Una linea di lavaggio plastica rigida di 5000 kg/h non è una versione più grande di una piccola linea di lavaggio. È una classe diversa di impianto industriale, con idraulica diversa, carichi termici diversi, chimica dell’acqua diversa e un profilo di modi di guasto diverso. Gli acquirenti che scalano un layout provato di 1000 kg/h per un fattore di cinque finiscono quasi sempre con una sezione bagnata bloccata, un ciclo di trattamento dell’acqua troppo piccolo e un asciugatore che non riesce a tenere il passo con il flusso di asciugatura. Questo manuale è destinato a illustrare le modifiche che si verificano a scala industriale, come dovrebbero essere dimensionate ciascuna fase del processo, come vanno strutturati il programma dell’impianto completo e la carico connessa, e come verificare che i granuli che uscita dal silo soddisfino effettivamente la specifica di pulizia richiesta dai clienti downstream.

Polyretec, un'azienda Wanplas, produce equipaggiamento per il riciclaggio dal 2010 e ha istituito la marca Polyretec nel 2017. L'azienda combina la pratica dell'ingegneria dei processi austriaca con la capacità di produzione cinese, ha completato più di 100 progetti di riciclaggio, serve clienti in più di 50 paesi e mantiene un team di 24 o più ingegneri per la messa in servizio e l'assistenza sul campo. Il suo portfolio di linee di lavaggio comprende linee di lavaggio per bottiglie di PET a uso alimentare, da 500 kg/h a 6000 kg/h, linee di riduzione e lavaggio per PP e PE morbidi, e linee di riduzione e lavaggio per PP e PE rigidi configurate esattamente per lo scopo di massima resistenza industriale descritto in questo articolo.

Cosa significa davvero 5000 kg/h nella lavanda rigida del plastico

Cinque tonnellate all'ora è il limite sotto il quale una linea di lavaggio non è più un impianto di bottega ma una impianta a processo. A questo ritmo la linea consuma 40 tonnellate di materie prime rigide in una sola turno di otto ore, o circa 100-120 tonnellate al giorno su un programma a due turni con le permessi di switch e pulizia. Ogni decisione di progettazione che è generosa a 500 kg/h si rivela imperdonabile a 5000 kg/h, perché una fermata di quindici minuti ora rappresenta 1,25 tonnellate di uscita persa e un punto di trasferimento obstruito è in grado di accumulare 400 g di chiocciola umida in meno di cinque minuti.

Le differenze strutturali più importanti sono le seguenti: in primo luogo, la riduzione del materiale risulta dividibile in due fasi, poiché un'unica macchina in grado di ingerire un tamburo di 200 litri di HDPE e di produrre nello stesso tempo scaglie di 15 mm a cinque tonnellate orarie non esiste in un consumo energetico ragionevole. In secondo luogo, il processo di lavaggio a fretta deve essere stadio per stadio piuttosto che in un'unica unità di dimensioni eccessivamente grandi, poiché il tempo di contatto e il lavoro meccanico, e non il volume della macchina, determinano l'eliminazione del terreno. In terzo luogo, il circuito idrico acquisisce tutta un'importanza propria: a 5000 kg/ora la linea acquisisce 200-320 metri cubi di acqua di processi all'ora, e senza flottabilità con aria disciolta e filtrazione meccanica quell'acqua si trasforma in una pasta abrasiva entro una singola turno. In quarto luogo, l'energia termica per il lavaggio a caldo e il secco diventa una costante importante e decisiva del processo che deve essere punti alla perfezione e non presa come dato.

Comparazione scala: linee a 500-1000 kg/h rispetto a linee a 5000 kg/h

aspetto del progetto	Linea a 500-1000 kg/h	Linea 5000 kg/h	Conseguenza dell'ingegneria
Riduzione delle dimensioni	Tappo umido singolo, rotore da 400 a 600 mm	Trituratore a un asse con trituratore in uscita, rotor da 800 a 1000 mm	Disposizione a due stadi, alimentatore intermedio, controllo motori separati
Lavaggio alla frizione	1 unità, occasionalmente 2	3-4 unità in serie tra i cicli freddo, caldo e lavaggio	Tempo di contatto cumulativo 90-150 secondi invece di 25-40 secondi
Lavaggio caldo	Optional – quando è presente una contaminazione da olio o stampi	Mandatorio: utilizzo obbligatorio di 2 serbatoi o di un grande serbatoio, periodo di permanenza 8–15 min	Caldaia a vapore o elettrica dedicata, stazione di dosaggio della caustica, controllo del livello
Separazione colando-fluttuante	Un tanquello, con una lunghezza di 4-6 m	Due serbatoi in serie, 8-12 m in totale, agitazione a pallettina e scaricatori di fanghi	Purezza di separazione più elevata, scarico continuo della frazione pesante
Desecatura	1 secchio centrifugo verticale	2 essiccatrici centrime orizzontali in parallelo o in serie	Il ricorso alla duplicazione e alla maggiore area schermo evita il singolo punto di blocco
Secatura termica	Asciugatrice a canali corti o nulla.	Dispositivo a tunnel di aria calda più silo ad aria calda, buffer di 30-60 min	Stabilizzazione della produzione tra il 1 e il 3%
Trattamento dell'acqua	Pozzo di decrescimento, sbavature occasionali manuali	Sedimentazione, flottazione dell'aria disciolta, filtro a tamburo, dosaggio, disidratazione dei lamenti.	Circuito chiuso continuo, acqua di riempimento 0,8-1,5 metri cubi per tonnellata
Carico collegato	150-260 kW	950-1250 kilowatt, comprese il trattamento dell'acqua e l'estrazione del polveri	Transformatore, soft starters o inverter dedicati su tutti i principali motori.
Sorta manuale.	2-3 posizioni	4-6% di obiettivo	Velocità del nastro 10–16 m/min, luminosità dedicata e canaloni del rifiuto
Architettura di controllo	Caricabatterie locale più pannello di base	Controllore logico programmascibile centrale, interfaccia uomo-macchina, feedback della carica	Sequenze di avvio e arresto interbloccate, trend della corrente del motore, storage dei ricette
000 dollari per capacità fino a	Valore di riferimento 100 punti index ogni tonnellata installata di capacità oraria	Approfondite di 75-85 punti di indice per tonsella installata di capacità oraria	Migliore efficienza in termini di capitale, impegno maggiore
Energia specifica	150-220 kWh per tonnellatanellata	115-165 kWh per tonnana	Le casselette di grandi dimensioni operano a efficienza più vicina a quella nominale, la ripresa termica diventa viabile.

Le ultime due righe meritano di essere esposte perché rappresentano l'argomento commerciale per optare per la grande scala. I costi di capitale specifici per ogni tonnellata di capacità oraria diminuiscono a 5000 kg/h, e il consumo energetico specifico scende con essa. I motori di grandi dimensioni funzionano più vicino al loro punto di maggiore efficienza, i bidoni di lavaggio a caldo hanno una minore proporzione di superficie rispetto al volume e, perciò, meno perdite di calore a riposo, e un unico operatore della sala di comando supervisiona cinque tonnellate all'ora piuttosto che una. La compensazione è che la disciplina dell'uso è molto più importante. Una linea di 5000 kg/h che funziona al 55 per cento della volta ha un'economicità unitaria peggiore di una linea di 1500 kg/h che funziona al 88 per cento.

350 dollari/tonna. Risposta dei clienti: "I pezzetti fluiscono come materiale originario. Ciò ci permette di aumentare la velocità di iniezione del 20%."

Il polietilene rigido è una categoria commerciale, non tecnica. Quella singola categoria comprende polimeri con densità compresi tra 0,90 e 1,42 grammi al centimetro cubo, spessori della parete compresi tra 0,8 mm e 12 mm, oltre a contenzioni che vanno da detriti industriali puliti a contenitori agrochimici con residui legati chimicamente. Una linea di lavaggio che sia veramente efficace a 5000 kg/h deve essere specificata per una cesta di materiali di partenza ben definita, non per la parola "rigido".

Identità, densità e comportamento di separazione del polimero

La densità governa l'intera architettura di immersione e flottabilità. Le poliolefine fluttuano in acqua, le materie prime styreeniche, il PET e il PVC si immergono. Una linea costruita esclusivamente attorno a un serbatoio di flottabilità non può recuperare una striscia di carrozzerie realizzate in ABS e una linea costruita attorno a un dislivellatore di immersione non può recuperare contenitori in HDPE. Il momento in cui una scatola di materie prime contiene entrambi, la linea ha bisogno della capacità di svolgere campagne separate con un dislivellatore riallocabile o di due stadi di separazione in serie.

Stream di materia di alimentazione	Polimero	Densità (g/cm3).	Spessore tipico (mm)	Comportamento dell'acqua	Contaminazione dominante
200 L cilindri industriali.	HDPE insilicato	0.945-0.960	2.5-6.0	Float	Rimanenze chimiche e residui in petrolio, etichette in carta, tampinette in acciaio.
Bottiglie per latte e detersivi	HDPE insilicato	0.950-0.960	0.8-1.6	Float	Resti di tensioattivi, etichette dei tubi, coperture in PP
Contenitori per bevande e logistica	PP infilato	0.900-0.910	3.0-6.0	Float	Sabbia, ghiaia, zuccheri organici, etichette adesive, pinze in acciaio.
000 a	PP con talco o EPDM	0.930-1.050	2.5-4.5	Flottante per strato marginale	Strati di vernice, sporco delle strade, clip in metallo, inserzioni in spugna.
Caschetti degli apparecchi	ABS / HIPS	1.040-1.080	2.0-4.0	Mondo (dolci)	Piastre metalliche, viti, guarnizioni in spugna, immagini stampate
Rimodulazione delle scarti da finestra e tubi	PVC rigido	1.350-1.450	1.8-8.0	Mondo (dolci)	Copertura, gomma, rinforzo in alluminio, mortare
Plastica rigida mista post-consumer	Miscelazione PE/PE/PS/PET.	0.900-1.420	0.8-8.0	Ambedue ricalcolate in frazioni.	Tutto quanto sopra, nonché tessili e legno
Spurgo industriale e smastri	Bottiglie di HDPE.	0.900-0.960	5.0-40.0	Float	Minimo, soprattutto polvere e lubrificante per il manutenzione

Gradazione della difficoltà di pulizia

Non tutte le impurità rispondono allo stesso meccanismo. Il sabbia libera viene rimossa tramite detersione nel pre-wash in pochi secondi. L'adesivo di etichettatura a caldo richiede una temperatura superiore al punto di scioglimento, più la saponificazione alcalina e la scheggiatura meccanica. La pellicola di vernice sul paraurti non viene rimossa attraverso il lavaggio e deve essere trattata con un abrasivo dedicato o mediante un'intervento termico o accettata come penalizzazione per il colore nella polvere finita. Ampiamente è possibile gradare la materia prima in base alla difficoltà di pulizia, per determinare il numero di fasi di frizione e il tempo di permanenza nel processo di lavaggio ad alte temperature necessario.

Grado di difficoltà.	Tipi di contaminazione e i loro effetti.	Mecanismo di rimozione.	Stadii richiesti	Efficienza di rimozione tipica
Grado 1 – Facile	Polvere secca, sabbia secca, polvere in movimento	Lavaggio idraulico e sedimentazione per gravità	Accel adattatore della spugna e rimuovitore di sporco	95-99 percentii
Grado 2 – Moderato	Terra imballata e argilla secca nelle barre del contenitore	Lavaggio con friccioni di notevole intensità, a freddo	2 dischi di freno, acqua fredda	Dal 90 al 96 per cento
Grado 3 – Difficile	Etichette a base di carta resistente all’umidità, adesivo a base di caseina.	Disinfettazione alcalina con ossidazione	Lavaggio caldo a 75-85 C, 1,5-3,0 percento di caustico, 2 fasi di frizione	92-98%
Classe 4 – Difficile	Oli minerali, grassi, rivestimenti a cera.	Saponificazione del tensioattivo più temperatura	Lavaggio caldo 80-90 C con dosaggio del detergente, tempo di permanenza esteso	85-95 percentii
Classe 5 – Grave	Adesivo a fusione, sensibile alla pressione, inguaribile.	Attuazione termica e friccioni di alto carico prolungate	Lavaggio a caldo più 3-4 stadi di friccioni più separatore di etichette	80-93%.
Classe 6 – Non lavabile	Film di vernice ricurvata, etichette alla scala, rivestimento metallizzato	Non rimovibile mediante lavaggio acquoso	Richiede un trattamento abrasivo preliminare o l'accettazione come carico colorato	Al di sotto del 30 per cento
Inclusioni metalliche	Bupper in aceria, viti, elementi di fondo e di sicurezza realizzati in alluminio.	000 chili all'ora. I sistemi di separazione dei metalli, in genere, costano da	Magno di sovrapposizione, cestello magnetico, detektorio in linea	97-99,8%.

Derivano due conclusioni pratiche. In primo luogo, il materiale di partenza che è prevalentemente di categoria 1 e 2 può percorrere una linea fredda con due fasi di attrito e raggiungere una pulizia accettabile, che riduce sia la carico attivo che l'energia specifica in modo sostanziale. Di conseguenza, un cestino di materiale di partenza che contiene anche una percentuale rilevante di materiale di categoria 4 e 5 obbliga l'architettura del caustico caldo su tutto l'impianto, poiché non è possibile bypassare economicamente un tank di lavaggio a causto per una parte del giorno. Definire la frazione del peggiore dei casi che si intenziona accettare, poi costruire per essa.

Il problema dei metalli specifico ai flussi rigidi

Il materale rigido portafranco contiene molto più metallo rispetto a quello filmato. Tubi di DRUM, pin per il rinforzo della cassa, clip per supporto perimetrale, torniti per elettrodomestici e piastre per la funzione di apertura/diagonia arrivano tutti con il fieno. Un unico tubo di acciaio da 60 mm inserito in un rotore di un trituratore a bagnomaria di 800 mm può rovinare quattro lame e una griglia in una sola rotazione, e la relativa fermata imprevista coglie interamente la squadra. La disposizione a 5000 kg/h quindi pone il controllo del metallo in tre punti: un magnetico di sovrapposizione sopra il trasportatore di ingresso prima della piattaforma di selezione, un magnetico di tubo o di grate all’esaurimento del tritruggio, e un sensore in linea con un sistema di esaurimento a jet d’aria prima del trituratore a bagnomaria. I componenti non ferrosoi vengono trattati da un separatore a corrente eddy quando il carretto del materale justifica, in genere nelle linee per elettrodomestici e automobili.

La catena completa del processo di 5000 kg/ora, fase dopo fase

Una linea di lavaggio rigida a 5000 kg/h è una sequenza di undici blocchi funzionali. Ognuno di questi blocchi ha un obbligo definito, un tempo di permanenza specifico e un'interfaccia definita con il blocco successivo. L'errore di progettazione più comune nelle linee industriali è una disomiglianza dei flussi momentanei tra blocchi adiacenti, che produce o la carenza o il sovraffollamento al punto di trasferimento. Le descrizioni dei singoli stadi che seguono danno la logica di dimensionamento che mantiene l'intera catena in equilibrio a cinque tonnellate orarie.

Stadio 1: manutenzione degli ingredienti e preselezione manuale

La presa di materia prima arriva in forma di scarti in blocchi, in ceste o in balotti a bassa densità. Il blocco di alimentazione deve convertire questo apporto irrattinato in un flusso volumetrico costante e deve dare agli operatori umani il tempo e la visibilità necessari per estrarre i singoli articoli che potrebbero danneggiare le macchine posizionate in sequenza.

La banda di trasporto in plachi è la scelta più appropriata rispetto a una catena di cingoli in gomma, perché i bidoni da 200 litri e le scatole a parete spessa compromettono la gomma e perché la banda in plachi gestisce un'inclinazione di 45 ° senza il pennello del materiale. Specifichiamo un'altezza della platino di 1200 a 1400 mm e uno spessore della platina resistente all'usura di 6 a 8 mm. La cisterna di ingresso sottostante deve contenere da 8 a 12 metri cubi in modo che un trattore con una pala possa scaricare un contenitore intero senza che l'operatore debba aspettare.

La piattaforma di selezione si trova dopo la pendenza, e scorre orizzontalmente a una altezza di lavoro compresa tra 850 e 950 mm. Con una capacità di 5000 kg/h e una densità di massa tipica di 90 a 140 kg per metro cubo, una leva di 1400 mm di larghezza, che si muove a una velocità compresa tra 10 e 16 m/min, ogni sorter ha una finestra di selezione realistica. Quattro a sei posizioni di selezione, con tre su ciascun lato o quattro più due, è l'equipaggiamento standard per una postazione per contenitori di uso misto; per i contenitori industriali puliti il numero può diminuire a due posizioni. Le canalature di rifiuto scaricano direttamente nelle cassette a ruote posizionate sotto la piattaforma. L'illuminazione nella zona di scarto dovrebbe essere di almeno 500 lux, poiché i sorter non possono identificare i frammenti di profilati in PVC o gli oggetti in fibra di vetro a cattura di luce in assenza di illuminazione uniforme.

Il controllo delle ferromagnetiche inizia qui. Un magnete installato su un cesto esterno, sospeso a una distanza variabile da 250 a 350 mm rispetto alla fascia, cattura gli oggetti in ferro sparsi prima che raggiungano il trituratore, e la sua uscita deve essere un contenitore separato, non un contenitore olfativo di rifiuti, in modo che l'operatore possa vedere quanto ferro lo scarto effettivamente contiene.

Fase 2: Reduzione del granello in due fasi

La riduzione delle dimensioni a 5000 kg/h deve essere effettuata in due fasi. La prima è una macina da un unico asse che riduce le parti ingombranti a pezzi di 60-120 mm. La seconda fase è una macina umida che produce il pezzetto finale di 12-50 mm a seconda del target successivo.

Il trituratore a un asse in dotazione per questo servizio è dotato di un diametro del rotore di 500 a 630 mm, una lunghezza del rotore di 1800 a 2500 mm, un pusher a pistone idraulico e un motor da 132 a 200 kW. I tagliatori rotatori sono disposti in forma eliptica con 40 a 60 posizioni di tagliatore, e lo schermo di uscita misura 80 a 120 mm. Il pusher a pistone idraulico è ciò che fa funzionare un trituratore per materiali rigidi a forma di cilindro: senza di esso, i tamburi rimangono semplicemente posati sul rotore. La pressione del pusher deve essere regolabile in modo che l'operatore possa ridurre la pressione sui fiale ad erbicida sottile e aumentarla sui tamburi a parete densa.

Il tritrotore umido è il cuore del modulo di riduzione delle dimensioni. Per una capacità di 5000 kg/h, un diametro del rotor di 800 a 1000 mm con una larghezza di lavoro di 1000 a 1250 mm e una potenza di accensione di 160 a 250 kW è l'enveloppe corretta. La triturazione umida significa che acqua viene iniezione nella camera di taglio a 8-20 metri cubi orari, che compie tre azioni: raffredda i coltelli e impedisce di far sporcare il polimero, lava via la prima e più grande porzione di sabbia e polvere prima che possano abrasionare la macchina, e distrugge completamente la polvere. Il materiale delle lame per il funzionamento rigido dovrebbe essere uno strumento in acciaio ad alto contenuto di cromo di classe D2, indurito a 58-60 HRC, con un numero di lame del rotor di 3-6 file e un numero di lame del statore di 2-4.

L'apertura dello screen è il singolo parametro che influisce maggiormente su tutto ciò che segue. Un'apertura minore genera un frammento più piccolo con una maggiore superficie specifica, che lava meglio e si asciuga più rapidamente per unità di massa, ma richiede più energia per la produzione e genera più impurità. La finestra pratica per materiale rigido è mostrata di seguito.

Apertura della griglia (mm)	Dimensioni dei flakes ottenute	La migliore materia prima	Effetto sul lavaggio	Effetto sull'energia del trituratore
12-16	10-16 mm	Imballaggi in PE/PP, borse in LDPE	Massima efficienza di pulizia, migliore attività di asciugatura;	Altissimo, 45-60 kWh per tonnellata, più residui
18-25	15-25 mm	HDPE e PP rigidi a uso generico, obiettivo standard	Buono: un eccellente equilibrio tra pulizia e rendimento	Medio, 32-45 kWh/kg
30-40	25-40 mm	Prodotti non riciclabili industriali puliti, tamburi a parete spessa	Adeguata solo per una bassa contaminazione	Basso, 22-32 kWh per tonnellata
45-50	40-50 mm	Pulire i polpastrelli per il prodotto sottoposto a granulazione diretta.	Beneficio ridotto del lavaggio, il sistema di flottamento funziona comunque	Il più basso, 18-26 kWh per tonnellata

Per una linea dolce rigida mista di 5000 kg/h, la specifica predefinita è un telaio da 18 a 25 mm che produce delizie da 15 a 25 mm. Questo formato passa agevolmente attraverso i washianti di frizione, rimane sufficientemente buoyant da garantire una separazione affidabile della scia, deumidifica bene in un secatore centrifugo orizzontale e alimenta un estrattore a pelletizzazione in corrente posteriore senza formare ponte.

Stagione 3: Pre-lavaggio e rimozione degli indesiderati

Tra il trituratore umido e il principale impianto di lavaggio c'è uno stadio che protegge ogni macchina dopo di esso. La materia prima rigida, in particolare i contenitori e le buste recuperati dallo stoccaggio all'aperto, ha da 1,5 a 6 percento della sua massa come sabbia, pietre e piccoli scarti minerali. Se questi scarti viaggiano attraverso i lavatori a frizione, fungono come un composto di macinazione e consumano la vita delle lame a tre o cinque volte il ritmo normale.

La vite di prelavaggio è un convettore in forma di vite inclinata a lento scorrimento, di diametro da 400 a 500 mm, che gira a 20-35 giri al minuto all'interno di un bacino forato immerso in un bagno d'acqua. L'argilla entra al fondo, viene trasportata verso l'alto contro il flusso di acqua contraria, e la sabbia che si separa scivola attraverso le forature in una skimmer (picciona) dove viene accumulata. Il tempo di permanenza è di 30-60 secondi. Un rimuovitore di sabbia, in realtà un idrocechino o una camera di deposizione con un impianto ad escavatura al fondo, depone la sabbia accumulata in modo continuo, così che gli operatori non debbano scavare un serbatoio ogni turno di lavoro.

Segue un serbatoio di sedimentazione e tampon di 6-10 metri cubi, che offre una capacità di carico shock ad alta pressione, così che un aumento del carico momentaneo da parte del trituratore non inonda i dischi di frizione. Il serbatoio funge anche da primo check per quanto riguarda la densità: qualsiasi frammento pesante come pietra, vetro o metallo che è sopravvissuto alle singole fasi di separazione rimane qui.

Fase 4: Lavaggio a frizione, il lavoro di pulizia del nucleo

Il washer a frizione è il punto in cui la maggior parte della contaminazione aderente viene effettivamente rimossa. Si tratta di una macchina ad alta velocità in cui un rotore equipag draghi o lame fa avanzare la placca su una rete forata mentre l'acqua corrente opposta fornisce l'aspetto di lavaggio. Il processo di pulizia avviene attraverso tre meccanismi simultanei: l'abrasione placca su placca, la laminità placca contro la rete e il lavaggio idraulico.

L'insight progettuale critico per 5000 kg/h è che la capacità di lavaggio tramite freno è proporzionale al tempo di contatto cumulativo e al lavoro meccanico specifico, non alla dimensione della macchina. Doppiare il diametro di una sola piattaforma di freno non aumenta del dubbio la sua capacità di pulizia, poiché il flake semplicemente passa più velocemente. Il modo corretto è installare due, tre o quattro macchine in serie in modo da ottenere un accumulo totale del tempo di permanenza.

Parametro	Stagione 1 (rifrazione in fase fredda)	Stagione 2 (post lavaggio caldo)	Fase 3 (frattamento in acqua)	Fase 4 (polimento opzionale)
Velocità del rotore	750-900 giri al minuto	850-1000 rpm	700-850 rpm	900-1100 rpm
Throughput per unitàà	2500-3000 kg/ora	2500-3000 kg/ora	2500-3000 kg/ora	2500-3000 kg/ora
Unità necessarie a 5000 kg/h	2 parallelamente	2 parallelamente	2 parallelamente	800 a
Permanenza per passaggio	20-30 s.	25-40 s	20-30 s.	25-35 s
Temperatura dell'acqua.	Temperatura ambiente fino a 35°C	500/1000/1500 kg all'orai nel conteggio totale	Temperatura ambiente fino a 30°C	Ambiente
Perforazione del tampono	4-12% (etichettature, cappucci, colla, residui di prodotto)	4-12% (etichettature, cappucci, colla, residui di prodotto)	3-4 unità disposte in serie, per le fasi fredda, calda e di risciacquo	3.963 L
Potenza della trasmissione per unità	37-45 kW	45-55 kW	37-45 kW	37-45 kW
Contributo alla rimozione della terra	50-65 percenti del conteggio totale	20-30% del totale.	8-15 percento del totale	3-7 percenti del total

Il valore cumulativo di permanenza nelle tre fasi dei lavatrici a frizione raggiunge 90 a 130 secondi, una durata adeguata per la materia prima di grado 3 a 5. La geometria delle pale si differenzia a seconda della fase: pale strettamente rettangolari nella prima fase in cui si strofinano la spazzatura, e pale più inclinate nella fase di risciacquo, quando l'obiettivo è l'eliminazione dell'acqua rispetto all'abrasione. Il materiale delle pale dovrebbe essere di una costruzione a parete dure o bimateriale; su materiali abrasivi, le pale in acciaio semplice non durano più di sei a dieci settimane, mentre le pale a parete dure durano dai sei ai nove mesi.

Stadio 5: Lavaggio a caldo con caustico

Il lavaggio a caldo è ciò che distingue una linea di lavaggio di materie prime da una che può produrre polvere rigida pulita, a basso odore e a basso contenuto di cenere. Si affronta la contaminazione che l'azione meccanica non può raggiungere: etichette collate, pellicole di olio, grassi, residui di zuccheri e proteine attaccati alla superficie del polimero.

Il meccanismo è chimico. L'idrossido di sodio a temperatura alta saponifica i residui grassi e oliosi in saponi solubili nell'acqua, idrolizza gli adesivi a base di caseina e di amido e gonfia le fibre di carta ad alta resistenza, per cui il successivo lavaggio a frizione le strappa. La temperatura è l'acceleratore: il ritmo della reazione quasi raddoppia per ogni incremento di 10°C nel range operativo, per questo motivo un bagnomaria a 85°C riesce in otto minuti a realizzare ciò che serve venti minuti per una bagnomaria a 60°C.

Parametro del lavaggio a caldo	Impostazione da lavoro leggero	200 tonne * 900 $ =	Regolazione ad alto prestito.	Note
Temperatura del lasso	60-70°C.	75-85 C	85-90 C	Mantieni la temperatura al di sotto di 92°C per proteggere la stabilità dimensionale del PP.
Concentrazione dell'ipoclorito di sodio	0,8-1,2 percenti	1,5-2,5 percenti	2,5-3,0 per cento	Controllo tramite conduttività, rifornimento automatico
Dosiaggio degli additivi superficiali e dei denaturanti	0,1-0,2 percenti	0,2-0,4%	0,4-0,6 per cento	Solo i gradi di basso spumeggiante, il spumeggio altera la separazione a scoppio e immersione.
Tempo di permanenza	5-8 minuti	8-12 minuti	000 kg/ora = 120 kg/ora di perdita. Perdite annue: 120 * 24 * 300 giorni * $ 0,15/kg di margine =	Impostare in base al volume del serbatoio e alla velocità del trasporto del rammarico
Volume attivo del serbatoio a 5000 kg/h	10-14 metri cubi	15-22 metri cubi	22-30 metri cubi all'ora	Scissione in due serbatoi per permettere l'accesso alla manutenzione
Metodo di riscaldamento	Immersione elettrica	Isole di vapore o coil di vapore	Coil a vapore con recupero	Il vapore contribuisce a ridurre i costi operativi superiori a 15 tonne al giorno di alimentazione
Esigenze di calore.	420-560 kW equivalentii	600-820 kW di potenza equivalente	850-1100 kW equivalentii	Incluse la perdita di peso e l'accelerazione del materiale
Rimozione delle etichette sul papier	85-92 percentii	94-98%	97-99%.	Richiede una fase di friccionamento downstream per completare il processo.
Rimozione di grasso e olio	70-82 per cento	88-94%,	93-97%	Dipende dalla viscosità e dall'invecchiamento dell'olio.

Due dettagli di ingegneria vengono spesso trascurati. In primo luogo, il serbatoio di lavaggio a caldo deve avere un sistema di trasporto a pale piuttosto che affidarsi al flusso, altrimenti le parti sinterizzate viaggiano dal punto di ingresso al punto di uscita in soli novanta secondi e il tempo di contatto nominale è tale che non ha alcun significato. In secondo luogo, il serbatoio richiede un'isolamento. Un serbatoio di 20 metri cubi non isolato, a 85 °C, perde abbastanza calore attraverso le sue pareti da aggiungere tra l'8 e il 14% al relativo costo energetico, e la perdita è costante sia quando la linea è funzionante che in modo inerte.

La dosaggio del caustico dovrebbe essere automatico e a ciclo chiuso, guidato da una sonda di conduttività con una verifica di titolazione manuale ogni turno. Il dosaggio manuale con zitelle provoca fluttuazioni della concentrazione che possano consumare il prodotto chimico o impedire la pulizia, e è un grave esposizione per la sicurezza degli operatori in queste quantità. La stazione di dosaggio richiede una contenimento chiuso, un lavaggio per occhi e una doccia a meno di dieci metri di distanza e segnalazioni procedurali chiarie.

Stagione 6: Lavaggio e separazione per densità di impatto e fúlgido

Dopo il lavaggio a caldo, la fettina trasporta una soluzione alcalina, saponi disciolti e fibre di etichette sospese, tutti dei quali devono essere rimossi prima del secatura altrimenti si ripristineranno come cenere. Il blocco di risciacquo e separazione effettua questo processo mentre, contemporaneamente, esegue la selezione del polimero che determina la purezza del prodotto finale.

La separazione tra elementi riscaldati e flotanti sfrutta la differenza di densità tra il polimero e l'acqua. Le poliolefine, con densità compresa tra 0,90 e 0,96 grammi per cubo centimetro, si fanno colare, mentre il PET presenta una densità di 1,38, il PVC di 1,40, l'ABS di 1,05 e il PS di 1,05. Lo spazzolino del fondo raccoglie la frazione di elementi solidi (sand, vetro, pietra e fragmente metallici) e la scarica come flusso separato.

A una produzione di 5000 kg/h, il tanque a flottanti dovrebbe essere lungo da 8 a 12 metri, diviso in due serbatoi in serie invece che in uno lungo. Due serbatoi permettono un'interfaccia di acqua fresca per la seconda fase, che migliora significativamente la purezza, ed consentono di svuotare uno dei serbatoi per la pulizia mentre l'altro continua a funzionare. La profondità di lavoro deve essere compresa tra 1,2 e 1,6 metri, e il tempo di permanenza 60-120 secondi per serbatoio. La stiratura a paletta a 12-25 giri/minut mantiene il fondo in rotazione, liberando così l'aria intrappolata e permettendo alle particelle effettivamente pesanti di scendere piuttosto che di navigare su di una massa di flocchi.

Obiettivo di separazione.	Densità media	Frazione di flotta	Frazione di accumulo	Purezza raggiungibile
HDPE e PP provenienti da materiali pesanti	1,00 (acqua pura)	HDPE, PP	PET, PVC, PS, ABS, sabbia, metallo.	98,5-99,7%.
PP ottenuto da HDPE	0,925-0,935 (media adattata)	PP (polipropilene)	HDPE (Polietilene ad Alta Densità).	92-97%, sensibili ai addensi
L'ABS ottenuto da PVC	1,15-1,20 (soluzione salina)	ABS, PS	PVC, materiali a stato pellettato	93-98%
Fettine di PET prelevate dal PVC	1.39-1.40	PET.	PVC	Dal 90 al 96 per cento, solitamente combinato con la selezione ottica
Rimozione delle fibre del rivestimento in carta.	1,00 con scarificatore	Il polimero recuperato.	Filtro di fibra umidiata dall’acqua	96-99 percentii

Per una linea da HDPE adesivo rigido e PP, è sufficiente un separatore a acqua pura e questo sarebbe quello che dovrebbe essere specificato. Il media adattato alla densità introduce gestione chimica, recupero del media e complessità dell'effluent che è giustificata solo quando il modello operativo specificamente richiede il separazione di PP da HDPE, o di ABS da PVC, come prodotto da distribuire separatamente e vendere.

Un separatore etichette, chiamato anche unita di squilibrio o battitore, merita di essere aggiunta quando il materiale di ingresso contiene etichette autolavabili. Il sistema funziona comprimendo il flusso di fette umide e tagliando il materiale dell'etichetta morbido, scremando poi le fibre rilasciate nella scheda acqueosa, dove il filtro a tamburo le cattura.

Staglio 7: defluenzamento meccanico

Ogni grammo di acqua presente nel serbatoio di flottazione trasporta tra il 22 e il 35% di acqua superficiale. Ogni kg di questa acqua deve essere eliminato sia meccanicamente che termicamente, e lo sforzo meccanico è circa quaranta volte meno dispendioso dal punto di vista energetico. La selezione del processo di deaerazione è il fattore principale che influenza la potenza specifica di consumo dell’intera impianta.

Il secatore centrifugo orizzontale è il standard dell'industria per la flake rigida a scala industriale. Un rotore fa avanzare la flake verso l'esterno contro una griglia perforata mentre acqua è evacuata attraverso gli orifici; la configurazione orizzontale consente trasferimenti più elevati, tollera flake più grandi e è più facile da aprire per la verifica dei coltelli. Per 5000 kg/h, due unità in parallelo ciascuna valutata a 3000-3500 kg/h forniscono il margine necessario e offre la ricompensabilità parziale: se una delle due è in guasto per la sostituzione della griglia, la linea può funzionare a velocità ridotta anziché arrestarsi.

Parametro di desegazione	Secatore centrifugo verticale	Secatore centrifugo orizzontale	Recomendazione per una capacità di 5000 kg/ora
Velocità del rotore	1000-1200 rpm..	700-900 rotazioni al minuto	Orizzontale, 750-850 rpm (rotazioni al minuto)
Throughput per unitàà	800-1800 kg/ora	2500-3500 kg/ora	2 unità a 3000-3500 kg/h
Umidità di ingresso	22-35 per cento	22-35 per cento	Stessa
Umidità all'uscita su flake rigidi.	6-10 percentii	3-6 percenti	4-6 persone
Larghezza dello slot del tampono	1,5-3,0 mm	1,5-3,0 mm	2,0 mm per granuli da 15 a 25 mm
Potenza della trasmissione	18,5-37 kW	45-75 kW	2 unità a 55-75 kW
Energia specifica per la eliminazione dell’acqua.	18-28 kWh per tonnellata d'acqua	14-22 kWh per tonnellata di acqua	Asciugatore orizzontale a strato d'aria calda, a 120-160 gradi C
Intervallo di manutenzione del tagliente e del canale: frequenza di sostituzione	500-900 ore	900-1500 ore	Pianificare un'ispezione trimestrale

La tabella di confronto che segue mostra perchè la macchina orizzontale domina su scala industriale. Rimuovere l’acqua a scapito di energia termica costa in media 750 a 950 kWh per tonnellata di acqua evaporata; rimuoverla secondo il principio della centrifuga costa 14 a 22 kWh per tonnellata. Far scendere la percentuale di umidità all’ingresso della centrifuga da un 8 per cento a un 5 per cento, anziché al termine del secatore, risparmia circa 22 a 28 kWh per tonnellata di prodotto. Grazie ad una capacità di 5000 kg/h questo risparmio è significativo e costante.

Staglio 8: seccione termico e uniformizzazione dell'umidità

Il blocco termico riduce le particelle da un 4-6 a un 1-3 per cento, utilizzato per soddisfare le esigenze delle trattamenti preparativi downstream. È composto da due componenti che operano in sinergia: un asciugatore a fiamma per la rapida eliminazione di umidità, e un silo a freddo per i processi di equalizzazione e asciugatura residua.

Il secco a fumi a gas trasmette le scaglie aerea tramite un circuito riscaldato di 25 a 45 metri di lunghezza. La temperatura dell'aria è di 110 a 140 gradi Celsius all'ingresso per le poliolefine, mentre il tempo di soggiorno delle scaglie è di sole 8 a 20 secondi, il che significa che il polimero stesso non arriva mai nella sua fascia di ammorbimento. La velocità dell'aria per una linea di 5000 kg/h è di

Il silo di calore è ciò che rende la umidità finale costante anziché semplicemente bassa. Capace di contenere 30-60 minuti di produzione, che a 5000 kg/ora rappresenta un recipiente da 18 a 28 metri cubi, soffia aria calda a 70-90 gradi Celsius verso l'alto attraverso il letto di granelli a caduta. Si verificano due cose: l'umidità superficiale residua viene rimossa grazie ad un meccanismo di lunga permanenza e di bassa intensità che il tubo di secatura non è in grado di raggiungere, e la variabilità dell'umidità tra il granello più umido e quello più secco nel flusso diminuisce drasticamente. Proprio questa costanza è ciò di cui un escludente in fase posteriore ha realmente bisogno, perché un disaccoppiatore che gestisce una media di umidità del 2% continuerà a espandersi se la metà dei granelli arriva al 5%.

La selezione della fonte di calore è importante. Il riscaldamento elettrico offre installazione semplice, controllo preciso e zero emissioni sul luogo stesso, al costo operativo specifico inferiore. Il riscaldamento a vapore attraverso una serpentina appoggiata a un telo parapordente è più economico nell'uso, quando un caldaia è già presente o quando il serbatoio di lavaggio a calore giustifica comunque l'installazione di una caldaia. In una linea che comprende il lavaggio a caldo con caustico, una caldaia unica dimensionata per entrambi i compiti è generalmente la miglior configurazione complessiva, e offre la possibilità di recuperare il condensato e il calore di fognatura.

Staglio 9: classificazione aerea e estrazione del polverone

Anche dopo il lavaggio e il seccaglio, la striscia di scaglie contiene fibre fine, frammenti di carta, strisciature di pellicola e contaminanti lievi che devono essere rimossi prima dell'imballaggio. Un classifile a flusso d'aria zigzagato o un separatore a ciclon utilizza la differenza di velocità terminale per sollevare la frazione più leggera dalla tenda di scaglie in caduta. Il flusso d'aria viene regolato in modo da consentire agli scaglli dalle dimensioni compresi tra 15 e 25 mm e con un peso compreso tra 0,90 e 0,96 grammo per centimetro cubo di cadere, mentre i frammenti di fibra di carta e pellicola vengono sollevati.

L'aspirazione del polvero è una condizione richiesta per tutta la fabbrica, non per una singola macchina. I punti di raccolta sono il copriplozzo della macchina a shredding, il punto di scarico del trituratore, la ventola del ciclone della pressa a polvere, la ventola del silo, il classifiatore a gas e la stazione di imballaggio. Un filtro a sacchetti a gas impulso con una capacità di aspirazione compresa tra 18.000 e 30.000 cubi all'ora, un'area del filtro compresa tra 320 e 520 metri quadrati e una emissione residua inferiore a 10 milligrammi per metro cubo standard copre una linea rigida di 5000 kg/h. Specificare media di filtraggio antistatici, perché il polvero di poliolefine si accumula facilmente una carica statica.

Stagione 10: silo di prodotto e imballaggio

Il prodotto di floccoli finiti viene gettato tramite trasporto pneumatico o tramite un elevatore a secchio nella casse di stoccaggio. Due o tre silos di 30 o 50 metri cubici ciascuno consentono la separazione delle singole campagne, la quarantena della qualità di un lotto non conforme e il preciso imballaggio mentre continua la produzione. Ogni silo necessita di un sensore di livello, di un portale di campionamento alla scarica e di un filtro di ventilazione.

Le opzioni di confezionamento includono una stazione da grande sacco con celle di carico accurate a plus o meno 0,5%, che imbulla sacchi di 800 a 1200 kg ad una velocità di un sacco ogni dieci a quattordici minuti, o una carico diretta in massa su un camion a silo per i clienti che consumano la partenza continua. Una testa di riempimento priva di polvere e una funzione di gonfiamento del sacco impediscono sia la perdita del prodotto che disturbo per la polvere a quel che in altre circostanze è il punto piùpulito della fabbrica.

Stadio 11: Trattamento dell'acqua in circuito chiuso

Il trattamento dell'acqua non è un accessorio per una linea di lavaggio da 5000 kg/h. E' una centrale di processo co-eguale ed è evidente che i problemi operativi cronici delle linee di lavaggio industriali derivano principalmente dalla qualità dell'acqua anziché dalle stesse macchine da lavare. L'acqua ciclabile sporca ri-depone il terreno sulle floccole pulite, alimenta le batterie produttrici di odori, abrade gli anelli dei motori delle pompe e le volute degli scambiatore, e porta al consumo indesiderato ed insostenibile di acqua fresca.

Stagione di trattamento	Funzione	Dimensionamento a 5000 kg/h	Obiettivo di rimozione.
Schermo grovoso	Rimuove le fibre delle etichette, i tritoni di pellicola, gli agglomerati solidi.	Secchettore rotativo, 1,0-1,5 mm, 120-200 metri cubi all'ora	Soli di dimensione superiore a 1 mm
Sedimentazione primaria	Rimozione del fango e dei sedimenti pesanti mediante gravità	3 camere, 60-100 metri cubi in totale, 25-40 min di retentione	60-75 percenti di materiali in sospensione.
800 dollari all'anno.	Coagulazione e flocculazione di collidi fini	Cloruro di polialumino e poliacrilamida, dosaggio automatico	Stabilizza le particelle di dimensioni inferiori a 50 micron
Floculazione con aria disciolta	Floati sostanze floccolate, oli e grassi;	120-200 metri cubi all'ora, unità con raschia	80-92% delle sostanze solide in sospensione residue, 85-95% di grasso libero.
Filtrazione fine	finissaggio prima del ritorno all'immersione in acqua calda e lavaggio.	Filtro a sabbia o a disco, 80-140 metri cubi orari.	Particelle superiori a 50-100 micron
Disidratazione dello slimé	Riduce il volume degli strati per la loro smaltimento.	Pressione a tamburo o pressa filtrante, 1,5-3,5 tonnellate di solidi asciutti al giorno	Torte al 55-70 per cento di solidi secchi.
Neutralizzazione del pH	Neutralizza le impurità caustiche prima dell'eliminazione o della riusata.	Probetta con dosaggio di acidi, target pH 6,5-8,5	Conformità ai limiti di scarico locali
Circolazione e supplemento	Mantenere l'equilibrio del circuito:	Circulazione di 200-320 metri cubi all'ora, produzione di 4-7,5 metri cubi all'ora	Tasso di fabbricazione: 0,8-1,5 metri cubi per tonnellata di ingresso.

Il numero delle acque di compensazione è quello che preoccupa gli autorità di regolamentazione e i pianificatori delle imprese. Un circuito chiuso ben progettato su raffinati alimenti raggiunge da 0,8 a 1,5 metri cubi per tonnellata, contro 3 fino a 6 metri cubi per tonnellata per una linea composta esclusivamente da laghetti di sedimentazione. La differenza deriva quasi completamente dalle fasi di flottazione dell'aria dissolta e di filtrazione fine, che consentono di ritembrere l'acqua nei circuiti di lavaggio e risciacquo caldo invece di disperderla quando diventa turba.

Le perdite di acqua in un circolo chiuso sono inevitabili e derivano da tre fonti: l'umidità residua nel prodotto al momento della uscita del secatore, l'umidità nel pastone asciugato, e l'evaporazione dalle vasche di lavaggio caldo. L'isolamento e l'accappato delle vasche calde riduce la terza componente del 30-50%, con un semplice vantaggio di efficienza che migliora anche le condizioni di lavoro nella sala.

Programmazione completa degli impianti e carico collegato per 5000 kg/h

La tabella qui sotto fornisce una tabellizzazione completa macchina per macchina per una linea di lavaggio a caldo di PP rigido e HDPE da 5000 kg/h con lavaggio con caustico e trattamento dello scarto acque a ciclo chiuso. Si tratta di un documento che un acquirente dovrebbe essere in grado di confrontare tra le offerte, poiché una proposta che omette la fase di trattamento dello scarto, il sistema di aspirazione del pollino o la parte di trasporto apparirà sempre più vantaggiosa e in realtà costerà sempre di più quando va aggiunto il mancante proponente.

No.	Attrezzature	Specifiche principali	Sistema di riciclaggio dei plastici rigidi di Qatar – Polyretec	Installata energia elettrica
1	Convegno di catena di ingresso.	Larghezza della tavola 1400 millimetri, inclinazione di 45 gradi, tavola di 8 millimetri, velocità variabile	1	7.5
2	Piattaforma di selezione manuale e cinghia.	Banda di 1400 mm, lunghezza 9 metri, 6 posizioni di picking, velocità 10-16 metri al minuto	1	5.5
3	Separatore magnetico a sovrapposizione.	Altezza di sospensione 250-350 mm, cinturino per l'autocleaning	1	3.0
4	Strumentazione da spandimento a tamburo singolo	Rotore 630 mm x 2200 mm, cammina idraulico, schermo 100 mm	1	160
5	Corrimano di trasferimento con magnete sull'imbracatura	Corredone da 1000 mm, lancetta della testa magnetica, detettore metallico con eliminazione	1	7.5
6	Tritatrici umide;	Rotore da 900 mm x 1200 mm, schermo da 20 mm, lame della categoria D2, iniezione d’acqua	1	200
7	Lavaggio preliminare del torace con rimozione della sabbia	Scada 500 mm, 25 giri al minuto, canale perforato, schermo di sedimentazione	1	15
8	080.000 dollari all’anno (300 dollari per tonnellata ×	2. 8 metri cubi, acciaio inox 304, agitatore.	1	7.5
9	Asta di attrito, fase fredda	2800 kg/h ciascuna, 800 rpm, 5 mm di portellone, asciugatrici carnose	2	90
10	Vasca di lavaggio a temperatura calda con trasporto a gambe.	11 metri cubi ciascuno, 75-85 °C, bobina a vapore, isolata, inox 304	2	30
11	Stazione per il dosaggio di caustico e di detergente.	Pompe metrologiche controllate a conduzione, a gruppi, d'imbottitura	1	4.0
12	Asta di attrito, fase calda	2800 kg/h ciascuna, 900 rpm, 5 mm di portellone, parti di contatto in 304 acciaio inossidabile	2	110
13	Separatore di etichette / unità di battente	5000 kg/h, spaziatura regolabile, schermo di scarico per fibre	1	37
14	Bacino di separazione a base di immersione in acqua e flottazione, fase 1	6 m di lunghezza, 1,4 m di profondità, paletta a 18 rpm, rasante per il fondo.	1	15
15	Bacino di separazione a base di immersione in acqua e flottazione, fase 2	Lunghezza 5 m, profondità 1,4 m, interfaccia in acqua dolce, peranne	1	13
16	Asta di attrito, fase di lavaggio	2800 kg/h ciascuna, 780 rpm, 4 mm di portellone	2	84
17	Secatore centrifugo orizzontale	3200 kg/h ciascuna, 800 rpm, slot del telo di 2,0 mm, tamburo in acciaio inossidabile 304	2	130
18	Dispositivo a tunnel di aria calda con turbina	35 metri di circuito, 120-140 °C,	1	85
19	Silo di accumulo di aria calda	24 metri cubi, 70-90 C, 45 min di buffer, sensori di livello	1	22
20	Separatore-ripidere Zig-Zag con ciclone	5000 kg/h, flusso d’aria regolabile, ciclone a frazione leggera	1	18.5
21	Raccoltore di polvere a sacchetto a impulsi	24.000 metri cubi all'ora, 420 m² di area del filtro, media antistatici	1	45
22	Silos di stoccaggio del prodotto	40 metri cubi ciascuno, lettura del livello, porta di presa del campione, filtro da apertura	3	11
23	Stazione di imballaggio in sacche da grande volume	Sacche da 800 a 1200 kg, celle di carico, testa a prova di polvere	1	5.5
24	Secchettori rotativi con appaio a getto d'acqua (nel circuito chiuso)	1.2 mm di perforazione, 160 metri cubi all'ora, barra di aspirazione	1	7.5
25	Unità di flottazione dell'aria disciolta.	160 metri cubi all'ora, raspa, pompa di satura	1	30
26	Filtro a sabbia o a disco.	110 metri cubi all'ora, lavaggio automatico	1	15
27	Pressa a filo per liquefato	2,5 tonnellate al giorno di solidi secchi, torba al 60 per cento di solidi secchi	1	11
28	Impianto di pompa per l'acqua di processo	Circulano 260 metri cubi al minuto complessivamente, ad attività, in standby e in manutenzione	6	75
29	Torchi a interconnessione e trasportatori	12 unità, 300-500 mm, azione di sgorga e trasferimento	12	66
30	Pannello di controllo centrale e strumentazione.	Controllori logici programmabili, interfaccia uomo-macchina, inverter, monitoraggio delle cariche	1	8.0
Totale	Linea completa per il lavaggio di imballaggi rigidi, 5000 kg/h	Incluse il trattamento dell'acqua e l'estrazione dei polveri	–	1318,5 kW collegati
Correre	Carica operativa media effettiva	Fattore di carico 0,58-0,68 su materie prime rigide miscelate	–	765-895 kW in media

Il differenziale tra la carica connessa ed il carico effettivo è un numero che la maggior parte degli acquirenti novelli interpreta male. La carica connessa determina la dimensionamento del trasformatore, del circuito isolante principale e del cavo; la carica effettiva determina la bolletta elettrica. Un fattore di carica compreso tra 0,58 e 0,68 è normale per una stazione di zecca rigida, poiché i motori dello spuntatore e dello strazio del riciclaggio sono dimensionati per il massimo momento di coppia applicato al materiale in entrata e spendono la maggior parte del tempo in un livello di corrente sotto il dato nominale. Il dimensionamento del trasformatore dovrebbe comunque essere basato sulla carica connessa, con un margine del 20%, dando un'unità di 1600 kVA per la tabella allegata.

Il consumo specifico di energia elettrica per questa configurazione oscilla tra 155 e 180 kWh per tonnellata di input composto da resi di valigie rigide miste e tra 115 e 140 kWh per tonnellata di materiali di origine industriale più puliti, quando il lavaggio a caldo può essere operato con una pressione ridotta. L'energia termica utilizzata per il lavaggio a caldo e il secchio aggiunge ulteriormente da 190 a 280 kWh equivalenti per tonnellata, con alimentazione in piedi o elettrica, a seconda del sito.

Piani per le Utilities, il Fabbricato e la Manodopera

Il materiale meccanico è solo una parte di ciò che un progetto di 5000 kg/h richiede. I siti che falliscono durante l'assunzione in uso falliscono quasi sempre sulla infrastruttura circostante: spazio insufficiente sopra la sezione di lavaggio a caldo, una fornitura elettrica di ingresso sotto-dimensionata, una licenza per gli acque reflue che non copre la scarica effettiva o una forza lavoro che non è stata allenata per gestire un processo continuo.

Elemento di utility o infrastruttura	Richiesta a 5000 kg/h	nota progettuale
Spazio occupato dalla sala di processo	1800-2400 m²	Linea lineare di 70-95 m, 22-28 m di larghezza, più passaggi di manutenzione
Almacenamento del materia di alimentazione e dei prodotti	3000–5000 m2	Avvolgibile o coperto; il feedstock umido aumenta la massa e allunga il tempo di asciugatura
000 $ (versus	300-450 mq.	Bundles, con accesso per il nuoto utilizzando un carro elevatore o un piccolo camion
Limitaie l'altezza.	9-11 metri al di sopra della lavatrice a temperature alta e del secchettore, 6-7 metri in altri luoghi	Silo e vettore ciclonale per la zona alta
Carico e drenaggio del pavimento	15-25 kN per m², pavimento gradato con scariche di canale	Il piano del treno umido deve essere rifornito dal circuito idraulico, non dalle acque di scarico.
Fornitura elettrica	Trasformatore da 1600 kVA, distribuzione a 400 V trifase	Correzione del fattore di potenza fino a 0,95 o meglio, filtrazione degli armonici per gli inverter
Consumo elettrico specifico	155-180 kWh per tonnellata di input	Falla a 115-140 kWh per tonnellata di materie prime industriali pulite.
Energia termica.	190-280 kWh equivalenti per tonnellata	2-3 tonnellate all'ora del boiler a vapore, o caldaia elettrica equivalente
Riempimento di acqua fresca	0,8-1,5 metri cubi per tonna, 4-7,5 metri cubi all’ora	Un serbatoio di 40-60 metri cubi garantisce un buffer contro interruzioni nell'approvvigionamento
Acqua circolante per il processo	200-320 metri cubi all'ora	Circuiti separati freddi e caldi per evitare i cortocircuiti termici
Aria compressa	4-6 posizioni su una piattaforma di 6-9 m	Pulsazione del raccoglitore di polvere, valvole pneumatiche, getti di rimozione del metallo
Dischi di acque reflue:	Da 0,3 a 0,7 metri cubi per tonno, pH 6,5-8,5	Limiti di richiesta chimica di ossigeno e di sostanze solide in sospensione stabiliti dal permesso locale
Rifiuti solidi	Prodotto della torta di lamento (1,5-3,5 t/die, rifiuti del 4-12% dell'ingrediente)	Aumento del tasso di scarto da 1 a 3%.
Rumore	Zona di triturazione e smaltimento 85-95 dBA	È richiesta un'ampia zona di segnalazione per l'isolamento acustico e per la protezione della vista
Periodo di installazione ed inagurazione	L'assemblaggio meccanico seguito dalla messa in servizio a freddo e dalla produzione di prova.	Le basi e gli utili devono essere completi prima dell'arrivo dell'oggetto.

Struttura del personale in turni

Una linea rigida di 5000 kg/h è un processo continuo e richiede una squadra organizzata attorno a essa anziché un gruppo di assistenti delle macchine. Il modello di stazionamento descritto di seguito rispecchia quello che funziona in pratica su un'operazione a due turni o a tre turni.

Posizione	Occupati per turno	Risponsabilità principale	Livello di competenza
Supervisor del turno	1	Tasso di produzione, decisioni relative alla qualità, autorità per la cambio-dall-campo	I lavoratori esperti, formati ai processi,
Operatore della sala di controllo	1	Monitoraggio dell'interfaccia uomo-macchina, tendenza della carico, risposta alle allarme	Formare i lavoratori sul sistema di controllo specifico.
Operatore del carico	1	Tutto il processo che segue la consegna del materiale di partenza fino al ripartizione nello scadere (cappotto, cesto da smistamento, gestione del deposito).	Operatore con licenza
Sorters manuali.	4-6	Rimozione del metallo, del PVC, della legna, dei tessuti e di articoli di grandi dimensioni.	Formare i lavoratori nell'identificazione dei materiali.
scarico della sezione umida, prima centrifuga	2	Lunghi della frizione, lavaggio al caldo, serbatoi flottanti, pulizia dal blocco	Semi-Qualificato, sicurezza certificata per l'impiego di agenti caustici.
Parte di alimentazione secca e operatore di stoccaggio	1	Secadora, silos, classificatore, riempimento di sacche grandi, campionamento	Semi-Qualificato.
Operatore di trattamento delle acque	1	Dosaggio, flottazione, riavvolgimento del filtro, gestione degli scarti, registro del pH	Formare i lavoratori nella gestione dei materiali chimici.
Tecnico di manutenzione	1	Cambi di lamiera, scambio di schermo, lubrificazione, guasti elettrici.	Operatori qualificati e meccanici e elettrici
Totale a turno	12-16	Produzione continua di 5 tonnellate all'ora	Nivelli misti di abilità

Il personale utilizzato per la sorta manuale è la variabile che risponde più direttamente alla qualità del materiale di ingresso. Un materiale di ingresso pulito e contrattualmente eseguito può essere gestito da due sorters; uno scarto di materiale di consumo mixato proveniente da mercati aperti necessita a volte di otto sorters. Investire in un materiale di ingresso migliore è spesso più economico che usare più sorters, e produce sempre un prodotto di migliore qualità, ma il calcolo dipende dall'offerta di lavoro e di materiale locale.

Adattamento dei parametri di processo in base al tipo di alimentazione rigida

Una linea rigida di 5000 kg/h che opera con un singola materia prima tutto l'anno è facile da configurare. Le maggiori piantanze non possono permettersi questa possibilità e devono passare da campagne con tamburi, campagne con cassoni e campagne miste di materiale rigido. Il quadro di ricette che segue è il cuore operativo di una linea rigida ben gestita e deve essere conservato nel sistema di controllo, così che il cambio si possa effettuare attraverso il menù e non attraverso discussioni tra turni.

Parametro	Barili e Jerrycans di HDPE.	Casetti e pallet in PP	ABS / HIPS Cuccette per apparecchiature	Rifiuti di plastica rigida post-consumo miscelati
Sonda del macchinario di riduzione	100-120 mm	80-100 mm.	80-100 mm.	80-100 mm.
Scaletta del tritutatore umido	25-30 mm	18-22 mm	15-20 mm	18-25 mm
Iniezione d'acqua nella macina	10-14 metri cubi all’ora	14-20 metri cubi all'ora	8-12 metri cubi all'ora	14-20 metri cubi all'ora
Temperatura di lavaggio a caldo	80-90°C.	70-80 C	60-70°C.	78-88 °C
Concentrazione dell'ipoclorito di sodio	2,0-3,0 per cento	1,2-2,0 percento	0,8-1,5 percenti	1,8-2,5 percento
Tempo di permanenza nel lavaggio a caldo	10-15 minuti	8-12 minuti	6-10 minuti	10-14 minuti
Attivazione dei stadi di taglio	3-4	3	2-3	4
Separazione secco-umido a base della densità	Prodotto di flottazione, acciaio da buttare	Prodotto di flottazione, acciaio da buttare	Cuocere il prodotto, separare per rifiuti	Ambedue le frazioni recuperate separatamente.
Velocità del secatore centrifugo	780-850 rpm	750-820 giri al minuto	800-880 rpm	780-850 rpm
Temperatura del sbrottolatore ad aria calda	125-140 °C	115-130°C	95-110 °C	115-135°C
Ceneri residui previsti;	0,4-0,9 percento	0,5-1,1%	Da 0,3 a 0,8 per cento	0,8-1,6 percenti
Umidità finale prevista;	1,0-2,0 per cento	1,2-2,5 percento	1,0-2,2 per cento	1,5-3,0 percenti
Prodotto previsto dal materiale di ingresso.	88-94%,	85-92 percentii	82-90 percentii	76-88 percentii
Valutazione della difficoltà di pulizia	Grado 4	Grado 3	Grado 2-3	Grado 4-5
Livello dei costi di operatività relativi	Alto	Mediano	Mediano	Molto alto

Osservate la colonna relativa all'ABS e al HIPS. Poiché questi polimeri ingorgono, la logica di separazione si inverte completamente: ciò che è una scarica di prodotto durante un ciclo di poliolefina diventa una scarica di rifiuti, e il serbatoio deve essere riscaldato e controllato per consentire questa inversione. La temperatura di lavaggio a caldo è anche limitata in basso, poiché i poliestri si ammorbidiscono più rapidamente dei poliolefini e un attacco aggressivo con alcali può opacizzare la superficie e modificare il colore. Qualsiasi linea progettata per gestire sia campagne di poliolefina che di poliestri deve essere specificata con una scarica a doppio modo fin dall'inizio; in caso di installazione successiva, ciò comporta la ricostruzione del serbatoio.

La riga relativa al rendimento merita attenzione in qualsiasi modello commerciale. Il rendimento sui materiali misti spazzati di seconda mano è compreso tra il 76 e l'88%, il che significa che dal 12 al 24% della massa di ingresso viene scaricato come terra contenuta in acqua, etichette, metalli, lami e rifiuti. I piani aziendali costruiti su una previsione di rendimento del 95% falliscono. Il rendimento deve essere verificato durante un trial di materiale di ingresso, e non calcolato a partire da una brochure.

Moduli d’equipaggiamento di Polyretec per sistemi di lavasatura rigidi a una capacità di 5000 kg/h

Polyretec costruisce linee di lavaggio attorno ad un piccolo numero di famiglie di prodotti standardizzate e testate, che sono successivamente configurate in base alla capacità e alle materie prime del cliente. Per il lavaggio a scala industriale di residui rigidi, le famiglie pertinenti sono la Linea di smontaggio e lavaggio di PP/PE rigidi, la Linea di lavaggio di bottiglie PET di classe alimentare, nel caso in cui la frazione di PET rigido sia parte dell’attività, e la Linea di riciclaggio e pelletizzazione di flocchi rigidi, per i produttori che intendono vendere pellet invece di flocchi. L'equipaggiamento accessorio comprende lo scambio idrico, la movimentazione e il controllo del polvero, che trasformano un set di macchine in una linea produttiva.

Modulo 1: Linea Polyretec per la triturazione e la lavaggio del polietilene (PE) e del polipropilene (PP) rigida, configurazione di 5000 kg/h

Questo è il prodotto centrale per l'applicazione descritta in tutto questo manuale. È progettato specificamente per il poliolefino rigido a pareti spesse: tamburi, bomboniere, scatole, pallet, bumper, residui di tubi e riciclato industriale. In confronto alla linea di PP e PE molecolari costruita per film e sacchetti tessuti, la linea per materiale duro utilizza un rotore per la triturazione più pesante, una macinatrice a settaggi idrici con una casa dell'asse a supporto rivestita, motori piattini di freno più grandi e una sezione compensatrice dimensionata per la maggiore densità volumetrica e la minore margine di flottabilità dei frammenti a pareti spesse.

Specifiche	2000 kg/h Configurazione	Linea da 3000 kg/h.	Configurazione 5000 kg/h	8000 kg/h Configurazione
Capacità nominale	2000 kg/h	3000 kg/h.	5000 kg/h	8000 kg/h
Diametro del rotor del macchinario di riduzione	500 mm	560 mm	630 mm.	720 mm
Lunghezza del rotor del macchinario di riduzione	1600 mm	1800 mm	2200 mm	2600 mm
Motore del macinatore;	90 kW	110 kW	160 kW	250 kW
Diametro del rotor del tritutatore umido	630 mm.	800 mm	900 mm	1000 mm
Larghezza di lavorazione del tritutatore umido	800 mm	1000 mm	1200 mm	1400 millimetri
Motore del trituratore in condizioni di umidità	110 kW	132 kW	200 kW.	280 kW
La gamma di dimensioni delle faglie.	000 dollari)	12-45 mm	12-50 mm	15-50 mm
Stagioni della carterina di frizione	2	3	3-4	4
Unità della carterina di frizione	2	3	6	8
Volume del vasco di lavaggio a temperatura calda.	7 metri cubi	11 metri cubi	22 metri cubi (2 x 11)	34 metri cubi (2 x 17)
Temperatura di lavaggio a freddo	60-90 °C	60-90 °C	60-90 °C	60-90 °C
Lunghezza del serbatoio per la separazione in base allo scorrevole	5 m	7 m	11 metri (6 m + 5 m)	14 m (8 m + 6 m)
Unità di asciugatura centrifuga	1 orizzontale	1 orizzontale	2 orizzontali	3 orizzontali
000 dollari agli	750-900 giri al minuto	750-900 giri al minuto	700-900 rotazioni al minuto	700-900 rotazioni al minuto
Umidità di uscita ridotta a	200 mm	200 mm	200 mm	200 mm
Materiali con parti umide;	Acciaio inox 304	Acciaio inox 304	Acciaio inox 304, 316 opzionale	Acciaio inox 304, 316 opzionale
Flusso dell'acqua circolante	Da 90 a 130 metri cubi all'ora	130-190 metri cubi all'ora	200-320 metri cubi all'ora	330–480 metri cubi all’ora
000 a	520-620 kW	720-860 kW	1180-1350 kW	1750-2000 kW
Spazio occupato dalla sala di processo	900-1200 m²	1200-1600 mq	1800-2400 m²	2600-3400 m²

La possibilità di utilizzare acciaio inox 316 nella fila di contatto umido merita una specifica considerazione. L'acciaio inox standard 304 è completamente all'altezza per il servizio caldo con idrocarburi caustici in materie prime regolari. L'aggiornamento a 316 diventa vantaggioso quando la materia prima contiene residui contenenti cloro, quando i bidoni di agricoltura chimica rappresentano una frazione considerevole della spazzatura o quando l'acqua di raffreddamento utilizzata al sito è salmastra. L'aggiornamento viene applicato selettivamente ai serbatoi di lavaggio caldo e alle griglie della lavatrice di friczione, ma non a tutta la linea, il che mantiene l'aumento relativo del costo a un livello Medio piuttosto che Alto.

Modulo 2: Linea di lavaggio delle bottiglie PET di qualità alimentare

Molti reciclatori gestiscono sia un flusso di poliolifeni che un flusso di PET, sia perché i loro contratti di raccolta li abbinano, sia perché la frazione di scarto dalla linea dei poliolifeni si presenta in polvere di PET vendibile una volta pulita. Polyretec costruisce la Linia di lavaggio delle bottiglie PET di qualità alimentare in un range di 500 kg/h a 6000 kg/h, con una configurazione progettata in base al grado di polvere target e non solo alla capacità di trattamento.

Specifiche	Categoria standard	Alta configurazione di qualità	Configurazione per alimenti
Range di throughput (kg/h)	500-6000 kg/ora	500-6000 kg/ora	1000-6000 kg/ora
Applicazione target	Fibra e cinta.	Rifiuti di fogli e bottiglie non alimentari	Il riciclo di bottiglia-bottiglia dopo la decontaminazione
Rimozione dell'etichetta	Stiraente altro	Stiraente a caldo e classificatore aereo	Stiraente a caldo, lavaggio ad alto calore, vasca a flusso alterno, classificatore aereo
Temperatura di lavaggio a caldo	75-85 C	80-90°C.	85-90 C
La concentrazione dell'alcalino	1,0-1,8 per cento	1,8-2,5 percento	2,0-3,0 per cento
Stagioni della carterina di frizione	2	3	3-4
Stadi nella separazione in base allo scorrevole	1	2	2 plus lavaggio di affilatura
Contenuto residuo di PVC	Di inferiori a 200 ppm;	Al di sotto di 80 ppm	Al di sotto del 30 ppm
Contenuto di poliolefine residuo.	Al di sotto dei 300 ppm	Inferiore al 120 ppm	Inferiore al 50 ppm
Umidità di输出	Inferiore al 1,5 per cento;	Quello inferiore a 1,0.	Inferiore a 0,8 per cento
Materiali con parti umide;	Acciaio inox 304	Acciaio inox 304	Acciaio inossidabile 316 sulla sezione calda
Consumo d'acqua	2,5-4,0 metri cubi per tonnellata	1,8-3,0 metri cubi per tonna	1,5-2,5 metri cubi per tonnellata con circuito chiuso

La linea PET è un punto di riferimento utile per chi specifica una linea di poliolefini rigidi, perché mostra come i blocchi dello stesso processo vengono ristantati quando la specificazione del prodotto si restringe. Una specificazione di floccoli in PET di qualità alimentare richiede più stadi di friccionamento, più stadi di separazione, una temperatura più elevata del causto e un'incremento di proprietà per gli utensili in acciaio inossidabile; un flocco in HDPE rigido destinato alla produzione di tubi o pallet non richiede questo livello di lustro e non dovrebbe pagarlo.

Modulo 3: Linea di scarto e lavaggio del plastica soft PP/PE

Il granulo lavato è un prodotto vendibile, ma le pelettine hanno un mercato di acquirenti più ampio e sono molto più facili da movimentare per i modellatori di inserti a iniezione e per gli estrattori. Gli operatori che intendono vendere nel mercato degli inserti invece che nel mercato del granulo lavato dovrebbero pianificare dritti questa fase dal primo momento, perché l’installazione di un sistema di eliminazione delle impurità nel corso della produzione significa riprogettare il silo, le linee di trasporto e la distribuzione elettrica.

Specifiche	Linea di riciclaggio e pelletizzazione di flakes rigidi
Tipologia del nutrimento	Granelli rigidi lavati in HDPE, PP, PS e ABS a un 1-3% di umidità
Range di throughput (kg/h)	300-1500 kg/h per linea, numerose linee per una produzione di flake di 5000 kg/h.
Configurazione dell'extrattore	Tamburo singolo con alimentatore forza, o tamburo doppio per gradi riempiti e miscelati
Rapporto L/D del bullone	33:1 a 40:1, dipendente dalle esigenze di degassificazione
Material del tamburo e del vitiere	Acciai di acciaio inox o PM.
Desgasificazione.	Single o doppio solenoide d'aspirazione, essenziale per umidità di ingresso superiore al 1,5%
Filtrato di fusione.	Schermatrici continuative o a pistone, con schermi da 90 a 250 micron.
Metodo di granulazione	Water ring die-face hot cutting, o strand pelletizing con bagno d'acqua
Dimensioni del pellet	2,5-4,0 mm
Umidità dei pellet dopo il processo di deumidificazione.	Inferiore a 0,5 per cento
Costanza della velocità di flusso del fusione.	Tra un valore superiore di 15% e uno inferiore di 15% in un turno su una alimentazione stabile.
Energia specifica tipica	280-390 kWh per tonnellata a seconda del polimero e della filtrazione

Per la granulazione downstream a scala di miscelazione, Wanplas fornisce sistemi di granulazione a due torri identici che si integrano direttamente con le linee di lavaggio Polyretec, in modo che un cliente che sta costruendo una pianta completa dal flake al pellet possa acquistare la linea di lavaggio e la fase di miscelazione nel medesimo ambito di progetto, con una sola squadra di messa in servizio e una stessa filosofia di controllo.

Modulo 3: Linea di riciclazione e granulazione delle pellettine rigide POLYRETEC

Ecco perché la Polyretec fornisce il materiale accessorio che circonda il lasso di lavaggio principale in quanto parte dello stesso lotto del progetto: i filtri a tamburo rotante, le unità di sedimentazione e flottazione, le presse per l'essiccazione delle fanghi, le stazioni di dosaggio, i trasporti pneumatici, i separatori a ciclon, i raccoglitori di polveri a getto d'aria, i silos di stoccaggio e le stazioni di imballaggio per silos. Il fatto di acquisire tali componenti dal fornitori della linea piuttosto che assemblarele sul luogo di costruzione fa la differenza tra una linea che raggiunge 0,8-1,5 m³ di acqua per tonnellata di acqua di completa siaficatione, e una che non scende mai sotto i 4 m³ pro tonnellata, perché l'equilibrio idrico si completa solo quando la capacità di trattamento è adatta alla quantità reale di impurità prodotta durante i processi di lavaggio.

Applicazioni downstream per HDPE e PP rigidi lavati

Il valore commerciale di una linea di lavaggio rigida da 5000 kg/h dipende dalle applicazioni a cui il prodotto può essere destinato. La floccola di poliolefine rigida lavata e i pelletati derivanti si applicano in un ampio spettro di settori di mercato, ognuno dei quali presenta diverse tolleranze per la consistenza in termini di colore, cenere, odore e indice di flusso a fusione. Conoscere il mercato di vendita influisce sul grado di aggressività con cui viene operata la linea di lavaggio, in quanto un trattamento eccessivo comporta sprechi energetici e sul rendimento senza aggiungere valore.

Fine Applicazione	Fornitura preferita	Rete di Processamento	Sensibilità alla qualità	Contenuto riciclato tipico
Fe.	Polveri di carrelli di plastica PP lavati	Molatura a iniezione	Medio; tollerante ai colori, con criteri obbligatori di controllo del rigor dell'aspetto grafico e dell'impatto	50-100 percenti nel conteggio totalei nel conteggio totale
Pallettiere industriali	Rigidi e flessibili per RDF	Iniezione di polimero o schiuma strutturale.	Bassa. Colori scuri accettabili	80-100%.
Canali di drenaggio a pressione.	Flakes di HDPE rigidi	Estrudazione di tubi, spesso a molti strati con un cuore riciclato	Medio; domande relative al controllo del gel e delle ceneri	30-70% nella strato copulante
Canale di protezione della fibra ottica	Flakes di HDPE rigidi	Estrudazione di tubi	Mediano; integrità della parete critica	40-80%
Piatto per parti industriali termoformate	Granule lavati HDPE o PP	Esportazione in lamine e poi termoformaggio	Alto; i difetti superficiali sono visibili	20-60%.
Componenti non visibili per l’automotive	PP bumper regrind, lavato e compoundo	Iniezione a freddo con modifica dell' impatto	Alta; il calore viene disperso nell'acqua di raffreddamento	20-50%.
Panelli di travatura nel settore della costruzione.	Poliolefina rigida mista	Estrusione o compressione a iniezione	Bassa. La resistenza e la reutilizzabilità sono importanti.	Dal 90 al 100 per cento
Mobili per giardini e nastri profilati	Flake in HDPE, a volte con spazzola di legno	Estrusione a teglia, materiale composito legno-poliuretano	Mediano; corrosione e colore	60-100 percenti.i.
Contenitori per imballaggi non alimentari	Granule lavati HDPE	Estrusione mediante formaggio ad alta pressione, in più strati con una strato centrale riciclato	Alta; le specifiche meccaniche sono fondamentali	25-50% nella strato medio
Componenti di drenaggio e irrigazione agricoli	HDPE e PP rigidi	Molatura a iniezione	Mediano	500/1000/1500 kg all'ora

Dal quadro emerge due tendenze. In primo luogo, il contenuto di riciclo più elevato si trova in applicazioni in cui la parte è strutturale, di colore scuro e non in contatto con gli alimenti: pallet, contenitori, arredi in ferro e condotti. Questi sono i primi mercati naturali per una nuova impianto rigido capace di produrre 5000 kg/h, perché tollerano la variazione del colore e l'odore lievemente intenso, inevitabili con i composti rigidi post-consumo. In secondo luogo, le applicazioni che offrono un premio, come gli imballaggi a più strati e i componenti automobilistici, richiedono una fase di miscelazione con il regolamento delle proprietà e un flusso di fusione in continuo e ben controllato. Si tratta di una attività distinta e che richiede un equipaggiamento diverso; dovrà essere intrapresa intenzionalmente, non accidentalmente.

Il comportamento del materiale determina i confini qui. L'HDPE riciclato da fonti rigide mixate mostra generalmente un flusso di fusione compreso tra 0,3 e 8 grammi ogni dieci minuti in funzione della composizione del fitto di gradi per imbutitura e iniezione nel materiale di alimentazione, con una densità compresa tra 0,945 e 0,960 grammi per centimetro cubo. Il PP riciclato da cassette varia dai 2 ai 20 grammi ogni dieci minuti a una densità da 0,900 a 0,910 e la resistenza all'impatto mutato significativamente se il materiale di alimentazione è stato esposto per un lungo periodo all'azione della pioggia. Queste variabili fanno sì che la stabilità della velocità di flusso di fusione, anziché il valore assoluto, sia la specificazione che i professionisti hanno effettivamente stabilito.

Capacità, grado in acciaio inossidabile, automazione

Il seguente tabellino collega l'obiettivo di capacità dichiarato da un cliente e il tipo di materie prime alla configurazione di una linea Polyretec raccomandata. Si tratta del punto di partenza per un discorso tecnico, non la sua sostituta, perché l'esatta campione di materie prime rivela quasi sempre qualcosa di cui la scheda di specifiche non menziona.

Produzione desiderata	Tipo di materia di alimentazione	Linea Polyretec raccomandata	Punti chiave di configurazione	Carico collegato
1000 kg/h	Tagli di HDPE e PP industriali puliti	Linea di tritutazione e lavaggio dei film PP/PE duri, configurazione d'ingresso	A singola fasi di smaltimento, 2 anelli di attrito, lavaggio a freddo, 1 serbatoio a flottanti, 1 secchio verticale	240-320 kW
1000 kg/h	Squartiere post-consumer in presenza di terra e etichette.	Linea di tritura e lavaggio PP/PE con lavaggio a bassa temperatura.	Trituratore più trituratore idraulico, 2 stadi di frizione, serbatoio caldo di 7 metri cubi, sedimentazione e filtrazione	340-420 kW
2000 kg/h	Cilindri e barbabietole in HDPE con reazione di resina asiatica	Linea di tritura e lavaggio PP/PE, configurazione di 2000 kg/h.	Trituratore da 630 mm, macina umido da 630 mm, 2 stadi di friccioni, serbatoio caldo da 7 metri cubi a 85 gradi Celsius.	520-620 kW
3000 kg/h.	Plastica rigida mista post-consumer	Linea di tritutazione e lavaggio dei film PP/PE duri, capacità di 3000 kg/h	3 fasi di frizione, vasca calda da 11 metri cubi, vasca con flottatore da 7 metri, secatore orizzontale, circuito di reflusso dell'acqua di flottazione.	720-860 kW
5000 kg/h	Plastica rigida mista post-consumer, etichette e grasso	Linea di tritutazione e lavaggio dei film PP/PE duri, capacità di 5000 kg/h	Trituratore da 630 mm e macina umido da 900 mm, 6 anelli di friccioni, serbatoio caldo da 22 metri cubi, tela di flusso doppio da 11 m, 2 secchiere orizzontali, trattamento completo dell'acqua.	1180-1350 kW
5000 kg/h	Industrial rigid prevalente	Linea di tritutazione e lavaggio dei film PP/PE duri, configurazione ottimizzata per la pulizia a freddo, capacità di 5000 kg/h	4 anelli di freno, riduzione della lavaggio a caldo o bypass, circuito idrico semplificato, stessa trainatura di riduzione	880 a
5000 kg/h	Frazione di PET rigido insieme ai poliolefini	Linea di tritutazione e lavaggio dei film PP/PE duri più linea di lavaggio delle bottiglie PET di qualità alimentare	Due treni paralleli che condividono il trattamento dell'acqua, l'estrazione del polveri e la sala di controllo.	2000–2400 kW combinati
Flake a pellet 5000 kg/h	Rigidature di HDPE e PP lavate dopo il consumo	Linea di tritutazione e lavaggio dei film PP/PE duri più linea di riciclaggio e pelletizzazione di lamelle rigide	Multiple linee di granulazione, degassaggio a vuoto, filtrazione continua del fusione	2600-3200 kW complessivi
8000 kg/h	Plastica rigida mista post-consumer a scala regionale	Linea di tritutazione e lavaggio dei film PP/PE duri, capacità di 8000 kg/h	Trituratore da 720 mm, macinatrice umida da 1000 mm, 8 piastre di frizione, serbatoio caldo da 34 metri cubi, 3 secatori a getto orizzontale	1750-2000 kW
500-1500 kg/ora	Film, sacchetti tessuti, pellicola agricola	Line di frantumazione e lavaggio del plastica morbida PP/PE	Differente famiglia di macchine; non tentare di usare il film su una linea rigida	180-380 kW

La riga finale è un avviso quanto una raccomandazione. Il film e il materiale rigido richiedono macchine innanzitutto diverse. Il film si inserisce intorno ai rotori a carico elevato, c'è attrito delle compensi all'interno dei telai e si affolla facilmente nel serbatoio con fluttuatore e galleggianti. Una impresa che intende trattare entrambi i materiali dovrebbe acquistare due linee, o accettare che la linea condivisa funzionerà male per uno dei due strati.

Criteri di approvazione della pulizia e come verificarli

Una linea di lavaggio dovrebbe essere acquistata con riferimento a specifiche di rendimento misurabili, non a promesse sul fatto che le fettuccine saranno purificate. Il protocollo di accettazione riportato segue è ciò che un cliente serio deve fare raccogliere nel contratto e ciò che un fornitore serio deve essere disposto a dimostrare durante una prova con il materiale del cliente.

Indicatore di qualità	Principio del metodo di prova	Obiettivo di accettazione, HDPE e PP rigidi	Perché è importante ai fini di downstream.
Contenuto di cenere residua	Incinerazione con forno a 600°C, residuo gravimetrico	Inferiore al 1,0 per cento per l'alimento pulito, inferiore al 1,6 per cento per quello miscelato;	L'osservo è un addensante minerale e della sabbia; abrasiva le viti e riduce la resistenza all'impatto
Contenuto di umidità	Perdita nel forno durante il processo di asciugatura a 105 °C, o sonda in linea capacitiva	Al di sotto del 3 per cento, obiettivo 1-2 per cento	La trasmissione provoca surriscaldamenti del tubolare dell'esdusore, idrosolubilizzazione e frangifrutti
Contenuto di particelle estere visibile	Contaggio manuale su un campione della spremuta di una massa definita	Under 150 ppm per numero, sotto 40 ppm per i prodotti di qualità superiore	Direttamente visibile nelle parti termoformate; un dispositivo di rigetto per i clienti.
Contenuto di metalli	Il detector inline pass più il rilevamento magnetico di un campione bulk.	Di inferiori a 20 ppm di ferro, di inferiori a 50 ppm complessivi;	Distrugge i reti di filtrazione a fusione e le lame del pelletizzer
Purezza del polimero	Colonna di densità, calorimetria a scansione differenziale o identificazione attraverso la spettroscopia infrarossa	Sopra il 98,5 per cento del polimero target	La contaminazione da polimeri crociati provoca delaminazione e fragilità.
Costanza della velocità di flusso del fusione.	Tester di velocità di scorrevole del fusibile, riprodotto nel corso di un turno.	Tra un valore superiore di 15% e uno inferiore di 15% della media di turno.	I produttori impostano i parametri di processo per la velocità di scorrimento della fusione; il calo di tolleranza comporta sprechi.
Coerenza di colore	Speckometro, misura delta E rispetto a un riferimento.	Delta E inferiore a 5,0 tra le varie cariche	Determina se il materiale può essere utilizzato in pezzi visibili.
Livello di odore	Rating del pannello sensoriale su una scala definita dopo riscaldamento controllato	Grado 2-3 su una scala da 6 punti per l’utilizzo industriale generale	La ragione più comune di rifiuto nelle applicazioni rivolte ai consumatori
densità apparente	Vaso di misurazione standard, gravimetrico	0,30-0,42 tonnellate per metro cubo per 15-25 mm di porcellana	Determina la movimentazione, la dimensione dei silos e la stabilità della alimentazione dell'espeditore.
Contenuto in fini inferiori a 2 mm.	Analisi del tamiz	Di inferiori al 2,5% in peso;	I fini degradano prematuramente nell’esmatritore e causano macchie scure.
Alcalinità residua	pH di un estratto definito dalla proporzione in acqua dell’inchiostro	pH 6,5-8,5 sulla saca d'estratto	Il bagno caustico brucia gli impianti e provoca la colorazione giallastra

L'odore merita una menzione particolare perché è il criterio più spesso lasciato fuori dai contratti e più spesso responsabile di un ricorso di spedizione. L'odore nei poliolefini rigidi riciclati proviene da tre fonti: il residuo del prodotto nel contenitore originale, i prodotti di degradazione formati durante il processo e l'attività microbiologica negli acque del processo gestite male. La linea di lavaggio affronta la prima fonte, la corretta gestione termica la seconda e il trattamento disciplinato dell'acqua con dosaggio di biocidi la terza. Una linea che esclude l'investimento nel trattamento dell'acqua produrrà flocchi che odorano, indipendentemente dal numero di stadi di attrito.

La disciplina di muoio è quantomai'importante quanto i test stessi. Effettua una campionatura di almeno 5 kg dalla scarica del silo ogni due ore, splittala con un tampon, conserva la metà per un mese e ricava l'altro. Tende i risultati invece di leggere ciascuno a singhiozzo; un lento aumento del contenuto di cenere è il segnale più precoc delle prima avvertimento che le sbarre dei lavaggi a frizione sono usurate o che il circuito di raffreddamento del motore sta perdendo la sua capacità.

Servizio, commissioning e supporto a lungo termine

A scala industriale, la qualità dell'organizzazione di servizio del fornitore influisce più sul rendimento economico della fabbrica di qualsiasi altra caratteristica di una macchina singola. Una linea di 5000 kg/h che perde una giornata al mese a causa di ritardi di consegna dei pezzi cede 40 tonnellate di produzione. Gli equivalenti risparmi di capitale derivanti dalla scelta di una macchina più economica raramente ne coprono i costi. Polyretec struttura il suo supporto attorno al circolo di vita del progetto piuttosto che attorno alla data di spedizione.

Verifica e lavaggio del materia di alimentazione prima di firmare il contratto

Il servizio più prezioso che Polyretec offre a un cliente serio consiste nel verificare lo stato di pulizia del materiale di provenienza. Inviare una rappresentativa gamma di materiale reale, consentirà all'IT di effettuare un ciclo pilota in una configurazione specifica, a fin di valutare il livello di polvere, umidità, rendimento e pulizia visiva. Quello che inizialmente era solo un'assertiva diventa così prova concreta, e sulla base dei risultati modificare la configurazione consigliata. Un materiale che il cliente classificherà come pulito si rivelerà a volte portare il 3 % di polvere, il che comporta rilevanti modifiche all'applicazione di pre-lavaggio e trattamento dell'acqua.

Test di fabbrica prima dell'export

Ogni linea è assemblata e testata in fabbrica prima di essere smontata per l'invio. Il test si divide in due fasi: una prova senza carico, che conferma la direzione di rotazione, la temperatura dei supporti, la vibrazione, il correnti di alimentazione e la sequenza di controllo di ogni macchina; e una prova con carico, con materiale rappresentativo, che verifica la quantità prodotta, la qualità del scarico e il comportamento dello squilibrio su tutta la train. I clienti sono invitati a assistere personalmente alla prova con carico, e Polyretec mantiene una politica completa di accesso alla fabbrica per tutti i marchi Wanplas, proprio per questo scopo.

Installazione, Messa in Funzionamento, Formazione e Supporto per la Durata del Prodotto

Polyretec invia ingegneri sul luogo per supervisionare l'installazione e la messa in funzione. Il procedimento di messa in funzione inizia dall'allineamento meccanico e dalla connessione ai servizi elettrici, passando attraverso lo scaldamento delle macchine separate, fino alla messa in funzione di laboratorio con acqua solo e alla produzione di prova con carico progressivamente aumentato fino all'uscita di potenza nominale. Durante questo periodo vengono impartiti ai dipendenti il formazione sul gestione delle ricette, sulle sequenze di avvio e spegnimento, sulla sostituzione dei rozzetti e degli schermi, sul trattamento chimico dell'acqua e sulle procedure di sicurezza per la gestione del causto e la chiusura dell'apparecchiatura rotante.

Ricambi e pianificazione dei componenti portati via

La politica di marca Wanplas di fornire 500 USD di parti gratuite ogni anno si riferisce alle linee Polyretec, insieme alla sostituzione gratuita di parti che si danneggiano entro il periodo di garanzia. Oltre a tale diritto, una linea rigida di 5000 kg/h richiede un inventario pianificato di parti da sostituire perché le tendenze di usura sui materiali rigidi sono significativamente maggiori rispetto a quelle sulla pellicola.

Componente di usura.	Durata di servizio tipica	Simile di errore	Livello di magazzino raccomandato
Coltelli rotazionali del macchinario di riduzione	700-1400 ore, a seconda della materie prime	Crescita della corrente del motore, lunghezza del pezzo più lunga, ciclazione del martello più spesso.	Un set completo in più del 25%
Ali del rotor del tritutatore umido	500-1000 ore per la linea rigida, periodi di meno con trasporto di polvere	Oversize, filo lungo, grumi, agglomerati	Due set completi
Lame del stator del tritutatore umido	1000-1800 ore	Aumenta il corrispettivo di taglio, eliminando le bordi sfocati dei taglietti.	Un set completo
Pannelli della macina	1500-3000 ore	Aperture ampliate, passaggio di dimensioni superiori	Una delle aperture in uso
Storzate di taglio in gomma, con denti in duro	4000-6500 ore	Crollo dell'efficienza di pulizia, aumento del contenuto in ceneri.	Un set per ogni fase del lavaggio
Ripidi della carterina di frizione	3000–5000 ore	Perforazioni ampliate, perdita del prodotto verso il circuito di acqua	Due set
Aste del secatore centrifugo	900-1500 ore	Maggiorumore umidità all'uscita, scarico non uniforme	Un set per ogni stagioncina
Graticci per asciugatura centrifuga	1800-3000 ore	Il prodotto evade con l’ acqua, l’ umidità sale.	Due set
Dischi e guarnizioni delle pompe di acqua del processo	4000-8000 ore	Crollo del flusso, fuoriuscenza dell'agrande, rumore di cavitazione.	Un'estremità della pompa in più.
Giretti per il trasporto.	6000-12000 ore	Riduzione del tasso di trasporto, materiali che si accumulano.	000 dollari. Una riduzione del 5% del tempo di manutenzione risparmia da
Sacche del filtro del raccoglitore di polvere	8000-14000 ore	Aumento della pressione differenziale, emissione visibile.	25 percento del numero installato

La pratica di mantenimento più efficace su una linea rigida è tendere il corrente del motore nello shredder, nel trituratore idraulico e nei washer di attrito. L'usura delle lame si manifesta attraverso un aumento del carico di corrente per lo stesso flusso di prodotto molto prima che si manifesti come problema di qualità, che trasforma la sostituzione delle lame da un'emergenza in un'operazione prevista e programmata nell'angolo di assistenza.

Supporto a distanza e assistenza continua.

Polyretec mantiene un team di più di 24 ingegneri per l'assistenza sul campo in oltre 50 paesi. L'assistenza a distanza copre la diagnosi dei sistemi di controllo, l'adattamento delle ricette per una nuova materia prima, la risoluzione dei problemi di diffusione del throughput o della qualità e l'orientamento sulla sostituzione dei componenti di usura. Quando viene specificato un sistema di controllo con accesso remoto ai dati, gli ingegneri possono esaminare direttamente i dati di tendenza invece di lavorare a partire da una descrizione verbale, cosa che riduce notevolmente il tempo della diagnosi. La marca Wanplas promette che questi vantaggi includono la garanzia di trasporto, la garanzia della capacità di produzione e la garanzia dei standard di qualità.

Domande Frequenti

Quanto spazio necessita una linea di lavaggio dello plstica rigida a 5000 kg/h?

Piano per 1800 a 2400 metri quadrati di salone di processo coperto, oltre a 3000 a 5000 metri quadrati di magazzino a botte e in pacchi, oltre a 300 a 450 metri quadrati per il trattamento dell'acqua. Il salone di processo ha bisogno di una altezza di 9 a 11 metri sopra la sezione di lavaggio a caldo e asciugatura, a causa del silo e dell'apparecchio a ciclonavelluto, e di 6 a 7 metri in altre zone. Non compressare i passaggi di manutenzione: le sostituzioni delle lame di un rotore del concrittolatore umido richiedono una camera di lavoro aperta e accesso a carico sopra aereo.

Qual è la reale differenza tra una linea di lavaggio rigida da 1000 kg/h e una da 5000 kg/h?

La differenza è strutturale anziché meramente una semplice scala di scala. A 5000 kg/h è necessario un ridimensionamento a due fasi, tre o quattro lavaggi a friczione in serie, un serbatoio di lavaggio caldo con trasporto a contatto e dosaggio automatico di causto, un circuito di acqua chiuso con flottazione dell'aria disciolta e un sistema di controllo con feedback della capacità e memorizzazione dei ricettari. Una linea di 1000 kg/h può funzionare con un taglio a una sola fasi, uno o due lavaggi a friczione e serbatoi di sedimentazione. Scale una disposizione ridotta per cinque, quasi sempre produce una sezione bagnata in bottleneck ed un circuito di acqua che fallisce durante un turno di lavoro.

Quale contenuto di umidità finale posso aspettarmi dalla linea?

Un sistema meccanico e termico di dimensioni adeguate conferisce una percentuale di umidità residua compresa tra 1 e 3% sul flake di HDPE e PP rigido. I secche centrifugali orizzontali riducono la percentuale di flake da 22 a 35% a 4-6%, mentre il secco a tubo con silo a caldo completa il lavoro fino a 1-3%. Se l'estrusore di pelletizzazione downstream dispone di desgommazione a vuoto, 2-3% è del tutto gestibile; altrimenti impone 1-2% e specifica il buffer del silo a tal fine.

Ho davvero bisogno di un lavaggio a caustico caldo, o posso lavorare a freddo?

Dipende integralmente dal materiale di ingresso. Le pietre serrate pulite e gli strati di processo si lavano perfettamente a freddo con tre stadi di frizione, ed il funzionamento a freddo determina una riduzione dell'energia specifica pari a 190-280 kWh equivalenti per tonnellata. Tuttavia, nel momento in cui il cestino contiene etichette di carta rivestite, residui di olio, grasso, tracce di agrochimici o residui alimentari, il lavaggio a freddo lascia tali contaminanti inalterati e risultano come impurità di cenere, odore e colore sul prodotto. Specificate la capacità di lavaggio a caldo se esiste la possibilità che questo materiale di ingresso arrivi in impianto.

Quanto di acqua consuma una linea rigida di 5000 kg/h?

Il flusso circolante è compreso tra 200 e 320 cubi al metro cubo d'acqua, ma l'acqua gira intorno allo spira invece che uscire via l'urto. Con la sedimentazione, la flottazione dell'aria disciolta, la filtrazione fine, il dosaggio chimico e la deidratazione del fango, la quantità di acqua fresca necessaria si riduce a 0,8-1,5 m3 per tonnellata di input, o 4-7,5 m3 all'ora a regime pieno. I tubi costruiti solo con pozzi di sedimentazione consumano in genere 3-6 m3 per tonnellata, sia un problema per i costi che per i permessi, presso la maggior parte delle giurisdizioni.

Quanti persone sono necessarie per far funzionare la linea per turno?

Una squadra tipica è composta da 12 a 16 persone: un supervisore dei turni, un operatore della sala di controllo, un conducente del carrello elevatore, quattro a sei sorzionisti manuali, due addetti delle zone umide, un operatore della zona secca e del pacchetto, un operatore del trattamento acqueo e un tecnico di manutenzione. Il numero di sorzionisti manuali è la variabile principale e risponde direttamente alla qualità del materiale fornito; l'utilizzo di materiali più puliti e puri è spesso più economico rispetto all'assunzione di più sorzionisti.

Una singola linea può gestire tubi in HDPE, scatole in PP e carter in ABS?

Una linea può lavorare i tre tipi di plastica, ma non contemporaneamente senza un compromesso in termini di qualità. L'HDPE e il PP galleggiano mentre l'ABS e il HIPS scendono al fondo, quindi la logica di scarico tra fondo e superficie dovrà cambiare durante le varie campagne. Processarli come diverse campagne con ricette memorizzate e specificare i serbatoi di separazione con il sistema di scarico bidirezionale fin dall'inizio. Installare un sistema di scarico reversibile dopo l'impianto significa ricostruire la sezione del serbatoio, una procedura che costa molto di più di specificarla correttamente dall'inizio.

Quale livello di pulizia la linea deve garantire sulla polvere rigida post-consumer?

Gli obiettivi contrattuali realistici per l'RPR di HDPE e PP rigidi di diversa provenienza sono un residuo di ceneri inferiore al 1,6 per cento, l'umidità inferiore al 3 per cento, la contezza di particelle estranee visibili inferiore a 150 parti per milione, la purezza del polimero superiore al 98,5 per cento e una variazione della velocità di scorrimento sotto il limite di plus o meno 15 per cento durante un turno. Da un materiale di origine industriale pulito, è possibile ottenere ceneri inferiori al 1,0 per cento e contezza di particelle inferiori a 40 parti per milione. Verificate questi parametri per il vostro materiale nei tentativi di alimentazione invece che basta affidarsi alle cifre riportate nelle pubblicità.

Quale reddito dovrei prevedere nel mio piano d’impresa?

Il rendimento da input a fiale vendibile è compreso tra il 88 e il 94 per cento per i biberon di HDPE puliti, tra il 85 e il 92 per cento per le cassette in PP e tra il 76 e il 88 per cento per i materiali inastabili di prima generazione. Le perdite sono costituite da tracciabili di umidità, da carta, da metalli, da terriccio trasportato dall'acqua, da sludge e da rifiuti manuali. I piani commerciali basati sulle assunzioni di un rendimento del 95 per cento falliscono già alla prima analisi finale della situazione; determina il tuo rendimento effettivo durante la prova e contratti la fornitura del feedstock con un tetto al percentuale di contaminazione.

Devo acquistare la linea di lavaggio e quella di pelletizzazione insieme?

Se hai intenzione di vendere polvere invece che pelet, sì. Pianificare entrambe le operazioni dall’inizio significa che la capacità del silo, le strade di trasporto, la distribuzione elettrica e la disposizione della struttura sono dimensionate correttamente dall’inizio, e uno stesso gruppo di commissioning gestisce tutta l’utensile con una singola filosofia di controllo. La retroinstallazione della granulazione in una fase posterior significa quasi sempre ristrutturare le strade di trasporto e riqualificare il trasformatore. Per la granulazione dopo produzione in scala di aggregazione, Wanplas fornisce sistemi di granulazione a doppia scoppia che si integrano direttamente con le linee di lavaggio di Polyretec.

Conclusione e prossime fasi

La migliore linea di lavaggio in plastica rigida per un output industriale di 5000 kg/ora è quella che è specificata per la vostra attuale materia prima, e non per un numero di capacità generico. A questa scala le scelte di progettazione decisivi vengono fatte prima dell'ordine della prima macchina: una riduzione dimensionale in due fasi adatta all'articolo più grande che si accettano, tre o quattro stadi di lavaggio a attrito invece di una macchina eccessivamente dimensionata, un lavaggio a caldo con caustico con un tempo di permanenza effettivo, serbatoi a eliminazione separata dell'olio e dell'acqua per assicurare la purezza di separazione, una decapacitazione centrifuga orizzontale per ridurre la carenza termica, un silo a caldo per la consistenza dell'umidità e un circuito di acqua chiuso con flottazione e filtraggio che consente alla macchina di lavorare con 0,8 a 1,5 metri cubi di acqua fresca per tonnellata. Ottimizzare questi sette punti di progettazione e la linea raggiungerà l'output del cartellino per la materia prima reale. Passa il minimo solo uno di loro sbagliato e la fabbrica spenderà la sua vita lavorando al 60 percento di ciò che era stata acquistata per fare.

La tabella completa dei parametri per l'installazione di 5000 kg/h presenti in questo manuale prevede circa 1319 kW di carico collegato ad un factor di carico operativo compreso tra il 0,58 e il 0,68, con un consumo specifico di elettricità compreso tra 155 e 180 kWh per tonnellata su materiali rigidi di seconda classe, un'elevazione della temperatura di 190 a 280 kWh equivalente per tonnellata, un'ala di processo di 1800 a 2400 metri quadrati e una squadra di lavoro di 12 a 16 persone. Questi sono i numeri da inserire in un'autoreferazione di progetto. La tabella dei criteri di accettazione richiederà alla fornitore di rispettare i termini contrattuali, e la tabella della ricetta fornira al personale di fabbrica un punto di partenza per ogni campagna relativa allo stoccaggio del materiale da trattare.

Polyretec, una fabbrica Wanplas, produce impianti per il riciclaggio di plastica dal 2010, ha completato più di 100 progetti, serve clienti in più di 50 paesi e mantiene più di 24 ingegneri per la messa in funzione e il supporto sul campo. La linea di triturazione e lavaggio del PP/PE è configurata da 1000 kg/h a 8000 kg/h, mentre la configurazione di 5000 kg/h descritta di seguito è la configurazione industriale standard. La marca Wanplas promuove le seguenti garanzie su ogni linea: 500 dollari in parti gratuite ogni anno, sostituzione gratuita delle parti che falliscono durante la garanzia, garanzia dei trasporti, garanzia della capacità di produzione e garanzia del livello di qualità, insieme a una politica di fabbrica aperta per i clienti che desiderano vedere le macchinE costruite e testate.

Se stai pianificando una linea di lavaggio rigido di 5000 kg/h, la mossa più produttiva è quella di inviare un campione rappresentativo della tua carico originale per un test di lavaggio. L'ingeniería lo eseguirà, fornirà una relazione sulla percentuale di cenere raggiungibile, l'umidità, la resa e la pulizia visiva, e tornerà con una configurazione della linea che corrisponde esattamente alle necessità effettive del materiale e non a quelle ipotizzate in un foglio tecnico standard. Catturato alternativamente il tuo output target, la gamma del carico originale e l'area disponibile per il macchinario, Polyretec ti preparerà una collocazione della linea personalizzata con un'elenco completo di macchinari e requisiti assistenziali. I clienti sono anche benvenuti a visitare la fabbrica in prima persona per assistere alla prova di una macchina carica di materiale prima di prendere qualsiasi impegno.