Жорстка пластикова лінія мийки, яка має потужність 5000 кг/год, не є великим варіантом маленької лінії мийки. Це різний клас промислового виробництва, з іншим гідравлічним обладнанням, іншими тепловими навантаженнями, іншою хімією води і іншим профілем збоїв. Покупці, які масштабують вже відпрацьований проект лінії мийки з потужністю 1000 кг/год за коефіцієнтом 5, майже завжди закінчують посередині мокрого відділення, з малою обсяговою трубопровідною установкою очищення води і сушильником, який не може йти в ногу з пропускною здатністю відводу з дезв'язання. Ця стаття розглядає зміни на промисловому рівні, розмірну схему кожного етапу процесу, вигляд повного списку обладнання та його навантаженість, а також спосіб перевірки, чи дійсно пелюстки, викидані з силосу, відповідають специфікації очищення, яку вимагають ваші посубцеві покупці.

Polyretec, завод Wanplas, з 2010 року виробляє обладнання для переробки пластику і в 2017 році утворив бренд Polyretec. Фабрика поєднує австрійську практику технологічного інжинірингу з китайським виробничим потенціалом, виконала більше 100 проектів переробки, обслуговує клієнтів у понад 50 країнах і має команду з 24 та більше інженерів для введення в експлуатацію та технічної підтримки на місцях. Портал ліній миття об'єднує лінії миття ПЕТ-флаконів з характеристиками 500 кг / год до 6000 кг / год, лінії подрібнення та миття м'яких ПП і ПЕ та лінії подрібнення та миття твердих ПП і ПЕ, що призначені для того, де сфера застосування явно пов'язана із промисловою обробкою жорстких металів.

Що насправді означає 5000 кг/год у продуктовій лінії твердих пластикових відходів

П'ять тонн на годину - це поріг, за яким пральна лінія перестає бути майстернею та стає промисловим заводом. При цій швидкості лінія споживає 40 тонн твердої сировини за одну восьмигодинну зміну, або близько 100-120 тон на добу на основі двонаправленої роботи з перериваннями та чищеннями. Усякий проектний рішення, що виправдовується при виробництві 500 кг / год, стає неспроможним при виготовленні 5000 кг / год, тому що 15-відсоткова простота перешкоджає виробництву 1,25 тонн завантаженої продукції, а закритий перехідний пункт зможе накопичувати в'язкий обгубок 400 кг всього за 5 хвилин.

Найважливішими структурними відмінностями є такі. Перш за все, зменшення розмірів потрібно розподілити на два етапи, оскільки жодного єдиного обладнання, яке здатне вживати 200-литрові барабани HDPE і одночасно випускати гранули 15 мм з ефективністю 5 тонн за годину, не існують у розумному діапазоні потужності. Друге, знесення відкладень під дією тертя слід проводити в серійному порядку, а не за рахунок використання великому потужності обладнання, оскільки час контакту і механічна робота, а не обсяг машини, визначають видалення золи. Третє, контур циркуляції води стає самостійним об'єктом: при ефективності 5000 кг/год стаціонарна лінія пересуває від 200 до 320 кубічних метрів технологічної води за один зміну, і без флотації розчиненого повітря та механічної фільтрації ця вода перетворюється на абразивну кашку протягом одного зміни. Четверте, теплова енергія для гарячого змивки та сушарки стає важливим лінійним операційним витратою, на яку необхідно планувати, а не орієнтуватись.

Компарація маштабу: 500-1000 кг/год versus 5000 кг/год жорстка лінія

Крок конструкції	500-1000 кг/год (лінія)	Лінія 5000 кг / ч	Розробка проектів.
Зменшення розміру	Единий мокрий верстат, розмір зерна від 400 до 600 мм	Одноблочний дробарка з вологим дробарком, ротор 800–1000 мм.	Розкладка двоконтурної екструзії, проміжний буферний конвейер, окреме силову установку регулювання
Пружне миття.	1 одиниця, іноді 2	3–4 агрегати паралельно в холодних, гарячих і промивальних стадіях	Кумулятивний час контакту становить 90-150 секунд замість 25-40 секунд.
Горячепромивання	Добавковий, у одному баку, об’ємного або з коротким періодом перебування	Обов'язковий — два резервуара або один великий резервуар, режим проживання 8–15 хвилин	Виділена парова або електрична піч, станція дозування лугу, система контролю рівня
Розділення сипких і плаваючих предметів	Одній танк, довжина 4-6 м	Два резервуари по-ряду, 8-12 м всіх, зачіпні механічні засоби перемішування.	Вищий рівень чистоти розділення, постійний вихід важкої фракції
Відпрацювання	1 вертикальний центрифугуючий сушильний агрегат	2 горизонтальних центрифужних сушарок паралельно один з одним або по черзі	Резервування та збільшена площа екрана усувають одночасно блокований пункт.
Теплова сушка	Довжина трубчастої сушарки недостатня або її немає взагалі	Гарячий повітряний трубчастий сушильний пристрій плюс силос теплого повітря, буферна камера на 30-60 хвилин	Зрівнювання вологості, стале 1-3% виходу
Обробка води	Піщана яма з необхідністю час від часу виконувати механічне чищення	Обезводнення, флотація розчиненого повітря, фільтр трубок, дозування, відстікання осаду.	Безперервний закритий цикл, додаткова вода 0,8-1,5 кубічних метрів на тон
Під'єднана навантаження	150–260 кВт	950-1250 кВт, включаючи очистку води і витяжку пилу	На всіх основних двигунах застосовується спеціальний трансформатор, апарати для регулювання напруги або інвертори.
ручне розподілення	2–3 положення.	4–6 позиції на платформі 6–9 м	Швидкість ременів 10–16 м/хв; спеціальне освітлення та канали відбирання недопустимого продукту
Архітектура контролю	Локальні starti з установочним конструюванням	Центральний програмований логічний контролер, людсько-машинний інтерфейс, обмін даними про навантаження	Взаємозв'язок послідовностей запуску і зупинки, змінний струм мотора, зберігання рецептур.
Індекс інтенсивності капіталу	Базова вартість 100 індексних одиниць на встановлену тон годичної потужності	Приблизно 75-85 індексних пунктів на встановлений тон годинної потужності	Вища конкретна ефективність витрат капіталу, вищий абсолютний рівень прикладеної праці
Специфічна енергія	150–220 кВт·год на тон	115-165 кВт·год на тон	Великі пристрої працюють ближче до номінального ефективності, досягається теплова регенерація.

Дві останні позиції заслуговують на особливу увагу, оскільки є комерційним аргументом на користь розміщення великого комплексу. Конкретні виробничі затрати на встановлену тон годичної потужності падають при 5000 кг/год, а конкретний рівень споживання енергії падає разом з ним. Великі двигуни працюють ближче до точки найкращої ефективності, резервуари для гарячого прання мають менший коефіцієнт площі поверхні до об'єму і, відповідно, нижчий увідній тепловий витрат, а оператор одного комплексного приміщення контролює п’ять тон на годину, а не одну. Торгівля полягає в тому, що дисципліна експлуатації має значно більший вагу. Ланка щільністю 5000 кг/год, що експлуатується в 55% часу, має гірші умовне економіку, ніж ланка щільністю 1500 кг/год, яку експлуатують 88% часу.

Широкий діапазон сировини і чому кожний потік веде себе по-різному

Жорсткий пластик є комерційною категорією, а не технічною. Під одною назвою містяться полімери із густиною від 0,90 до 1,42 грамів на кубометр, товщина стінок від 0,8 мм до 12 мм, а профілі забруднення варіюються від чистого промислового відходи до баків з агрохімічними рештками, за якіми використовується хімічна склеювання. Лінія для миття, яка насправді добре справляється з 5000 кг/год, повинна бути зазначена безпосередньо для певного гранул, а не просто під назвою "жорсткий".

Ідентифікація, щільність та реакція на розділення полімерового матеріалу

Плотність усередині технологічної ар - к - ту - ри є ключовим моментом. Поліолефіни плавуть у звичайній воді, а стирени, PET і PVC — тонуть. Лінія, створена виключно для флотування, не зможе видаляти стрічку із корпусів приладів, виготовлених з ABS, а лінія, призначена для гравітаційного виділення, не зможе виділяти барабани, виготовлені з HDPE. Як тільки в корзині сировини виявлено продукти обох класів, лінія повинна мати можливість роботи з різними програмами з переконфігурованою точкою виділення або з двома стадіями розділу послідовно.

Потік сировини	Полімер	Щільність (г/см3)	Типовий винос стінки (мм)	Водна хімія	Найпроблемовіші забруднення
індустріальні барабани на 200 л.	HDPE формуваний здуттям	0.945-0.960	2.5-6.0	Плавник	Хімічні та нафтове побутове забруднення, папірове пакування, сталеві пробки
Бутылки з молоком і миющим засобом	HDPE формуваний здуттям	0.950-0.960	0.8-1.6	Плавник	Ресурс поверхнево-активного агенту, етикетки на вкладишах, закупорки з поліпропілену.
Каркаси для напоїв та логістики;	ПП, що завутрумований за допомогою інжекції	0.900-0.910	3.0-6.0	Плавник	Пісок, гравій, органічні цукри, клейкі етикетки, сталеві шипи
Автомобільна галузь	ПП з тальком або ЕДПМ	0.930-1.050	2.5-4.5	Плавник відділяє від крайового відходів.	Плівка фарби, бруд з дороги, металеві скоби, вставки з піннини
Корпуси приладів	АБС / ГФК	1.040-1.080	2.0-4.0	Кінець (оксального бежівця)	Металеві вставки, гвинти, гумові прокладки, друкована графіка
Відходи від віконних і трубних виробів	Жорсткий ПВХ	1.350-1.450	1.8-8.0	Кінець (оксального бежівця)	Герметик, гума приклепання, алюмінієве ущільнення, цемент
Змішані жорсткі відпрацьовані дисплеї	ПЕ / ПП / ПС фольгу та пухирчасте стружка	0.900-1.420	0.8-8.0	Обидві фракції.	Все вищезгадане, а також текстиль і деревина
Індустріальне видалення і відходи	HDPE / PP	0.900-0.960	5.0-40.0	Плавник	Мінімальний, в основному пилу та мастильних матеріалів

Градування складності прання

Не всякий бруд реагує на один і той же механізм. Розмитий пісок видаляється за допомогою гідравлічного пристрою в процесі попереднього промивання за кілька секунд. В'яжучою при клейванні гарячими плівками є температура вище точки омоложення, плюс алкалізація з допомогою сапожницького розчину та механічний розподіл. Фарбову плівку на бампері не видаляють захисним промиванням - для її видалення потрібні спеціальні абразиви або теплові процеси, або прийняття якості фарби в зарізу формується брикету. Надання класифікації сировини за ступенем повного очищення дозволить визначити кількість стадій тертя та час перебування суміші в плиті для попереднього промивання.

Класа складності.	Типи зараження та їхній вплив.	Механізм видалення.	Потрібна кількість стадій	Типова ефективність видалення
Розряд 1 – Легкий	Розбитий пил, сухий пісок та вільно пересувний пісок.	Гідравлічний промивання і розшарування за силою гравітації	Попередня промивка гвинта та зняття грудочок	95-99 відсотків
Ранг 2 – помірний	Вмонтована ґрунтова маса, висушена глина в рамах ящика	Вимивання з високим трибозисом, холодним.	2 тертюкові перфоровані диски, холодна вода	90–96 відсотків
Клас 3 – складний	Мокрі етикетки з паперу міцної якості, з клейовим шаром на основі казеїну	Щоранкова переварення плюс тертя;	Горячепромивання при температурі 75-85 °С, з добавкою каустічного снідання в діапазоні 1,5-3,0 %, в 2 етапі трибовання	92–98 відсотків
Клас 4 – складний	Мінеральні масла, змазки, воски.	сапонація плюс поверхнево-активна речовина плюс температура.	Горячепромивання при температурі 80-90 °С з дозуванням мийного засобу, урізноманітнити період перебування пластику	85-95 відсотки
Клас 5 – важкий	Адгезив на основі термоолу, адгезив в металевих трубах	Термічне розм'якшення та тривале високооборотне тертя	Гаряче прання плюс 3-4 стадії тертя плюс розділювач етикеток	80-93 відсотки
Клас 6 – не піддається пранню	Вивірен фарбований шар, етикети в формі, металізоване покриття	Не можна висунути за допомогою водного промивання	Потребує абразивної попередньої обробки або прийняття в якості колірної навантаження.	Нижче 30 відсотків
Металеві включення	Бунгери, гвинти, вставки, алюміній	Магнітна і кругообіговий розділення, ручне відбір	Безпека пересипання, магнітний барабан, вбудований детектор;	97-99,8 відсотка

Виникають два практичних висновки. По-перше, сировина, яка переважна Grade 1 і 2, може працювати на холодній лінії з двома хвилепромивними станціями і досягати прийнятної чистоти, що суттєво знижує поєднані навантаження і питомий споживаний енергії. По-друге, посібок сировини, що містить будь-яку суттєву частину матеріалу Grade 4 і 5, змушує використовувати повну горію відхідну архітектуру на цілому ланцюзі, тому що ви не можете економічно обійти резервуар для промивки на деякий час у день. З'ясуйте найгіршу частку, яку ви намернете приймати, та створюйте систему відповідно.

Проблема металу, характерна для жорстких потоків

Жорсткий сировина несе значно більше металу, ніж плівкова сировина. Шалені товпи для балок, стяжки дерев'яних коробів, кріплення радіаторів, гайки для приладів та пластини кріплення приходять разом з вороночком. Один 60 мм стальний штуцер, попавши на 800 мм робочий вал з водяним ножем, може знищити чотири лезо та екрани на одну обертання й тим самим викликати необхідне зупинку підйомника на весь зміну. При плануванні установки з продуктивністю 5000 кг/год закріплення металу здійснюється на трьох точках: над ланкою подачі перед сортувальною платформою встановлено магніт, у випустильної частині дробарки — магніт на барабані або решітці, а перед встановленим водяним ножем — інерційний датчик зі струменем повітря для виявлення неферрометтальних добавок. Вláзкові інгредієнти обробляються по спеціальній методиці засобом поля загальної м'якої сили на задані величини хвильових модів відділяючого магніту, коли обсяг відходів цього типу стягнеться до 5000 кг/год. У таких випадках розділення здійснюється за допомогою вихрового ряду.

Повна 5000 кг/год ланцюжок процесу, етап за етапом

5000 кг/год жорсткий лінія виготовлення волокон - це послідовність одинадцяти функціональних блоків. У кожному блоці визначений обсяг виконуваних робіт, визначена тривалість перебування готових волокон та визначена інтерфейс між блоком і наступним. Найпоширенішою конструкторською помилкою в промислових лініях є розбіжність тимчасової потужності між сусідніми блоками, що призводить до недоотримання або переповнення в точці передачі. Нижче наведено опис етапів, якими встановлюється адекватність функціонування всього циклу на рівні п'яти тонн щодобово.

Крок 1: обробка вхідного матеріалу та ручний попередній відбір

Жорстке вхідне сировино поставляється як розсипне великогабаритне, в цілях, або у вигляді малобантажних тюків. Обладнання на вході має трансформувати цей нерегулярний запас в постійну обсягу потрібного потоку, а також давати людям, які здійснюють відбор, достатньо часу та видимості, щоб витягнути елементи, які можуть пошкодити машини, розташовані нижче по ланцюгу.

Конвеєр з ланцюговим листом краще, ніж ремінний транспортер, тому що 200-літровий бак і дрібна коробка пройдуть через ремінь, а ланцюговий лист може витримувати поперечну навантаження у 45° без зворотного перекочування сировини. Встановіть ширину листа 1200–1400 мм і товщину зносостійкого листа 6–8 мм. Завантажувальна бункер під ним повинен містити 8–12 куб. м, щоб ковш гусеничного бульдозера можна було заповнити повністю, не чекаючи на перевантаження. Ланцюг потрібно налаштувати під різні види смоли. PE і PP потребують тільки механічного осушення плюс швидкого «захвачення» гарячим повітрям. PET, PA, PC і ABS вимагають повного механічного і теплового циклу, причому термічний етап для PET повинен досягати чутливості висушувача, щоб знизити вологість до суб-50 ppm. Найчастішою причиною нестабільної якості гранул є застосування однакових параметрів сушарки для всіх видів смоли.

Порційна платформа розташовується після нахилу, рухаючись горизонтально на робочій висоті від 850 до 950 мм. При 5000 кг/год з типовою жорсткою щільністю твердих відходів від 90 до 140 кг на кубічний метр на ланцюзі, 1400 мм широкий ланцюг, який рухається зі швидкістю від 10 до 16 м / хв, дає кожному сортера реальне вікно подбору. Чотири до шість позицій для сортування, три на кожній стороні або чотири плюс два, є стандартним персоналом для змішаного постконсументариного кошика; на чистому промисловому кошику може бути тільки два положення. Воронки відхилення відводять відході безпосередньо в оберткові контейнери під платформою. Освітлення в зоні огляду має бути не менше 500 люкс, оскільки сортери не можуть ідентифікувати шматки профілів ПВХ або предмети з металевою арматурою при загальному освітленні приміщення.

Контроль металу починається тут. Магніт над валом огинаючого транспортера, який підвішений на 250–350 мм вище, уловлює розкидані феричні предмети, перш ніж вони дійдуть до дробарки, і його розряд має бути в окремий бункер, а не в спільний бак відмов, щоб оператор міг бачити, скільки металу вміщує завантажувальний матеріал.

етап 2: дві стадії знесення

Зменшення розміру у 5000 кг/год має бути поділене. Перший етап включає однешвидковурітрову дробарку, яка зменшує об’ємисті елементи до шматків шириною від 60 до 120 мм. Другий етап включає вологоводний руйнівник, який виробляє фінальний чіп розміром від 12 до 50 мм, в залежності від кінцевого результату.

Еднаковий гвинтовий молотильний станок для цієї роботи має діаметр ротора від 500 до 630 мм, довжину ротора від 1800 до 2500 мм, гідравлічний натискний привід і двигун потужністю від 132 до 200 кВт. Оберткові ножі розташовуються за О-подібною траєкторією з 40–60 позиціями ножів, а отвір багатогранного екранного барабана становить від 80 до 120 мм. Гідравлічний натискний привід забезпечує роботу молотильного станку з порожнистими жорсткими предметами: без нього барабани просто рухаються поверх ротора. Тиск гідравлічного натискного приводу повинен бути регульованим, щоб оператор міг знизити його для тонкостінних пелюшок і підвищувати для товстостінних барабанів.

Вологе млина є серцем блоку зменшення розмірів. Для 5000 кг/год розміри ротора повинні становити від 800 до 1000 мм, робоча ширина — від 1000 до 1250 мм, привод — від 160 до 250 кВт. Вологе дроблення означає, що води уводять у камеру різання в кількості від 8 до 20 кубометрів за годину, що має три наслідки: охолоджують руби барабана, не дають пролипіватися полімерів, прибирають першу, найсприйнятливішу до тертя фракцію, яка складається з піску та щебеню, і повністю не допускають утворення пилу. Матеріал лез доробка для твердих навантажень повинен бути високохромовими інструментальними сталями класу D2, загартованими до 58—60 HRC, руби барабана складають від 3 до 6 рядів, руби статора — від 2 до

Відстань між гратами - єдиний параметр, який найбільше впливає на все, що відбувається потім. Менша відстань між гратами дає менш розсіяну крихту з більшою специfчною поверхнею, яка краще вимивається і швидше висихає у масовому співвідношенні, але забирає більше енергії на її виробництво і генерує більше уламків. Практичне вікно для жорсткого матеріалу наведено нижче.

Розмір отвору екрана (мм)	Результативний розмір гранул	Найкращий сировина	Вплив на процедуру миття	Ефект на енергію щокового бункера
12-16	10–16 мм	Тонкі пляшки, сильно забруднені картонні ящики	Найвища ефективність очищення та найкраще сушіння.	Високий, 45-60 кВт · ч на тонну, більше штрафів
18-25	15-25 мм	Жорсткий ПЕД і ПП загального призначення, стандартна ціль.	Добре балансовано з очищенням та показником виходу	Середня, 32-45 кВт·год на тон
30-40	25—40 мм	Чистий промисловий відхід, барабани товстостінні	Достатній для мало забрудненого матеріалу.	Низький, 22–32 кВт·год на тон
45-50	40–50 мм	Ретельно промийте грудки для прямої летючої сировини.	Найменший ефект від промивання, такий, що ще повноцінно працює подивол.	Найменш енергоємний, 18-26 кВт/тонну

Для виготовлення 5000 кг/год змішаного жорсткого лінію пунктом за замовчуванням є сито діаметром від 18 до 25 мм, яке виробляє крихту діаметром від 15 до 25 мм. Цей розмір безперешкодно проходить через тертяні насадки, достатньо зберігає плавучість для надійного розділення з плаваючим матеріалом, ефективно видаляє воду в горизонтальному відцентровому сушильному агрегаті і без зазбору подається на далі процесу в екструдер для виготовлення гранул.

Стідя 3: Перший етап миття та очищення від бруду.

Метою ступеня, розташованого між мокрим дробаром і основною обігрівальною лінією, є захист всіх основних машин після них. Жорсткий сировина, особливо ящики і барабани, які вилучаються з відкритого сховища, містить від 1,5 до 6 % своєї маси у вигляді піску, каменів і мінеральних дрібних частинок. Якщо ці дрібні частинки проходять через трибочутливі насадки, вони діють як зносостійкий матеріал і знищують обертові лопатки дев'ять разів швидше, ніж в нормальному режимі.

Прямоточний пристрій промивання - це повільний відхиляючий дисковий конвеєр діаметром від 400 до 500 мм, який обертається із 20 до 35 об./хв всередині перфораційної ємності, зануреної у водяний басейн. Скрап потрапляє в нижню частину, переміщується вгору проти протиточного потоку води, а відокремлений від скрапу пісок випадає крізь перфорації в бункер осаду. Час перебування становить від 30 до 60 секунд. Пристрої для видалення піску, фактично гідроциклони або камери осідання з нижнім поршнем, викачують зібраний пісок безперервно, щоб оператори не висипали вироби з ями в процесі експлуатації.

Далі іде апарат для осадження та буферний бак об'ємом від 6 до 10 кубічних метрів, який забезпечує запас пропускної здатності, так що переповнення дробарки на короткий час не призводить до затоплення гальмівних пелюсток. Бак також служить першим засобом перевірки густини – будь-який важкий фрагмент, сповільнений, наприклад, камінцем, склом чи металом, який не залишився раніше при відділенні, тут випадає на дно.

Ступінь 4: тертя, чищення ядраЗаврина

Пробка для зменшення тертя — це місце, де більшість з'єднаних відходів насправді видаляється. Це високошвидкісний пристрій, в якому ротор, обладнаний палками або лопатками, обертає скрап проти пористого екрану, а протитока води відносить вийнятий ґрунт. Очистка відбувається за допомогою трьох одночасних механізмів: зіткнення скрапу з скрапом, розрив скрапу на екрані та гідравлічне вимивання.

Краще бачення проекту для 5000 кг/год полягає в тому, що тертя на вагах пропорційне ввімкненому часові контакту і специфічній механічній роботі, а не розміру машини. Подвоєння діаметра одного термосушківа не подвоює його чистячу силу, тому що шматочки просто проходить побільше. Правильний підхід полягає в послідовному керуванні двома, трьома або чотирма машинами, намагаючись збільшити загальний час контакту.

Параметри	Крок 1 (холодовий трепетний натяг)	Крок 2 (після гарячого миття)	етап 3 (промивання при тертя)	Ступінь 4 (необов'язковий поль)
Швидкість ротора	750–900 обертів в хвилину;	850-1000 об / хв	700-850 об / хв	900-1100 об./хв
Довкілля продукції на одиницю	2500–3000 кг/год	2500–3000 кг/год	2500–3000 кг/год	2500–3000 кг/год
одиниці, необхідні для продуктивності 5000 кг/год	2 паралельно	2 паралельно	2 паралельно	1-2 у залежності від потреб
Времетравання на один цикл	20–30 с.	25—40 с	20–30 с.	25—35 с
Температура води	Атмосфера до 35 °C	50–90 відсотків	Атмосфера до 30 °C	Оточуюча температура
Перфорація екрана.	4–6 мм	4–6 мм	3–5 мм	3–4 мм
Потужність на одиницю	37–45 кВт	45-55 кВт	37–45 кВт	37–45 кВт
Вклад у видалення ґрунту.	50–65 відсотків від загальної кількості	20–30% від загальної суми.	8—15 відсотків від загальної кількості	3–7 відсотків загального обсягу

Кумулятивний час перебування на трьох ступенях тертя доходить до 90-130 секунд, що необхідне для сировини класів 3-5. Геометрія лопатей відрізняється на кожному етапі: агресивні прямі лопаті на першому етапі, де розчищається грунт, і менш прямисті, скошені лопаті на етапі промивання, коли основне завдання полягає у обміні води, а не в абразивному повзанні. Матеріал лопаті повинен бути жорстким або з двокомпонентного металу; на абразивній сировині простої карбідовані лопаті виходять з ладу за шість-десять тижнів, тоді як жорсткі лопаті прослугують шість-дев'ять місяців.

етап 5: гаряче розчинне промивання

Гаряче миття — це те, що відрізняє лінію миття сировини від лінії, яка здатна виробляти справді чисте, з низьким рівнем запаху, низьким вмістом золи тверде вуглецевувале покриття. Воно вирішує проблему забруднення, яке не може бути досягнуто механічним способом: приклеювані ярлики, олійні плівки, жири, цукри та залишки білків, фіксовані на поверхні полімеру.

Механізм полягає у хімічному процесі. Натрію гідроксид при підвищеній температурі перетворює жирні та маслянисті залишки на водорозчинні жирні мила, гідролізує лейкоцини та клей для етикеток з крохмалю, а також розм'якшує волокна вологорясної паперу так, що потім процес тертя видаляє їх. Температура є прискорювальним фактором: швидкість реакції приблизно подвоюється на кожні 10 °C підвищення температурного діапазону, тому ванна при 85 °C завершує процес за вісім хвилин, коли ванна при 60 °C потребує двадцяти хвилин.

Параметри гарячого промивання	Встановлення легкого навантаження	Стандартне тверде регулювання	Затверджування високої надійності	Примітки
Температура розчину	60–70 °C	75–85 °C;	85-90 С	Держте температуру нижче 92 °C, щоб зберегти механічні характеристики навпіл від ризику деформації матеріалу при ступеню розм’якшення менше 2 %
витрата натрій гідроксиду;	0,8-1,2 відсотка	1,5–2,5 відсотків	2,5–3,0 відсотка	Наблюдати за допомогою провідності, автоматично доливати
Дозування поверхнево-активної речовини.	0,1-0,2 відсотка	0,2–0,4 відсотка	0,4–0,6 відсотків	Лише плівки з низьким утворенням піни, що порушує процес розділення на рухливі та нерухливі плівки
Времетравання	5–8 хвилин	8—12 хвилин	12-15 хв	Налаштуйте за обсягом резервуара і швидкістю переміщення гребенів
Активний об'єм резервуара при 5000 кг/год	10–14 кубічних метрів	15-22 кубічних метрів	22-30 кубічних метрів	Розділено на два баки для доступу при обслуговуванні
Метод опалення	Електричне занурення	Внесення пари або паровий спліт.	Паровий спліт з рекуперацією тепла.	Пар знижує витрати на експлуатацію над 15 тонн сировини на добу.
Термальний попит	420–560 кВт еквівалента	600–820 кВт еквівалента	850-1100 кВт відповідно	Завдяки цьому відомий відхід і нагрів матеріалу
Вилучення етикеток з паперу	85-92 відсотки	94–98 відсотків	97-99 відсотків	Потрібна наступна стадія змащування, щоб завершити процес.
Видалення змазки і масла	70–82 відсотки;	88–94 відсотки	93–97 відсотків	Залежить від в'язкості масла та його старіння.

Дві деталі інженерного проекту часто виймаються з уваги. Перше – бак для гарячого миття повинен мати гвинтові транспортувальні засоби, а не залежати від потоку води; інакше шматочки деталей за 90 секунд потраплять від входу бака до виходу, а номінальний час дії – це лише вигадка. Друге – бак необхідно ізольовувати. Неізольований бак об'ємом 20 кубічних метрів при температурі 85°С розсіює достатню кількість тепла через стінки, що збільшує теплові витрати на 8-14%, і ця втрата є постійною, незалежно від того, чи бак працює, чи ні.

Дозування концентрованого азоту повинно бути автоматичним і закритим, керованим провідником провідності з ручним виміром кількості кожні смену. Ручне дозування барабаном призводить до коливань концентрації, як наслідок, або втрата хімічного реагенту, або нездатність до очищення, що становить серйозне небезпеку для безпеки оператора при даних обсягах. Станція дозування повинна мати ущільнене сховище, екстрене омивання очей та душ у радіусі десяти метрів і чітку супровідну анімацію.

Крок 6: Промивання та розмежування щільності плавучості та ущільнюваності

Після гарячого промивання сліди перлять лакомою рідиною, розчиненіми миючими засобами й присипаними нитками етикеток. Усі ці речовини необхідно видалити перед сушінням, інакше вони утоміно розсіються у попелі. Блок промежуточного промивання та розділення виконує ці процеси, а також класифікацію полімерів, що визначає чистоту готової продукції.

Розділення сипких і плаваючих предметів використовує різницю щільності між полімером і водою. Поліолефіни з щільністю від 0,90 до 0,96 г / см3 плавають; PET зі щільністю 1,38, PVC зі щільністю 1,40, ABS зі щільністю 1,05 і PS зі щільністю 1,05 тонуть. Пісок, скло, каміння і металеві фрагменти тонуть разом з ними. Фракцію, що плаває, переносять надводні плуги, а фракцію, що тоне, збирають нижньою трактором-скрапером і відкачується окремим потік.

При 5000 кг / год циліндр плівки повинен бути довжиною від 8 до 12 метрів, розділений на два циліндри послідовно, а не на один великий. Два циліндри забезпечують поверхню свіжої води для другого етапу, що суттєво підвищує чистоту, і дозволяють одній частині циліндру спустошитися для чищення, коли інша залишається в робочому стані. Важкість робочого шару становить від 1,2 до 1,6 метрів, а час знаходження в ньому — від 60 до 120 секунд на один циліндр. Молоткова аерація з частотою 12–25 об / хв дозволяє рухати шар, за рахунок чого талое повітря видаляється, а великі частинки мають можливість зануритися, а не літати на купчині фрагментів кукурудзи.

Ціль розділення.	Середня щільність	Фракція плавника	Частина зрощення	Досяжна чистота [Purity Achievable]
HDPE і PP від важких композитів	1,00 (природна вода)	ПВХ, ПП	ПЕТ, ПВХ, PS, ABS, пісок, метал;	98,5-99,7 відсотка
ПП з HDPE	0,925-0,935 (зміна середовища)	PP (поліпропілен)	HDPE	92–97 відсотків, чутливі до наповнювачів
ABS із ПВХ	1.15–1.20 (розчином солі)	ABS і PS.	ПВХ, наповнені компаунди	93–98 відсотків
Чисті пластинки ПЕТ з ПВХ	1.39-1.40	PET	ПВХ	90–96 відсотків, як правило, в комбінації з оптичним сортуванням
Видалений лейбл з паперу волокна.	1,00 з посібником	Відновлений полімер	Водопрониклі частки волокна, що попадають у фільтр	96-99 відсотків

Для лінії жорсткого ПЕД і ПП достатньо звичайної відокремлення води, яку слід вказувати. Очищення залежно від густини додатково передбачає роботу з хімікатами, відновлення сепарату та складність від застосування рідин в результаті, що обґрунтовується лише у тому випадку, коли бізнес-модель передбачає відокремлення ПП від ПЕД або АБС від ПВХ як продавають прошарку матеріалів.

Елемент, що називається дефрактором, іноді називають також пристроєм для стискання або перероблення, варто додати, якщо сировина покрита просмоленними етикетами. Він діє шляхом стискання мокрого потоку брикетів і розм'якшення етикетного матеріалу, а потім фільтрування виділених волокон, у водний ланцюг, де барабанний фільтр їх уловлює.

Етап 7: Механічне випарювання

Випарування гранул із бака для чуття транспортує з поверхні 22–35 % поверхневої води. Кожен кілограм цієї води має бути видалений або механічним, або термічним способом, і механічне видалення приблизно у 40 разів дешевше за вплив на енергію. Правильна організація етапу видалення води є ключовим чинником зниження витрати енергії у всьому заводі.

Горизонтальний центрифугійний сушарник є індустріальним стандартом для сухого порошку на промисловому рівні. Ротор приводить порошок вперед у бік перфораційного екрана, а вода викидається через отвори; горизонтальна конфігурація забезпечує більший пропускний здатність, сприймає більший за розміром порошок і є легшим у відкритті для огляду лопаток. Для 5000 кг/год дві установки, що працюють паралельно, з потужністю 3000 до 3500 кг/год забезпечують необхідний запас і дають часткову резервність: якщо одну з установок потрібно відремонтувати, лінія може працювати з зниженою продуктивністю, а не зупинятися.

Параметр відпрацювання	Verticalний центрифугуючий сушильний агрегат	Горизонтальний центрифугосос	Рекомендоване обладнання з продуктивністю 5000 кг/год
Швидкість ротора	1000-1200 об./хв	700-900 об / хв	Горизонтальна конвеєрна система з витратною частотою 750-850 об/хв.
Довкілля продукції на одиницю	800–1800 кг/год	2500–3500 кг/год	2 агрегати з продуктивністю 3000–3500 кг/год;
Надходна волога	22-35 відсотків	22-35 відсотків	Такий же
МПВ вихідного стовбура на жорсткі пластинки	6-10 відсотків	3–6 відсотків	4–6 відсотків утриманого рідинного розчину
Ширина шліцу.	1,5–3,0 міліметра	1,5–3,0 міліметра	2,0 мм для кластерів розміром 15–25 мм
Побутова потужність	18,5-37 кВт	45-75 кВт	2 агрегата потужністю 55–75 кВт;
Особлива енергія для відведення води	18-28 кВт·год на тон води	14-22 кВт·год на тон води	Горизонтальною є більш ефективний процес
Інтервал обслуговування поводків і екранів:	500–900 годин	900-1500 годин	Заплануйте щоквартальну інспекцію

Перегляд вище показує, чому горизонтальна машина домінує у промисловому масштабі. Видалення води термічним способом коштує приблизно 750–950 кВт∙год на тон випаренної води; видалення її центрифугуванням коштує 14–22 кВт∙год на тон. Фіксація вихідної вологості з 8 відсотків до 5 відсотків в центрифузі, а не у сушарці, дозволяє заощадити в районі 22–28 кВт∙год на тон продукту. На лінії об'ємом 5000 кг/год це вельми значуща постійна економія.

Етап 8: Топкове сушіння та рівновагу вологості

Тепловий блок зменшує долю пластівців від 4% до 6% до рівня, який вимагає пічевого гранулювання – від 1% до 3%. Він складається з двох елементів, які працюють разом: сушильного трубопроводу з гарячим повітрям для швидкого видалення вологості в основному об'ємі, та силосу з гарячим повітрям для вирівнювання і остаточного висушування.

Сухий трубчастий сушильний агрегат перевозить стружки пневматично через нагріту систему повітряних каналів довжиною від 25 до 45 метрів. Температура повітря становить від 110 до 140 градусів Цельсія при введенні для поліолефінів, а час перебування стружки в системі становить лише від 8 до 20 секунд, що означає, що сам полімер ніколи не досягає діапазону розм'якшення. Подача повітря для лінії виробництва потужністю 5000 кг/год становить від 14 000 до 22 000 кубометрів на годину. Циклонний відстійник у кінці каналу видаляє стружки з повітряного потоку та повертає більшу частину повітря до нагрівача через рециркуляційну заслонку, яка відновлює від 40 до 60 відсотків відчутної теплової енергії.

Силос з гарячим повітрям робить кінцеву вологість стабільною, а не лише низькою. Він може утримати 30—60 хвилин продукції, що при 5000 кг/год означає 18—28 кубометрів посудини, і направляє тепле повітря при температурі 70—90 градусів Цельсія вверх через падаючу засічку з гранул. Відбувається дві речі: залишкова вологість з поверхні видаляється довготривалим, низькоінтенсивним механізмом, якого не може досягти трубчастий сушильний агрегат, і варіація вологості між найбільш вологою і найменш вологою гранулою в потокі суттєво зменшується. Така стабільність — саме те, що потрібно подальшому екструдеру, тому що апарат для видалення повітря, який впорається з 2 відсотками середньої вологості, все одно, якщо половина гранул подається з 5 відсотками, буде перевищувати цю величину.

Вибір джерела тепла має значення. Електричне опалення гарантує просте монтування, точний контроль і нульову кількість виробничого окислення на місці, що призводить до більш низьких специфічних витрат на експлуатацію. Парове опалення за допомогою псевдо-щілини – більш економічне опалення, коли вже існує котел чи коли бак для гарячого промивання потребують встановлення котла. На лінії, що включає гаряче промивання сірчаною кислотою, єдиний котел, який служить для обох цілей, як правило, є оптимальною загальною конфігурацією, відкриваючи можливості використання конденсату та теплоти опорного газу.

Етап 9: Промивка повітрям та витяг пилу

Даже після миття та сушки порошковий потік містить ніжні частинки, шматки паперу, сітки плівок і легкі забруднення, які необхідно видалити перед упаковкою. Зигзаговий повітряний класифікатор або сепаратор на основі циклону використовує різницю кінцевої швидкості, щоб підняти легку фракцію з падаючого паперового стрижня. Потік повітря налаштовується так, що порошок діаметром 15-25 мм і масою 0,90-0,96 грама на кубометр падає вниз, в той час як волокна паперу і шматки плівки піднімаються вгору.

Витягання пилового забруднення є обов'язковим для всього заводу, а не для окремої машини. Точки збору включають капот дробарки, витік кристализатора, вентиляційний отвір сушарки, вентиляційний отвір силосу, повітряну класифікатора і станцію пакування. Пульсаційний мішковий фільтр з пропускною здатністю витягання від 18000 до 30000 кубометрів в годину, площею фільтру 320-520 квадратних метрів і залишковим викидом менше 10 міліграмів на нормований кубометр покриває лінію з жорсткого матеріалу продуктивністю 5000 кг / год. За допомогою антистатичних матеріалів для фільтравання забезпечте, щоб поліолефінові частинки пил не накопичували статичну зарядкість.

Крок 10: силос з продуктом та пакування

Готові гранули здуваються на стисненому повітрі або за допомогою барабанного крана в складські силоси. Два або три силоси по 30–50 кубометрів дозволяють проводити розділення, квотацію готових гранул на одиницю продукції і безперервну упаковку, в той час як виробництво продовжується. У кожному силі зберігається пристрій контролю рівня, порта з зразками на виході і сітчастий фільтр вентиляції.

Опції пакування включають станцію для пакування в мішки з ваговими вимірювальними пристроями точності до плюс-мінус 0,5 відсотка, яка найчастіше заповнює мішки масою 800-1200 кг з частотою один мішок на десять-четирнадцять хвилин, або безпосереднє грубонепокривне навантаження в силосну машину для клієнтів, які постійно споживають гранули. Регульований блок заповнення, що герметично зберігає пил, і функція надувальної машини запобігають both втраті продукту і появі пилової незручності у тому, що в іншому є найчистішим місцем заводи.

Крок 11: Очистка води за закритим циклом

Очищення води не є додатковим обладнанням до лінії прання навантаженням 5000 кг/год. Це рівноправна заводське обладнання, і більшість хронічних проблем у роботі промислових ліній прання зв'язуються не з самими машинами для прання, а з якістю води. Брудна циркулююча вода знову вимиває землю з чистої зернини, годує бактерії, що виділяють запах, зношує прожекторні вали помп і за допомогою гвинтових лопаток і вісьованих валів, підвищує споживання чистої води до непосильної величини.

Ступінь обробки.	Функція.	Розміри за 5000 кг/год	Метою видалення є.
Грубе висікання	Видаляє волокна етикеток, крупинки тканинних плівок, великі тверді частинки.	Роторні барабанні фільтри, 1,0-1,5 мм, 120-200 кубічних метрів на годину	Тверді тіла більші 1 мм
Принципова осаджування.	Гравитаційне вилучення піску і важкого осаду	3 камери, загальна пробіг 60–100 кубометрів, час утримання 25–40 хвилин	60–75 відсотків суспендованих твердих речовин
Дозинг хімікатів	Коагуляція та утворення клубочків тонкого колоїдного розміру.	Поліалумоксид хлориду з поліакриламідом, автоматичне дозування	Дестабілізує частинки менше 50 мікрон
Розчинена технологія окислення повітря	Плавають ПВХ і ПЕ, тонуть ПВХ і метал.	120-200 куб. м / год одиниця з металевим валом (скрапером)	80-92 відсотки залишкового кількості дисперсних твердих речовин, 85-95 відсотків вільного нітрозоспирту
Тонка фільтрація.	Мелювання перед поверненням до гарячого прання і промивання	Піщеві або дискові фільтри, 80-140 кубічних метрів на годину	Частинки, які перевищують 50-100 мікрон
Відокремлення води з осаду	Зменшує обсяг золи для вивозу.	Винтові преси або фільтрувальні преси з витратою сухих твердих речовин від 1,5 до 3,5 тонн на добу	Торт при 55–70% міцності сухих речовин
Нейтралізація pH	Неутралізуйте йодовані залишки перед відселенням або повторним використанням	Інтегрований датчик з дозатором кислоти, базовий рН близько 6,5–8,5	Відповідність місцевимlimітам викидів
Циркуляція та додатковий постачання	Підтримує баланс кругового руху	Обіг 200–320 кубічних метрів на годину, підготовка 4–7,5 куб. метра на годину	Об'єм поповнення становить 0,8-1,5 кубометра на тон сировини

Початковий обсяг витраченої води належить до основної цінності, яку контролюють регулятори і планувальники. Хорошо спроектований замкнутий цикл обробки на жорсткій сировині дозволяє досягти 0,8-1,5 кубічних метрів води на тон, у той час як для лінії з ТЕП (транспортуючими епралонових піщаній) обсяг складає 3-6 кубічних метрів на тон. Різниця майже повністю пов’язана з стадіями плавної флотації і тонкої фільтрації, які дозволяють повертати воду в контури гарячого прання та промивки, а не виливати її, як швидко стає мутної. Виробник повинен надати докладний інструкційний посібник на місцевому мові. Цей посібник має охоплювати процедури запуску, нормального функціонування, вимикання та екстрених ситуацій, а також графіки технічного обслуговування. КОМПАНІЯ POLYRETEC проводить навчання на місцях, де її інженери допомагають операторам протягом 3-5 днів, навчаючи їх інтерпретувати HMI (надійний контроль промислових процесів), змінити екранні зображення та виконувати основні процедури для виявлення неполадок.

Втрати води в закритому циклі неминучі і походять з трьох джерел: вологість, що зберігається в продуктах, що виходять з сушарки, вологість в висушеному шламовому клочку, а також випаровування з гарячих резервуарів. Звуками і закриттям гарячих резервуарів можна знизити останню компоненту на 30–50% – це простий засіб підвищення ефективності, який також покращує умови роботи в залі.

Повний графік обладнання та підключена навантаження на 5000 кг/год

Нижче наведене повне машинопорядкове розкладання лінії для сухого піролізу жорсткого ПП та ПЕПМ в обсязі 5000 кг/год з гарячим миттям оливи й циркулярним очищенням води. Це документ, який має бути в змозі порівняти покупець між різними офертами, тому що пропозиція, яка не містить розділу про очищення води, відсос бруду чи розподіл, завжди виглядатиме привабливіше й завжди коштуватиме дорожче, якщо відсутні розділи будем повторно включені до оферти.

№	Оборудження	Основні специфікації	Кількість	Інстальовано електроенергію (кіловати).
1	Конвеєр для подачі штампів ланцюгів.	1400 мм ширина плити, нахилена на 45°, плита 8 мм, регульована швидкість	1	7.5
2	Платформа для ручного сортування та ланцюг	1400 мм ланцюг, довжина 9 м, 6 положень для збирання, 10-16 м/хв	1	5.5
3	Безперебійний магнітний роздільник	Висота підвіски 250-350 мм, самопочищаючий ремінь.	1	3.0
4	Екструдер з одним валом.	Ротор 630 мм х 2200 мм, гідравлічний поршень, сітка довжиною 100 мм	1	160
5	Конвеєр для транспортування з барабанним магнітом	Ланцюг з шириною 1000 мм, магнітно-ерзний головний ролик, детектор металобрухту з відкиданням	1	7.5
6	Вологе дробарка	Ротор 900 мм х 1200 мм, екран 20 мм, ножі класу D2, введення води	1	200
7	Попередня промивка гвинта з видаленням відкладень	Вісь 500 мм, 25 об/хв, перещеплена канавка, стружкова вісь	1	15
8	Буферний і осаджувальний резервуар	8 кубічних метрів, 304 нержавіюча сталь, агітатор	1	7.5
9	Тривкова фрикційна манжета, холодний стадіон	2800 кг/год кожний, 800 об./хв, 5 мм сітка, твердосплавні лопатки	2	90
10	Бак для гарячого прання з лопаткою-транспортувальною механізмом.	11 кубічних метрів кожен, 75–85 °C, парова обмотка, ізольована, нержавіюча сталь 304	2	30
11	Станція доочистки розчинів каустичної соди та миючих засобів	Помпи з контролем пропускності, з об'ємною обробкою, з дозатором	1	4.0
12	Тривкова фрикційна манжета, гарячий стадіон	2800 кг/год кожний, 900 об./хв, 5 мм сітка, контактні частини з нержавіючої сталі 304	2	110
13	Сепаратор етикеток / щуп	5000 кг/год, регульовані щілини, екран для викиду волокон;	1	37
14	Цистерни для виділення залежно від плавучості, етап 1	6 м довжина, 1,4 м глибина, лопати 18 обертів на хвилину, нижній скрепер	1	15
15	Цистерни для виділення залежно від плавучості, етап 2	5 метрів довжини, 1,4 метрів глибини, інтерфейс для користування зфрешовою водою, щітка	1	13
16	Тривкова фрикційна манжета, стадіон з пранням	2800 кг/год кожний, 780 об./хв, 4 мм сітка	2	84
17	Горизонтальна центрифуга	3200 кг/год, 800 об/хв, отвори екрана по 2,0 мм, барабан з нержавіючої сталі	2	130
18	Гарячий повітряний трубчастий сушильний пристрій з циклоном	35 м, циклічний термічний процес, 120-140 °C, 18 000 кубометрів за годину, рециркуляція тепла	1	85
19	Силос для зберігання гарячого повітря	24 кубічних метрів, 70–90 °C, 45 хвилин запасу, прилади рівня	1	22
20	Класифікатор повітряного «zig-zag» з циклоном	5000 кг/год, регульований потік повітря, легкий циклонний розподіл;	1	18.5
21	Пульсатор (пульсаційний мешковий пылесборник)	24 000 кубічних метрів на годину, площа фільтра 420 м², антистатичні матеріали	1	45
22	Силоси для зберігання продукції	40 кубічних метрів кожен, датчик рівня, отвір для взяття проби, фільтр вентиляції	3	11
23	Станція пакування у великі мішки.	мішки 800-1200 кг, датчики навантаження, герметичний вузол	1	5.5
24	Роторні барабанні фільтри (круговий контур циркуляції)	1.2 перфорація 1 мм, 160 куб. м. у годину, дисперсионний шланг	1	7.5
25	Встановлення зводження поділеною повітряною пінкою (PARFLO)	160 кубічних метрів в годину, скребковий транспортер, насос на насичення	1	30
26	Піщеві чи дискові фільтри	110 кубометрів за годину, автоматична обратна промывка	1	15
27	Затворний прес з гвинтами для сміття	2,5 тонни на добу сухих твердих речовин, напівопалення в 60 відсотках сухої речовини	1	11
28	Комплект насосів для води процесу	Крутний обсяг циркуляції становить 260 кубометрів на годину все разом, включаючи дозвон і резерв	6	75
29	Кріпильні болти та конвеєри	12 одиниць, 300-500 мм, для осушки та перенесення	12	66
30	Центральна панель управління та інструментарій.	Программований логічний контролер, людсько-машинний інтерфейс, інвертори, накопичення навантаження	1	8.0
Сума всіх витрат за 1 рік	Повна жорстка лінія миття, 5000 кг/год	Проводяться процеси очищення води та збирання пилу	–	1318,5 кВт підключено
Бег	Фактична середня навантаження при роботі	Кількість трансмісій за робочий змінник 0,58–0,68 на різноманітну міцну сировину.	–	765–895 кВт середньо

Розрив між з’єднаною навантаженням і навантаженням під час роботи є величиною, яку найчастіше неправильно розраховують нові покупці. З’єднана навантаження визначає типи трансформаторів, генераторних автомати та розміри кабелю; навантаження під час роботи визначає рахунки за електроенергію. Коеффіцієнт навантаження у межах від 0,58 до 0,68 вважається нормальним для жорсткої лінії прання, тому що мотори шредера і дробарки розраховані на максимум крутного моменту при найтруднішому матеріалі у завантаженні і більшу частину часу працюють значно нижче номінального струму. Розміри трансформаторів все ж повинні базуватися на з’єднаної навантаженні з 20% запасом, що дає одиницю на 1600 кВА за графіком вище.

Окремий споживаний електричної енергії при даній конфігурації становить 155-180 кВт·год на тон вхідного матеріалу при змішаному зборі жорстких відходів, а 115-140 кВт·год на тон при використанні чистішого промислового сировини, де гаряче прання можна здійснювати при зниженому режимі. Теплова енергія для гарячого прання та сушильного агрегату додає 190-280 кВт·год за зміну на тон, що постачається з пари або електричної енергії в залежності від місця розташування.

Побутові витрати, будівельні елементи та планування персоналу

Механічне обладнання є лише частиною того, що потрібно для проекту з виробництвом 5000 кг на годину. Об'єкти, що не забезпечують успішну експлуатацію, майже завжди не відповідають стандартам навколишньої інфраструктури: недостатня висота перекриття над сектором гарячого прання, неповна електрична провідність, дозвіл на викид відходів, який не охоплює фактичні параметри очищення, або персонал не навчений експлуатувати безперервний процес.

Предмет послуг або інфраструктури	Запрашення при 5000 кг / год	Запис конструкції
Площа повністю огорожених надбудова.	1800–2400 кв. м	Лінійний план з довжиною 70-95 м, шириною 22-28 м, плюс проїзди для технічного обслуговування
Упаковка та зберігання сировини та готової продукції	3000–5000 квадратних метрів	Покритий або покрівлений; вологі сировини надають масу і подовжують висихання.
Зона обробки води	300-450 м²	Скупки, з доступом для погрузника або невеликого автомобіля
Видалити висоту.	9 – 11 м над містками для гарячого миття та сушіння, 6 – 7 м – у інших місцях робочого процесу	Силос та циклонний стоп
Палубна навантаження та водовідведення	15-25 кН на кв. метр, розмежований підлогу з канальними плитами	Дно мокрій зони повинно відводити воду назад у водообіг, а не у дощові стоки
Електричне живлення	Трансформатор 1600 кВА, 400 В, трьохфазний розподіл	Коригування коефіцієнта потужності до 0,95 або вище, знешкодження гармонік для інверторів
Окремий споживаний електричного енергоресурсу.	155–180 кВтг на тон сировини	Зниження до 115-140 кВт·год на тон чистого промислового сировини
Термічна енергія.	190–280 кВтч еквівалентно на тон	Паровий котел потужністю 2–3 тонни на годину або еквівалентна електрична система нагріву.
Вимоги до чистої води	0,8-1,5 кубічних метрів на тон, 4-7,5 кубічних метрів на годину	Сховище об'ємом 40–60 кубометрів балансує перерви у постачанні.
Циркулюючий процесний водопотік	200-320 кубічних метрів на годину	Розділяйте теплі та холодні мережі, щоб уникнути термічного згублення
Компресований повітря	4–7 кубічних метрів за хвилину при 0,7 МПа	Колосник з пульсацією, пневматичні клапани, струмені видалення металу
Випуск сточних вод;	0,3–0,7 кубічних метрів на тон виливання, рН 6,5–8,5	Границі вимог щодо хімічного кисню та суспендованих мінеральних речовин, встановлені у міській ліцензії
Тверді осади	Шламова крупа: 1,5-3,5 т/день, відходи не менш 4-12 % від завантаження	Строк експлуатації відсікачів залежить від сировини; укладіть з постачальниками відповідний контракт
Шум.	Зона шредера і дробарки 85-95 дБА	Акустична шафа та позначення зони захисту слуху потрібні
Період монтажу і налаштування	Механічне піднімання із наступним введенням в експлуатацію в стані вологості та випробуванням виробництва	Базові та утилітарні елементи повинні бути повністю виконані до прибуття обладнання

Структура персоналу зміни

Гнучкий лінія об'ємом 5000 кг/год є безперервним процесом і вимагає обслуговуючого персоналу, організованого навколо неї, а не групи монтерів машин. Структура персоналу, описана нижче, відображає те, що працює на практиці у режимі двох або трьох зміни.

Посадочна ділянка	Кількість співробітників на зміну	Основна відповідальність	Нível кваліфікації
Начальник зміни	1	Темпи виробництва, рішення щодо якості, компетенція щодо зміни виробництва	Досвідчені з виконавчими навичками
Оператор контрольної кімнати.	1	Моніторинг HMI, спостереження та звітність станів, реакція на аварії	Навчіть працівників схемах роботи певної системи контролю.
Шляхник навантажувального агрегату	1	Доставка заповнювача товарного потоку, розділення стіків, управління складом.	Ліцензований оператор
Ручні сортери.	4-6	Видалення металу, ПВХ, дерева, тканин та великогабаритних предметів.	Навчіть працівників розпізнавати матеріали.
Писець на мокрій зоні	2	Пружні плити, гаряча піч, баки для плавання, розряд пропускання.	Частково кваліфіковане, сертифіковане для роботи з кислотами
Зарядник засыпки та оператор сухого відділення	1	Сушарки, силоси, класифікатори, розвантаження в мішки, збирання зразків	Частково кваліфіковане
Оператор системи очищення води	1	Дозирование, флотация, промывка фильтра, обработка отходов, журнал рН	Навчіть працівників, що працюють з хімікатами.
Технік з технічного обслуговування	1	Зміна ножів, заміна екранів, змащення, електроніка.	Кваліфіковані механічні та електричні оператори
Підсумкове значення за зміну	12-16	Безперервне виробництво 5 тонн на годину	різні рівні кваліфікації

Ручне відсортування – це такий показник, який найбільше залежить від якості сировини. При чистій, договірній промисловій сировині можна використовувати два сортери; при сировині з відкритого ринку порошкової та постконсументної сировини, особливо в пучках, часто потрібно шість або восьмеро сортерів. Купівля кращої сировини часто дешевша, ніж найняття більшої кількості сортерів, і завжди забезпечує кращий продукт. Але дане рішення залежить від наявності працівників і матеріалів на місці.

Адаптація параметрів процесу за типом жорсткого сировини

Лінія з виробничим обсягом 5000 кг/година, на якій протягом усього року використовується один сировина, проста для налаштування. У більшості заводів не є можливість такої розкоші, і їм доводиться змінювати програми роботи, наприклад, використовувати барабанні збори, палетні операції та змішані операції з жорсткими картками. Нижче наведена таблиця рецептури є основою ефективної роботи лінії з жорсткими картками, і вона повинна зберігатися в системі керування, тому зміна програми має бути меню для вибору, а не предметом суперечки між змінами.

Параметри	Кулями HDPE і каністри	PP-ящики та палети	АБС / ГФК корпус електроприладів.	Смішане жорстке післяконсументне відновлення
Екран молота	100-120 мм	80-100 мм	80-100 мм	80-100 мм
Г honта мокрого дробаря	25—30 мм	18-22 мм	15-20 мм	18-25 мм
Внесення води у дробарку.	10–14 кубічних метрів на годину	14-20 кубометрів на годину	8—12 кубічних метрів за годину	14-20 кубометрів на годину
Температура гарячого миття	80-90 °С	70–80 °С;	60–70 °C	78–88 ° С
витрата натрій гідроксиду;	2,0–3,0 відсотків.	1,2–2,0 відсотків	0,8-1,5 відсотка	1,8-2,5 відсотка
Тривалість гарячого прання	10–15 хвилин	8—12 хвилин	від 6 до 10 хвилин.	10–14 хвилин
Створення ступенів тертя	3-4	3	2-3	4
Конфігурація сипкової залежності плавучості	Плавучі продукти, що зсипаються, щоб їх відкинути.	Плавучі продукти, що зсипаються, щоб їх відкинути.	Порізати продукт, збираючи плаваючий відносно легкий відплив	Обидві фракції збираються окремо.
Швидкість обертання центрифугуючого сушильного агрегату.	780–850 об / хв	750–820 обертів в хвилину;	800–880 об/хв	780–850 об / хв
Температура в сушильній установці з теплого повітря.	125−140 °С.	115-130 С	95-110 °C	115-135 С
Очікуваний залишковий зольний продукт	0,4–0,9 процента.	0,5–1,1 відсотка	0,3–0,8 відсотка	0,8–1,6 відсотка
Очікуваний остаточний вміст вологи	1,0 – 2,0 відсотка	1,2–2,5 відсотків	1,0 – 2,2 відсотка	1,5–3,0 відсотків
Очікувана вихідність від вхідної сировини	88–94 відсотки	85-92 відсотки	82–90 відсотків	76–88 відсотків
Рейтинг складності очищення	Клас 4	Клас 3	Ранг 2–3	Клас 4-5
Відносний рівень операційних витрат	Висока	Середній тип (100 кг/год):	Середній тип (100 кг/год):	Очень высокая квалификация.

Зауважте стовпці ABS та HIPS. В умовах, коли ці полімери потоплюються, вся логіка розділення змінюється: те, що в умовах роботи з поліолефінами є виводом продукту, стає відходом, і резервуар повинен бути промультований та контролюватись, щоб дозволити такий переворот. Температуру гарячого промивання також обмежують нижчою, тому що порівняно з поліолефінами стирени починають витягувати раніше, а агресивний луг обкоротовує поверхню та змінює колір. Всі лінії, призначені для обробки кампаній, що включають поліолефіни та стирени, слід вибирати з початком двокомпонентного виводу, а не модернізувати пізніше, тому що це вимагає повторної модернізації резервуара.

Доходність рядок заслуговує на увагу у будь-якій комерційній моделі. Доходність від змішаного жорсткого матеріалу після споживача становить від 76 до 88 %; це означає, що від 12 до 24 % маси вхідного матеріалу залишається як водопровідна земля, етикетки, метал, шлам та відкидний матеріал. Бізнес-плани, побудовані на припущенні про 95% доходності, не витримують випробування. Доходність необхідно перевіряти під час випробування сировини, а не очікувати її припущення з брошури.

Модулі обладнання Polyretec для системи з твердим пранням потужністю 5000 кг/год

Компанія Polyretec розробляє лінії прання на основі невеликої кількості надійних, стандартизованих видів продукції, які потім настройки для можливостей і сировини клієнта. Для промислової очистки жорстких матеріалів відповідними родинами є лінія подрібнення і прання жорсткого поліпропилену/поліетилену, лінія прання пляшок для продуктів харчування, де тверда фракція PET є частиною бізнесу, а також лінія рециклінгу та гранулювання жорстких матеріалів для операторів, які планують продавати гранули а не шматки. Додаткове обладнання включає циклі програмування води, конвейери та систему контролю пилу, які перетворюють певний набір машин на завод.

Модуль 1: лінія роздроблення та миття жорсткого ПП / ПЕ Polyretec, конфігурація 5000 кг / год

Це основний продукт для пристрою, описаного в цілому у цьому керівництві. Він проектується спеціально для товстих пластикових поліолефінів: барабанів, балонів, ящиків, палет, бортов, відрізків труб та промислового диспергованого відходу. У порівнянні з лінійкою для пластика м'якого PP та PE, розробленою для плівки або тканого паперу, лінія для твердого пластику використовує важчий ротор для подрібнювача, літник з підсиленим виносним кожухом, більше дискові гідроавтомати, а потім відділ загрузки-розвантаження, розрахований на найвищу щільність та мінімальний набір запобіжних надувних пристроїв.

Технічні характеристики	Конфігурація 2000 кг/год	Конфігурація 3000 кг/год	Конфігурація 5000 кг / ч	Конфігурація 8000 кг/год
номінальний пропуск суспензії	2000 кг/год	3000 кг/год	5000 кг / ч	8000 кг/год
Швидкість обертання молота	500 мм	560 мм	630 мм	720 мм
Довжина ротора молота	1600 мм	1800 мм	2200 мм	2600 мм
Двигун для дробарки;	90 кВт	110 кВт	160 кВт	250 кВт
Диаметр ротора мокрого дробаря	630 мм	800 мм	900 мм	1000 мм
Робоча ширина мокрого дробаря	800 мм	1000 мм	1200 мм	1400 мм
Привід щоковки	110 кВт	132 кВт	200 кВт.	280 кВт
Діапазон розмірів пластинок	12-40 мм	12–45 мм	12–50 мм	15-50 мм
Етапи змащувального фільтра	2	3	3-4	4
Одиниці змащувального фільтра	2	3	6	8
Об'єм бака для гарячого прання;	7 кубометрів	11 кубічних метрів	22 кубічних метри (2 х 11)	34 кубічних метрів (2 x 17)
Робоча температура гарячого прання	60-90 C	60-90 C	60-90 C	60-90 C
Довжина танка для плавучості і потопа	5 метрів	7 м	11 м (6 м + 5 м)	14 м (8 м + 6 м)
Апарати центрифугуючого сушильного агрегату.	1 горизонтальний	1 горизонтальний	2 горизонтальні	3 горизонтальні
Швидкість обертання ротора центрифугуючого сушильного агрегату.	750–900 обертів в хвилину;	750–900 обертів в хвилину;	700-900 об / хв	700-900 об / хв
Випромисна вологість зменшена до	1-3 відсотки	1-3 відсотки	1-3 відсотки	1-3 відсотки
Вологе матеріал для контактних частин	Нержавіюча сталь 304	Нержавіюча сталь 304	Нержавіюча сталь 304, 316 – на вибір	Нержавіюча сталь 304, 316 – на вибір
Потік циркулюючої води	90–130 кубометрів на годину	130–190 кубометрів за годину	200-320 кубічних метрів на годину	330–480 кубічних метрів за годину
загальний підключений навантаження	520–620 кВт	720–860 кВт	1180-1350 кВт	1750–2000 кВт
Площа повністю огорожених надбудова.	900-1200 кв. м	1200-1600 кв. м	1800–2400 кв. м	2600–3400 кв. м

316 нержавіюча сталь у рядку з вологого контакту заслуговує особливої уваги. Стандартна нержавіюча сталь 304 цілком підходить для роботи з гарячим побілником на звичайному жорсткому сировині. Перехід на 316 стає вигідним, коли сировина містить залишки з хлоридом, якщо агрохімічні великі баки складають значну частину корзини або якщо водопровідна вода має слабку кисельність. Підвищення використовується відбірково для гарячих пральних машин та екранів тертя, а не для всієї лінії, що дозволяє утримати відносний приріст витрат на середньому рівні замість високого.

Модуль 2: лінія миття бутлів ПЕТ харчового класу Polyretec

Багато жорстких переробників обробляють як потік поліолефіну, так і потік ПЕТ, або через те, що їх договори збирають обидва потік, або через те, що паливний відділ із поточної лінії з поліолефіну може бути перероблений у торговельну попільну ПЕТ, якщо промити. Компанія Polyretec створює лінію для прання пляшок ПЕТ із доставкою від 500 кг на годину до 6000 кг на годину, плануючи конструкцію виходячи з потрібного класу попільного продукту, а не виходячи тільки з пропускної здатності.

Технічні характеристики	Стандартна конфігурація класу	Висока ступінь налаштування	Конфігурація харчового класу
Довкілля продукції (кг/год)	500–6000 кг / ч	500–6000 кг / ч	1000-6000 кг / годину
Меточне застосування.	Волокна та стрічки	Лосьйонові та незбуджувальні пляшки	Перероблення у флаконах після очищення
Вилучення етикетного матеріалу	Сухий пристрій для видалення етикеток	Сухий пристрій для видалення етикеток з додатковим класифікатором повітря	Сухий де-етікетор, повітряний сепаратор, мокрий сепаратор
Температура гарячого миття	75–85 °C;	80-90 °С	85-90 С
Концентрація каустику	1,0 – 1,8 відсотка	1,8-2,5 відсотка	2,0–3,0 відсотків.
Етапи змащувального фільтра	2	3	3-4
Етапи синк-болюса	1	2	2 плюс полірування з промиванням
Залишок ПВХ	Нижче 200 ppm	Нижче 80 ppm	Нижче 30 ppm
Вміст залишкового поліолефіну	Нижче 300 ppm	Менше 120 ppm	Нижче 50 ppm
вологість продукту	Менше 1,5 відсотка	Менше 1,0 відсотка	Менше 0,8%
Вологе матеріал для контактних частин	Нержавіюча сталь 304	Нержавіюча сталь 304	316 нержавіюча сталь на гарячому відділенні
Потребність у воді	2,5–4,0 кубометри на тонну	1,8-3,0 кубічних метрів на тонну	1,5–2,5 кубічних метрів на тонну з закритим циклом

Лінія виробництва ПЕТ є корисним орієнтиром для будь-якого, хто конкретизує лінію жорсткого поліолефіну, оскільки вона показує, як ті ж блоки процесу перепрограмовані, коли технічні параметри продукту затверджуються. Специфікація фракцій ПЕТ для харчового використання потребує більшої кількості ступенів тертя, більшої кількості ступенів сепарації, більш високою температури гарячого соди і оновлення нержавіючої сталі; жорстку фракцію ПЕТ, призначену для виробництва труб або піддонів, не потрібно надавати така яскравість і не варто за це платити.

Модуль 3: лінія рециклінгу та гранулювання жорстких плівок Polyretec

Митий пил утримує обрану кондицію, але гранули мають більше покупців і значно легше працюються для інжекційних форм і екструдерів. Оператори, які намічають продавати у формовку, а не в бізнес з пилом, повинні планувати стадію гранулювання з самого початку, адже встановлення її зворотним ходом означає перепланування силосу, транспортування і електричного розводу.

Технічні характеристики	Жорстка лінія для переробки та гранулювання
Матеріал подачі;	Вимитий жорсткий HDPE, PP, PS і ABS в флаків при вмісті вологи 1–3 %.
Довкілля продукції (кг/год)	300-1500 кг/год на лінію, багатоканальна для виходу 5000 кг/год попелюшки
Конфігурація екструдера	Екструдер з примусової подачі матеріалу або екструдер, призначений для наповнених і різних видів класу.
Відношення L/D винта	33:1 до 40:1 залежно від вимог щодо дегазації
Матеріал барабана і гвинта	Нітридовий або двокомпонентний циліндр, зносостійка гвинта для заповнюваного сировини
Видалення газів	Единий або двокамерний відвідний отвір, необхідний при вхідній вологості більше 1,5 %.
Фільтрація розплавів	Неперервний чи пневматичний зміну ситов, фільтри діаметром від 90 до 250 мікрометрів.
Метод гранулювання	Гаряче розрізання з водяним кільцем у формі або гранулювання ниток у водному басейні
Розмір гранул	2,5–4,0 мм
Вміст вологи в гранулах після дегідратації	Менше 0,5%
Послідовність темпів твердіння	У межах плюс-мінус 15 відсотків в рамках зміни при сталій сировині
Типовий специфічний енергоспоживання	280-390 кВт•год на тон залежно від полімеру і фільтрації

Для наступної гранулювання на виробничих лініях Wanplas поставляє поєднані двошнекові системи гранулювання, які інтегруються безпосередньо з лініями миття Polyretec, тому компанія, що будує повний завод з виробництва гранул, може закуповувати лінію миття і стадію змішування в рамках одного проекту, за допомогою однієї команди монтажу та одиної філософії управління.

Модуль 4: додаткове обладнання для водних і повітряних циклів Polyretec

Polyretec поставляє допоміжне обладнання, що оточує основний ланцюг машин для прання, як частину одного проекту: екрани з обертальним барабаном, установки для осілення та флотації, преси для випорожнення осаду, дозуючі станції, пневматичні конвеєри, циклонні відсікачі, пульсаційні очисники пилу, сховища сировини та станції для пакування в мішки. Саме закупівля цього обладнання у виробника генерируючого потоку призводить до різниці між заводом, де досягається показник 0,8–1,5 кубічних метрів на тон введеної в систему води, та заводом, який ніколи не опускається нижче 4 кубічних метрів на тон, тому що баланс води нормалізується тоді, коли виробнича потужність відповідає фактичному забруднюванню, яке виникає на етапах прання.

Нижча інфраструктура для промитого жорсткого HDPE і PP

Комерційна вартість ріжучої лінії з витратою 5000 кг/год визначається наявністю різних ринків споживання. Вимита гідрофобна пластмасова брилата і гранули, які з неї отримують, використовуються в широкому спектрі кінцевих ринків, і для кожного ринку характерна свій допустимий рівень відхилень по кольору, вмісту попелу, запаху та індексу розтікання при нагріванні. Знання того, на якому ринку ви продаєте, має визначати, наскільки сильно ви налаштовуєте лінію для прання, тому що переробити заготовку коштує енергії та зниження виробництва без додаткової вартості.

Завершити програму.	Предпочтіти вихідний матеріал	Шкала процесу обробки	Кваліфікація чутливості	Типовий вміст вторинної сировини
Логістичні тарі і ящики	Пережатий коробок з ПП, промитий	Лиття під тиском	Середній; застосування допустиме, коли пошкодження завдяки тертя велике, а для контролю кольору та попелу - важливе.	50–100 відсотків
Промислові палети	Сумісний жорсткий поліетилен і поліпропілен.	Лиття під тиском або структурна піномаса.	середній; допустимі темні кольори	80-100 відсотків
Пробивий трубопровід для дренажу без тиску	Жорсткі гранули HDPE	Витяжка труб, часто багатошарова з переробленим сердечником	Середній; питання контролю за способами нанесення гелів та періодичними розмірами шарів	30–70% в верхньому шарі
Канали для захисту провідників	Жорсткі гранули HDPE	Витяжка труб	Середній; істотне значення на ти давать цілісність стін.	40–80%
Лосьйонові та термоформовані промислові деталі	Вимитий гранулат із ХДПЕ або ПП.	Виготовлення листів методом екструзії, а потім термоформування	Високий; видимі дефекти поверхні	20–60%.
Автомобільні невидимі компоненти;	Регринд виготовлений з ПП, промитий і зкомпонований	Ін’єкційне лиття зі зміненим впливом на міцність	Висока; вимоги до механічних характеристик чітко визначені	20–50%.
Формовочні панелі.	Змішані жорсткі поліолефіни	Екструзія або формування стиском	Низкий; важлива міцність і повторне використання	90–100 відсотків
Грядки та профіль для декоративного покриття	Формований гранулат HDPE, іноді з деревною наповнювачем	Виготовлення профілів екструзією, дерево-пластикові композити	Середній; морозостійкість і колір.	60–100 відсотків
Непродовольчої упаковки	Вимитий гранулат із ХДПЕ.	Екструзійне лиття під тиском, багатокомпонентна конструкція з переробленим середнім шаром	Висока; за смаком та кольором контрольні параметри	25—50 відсотків у середній шарі
Аграрні дренажні та ірригаційні компоненти	Жорсткий HDPE та PP	Лиття під тиском	Середній тип (100 кг/год):	50–68 м³/година

З цієї таблиці видно два закономірності. По-перше, найвищий вміст переробленого матеріалу спостерігається в застосуваннях, де деталь має структурну форму, темний колір і не контактує з їжею: палети, каркаси, ящики і канали. Це природні перші ринки для нового заводу з виготовлення жорстких виробів з пропускною спроможністю 5000 кг/год, оскільки він може терпіти відмінність кольору і слабкий запах, яким повністю переробленими жорсткими виробами. По-друге, застосування, в яких за перероблені матеріали доплачується, такі як багатошарове пакеражування та автомобільні комплектуючі, вимагає передачі для ретельного регулювання характеристик та строго контролюваного темпу плавлення. Це може бути різний бізнес з використанням різного обладнання, тому краще в нього починати з умислом, а не випадково.

Споживчі властивості матеріалу в даному випадку встановлюють межі. Використане HDPE від різноманітних жорстких джерел має середній показник швидкості розплавлення 0,3-8 грамів на десять хвилин, залежно від співвідношення формованого методом нагнітання і литого синтетичного полімеру у сировині, а також із середньою щільністю 0,945-0,960 грамів на кубічний сантиметр. Використане PP з ящиків має показник швидкості розплавлення 2-20 грамів на десять хвилин з середньою щільністю 0,900-0,910, а опір поперечних ударів значно знижується у разі, якщо сировина мала можливість тривало часу впливати на природне середовище. Саме тому масовості показник швидкості розплавлення, а не абсолютна величина, є специфікацією, яку дійсно застосовують професійні покупці.

Персональний посібник зі збору даних з метою вибору потужності обладнання

Нижче наведено таблиця, в якій співвідносяться зазначену клієнтом виробничу потужність та тип сировини з рекомендованими конфігураціями лінії Polyretec. Ця таблиця є стартовим пунктом для технічної дискусії, а не її заміною, оскільки фактичні зразки сировини майже завжди виявляють інформацію, якої не було в технічному описі.

Цільовий вихід	Клас сировини	Рекомендована лінія «Polyretec»	Основні пункти конфігурації	Під'єднана навантаження
1000 кг/год	Чистий промисловий відрізок з ПЕНД та ППН	Тягла зрізування та змиву твердих поліпропілену та поліетилену, вхідного опису.	Одновимірний дроблення, 2 фрикційні пластинки, холодна обробка, 1 бак для змиву, 1 вертикальний сушильний агрегат	240–320 кВт
1000 кг/год	Птаки після споживання з землею і етикетками.	Лінія роздроблення та прання ПП/ПЕ з гарячим пранням	Дробарка плюс мокрий дробарник, 2 стадії тертя, бак об’ємом 7 кубічних метрів та система відстою та фільтрації	340-420 кВт
2000 кг/год	Барани із ПВХ та кани з залишками масла	Лінія роздроблення та прання ПП/ПЕ, конфігурація 2000 кг/год	630 мм шредер, 630 мм мокра дробарка, 2 ступені тертя, 7 кубічних метрів теплого бака при температурі 85 ° C	520–620 кВт
3000 кг/год	Змішані жорсткі відпрацьовані дисплеї	Тягла зрізування та змиву твердих поліпропілену та поліетилену об'ємом 3000 кг/год.	3 стадії трити, 11 кубометрів гарячого бака, 7 м плівкової ємності, горизонтальний сушильний пристрій, плівковий циклування води для сортування	720–860 кВт
5000 кг / ч	Змішані жорсткі відпрацьовані дисплеї, етикетки та жир	Тягла зрізування та змиву твердих поліпропілену та поліетилену об'ємом 5000 кг/год.	630 мм шредер плюс 900 мм мокрий дробарка, 6 гумових шайб, 22 кубічних метри теплого бака, 11 м подвійного вакуумного бункера, 2 горизонтальні сушарки, повна система очищення води	1180-1350 кВт
5000 кг / ч	Основно чисте промислове жорстке	Тягла зрізування та змиву твердих поліпропілену та поліетилену, оптимізована для холодної обробки, об'ємом 5000 кг/год.	4 гальмівні кільця, зменшена гаряча обробка або обхід, спрощений цикл охолоджування води, однаковий комплекс зменшення розмірів	880–1020 кВт
5000 кг / ч	Жорсткий фракційний матеріал PET разом з поліолефінами.	Тягла зрізування та змиву твердих поліпропілену та поліетилену плюс лінія прання пластикових пляшок харчової якості етиленвінілдіацетату.	Дві паралельні лінії, які поділяють пристрій для утилізації води, кристалізатор аспарагінової кислоти, агрегати для відкачки пилу та керування	2000-2400 кВт загальних потужностей
Перетворення штифів на гранули 5000 кг / ч	Миті гранули (HDPE та PP) після використання	Тягла зрізування та змиву твердих поліпропілену та поліетилену плюс лінія рециркуляції та гранулювання жорстких пластів.	декілька груп згнітування, вакуумне відділення газів, безперервна фільтрація розплавленого матеріалу	2600–3200 кВт комплексний
8000 кг/год	Змішані жорсткі відпрацьовані дисплеї на регіональному рівні	Тягла зрізування та змиву твердих поліпропілену та поліетилену об'ємом 8000 кг/год.	720 мм шредере, 1000 мм мокрого дробарка, 8 фрикційних валиків, 34 кубічних метри гарячої ємності, 3 горизонтальних сушильних агрегати	1750–2000 кВт
500–1500 кг / ч	Фільм, ткані пакети, агрофільм	Продактова лінія для дроблення та миття м'якого пластику PP/PE	Різні серії машин; не намагайтеся використовувати плівку на жорсткій конторні лінії	180–380 кВт

Останній ряд є якось попередженням, частково рекомендацією. Фільм і жорсткий матеріал потребують дійсно різних галузевих машин. Фільм обмотується навколо роторів жорсткого призначення, запобіжні пластини обмежують тертя шибера скриньки і надто легко плавають в резервуарах обігрівального бака. Підприємство, що планує завантажувати обидва цих типи небезпечних відходів, повинно придбати дві лінії або прийняти, що спільна лінія буде погано вміщати однією з двох потоків.

Критерії прийняття чистоти та способи їх перевірки

Мийну лінію слід купувати в залежності від вимірюваних показників продуктивності, а не за обіцянкою, що штриби буде чистими. Поряд виконання заявки, що наведено нижче, має бути включено в договір про закупівлю, і серйозний продавець повинен був побажати продемонструвати його при пробному запуску з власним матеріалом замовника.

Індекс якості	Основний принцип методу тестування.	Нормативний показник, жорсткий ППД та ПП.	Чому це важливо на понизших етапах переробки
Вміст життєздатної пени	Знешкодження муфельного печі при 600°С, масовий залишок	Менше 1,0 відсотка на чисті сировини, менше 1,6 відсотка на змішані	Сажа — це мінеральний наповнювач та пісок, що плавляє шестерні та зменшує коефіцієнт посилення.
Вміст вологи	Втрата печі при сушінні при 105°С, або капітальний інструмент для вимірювання за допомогою сверхскоростного обмацування	Нижче 3 відсотків, цілісне значення 1-2 відсотка	Приводи викликають дихальний шум та примусовий хімічний розклад пристрою для нагріву післяопераційного харчування і створюють пористість суспензій
Чіткий підрахунок відомих чужорідних частинок	Ручне підрахунання на розсипній пробі визначеної маси	Нижче 150 ppm за рахунком, менше 40 ppm для преміальних марок	Явно відображається в оздоблюваних деталях; це стимул відмови для покупців
Вміст металу	Активний детектор пасування та магнітне обслідування великого об'єму зразку.	Нижче 20 ppm заліза, нижче 50 ppm усього вмісту	Розчиняє фільтраційні ситечки і лопатки пеллетізатора.
Чистота полімеру	Колона щільності, диференційна скануюча калориметрія або інфрачервона ідентифікація	Вище 98,5 відсотків передбачуваного полімеру	Забруднення крізово-полімерними сполуками призводить до відшарування і руйнування.
Послідовність темпів твердіння	Тестування швидкості плавлення, повторюване протягом зміни.	У межах плюс-мінус 15 відсотків від середнього значення в рамках зміни	Виробники настроюють параметри формування на швидкості витікання розплаву; зсув призводить до утворення відходів.
Стійкість кольору	Спектрофотометр, показник delta E відносно реферуючої шкали.	Дельта E нижче 3,0 всередині партії, нижче 5,0 між партіями	Визначає, чи можна цей матеріал використовувати у видимих частинах.
Уровень запаху	Оцінка датчика на визначеній шкалі після контролюваного нагрівання.	Клас 2-3 за 6-точковою шкалою для загального промислового використання	Найчастішою причиною відхилення в застосуваннях, адресованих споживачам, є:
Грузова щільність	Стандартна вимірювальна ємність, гравіметрична	0,30-0,42 т на кубометр для фракції розміром 15-25 мм	Визначає процес транспортування, розміри силосу та стабільність подачі в екструдер
Вміст штрафів, що перевищує трохи 2 мм	Аналіз сітки	Нижче 2,5 масових відсотків	Штрафи першими зруйнують екструдер і викликають появу чорних рожин
Остаточна алкалічність	pH визначеної пропорційної водної екстракції з зерна	6. Рівень показника pH матеріалу на виході механічного пресу — 6,5–8,5.	Запалення купоросу руйнує обладнання і спричиняє пожовтіння

Органічний запах заслуговує особливої згадки, оскільки це один з критеріїв, який найчастіше виключається з договорів, і найбільше відповідає за відмову від доставки. Органічний запах у вторинно переробленому жорсткому поліолефіні походить від трьох джерел: залишкового продукту в початковому контейнері, продуктів розпаду, що утворюються під час переробки, і мікробної активності в недостатньо управляній воді процесу. Програма промивки вирішує перший пункт, правильне теплове регулювання – другий, а дисциплінована процедура обробки води з дозування біоцидів – третій. Реактор, який пропускає інвестицію в обробку води, виробляє пластик зі специфічним запахом, незалежно від кількості рухів змащування, які він має.

Забор додаткового зразка стільки ж важливий, скільки самі аналізи. Щепкайте композиційний зразок не менше як 5 кг з вивантажувального отвору елеватора кожні дві години, поділяйте його на частини за допомогою дроблювача, зберігайте одну частину протягом одного місяця, а іншу використовуйте для аналізів. Вивчайте результати не окремо, а в динаміці, поступове збільшення вмісту піску є першою ознакою того, що штикові екрани тертя зажили пошкоджень або що водяний цикл втрачає свою ємність.

Сервіс, налаштування та довгострокова підтримка

На промисловому рівні якість служби постачальника впливає на економіку заводу більше, ніж будь-які характеристики машини. Лінія з розрахунковим об'ємом 5000 кг/год, втрачаюча один зміну на місяць для затримки поставки резервних деталей, втрачає 40 тонн продукції; відповідна економія або вигода від вибору дешевшої машини зазвичай не гаравують такий факт. Polyretec організовує своє обслуговування з урахуванням циклу життя проекту, а не на день поставки товару.

Пробний та промивний цикл перед укладанням контракту

Найважливішою послугою, яку пропонує компанія "Polyretec" потенційному покупцеві, є випробування прання на власному матеріалі замовника. Доставте представницький зразок фактичного сировини, а інженерний персонал запустить його в пілотну конфігурацію, щоб визначити можливий вміст попелу, вологість, вихід і видимий очисник. Це дозволяє перейти від спекулятивних домислів до достатньо надійних даних, а також часто змінити рекомендовану конфігурацію. Сировино, яке замовник характеризує як очищену скирту, часто виявляє в собі 3% пилу, що вимагає кардинального перегляду параметрів передпрання та очищення води .

Фабричне тестування перед відправкою

Кожну лінію збірно-контрольовано, перед розібраним для транспортування. Перевірка складається з двох етапів: безнавантаженого циклу, під час якого перевіряється напрямок обертання, температура підшипників, вібрація, струм приводу і послідовність управління кожної машини, а також вантажопідйомного циклу, за якого перевіряється пропускна спроможність, якість вивантаження і поведінка взаємозалежних вузлів у складному поєднанні. Клієнти можуть особисто спостерігати за вантажною перевіркою, а компанія Polyretec має відкриту заводську політику бренду Wanplas, яка покликана забезпечити саме такий доступ.

Інсталяція, наладка та навчання.

Polyretec розсилає інженерів для нагляду за монтажем на місці та запуску в експлуатацію. Структура запуску включає в себе механічне налагодження та підключення комунікацій, тестову роботу окремих машин на сухому барабані, запуск на мокрій обробці лише з водою та, нарешті, пробний запуск з поступовим збільшенням урожайності до номінальної продуктивності машини. Під час цього періоду проходять навчання операторів та персоналу технічного обслуговування щодо управління рецептурою, послідовності запуску та вимкнення установки, заміни лопаток і сит, хімічного окислення води та процедур безпеки при роботі з лугом та блокування обертових агрегатів.

Запасні части та планування зношуваних компонентів

Маркова політика компанії Wanplas щодо безкоштовного надання 500 доларів США за рік на безкоштовні запчасти застосовується до ліній Polyretec, а також безкоштовна заміна деталей, що стираються протягом гарантійного періоду. Поза межами цього правомочності жорстка лінія, що переробляє 5000 кг/год, потребує планової запаски запчастин, оскільки темп їх зношування на жорстких сировинах значно вищий, ніж на плівці.

Знос компонента.	Типовий строк служби	Симптом помилки	Рекомендований рівень запасів
Ротаційні ножі молота	700-1400 годин, залежить від сировини	Підвищення струму електродвигуна, довша довжина виробу, частіший циклування тампона	Один повний комплект плюс 25 відсотків
Лопатки ротора мокрого дробаря	500-1000 годин при жорсткім режимі, менше при перекачуванні піску	Звичайно перевершено крихту, зростанння меху, посилення шуму.	Дві повні комплекти
Лопатки статора мокрого дробаря	1000-1800 годин	Розширюйте зазор для різання, замазуйте краї фрагментів.	Один повний комплект
Сітки для дробарок.	1500–3000 годин	Розширене розмір отворів, надмірне проходження	Одне з отворів, який використовується
Пальці плити тертя, облицьовані покриттям.	4000-6500 годин	Пониження ефективності очищення, підвищення вмісту попелу	Один комплект на стадію прання
Сітки змащувального фільтра	3000–5000 годин	Розширена перфорація, втрата продукту в циркуляційну воду	Дві групи працівників
Вентилятори центрифугуючого сушильного агрегату.	900-1500 годин	Вищий рівень вологості випускового потоку, нерівномірний вихід	Один комплект на сушарку
Сита центрифугуючого сушильного агрегату.	1800–3000 годин	Виход продукту з водою або підвищення вологості	Дві групи працівників
Пластинки і ущільнення насоса процесної води	4000-8000 годин	Зниження подачі, тече віск за кріпленням, шум кавітації	Один штатний кінець насоса
Насосні пластини для транспортування	6000–12000 годин	Зниження рівня транспортування, відновлення матеріалів	рухомі стрічки для двох найбільш навантажених гвинтів
Мешки фільтра для збірника пилу	8000–14000 годин	Ріст різниці тиску, видиме виділення.	25% від встановлених одиниць

Найефективнішою практикою утримання на жорсткій лінії є тенденція зміни потужності двигуна на шредері, вологому дробарці та тертях. Значне зношення лезів виявляється підвищенням потужності регулятора обсягу при виготовленні продукції того ж самого обсягу, перш ніж це відобразиться на якості продукції, що робить заміну лезів не аварійною операцією, а плановим завданням, розміщеним в інтервалі технічного обслуговування.

Дистанційна підтримка та постійна допомога.

Компанія Polyretec підтримує колектив з більш ніж 24 інженерами для надання допомоги на місці в понад 50 країнах, які вона обслуговує. Віддаленна підтримка охоплює діагностику системи керування, налаштування рецепт для нового сировини, виявлення проблем в зростанні пропускної здатності або якості і консультації щодо заміни зношених деталей. Коли встановлюється система керування з віддаленним доступом до даних, інженери можуть переглядати тенденційні дані безпосередньо, а не на основі вербального опису, що суттєво скорочує час діагностування. Товарна марка Wanplas обіцяє, що крім цього тут є також гарантія на поширення, гарантія виробничої потужності і гарантія стандарту якості.

Найчастіші питання

Скільки площі приміщення потрібно для жорсткої лінії прання і гранулювання пластмаси з об'ємом 5000 кг/год?

Передбачається 1800-2400 квадратних метрів приміщення з покриттям для процесу виробництва, плюс 3000-5000 квадратних метрів для зберігання тюків та силосу; плюс 300-450 квадратних метрів для очищення води. В приміщенні процесу необхідно 9-11 метрів вільної висоти над секцією теплих машин для прання та сушіння, а в інших місцях - 6-7 метрів. Не слід компресювати проїзди для обслуговування обладнання: заміна полотен на гвинтовому роторі 900 мм вертикального дробарки вимагає чистої зони роботи та вільного доступу вгору для підйому.

Яка реальна відмінність між лінією з сушки з пропускною здатністю 1000 кг / год і лінією з сушки з пропускною здатністю 5000 кг / год?

Різниця структурна, а не просто залежна від масового коефіцієнта. При 5000 кг / год потрібно двокорпусний розмірний зменшення, три – чотири стадії фрикційного прання послідовно, бак для гарячого прання з перекачуванням дротиками та автоматичним дозуванням каустику, закритий цикл зливу з розчиненою повітряною флотацією та систему керування з обратною зворотною подачею навантаження та зберігання рецептури. Лінія з ємністю 1000 кг / год може функціонувати з однокорпусним подрібненням, одним або двома фрикційними праннями та відстійниками. Розширення малопромислової конструкції на п’ять разів майже завжди приводить до загрузки вологих секцій та програшу циклу рідини.

Яка саме стадія вологості може бути очікувана на заводі після рафінування?

Правильно розмірений механічний плюс тепловий комплекс видає 1–3 % залишкової вологості на жорсткому HDPE та PP-гранулах. Горизонтальні центрифуги зневоднюють гранули з 22–35 % до 4–6 %, а сушарка, що працює за принципом труб, з підігрівальним бункером прибирає залишок до 1–3 %. Якщо експлуатується екструдер, у якому застосовується вакуумне відглушування, повністю можливе надання 2–3 % залишкової вологості; якщо ж даного апарата тут не мається, вимагайте 1–2 % і поставляйте відповідний буферний бункер.

Чи потрібне гаряче омилення з оцтом, або я можу працювати при низькій температурі?

Це повністю залежить від сировини. Чисте промислове відкидання і матеріал для витіснення миють відмінно холодною водою при проведенні трьох етапів тертя, і при використанні холодної води обмежена енергія на одну тонну становить 190-280 кВт·год. У той момент, коли в кошику містяться приклеєні етикетки з паперу, залишки масла, жиру, сліди агрохімікатів або продукти харчування, холодна промивка залишає ці забруднювачі на місці, і вони з’являються як дефекти попелу, запаху та кольору в готовому продукті. Уточніть можливість холодного промивки, якщо з’явиться можливість постачання такої сировини на завод.

Скільки води використовує лінія знешкодження жорстких відходів на 5000 кг/год?

Обертовий потік становить від 200 до 320 кубічних метрів на годину, але ця вода рухається в круговому русі, а не витікає за дренаж. З допомогою осідання, плавучого розподілу розчинених газів, тонкого фільтрації, хімічної добавки та зневоднення шламу обєм свіжої подачі становить від 0,8 до 1,5 кубічних метра на тон введеного матеріалу або від 4 до 7,5 кубічних метра на годину при повному об'ємі. Лінії, побудовані лише із ям для осідання, зазвичай споживають від 3 до 6 кубічних метрів на тон, що є одночасно проблемою з економікою і дозвільними процедурами в більшості громад.

Скільки людей потрібно для управління лінією на зміну?

Середній склад екіпажу становить від 12 до 16 осіб: один комунікатор зміни, один оператор контрольної кімнати, один водій насосної установки, від чотирьох до шести сортувальників-ручних, два працівники водного відділу, один працівник сухого відділу та упаковки, один оператор технології води та один технік з технічного обслуговування. Кількість ручних сортувальників є основною змінною пробою та відображає безпосередньо якість сировини; замовлення сировини з нижчими параметрами часто виявляється дешевшим, ніж наймання більшого числа ручних сортувальників.

Чи може одна лінія обробляти баки з HDPE та пали, опаковки з PP та корпусні деталі із ABS?

Один лінійний пристрій може переробляти всі три, але не одночасно без пошкодження якості. ПВХ і ПП пливуть, а АБС і HIPS тонуть, тому логіка розділення потоку на верхній / нижній має бути перевернена між кампаніями. Переробляйте їх як окремі кампанії з закладенними рецептами і вкажіть секції розділу з двостороннім режимом викиду з самого початку. Переобладнання змінного режиму розливу після установки означає перебудову частини резервуара, що значно дорожче, ніж визначення його правильно на етапі виготовлення.

Який рівень чистоти має гарантувати лінія при обробці післязберіганого жорсткого матеріалу?

Реалістичні цілі контракту щодо змішаного постпотребового жорсткого HDPE та PP: залишкова пил в місці згорання менше 1,6%, вологість менше 3%, кількість видимих сторонніх частинок менше 150 частин на мільйон по обліку, чистоту полімеру вище 98,5%, амовний ступінь розплавлення змінюється не більше ніж на 15% за зміну. На чистому промисловому сировині можливо досягти залишкової пил в місці згорання менше 1,0% та кількості відходів менше 40 частин на мільйон. Перевірте це на власному матеріалі під час випробовування сировини, а не приймайте дані з брошур.

Який приріст можна побудувати в бізнес-план?

Втрати від введення до сумісного матеріалу становлять 88-94% при чистих бачках з ПВХ, 85-92% при корзинах з ПП і 76-88% при збалансованому вторинному твердому матеріалі. До числа втрат входять вода, земля, етикетки, метал, волога, осади і неприйняті за допомогою кімнатного потоку відходи. Бізнес-плани, побудовані на випадкових припущеннях про 95% вихідності, не витримують першого перерахування на кінець місяця. Визначте Вашу справжню вихідність під час пробного періоду, і поміняйте постачання сировини на умовах максимального нормативу забруднення.

Чи потрібно придбати лінію для прання та лінію для гранулювання разом?

Якщо ви плануєте продавати гранули, а не стружки, відповідь – так. Планування обох процесів з самого початку означає, що виробнича вміст силосу, маршрути транспортування, розподіл електроенергії та конструкція будівлі відповідають вимогам і, що одна команда технічного обслуговування контролює весь завод з використанням єдиної філософії. Друкування гранул пізніше майже завжди означає перерозподіл конвеєрів та модернізацію трансформатора. Для лінійного розташування грануляторів преміум-класу Wanplas поставляє поєднані двоконусні гранулятори, які дозволяють встановити їх безпосередньо на мийних лініях Polyretec.

Заключення та наступні кроки

Найкраща жорстка лінія для мойки пластику з індустріальним обсягом 5000 кг/год — це та, яка задана конкретно для вашого реального сирцю, а не на основі загальної номенклатури. В такому масштабі ключові рішення проектування приймаються ще до того, як на рентабельність перший агрегат замовляється: розмір шару двоповерхової системи зменшення розмірів, призначений для найбільш великого товару, який ви приймете; три чи чотири етапи тертяного прання, а не один великий агрегат; гарячий щавельна грізна хімічна ванна зі швидкістю розміщення палиц, герметизовані басейни для відділення за межею розподілу, горизонтальне центрифугування сушки, щоб знизити тепловий навантаження; силос з гарячим повітрям для стабільності вологості і затворена циркуляційна система з флотаційними і фільтраційними процесами, що дозволяє працювати за 0,8-1,5 куб. м чистої води на тон. Коли шість з цих чотирьох рішень прийняті правильно, лінія зможе виконувати заданий показник продуктивності на реальному сирці. Коли хоча б одне рішення прийнято неправильно, завод буде продовжувати працювати всього на 60% від того, на що був придбаний.

У повному графіку обладнання одиницею 5000 кг/год в цій пості розраховуються приблизно 1319 кВт підключеного навантаження при коефіцієнті спрацьовуваності 0,58-0,68, з конкретним споживанням електроенергії 155-180 кВт·год на тон при змішаному використанні жорстких відходів від споживачів, теплоти в 190-280 кВт·год еквівалента на тон, залі верстатів розмірів 1800-2400 кв. метрів та зміни з команди від 12 до 16 осіб. Це очікування щодо необхідності проведення дослідження привабливості. Таблиця критеріїв прийняття дає вам контрактний мову на вимогу постачальника, а таблиця рецептури дає вам команді оператора початковий момент для кожного циклу обробки сировини.

Компанія Polyretec, що належить заводу Wanplas, вже з 2010 року виробляє обладнання для переробки пластиків, здійснила більше 100 проектів, обслуговує клієнтів в понад 50 країнах та має понад 24 інженера, які займаються налаштуванням та технічною підтримкою. Лінія для розбиття і прання жорсткого ПП/ПЕ є налаштованою від 1000 кг/год до 8000 кг/год, а описується 5000 кг/год у документі як стандартна промислова конфігурація. Під брендом Wanplas гарантується застосування наступних вимог у кожній лінії: 500 доларів США на рік безкоштовного постачання деталей, безкоштовна заміна деталей, які пошкодилися в рамках гарантії, гарантія для транспортування, гарантія на виробничу потужність та гарантія стандартів якості, крім того, діє відкрита фабрична політика для клієнтів, які хочуть спостерігати за будівництвом та тестуванням машин.

Якщо ви плануєте завод для жорсткої пиллю з швидкістю 5000 кг/год, найпродуктивнішим кроком стане відправлення представницького зразка вашого фактичного сировини на пробне промивання. Інженери запустять пробний технологічний процес, розглянуть досяжний вміст попелу, вміст вологи, вихід і візуальну чистоту, а потім розроблять конфігурацію лінії, яка буде узгоджена з насправді необхідними параметрами матеріалу, а не з даними стандартної технічної специфікації. Якщо хочете, можете також поділитися метою вашого виходу, поєднанням сировини та валою доступного підлоги, а Polyretec підготує індивідуальний макет лінії і впорядкує необхідність обладнання та комунікацій. Також вам запрошуються на об'єкт в особистому порядку, щоб побачити будівельну випробування машини під навантаженням, перш ніж приступити до формалізації угоди.