mm 이상	1.5% 미만이더라도 필수적인 이중 또는 이중 진공 배출구
용해 여과	연속 또는 피스톤 스크린 체인져, 90~250미크론 스크린
Pellet화 방법	물 구름 다이 페이스 핫 커팅 또는 물 목욕으로 스트랜드 pelletizing
펠릿 크기	0 t/h
탈수 후의 pellet의 수분 함량	압출 전
190도 섭씨 온도,	안정적 공급재원소 시 모든 순환시 ±15% 이내
일반적인 특정 에너지	폴리머 및 여과에 따라 톤당 280~390kWh

포뮬레이션 규모에서 하류 펠릿화에 필요한 경우, Wanplas는 Polyretec 세척 라인과 직접 통합되는 최적화된 트윈스크류 펠릿화 시스템을 공급합니다. 따라서 완전한 접은 조각에서 펠릿으로 전환 시설을 구축하는 고객들은 세탁 라인과 포뮬레이션 단계 모두를 단일 프로젝트 범위에서 소싱하여 하나의 시운전 팀과 하나의 제어 전략을 통해 운영할 수 있습니다.

모듈 4: Polyretec 물 및 공기 루프를 위한 보조 장비

Polyretec은 동일한 프로젝트 범위 내의 주요 세척 시스템을 둘러싼 보조 장비를 공급합니다. 로타리 드럼 스크린, 정체 및 부유 유체 분리장, 슬래그 탈수 프레스, 투입 스테이션, 공기 말살 시스템, 사이클론 분리장, 펄스 제트 먼지 회수기, 저장용 Silo 및 대형 빈 백 파킹 스테이션입니다. 이러한 장비를 현지에서 조립하는 것이 아니라 라인 공급업체로부터 구입하는 것이

이중 단계, 통풍식 스테이지 1

5000 kg / h의 고정세척 라인의 실용적인 가치는 그 출력이 공급할 수 있는 적용 분야에서 비롯됩니다. 씻겨진 고정 폴리올레핀 조각과 이를 제조한 펠릿은 다양한 최종 수급자 대상 시장에 공급되며, 각각의 시장은 색상, 재액(gas), 냄새 및 녹는 속도 일관성에 대해 다른 기준을 가지고 있습니다. 어느 시장에 제품을 판매하느냐에 따라 세척 라인을 얼마나 강하게 압박할 것인지에 대한 기준이 달라집니다. 과도한 처리가 생산에 에너지를 소비하고 수율 감소를 초래하지만, 추가적인 가치를 제공하지 못하기 때문입니다.

앱 종료	선호되는 원료	처리 경로	품질 민감성	전형적인 재활용 원료
물류 크레이지 및 트레이	씻은 PP 크레이트 재순환물질	재활용 물질로 제작된 기술용 부품	중간; 색상에 대한 관용도가 있고 영향은 중요합니다.	50–100%
산업용 팔레트	혼합 RDF용 경질 + 유연	접합 성형 또는 구조용 폼	저수용성. 어두운 색상은 허용됨	80~100%
비압력 배수 파이프	강성 HDPE 라텍스	파이프 압출, 종종 재활용 코어를 가진 다층 구조	중간; 젤 및 부식 방지에 유의해야 합니다.	코어 층에서 30% ~ 70%
케이블 보호 duct	강성 HDPE 라텍스	파이프 압출 형성	중간 수준; 벽의 무결성이 중요	40~80퍼센트
시트 및 열성형 산업 부품	세탁된 HDPE 또는 PP 펠렛	시트 압출 후 열처리	높음; 표면 결함이 뚜렷하게 나타남	총의 20-60%
자동차 비접촉식 부품	PP 범퍼 재활용, 세척 및 종합 처리	충격 변형을 거친 사출 성형	높은. 기계적 사양이 지배합니다	총의 20-50%
건축용 폼보드	혼합 단단한 폴리올레핀	압출 또는 압출 성형	저수용성. 강도와 재사용 가능성 중요	90~100%
정원용 가구 및 데크 프로필	HDPE 조각, 때때로 목재 충전	프로필 압출, 목재 플라스틱 복합재	매체; 경화 및 색상	60~100%
비식품 포장 용기	세탁된 HDPE 펠렛	밀어낼기 블로우 몰딩, 중간에 재활용한 중층을 가진 다층 구조	높은. 향과 색상이 엄격히 규제됩니다	중간층의 25~60%
농업용 배수 및 관개용 부속품	강성 HDPE 및 PP	재활용 물질로 제작된 기술용 부품	율도	50~90 %

이 표에서 두 가지 패턴이 나타납니다. 첫째, 재활용 비중이 가장 높은 애플리케이션은 인자인 팔레트, 폼워크, 창고 및 덕트입니다. 이러한 제품은 기존 5000kg/h 단열 시스템을 사용할 수 있지만 사용하지 않으면 안 되는 제품으로, 색상 변화와 약한 냄새를 용납할 수 있기 때문에 새로운 5000kg/h 단열 시스템은 이 분야에서 가장 먼저 도입되는 마켓입니다. 둘째, 다중 레이어 포장 및 자동차 부품과 같이 프리미엄 가치를 더하는 애플리케이션은 특성 조정을 포함하는 컴파우징 단계와 엄격하게 제어된 용해 속도를 요구합니다. 이는 다른 장비와 다른 비즈니스 모델로 시작해야 하는 분야입니다.

재활용 HDPE의 경우 혼합 강성 원료에서 일반적으로 사출 및 압출 등급의 혼합에 따라 0.3g에서 8g의 융해 유동률을 나타내며 밀도도 0.945g에서 0.960g/㎡로 변합니다. 재활용 PP는 판넬에서 2g에서 20g까지 융해 유동률을 나타내며 밀도도 0.900에서 0.910 사이입니다. 원료가 오래 동안 야외에 노출되었을 때 노치 충격 강도는 눈에 띄게 감소합니다. 이러한 차이는 융해 유동률의 일관성, 즉 절대값이 아닌 것이 전문 구매자들이 실제로 적용하는 규정입니다.

설계 개선에 따른 용량 선택 가이드

아래 표는 고객이 제시한 용량 목표와 원재료 유형을 Polyretec 라인 구성과 매핑합니다. 이는 기술적 논의를 위한 시작점일 뿐, 대안이 아닙니다. 실제 원재료 샘플에서는 명세서에 기재되지 않은 사항이 거의 항상 드러납니다.

목표 출력	원료 유형	권장 Polyretec 라인	주요 구성 요소	연결된 부하
1000 kg/h	깨끗한 산업 HDPE 및 PP 오름	고압 PP/PE 분쇄 및 세척 라인, 입문 구성	단단고리 분쇄, 2개의 마찰퍼트, 냉동세척, 1개의 부유물탱크, 1개의 수평건조기	240~320 kW
1000 kg/h	토양과 라벨이 있는 사후 소비자 박스	뜨거운 세척 기능을 갖춘 하드 PP/PE 분쇄 및 세척 라인	파쇄기 + 습식 분쇄기, 2개의 마찰 단계, 7m3 규모의 뜨거운 탱크, 정수 및 여과	34-420 kW
2000 kg/h	유류 잔존물을 포함한 HDPE 드럼 및 저리	하드 PP/PE 분쇄 및 세척 라인(2000kg/h 구성)	630mm 파쇄기, 630mm 습식 분쇄기, 2개의 마찰 단계, 85℃에서의 7㎡의 고온 탱크	520~620 kW
3000kg/h	혼합 단단한 소비자 후 처리	고압 PP/PE 분쇄 및 세척 라인, 3000kg/h 구성	3 단계 마찰, 11m³ 용접 용기, 7m 플로트 탱크, 수평 건조기, 액화 워터 루프	720-860 kW
5000 kg/h	혼합 단단한 사전 절단 제품	고압 PP/PE 분쇄 및 세척 라인, 5000kg/h 구성	630 mm 파쇄기 + 900 mm 습식 분쇄기, 6개의 마찰 세라믹 컵퍼, 22㎡의 고온 탱크, 11m 두 배 플로트, 2개의 수평 드라이어, 완벽한 수처리 시스템	1180-1350 kW
5000 kg/h	일반적으로 청정 산업용 경질(hard)	고압 PP/PE 분쇄 및 세척 라인, 저온 최적화된 5000kg/h	4 개의 마찰 패드, 저온 세척 또는 우회, 단순화된 물 루프, 동일한 크기의 감소 열차	880 ~ 1020kW
5000 kg/h	폴리올레핀과 함께 있는 강성 PET 분말	고압 PP/PE 라인과 식품 수준의 PET 병 세척 라인	집중식 처리, 먼지 추출 및 제어실 등의 공용 설비를 공유하도록 병렬 두 기차를 설치합니다.	2000-2400kW 복합
5000 kg/h 플레이크에서 펠렛으로	세탁된 HDPE 및 PP 강도제품	고압 PP/PE 라인과 엄밀한 섬유 파쇄 및 펠릿화 라인	여러 개의 펠릿화 공정, 진공 탈가스, 지속적인 용매 여과.	2600-3200kW 합쳐서
8000kg/시간	지역 규모의 혼합 단단한 소비자 플라스틱	고압 PP/PE 분쇄 및 세척 라인, 8000kg/h 구성	720 mm 절단기, 1000 mm 습식 분쇄기, 8 마찰 세탁기, 34 m³ 열탕, 3 개의 수평 탈수기	1750~2000kW
500-1500 kg/h	필름, 그물가공용 봉투, 농업용 필름	PP/PE 연성과 플라스틱 분쇄 및 세척 라인	다른 기계 제품군입니다. 경골이 있는 선에 필름을 사용하지 마십시오	180-380 kW

마지막 줄은 권장 사항뿐만 아니라 경고 의미도 있습니다. 필름과 고정자재는 정말 서로 다른 장비가 필요합니다. 필름은 고정용 로터, 블라인드 마찰 어댑터 스크린, 경량식 싱크 플로트 탱크에 감겨 들어갑니다. 두 가지를 처리할 것을 기대하는 공장은 2개의 라인을 구입하거나 공유된 라인이 두 가지 스트림 중 하나를 제대로 작동하지 않는 것을 받아들여야 합니다.

청정도 인정 기준과 이를 확인하는 방법

세척 라인은 그래픽 파이프의 깨끗함에 대한 약속보다는 측정 가능한 생산 성능에 따라 구입되어야 합니다. 아래의 검수 프로토콜은 심각한 고객이 계약서를 작성해야 하고, 심각한 공급업체는 고객의 자체 재료를 사용한 시운전 기간에 이를 실증할 의지를 가져야 합니다.

품질 지표	시험 방법 원리	승인 대상, 강성 HDPE 및 PP	아래 연대에 중요하는 이유
잔류화분 함량	600℃에서 무덥화로 소각 후 중량 잔류물	0% 미만, 펠렛으로 회전시켜 혼합 먹이에는	인질은 토양의 무기물 또는 동종 입자들을 나타내는 상징어로, 직경이 매우 작으므로 혼합액을 다량 공급해야 하고 인발시 인발에 필요한 필러 역할을 한다. 또한 열처리와 인발 후, 소량의 인질은 흡습되고 축적되며, 마모 부품인 나사를 세부하게 손상시킨다.
수분 함량	105 °C에서 건조 시 오븐 손실 또는 인라인 정전 용량 프로브	3% 미만, 목표 1~2%	압출기 배기, 물분해 및 펠릿 내부 공극을 증가시킵니다.
눈에 보이는 이물질 수	정해진 질량의 확산 샘플에 대한 수동 계수	150ppm 이하(수개수 추정), 고급 품질 기준일 경우 40ppm 이하	조형된 부품에서 직접 관찰 가능하며 구매자들에게 거부 요인으로 작용합니다.
금속 함량	대량 샘플의 인라인 검출기와 자기 청소: 생산 과정에서 공정 흐름을 중단하지 않고 펠릿 특성을 측정할 수 있습니다. 근적외선 분광법으로 개별 펠릿 또는 시료 흐름의 조성 및 특성을 신속하게 분석할 수 있습니다. 음파 감지 기술은 펠릿의 강성 및 경도 특성을 지속적으로 측정합니다.	페로는 20 ppm 미만, 총은 50 ppm 미만	용해 여과 방과 펠리셀 블레이드를 파괴합니다.
중합체 순도	002 g/cm3 이내로 유지되도록 합니다. 이 밀도 제어는 재질의 순도와 다른 폴리머 종류와의 중요한 오염 부재를 확인합니다. 밀도 일관성은 제품 성능에 중요한 영향이 있는 경우 특히 중요합니다.	98.5% 이상 목표 폴리머	상호 폴리머 혼입으로 인한 탈부가 생기고 부서지기 쉽다.
190도 섭씨 온도,	융해 유동률 측정기, 한 당에서 반복	±15%의 순환시 평균 이내	금형 업체는 녹는 유동 속도에 관한 공정 창을 설정합니다. 원치않은 상황(드라이트 due to melting failure)으로 인해 적게 생산됩니다.
색상 일치성	광학 계수, 기준 대비 delta E 측정	Delta E가 배치 내에서는 3.0 미만, 배치 간에는 5.0 미만입니다.	재료를 눈에 보이는 부품에 사용할 수 있는지를 결정합니다.
악취 수준	제어된 난방 후 정해진 기준에서 센서 패널 등급	6점 만점 시스템의 2 ~ 3등급, 일반 산업용	소비자 대상 사용 시 거부의 가장 일반적인 원인
대용량 밀도	표준 측정 용기, 왜곡법	15-25mm 크기의 조각에는 0.30-0.42t/m³입니다.	전송, silo 크기 및 압출기 공급 안정성을 결정합니다.
2mm 미만의 고분자 내용물	시트 분석	질량의	먼지가 압출기의 내부로 걸러져 검은 점이 생성되도록 한다.
잔류 알칼리성	플레이크의 정량 비율의 수질 추출물의 pH	5~7.5, NTU 10 미만	고온 처리는 기기를 부식시키고 황변을 일으킨다.

냄새는 특별히 언급할 필요가 있는데, 이는 계약에서 가장 자주 소홀히 다루어진 기준이며 배송을 거절하게 만드는 가장 흔한 원인이기도 합니다. 재활용 경질 폴리올레핀에서 냄새는 원본 용기 내의 잔류물, 가공 중 생긴 분해 산물, 그리고 관리가 부실한 공정 용수에서 발생하는 미생물 활동 등 세 가지 원인으로 발생합니다. 세척 라인은 처음에 사용한 용기 내의 잔류물을 관리하고, 적절한 열 관리로 분해 산물을 처리하며, 식염제 투여로 공정 용수를 처리함으로써 세 번째 원인인 미생물 활동을 방지할 수 있습니다. 세정링에 대해 투자를 하지 않는 경우, 수많은 마찰 단계가 적용되어도 결과적으로 악취가 나는 박막을 생산하게됩니다.

검사만큼이나 시료 채취 절차가 중요한 문제입니다. 사일로에서 매 두 시간마다 최소 5kg의 복합 시료를 채취하고, 리플 디바이더로 분할하여 한 반을 한 달간 보관하고 다른 반을 검사하십시오. 결과를 하나씩 읽는 것이 아니라 추세를 파악하십시오. 재의 함량이 서서히 증가하는 것은 마찰 세척기 스크린이 수선되어 있거나 수리 루프의 용량이 줄어든 것을 나타내는 초기의 경고입니다.

서비스, 시운전 및 장기 지원

산업 규모에서 공급업체의 서비스 조직의 품질은 한 대의 기계 사양보다 공장의 경제성에 더 큰 영향을 미친다. 하루 5000kg 생산하는 라인이 부품 지연으로 인해 한 달에 한 번 생산을 중단한다면 40톤의 생산량을 잃게 된다. 저렴한 기계 설비를 선택함으로써 얻을 수 있는 자본 절감 규모는 이러한 손실을 대부분 커버하기가 어렵다. Polyretec은 제품 출고 날짜에 기반해서가 아니라 프로젝트 수명 주기를 기준으로 지원을 구성한다.

서약을 하기 전에 원료 시험 및 시료 세척

Polyretec이 진지한 구매자에게 제공하는 가장 값진 서비스는 고객의 자재를 대상으로 한 세척 시험입니다. 실제 원료의 대표 표본을 보내면 엔지니어링 팀이 이를 조작하여 달성 가능한 탄소 내용, 수분, 생산율 및 시각적 청결도를 확인합니다. 이러한 과정을 통해 전체 사양 논의가 주장에서 증거로 변하며 일반적으로 추천된 구성도 변경됩니다. 고객이 청결한 재질로 묘사하는 프레짐 재료는 대개 3%의 슬래그를 함유하고 있어 사전에 세척과 수처리 용량을 크게 변경해야 합니다.

출하 전 공장 테스트

모든 라인은 출하 전 공장에서 조립 및 테스트를 거치며, 테스트는 두 단계로 진행됩니다. 첫째 단계는 각 기계의 회전 방향, 베어링 온도, 진동, 구동 전류 및 제어 순서를 확인하는 무부하 작동이며, 두 번째 단계는 연결된 전체 라인에 해당하는 대표적인 재료를 사용한 테스트입니다. 고객들이 테스트를 직접 관측할 수 있도록 Polyretec은 Wanplas 브랜드의 공장 업무를 완전히 공개적으로 운영합니다.

설치, 시운전, 교육

Polyretec은 현장 설치 감독과 시동 작업에 엔지니어를 파견합니다. 시동 작업 과정은 기계 정렬 및 유틸리티 연결에서 시작하여 개별 기기의 건식 시동, 물만 사용한 습식 시동, 그리고 극대 시운전 속도로 점유 용량까지 진행됩니다. 이 기간 동안 작업자와 유지보수 담당자에게 레시피 관리, 시동 및 정지 순서, 블레이드와 스크린 교체, 수처리 화학물질, 그리고 가성제 취급과 회전 기기 잠금 절차에 대한 안전 수칙을 교육합니다.

예비 부품 및 마모 구성 요소 계획

Wanplas의 500USD 무료 부품 정책은 Polyretec 라인에도 적용되며, 보증 기간 내에 고장난 부품의 무료 교체가 가능합니다. 이 권리 이상의 경우, 5000kg/h의 고정성 라인은 고정형 공급재의 마모율은 필름보다 훨씬 높기 때문에, 계획된 마모 부품 재고를 필요로 합니다.

마모성 부품	일반적인 수명	실패 징후	권장 재고 수준
분쇄기 회전 칼 (rotary knives)	700-1400시간, 공급물질에 따라 다름	모터 전류 상승, 조각 길이가 길어지고, 압축기 순환이 자주 발생합니다.	하나의 전체 세트에 25%
습식 파쇄기 로터 블레이드	500-1000 h에 걸친 고정 설치, 입자의 전송률 감소	과도한 크기의 파편, 과도한 크기의 미세 입자, 소음 증가	두 개의 완전한 제품라인
습식 파쇄기 고정자 블레이드	1000-1800시간	간극을 넓혀 과일 파편의 솔록을 훼손하지 않음	한 세트
크러셔 스크린	1500-3000 시간	확대된 개구멍, 과도한 통과	사용하는 각 조리개 중 하나
마찰 와셔 패들, 강곡질판	4000-6500시간	청소 효율성 하락, 재 속 증가	세탁기 단위당 한 세트
마찰 유막 스크린	3000-5000시간	확대된 구멍, 제품의 물 순환로에 손실	두 세트
원심 건조기 블레이드	900~1500 시간	더 높은 출수 건조도, 불규칙한 배출	건조기당 한 세트
원심 건조기 스크린	1800-3000시간	물과 함께 제품이 유출되고 유증기가 유입됨	두 세트
공정용 수 펌프 임펠러 및 씰	4000-8000시간	유량 감소, 씰 흐름, 캐비테이션 소음	하나의 여분 펌프 끝
전송 밧줄	6000-12000 시간	수송율 감소, 재료 부족	두 개의 가장 많은 가중을 받는 나사를 위한 마모된 재질 (wear strips)을 사용하십시오.
먼지 수거기 필터 백	8000-14000 시간	차별압력이 상승하고 видиavaej의 배출이 증가합니다.	설치된 수의 25%

단일 가장 효과적인 유지 관리 관행은 분쇄기, 습식 분쇄기와 마모 패드에 흐르는 모터 전류를 모니터링하는 것입니다. 블레이드 마모는 처리율이 일정할 때에 앞서 현재가 증가하여 품질 문제가 발생하기 훨씬 전에 나타납니다. 따라서 블레이드 교체는 긴급 상황이 아닌 계획된 작업으로 관리 창에 포함될 수 있습니다.

원격 지원 및 지속적인 지원

Polyretec은 50개 이상의 나라에서 서비스를 제공하는 전체 산업군에 걸쳐 당사의 24명 이상의 엔지니어 팀을 운영하고 있습니다. 원격 지원은 제어 시스템 진단, 새로운 원자재로의 레시피 조정, 처리량 또는 품질 변동의 문제 해결, 부품 교체에 대한 가이드 등을 포함합니다. 원격 데이터 접속 기능이 제공되는 제어 시스템의 경우 엔지니어는 순환 데이터를 직접 검토하여 작업에 필요한 설명을 들을 필요 없이 크게 진단 속도를 높일 수 있습니다. Wanplas 브랜드는 이러한 지원을 뒷받침하는 운송 보증, 생산 능력 보증, 품질 표준 보증 등을 약속합니다.

자주 묻는 질문

5000 kg/h 강성이 있는 플라스틱 세척 라인이 필요한 바닥 면적은 얼마입니까?

덮여진 공정 홀 약 1800~2400제곱미터를 포함하고, 밧줄 및 대량 저장 공간 약 3000~5000제곱미터를 포함하고, 수 처리 공간 약 300~450제곱미터를 구상하십시오. 실고류 및 싸이클론 스택 때문에 공정 홀에 온열 세척 및 건조기 섹션보다 높은 9~11미터의 선회 높이를 확보해야 하며, 다른 부분은 6~7미터가 됩니다. 유지보수 통로를 축소해서는 안 됩니다: 900mm의 젖은 크러셔 로터의 블레이드 교환은 작업 가동 범위를 확보하고 완충구를 통해 접근이 가능하도록 해야 합니다.

1000kg/h 및 5000kg/h 고강도 세척 라인의 차이점은 무엇일까요?

그 차이는 단순 규모 공차 보다는 구조적인 차이입니다. 5000kg/h에서는 두 단계 크기 감축, 연속계열으로 연결된 3~4개 마찰 세척 단계, 페달 운반형 뜨거운 세척 탱크와 자동 황산 연조제 도핑 장치, 용해된 공 투포장, 제어 시스템으로 부하 피드백 및 레시피 저장 기능이 필요합니다. 1000kg/h 라인은 단일 단계 분쇄, 1~2개 마찰 세척기, 정착 탱크로 운영 가능합니다. 작은 레이아웃의 규모를 5배로 늘리는 경우 거의 항상 우물질의 용해로 인한 응집이 발생하며 페일 수의 부족으로 인해 부식 및 방류 시트가 됩니다.

라인은 어떤 최종 수분 함량을 기대할 수 있습니까?

적절한 크기의 기계적 열 트레인은 단단한 HDPE 및 PP 조각에 1~3%의 잔류 수분을 제공합니다. 수평형 가속형 건조기는 조각을 22~35%에서 4~6%로 낮춥니다. 그리고 열풍관(gasoline boiler)에 장착된 열풍관 건조기로 1~3%까지 건조하면 됩니다. 하위 연소성 사일로에 진공 처리 기능이 없는 경우에는 2~3%가 합리적인 것이지만, 그렇지 않은 경우에는 1~2%를 요구하고 열풍관 사일로 용량을 이에 맞춰 정해야 합니다.

뜨거운 각화제 세척이 꼭 필요한가요? 아니면 냉각하면 되나요?

모든 것은 재료에 의해 좌우됩니다. 깨끗한 산업 폐기물 및 정화 재료는 세 단계의 마찰을 통해 적절한 냉각으로 잘 씻어질 수 있으며, 제품 당 190~280kWh에 해당하는 특정 에너지 절감 효과가 있습니다. 사전에 접착기 사용된 종이 레이블, 기름 성분, 기름, 농약 흔적 또는 음식물 잔류물이 들어있는 바스킷이 발견되면, 냉각 기술은 해당 오염 물질이 그대로 남게 되고 제품에서 점화, 냄새 및 색상 결함으로 발생합니다. 이러한 재료가 공장에 공급될 가능성이 있다면, 온 씻김 기능이 필요합니다.

5000kg/h의 고정형 라인이 소비하는 물의 양은 얼마입니까?

순환 공기량은 시속 200-320m³이며, 배수구 밖으로 배출되는 것이 아니라 회로 내로 유입됩니다. 정착, 용해된 공기 거품화, 미세 여과, 화학 첨가 및 슬러지 건조로 인해 시트당 신규 공급 물량은 0.8-1.5m³으로 떨어지며, 최대 속도에서 시트당 4-7.5m³에 이르며, 정착 구덩이만으로 구성된 라인은 일반적으로 3-6m³을 소비하며 이는 대부분의 관할 주에서 비용과 허가 문제가 됩니다.

라인을 교대당 얼마나 많은 인원이 운영해야 하나요?

일반적인 작업 인원은 12~16명입니다: 1명의 교대 감독자, 1명의 제어실 운영자, 1명의 로더 운전사, 4~6명의 수동 선별자, 2명의 물 절차 담당자, 1명의 건조 절차 및 포장 운영자, 1명의 용해 처리 운영자, 1명의 유지보수 기술자입니다. 수동 선별 인원은 공급 물품 품질에 직접 영향을 미치는 가장 큰 변수이며, 더 많은 선별자를 고용하는 것보다 청결한 공급 물품을 계약하는 것이 종종 저렴합니다.

한 라인은 HDPE 드럼, PP 상자, ABS 하우징을 모두 처리할 수 있습니까?

한 행으로 모두 처리할 수 있지만, 품질 손상이 없을 경우 동시에 처리할 수는 없습니다. HDPE와 PP는 부oyant하고 ABS와 HIPS는 침몰합니다. 따라서 침몰 및 부유 설비 논리는 캠페인 간에 변경해야 합니다. 두 가지 재질을 별도로 처리해야 합니다. 저장된 레시피를 사용하고, 처음부터 분리 탱크를 이중 모드 분리 시스템으로 지정해야 합니다. 설치 이후 역류 방식을 개조하기 위해서는 탱크 부분을 다시 구성해야 하므로 이는 처음부터 제대로 세팅하는 것보다 훨씬 많은 비용이 드는 수리 작업입니다.

수냉식 라인은 최종 소비자에게 판매할 수 있는 세정 후 flakes의 청정도를 보장해야 할까요?

혼합된 직물 후 소비자용 강성 HDPE 및 PP에 대한 현실적인 계약 목표는 잔여 재에서 1.6% 미만, 수분에서 3% 미만, 눈에 띄는 대외 입자 개수에서 150ppm 미만, 폴리머의 순도에서 98.5% 이상, 그리고 교대당 플라스틱 유동률의 편차는 +/-15% 이내입니다. 정제 산업용 공급 원료의 경우 재에서 1.0% 미만, 입자 개수에서 40ppm 미만으로 달성할 수 있습니다. 피드stock 시료 시험 동안 이러한 값을 직접 확인하십시오. 브로셔의 수치를 받아들일 필요는 없습니다.

사업 계획을 수립할 때 어떤 여쁨을 고려해야 합니까?

입력에서 판매 가능한 조각으로의 수율은 깨끗한 HDPE 드럼에서 88~94%, PP 격자에서 85~92%, 혼합 소비자용 경질 재료에서 76~88%입니다. 손실요인에는 물에 녹아 있는 어분, 라벨, 금속, 수분, 슬래그 및 수동적으로 퇴출시키는 것 등이 있습니다. 95%의 수율 전제이 적용된 사업계획은 최초 주식과 지출의 조정(Month-end reconciliation)에서 실패합니다. 시범구간 동안 실제 수율을 파악하고 최대 오염률로 공급회사를 선정하십시오.

세척 라인과 부식 라인을 함께 구입해야 하나?

조각보다는 pellet을 판매할 생각이다면 그렇습니다. 처음부터 양쪽을 계획하면 사일로 용량, 운송 경로, 전기 배전 및 건물 레이아웃이 모두 처음부터 제대로 결정되며, 한 번의 제어 철학으로 전체 공장을 처리할 수 있습니다. pelletizing을 나중에 후처리하면 거의 항상 운송 라인을 다시 구획해야 하고 변환기가 업그레이드되어야 합니다. compounding 규모에서의 하천에서의 pelletizing 시, Wanplas에서는 Polyretec 세척 라인과 직접 통합되는 쌍식 밀봉 시스템을 공급합니다.

결론 및 향후 조치

5000 kg/시간의 산업용 생산을 위한 최고의 고정 플라스틱 세탁 라인은, 귀하의 실제 원료를 기준으로 지정해야 합니다. 이런 규모에서는 모든 결정적인 설계 선택이 첫 번째 기계 주문 이전에 이미 이루어집니다. 여기에는 수용 가능한 가장 큰 품목에 맞춰 두 단계로 나누어진 재료 감량, 1대의 거대한 기계 대신 3-4단계의 마찰 세탁 단계, 진정한 패들 운반으로 관리가 가능한 뜨거운 담수 세척, 별도의 용해된 물질과 안착한 물질 분리용 용기, 열 부하를 낮추기 위한 수평 화력 분리, 수분 안정성을 유지하기 위한 뜨거운 공기 저장기, 그리고 플로팅 및 여과를 통한 폐쇄 된 용수 사이클이 필요합니다. 이 일곱 가지 결정을 잘 내린다면, 이 라인은 실제 원료에 대비하여 명세판 출력량을 유지할 수 있습니다. 이 중 한 가지라도 잘못 예측한다면, 공장은 구입하려던 용량의 60%에도 미치지 못하는 효율로 운영하게 됩니다.

이 가이드의 전체 5000kg/h 장비 일정은 기준 작동률 0.58-0.68에서 연결된 부하가 약 1319kW이며, 혼합된 직물 후 소비자용 HDPE와 PP 시트의 경우 전기 소비량은 155-180kWh/톤, 열 에너지는 190-280kWh의 합계이며 공장 면적은 1800-2400평방미터, 교대 운영 인원은 12-16명입니다. 이는 사업 타당성 조사를 위하여 고려해야 하는 계획 데이터입니다. 수락 기준 표에는 공급업자에게 요구할 수 있는 계약용어를 제공하며, 공식 도표에는 운영 팀이 모든 피드stock 프로젝트를 실행할 때 지울 수 있는 시작점을 제공합니다.

Polyretec, Wanplas 공장의 제품은 2010년부터 플라스틱 재활용 장비를 공급해왔으며, 100개 이상의 프로젝트를 완료하였으며, 50개 이상의 국가의 고객에게 서비스를 제공하고 있으며, 시운전 및 현장 지원을 위해 24명 이상의 엔지니어를 유지 관리하고 있습니다. 하드 PP/PE 분쇄 및 세척 라인은 1000kg/h에서 8000kg/h까지 구성되며, 여기에서 설명하는 5000kg/h 구축은 표준 산업 구성입니다. Wanplas 브랜드에서는 매년 500달러의 무료 부품, 보증 기간 내에 고장난 부품의 무료 교체, 운송 보증, 생산 능력 보증, 품질 표준 보증 및 고객이 기계를 제작 및 시험하고자 할 경우의 개방형 공장 정책을 약속하고 있습니다.

5000kg/h 고정식 세척 설비를 계획 중인 경우, 가장 생산적인 다음 단계는 실제 공급재의 대표 샘플을 보내어 세척 시험을 진행하는 것입니다. 엔지니어링 팀이 해당 설비를 구동하고 달성 가능한 재착용률, 수분 및 시각적 청결도를 보고, 표준 데이터시트에서 예상되는 것보다 실제 재료의 요구 사항에 맞춰 설계된 라인 구성 내용을 제공합니다. alternatively, 목표 생산량, 공급재 바스켓 및 사용 가능한 바닥 면적을 공유하면 Polyretec은 전체 설비 일정과 유틸리티 요구 사항을 포함하여 맞춤화된 라인 레이아웃을 구성합니다. 고객은 또한 사전 약속을 하기 전에 실물 확인을 위해 공장을 직접 방문할 수 있습니다.