एक 5000 किलोग्राम/घंटा क्षमता वाली कठोर प्लास्टिक धोने लाइन एक छोटी धोने लाइन का बड़ा संस्करण नहीं है। यह एक अलग प्रकार की औद्योगिक संयंत्र है, जिसमें अलग हाइड्रोलिक प्रणाली, अलग थर्मल लोड, अलग जल रासायनिकी और अलग विफलता पैटर्न है। 1000 किलोग्राम/घंटा दक्षता वाले एक प्रमाणित योजना को पाँच गुना के गुणक द्वारा पैमाना देने वाले खरीदारों का अंतिम परिणाम एक बोझिल नरम भाग, एक अल्प बजट के पानी उपचार अनुरूप और एक ड्रायर होता है जो निकासी के निकासी के मुकाबले पालन नहीं कर सकता है। इस मार्गदर्शिका में, औद्योगिक पैमाने पर क्या बदलाव होता है, प्रत्येक प्रक्रिया चरण को कैसे आकारित किया जाना चाहिए, पूरी संयंत्र योजना और जुड़े भार कैसे दिखते हैं, और जो धवल रेत सिलो से निकलती है, वे वास्तव में आपके आगे के खरीदारों के द्वारा मांगी गई शुद्धता मानदंड को पूरा करती है या नहीं, यह जांचने के तरीके दिए गए हैं।
Polyretec, एक Wanplas फैक्ट्री, 2010 से प्लास्टिक पुनर्नवीनीकरण उपकरण बनाता है और 2017 में Polyretec ब्रांड स्थापित किया है। यह फैक्ट्री ऑस्ट्रियाई प्रक्रिया अभियांत्रिकी की प्रथा को चीनी विनिर्माण क्षमता के साथ जोड़ती है, 100 से अधिक पुनर्नवीनीकरण परियोजनाओं को पूरा कर चुकी है, 50 से अधिक देशों के ग्राहकों की सेवा करती है और कमीशन और क्षेत्रीय सहायता के लिए 24 या अधिक इंजीनियरों की टीम का निर्माण करती है। इसकी वॉशिंग लाइन मुकुट 500 किग्रा / घंटा से 6000 किग्रा / घंटा तक के फूड ग्रेड पीईटी बोतल वॉशिंग लाइनों, मुलायम पीपी और पीई चोरी और वॉशिंग लाइनों, और इस लेख में वर्णित औद्योगिक स्तर की कठोर ड्यूटी के लिए कन्वर्टेड कठोर पीपी और पीई चोरी और वॉशिंग लाइनों में शामिल है।
5000 किग्रा / घंटे यथार्थ में क्या होता है (अचालक प्लास्टिक धोने के मामले में)
प्रति घंटे पाँच टन वह क्षमता है, जिसमें एक वॉशिंग लाइन वर्कशॉप इंस्टॉलेशन से बाहर निकलकर एक प्रक्रिया संयंत्र बन जाती है। इस दर पर, लाइन एक आठ-घंटे की शिफ्ट में 40 टन कठोर फीडस्टॉक खपत करती है, या एक दो शिफ्ट पैटर्न में लगभग 100 से 120 टन प्रति दिन, परिवर्तन और सफाई की अनुमानित अवधि के साथ। प्रत्येक डिज़ाइन निर्णय जो 500 किलो/घंटा पर सहनशील होता है, 5000 किलो/घंटा पर अनसहनशील हो जाता है, क्योंकि पच्चीस मिनट का अप्रभावी रुकावट अब
सबसे महत्वपूर्ण संरचनात्मक अंतर इनमें हैं। पहला, आकार को कम करना दो चरणों में विभाजित किया जाना चाहिए, क्योंकि एक ऐसा मशीन जो 200-लीटर HDPE ड्रम को खा सकता है और साथ ही पांच टन प्रति घंटे के दर से 15 मिलीमीटर के फ्लेक को भी उत्पन्न कर सकता है, एक संतोषजनक पावर वॉल्यूम में मौजूद नहीं है। दूसरा, फ्रिक्शन वॉश को एकमात्र मशीन के माध्यम से ओवरसाइज़ किए जाने के बजाय श्रृंखला में अवश्य किया जाना चाहिए, क्योंकि संपर्क समय और मशीनी कार्य – न कि मशीन का आकार – मिट्टी को हटाने का निर्धारण करता है। तीसरा, पानी का चक्र एक स्वयं का प्लांट बन जाता है: प्रति घंटे 5000 किलोग्राम से, लाइन 200 से 320 किलोग्राम प्रति घंटे की प्रक्रिया के पानी को चक्रित करती है, और बिना घुलनशील हवा के फ्लोटेशन और मशीनी फिल्टरिंग के, वह पानी एक कटाई की चिकना रसायन बन जाता है, एक शिफ्ट के दौरान। चौथा, गर्म वॉश और ड्रायर के लिए थर्मल ऊर्जा एक प्रमुख व्यय पंक्ति बन जाती है, जो इंजीनियरिंग की आवश्यकता का कार्य नहीं है।
उद्देश्य की तुलना: 500-1000 किलोग्राम/घंटा (500–1000 kg/h) बनाम 5000 किलोग्राम/घंटा (5000 kg/h) की कठोर लाइनों (Rigid Lines)
| डिजाइन पहलू | 500-1000 किलोग्राम/घंटा लाइन | 5000 किलोग्राम/घंटा लाइन | तकनीकी प्रभाव |
|---|---|---|---|
| आयतन कम करना | एक सिंगल नमी क्रशर, 400-600 मिमी रोटर | एक-सिर कच्ची कटाई मशीन और नमक कन्वेयर, 800-1000 मिमी का रोटर | दो-चरण का लेआउट, मध्यस्थ भंडारण कन्वेयर, अलग ड्राइव नियंत्रण |
| तनाव अवशेष | 1 इकाई, कभी-कभी 2 | 3-4 यूनिटों को सर्दी, गर्मी और धोने की चरणों में सीरियल में लगाया जाता है। | योग्य संपर्क समय 90-150 सेकंड के बजाय 25-40 सेकंड है। |
| गर्म धोना | एक विकल्प के रूप में, एक टैंक, बैच या छोटा अवधि | अनिवार्य – 2 टंकी या एक बड़ी टंकी, 8-15 मिनटों का संचालन। | अनन्य स्टीम या इलेक्ट्रिक हीटिंग, क्षार डोजिंग स्टेशन, स्तर नियंत्रण |
| Sink-float विभाजन। | एक टैंक, 4-6 मीटर की लंबाई। | दो टैंक श्रृंखला में, कुल 8-12 मीटर, पाद ड्राइव स्वतंत्र रूप से आंदोलन करता है और मिट्टी खुरचनाएं हैं | उच्च अलगाव शुद्धता, निरंतर भारी सामग्री डिस्चार्ज |
| निकास | 1 अक्षीय सेंट्रीफुगल ड्रायर | 2 क्षैतिज रूप से लगाए गए शुद्धिकरण ड्राईर (परम-परम या श्रृंखला में) | दोहरीकरण और उच्च स्क्रीन क्षेत्र, एकमात्र रुकावट को रोकता है। |
| थर्मल सुखाने | छोटा पाइप डrier या उसका न होना | गर्म हवा पाइप ड्रायर प्लस गर्म हवा साइलो, 30-60 मिनट की भंडारण क्षमता | नमी संतुलन, स्थिर 1-3 प्रतिशत उत्पादन |
| पानी का उपचार | बिछावन की गड्ढा, कभी-कभी कृत्रिम सफाई करना | सेटलिंग, घुलित हवा फ्लोटेशन, ड्रम फ़िल्टर, खुराक, स्लज़ डेयरवेटिंग | लगातार बंद चक्र, संकलन की प्रति टन |
| जुड़ा लोड | 150-260 किलोवाट | 950-1250 किलोवाट, जिसमें जल उपचार और धूल निकालने की प्रक्रिया भी शामिल है | सभी प्रमुख ड्राइव पर समर्पित ट्रांसफार्मर, नर्म स्टार्टर्स या इन्वर्टर |
| मैनुअल सॉर्टिंग | 2-3 स्थिति | एक 6-9 मीटर की मंच पर 4-6 स्थितियां | बेल्ट की गति 10-16 मीटर/मिनट, विशेष प्रकाश व्यवस्था और खराब सामान के ड्रिप |
| नियंत्रण संरचना | स्थानीय स्टार्टर्स और बेसिक पैनल | केंद्रित प्रोग्रामेबल लॉजिक कंट्रोलर, मानवीय-मशीन इंटरफेस, लोड फ़ीडबैक | लॉक होने वाले शुरू और रोक श्रृंखलाएं, मोटर करंट की प्रवृत्ति, विधि भंडारण |
| पूंजी के तीव्रता सूचकांक | स्थापित टन प्रति घंटे क्षमता के लिए आधारभूत 100 इंडेक्स अंक | तक की स्थापित टन प्रति घनात्मक क्षमता के लिए लगभग 75-85 इंडेक्स प्वाइंट | बेहतर विशिष्ट पूंजी दक्षता, उच्च मौलिक प्रतिबद्धता |
| विशेष ऊर्जा | 150-220 किलोवाट-घंटा प्रति टन | 115-165 किलोवाट घंटा प्रति टन | बड़े ड्राइव अधिकतम दक्षता के पास चलते हैं, तापीय पुनर्भरण व्यावहारिक हो जाता है। |
अंतिम दो पंक्तियाँ ध्यान देने योग्य हैं क्योंकि वे उच्च क्षमता के उपयोग के व्यावसायिक तर्क हैं। स्थापित टन प्रति विशेष पूंजी लागत 5000 किग्रा / घंटा पर होती है, और विशिष्ट ऊर्जा खपत भी उसी के साथ कम हो जाती है। बड़े मोटर्स अपने सर्वोत्तम दक्षता बिंदु के निकट ही काम करते हैं, गर्म धोने के टैंक का सतह-क्षेत्र-गुणांक कम होता है और इसलिए स्थिर गर्मी हानि भी कम होती है, और एक नियंत्रण कक्ष के ऑपरेटर पांच टन प्रति घंटा के बजाय एक को निगरानी करता है। भुगतान करने का trade-off यह है कि उपयोग की निष्ठा काफी महत्वपूर्ण है। 5000 किग्रा / घंटा के रेखा का 55 प्रतिशत उपलब्धता पर संचालन, 1500 किग्रा / घंटा की रेखा के 88 प्रतिशत उपलब्धता पर संचालन से खराब इकाई आर्थिकता है।
डिजाइन का नियम पूर्वानुमान:5000 किग्रा प्रति घंटे की गति में, प्रत्येक नमकीन-सेक्शन मशीन की गति 6000 किग्रा प्रति घंटे और प्रत्येक बेल्ट कन्वेयर की गति 7000 किग्रा प्रति घंटे होनी चाहिए। रोजगार के लिए प्रयोग किए जाने वाले पदार्थों की बजरी घनत्व 60 किलोग्राम प्रति घन मीटर से लेकर नमकीन जमीन वाली रेत के लिए 380 किलोग्राम प्रति घन मीटर तक भिन्न होता है, और मात्रा में उछाल, न कि मास फ्लो, वह कारण है जिसके कारण औद्योगिक धोने की लाइनों में बाधा आ जाती है।
1% तक कम हो गई। बिक्री मूल्य: $850/टन से $1,350/टन तक बढ़ गया। ग्राहक प्रतिक्रिया: "पेलेट नई सामग्री की तरह आती हैं। हम अपनी इंजेक्शन स्पीड 20% तक बढ़ा सकते हैं।"
कठोर प्लास्टिक एक व्यावसायिक श्रेणी है, न कि तकनीकी श्रेणी। इसी एक शीर्षक के तहत, जिनके घनत्व 0.90 से 1.42 ग्राम प्रति立方 सेंटीमीटर, दीवार मोटाई 0.8 मिमी से 12 मिमी और प्रदूषण की प्रोफ़ाइल 0.90 से 1.42 ग्राम प्रति立方 सेंटीमीटर, तथा परिवहन पृष्ठभूमि नमक-ऐक्ट की पिचिंग क्षमता प्रत्येक घंटे में 5000 किलोग्राम की है, इसे निर्दिष्ट करने के लिए संदर्भित आहार के थैले का उत्पाद का नाम, नहीं कि कठोर शब्द का उपयोग किया जाता है।
पॉलिमर की पहचान, घनत्व और विभाजन व्यवहार
घनत्व पूरी सिंक-फ्लोट आर्किटेक्चर को नियंत्रित करता है। पॉलीऑलेफिन सामान्य पानी में तैरता है; स्टायरनिक, पीईटी और पीवीसी डूब जाते हैं। एक लाइन जो पूरी तरह से तैरने वाले टैंक के आसपास बनाई गई है, वह एबीएस उपकरण कवरिंग स्ट्रीम को रिकवर नहीं कर सकती है, और एक लाइन जिसे सिंक डिस्चार्ज के आसपास बनाया गया है, वह एचडीपीई ड्रम को रिकवर नहीं कर सकती है। यदि एक फीडस्टॉक बैस्क में दोनों सामग्री मौजूद हैं, तो लाइन को पुनर्निमित करने योग्य डिस्चार्ज से या दो अलग-अलग चरणों की श्रृंखला से अलग-अलग अभियान चलाने की क्षमता होनी चाहिए।
| माल का प्रवाह | पॉलिमर | घनत्व (g/cm3) | सामान्य दीवार (मिमी) | पानी का व्यवहार | प्रभुत्वशील प्रदूषण |
|---|---|---|---|---|---|
| 200 एल औद्योगिक ड्रम। | HDPE ब्लो मोल्डिंग | 0.945-0.960 | 2.5-6.0 | फ्लोट | रसायन और तेल के अवशिष्ट, कागज टैग, स्टील बन्ग्स |
| दूध और डिटर्जेंट की बोतलें | HDPE ब्लो मोल्डिंग | 0.950-0.960 | 0.8-1.6 | फ्लोट | सर्फएक्टेंट का अवशेष, स्लीव लेबल, पीपी बंद |
| पेय पदार्थ और लॉजिस्टिक कटोरे | पीपी इंजेक्शन मोल्डिंग | 0.900-0.910 | 3.0-6.0 | फ्लोट | रेत, धूल, जैविक शर्करा, लेबल तत्व, स्टील पिन |
| ऑटोमोटिव बंबर्स | PP में टैल्क या EPDM | 0.930-1.050 | 2.5-4.5 | फ़्लोट-मार्जिन | पेंट फिल्म, रोड के कचरे, धातु क्लिप, फोम इन्सर्ट्स |
| उपकरण रैक | ABS / HIPS | 1.040-1.080 | 2.0-4.0 | सिंक (heavily) | मीटल इंसर्ट्स, नट, फोम गैक्स, छापा हुआ ग्राफिक्स |
| विंडो और पाइपों का अतिरिक्त सेक्शन | PVC कठोर | 1.350-1.450 | 1.8-8.0 | सिंक (heavily) | सीलेंट, गास्केट रबड़, एल्यूमीनियम संवर्धन, मортर |
| संकुचित खपत के बाद मिश्रित नवीकरणीय पदार्थ | पीई / पीपी / पीएस / पेट मिश्रण | 0.900-1.420 | 0.8-8.0 | दोनों अनुपात हैं। | इन सब चीजों के साथ, कपड़ों और लकड़ी भी शामिल हैं। |
| औद्योगिक शोधन और अपशिष्ट | HDPE / PP | 0.900-0.960 | 5.0-40.0 | फ्लोट | न्यूनतम, मुख्य रूप से धूल और संभाल तेल |
सफाई कठिनाई का वर्गीकरण
सभी मल एक ही प्रक्रिया पर प्रतिक्रिया नहीं देते हैं। ढीले रेत को कुछ सेकंड के भीतर प्री-वॉश के दौरान हाइड्रौलिक तरीके से हटा दिया जाता है। गर्म पिघल लेबल के लिए, इसे हटाने के लिए इसकी पिघल अंक नीचे से अधिक तापमान, सतुआक सफाई और गर्म तापमान की आवश्यकता होती है। बंपर पर पेंट फिल्म वॉश से बिल्कुल नहीं हटती है, जिससे इसके लिए अलग-अलग गढ़ना या गर्म संततन की आवश्यकता होती है, या इसे फिनिशेड पेलेट में रंग की दंड के रूप में स्वीकार करना पड़ता है। सीडस्टॉक को सफाई कठिनाई के आधार पर गड्डा करते हुए, आपको कितने रोलिंग स्टेज और कितना गर्म वॉश स्टोरेज खरीदने की जरूरत है इसके बारे में पता चलता है।
| कठिनाई | प्रदूषण प्रकार | हटाने की प्रणाली। | आवश्यक स्टेज | सामान्य हटाने की दक्षता |
|---|---|---|---|---|
| ग्रेड 1 – आसान | ढीले धूल, सूखा रेत, फ्री-फ्लोिंग ग्रिट। | हाइड्रोलिक स्वच्छता और ग्रेविटी सेटिंग | प्री-वॉश सॉक और ग्रिट रिमूवर | 95-99 प्रतिशत |
| ग्रेड 2 – मंद | मिट्टी को बॉक्स के छिद्रों में समा जाने देना | उच्च शक्तिशाली रगड़-करने वाला मैसूर, सर्दी का। | 2 फ्रिक्शन वॉशर, ठंडा पानी | 90-96 प्रतिशत |
| ग्रेड 3 – मुश्किल | नमकीन-एंटीस्ट्रेन्ज स्ट्रेंथ पेपर लेबल, केसिन ग्लू कम्पाउंड के साथ। | क्षार आधारित परिवहन और फ्रिक्शन | गर्म धोना 75-85 °C, | 92-98 प्रतिशत |
| ग्रेड 4 – कठिन | खनिज तेल, जेल, वॉस कोटिंग। | साबुनन के साथ सर्फेक्टेंट और तापमान। | 90-80 डिग्री सेल्सियस पर धोएं, साथ ही डिटर्जेंट की उचित मात्रा का उपयोग करें | 85-95 प्रतिशत |
| ग्रेड 5 – गंभीर | हॉट-मेल्ड दबाव संवेदनशील चिपकने वाला पदार्थ, स्लीव ग्लू | गर्मी द्वारा नरम होना और लंबी अवधि के उच्च मृदु तनाव | गर्म धोना साथ ही 3-4 घर्षण चरण व लेबल विभाजक | 80-93 प्रतिशत |
| ग्रेड 6 – न गीले हो सकते हैं | जमा पेंट फिल्म, इन-मोल्ड लेबल, मैटेलाइज्ड कोटिंग | अनुशंसित नहीं है; आईएसओ 14001 के साथ टकराव | धातु उपचार या रंग लोड के रूप में स्वीकार करने की आवश्यकता है | 30 प्रतिशत से कम |
| मेटल भागों के अंश | स्टील बग्स, शिकंजा, इन्सर्ट्स, एल्यूमीनियम। | मैग्नेटिक और विकिरण सर्किट के माध्यम से कपड़ों का अलग करना, मैनुअल चुनाव | ओवरबैंड मैग्नेट, ड्रम मैग्नेट, इनलाइन डिटेक्टर | 97–99.8 प्रतिशत |
दो व्यावहारिक निष्कर्ष हैं। पहला, जिसमें पदार्थ की मुख्य रूप से ग्रेड 1 और 2 है, दो फ्रिक्शन स्टेज के साथ ठंडा लाइन चला सकती है और स्वीकार्य शुद्धता तक पहुंच सकती है, जिससे जुड़ी लोड और विशिष्ट ऊर्जा दोनों में काफी कमी आ जाती है। दूसरा, जिसमें किसी भी सार्थक अनुपात में ग्रेड 4 और 5 का सामग्री शामिल है, यह पूरा गर्म कैस्यूक अभिव्यक्ति पूरे लाइन पर अनिवार्य बन जाती है, क्योंकि आप पूरी दिन के लिए एक गर्म धोने टैंक का मुनाफा दृष्टि से उपेक्षित नहीं कर सकते हैं। आप स्वीकार करने का सबसे बुरा अनुपात निर्धारित करें, फिर उस स्तर के लिए संरचना तैयार करें।
कठोर धाराओं में विशिष्ट धातु की समस्या
स्टीयराइड फीडस्टॉक फिल्म फीडस्टॉक की तुलना में बहुत अधिक धातु लाता है। ड्रम बंजी, डिब्बे को मजबूत करने वाले नट, बंपर क्लिप, उपकरण माउंट श्रेणी और हिंग पैनल सभी बैल के साथ आते हैं। एक 60 mm स्टील की बंजी जो 800 mm का नम चिप्सर के रोटर में प्रवेश करती है, एक चक्कर में चार ब्लेड और एक स्क्रीन को नष्ट कर सकते हैं, और परिणामस्वरूप अप्रत्याशित रुकावट एक पूरा किराया करती है। इसलिए, 5000 kg/h की योजना धातु नियंत्रण को तीन बिंदुओं पर करती है: फीड कन्वेयर के ऊपर स्थित ओवरबैंड मैग्नेट, चूषण मशीन से निकलने के तहत रोलर या ग्रेट मैग्नेट, और नम चिप्सर से ऊपर अब्हिस के लिए इनलाइन डिटेक्टर, जिसमें एयर जेट रीजेक्ट होता है। गैर-ताम्बा इंसेर्ट, फीडस्टॉक की बेल में इसकी आवश्यकता होने पर, आमतौर पर उपकरण और वाहन धाराओं के लिए, एक एडी कट रेखा सेपरेटर द्वारा संभाला जाता है।
पूरी 5000 kg/h प्रक्रिया श्रृंखला, चरणों के अनुसार
5000 किलोग्राम/घंटे के कठोर धोने की लाइन एक अठारह कार्यात्मक ब्लॉक के सीक्वेंस का एक उदाहरण है। प्रत्येक ब्लॉक की अपनी परिभाषित नौकरी, सटीक रहस्यकाल और अगले ब्लॉक से जुड़ी परिभाषित इंटरफेस होती है। औद्योगिक लाइनों में सबसे आम डिजाइन की गलती, पड़ोसी ब्लॉक के बीच चिरागीय क्षमता की तुलना में असमानता है, जो स्थानांतरण बिंदु पर अकाल या जलभराव पैदा करती है। नीचे दी गई स्टेज वर्णन, 5 टन प्रति घंटे में पूरी श्रृंखला का संतुलन बनाने की साइजिंग लॉजी प्रदान करती है।
चरण 1: इनफीड और पूर्व-सोतियां
ठोस भंडार कच्चा माल के रूप में, कॉलोनियों में या कम घनत्व वाली गेंदों के रूप में आता है। इनफीड ब्लॉक को यह अनियमित आपूर्ति को एक स्थिर आयामिक स्ट्रीम में परिवर्तित करनी है, और यह मानव सॉर्टरों को पर्याप्त समय और दृष्टि प्रदान करनी है जो नीचे स्थित मशीनों को नुकसान पहुंचाने वाले आइटम्स को निकाल सकें।
चेन प्लेट कन्वेयर रबर बेल्ट की तुलना में अधिक सही विकल्प है क्योंकि 200 लीटर के ड्रम और मोटी दीवार वाले डिब्बों रबर को छू जाते हैं और चेन प्लेट 45 डिग्री की एक ढलान को सामग्री वापस लौटने के बिना संभालती है। 1200 से 1400 मिमी की प्लेट चौड़ाई और 6 से 8 मिमी की पहने हुए प्लेट की चादर निर्धारित करें। इसके नीचे की इनफीड हॉपर 8 से 12立方मीटर तक होनी चाहिए ताकि व्हील लोडर एक बकस के भरपूर सामग्री को डंप कर सके और ऑपरेटर की प्रतीक्षा नहीं हो।
सॉर्टिंग प्लेटफार्म निहीत सैल की ओर, 850 से 950 मिलीमीटर कामिक ऊंचाई पर क्षैतिज रूप से होता है। इस बेल्ट पर प्रति घंटे 5000 किलोग्राम का प्रवाह होने पर और सामान्य रूप से 90 से 140 किलोग्राम प्रति घन मीटर की कठोर भारीपन होने पर, 1400 मिलीमीटर चौड़े बेल्ट का 10 से 16 मीटर/दोनों मिनट की गति इसे प्रत्येक सॉर्टर को एक वास्तविक उठाने के अवसर प्रदान करता है। मिश्रित उपयोग के बाद के निस्तारण के लिए चार से छह सॉर्टिंग पोजिशन, प्रत्येक किनारे पर तीन या चार समेत दो, सामान्य मानदंड है। अस्वीकृत पिचर्स सीधे नीचे स्थान पर आराम करने वाले रोलिंग बॉक्सों में निस्तारण करते हैं। पिकिंग जोन में रोशनी 500 लक्स न्यूनतम होना चाहिए क्योंकि सॉर्टर्स सामान्य हॉल लाइटिंग में पॉलीविनाइल क्लोराइड प्रोफाइल फ्रैगमेंट या धातु-युक्त सामान पहचान नहीं कर सकते हैं।
धातु नियंत्रण यहां से शुरू होता है। बेल्ट के 250 से 350 मिमी ऊपर लटका हुआ ओवरबैंड चुंबक असंबंधित लोहे की वस्तुओं को ट्रशर तक पहुंचने से पहले पकड़ लेता है, और इसका निकास एक अलग बिन में होना चाहिए, न कि एक साझा खारिज बिन में, ताकि ऑपरेटर यह देख सके कि फीडस्टॉक वास्तव में कितनी धातु ले जा रहा है।
चरण 2: दो चरणीय आकार कम करना
5000 किलोग्राम/घंटे की दर से आयतन को कम करना होगा। प्रथम चरण में, एक एक-हाइड्रोलिक फ्रैक्चरिंग मशीन द्वारा भारी सामान को 60 से 120 मिमी के टुकड़ों में परिवर्तित किया जाता है। द्वितीय चरण में, एक नम क्रशर द्वारा अंतिम पाउडर तैयार किया जाता है, जो अंतिम उत्पाद के उद्देश्य के आधार पर 12 से 50 मिमी तक होता है।
इस काम के लिए एक शंकु सजातक 500 से 630 मिलीमीटर के रोटर व्यास, 1800 से 2500 मिलीमीटर के रोटर लम्बाई, हाइड्रोलिक राम पुशर और 132 से 200 किलोवाट के ड्राइव को चालित करता है। घुमावदार पैटर्न में 40 से 60 चाकू स्थित होते हैं, और कटाई की स्क्रीन 80 से 120 मिलीमीटर की होती है। हाइड्रोलिक राम यह सुनिश्चित करता है कि घोलगम वस्तुओं पर शकु सजातक कार्य करता है: बिना इसे, ड्रम जरा घुमावदार रोटर के ऊपर चलते हैं। राम दबाव को समायोज्य होना चाहिए, जिससे कार्यकर्ता पतले दीवार वाले बोतलों पर दबाव हट सकता है और मोटे दीवार वाले ड्रमों पर ज्यादा दबाव डाल सकता है।
वेट क्रशर आकार की संचयात्मक कमीकरण के केंद्र होता है। 5000 किलोग्राम/घंटा क्षमता के लिए, 800 से 1000 मिलीमीटर व्यास और 1000 से 1250 मिलीमीटर कामकाजी चौड़ाई तथा 160 से 250 किलोवाट ताकत में ड्राइव सबसे सही होता है। वेट क्रशिंग का अर्थ है कि कटिंग कक्ष में हर घंटे 8 से 20 घनमीटर पानी इंजेक्ट किया जाता है, जो तीन काम करता है: ब्लेडों को ठंडा करता है और पॉलीमर के चिपकने से रोकता है, पहले और सबसे बड़े हिस्से के रेत और फिसलन को निकालता है, जबकि यह मशीन को खुरचने से बचाता है, और पूरी तरह से धूल को रोकता है। कठोर कार्य के लिए ब्लेड सामग्री D2 श्रेणी के उच्च क्रोम टूल स्टील के रूप में तैयरी 58 से 60 HRC तक होनी चाहिये, रोटर ब्लेड काउंट 3 से 6 रिकॉर्ड्स और स्टेटर ब्लेड काउंट 2 से 4 हो।
स्क्रीन अपर्चर, सबसे ज्यादा प्रभावित करने वाला एकमात्र पैरामीटर है। एक छोटा अपर्चर, उच्च विशिष्ट सतह क्षेत्र के साथ एक छोटा छर्रा प्रदान करता है, जो बेहतर रूप से धोया जाता है और प्रति मात्रा हमेशा तेजी से सूख जाता है, परंतु इसके उत्पादन में अधिक ऊर्जा खर्च होती है और इससे अधिक मात्रा में छोटे चूर्ण उत्पन्न होते हैं। कठी पदार्थों के लिए उपयुक्त सीमा नीचे दी गई है।
| स्क्रीन एपर्टर का चयन 20 मिमी से 80 मिमी तक | 10 से घटकर | सर्वोत्तम मतलबी भंडार | धोने पर प्रभाव | क्रशर की ऊर्जा पर प्रभाव |
|---|---|---|---|---|
| 12-16 | 10-16 मिमी | पतला बोतलें, भारी रूप से शोधित रैक। | अधिक; लाइन को एक प्रणाली के रूप में संतुलित किया जाना चाहिए | उच्च, 45-60 क्य्रेला प्रति टन, अधिक मलबे |
| 18-25 | 15-25 मिमी | सामान्य कठोर HDPE और PP, मानक लक्ष्य | सफाई और उत्पादन के बीच संतुलन। | मध्यम, 32–45 किलोवाट प्रति टन |
| 30-40 | 25-40 मिलीमीटर | शुद्ध औद्योगिक कटा हुआ पदार्थ, मोटी दीवार के ड्रम | कम विषमता के लिए पर्याप्त | कम, 22-32 किलोवाट प्रति टन |
| 45-50 | 40-50 मिमी | प्रत्यक्ष पेलेटाइजिंग चारा के लिए ग्रद्धों को साफ़ करें। | न्यूनतम धुलाई लाभ, सिंक-फ्लोट अभी भी काम करता है | न्यूनतम, 18-26 क्विंटल प्रति टन |
5000 किलोग्राम/घंटे की मिश्रित कठोर रेखा के लिए, मानक विनिर्देश 18 से 25 मिमी की स्क्रीन है, जिसे 15 से 25 मिमी के थैलों में दोबारा छानना होता है। इस आकार की चीजें तनाव पोंचों में बिना रुकावट के अच्छी तरह से गुजर सकती हैं, वे परिभ्रमण के कारण सुरक्षित रूप से तिरछा हो सकते हैं, वे शांतिकेंद्र मशीन में अच्छी तरह से भिगो सकते हैं, और इनकी निचली रेखा में पेलेट बनानेने उपयोगी तत्वों को बिना ब्रिज के मिलाया जा सकता है।
चरण 3: पूर्व धोना और खरपतरहन हटाना।
चिकनी क्रशर और मुख्य धोने पलट के बीच एक चरण होता है, जो हर मशीन को संरक्षित करता है। कठोर कच्चा माल, खासकर इनडोर भंडारण से ही निकाला गया कश या ड्रम, अपनी मात्रा का
प्र-धनारण पेंच एक धीमी घुमाव वाली ढलान वाले पेंच कन्वेयर है, जिसमें व्यास 400 से 500 मिलीमीटर और 20 से 35 आरपीएम की गति होती है, जो पानी के बर्तन में डूबे एक छिद्रित मंगा (trough) के अंदर चलता है। कटिंग यहां नीचा छोर पर प्रवेश करती है, जिसके माध्यम से वह एक विपरीत प्रवाह वाले पानी की धारा के विरुद्ध ऊपर की ओर जाती है, और अलग हो जाते हुए चूने के कण छिद्रों से नीचे एक बिन्दु जमा कक्ष (sediment hopper,or settling chamber) में गिर जाते हैं। निवास अवधि 30 से 60 सेकंड होती है। एक चूने हटाने उपकरण, जो वास्तव में एक हाइड्रोसाइक्लोन या एक नीचे का बुनियाद वाला बेल्ट कन्वेयर वाला बिन्दु जमा कक्ष है, एकत्रित मिट्टी को निरंतर रूप से अपमानित करता है, ताकि ऑपरेटरों को हर पारी में एक गड्ढा निकालने की आवश्यकता न हो।
6 से 10 वर्ग मीटर के बसावट और भंडारण टैंक होता है, जो पलायन क्षमता प्रदान करता है, जिससे एक तात्कालिक क्रशर पलायन से रबड़ वाशर नहीं भर जाएं। यह टैंक सर्वप्रथम घनत्व परीक्षण के रूप में भी काम करता है: कोई भी भारी अवशेष जैसे पत्थर, ग्लास या धातु जो पहले से अलग हुआ था, यहाँ उतर जाता है।
चरण 4: तीव्रता धोना, कोर क्लीनिंग कार्य
त्वरण वाला नली (फिक्शन वासर) वह स्थान है, जहां अधिकांश संच Monuments की रुकावट हटाई जाती है। यह एक उच्च गति वाली मशीन है जिसमें पेलिस या पंखों से सज्जित एक रोटर, फ्लेक को छिद्रित एक स्क्रीन पर चलाता है जबकि प्रतिक्रमण की स्थिति में पानी बहकर छूटे पदार्थ को दूर ले जाता है। साफ़ करने में तीन समानांतर प्रक्रियाओं का समावेश होता है: फ्लेक पर फ्लेक का टकराव, स्क्रीन पर फ्लेक की कटाई, और हाइड्रोलिक धोना (flushing)।
5000 kg/h के लिए महत्वपूर्ण डिजाइन विचार यह है कि फ्रिक्शन वॉशिंग का काम फ्लेक्स के साथ-साथ कुमुलेटिव संपर्क समय और विशिष्ट मेशेनिकल वर्क के साथ होता है, न कि मशीन के आकार के साथ। एक फ्लेक्स वॉशर के व्यास को दुगना करना, इसका साफ़- सकता को दुगना नहीं करता, क्योंकि फ्लेक्स बस जल्दी से गुजर जाता है। सही पद्धति यह है कि दो, तीन या चार मशीनों को क्रम में लगाया जाए, ताकि कुल निवास समय बढ़ सके।
| परीक्षण | चरण 1 (ठंडा पूर्व त्वरण) | चरण 2 (हॉट-वॉश के बाद) | चरण 3 (चमकाग्रस्त) | चरण 4 (वैकल्पिक पॉलिश) |
|---|---|---|---|---|
| रोटर का गति | 750-900 आरपीएम | 850-1000 आरपीएम | 700-850 आरपीएम | 900 से 1100 र्पएम (rpm) |
| एक इकाई के उत्पादन | 2500 से 3000 किलो/घंटा | 2500 से 3000 किलो/घंटा | 2500 से 3000 किलो/घंटा | 2500 से 3000 किलो/घंटा |
| 5000 किलो / घंटे पर आवश्यक इकाइयां | 2 समान | 2 समान | 2 समान | 1-2, जितना आवश्यक हो |
| पास द्वारा निवास | 20-30 सेकंड। | 25-40 सेकंड | 20-30 सेकंड। | 25-35 सेकंड |
| पानी की तापमान | 35 ° C से अधिक | 50-70 डिग्री सेल्सियस कैरीओवर | 30°C से अधिक | वायु शुद्धता |
| स्क्रीन छिद्रन | 4-6 मिमी | 4-6 मिमी | शीतल, गर्म और रिन्स की चरणों में 3-4 इकाइयां जोड़ी | 3,963 लीटर |
| ड्राइव शक्ति प्रति यूनिट | 37 से 75 किलोवाट, 600 से 800 मिमी के ड्रम | 45-55 kW | 37 से 75 किलोवाट, 600 से 800 मिमी के ड्रम | 37 से 75 किलोवाट, 600 से 800 मिमी के ड्रम |
| मिट्टी दूर करने का योगदान | कुल का 50-65 प्रतिशत | कुल की 20-30%। | 8-15 प्रतिशत कुल | कुल की 3-7 प्रतिशत |
तीन स्तर वाले रगड़ने वाली धातुएं पर कुल रहना 90 से 130 सेकंड तक पहुंचता है, जो ग्रेड 3 से ग्रेड 5 के ईंधन के लिए आवश्यक है। पेल की आकृति स्तरों के अनुसार भिन्न होती है: पहले स्तर में जब गहरी मिट्टी को हटाया जा रहा है, तो आक्रामक सीधी पेल होती हैं और स्पर्श के स्तर में जहां पानी के आदान-प्रदान की मांग होती है, न कि व्यासाग्रण की, तो पेलों को समतल किया जाता है। पेल की सामग्री कठोर चमड़े या दो-धातु निर्मित होने चाहिये। कटने वाले ईंधन पर, निर्कृत कार्बन स्टील के पेल छह से दस सप्ताह में खराब हो जाते हैं, जबकि कठोर पेल आठ से नौ महीने तक चलते हैं।
चरण 5: गर्म कैयूसिक वॉशिंग
गर्म धोना है जो एक सामग्री धोने लाइन को वास्तव में साफ, कम गंध, कम अशгла लंबा चूरा उत्पादन करने वाली लाइन से अलग करता है। यह उस प्रदूषण का समाधान है जिसे मशीनी प्रक्रिया नहीं पकड़ सकती है: चिपका हुआ लेबल, तेल फिल्म, जेल, चीनी और प्रोटीन अवशेष, जो रबर सतह पर बंधे होते हैं।
यह एक रासायनिक प्रक्रिया है। ऊंची तापमान पर सोडियम हाइड्रॉक्साइड, वसा और तेल के अवशेषों को पानी के घोल में मिलाकर साबुन के रूप में परिवर्तित करता है, केसिन और स्टार्च-आधारित लेबल के पक्कीकरण सामग्रियों को पदार्थ में घोलता है, और नम तरल पेपर फाइबर को फैलाकर उनके छीलने के लिए जल्दबाजी पैदा करता है। तापमान एक प्रेरक का कार्य करता है: प्रतिक्रिया गति के लिए प्रति 10 डिग्री सेल्सियस की तापमान में वृद्धि से लगभग दो गुना होती है, यही कारण है कि 85 डिग्री सेल्सियस पर रहता पानी 20 मिनट की प्रक्रिया को, 60 डिग्री सेल्सियस पर स्वच्छ करने के लिए 8 मिनट में समाप्त कर देता है।
| गर्म धोने का पैरामीटर | लाइट ड्यूटी सेटिंग | मानक कठोर सेटिंग | भारी व्यावहारिक सेटिंग | नोट्स |
|---|---|---|---|---|
| बैथ तापमान | 60-70 C | 75-85 डिग्री सेल्सियस | 85-90 °C | 92 डिग्री सेंटीग्रेड से नीचे रखें, ताकि पीपी की आयथमी स्थिरता को संरक्षित किया जा सके। |
| सोडियम हाइड्रॉक्साइड का प्रतिशत | 0 प्रतिशत | 5 | 0 पल्स प्रति मिनट | सक्रियण द्वारा निगरानी करें, स्वचालित रूप से पूरक करें |
| सर्फेक्टेंट और घटक डोजिंग | 0.1 से | 0 ग्राम प्रति 10 मिनट | 0.4 से | केवल कम फोम वाली ग्रेड, फोम बहु को नष्ट करता है |
| स्थापन समय | 5-20% (धूल, तेल, कागज, धातु के इंसर्ट्स) | 8-12 मिनट | 12-15 मिनट | टैंक की मात्रा और पेडल का परिवहन गति से निर्धारित |
| 5000 किलो/घंटे पर सक्रिय टैंक का मात्रा | 10-14 घन मीटर | 15-22 घन मीटर | 22 × 6 मीटर | रखरखाव के लिए दो टैंक में विभाजित करें |
| हीटिंग विधि | इलेक्ट्रिक दूध को डुबाना | स्टीम इंजेक्शन या ग्रिड। | रिकवरी के साथ स्टीम ग्रिड। | 15 टन से अधिक फ़ीड प्रति दिन में चलने वाले स्टीम की लागत कम होती है। |
| उष्मीय मांग | 420-560 किलोवाट समकक्ष | 600-820 किलोवाट समकक्ष | 850-1100 किलोवाट के बराबर | शीतलन नुकसान और पदार्थ के गरम होने को शामिल करता है |
| पेपर पर लेबल हटाने | 85-92 प्रतिशत | 94-98 प्रतिशत | 97–99 प्रतिशत | अंतिम विकास के लिए निर्भरता है। |
| तेल और तेल हटाने | 70-82 प्रतिशत | 88-94 प्रतिशत | 93-97 प्रतिशत | तेल की जलीयता और उम्रगाम पर निर्भर करता है |
दो तकनीकी बिंदु अक्सर अनदेखे रहते हैं। पहला, गर्म निपटान टैंक में पॉपल यान जरूरी है, नहीं तो फ्लेक्स एंट्री से आउटपुट तक 90 सेकंड में शॉर्ट सर्किट हो जाता है और नापी अस्थायी समय खतरनाक है। दूसरा, टैंक को आइसोलेशन की जरूरत होती है। 20立方मीटर के एक अनआइसोलेटेड टैंक में 85 डिग्री सेल्सियस पर भी, दीवारों के माध्यम से पर्याप्त मात्रा में हीट गैस निकल जाती है जिसके परिणामस्वरूप बिल में 8 से 14% की बढ़ोतरी होती है, और यह रिसाव लगातार होता रहता है, चाहे लाइन चल रही हो या खड़ी हो।
कैस्टिक की खपत स्वचालित और बंद-चक्र होना चाहिए, इसे एक नमी सेंसर द्वारा संचालित किया जाना चाहिए, प्रत्येक चरण में एक मैनुअल तीर्थन की जांच भी की जानी चाहिए। डिब्बे द्वारा मैन्युअल खपत करने से कंसेंट्रेशन में उतार-चढ़ाव होता है, जिससेeither रसायन का विस्तार हो जाता है या सफाई नहीं हो पाती, यह मात्रा के आधार पर कर्मचारियों के लिए गंभीर सुरक्षा खतरा है। खपत स्टेशन को बंडगे कंटेनमेंट, दस मीटर के भीतर आपातकालीन आंख धोने और शॉवर, और स्पष्ट कार्यक्रम संकेतों की आवश्यकता है।
चरण 6: धोना और सिंक-फ्लोट घनत्व अलगाव
गर्म धोने के बाद, टुकड़े में अम्लीय समाधान, घुलनशील साबुन और अवशेषित लेबल फाइबर होते हैं, जो सूखने से पहले हटाए जाने चाहिए, वरना वे कणों के रूप में फिर से सुरक्षित हो जाएंगे। राइंस और अलगाव ब्लॉक इन सभी पदार्थों को हटाता है, साथ ही अंतिम उत्पाद की शुद्धता को निर्धारित करने वाले पॉलिमर की सैजिंग भी करता है।
सिंक फ्लोट विभाजन पॉलिमर और पानी के बीच घनत्व की अंतर को उपयोग करता है। घनत्व 0.90 से 0.96 ग्राम प्रति क्यूबिक सेंटीमीटर के पॉलीओलेफिन तैरते हैं; PET 1.38, PVC 1.40, ABS 1.05 और PS 1.05 डूब जाते हैं। रेत, ग्लास, पत्थर और धातु के टुकड़े भी उनके साथ डूब जाते हैं। फ्लोटीक फрак्शन की गतिशीलता सतह के हांक और अपलोड स्क्रीव द्वारा चलाई जाती है; डुबकी फрак्शन को नीचे के स्क्रेपर कन्वेयर द्वारा एकत्र किया जाता है और एक अलग धारा के रूप में निष्कासित किया जाता है।
5000 किलोग्राम/घंटा की दर पर, फ्लोट टैंक का कुल लंबाई 8 से 12 मीटर होना चाहिए, इसे एक लंबे टैंक के बजाय दो टैंकों में सीरियल रूप में विभाजित किया जाना चाहिए। दो टैंक, दूसरे चरण के लिए एक ताजी पानी युग्म का निर्माण करते हैं जिससे पोषण में भारी सुधार होता है, और ये दोनों टैंकों में से एक को साफ करने के लिए खाली किया जा सकता है जबकि दूसरा काम करते रहना चाहिए। काम की गहराई 1.2 से 1.6 मीटर है, और निवास समय तैनान प्रति टैंक 60 से 120 सेकंड होता है। 12 से 25 आरपीएम की गति वाले पादल अगितेशन से चारा घूमता रहता है जिससे जमे हुए हवा बाहर निकल जाती है और वास्तव में भारी कणों को तैरने के बजाय छड़ पर चढ़ने का मौका मिल जाता है।
| अलगाव लक्ष्य | मध्यम घनत्व | फ्लोट भाग | उत्सर्जन की मात्रा | प्राप्त योग्य शुद्धता |
|---|---|---|---|---|
| हायब्रिडीज से HDPE और PP | 1.00 (पानी) | HDPE, PP | PET, PVC, PS, ABS, रेत, धातु | 98.5-99.7 प्रतिशत |
| पीपी से एचडीपीई | 0.925-0.935 (समायोजित मध्यम) | पीपी (PP) | HDPE | 92-97 प्रतिशत, भरने के लिए संवेदनशील |
| 06 ग्राम/सें.3 है और PS जिसका घनत्व | 1.15-1.20 (नमक समाधान) | ABS, PS | PVC, भरपूर यौगिक | 93-98 प्रतिशत |
| PVC से धुंधला पेट फ्लेक निकालें | 1.39-1.40 | PET | PVC (पॉलीविनिल क्लोराइड) | 90-96 प्रतिशत, आमतौर पर ऑप्टिकल सॉरटिंग के साथ जोड़ा जाता है। |
| पेपर लेबल फाइबर को हटाना। | 1.00 के साथ स्काइमर | पुनः प्राप्त किया गया पॉलीमर | फ़िल्टर करना पानी से भरपूर फाइबर। | 96-99 प्रतिशत |
एक कठोर HDPE और PP पाइपलाइन के लिए, साधारण पानी का अलगाव पर्याप्त है और इसे निर्धारित किया जाना चाहिए। घनत्व समायोजित माध्यम रसायन प्रबंधन, माध्यम पुनर्चन और अपचय की जटिलता को बढ़ाता है, जिसका उपयोग केवल तब व्यावसायिक मॉडल को स्पष्ट रूप से PP को HDPE से अलग करना, या ABS को PVC से अलग करना, बिक्री योग्य उत्पादों में विभाजित करने की आवश्यकता होने पर ही करना चाहिए।
एक लेबल विभाजक, जिसे कभी-कभी संकुचन या बटर यूनिट कहा जाता है, फीडस्टॉक पर स्लीव लेबल के साथ प्रयोग करना लाभकारी हो सकता है। यह Wet Flake Stream को संकुचित करता है और मॉइस्चराइज्ड लेबल सामग्री को अलग करता है, फिर छोड़े गए फाइबर को पानी के चक्र में स्क्रीन करता है, जहां ड्रम फ़िल्टर इसमें कैप्चर करता है।
चरण 7: मशीन द्वारा मिट्टी निकालना
फ्लेक जो फ्लोटिंग टैंक से निकलता है, वह 22 से 35 प्रतिशत सतह जल ले जाता है। इस पानी के हर किलोग्राम को या तो मशीनी तरीके से या तापीय तरीके से दूर किया जाना चाहिए, और मशीनी दूराव प्रक्रिया भूमिक्रम के ऊर्जा संबंधी लागत में लगभग 40 गुना सस्ती है। दूराव स्तर को सही तरीके से स्थापित करना, संयंत्र के पूरे विश्वजीवन की विशिष्ट ऊर्जा खपत के सबसे बड़े अनुमान का दौर बनाता है।
क्षैतिज केंद्रित सूखी मूढ़ है, जो औद्योगिक पैमाने पर कठी फ्लेक के लिए औद्योगिक मानक है। एक रोटर, फ्लेक को एक छेदयुक्त उपकरण के विरुद्ध बाहर धकेलता है, जबकि पानी को स्लॉट्स में फेंका जाता है; क्षैतिज संरचना अधिक throughput का ख्याल रखती है, बढ़ा हुआ फ्लेक को सहन करती है, और नमूना परीक्षण के लिए खोलना आसान होता है। 5000 किलो प्रति घंटे के लिए, 3000 से 3500 किलो प्रति घंटे की क्षमता वाले दो एकड़ों को संयुक्त रूप से लगाकर आवश्यक सीमा प्रदान की जाती है और एक असंगतता प्राप्त की जाती है: यदि एक स्क्रीन प्रतिस्थापन के लिए बंद है, तो लाइन कम दर पर चल सकती है, न कि बंद हो सकती है।
| निकास पैरामीटर | वर्टिकल सेंट्रीफ्यूगल ड्राईर | 2 से | 5000 किग्रा/घंटा की सिफारिश |
|---|---|---|---|
| रोटर का गति | 1000 – 1500 किलोग्राम प्रति घंटे (kg/h) | 700-900 आरपीएम | क्षैतिज, 750-850 RPM |
| एक इकाई के उत्पादन | 800-1800 किलोग्राम/घंटा | 2500 से 3500 किलो/घंटा | 2 यूनिट, 3000-3500 किलो प्रति घंटे की क्षमता |
| प्रवाह नमी | 22-30 घन मीटर | 22-30 घन मीटर | समान |
| कठोर फ्लेक्स में आउटलेट की नमी। | 6-10 प्रतिशत। | 3-6 प्रतिशत | 4-6% लक्ष्य |
| 8 मिलीमीटर | 1.5 से 4 प्रतिशत | 1.5 से 4 प्रतिशत | 2.0 मिमी 15-25 मिमी के टुकड़ों के लिए |
| ड्राइव शक्ति | 18.5-37 किलोवाट | 45-75 kW | 2 यूनिट, 55-75 किलोवाट |
| पानी हटाने के लिए विशिष्ट ऊर्जा | 18-28 किलोवाट प्रति टन पानी | 14-22 किलोवाट प्रति टन पानी | क्षैतिज गर्म हवा सूखी मशीन |
| ब्लेड और स्क्रीन की सेवा अंतराल | 500-900 घंटे | 900 से 1500 घंटे (h) | चौथाई साल में निरीक्षण करें |
(1) ऊपर की तुलना बताती है कि क्यों वर्टिकल मशीन औद्योगिक स्तर पर प्रभुत्व रखती है। पानी को गर्मी द्वारा हटाने में लगभग 750 से 950 kWh प्रति टन वाष्पित पानी का खर्च होता है; इसके विपरीत, centrifugation द्वारा इसे हटाने में 14 से 22 kWh प्रति टन का खर्च होता है। बहु मोड सुखाने से बाहर निकलने वाले धुंध (Moisture) को 8 प्रतिशत से 5 प्रतिशत तक सुखाने के ड्रायर में कम करने से, सुखाने के ड्रायर के बजाय centrifugation में धुंध को 5 प्रतिशत तक कम करने से, प्रति उत्पाद टन के हिसाब से 22 से 28 kWh की बचत होती है। 5000 किलोग्राम/घंटे की लाइन पर, यह एक महत्वपूर्ण निरंतर बचत है।
चरण 8: थर्मल सूखना और आर्द्रता बराबर करना
थर्मल ब्लॉक 4 से 6% की फ्लेक्स को 1 से 3% तक कम करता है, जो निम्नलिखित पेलेटाइजिंग के लिए आवश्यक है। यह दो तत्वों से मिलकर बना है: तेजी से वॉल्यूम की नमी को निकालने के लिए गर्म हवा के नली के सूखक और समतलीकरण और पिछली शुष्कता के लिए गर्म हवा का सिलो।
गर्म हवा पाइप ड्रायर, 25 से 45 मीटर विकसित लंबाई के एक गर्म नली कटहर के माध्यम से पाउडर को भद्दी रूप से स्थानांतरित करता है। पॉलीओलेफिन के लिए एंट्री स्थान पर हवा की तापमान 110 से 140 डिग्री सेल्सियस है, जिसमें केवल 8 से 20 सेकंड के तर्कात्मक समय में पाउडर का निवास होता है, जो यह सुनिश्चित करता है कि पॉलीमर स्वयं कभी अपना लचीलेपन सीमा तक न पहुँचे। 5000 किलोग्राम/घंटा लाइन के लिए हवा का प्रवाह 14,000 से 22,000 क्यूबिक मीटर प्रति घंटा होता है। कटहर को नली के अंत में साइक्लोनन सेपरेटर द्वारा हवा के प्रवाह से अलग किया जाता है और पुन: रिसिटेशन डैमपर के माध्यम से अधिकांश हवा हीटर को वापस लौटाई जाती है, जो 40 से 60 प्रतिशत सापेक्षी ऊष्मा को पुन: प्राप्त करती है।
गर्म हवा वाले सिलो यह काम करता है कि अंतिम नमी स्वाभाविक रूप से नियमित होती है, न कि बस कम होती है। यह 30 से 60 मिनट की उत्पादन क्षमता को संभालता है, जो 5000 किलो/घंटा में 18 से 28 घन मीटर के बर्तन में है, और 70 से 90 डिग्री सेल्सियस के तापमान वाले गर्म हवा को नीचे वाली फ्लेक बेड के ऊपर की ओर फूंकता है। दो चीजें होती हैं: लंबी समायोजन अवधि और कम तीव्रता का एक मशीन द्वारा पाइप ड्रायर नहीं किए जा सकते, जिससे बाकी सतह की नमी को हटाया जाता है, और स्ट्रीम में सबसे अधिक नमी और सबसे कम नमी वाले फ्लेक के बीच नमी की अस्थिरता बहुत ही कम हो जाती है। यही समानता एक बाद की एक्सट्रूज़र को वास्तव में चाहिए, क्योंकि 2 प्रतिशत औसत नमी का सामना करने वाले एक वेंट में भी 5 प्रतिशत पर पहुंचने के बाद चरम की स्थिति बनती है।
ऊर्जा स्रोत का चयन महत्वपूर्ण है। विद्युत गर्मी प्रदान करने वाला सिस्टम, स्थापना में सरलता, सटीक नियंत्रण और स्थल पर कोई भी जलन को खत्म करता है, तथा उच्च विशिष्ट संचालन लागत देता है। एक पंखेदार रा™द द्वारा दमक गर्मी, पहले से ही एक बॉयलर मौजूद होने पर या हॉट वाश टैंक के द्वारा बॉयलर की आवश्यकता होने पर यह कम ऑपरेटिंग लागत देता है। गरम जलयान की धोने वाले उत्पादों की सीरीय में, एक बॉयलर, जो दोनों कार्यों के लिए सजाया गया हो, वास्तव में सर्वोत्तम संरचना का समुचित रूप देता है, साथ ही उष्मा जमा और धूल सूखाव (Flue) की ऊष्मा की उपकरणात्मक पंजीकरण की संभावना भी सामने आती है।
चरण 9: हवा के द्वारा सिफारिश और धूल निकालना
धोने और सुखाने के बाद भी, फ्लेक स्ट्रीम में अंशिक कण, पेपर टुकड़े, फिल्मियां और हल्की कण होते हैं, जो पैकिंग से पहले हटाए जाने चाहिए। झुंड का हवा क्लासिफायर या साइक्लोन आधारित अलगावक, अंतिम गति के अंतर का उपयोग करके हल्के तत्वों को गिरते हुए फ्लेक शैड के से बाहर उठाता है। हवा की प्रवाह को समायोजित किया जाता है ताकि 15 से 25 मिमी और प्रति क्यूबिक सेंटीमीटर
धूल निकालना एक संपूर्ण कारखाने की आवश्यकता है, ना कि एक विशेष मशीन की। मलबा एकत्र करने के लिए स्थानों में मशीनरी के ढक्कन, ब्रेकर का डिस्चार्ज, सुखाने के सिलेंडर के साइक्लोन फंफूद, साइलो के फंफूद, वायु क्लासिफायर और पैकिंग स्टेशन शामिल हैं। 18,000 से 30,000 क्यूबिक मीटर प्रति घंटे का अंशक (particle) निकालने की क्षमता, 320 से 520 वर्ग मीटर के फिल्टर क्षेत्र और सामान्य वर्ग मीटर प्रति 10 मिलीग्राम से कम की अवशिष्ट उत्सर्जन वाला एक पल्स-जेट बैग फ़िल्टर 5000 किलोग्राम/घंटा की कठोर रेखा को कवर करता है। प्रतिरोधक फिल्टर कणों का प्रयोग करें, क्योंकि पॉलीऑलिफिन का धूल आसानी से स्थैतिक भार जमा करता है।
चरण 10: उत्पाद सिलो और पैकिंग
पूरा फ्लेक का वायु-चालन या भुगतान बेल्टेड इलेक्ट्रिकल द्वारा भंडारण सिलो में किया जाता है। दो या तीन 30 से 50 क्यूबिक मीटर के सिलों में अभियान विभाजन, असंगत बैच की गुणवत्ता क्वारांटाइन, और उत्पादन जारी रहने के दौरान निरंतर पैकिंग की सुविधा होती है। प्रत्येक सिलो को एक स्तर सेंसर, उतारने की ओर एक नमूना पोर्ट और एक वेंट फिल्टर की आवश्यकता होती है।
पैकिंग विकल्प बहुत बड़े बैग स्टेशन हैं जिसमें लोड सेंसर हैं, जो ±0.5 प्रतिशत की सटीकता सहन करते हैं, आमतौर पर 800 से 1200 किलोग्राम के बैग भरते हैं, जो 10 से 14 मिनट में एक बैग भरने की दर से होता है। या सीधे बैल्ग भरकर सिलो ट्रक में भंडारण करते हुए ग्राहकों को वह सेवा प्रदान की जाती है, जो लगातार फ्लेक का उपयोग करते हैं। धूल को अवरुद्ध रखने वाला फिलिंग हेड और बैग सुस्वेल के कार्य का उपयोग करके, उत्पाद हानि के साथ ही धूल का दुष्प्रभाव को भी रोका जाता है, जो अन्यथा कारखाने में सबसे स्वच्छ स्थान है।
चरण 11: बंद-सर्किट जल उपचार
पानी की सफाई एक 5000 किलोग्राम प्रति घंटे (kg/h) की वॉशिंग लाइन का एक सहायक नहीं है। यह एक समान प्रक्रिया संयंत्र है, और औद्योगिक वॉशिंग लाइन में कुरूप ऑपरेटिंग समस्याओं की अधिकांश बुनियाद पानी की गुणवत्ता में नहीं, वॉशिंग मशीनों में होती है। गंदा चक्रण पानी गंदगी को साफ फ्लेक पर फिर से जमा कर देता है, बदबू पैदा करने वाले जीवों को खिलाता है, पंप के चक्कों और चरखियों को क्षतिग्रस्त कर देता है, और ताजा पानी के उपयोग को अनुरक्षण के बाहर ले जाता है।
| इलाज की अवस्था | फ़ंक्शन | 5000 किलोग्राम/घंटा की साइजिंग | हटाने के उद्देश्य। |
|---|---|---|---|
| कसकर सफाई | लेबल फाइबर, फिल्म टुकड़े, बड़े ठोस पदार्थों को हटाता है। | रोटरी ड्रम स्क्रीन, 1.0-1.5 मिमी, 120-200 घन मीटर प्रति घंटे | 06 से |
| प्राथमिक सेटलिंग | गंभीर मिट्टी और मोटे तत्वों की गंभीर हटाईयाँ | 3 कक्ष, 60-100 घन मीटर टोटल, 25-40 मिनट रिटेंशन | 60-75 प्रतिशत अवशिष्ट पदार्थ |
| रसायनिक खुराक | छोटे कलाकृतियों की किण्वन और फ्लोकोलेशन। | पॉलायुमिनियम क्लोराइड प्लस पॉलीएक्रिलैमाइड, स्वचालित खपत | 50 माइक्रोन से कम कणों को असंतुलित करता है |
| पतला हवा समावेषण | तैरने वाले फ्लोका पदार्थ, तेल और चिकनाई | एक घंटे में 120-200 घन मीटर की क्षमता का यूनिट जिसमें स्क्रेपर लगाया गया है | बाकी निलंबित कणों का 80-92 प्रतिशत, स्वतंत्र तेल का 85-95 प्रतिशत |
| 5 से | प्रवाह करने से पहले गर्म धोने और सुखाने के लिए वापस करें | रेत या डिस्क फिल्टर, 80-140 घन मीटर प्रति घंटा | 50-100 माइक्रोमीटर से ऊपर के कण |
| गान्तन का स्थापना (dewatering) | अपशिष्ट पदार्थ की मात्रा को कम करता है। | निष्कर्षण प्रेस या फिल्टर प्रेस, | केक में 55-70 प्रतिशत सूखी सामग्री होती है। |
| pH तटस्थता | डिस्चार्ज या फिर से उपयोग से पहले क्षारयुक्त सामग्री को न्यूट्रलाइज करें। | एसिड डोजिंग के साथ इनलाइन प्रोब, लक्ष्य पीएच | स्थानीय छुट्टि सीमाओं का पालन |
| परिमार्जन और संशोधन | लूप बैलेंस बनाए रखता है | प्रति घंटे 200-320立方मीटर आयतन, प्रति घंटे 4-7.5立方मीटर उत्पादन | पूरक दर 0.8-1.5 क्यूबिक मीटर प्रति टन प्राकृतिक पदार्थ का आहार |
मेकअप पानी की मात्रा वह संख्या है जिसके बारे में नियम व नियामक और साइट योजना निर्माता पर ध्यान देते हैं। कठोर पदार्थों के लिए अच्छी तरह से डिज़ाइन की गई एक बंद लूप
एक बंद चक्र में पानी की हानि अपरिहार्य है और यह तीन स्थानों से आती है: सुखाने से बाहर आने वाले उत्पाद में मौजदूषन, अप्रभृत मिट्टी के कचरे में मौजदूषन, और गर्म धोने के टैंकों से वाष्पीकरण। गर्म टैंकों को इन्सुलेट करने और ढकने से तीसरी घटक में 30 से 50 प्रतिशत की कमी आती है, जो एक सीधी ऊर्जा-कुशलता जीत है जो हॉल में कार्य स्थितियों में भी सुधार करती है।
5000 किलोग्राम/घंटा के लिए पूर्ण उपकरण कार्यक्रम और जुड़ी भार
नीचे दी गई तालिका, 5000 किलोग्राम/घंटे की कठोर PP और HDPE धोने लाइन के लिए, गर्म क्षार धोने और बंद-तरंगीय पानी की प्रक्रिया के संपूर्ण मशीन-वार समय-तालिका है। यह वह दस्तावेज है जो एक खरीदार को उद्धरणों के बीच तुलना करने में सक्षम होना चाहिए, क्योंकि पानी की प्रक्रिया, धूल का उत्सर्जन या कन्वेयर को छोड़ने वाला प्रस्ताव हमेशा अधिक आकर्षक दिखेगा और एक बार मिसिंग कार्य-क्षेत्र जोड़ा जाने पर, हमेशा अधिक महंगा होगा।
| नंबर | उपकरण | मुख्य विनिर्देश | किलो | बिजली की स्थापना की गई (kW में)। |
|---|---|---|---|---|
| 1 | छनने वाली प्लेट इफ़ीन ईड कन्वेयर | 1400 मिमी प्लेट चौड़ाई, 45 डिग्री का आभास, 8 मिमी प्लेट, वैरिएबल स्पीड | 1 | 7.5 |
| 2 | स्वचालित रचना मंच और बेल्ट | 1400 mm चौड़ा बेल्ट, 9 मीटर लंबाई, 6 सेबिंग स्थिति, 10-16 मीटर/मिनट | 1 | 5.5 |
| 3 | ओवरबैंड मैग्नेटिक सिविकेटर | घटने की ऊंचाई 250-350 मिमी, स्वयं सफाई रोलर | 1 | 3.0 |
| 4 | एक शाफ्ट वाला चीरक मशीन | रोटर: 630 mm x 2200 mm, हाइड्रोलिक रैम, 100 mm स्क्रीन | 1 | 160 |
| 5 | ट्रांसफर कन्वेयर के साथ ड्रम मैग्नेट | 1000 मिमी के बेल्ट, मैग्नेटिक हेड पूल, खारिज करने वाले धातु डिटेक्टर | 1 | 7.5 |
| 6 | तरल क्रशर। | रोटर 900 मिमी x 1200 मिमी, 20 मिमी स्क्रीन, D2 श्रेणी के ब्लेड, पानी की इंजेक्शन | 1 | 200 |
| 7 | धूल हटाने वाले उपकरण द्वारा स्टील का पूर्व धोना | सॉक 500 मिमी, 25 आरपीएम, छिद्र वाली चौड़ाई, अवसादी रोटर | 1 | 15 |
| 8 | बफर और सेटलिंग टैंक | 8立方मीटर, 304 स्टेनलेस, शीतलक | 1 | 7.5 |
| 9 | फ्रिक्शन वॉशर, ठंडे चरण में | 2800 kg/h प्रत्येक, 800 rpm, 5 mm स्क्रीन, कठोर ताले | 2 | 90 |
| 10 | पaddle परिवहन वाला गर्म धोने का टैंक | प्रत्येक 11 घन मीटर, 75-85 डिग्री सेंटीग्रेड, स्टीम कोइल, इन्सुलेटेड, 304 स्टेनलेस | 2 | 30 |
| 11 | लवण और डिटर्जेंट डोजिंग स्टेशन | तरलता नियंत्रित, बंडले वाला मेट्रिंग पंप | 1 | 4.0 |
| 12 | फ्रिक्शन वॉशर, गर्म चरण में | 2800 kg/h प्रत्येक, 900 rpm, 5 mm स्क्रीन, 304 स्टेनलेस संपर्क भाग | 2 | 110 |
| 13 | लेबल साफ़कर्ता/कून्डा इकाई | 5000 किलोग्राम / घंटा, समायोज्य अंतराल, फाइबर डिस्चार्ज स्क्रीन | 1 | 37 |
| 14 | सिंक-फ्लोट विभाजन टैंक, चरण 1 | 6 मीटर लंबी, 1.4 मीटर गहरी, पaddle 18 rpm, नीचे के स्क्रेपर | 1 | 15 |
| 15 | डुबकी-फ्लोट अलगाव टैंक, चरण 2 | 5 मीटर लंबाई, 1.4 मीटर गहराई, ताजा पानी का इंटरफ़ेस, स्क्रैपर | 1 | 13 |
| 16 | फ्रिक्शन वॉशर, संवेदन चरण में | 2800 kg/h प्रत्येक, 780 rpm, 4 mm स्क्रीन | 2 | 84 |
| 17 | 3 के साथ गुणा किया जाता है। | 3200 किलोग्राम / घंटा प्रत्येक, 800 रिवन्ट्स, | 2 | 130 |
| 18 | गर्म हवा पाइप ड्रायर के साथ साइक्लोन | 35 मीटर का चक्र, 120-140 °C, 18,000 घन मीटर प्रति घंटा, गर्मी पुनरुत्पादन | 1 | 85 |
| 19 | गर्म हवा भंडारण साइलो | 24 घन मीटर, 70-90 डिग्री सेंकंड, 45 मिनट का बफर, स्तर सेंसर | 1 | 22 |
| 20 | तख्त-सा एयर क्लासिफायर | 5000 किलोग्राम / घंटा, समायोज्य हवा प्रवाह, हल्की अनुपात का साइक्लोन | 1 | 18.5 |
| 21 | पल्स जेट बैग डस्ट कलेक्टर | प्रति घंटा 24,000立方मीटर, 420 वर्गमीटर का फ़िल्टर क्षेत्र, एंटी-स्टैटिक मुदा | 1 | 45 |
| 22 | उत्पाद स्टोरेज सिलो | 40 घन मीटर प्रत्येक, स्तर डिटेक्शन, नमूना पोर्ट, वेंट फ़िल्टर | 3 | 11 |
| 23 | बड़े बैग पैकिंग स्टेशन | 800-1200 किलोग्राम के थैलों, लोड सेल, धूल-प्रूफ हेड | 1 | 5.5 |
| 24 | रोटरी ड्रम स्क्रीन (वाटर लूप) | 1.2 mm छिद्रन, 160 घन मीटर प्रति घंटा, स्प्रे बार | 1 | 7.5 |
| 25 | घुले हवा भंग | 160 क्यूबिक मीटर प्रति घंटा, स्क्रैपर, उपसंश्लेषण पम्प | 1 | 30 |
| 26 | रेत या डिस्क फिल्टर | एक घंटे में 110 घन मीटर, स्वचालित बैकवाश | 1 | 15 |
| 27 | लुग्ड पेंच प्रेशर | 2.5 टन प्रति दिन सूखे तत्व, 60 प्रतिशत सूखे में केक | 1 | 11 |
| 28 | प्रोसेस पानी पंप सेट | आवर्ती 260 घन मीटर प्रति घंटे कुल, शुल्क और स्टैंडबाय | 6 | 75 |
| 29 | जुड़े नट और लोडर | 12 इकाइयां, 300-500 मिमी, डेहरिंग और ट्रांसफर ड्यूटी | 12 | 66 |
| 30 | केंद्रीय नियंत्रण पैनल और अधीक्षण प्रणाली | व्यावहारिक कार्यक्रम (पीएलसी), मानव-मशीन इंटरफेस, इनवर्टर, लोड ट्रेंडिंग | 1 | 8.0 |
| कुल प्राथमिक लागत | पूर्ण कठोर गहन शुद्धीकरण लाइन, 5000 किलोग्राम/घंटा | जल उपचार और धूल निकालने को शामिल करता है | – | 1318.5 kW कनेक्ट किया गया |
| चलना | 5000 किलोग्राम/घंटे के सक्रिय टैंक के तरल मात्रा। | संचालित भार 0.58-0.68, मिश्रित कठी उपज को देने में | – | औसतन 765-895 किलोवाट |
कनेक्टेड भार और चलने वाले भार के बीच की अंतराल, पहली बार खरीदने वाले लोगों द्वारा ज्यादातर गलत पढ़ा जाने वाला संख्या है। कनेक्टेड भार, ट्रांसफार्मर, मुख्य ब्रेकर और केबल साइज़िंग का निर्धारण करता है; चलने वाले भार, बिजली बिल का निर्धारण करता है। एक कठी धोने में 0.58 से 0.68 की लोड कारक सामान्य है, क्योंकि शार्पर और क्रशर मोटर्स, फीडस्ट्रोक के सबसे कठिन आइटम के लिए चोटी टोक़ के लिए साइज किए जाते हैं, और अपना अधिकतर समय उपयुक्त वर्तमान के नीचे बिताते हैं। ट्रांसफार्मर साइज़िंग, फिर भी, कनेक्टेड भार के साथ 20 प्रतिशत की सीमा के साथ आधारित होना चाहिए, जिससे ऊपर की समय-चक्र की 1600 kVA इकाई को दिया जा सकता है।
इस संरचना के लिए विशिष्ट विद्युत खपत, मिश्रित उपयोग के बाद की कठोर सामग्री के लिए 155 से 180 क्विंटल प्रति टन और अधिक साफ़ औद्योगिक ईंधन के लिए 115 से 140 क्विंटल प्रति टन है, जहां गर्म धोने को कम सेटिंग पर संचालित किया जा सकता है। गर्म धोने और ड्रायर के लिए थर्मल ऊर्जा प्रति टन के लिए 190 से 280 क्विंटल के बराबर होती है, जो स्थानीय रूप से स्टीम या विद्युत के रूप में उपलब्ध होती है।
सामग्री, इमारत का आवरण और मैनपावर की योजना
5000 किलोग्राम/घंटा की परियोजना के लिए, मशीनरी केवल एक हिस्सा है। सेटअप के दौरान असफल होने वाले साइटों में आमतौर पर चारों ओर की बुनियादी सुविधाओं में समस्या होती है: गर्म धोने की सेक्शन के ऊपर पर्याप्त ऊंचाई नहीं, आउटगोइंग विद्युत आपूर्ति का आकार कम, असल निर्वहन के लिए पर्याप्त नहीं होने वाला अपशिष्ट जल परमिट, या ऐसे कर्मचारी, जिन्हें निरंतर प्रक्रिया चलाने के लिए प्रशिक्षित नहीं किया गया है।
| उपयोगिता या बुनियादी ढांचा पदार्थ | 5000 किलोग्राम/घंटा की आवश्यकता | डिजाइन नोट |
|---|---|---|
| प्रक्रिया हॉल का स्थान (footprint) | 1800-2400 वर्ग मीटर | 70-95 मीटर लंबे, 22-28 मीटर चौड़े, रखरखाव के लिए इस्तेमाल होने वाले मार्गों के साथ लाइनर लेआउट |
| माल और उत्पाद के भंडारण | 3000-5000 वर्ग मीटर (sqm) | बाधित या छत से ढका; गीली फीडस्टॉक मात्रा को बढ़ाता है और सूखने की अवधि को बढ़ाता है |
| पानी के उपचार क्षेत्र | 300-450 वर्ग मीटर | बंडलों, जिसमें फ्लाइट या छोटे ट्रक के लिए सीवेज-निकासी सिस्टम उपलब्ध है |
| आवश्यक ऊंचाई | गर्म धोने और ड्रायर के ऊपर 9-11 मीटर, अन्य जगहों पर 6-7 मीटर | सिलो और साइक्लोन के स्टैक द्वारा ऊंची क्षेत्र का संचालन |
| मंजिल लोडिंग और ड्रेनिंग | 15-25 क्यून प्रति वर्ग मीटर, चैनल नालों वाले अपग्रेड किए गए फर्श | मौसम के हिस्से का फर्श पानी के चक्र में लौट जाना चाहिए, न कि बारिश के पानी में नहीं। |
| विद्युत आपूर्ति | 1600 किलोवाट एम्पायर ट्रांसफॉर्मर, 400 वोल्ट का तीन-फेज वितरण | शक्ति कारक संशोधन 0.95 या बेहतर, इनवेर्टरों के लिए हर्मोनिक फ़िल्टरिंग |
| विशिष्ट विद्युत खपत। | 155–180 किलोवाट घंटा प्रति टन प्रवेश | साफ औद्योगिक ईंधन के लिए 115-140 kWh प्रति टन की गिरावट |
| थर्मल ऊर्जा | 190-280 किलोवाट घंटे प्रति टन के समतुल्य | 2-3 टन प्रति घंटे स्टीम बॉयलर, या प्राथमिक विद्युत गर्मी |
| 8 से | 1 टन प्रति 0.8-1.5 क्यूबिक मीटर, 1 घंटे में 4-7.5 क्यूबिक मीटर | 40-60 क्यूबिक मीटर का भंडारण टैंक आपूर्ति में बाधाएं उत्पन्न करता है |
| 8 से | 200-320 घन मीटर प्रति घंटे | गर्म और ठंडे सर्किटों को अलग रखें ताकि थर्मल शॉर्टिंग से बचा जा सके |
| कम्प्रेस्ड एयर | प्रति मिनट 4-7立方मीटर | धूल संग्रहण प्रणाली का पल्सिंग, पायनोटिक वाल्व, धातु के निपटान जेट |
| अपशिष्ट जल के निर्वहन: | 0 ग्राम प्रति 10 मिनट | स्थानीय अनुमति द्वारा निर्धारित रासायनिक ऑक्सीजन मांग और स्थैतिक पदार्थों के सीमा |
| ठोस residu | छोटे अपशिष्ट (Sludge cake) - दिन में 1.5-3.5 टन, इनपुट का 4-12 प्रतिशत खारिज हो जाता है | रद्द करने की दर पेरोल पर निर्भर होती है; इसे आपस में सप्लायर्स के साथ स्पष्ट रूप से तय करें |
| शोर | धार विध्रारी और क्रशर: 85-95 डेसीबल एम (40-60 डेसीबल बीए) | बहुलक बॉक्स और सुनवाई सुरक्षा क्षेत्र चिह्नण की आवश्यकता है। |
| स्थापन और कमीशन अवधि | मेकैनिक स्थापना, इसके बाद नमूना उत्पादन और परीक्षण उत्पादन | उपकरणों के आगमन से पहले आधार और सेवाएं पूर्ण होनी चाहिए |
शिफ्ट कर्मचारी तैनाती संरचना
एक 5000 किलोग्राम/घंटा की कठोर रेखा एक लगातार चलने वाला प्रक्रिया है और इसका संचालन किसी मशीनों के रखवालों के समूह के बजाय इसके चारों ओर संगठित क्रू द्वारा किया जाता है। नीचे दी गई स्टाफिंग पैटर्न इस कार्यालय में सैद्धांतिक रूप से यह दिखाता है कि दो शिफ्ट या तीन शिफ्ट के किसी कार्यक्रम में क्या काम करता है।
| स्थान | पाली प्रति शिफ्ट. | मुख्य जिम्मेदारी | क्षमता स्तर |
|---|---|---|---|
| शिफ्ट के सुपरीवाइज़र | 1 | उत्पादन दर, गुणवत्ता निर्णय, परिवर्तन अधिकारों | अनुभवी, प्रक्रिया प्रशिक्षित |
| नियंत्रण कक्ष ऑपरेटर | 1 | मानव-संस्करण इंटरफ़ेस की निगरानी, लोड मोड ट्रेंड, अलार्म प्रतिक्रिया | विशिष्ट नियंत्रण प्रणाली के बारे में प्रशिक्षित होना। |
| लोडर चालक | 1 | फीडस्टॉक को फीडिंग होपपर में पहुंचाना, बैल तोड़ना, यार्ड प्रबंधन करना। | लाइसेंसित ऑपरेटर |
| मैनुअल सॉरटर्स | 4-6 | धातु, पीवीसी, लकड़ी, वस्त्र और बड़े आकार के आइटमों को हटाना। | सामग्री पहचान के बारे में प्रशिक्षित होना। |
| मồन क्षेत्र का कर्मचारी | 2 | घर्षण धूल संदूक, गर्म वॉश, तैरने वाले टैंक, ब्लॉकेज क्लियरेंस | अशाृषयात्मक, कैूस्टिक संभालने के लिए सुरक्षा-प्रमाणित होना। |
| सूखी खंड और पैकिंग परिचारक | 1 | धुंध, सिलो, क्लासीफायर, बिग बैग भरना, नमूना सैंपलिंग | अंश रूपशिक्षित |
| पानी उपचार ऑपरेटर | 1 | वजनांकन, तैरना, फिल्टर बेकवाश, स्लज हेंडलिंग, पीएच लॉग | रसायनांत्रोपण के बारे में प्रशिक्षित होना। |
| रखरखाव तकनीशियन | 1 | पिन बदलना, स्क्रीन खींचना, लुब्रिकेशन, इलेक्ट्रिक समस्याएं | कुशल कीतनी और विद्युत संबंधी |
| प्रति परिवर्तन की कुल लागत | 12-16 | घंटे में 5 टन की निरंतर उत्पादन | मिश्रित कौशल स्तर |
मैनुअल सॉर्टिंग के रोजगार वाले कर्मचारियों की संख्या, जो सबसे प्रत्यक्ष रूप से फीडस्टॉक की गुणवत्ता पर जवाब देती है। एक स्वच्छ, संकुचित वाणिज्यिक फीडस्टॉक को दो सॉर्टर्स से चलाया जा सकता है; खुली बाजार में मिल रहे मिश्रित उपभोग के बाद के बेल को कभी-कभी आठ सॉर्टर्स की जरूरत होती है। बेहतर फीडस्टॉक खरीदना अधिकांश समय अधिक सॉर्टर्स को नियोजित करने से सस्ता होता है, और यह हमेशा बेहतर उत्पाद का उत्पादन करता है, लेकिन गणना स्थानीय श्रम और सामग्री की उपलब्धता पर निर्भर करती है।
इलाज फीडस्टॉक प्रकार के अनुसार प्रक्रिया पैरामीटर अनुकूलन
एक 5000 किलो/घंटा की रीडबिल लाइन, जिस पर एक ही फीडस्टॉक पूरे साल चलता है, स्थापना में आसान है। अधिकतर संयंत्रों में ऐसा नहीं होता है, और उनको ड्रम अभियान, क्रैट अभियान और मिश्रित कठोर अभियानों के बीच स्विच करना पड़ता है। नीचे दी गई रेसिपी तालिका, एक अच्छी तरह से चलने वाली कठोर लाइन का कामकाजी केंद्र है, और इसे नियंत्रण प्रणाली में संजोया जाना चाहिए, ताकि परिवर्तन मेनू का विकल्प बनने के बजाय सीतलाइन में तर्क-वितर्क न हो।
| परीक्षण | HDPE ड्रम और जेरीकैन | PP क्रेट्स और पैलेट | ABS / HIPS उपकरण के हाउसिंग | मिश्रित कठोर पोस्ट-कंस्यूमर |
|---|---|---|---|---|
| कतरता स्क्रीन | 100-120 मिमी | 80-100 मिमी | 80-100 मिमी | 80-100 मिमी |
| नम क्रशर के स्क्रीन | 25-30 मिलीमीटर | 18-22 mm | 15-20 मिमी | 18-25 mm |
| क्रशर में पानी इंजेक्शन | 10-14 घन मीटर प्रति घंटा | प्रति घंटे 14-20 घन मीटर | 8-12 घन मीटर प्रति घंटा | प्रति घंटे 14-20 घन मीटर |
| गर्म धोने की तापमान | 80-90 C | 70-80 °C | 60-70 C | 78-88 डिग्री सेल्सियस |
| सोडियम हाइड्रॉक्साइड का प्रतिशत | 2.0 से | 1.2-2.0 प्रतिशत | 8 से | 0 प्रतिशत |
| गर्म धोना निवास | 10-15 मिनट | 8-12 मिनट | 6-10 मिनट। | 10-14 मिनट |
| तनाव की चरण जटिल हैं | 3-4 | 3 | 2-3 | 4 |
| Sink-float कन्वेयर। | फ्लोट उत्पाद, त्याग के लिए नीचे धड़ जाता है। | फ्लोट उत्पाद, त्याग के लिए नीचे धड़ जाता है। | सिंक उत्पाद, तैरने के लिए अस्वीकार करना | दोनों अनुपात अलग से प्राप्त किये जाते हैं। |
| सेंटरफ्यूजील ड्रायर की गति। | 780-850 आरपीएम | 750-820 रोटेशन प्रति मिनट | 800-880 रोटेशन प्रति मिनट | 780-850 आरपीएम |
| गर्म हवा सुखाने की तापमान | 125–140°C | 115-130 डिग्री सेल्सियस | 95-110 डिग्री सेल्सियस | 115-135 डिग्री सेल्सियस |
| अनुमानित बचा हुआ राख | 0.4-0.9 प्रतिशत | 0.5-1.0 प्रतिशत | 0.3 से 50 ग्राम/10 मिनट | 0.8-1.6 प्रतिशत |
| अनुमानित अंतिम आर्द्रता | 1.0 – | 1.2 से | 5 Nm³/min | 1.5 – |
| अनुमानित उत्पादन अनुपात | 88-94 प्रतिशत | 85-92 प्रतिशत | 82–90 प्रतिशत | 76-88 प्रतिशत |
| सफाई की कठिनाई की रैंकिंग | ग्रेड 4 | ग्रेड 3 | ग्रेड 2 से 3 | कक्षा 4 से 5 |
| सम्बंधित संचालन लागत स्तर | उच्च (बेसलाइन 160 के लगभग | मध्यम | मध्यम | उत्कृष्ट |
ABS और HIPS कॉलम पर विचार करें। क्योंकि ये पॉलिमर सिंक करते हैं, इसलिए पूरा अलगाव लॉजिक उलट जाता है: जिस पॉलियोलीफिन प्रचार में उत्पाद निष्कर्षण होता है, उसे खारिज निष्कर्षण कहा जाता है और टैंक की व्यवस्था और नियंत्रण करना आवश्यक है ताकि यह वापस हो जाए। गर्म धोने की तापमान को भी कम रखा जाता है, क्योंकि स्टायरेनिक्स पॉलियोलीफिन्स की तुलना में जल्दी लचीली हो जाती हैं और अत्यधिक आलू से भरी क्यूसल ऐटैक सतह को नम करती है और रंग को बदल देती है। किसी भी प्रचालन को पॉलियोलीफिन और स्टायरिनिक दोनों प्रचारों के लिए तैयार करने वाली लाइन को शुरू से ही ड्युअल-मॉड निष्कर्षण के साथ निर्दिष्ट किया जाना चाहिए; यदि बाद में इसको पुनर्नियोजित किया जाता है तो टैंक को फिर से बनाया जाना पड़ता है।
किसी व्यावसायिक मॉडल में उपज वाले पंक्ति पर ध्यान देना चाहिए। मिश्रित कठोर पोस्ट-कंस्यूमर सामग्री पर उपज 76 से 88 प्रतिशत है, अर्थात 12 से 24 प्रतिशत प्रविष्ट मात्रा का मात्रा पानी की कर्षण, लेबल, धातु, घोल और अस्वीकृत के रूप में छोड़ दी जाती है। 95 प्रतिशत उपज के अनुमान पर निर्मित व्यवसायिक योजनाएं विफल हो जाती हैं। उपज को फीडस्टॉक परीक्षण के दौरान जांचना चाहिए, न कि एक पलटकार के अनुसार अनुमानित होना चाहिए।
5000 किलोग्राम/घंटा कठोर धूम-ध्वंस की तीव्रता के लिए Polyretec उपकरण मॉड्यूल
Polyretec विशिष्ट, मानक उत्पाद श्रेणियों के आधार पर वॉशिंग लाइनों का निर्माण करता है, और इन श्रेणियों को ग्राहक की क्षमता और फीडस्टॉक के अनुसार कॉन्फ़िगर करता है। औद्योगिक पैमाने पर कठोर उपयोग के लिए, संबंधित श्रेणियां हैं- कठोर पीपी/पीई पिसाई और वॉशिंग लाइन, जोखिम मूल्य के पेट बोतलों की वॉशिंग लाइन, जहां कठोर पेट भाग का व्यवसाय का हिस्सा है, और कठोर टुकड़ों के पुनर्विक्रय और पेलेटाइजिंग लाइन, जिनका उपयोग पेलेट बेचने के बजाय टुकड़े बेचने के इरादे से करने वाले परिचालकों द्वारा किया जाता है। आंतरिक उपकरणों में पानी लूप, परिवहन और धूल नियंत्रण शामिल हैं, जो कुछ मशीनों को एक फैक्ट्री में बदल देते हैं।
मॉड्यूल 1: Polyretec कठोर PP/PE चक्रण और धोने की लाइन, 5000 किग्रा/घंटा कॉन्फ़िगरेशन
यह उस अनुप्रयोग के लिए मुख्य उत्पाद है जो इस मार्गदर्शिका में पूरी तरह से वर्णित है। यह विशेष रूप से मोटी दीवार वाले कठोर पॉलीओलेफिन के लिए डिज़ाइन किया गया है: ड्रम, जेरिकन, क्रेट्स, पैलेट, बंपर्स, पाइप की अंशकम और औद्योगिक रीग्राइंड। फिल्म और बुना हुए बैगों के लिए निर्मित नरम पीपी और पीई लाइन के साथ तुलना में, कठी लाइन भारी शार्डर रोटर, एक मजबूत लगाव आवास के साथ एक नम चक्रवात, बड़े स्वर के ड्राइव और मोटी दीवार के फ्लैक के उच्च कुल घनत्व और कम तैरने की मोटाई के लिए निर्धारित एक सिंक-पोत सेक्शन का उपयोग करता है।
| खासियत | 2000 किग्रा/घंटा कन्फिगरेशन | 3000 किग्रा / घंटा कॉन्फ़िगरेशन | 5000 किलोग्राम/घंटा कंफिगरेशन | 8000 किलोग्राम/घंटा कण्डिगरेशन |
|---|---|---|---|---|
| नाममात्र के पदफल | 2000 किलोग्राम/घंटा | 3000 किग्रा / घंटा | 5000 किलोग्राम/घंटा | 8000 kg/h |
| छर clauses का रोटर व्यास | 500 मिलीमीटर | 560 मिलीमीटर | 630 मिमी | 720 mm |
| कतरता रोटर की लंबाई | 1600 mm | 1800 मिमी | 2200 मिमी | 2600 मिमी |
| शredder ड्राइव | 90 किलोवाट | 110 kW | 160 किलोवाट | 250 किलोवाट |
| नम क्रशर के रोटर के व्यास | 630 मिमी | 800 से 1,200 किलो प्रति घंटा | 900 मिलीमीटर | 1000 मिमी |
| नमीयुक्त चक्की की काम करने की चौड़ाई | 800 से 1,200 किलो प्रति घंटा | 1000 मिमी | 1200 मिमी | 1400 mm |
| नम क्रशर ड्राइव | 110 kW | 132 kW | 200 किलोवाट। | 280 kW |
| फ्लेक आकार की श्रेणी | 12-40 mm | 12-45 mm। | 12-50 mm। | 15-50 मिमी |
| घर्षण वाशर के चरण | 2 | 3 | 3-4 | 4 |
| घर्षण वाशर यूनिट | 2 | 3 | 6 | 8 |
| गर्म धोने टैंक की क्षमता | 7 घन मीटर | 11 घन मीटर | 22立方मीटर (2 x 11) | 34 घन मीटर (2 x 17) |
| गर्म धोने का काम करने का तापमान | 60-90 °C | 60-90 °C | 60-90 °C | 60-90 °C |
| डूब-कूद टैंक की लंबाई | 5 मीटर | 7 मीटर | 11 मी (6 मी + 5 मी) | 14 मीटर (8 मीटर + 6 मीटर) |
| सेंटरफ्यूजील ड्रायर इकाइयां | 1 क्षैतिज | 1 क्षैतिज | 2 नॉर्मल | 3 घंटे |
| सेंटरफ्यूजील ड्रायर रोटर की गति। | 750-900 आरपीएम | 750-900 आरपीएम | 700-900 आरपीएम | 700-900 आरपीएम |
| ड्रायर ट्रेन के बाद आउटपुट जहरियां | 1-3 प्रतिशत | 1-3 प्रतिशत | 1-3 प्रतिशत | 1-3 प्रतिशत |
| तरल संपर्क भागों का सामग्री। | 304 स्टेनलेस मोटाई | 304 स्टेनलेस मोटाई | 304 स्टेनलेस बुने हुए मेश या | 304 स्टेनलेस बुने हुए मेश या |
| सirkुलेटिंग पानी का प्रवाह | प्रति घंटे 90-130 घन मीटर | 130-190 घन मीटर प्रति घंटा | 200-320 घन मीटर प्रति घंटे | 330-480 घन मीटर प्रति घंटा |
| कुल जुड़ी लोड | 520-620 किलोवाट | 720-860 किलोवाट (kW) | 1180-1350 किलोवाट | 1750-2000 किलोवाट |
| प्रक्रिया हॉल का स्थान (footprint) | 900 से 1200 वर्ग मीटर (sqm) | 1200-1600 वर्ग मीटर | 1800-2400 वर्ग मीटर | 2600-3400 वर्ग मीटर |
नमक के संपर्क की पंक्ति में 316 प्रतिकृति वाला विकल्प विशेष ध्यान देने योग्य है। नियमित 304 प्रकार के स्टेनलेस स्टील सामान्य कठोर फीडस्टॉक के लिए पूरी तरह पर्याप्त है। जब फीडस्टॉक में क्लोरीड-कितनी पदार्थ होते हैं, जब कृषि रसायन संबंधी ड्रमों का अंश साढ़े बारहवीं के अनुपात में होता है, या जब स्थल की बनाई गई पानी की संरचना खारे होती है, तब इस अपग्रेड को लागू करना करना लाभदायक होता है। अपग्रेड को पूरी लाइन के लिए नहीं, बल्कि गर्म धोने के टैंकों और फिक्स्चन वॉशर के ग्रिडों तक चुनिन्दा रूप से लागू किया जाता है, ताकि उनकी रिश्तेदार लागत में वृद्धि सुनिश्चितताओं का मध्यम स्तर में ही रह सके।
मॉड्यूल 2: Polyretec खाद्य श्रेणी पेट बोतल धोने की लाइन
कई दृढ़ रीसाइक्लर्स दोनों पॉलीओलेफिन सतह और पेट सतह का प्रबंधन करते हैं, क्योंकि उनके संग्रह अनुबंध इन दोनों को एक साथ रखते हैं, या क्योंकि पॉलीओलेफिन पाइपलाइन से निकलने वाली सिंक हिस्सा, एक बार पॉलिश की जाने के बाद, बेचने लायक पेट फ्लेक बन जाता है। पॉलीरेटेक 500 किलोग्राम/घंटा से 6000 किलोग्राम/घंटा तक की रेंज पर फूड ग्रेड पेट बोतल वॉशिंग लाइन का निर्माण करता है, जिसकी कॉन्फ़िगरेशन लक्ष्य फ्लेक ग्रेड के आधार पर डिज़ाइन किया गया है, न कि आउटपुट ही बंद होकर।
| खासियत | मानक ग्रेड विनिर्देश | उच्च वर्ग़ीयता सेटअप | खाद्य ग्रेड सेटअप |
|---|---|---|---|
| उत्पादन सीमा (उत्पादन सीमा (Throughput range)) | 500-6000 किलोग्राम/घंटा | 500-6000 किलोग्राम/घंटा | 1000-6000 किलोग्राम/घंटा |
| लक्ष्य अनुप्रयोग | फाइबर और स्ट्रैपिंग | शीट और गैर-खाद्य बोतल | बोतल से बोतल, शुद्धिकरण के बाद (बोतल से बोतल, शुद्धिकरण के बाद (Bottle-to-bottle after decontamination)) |
| योग्यता हटाना | छुपने वाला लेबल रिमूवर | सूखी लेबल हटाने वाला प्लस एयर क्लासिफायर | सूखी लेबल रिमूवर, हवा क्लासिफायर, नम लूज़र |
| गर्म धोने की तापमान | 75-85 डिग्री सेल्सियस | 80-90 C | 85-90 °C |
| कास्टिक की濃度 | 0 | 0 प्रतिशत | 2.0 से |
| घर्षण वाशर के चरण | 2 | 3 | 3-4 |
| सिंक-फ्लोट स्टेज | 1 | 2 | 2 + चमकाने के धोने का उपयोग |
| अधूरा PVC सामग्री | 200 पार्टिकल प्रति मिलियन से कम (ppm) | 80 ppm से कम | 30 ppm से कम |
| रैशल पॉलीओलेफिन की सामग्री | 300 पीपीएम से कम | 120 ppm से कम | 50 ppm से कम |
| आउटपुट जहरियां | 0 प्रतिशत से कम, मिश्रित पर | 1.0 प्रतिशत से कम | 0.8 प्रतिशत से कम |
| तरल संपर्क भागों का सामग्री। | 304 स्टेनलेस मोटाई | 304 स्टेनलेस मोटाई | 316 स्टेनलेस स्टील (गर्म क्षेत्र पर) |
| पानी की खपत | 2.5 – | 1.8 से | 0 रैंडम पर्सनल मिनट (rpm) |
PET लाइन किसी भी व्यक्ति के लिए एक उपयोगी संदर्भ बिंदु है जो कठोर पॉलीऑलेफिन लाइन निर्दिष्ट कर रहा है, क्योंकि यह दिखाता है कि जब उत्पाद विनिर्देश तंग होते हैं तो समान प्रसंस्करण ब्लॉक्स कैसे फिर से समायोजित किए जाते हैं। खाद्य ग्रेड PET फ्लेक विनिर्देश से गंदगी को हटाने के अधिक कदम, अधिक विभाजन चरण, गर्म हाइड्रोक्साइड और जस्ता अपग्रेड की आवश्यकता होती है; पाइप या पैलेट उत्पादन के लिए निर्धारित कठोर HDPE फ्लेक को इस स्तर की चमक की आवश्यकता नहीं है और इसे चुकाने के लिए नहीं होना चाहिए।
मॉड्यूल 3: Polyretec कठोर फ्लैक्स रीसाइक्लिंग और पीलिंग लाइन
धोया फ्लेक एक बिक्री योग्य उत्पाद है, लेकिन पेलेट अधिक बाज़ार का उपभोक्ता आधार रखता है और इंजेक्शन मोल्डर्स और एक्सट्रूडर्स के लिए इसे संभालना काफी आसान है। जिन संचालकों को मोल्डिंग के लिए बिक्री करना है, उनके लिए पेलेटाइजिंग की प्रक्रिया को पहले से ही प्लान करना चाहिए, क्योंकि इस चरण को किसी संयंत्र में आगे जोड़ा जाना, जो केवल फ्लेक के लिए डिज़ाइन किया गया है, उसके लिए पहले से जगह और संचार की सुविधा प्रदान करना अधिक विनाशकारी है।
| खासियत | ठोस कण पुनर्चक्रण और पेलेटाइजिंग लाइन |
|---|---|
| भोजन का सामग्री | 1-3 प्रतिशत नमी के साथ धोया कठोर HDPE, PP, PS और ABS फ्लेक्स |
| उत्पादन सीमा (उत्पादन सीमा (Throughput range)) | 300-1500 किग्रा / घंटा प्रति लाइन, 5000 किग्रा / घंटा के फ्लेक आउट के लिए कई लाइनों |
| एक्सट्रूडर की संरचना | मजबूरी फ़ीडर के साथ एक-घुंघरू, या भरे हुए और मिश्रित ग्रेडों के लिए दो-घुंघरू |
| छेद ल/D अनुपात | 33:1 से 40:1, Degassing आवश्यकता के अनुसार |
| पाइप और सुरक्षात्मक पंक्तियाँ | नोट्राइडेड या द्वि-मेटल बैरल, भराव सामग्री के लिए पहनने वाली धातु की नाइट्राइडिंग वाली टेप-परत खराद |
| गैस मुक्ति | 1.5 प्रतिशत प्रवाहित नमी के हिस्सा से अधिक आवश्यक सिंगल या डबल वक्यूम वेंट |
| पीसला फ़िल्टरिंग | जारी या पिस्टन स्क्रीन चेंजर, 90-250 माइक्रोमीटर का स्क्रीन |
| पीलीटाइजेशन विधि | जल रिंग डाई-फेस गर्म काटना या जेट वॉटर बाथ के साथ स्ट्रैंड पेलेटिंग |
| बॉल के आकार | 0 टन प्रति घंटे |
| कटी हुई भट्टियों के नमी का स्तर 5% से कम था। | अवरुद्ध करने से पहले |
| 190 डिग्री सेल्सियस, | 15 प्रतिशत के अंदर (+/−)। |
| आम विशिष्ट ऊर्जा | पॉलिमर और फिल्टरिंग के आधार पर 280-390 kWh प्रति टन |
संयोजन स्तर पर डाउनस्ट्रीम पीलीकरण के लिए, Wanplas प्रामाणिक ट्विन-सल्फर पीलीकरण प्रणालियाँ आपूर्ति करता है जो Polyretec धोने लाइनों के साथ सीधे एकीकृत होते हैं, इसलिए एक ग्राहक जो एक पूर्ण फ्रैक-टू-पेलेट संयंत्र स्थापित कर रहा है, धोने लाइन और संयोजन चरण को एक ही परियोजना का दायित्व में और एक आउटसोर्सिंग टीम तथा एक नियंत्रण दर्शन के तहत प्राप्त कर सकता है।
मॉड्यूल 4: Polyretec पानी और हवा चक्रों के लिए सहायक उपकरण
Polyretec मुख्य गहरी निस्पंदन सिस्टम की आसपास के सहायक उपकरणों का आपूर्तिकर्ता है, जैसे रोटरी ड्रम स्क्रीन, चढ़ाव और खिला इकाइयां, यल्ड डेहरिंग प्रेस, डोजिंग स्टेशनों, पायनोमेट्रिक कन्वेयर, साइक्लोन सैपरेटर्स, पल्स-जेट पाउडर कलेक्टर, स्टोरेज सिलो और बिग बैग पैकिंग स्टेशनों। लाइन सप्लायर से इन्हें आपूर्ति करना स्थानीय सिलसिलेबंद रूप से इकट्ठा करने की तुलना में बड़ा अंतर लाता है। जब पानी की मात्रा
दो चरणों वाला वैक्यूम, चरण 1 वैक्यूमित
5000 किलो/घंटे की कठोर धोने लाइन की व्यापारिक मूल्य उस आवेदन से आता है जिसकी उत्पादन क्षमता इसे सेवा देने में सक्षम होती है। धोयी कठोर पॉलीओलेफिन फ्लेक्स और इससे तैयार किये गए पेलेट विभिन्न अंतिम बाजारों की सेवा करते हैं, और प्रत्येक बाजार में रंग, अश, गंध और पिघलने की दर की एकता के लिए अलग-अलग सहिष्णुता होती है। जिस बाजार में आप बेच रहे हैं, उसकी जानकारी आपको यह निर्धारित करनी चाहिए कि आप धोने लाइन को कितनी कठोरता से चलाएंगे, क्योंकि ज्यादा प्रोसेसिंग करने से ऊर्जा और उत्पादन की मात्रा कम हो जाएगी, बिना किसी मूल्यवर्धन के।
| आवेदन समाप्त | प्राथमिक प्रोसेसिंग सामग्री | संसाधन पथ | गुणवत्ता संवेदनशीलता | सामान्य पुनर्चक्रित सामग्री |
|---|---|---|---|---|
| लॉजिस्टिक बक्से और ट्रे | धोए हुए PP डिब्बे के री-ग्राइंड | इंजेक्शन मोल्डिंग | मध्यम; रंग-वाहक, प्रभाव महत्वपूर्ण | 50-100 प्रतिशत |
| औद्योगिक पैलेट | मिश्रित कठोर HDPE और PP | इंजेक्शन मोल्डिंग या संरचनात्मक फोम | कम: गहरी रंग स्वीकार्य हैं | 80-100 प्रतिशत |
| गैर-प्रेशर ड्रेनेज पाइप | रigid HDPE फ्राइज़ | पाइप एक्सट्रूज़न, अक्सर पुनर्नवीनीकरण केन्द्र के साथ कई परतों वाला | मध्य; जेल और अश्वगंधा नियंत्रण मुद्दे | कोर परत में 30-70% |
| केबल संरक्षण पाइप | रigid HDPE फ्राइज़ | पाइप एक्सट्रूज़न | मध्यम; दीवार की तस Metallicity महत्वपूर्ण है | 40-80 प्रतिशत |
| शीट और थर्मोफार्म्ड औद्योगिक पार्ट्स | धोया हुआ एचडीपीई या पीपी पेलेट। | शीट इक्सट्रूशन फिर थर्मोफॉर्मिंग | उच्च; सतह की कमी स्पष्ट है | कुल की 20-60%। |
| ऑटोमोटिव अदृश्य घटक | पीपी बंपर रीग्राइंड, धोया और संयोजित | प्रभाव परिवर्तन वाला इंजेक्शन मोल्डिंग | उच्च; मशीन यांत्रिक विशिष्टता द्वारा निर्धारित | कुल की 20-50%। |
| निर्माण प्रारूप मंच। | मिश्रित कठोर पॉलियोलेफिन | बाहरी या संपीड़न मोल्डिंग | कम: मजबूती और पुन: उपयोगकर्ता दृष्टिकोण महत्वपूर्ण हैं | 90-100 प्रतिशत |
| बगीचे की फर्नीचर और डैकिंग प्रोफाइल। | HDPE फ्लेक, कभी-कभी लकड़ी से भरा होता है | प्रोफाइल एक्सट्रूज़न, लकड़ी-रेत संरचना | मध्यम; क्षरण और रंग | 60-100 प्रतिशत |
| गैर-खाद्य पैकेजिंग कंटेनर | धोया हुआ एचडीपीई पेलेट। | एक्सट्रूज़न ब्लो-मोल्डिंग, बहु-परत जिसमें पुनर्नवीनीकरण की गई मध्य परत शामिल है | उच्च; गंध और रंग सटीक रूप से निर्दिष्ट हैं | मध्य परत में 25-50 प्रतिशत |
| कृषि नालों और सिंचाई उपकरण | कठोर HDPE और PP | इंजेक्शन मोल्डिंग | मध्यम | 50-90 प्रतिशत |
इस तालिका से दो पैटर्न स्पष्ट होते हैं। पहला, सबसे उच्च रीसाइक्लिंग सामग्री ऐसे अनुप्रयोगों में होती है, जहाँ पार्ट संरचनात्मक, अंधेरे रंग का होता है और अक्सर खाद्य पदार्थों के संपर्क में नहीं आता है: पलेट्स, फॉर्मवर्क, क्रेट और डक्ट। ये नए 5000 किलोग्राम प्रति घंटा की कठोर संयंत्र के लिए प्राकृतिक रूप से पहला बाजार हैं, क्योंकि वे रंग परिवर्तन और हल्के गंध को सहन करते हैं, जो पोस्ट-कंज्यूमर कठोर सामग्री के साथ अवश्य होता है। दूसरा, अतिरिक्त मूल्य देने वाले अनुप्रयोग, जैसे कई परतों वाले पैकेजिंग और ऑटोमोटिव घटक, गुणमूलन चरण, गुण समायोजन और बेहद नियंत्रित पिघलने की गति की आवश्यकता रखते हैं। ये एक अलग बिजनेस है, जिसमें अलग उपकरणों की आवश्यकता होती है, और इसे सोच समझकर शुरू किया जाना चाहिए, न कि अप्रत्यक्ष रूप से।
पदार्थों का व्यवहार यहाँ सीमाओं को निर्धारित करता है। मिश्रित कठोर स्रोतों से पुनर्नवीनीकृत HDPE का आमतौर पर पिघलने की दर 0.3 से 8 ग्राम प्रति दस मिनट होती है, जो कि फीडस्टॉक में ब्लो मोडलिंग और इंजेक्शन ग्रेडों के मिश्रण पर निर्भर करता है, और घनत्व 0.945 से 0.960 ग्राम प्रति सेंटीमीटर होता है। पुनर्नवीनीकृत PP से बक्से में 2 से 20 ग्राम प्रति दस मिनट की दर होती है, और घनत्व 0.900 से 0.910 होता है, और यदि फीडस्टॉक में लंबी अवधि के बाहर के मौसम के प्रभाव देखे गए हैं, तो नोच तनाव बल में नाटकीय रूप से गिरावट आती है। इन परिवर्तनों के कारण, पिघलने की दर की एकरूपता, न कि परिमाण की कुल मान, ही ऐसे विशिष्ट गुण होते हैं, जिन्हें पेशेवर खरीददार वास्तव में लागू करते हैं।
क्षमता से संरचना का चयन गाइड
नीचे दी गई तालिका ग्राहक द्वारा प्रस्तावित क्षमता लक्ष्य और ईंधन प्रकार को अनुशंसित Polyretec पट्टी संरचना से जोड़ती है। यह एक तकनीकी चर्चा का आरंभिक बिंदु है, न कि उनका विकल्प, क्योंकि वास्तव में ईंधन नमूना लगभग हमेशा उस विशिष्टता पुस्तिका में उल्लिखित चीजों से बहुत कुछ प्रकट करता है।
| लक्ष्य उत्पादन | माल का प्रकार | अनुशंसित पॉलीरेतेक लाइन | प्रमुख विन्यास बिंदु | संयुक्त लोड |
|---|---|---|---|---|
| 1000 किलोग्राम / घंटा | शुद्ध औद्योगिक HDPE और PP offcut | कठिन PP/PE तोड़ने और धोने की लाइन, प्रवेश सेटअप | एक-चरणीय क्रशिंग, 2 रगड़ वाले थीरोराइजर्स, ठंडा धोना, 1 फ्लोट टैंक, 1 पोरवेलत ड्राईर | 240-320 किलोवाट |
| 1000 किलोग्राम / घंटा | खेतों और लेबल के साथ उपभोक्ता उपयोग के बाद के कंटेनर। | गर्म धोने के साथ कठिन PP/PE कुचलने और धोने की लाइन | श्रेडर प्लस नम क्रशर, 2 फ्रिक्शन स्टेज, 7立方मीटर गर्म टैंक, सिमटन और फिल्ट्रेशन | 340-420 किलोवाट |
| 2000 किलोग्राम/घंटा | ऑइल के अवशेष वाले HDPE ड्रम और जेरीकैन | कठोर PP/PE क्रशिंग और वॉशिंग लाइन, 2000 किग्रा/घंटा कॉन्फ़िगरेशन | 630 मिमी कतरन मशीन, 630 मिमी नम मशीन, 2 त्वरण चरण, 85 °C पर 7立方मीटर गर्म टैंक | 520-620 किलोवाट |
| 3000 किग्रा / घंटा | संकुचित खपत के बाद मिश्रित नवीकरणीय पदार्थ | कठिन PP/PE तोड़ने और धोने की लाइन, 3000 किलो/घंटा का सेटअप | 3 त्रिज्यात्मक चरण, 11 क्युबिक मीटर गर्म टैंक, 7 मीटर की तैरने वाली टैंक, क्षैतिज सूखीकरण यंत्र, तैरना पानी का सर्कल | 720-860 किलोवाट (kW) |
| 5000 किलोग्राम/घंटा | मिश्रित कठिनतापूर्ण पोस्ट-कंपनी, लेबल और चिकनाई | कठिन PP/PE तोड़ने और धोने की लाइन, 5000 किलो/घंटा का सेटअप | 630 मिमी टुकड़ा देने वाली मशीन और 900 मिमी नम क्रशर, 6 तिरबंद, 22 क्यूबिक मीटर गर्म टैंक, 11 मीटर का डबल फ्लोट, 2 सीधी भट्टियाँ, पूर्ण जल उपचार | 1180-1350 किलोवाट |
| 5000 किलोग्राम/घंटा | आधारभूत रूप से साफ और कठोर औद्योगिक क्षेत्र | कठिन PP/PE तोड़ने और धोने की लाइन, ठंडे रूप से अनुकूलित 5000 किलो/घंटा | 4 त्वरण वाशर, कमीबल्ड हॉट वॉश या पासबाय, सरल पानी का चक्र, समान आकार की कमीबल्ड ट्रेन | 880-1020 किलोवाट |
| 5000 किलोग्राम/घंटा | कठोर पीईटी एक अंश, पॉलीओलेफिन के साथ | कठिन PP/PE लाइन प्लस फूड ग्रेड पीईटी बोतल धोने की लाइन | दो समानांतर ट्रेनें जो पानी उपचार, धूल इकट्ठा करना और नियंत्रण कक्ष को साझा करती हैं। | 2000–2400 किलोवाट संयुक्त |
| 5000 किलोग्राम/घंटा फ्लेक से पेलेट में | मोटा HDPE और PP का धूलना | कठिन PP/PE लाइन प्लस कठोर फ्लेक्स पुनरावृत्ति और गोली बनाने की लाइन | मल्टीपलेटाइजिंग ट्रेन, वाकूम डिगेजिंग, लगातार पिघला हुआ पदार्थ की फ़िल्टरिंग | 2600-3200 किलोवाट संयुक्त |
| 8000 kg/h | सामान्य स्तर पर कटे हुए कचरे का मिश्रित कठोर भाग | कठिन PP/PE तोड़ने और धोने की लाइन, 8000 किलो/घंटा का सेटअप | 720 mm क्रशर, 1000 mm नमक क्रशर, 8 घर्षण वॉशर, 34 क्यूबिक मीटर गर्म टैंक, 3 गोले वाला शुष्क धुंधलावन | 1750-2000 किलोवाट |
| 500-1500 किलोग्राम/घंटा | फिल्म, शोषित बैग, कृषि फिल्म | PP/PE नरम प्लास्टिक क्रशिंग और धोने की लाइन | 5-99.9% और उच्च-स्तर के मॉडलों में | 180-380 किलोवाट |
अंतिम पंक्ति एक चेतावनी ही नहीं बल्कि एक सिफारिश भी है। फिल्म और कठिन सामग्री वास्तव में अलग मशीनों की जरूरत होती है। फिल्म कठिन-उपयोग वाली रोटर की चारों ओर लिपटती है, भूल-भुलैया तापक सफाई वाले स्क्रीन का अवरोध करती है, और बहुत जल्दी एक कठिन-तुनिंग गंदगी-उपजाऊ टैंक में उड़ती चली जाती है। जो कारखाना दोनों को संभालने की आशा करता है, वह दो लाइनों को खरीदना चाहिए अथवा यह बात अपने साथ रखना चाहिए कि साझा लाइन एक या दो धाराओं में से किसी एक को बुरा तरीके से चलाएगी।
सफाई को स्वीकार करने के मानक और उनका कैसे जाँच करें
एक वॉशिंग लाइन को किसी माप्यूल्यमान उत्पाद विनिर्देश के आधार पर खरीदा जाना चाहिए, न कि उस आश्वासन के आधार पर कि रस्सी साफ हो जाएगी। निम्नलिखित स्वीकारता प्रमाणपत्र वह चीज़ है जिसे एक गंभीर खरीदार अनुबंध में लिखना चाहिए और जिसकी एक गंभीर आपूर्तिकर्ता भी उसे अपना सामग्री के साथ व्यवहारिक परीक्षण के दौरान साबित करना चाहिए।
| गुणवत्ता संकेतक | परीक्षण विधि के सिद्धांत | स्वीकार्य लक्ष्य, कठिन HDPE और पीपी | क्यों यह अपार्टमेंट स्तर पर मायने रखता है |
|---|---|---|---|
| आवश्यक राख का स्तर | मुल्फर ऑवन में 600 °C पर जलाना, गैर-ऐवपेन्ट राहत | 0 प्रतिशत से कम; पेलेट बनने के लिए फीड के लिए | अश्र मिनरल फिलर और रेत है; यह नटों को खुरचता है और आघात शक्ति को कम करता है |
| नमी की मात्रा | 105°C पर सुखाने पर ओवन की हानि, या कैपेसिटिव इनलाइन सेंसर | 3 प्रतिशत से कम, लक्ष्य 1-2 प्रतिशत | एक्सट्रूडर वेंट के उछाल, जलन और पेलेट के खोखलेपन को बढ़ाता है |
| स्पष्ट विदेशी कणों की गिनती | निर्धारित द्रव्यमान के एक प्रसार नमूने पर स्वचालित गणना | गिनने के अनुसार 150 पीपीएम से कम, प्रीमियम ग्रेड के लिए 40 पीपीएम से कम | उत्पन्न भागों में प्रत्यक्ष रूप से देखे जा सकता है; खरीदारों के लिए खरीद को रद्द करने का कारण है |
| मीटल सामग्री | वर्षा निगरानी डिटेक्टर द्वारा भारी नमूने का आवधिक नमूना जाँच और ज्वाला निगरानी। | 20 पार्टिकल प्रति मिलियन से कम (फेरोस, कुल 50 पार्टिकल प्रति मिलियन से कम) | पिघल फ़िल्टर स्क्रीन और पेल्लेटाइज़र ब्लेड का नुकसान पहुँचाता है। |
| पॉलीमर की शुद्धता | घनत्व कॉलम, भिन्नांक स्कैनिंग कैलोरीमीटर या संवेदनशील वर्णन | 98.5 प्रतिशत लक्ष्य पॉलिमर से ऊपर | क्रॉस-प्रोलीन कंटामिनेशन के कारण नींव होने और मुलायमता पायी जाती है। |
| 190 डिग्री सेल्सियस, | मेल्ट फ्लो दर टेस्टर, एक अवधि में पुन: किया जाता है | स्थायी तेल के साथ शिफ्ट के दौरान 15 प्रतिशत के अंदर (+/−)। | मोल्डर्स पिघलने की दर पर प्रक्रिया खिड़की निर्धारित करते हैं; गतिशीलता के कारण खिला होता है। |
| रंग की संरचना | स्पेक्ट्रोफोटोमीटर, संदर्भ के खिलाफ δE माप | एक बैच के भीतर 3.0 से कम, बैचों के बीच 5.0 से कम Delta E | यह निर्धारित करता है कि सामग्री दृश्य भागों में उपयोग की जा सकती है या नहीं। |
| गंध स्तर | नियंत्रित गर्मी के बाद निर्धारित पैमाने पर सेंसर पैनल की रेटिंग | 6-स्वालों की सीमा पर ग्रेड 2-3 आम औद्योगिक उपयोग के लिए | उपभोक्ता के साथ संचालित ऐप्स में अस्वीकार की सबसे आम वजह |
| थोक घनत्व | मानक मापक वाहन, गत्यमेट्रिक | 0.30-0.42 टन प्रति घन मीटर (15-25 मिमी के फ्लेक के लिए) | परिवहन, सिलो का आकार और एक्सट्रूडर का फ़ीड स्थिरता को निर्धारित करता है |
| 2 mm से नीचे का कण | छलना विश्लेषण | 2.5 प्रतिशत या उससे कम (वजन के अनुसार) | दण्ड प्रारंभ में एक्सट्रूडर में अटक जाता है और काले धब्बे पैदा करता है |
| अवशिष्ट क्षारता | रैफिल से तय अनुपात के पानी के अंश की पीएच मान। | 5 से | क्षार का संचय उपकरणों को नुकसान पहुंचाता है और उन्हें पीला रंग दे देता है। |
आवरण विशेष रूप से उल्लेखनीय है क्योंकि यह अनुबंधों में सबसे अधिक बार नजरअंदाज की जाने वाली मानदंड है और सबसे अधिक बार खारिज की गयी पार्सल के लिए जिम्मेदार है। पुनर्नवीनीकरण कठीरे पॉलीटेन में आवरण तीन स्रोतों से उत्पन्न होता है: मूल कंटेनर में बची हुई उत्पाद, संसाधित करने के दौरान निर्मित अवरोधकारी उत्पाद और बेहतर प्रबंधन वाले प्रक्रिया जल में जीवाणु गतिविधि। वॉशिंग लाइन पहले की समस्या से निपटती है, सही तापीय प्रबंधन से दूसरी की समस्या से निपटती है, और बायोसाइड के खुराक के साथ सावधानी से पानी का उपचार शिकायतों का निदान करता है। जो लाइन पानी के उपचार में निवेश को नकार देती है, वह चाहे कोई भी रगड़न चरण हो, तरल का जो आवरण बनाती है, वह भद्दीबयायी होती है।
नमूना चयन विधि जोखिम दूसरे परीक्षणों के बराबर महत्व रखती है। हर दो घंटे में कम से कम 5 किग्रा के सीलो से एक संप्रदाय का नमूना लें, इसे रिफल डिवाइडर से विभाजित करें, एक भाग को एक महीने के लिए संबद्ध रखें और दूसरे को परीक्षण करें। परिणामों को एक-एक करके पढ़ने की बजाय, उनसे मार्गदर्शन लें; कचरा सामग्री में धीमी गति से बढ़ने वाला प्रवृत्ति एक सबसे पहले चेतावनी है कि वाष्पित सामग्री फिल्टर स्क्रीन पहन चुके हैं या पानी की पद्धति अपना क्षमता खो रही है।
सेवा, आयोग और लंबी अवधि का समर्थन
औद्योगिक पैमाने पर, आपूर्तिकर्ता की सेवा संगठन की गुणवत्ता संयंत्र की आर्थिक स्थिति को एक विशिष्ट मशीन की विनिर्देशों से अधिक प्रभावित करती है। यदि 5000 किलोग्राम/घंटा की लाइन एक महीने में रोज का उत्पादन 40 टन खो देती है, तो किसी भी सस्ते मशीन का चुनाव से मिलने वाला कैपिटल बचत इसका बराबर कभी नहीं होता। Polyretec अपने समर्थन को शिपमेंट की तारीख के बजाय परियोजना के जीवन चक्र के आसपास बुनता है।
समर्पण से पहले, माल पर नमूना धोने का परीक्षण
Polyretec द्वारा पेश किया जाने वाला सबसे मूल्यवान सेवा एक गंभीर खरीदार के अपने सामग्री पर धोने का परीक्षण है। वास्तविक फीडस्टॉक का एक प्रतिनिधि नमूना भेजें, और इंजीनियरिंग टीम उसे एक परीक्षण संरचना से चलाती है ताकि हासिल की जा सकने वाली राख की मात्रा, जल अवशिष्टता, प्रत्युत्पादकता तथा दृश्यता को पता लगाया जा सके। यह विभावन विश्लेषण की पूरी चर्चा को दावे से सबूत में बदल देता है, और यह अक्सर अनुशंसित संरचना को भी बदल देता है। एक ऐसी फीडस्टॉक जिसमें ग्राहक की नजर में साफ़ चारे का पुन: प्रयोज्य अनुपात होता है, वास्तव में 3 प्रतिशत आंशिक आघात स्वरूप निहित होती है, और इससे धोने और जल उपचार का आकार बहुत बदल जाता है।
शिपमेंट से पहले कारखाना परीक्षण
हर रेखा बुरी तरह से स्थापित और परीक्षण की जाती है, फिर हस्तक्षेप के लिए सफाई की जाती है। परीक्षण में दो चरण होते हैं: बिना लोड के एक चरण, जिसमें प्रत्येक मशीन पर घूमने की दिशा, बीहक का तापमान, विकिरण, ड्राइव सर्किट और नियंत्रण श्रृंखला की जांच की जाती है; और एक लोडेड चरण, जिसमें जली झाड़ी पर प्रतिनिधि सामग्री के माध्यम से उत्पादन, उत्सर्जन की गुणवत्ता और इंटरलॉक व्यवहार की जांच की जाती है। ग्राहक लोडेड परीक्षण को व्यक्तिगत रूप से देख सकते हैं, और Polyretec Wanplas ब्रांड के तहत एक खुला फैक्टरी नीति का पालन करता है, जिसका स्पष्ट उद्देश्य यह है।
तैयारी, कमीशनिंग और प्रशिक्षण
Polyretec अपने इंजीनियरों को समग्र स्थापना निगरानी और परीक्षण के लिए स्थलीय रूप से भेज देता है। परीक्षण के क्रम में, पहला चरण मशीनों के मेकेनिकल समायोजन और उपयोगी कनेक्शनों का होता है, फिर नमकीन ऑपरेशन के साथ विभिन्न मशीनों की ड्राई रनिंग, पानी के साथ नमकीन परीक्षण, और आखिर में नामप्लेट की क्षमता तक क्रमिक गति से उत्पादन उगाहन होता है। इस अवधि के दौरान, ऑपरेटर और रखरखाव प्रयोगकर्ताओं को रेसिपी प्रबंधन, शुरू होने और बंद होने के चरणों, ब्लेड और स्क्रीन की प्रतिस्थापना, पानी की उपचार रसायन और विषाक्त पदार्थों के संभालने तथा स्वचालित उपकरणों को खोलने हेतु सुरक्षा प्रक्रियाओं के बारे में प्रशिक्षण दिया जाता है।
स्पेयर पार्ट्स और पहनने योग्य घटकों की योजना
Wanplas के ब्रांड नीति के अनुसार, Polyretec लाइन पर वर्ष में 500 डॉलर की मुफ्त पुर्जे मुफ्त में दिए जाते हैं, साथ ही वारंटी अवधि के दौरान खराब हुई पुर्जों को मुफ्त में बदला जाता है। इसके अलावा, 5000 किलोग्राम/घंटे के कठोर रेखा के लिए एक योजना बनाई गई उपकरणों की संख्या रखना आवश्यक है, क्योंकि कठोर फीडस्टॉक पर पहनने की दर फिल्म की तुलना में काफी अधिक है।
| पहनने वाली घटक। | सामान्य सेवा जीवन | विफलता का लक्षण | सिफारिशीय स्टॉक स्तर |
|---|---|---|---|
| कतरने की रोटरी चाकू | 700-1400 घंटे, फीडस्टॉक पर निर्भर करता है | मोटर की वर्तमान की वृद्धि, लंबा मोटाई, रैम की बार-बार चक्कर | एक पूरा सेट और 25 प्रतिशत |
| नम क्रशर के रोटर की पत्तियां | 500 – 1000 h पर कठोर, धूल के संचरण में अधिक कम | अपवर्जित मिश्रण, अधिक मिनरल, उच्च ध्वनि | दो पूर्ण सेट |
| नम क्रशर के स्टेटर की पत्तियां | 1000-1800 घंटे | विस्तार काटने की छेद, धब्बेदार कटा हुआ किनारे। | एक पूरा सेट |
| क्रशर स्क्रीन | 1500–3000 घंटे | बढ़ी हुई खुली छिद्र, अतिरिक्त आकार के माध्यम से प्रवाहित होने | प्रत्येक उपयोग के दौरान उपयोग किए गए छिद्रों में से एक |
| रुबा पडल, कठोर बाहरी सतह | 4000-6500 घंटे | साफ़ करने की कुशलता में गिरावट, राख की मात्रा में वृद्धि | एक सेट प्रत्येक वॉशिंग स्टेज पर |
| घर्षण वाशर स्क्रीन | 3000-5000 घंटे (h) | विस्तारित छेद, पानी की परिक्रमा में उत्पाद नुकसान | दो सेट्स |
| सेंटरफ्यूजील ड्रायर के कप। | 900 से 1500 घंटे (h) | उच्च आउटलेट नमी, असमान डिस्चार्ज | एक सेट प्रति सुखाने की मशीन |
| सेंटरफ्यूजील ड्रायर के स्क्रीन। | 1800-3000 घंटे | उत्पाद पानी के साथ बाहर निकलता है, नमी बढ़ती है। | दो सेट्स |
| प्रक्रिया पानी पंप के रोटरों और सील | 4000-8000 घंटे | प्रवाह में कमी, सीलनीय आवेग, कैविटेशन की आवाज़ | एक चोरी पंप का अंत |
| परिजना | 6000-12000 घंटे | परिवहन दर में कमी आई, सामग्री का पीछे रह जाना कम हुआ। | सबसे अधिक लोड किए गए दो बंदरगाहों के लिए क्षय पट्टियाँ |
| धूल संग्रहक का फ़िल्टर बैग | 8000-14000 ह | भिन्न दबाव बढ़ता है, स्पष्ट ऊर्वरक से उत्सर्जन होता है | स्थापित काउंट का 25 प्रतिशत |
एक कठोर लाइन पर सबसे प्रभावी रखरखाव अभ्यास एक ही है-श्रेडर, नम क्रशर और फ्रिक्शन वॉशर्स पर बिजली का प्रवाह बढ़ाना। ब्लेड क्षीणता गुणवत्ता की समस्या से पहले ही, समान उत्पादन क्षमता के लिए बढ़ता वर्तमान खर्च के रूप में प्रकट होती है, जिसके फलस्वरूप ब्लेड की प्रतिस्थापन एक आपातकाल से रणनीतिक कार्यक्रम में बदल जाता है और इसे रखरखाव के समय-सीमा में निर्धारित कर लिया जाता है।
दूरस्थ समर्थन और निरंतर सहायता
Polyretec एक टीम बनाए रखती है, जिसमें 24 से अधिक इंजीनियर हैं, जो 50 से अधिक देशों में फील्ड सहायता प्रदान करते हैं। आरटीसी के समर्थन रिमोट सपोर्ट नियंत्रण प्रणाली की डायग्नोस्टिक, नए उपज के लिए रेसिपी समायोजन, ठहराव या गुणवत्ता अपेक्षा की समस्या निवारण और पहनने वाले भागों की प्रतिस्थापना के संबंध में मार्गदर्शन प्रदान करते हैं। रिमोट डाटा एक्सेस वाले नियंत्रण प्रणाली के साथ, इंजीनियर सीधे ट्रेंड डाटा का निरीक्षण कर सकते हैं, न कि केवल मौखिक रूप से विवरण पर काम करते हुए, जिससे निदान में काफी तेजी आती है। Wanplas ब्रांड निरंतर इस बात की गारंटी देता है कि इसके साथ परिवहन आश्वासन, उत्पादन क्षमता आश्वासन, और गुणवत्ता मानक आश्वासन भी शामिल हैं।
अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न
5000 किलोग्राम/घंटा कठोर प्लास्टिक धोने लाइन को कितनी जगह की आवश्यकता होती है?
1800 से 2400 वर्ग मीटर के कवर किए गए प्रक्रिया कक्ष, साथ ही 3000 से 5000 वर्ग मीटर के बेल और बुल्क स्टोरेज, और 300 से 450 वर्ग मीटर के पानी के उपचार के लिए योजना बनाएं। प्रक्रिया कक्ष में, गर्म धोने और ड्रायर सेक्शन के ऊपर 9 से 11 मीटर की स्पष्ट ऊंचाई चाहिए क्योंकि इसमें सिलो और साइक्लोन स्टैक होता है, और अन्य में 6 से 7 मीटर। रखरखाव गलियाओं को कम न करें: 900 मिमी के गीले क्रशर रोटर पर ब्लेड परिवर्तन के लिए स्पष्ट काम करने का वातावरण और ऊपर से उठने का मार्ग होना चाहिए।
1000 kg/h और 5000 kg/h कठोर धोने की रेखा में कितना वास्तव में अंतर है?
अंतर संरचनात्मक है, न कि केवल एक सरल पैमाना चक्र। 5000 किग्रा / घंटे की दर पर आपको दो चरणीय आकार को कम करने, श्रृंखला में तीन से चार घर्षण रग करने वाले चरण, एक पिस्तौल मोटर के साथ गर्म धोने की टंकी और स्वचालित कबाब मिश्रण देने की आवश्यकता होती है, एक बंद जल चक्र, जिसमें अणुयुक्त हवा के माध्यम से फ्लोटेशन भी शामिल है, और लोड प्रतिक्रिया और रेसिपी भंडारण की विशेषता वाला नियंत्रण प्रणाली। 1000 किग्रा / घंटे की परिपथ में एक चरणीय गूंथन, एक या दो घर्षण धोने वाले और बिछाने के टैंक से काम किया जा सकता है। छोटा स्वरूप 5 गुणा करने से लगभग हमेशा एक अवरोधित नम क्रम संचालित होने वाले जल चक्र में विफलता होती है।
लाइन से किस अंतिम रासायनिक प्रतिशत की अपेक्षा कर सकते हैं?
सही आकार का मेकनिकल प्लस थर्मल उपकरण 1 से 3 प्रतिशत बची हुई नमी प्रदान करता है, जो रीडी सॉलिड HDPE और PP फ्लेक में मौजूद है। क्षैतिज उपकरणों द्वारा, यह नमी सीधे से 22 से 35 प्रतिशत से घटकर 4 से 6 प्रतिशत तक पहुँच जाती है, और गर्म हवा पाइप की ड्राईर एवं गर्म हवा के तेल के साथ काम पूरा हो जाता है, जो 1 से 3 प्रतिशत तक पहुंचती है। अगर आपका डाउनस्ट्रीम पेलेटाइजिंग एक्स्ट्रूडर वैक्यूम डेगेजिंग का समर्थन करता हो, तो 2 से 3 प्रतिशत ठीक-ठाक है; वहीं अगर ऐसा नहीं है, तो 1 से 2 प्रतिशत पर अनुरोध करें और सिलो बफर को इस आधार पर निर्धारित करें।
मुझे really हॉट कैसुएट समेतन की आवश्यकता है, या मैं गर्म पानी से ले पाऊंगा?
यह पूरी तरह से फीडस्टॉक पर निर्भर करता है। साफ़ उद्योगीय अतिरिक्त सामग्री और शोधन सामग्री को तीन घर्षण चरणों के साथ ठंडे पानी में अच्छी तरह से धोया जा सकता है, और ठंडे चलन से 190 से 280 किलोवाट घंटे के बराबर प्रति टन का विशिष्ट ऊर्जा खर्च होता है। जब आपके बास्केट में पर्चे पर गर्मी चिपकने वाला पेपर, तेल के अवशेष, चिकनाई, कृषि रासायनिक अवशेष या खाद्य अवशेष होते हैं, तो ठंडा धोना उन प्रदूषकों को उसी जगह छोड़ देता है और वे उत्पाद में राख, गंध और रंग की खामियां के रूप में दिखाई देते हैं। यदि किसी भी संभावना है कि यह फीडस्टॉक कारखाने में प्रवेश करेगा, तो गर्म धोने की क्षमता को निर्दिष्ट करें।
एक 5000 किलोग्राम/घंटा की कठोर लाइन प्रतिदिन कितना पानी उपयोग करती है?
संचलित प्रवाह 200 से 320立方 मीटर प्रति घंटा है, लेकिन उस पानी को नाली के बाहर नहीं बल्कि पट्टी के चारों ओर बहाया जाता है। बिछाने, वायु-अभिकेन्द्रीकरण, निम्न शोधन, रासायनिक खुराक और स्लजी के अवशोषण के साथ, ताजा पदार्थ की मात्रा
शिफ्ट के आधार पर लाइन को चलाने के लिये मुझे कितने लोग चाहिए?
एक औसत क्रू 12 से 16 लोग होता है: एक शिफ्ट सुपरवाइज़र, एक नियंत्रण कक्ष ऑपरेटर, एक लोडर ड्राइवर, चार से छह मैनुअल सॉर्टर, दो नम सूची के कर्मचारी, एक ड्राई सेक्शन और पैकिंग ऑपरेटर, एक पानी की ट्रीटमेंट ऑपरेटर, और एक रखरखाव तकनीशियन। मैनुअल सॉर्टिंग का सबसे बड़ा मान है और यह सीधे फीडस्टॉक की गुणवत्ता पर निर्भर करता है; साफ फीडस्टॉक को अनुबंधित करना अधिक बार सॉरटर को काम पर रखने से सस्ता होता है।
एक ही लाइन एचडीपीई ड्रम, पीपी बक्से और एबीएस हाउसिंग को संभाल सकती है?
एक लाइन सभी तीन को संसाधित कर सकती है, लेकिन गुणवत्ता की कोई हानि के बिना एकलाधिकरण में एक ही समय पर नहीं। HDPE और PP तैरते हैं, जबकि ABS और HIPS डूब जाते हैं, इसलिए डूब-तैरना डिस्चार्ज की नीतिगत व्यवस्था को अभियानों के बीच उलटनी पड़ेगी। इन दोनों को अलग-अलग अभियानों के रूप में चलाएं, जिसमें स्टोर किया गया नक्शा और परिचारिका मौजूद है, और डिस्चार्ज के लिए डबल-मोड से साफ-सफाई टैंक को स्पष्ट करें। स्थापना के बाद धारिता विपरीत करने का प्रयास करना किसी भी नए सिस्टम की स्थापना से अधिक महंगा होता है।
फिर से सस्ता करने के बाद पेलेट बेचने के लिए क़त्ली किस स्तर को सुनिश्चित करना चाहिए?
नकली पोस्ट-कंस्यूमर के सख्त पीपी और एचडीपी पर वास्तविक अनुबंध लक्ष्यों में, अवशिष्ट अश का प्रतिशत 1.6 से कम, नमी 3 प्रतिशत से कम, स्पष्ट विदेशी कणों की गणना 150 पार्ट्स प्रति मिलियन से कम, पॉलिमर शुद्धता 98.5 प्रतिशत से अधिक, और एक परिवर्तन के दौरान पिघला हुआ प्रवाह दर 15 प्रतिशत से अधिक या कम होना चाहिए। साफ उद्योग स्टॉक पर, अश 1.0 प्रतिशत से कम और कणों की गणना 40 पार्ट्स प्रति मिलियन से कम प्राप्त की जा सकती है। अपने माल पर इन तथ्यों को स्वयं जांचें, न कि पिचाई के नंबरों को स्वीकार करें।
मैं अपने व्यापार योजना में किस प्रकार की उत्पत्ति को जोड़ सकता हूं?
इनपुट से बेचने योग्य फ्लेक तक प्राप्त उत्पादन 88 से 94 प्रतिशत साफ एचडीपीई ड्रम पर, 85 से 92 प्रतिशत पीपी क्रेट पर और 76 से 88 प्रतिशत मिश्रित बाद के उपयोग वाले संपीड़ित पदार्थ पर होता है। कमी व्युत्पन्न होती है पानी द्वारा फैलाए गए मिट्टी, लेबल, धातु, नमी, लेटेंट और हाथ से निष्पादित अस्वीकार। 95 प्रतिशत उत्पादन अनुमान पर आधारित व्यवसाय योजनाएँ प्रथम माह के अंत में सत्यापन से विफल रहती हैं। अपने वास्तविक उत्पादन को आजीवन परीक्षण के दौरान निर्धारित करें और अपने आपूर्ति स्तर को अग्रिम संधि के रूप में अधिकतम प्रदूषण प्रतिशत के आधार पर करें।
क्या मैं धोने की लाइन और पेलेटाइजिंग लाइन दोनों को एक साथ खरीदूं?
यदि आप भट्टियां के बजाय गोली बेचने की योजना रखते हैं, तो हां। शुरू से ही दोनों को योजना बनाने का अर्थ है कि सिलो कैपेसिटी, परिवहन मार्ग, बिजली वितरण और बिल्डिंग के प्लानिंग में सभी चीजें सही से तय की जाती हैं, और एक कमीशनिंग टीम एक ही नियंत्रण नीति के साथ पूरी इकाई का प्रबंधन करती है। बाद में गोलीकरण उपकरण को संशोधित करने की आवश्यकता लगभग हमेशा परिवहन की पुन: री-रूटिंग और ट्रांसफार्मर को अपग्रेड करने तक सीमित रहती है। कंपूजिंग स्तर पर स्थित गोलीकरण के लिए, Wanplas मिश्रण लाइन के साथ सीधे एकीकृत होने वाले मांगे हुए द्वि-सर्प गोलीकरण प्रणालियों की आपूर्ति करता है।
निष्कर्ष और अगले कदम
5000 किग्रा/घंटा औद्योगिक उत्पादन के लिए सर्वोत्तम कठोर प्लास्टिक धोने की विधि वह है, जो वास्तविक इंगोर्स्टॉफ्ट के मुकाबले, एक सामान्य क्षमता संख्या के मुकाबले निर्धारित की जाती है। इस पैमाने पर, निर्णायक डिजाइन विकल्प पहले ही निर्धारित किए जाते हैं: सबसे बड़ी वस्तु को सहन करने के लिए दो-चरणीय आकार की कमी, एक ओवरसाइज़ेड मशीन के बजाय तीन या चार स्रोत चिकनाई धोने के चरण, वास्तविक पट्टियों से गंतव्य समय वाला गर्म कैउस्तिक धोना, विभाजन चरण की साफता के लिए डबल अगम-दीप क्षारीय टैंक, ऊष्मीय भार को कम रखने के लिए क्षैतिज शीतलन, नमी को समान रखने के लिए गर्म हवा का सिलो और मशीन को
इस मार्गदर्शक में दी गई पूर्ण 5000 किग्रा/घंटा उपकरण की योजना में लगभग 1319 kW की जुड़ी लोड है, जिसके कामकाजी लोड कारक 0.58 से 0.68 के बीच है, और प्रति टन कंज्यूमर-आधारित कठोर सामग्रियों में खासतौर पर 155 से 180 kWh की बिजली का उपभोग होता है, जो 190 से 280 kWh के इक्विवलैंट के बराबर है, जबकि 1800 से 2400 वर्ग मीटर की एक प्रक्रिया हॉल और 12 से 16 की एक शिफ्ट टीम मौजूद है। ये ऐसे मूल्य हैं जिनका आकलन एक अनिवार्यता अध्ययन में जरूरी है। अस्वीकरण मानदंडों की तालिका आपको अनुबंध में आपूर्तिकर्ता को रखने के लिए आवश्यक भाषा प्रदान करती है, जबकि रेसिपी तालिका आपकी संचालन टीम को हर फीडस्टॉक अभियान के लिए एक प्रारंभिक बिंदु प्रदान करती है, जिसे वह चलाएगी।
Polyretec, एक Wanplas कारखाना, 2010 से प्लास्टिक पुनर्चक्रण उपकरण बनाता है, 100 से अधिक परियोजनाओं को पूरा कर चुका है, 50 से अधिक देशों के ग्राहकों को सेवा देता है, और कमीशन और क्षेत्रीय सहायता के लिए 24 से अधिक इंजीनियरों की देखरेख करता है। 5000 किलोग्राम प्रति घंटे के निर्माण को यहां वर्णित मानक औद्योगिक अवधारणा के रूप में, 1000 किलोग्राम प्रति घंटे से 8000 किलोग्राम प्रति घंटे तक की कठोर PP/PE क्रशिंग और वॉशिंग लाइन का सेटअप किया गया है। Wanplas ब्रांड की वादाएं हर लाइन पर लागू होती हैं: हर साल 500 अमेरिकी डॉलर की फ्री पार्ट्स, वारंटी के भीतर खराब होने वाले पार्ट्स के मुफ्त में बदलाव, एक परिवहन गारंटी, एक उत्पादन क्षमता गारंटी और एक गुणवत्ता मानदंड गारंटी, साथ ही ग्राहकों के लिए खुली कारखाना नीति, जिन्हें मशीनों के बनाए जाने और परीक्षण की दृश्यता चाहिए।
यदि आप 5000 किलो/घंटा की कठोर धोने की योजना बना रहे हैं, तो सबसे उत्पादक अगला कदम यह है कि अपने वास्तविक फीडस्टॉक का प्रतिनिधि नमूना भेजें और धोने के परीक्षण को चलाएं। इंजीनियरिंग टीम इसे चलाएगी, सापेक्ष अस्थिरता, नमी, उत्पादन और दृश्यीय निर्मलता की रिपोर्ट देगी और ऐसा लाइन विनिर्देश तैयार करेगी, जो कि सामग्री की वास्तविक आवश्यकताओं के अनुरूप होगा न कि मानक डेटा शीट द्वारा अनुमानित आवश्यकता के अनुरूप। या वैकल्पिक रूप से, अपने लक्ष्य उत्पादन, अपने फीडस्टॉक बास्केट और आपके उपलब्ध फर्श क्षेत्र को साझा करके, पॉलीरेटेक एक अनुकूलित लाइन के शैली को तैयार करेगा जिसमें पूरा उपकरण कार्यक्रम और उपयोगिता आवश्यकताएँ होंगी। ग्राहकों को भी अपने स्वयं के लिए फैक्टरी का दौरा करने का स्वागत है ताकि लोडेड मशीन परीक्षण को देखें और किसी प्रतिबद्धता को बनाने से पहले।
