Twarde linia do wielkości 5000 kg/h nie jest większą wersją małej linii do prania. To inny typ instalacji przemysłowej, z różnym hydrauliką, różnymi obciążeniami termicznymi, różną chemią wody i inny profil rodzaju awarii. Kupujący, którzy skalują sprawdzony układ o mocy 1000 kg/h przez czynnik pięciu, wychodzą niemal zawsze z zatłoczonego sektora mokrego, nieprawidłowo złożonego górnego ekwipunku w kierunku oczyszczania wody i suchego elementu, który nie jest w stanie utrzymać kroku z wydatkową masą do odparzenia. Ten przewodnik porusza się po zmianach na poziomie przemysłowym, wyjaśnia, jak powinna być dostosowana każda z etapów procesu, jak wygląda pełny harmonogram sprzętu i podłączone obciążenia oraz jak sprawdzić, czy krople wychodzące z sila rzeczywiście spełniają specyfikację czystości, jaką wymagają nasi odbiorcy w dalszych etapach produkcji.

Polyretec, fabryka Wanplas, od 2010 roku wytwarza maszyny do recyklingu plastiku i w 2017 roku zarejestrowała markę Polyretec. Fabryka łączy austriacką praktykę projektowania procesów z chińską możliwością produkcji, ukończyła już ponad 100 projektów recyklingu, obsługuje klientów w ponad 50 krajach i zatrudnia zespół liczący 24 lub więcej inżynierów zajmujących się wstępną instalacją i pomocą w terenie. W swojej ofercie linii myjących obejmuje linie do mycia butelek PET w jakości spożywkowej o wydajności od 500 kg/h do 6000 kg/h, linie podziału i mycia miękkich PP i PE oraz linie podziału i mycia twardych PP i PE skonfigurowane z uwzględnieniem dokładnie wymienionego w tym artykule skalowalnego, szeroko pojętego procesu recyklingu.

Co faktycznie oznaczają 5000 kg/h w linii do mycia tworzyw plastycznych

Pięć ton na godzinę to próg, za którym linia prania przestaje być instalacją pracowni i staje się uzupełniającą elektrowną. Przy tej prędkości linia zużywa 40 ton surowca twardzielnego w jednej osiemgodzinowej zmianie, czyli blisko 100-120 ton dziennie w systemie dwuzmiankowym z przejściami i czyszczeniem w nachyleniach. Każde decyzje projektowe, jakie są tolerowane przy 500 kg/h, stają się nierozważne przy 5000 kg/h, ponieważ 15-minutowa przestojka teraz oznacza 1,25 t straconego wydobycia, a zalawane miejsce sprżu może zatrzymać 400 kg otworów w mniej niż pięć minut.

Najważniejsze różnice strukturalne to te. Po pierwsze, redukcja rozmiaru musi być podzielona na dwie etapy, ponieważ maszyny jednoczesnej połykania pojemnika HDPE o pojemności 200 litrów i generowania szlamów o grubości 15 mm w ilości 5 t/h w rozszerzeniu mocy nie istnieją. Po drugie, mocowanie pali skalone jest realizowane w serii zamiast w nadmiernie dużej jednostce, ponieważ czas kontaktowania i praca mechaniczna, a nie pojemność maszyny, decyduje o usuwaniu zabrudzeń. Po trzecie, kółko wody staje się całą instytucją: przy przepływie 5000 kg/h linia obraca 200–320 metrów sześciennego wody obróbkowej w godzinę, a bez rozpuszczonej tlenowej flotacji i mechanicznej filtracji ta woda w ciągu jednego składu przemienia się w słomkę ścierającą. Po czwarte, energię termiczną stosowaną do parowego uszczelniania i suszenia staje się głównym wydatkiem operacyjnym, który musi zostać zaprojektowany, a nie założony od razu.

Porównanie skali: linie 500–1000 kg/h w porównaniu do linii 5000 kg/h

Aspekt projektu	500-1000 kg/h Linia	5000 kg/h linia	Wydarzenie inżynieryjne
Zmniejszenie rozmiaru	Jednostopniowy, mokry odpadnik 400-600 mm	Narzędnik jednokrętowy plus hodowla mokra, 800-1000 mm wałek	Wzór dwustopowej konstrukcji, intermedialny transporter pustejszy, oddzielne sterowanie napędu
Pranie tarciem	1 jednostka, czasami 2	3-4 jednostki w serii w etapach zimna, gorąca i myjona	Kumulatywny czas kontaktu wynosi 90-150 sekund, a nie 25-40 sekund.
Gorący pranie	Opcjonalnie, pojedynczy zbiornik, proces próżniowy lub z krótkim przebywaniem	Obligatorny, 2 zbiorniki lub jeden duży zbiornik, czas przetrzymywania 8-15 minut	Specjalna instalacja parowa lub elektryczna do ogrzewania, stacja dozowania kwasu, kontrola poziomu
Separacja zrównoważenia	jeden zbiornik, o długości 4-6 m	Dwaj zbiorniki szeregowe o całkowitym pojemności od 8 do 12 m³, mikser ciągły i kratki do odzysku osadu.	Wyższy stopień czystości produkty, ciągły rozładowanie ciężkiej frakcji.
Odwodnienie	1 elektryczny, w niektórych rodzajach	2 poziomene wydry triklingowe w trybie równoległym lub szeregowym	Redundancja w połączeniu z większą powierzchnią wieszaków pozwala eliminować kłopoty wynikające z dominującej oczeki.
Suszarka termiczna	Krótka susza lub jej brak	Ciepłoprądowy suszarek plus silo ciepłego powietrza, 30-60 minutowego bufora	Rozdzielenie wilgotności, stabilna wydajność 1-3%
Oczyszczanie wody	Piątka do zlokalizowania, rzadkie usuwanie ręczne piasków	Zakładanie, flotacja gazu rozpuszczonego, filtr w narożniku, dozowanie, odciążanie pyłu	Całkowicie zwrotny system z dodawaniem wody od 0,8 do 1,5 metrów sześciennych na ton.
Przeladowany ładunek	150-260 kW	950-1250 kW, w tym odprowadzanie wody i usuwanie pyłu	Dedykowany transformator, urządzenia soft startu lub przenośniki na wszystkich głównych napędach
Manualne sortowanie	2-3 pozycje	4-6 proc. celów	Prędkość ściemniacza 10-16 m/min, dedykowane oświetlenie i węzy odbiorowe
Architektura sterowania.	Lokalny pobór wiersza zaczynowego plus podstawowa płyta.	Główny sterownik logiczny programowalny, interfejs człowiek-komputer, zwrot informacji o obciążeniu	Zabezpieczone sekwencje uruchamiania i zatrzymywania, trend aktualnego prądu motora, przechowywanie przepisów
Indeks intensywności kapitałowej	Referencyjna – 100 punktów na zainstalowaną tonę godziny kapacytności	Ok. 75-85 punktów indeksowych na zainstalowaną tonę godzinnej wydajności	Wydajniejszy koszt jednostkowy, wyższy absolutny poziom zaangażowania
Specific energia	150-220 kWh na tonę	115–165 kWh na tonę	Duże silniki pracują w zakresie blisko równej wydajności, staje się możliwa regeneracja termiczna.

Ostatnie dwie wiersze należą do podkreślenia, ponieważ stanowią argument komercyjny za większymi instalacjami. Koszt kapitałowy na instalowaną tonę godziennej mocy zmniejsza się przy 5000 kg/h, a zużycie energii także spada wraz z tym. Duży silnik pracuje bliżej swojego punktu optymalnej mocy, zbiorniki do mycia na gorąco mają mniejszy stosunek powierzchni do objętości i dlatego mniejsze straty ciepła podczas gotowania, a jedyny operator pomieszczenia sterowania nadzoruje pięć ton na godzinę, zamiast jednej. Należy jednak pamiętać, że dyscyplina użytkowania ma znacznie większe znaczenie. Linia o mocy 5000 kg/h, działająca przy 55-procentowej dostępności, ma gorsze ekonomikę jednostki niż linka o mocy 1500 kg/h, działająca przy 88-procentowej dostępności.

Spektrum twardych surowców i dlatego każdy strumień zachowuje się inaczej

Plastyk sterowniczy jest kategorią handlową, a nie techniczną. W ramach tej jedynej kategorii znajdują się polimery o gęstości od 0,90 do 1,42 gramów na centymetr sześcienny, grubości ścian od 0,8 mm do 12 mm oraz profilu zanieczyszczeń w zakresie od czystych odpadów przemysłowych po beczki zawierające chemikalia, z osadzonymi na nich resztkami. Linia do mycia, która faktycznie jest w stanie obsłużyć 5000 kg/h, musi być określona dla określonego nadrzędnika surowca, a nie ogólnie jako plastyk sterowniczy.

Identyfikacja, gęstość i zachowanie oddzielenia polimeru

Gospodarka gęstości ma znaczenie dla całej architektury urządzenia oznaczającego bańki spływające i przybierające – poliolefiny przepływają w zwykłej wodzie, styreniki, PET i PVC gniotą. Linie zbudowane wyłącznie wokół spływającego wąża nie mogą odzyskiwać strumienia obudowa urządzeń ABS, a linie zbudowane wokół węża gniotącego nie mogą odzyskiwać beczek HDPE. W momencie, gdy kosz z surowcem zawiera oba te materiały, linia musi być w stanie przeprowadzać oddzielne kampanie z zintegrowanym prostym wężem odprowadzającym lub dwiema etapami separacji na bieżąco.

Strumień surowca.	Polimer	Gęstość (g/cm³)	Typowa grubość ściany (mm)	Wydajność wody	Dominujące zanieczyszczenie
200-litrowy bidon przemysłowy.	Blow-molding HDPE	0.945-0.960	2.5-6.0	Pływka	Zanieczyszczenia chemiczne i olejowe, papierowe etykiety, zawiasy ze stali
Butelki mleka i detergentu	Blow-molding HDPE	0.950-0.960	0.8-1.6	Pływka	Odpady surfaktantów, etykiety na mankamentach, zamknięcia z PP
Napoje i logistyczne skrzynki.	PP firany injekcyjne	0.900-0.910	3.0-6.0	Pływka	Piasek, kurz, cukry organiczne, etykiety.
Branża motoryzacyjna	PP z talcem lub EPDM	0.930-1.050	2.5-4.5	Płonny do marginalnego	Pielęgnacja lakieru, brud drogowy, kliny metalowe, wkładki z piany.
Obudowy urządzeń	ABS / HIPS	1.040-1.080	2.0-4.0	Rybina	Wloczki, śruby, gumki mocujące, grafika drukowana
Odpadki ze stolarki i rur.	PVC twardy	1.350-1.450	1.8-8.0	Rybina	Uszczelka, gumka uszczelniająca, ocieplenie aluminiowe, tynk
Zmieszane płytki po konsumpcji	Blend PE / PP / PS / PET	0.900-1.420	0.8-8.0	Oboje frakcje są odzyskiwane osobno.	Wszystko powyżej, plus tekstylia i drewno
W celu odciekania i usunięcia odpadów w przemyśle	HDPE / PP	0.900-0.960	5.0-40.0	Pływka	Minimalne, głównie kurz i smar (usterek).

Poziomy skomplikowania oczyszczania

Nie wszystkie zabrudzenia reagują na tą samą mechanikę. Łoski piasku usuniemy hydraulicznie w pierwszym etapie prania, a proces ten trwa kilka sekund. Etiwkę klejącego na klej młotkowy eliminuje temperatura wyższa niż jej punkt przejścia oraz saponifikacja z dodatkiem zasadowego środka. Farba na przedniej części pojazdu nie jest usuwana przez mycie, a musza być usuwana za pomocą dedykowanego środka ściernego lub etapy termicznej, lub zaakceptowana jako penalizacja kolorystyczna w rzeczach zaprojektowanych. Wyceniając surowiec w zakresie trudności czyszczenia, dowiedziemy się, ile etapów ścieleń i ile czasu spędzenia w gorącym mycie musimy kupić.

Stopień trudności	Typ zanieczyszczeń.	Mechanizm usuwania.	Wymagane etapy	TyPIczna efektywność usuwania
3.	Rogoz, płaskie tulejki, dywanowe pasy.	Wyparowanie hydrauliczne i osiadające pod działaniem siły ciężaru	Skręt do pre-wash wraz z odpuszczaczem pyłu	95-99 proc.
4.	Wbudowane podłoże, osuszoną gleba w łbkach pory szaf	Płukanie z wysokim tarciem tarcia, chłodne	2 układki tarcia, woda zimna	90-96 procent
4 – trudny	Etykiety papierowe o wysokiej trwałości, klej z kaszy serowego	Nawóz alkaliczny plus ścieranie	Gorący pranie 75-85 C, 1,5-3,0 procentowych kamiennych wybórów, 2 etapy obróbki tarciem	92–98 proc.
Klasa 4 – trudna	Oleje mineralne, pasty, okładki z wosku	Różne poziomy temperatury i zachowanie zawartości siarczanowej.	Gorący pranie 80-90 C z dozowaniem detergentów, dłuższy czas ekspozycji	85-95 proc.
Klasa 5 – poważna	Klej termiczny, klej przez przenieś, tusz, zapach	Termiczne miękcenie plus długotrwały tarcia przy wysokim momentem obrotowym	Gotowy prań plus 3-4 etapy tarcia plus separator etykiet	80-93 procent
Klasa 6 – nie masta	Warstwa lakieru utwardzana, etykiety w technologii w łączeniu ze składnikami, powłoka metalizowana	9. Nie jest to możliwe do usunięcia poprzez mycie wodą.	Wymaga przedobroniania od zasadowych lub przyjmuje je jako materiał kolorowy.	Nie więcej niż 30 proc.
Włączenia metalu	Stalowe uchwyty, śruby, wkładki i aluminium.	000 kilogramów na godzinę. Systemy odszraniania metalu zazwyczaj kosztują od	Magnet metconwejowy, magnet krążka, detektor w linii	97–99,8%

Można wyciągnąć dwie praktyczne wnioski. Po pierwsze, surowiec, który jest w głównej mierze dobra 1 i 2, może działać w linii zimnej składającej się z dwóch etapów tarcia i osiągać akceptowalny stan czystości, co znacznie obniża obciążenie elektryczne i zużycie energii na jednostkę. Po drugie, korzyść z korzyściami – kosz w posiadaniu surowca, który zawiera istotną ilość materiału klasy 4 i 5, zmusza do zastosowania kompletnej architektury ciepłej kwasowości na całej linii, ponieważ nie jest ekonomiczne obiecuje wycofać z aktywności myjnicę ciepłą na część dnia. Określ obowiązującą proporcję najgorszego materiału, który jesteś w stanie zaakceptować, a następnie postaw na jej poprawność.

Problem związy z metalem, który jest typowy dla strumieni twardych

Stały surowiec dostarcza znacznie więcej metali niż surowiec w postaci filmów. Kuleczki drukowane, pasy mocujące do platform, metalowe gumki, śruby do sprzętu elektrycznego i płyty zawiasowe są dostarczane razem ze sztywnym odpadem. Jedna 60 mm kuleczka stalowa wchodząc na 800 mm wirnik nacisku w stalowym strychu może zniszczyć cztery płytki i ekran w jednym obrotach, a powoduję tak niezamierzone zatrzymanie produkcji na jeden pełen w nagrodę. Przestrzeń 5000 kg/h wprowadza kontrolę metali na 3 punkty: magnes na marginesie nad podestem sortującego, magnes na korbuszu strychu przy wydaniu sektora niszczenia i wykrywacz w linii wietrznej z filtracją przed strychiem nacisku. Nieferrowe dodatki są odpowiednia dla strumienia produktu sprzętowego i samochodowego zwłaszcza w przypadku balików surowca.

Kompleksowy łańcuch procesowy o wydajności 5000 kg/h, etapy po etapach

Linie mycia 5000 kg/h to sekwencja jedenastu bloków funkcjonalnych. Każdy blok ma zdefiniowaną pracę, czas pobytu i interfejs z kolejnym blokiem. Najczęstszą błędem w projektowaniu lini przemysłowych jest niezgodność natężenia przepływu materiałów między sąsiadującymi blokami, co prowadzi do głodu lub zamocenia w punkcie przesyłania. Opisy etapów poniżej pokazują logikę dopasowania, która zapewnia równowagę w całej linii przy przepływie 5 ton na godzinę.

Etap 1: obsługa surowca wejściowego i ręczne podziałanie

Twardy surowiec dostarczany jako rozproszony odpad, w kowkach lub jako kowki niskiej gęstości. Blok podawczy musi zamienić ten niesystematyczny dostaw upośledzony na ciąg stałego objętościowego, a także musi dodać ludzkim selektorom czasu i widoczności na wyciągnięcie przedmiotów, które mogłyby uszkodzić maszyny w dalszych częściach procesu.

Miodobór tarczowy jest lepszym wyborem niż gumowe paski, ponieważ 200-litrowy naczynia oraz kartony silnie zgięte są w stanie przeprosić gumę, a tarczę miedzianą można obsługiwać pod kątem 45 stopni bez osadowania materiału. Jeśli chodzi o szerokość tarcz, przyjmuje się wartości od 1200 do 1400 mm, a grubość tarcz taka, aby była odporna na zużycie – od 6 do 8 mm. Przewodnik podtarczowy powinien mieć pojemność od 8 do 12 metrów sześciennych, tak aby naładowanie kompletnego ładownika za pośrednictwem rurczeka ładowania nie stanowiło kłopotu dla operatora.

Platforma do sortowania znajduje się po nachyleniu, wykonywana poziomo na wysokości roboczej 850–950 mm. 5000 kg/h przy typowej twardości masy 90–140 kg na metr sześcienny na taśmie, taśma o szerokości 1400 mm ruszająca z prędkością 10–16 m/min, daje każdemu sorterowi realny okno do sortowania. Od czterech do sześciu pozycji do sortowania, trzy po każdej stronie lub cztery plus dwie, to standardowy personel na linii do sortowania mieszanych koszyków odpońców konsumentów, a w przypadku koszyków przemysłowych może zostać zredukowany do dwóch pozycji. Kanały zatrzymywania wyprowadzają odpadki bezpośrednio do kołowych kontenerów pod platformą. Światło w strefie sortowania powinno wynosić minimum 500 lux, ponieważ sorterzy nie są w stanie rozpoznać fragmentów profili PVC ani przedmiotów z włóknem metalicznym przy ogólnej klatce oświetlenia.

Kontrola metali zaczyna się tutaj. Magnez na opaską zawieszone na wysokości 250–350 mm nad taśmą pochłania drobne przedmioty ferromagnetyczne, zanim dotrą do maszyny do przetworzenia. Skaner powinien mieć osobny pojemnik na metale, a nie wspólny pojemnik odrzutów, tak aby operátor mógł kontrolować ilość metali zawartej w surowcu.

Etapa 2: Dwie fazy zmniejszania rozmiaru

Skrócenie rozmiarów przy 5000 kg/h musi odbywać się w dwóch etapach. Pierwszy etap to szrodek pojedynczego osi, który zmniejsza duże przedmioty do kawałków o wymiarach 60-120 mm. Drugi etap to mokry katowic, który produkuje końcową chipsę o rozmiarach 12-50 mm, w zależności od wymagań dalszych etapów.

Znaczki odrzucające jednoosowe do tego zadania mają średnicę rotora 500–630 mm, długość rotora 1800–2500 mm, hydrauliczny napęd katapultowy i silnik o mocy 132–200 kW. Noże obrotowe są ustawione sześciokątowo z 40 do 60 miejsc noży, a rozdzielacz jest o szerokości 80–120 mm. Napęd hydrauliczny to element, który umożliwia narzędziu przetwarzania do kawałków rurowych materiałów sztywnych: bez niego butelki jeżdżą po powierzchni rotora. Ciśnienie napędu powinno być regulowane, tak aby operator mógł ograniczyć nacisk na butelki o cienkim ścianie i zwiększyć nacisk na trójwymiarowe, gruboskie butelki.

Młot wilgotny to serce bloku redukcji rozmiaru. W przypadku 5000 kg/h, diamentrorotor o promieniu 800–1000 mm, szerokości roboczej 1000–1250 mm i mocy 160–250 kW jest odpowiednim rozwiązaniem. Młot wilgotny oznacza, że do komory siarczania wlewane jest 8–20 metrów wody na godzinę, co rozwiązuje trzy problemy: chłodzi noże i zapobiega piszczeniu polimerów, spływa pierwszy i największy fragment piasku i drobnych elementów, zanim zaszedłby je uwidać maszynę, oraz całkowicie eliminuje pył. Materiał noży dla pracy ciągłej powinien być stalowe narzędnicze z wysoką zawartością chromu o klasie D2, hartowane do 58–60 HRC, z liczbą zębów w nożu rotora 3–6 rzędów oraz w nożu stacjonarnym 2–4 rzędów.

Odtwarzacz skrawania to jeden z parametrów, który najbardziej wpływa na wszystkie kolejne procesy. Mniejsza odtwarzacz daje mniejsze skrawki o większej powierzchni specjalnej, które lepiej sie namaczają i szybciej wysychają na jednostkę masy, ale wymagają więcej energii do produkcji i generują więcej drobnych elementów. Obrazowy pokazuje praktyczne okno dla twardszych materiałów.

Otwór ekranu (mm)	Obecność niewielkich kryształów	Najlepiej dostosowany surowiec	Wpływ na proces mycia	Wpływ na zużycie energii przez zrębkę
12-16	10-16 mm	Niskoobudowe butelki i zakurzone koryta	Najwyższa efektywność czyszczenia, najlepsze suszenie	Wysoki, 45–60 kWh na tonę, więcej szmatów
18-25	15-25 mm	Ogólny kod jakościowy HDPE i PP o standardowych parametrach dla krytycznych produkcji	Dobra równowaga między czyszczeniem a wydajnością	Styl średni, 32–45 kWh na tonę;
30-40	25-40 mm	Oczyszczone odpadki przemysłowe, trójkątne kuby	Dostępna jedynie w przypadku niskiej zanieczyszczoności	Niski, 22–32 kWh na tonę
45-50	40-50 mm	Wyczyść skupienie w celu bezpośredniego granulowania materiału wsteczącego.	Minimalne korzyści z prania; zmioty toczące jeszcze działa.	Najniższe, 18–26 kWh na tonę.

W przypadku linie o procesie mieszanego twardych odpadów o pojemności 5000 kg/h, standardowe parametry to 18–25 mm duży ekran, produkujący 15–25 mm przemian. Taki rozmiar płatków jest w stanie swobodnie przejść wtryskiwacze odciągające, nie zmoknie na tyle, aby gwarantować skuteczne oddzielenie płatków z chmurą i skuteczne osuszanie w poziomej centrifugie, a jednocześnie ściągać płatki do linii pelletowania bez żadnych blokad.

Etap 3: pranie z wykluczeniem zanieczyszczeń szalunkowych i piasku

Między mokrym crusherem a głównym wagonem umywarek znajduje się stopień, który chroni każde urządzenie po wyprodukowaniu. Twardy surowiec, w szczególności skrzynki i šropowiernice zebrane ze składowisk zewnętrznych, zawiera 1,5-6% swojej masy w postaci piasku, kamieni i minerałów. Jeśli ten pył przemieszcza się przez żaroodporne prędkości, działa jak materiał podgrzewający i skraca życie ostrzy w trzy do pięć razy szybszym tempie niż normalnie.

Skrętka do mycia to jest skrętka z krawędzią, o średnicy 400 do 500 mm, obrotowa z prędkością od 20 do 35 obr./min., ruchoma w zatartym misie, zanurzonym w wodzie. Proszek wchodzi z dołu, przewożony jest w górę przeciw prądom wody, a odcięty mącznik spływa przez otwory w zbiornik gruntu. Czas przepływu wynosi 30 do 60 sekund. Urządzenie do usuwania mącznika, skutecznie hydrocyklon lub komora osadzania z spiralą na dnie, odprowadza zbierany piasek ciągłą pompą, dzięki czemu operatorzy nie muszą wygrubiać basenu po każdym z zakresu pracy.

Nastepnie znajduje się zbiornik wylewowy i tamponowy o objętości od 6 do 10 metrów立方owych, zapewniający rezerwową pojemność, dzięki czemu momentalne nadmierne obciążenie narzędzia do rozdrabniania nie powoduje zalewania płytek tarcia. Ten zbiornik pełni również funkcję pierwszego kontroli gęstości: każdy ciężki fragment, taki jak kamień, szkło czy metal, który przeżył wcześniejsze oddzielanie, zdejmuje się tutaj.

Etap 4: prasowanie, praca oczyszczania jądra

Płytka tarcia jest miejscem, w którym większość zabrudzeń jest faktycznie usunięta. To wysokopędowa maszyna, w której rotor wyposażony w palety lub lame, obraca drobinki o jeden obrót szybciej na perforowany ekran, podczas gdy przeciwstrumienna woda odbiera wydalane zanieczyszczenia. Oczyszczanie odbywa się za pomocą trzech równocześnie działających mechanizmów: tarcia drobinki na drobinkę, ścinania drobinki na ekran i hydraulicznego flushowania.

Inspekcja projektowa kluczowa dla przepustowości 5000 kg/h to fakt, że ścieranie pieczołową ma charakter skalujący się z czaryngowym czasem kontaktu i specyficzną robotą mechaniczną, a nie z rozmiarem maszyny. Podwojenie średnicy pojedynczej płyty ścierającą nie podwiesza jej moc czyszczącej, ponieważ płyta z łachmi leci po niej szybciej. Poprawny sposób to rozmieszczenie dwóch, trzech lub czterech maszyn seryjnie, tak, aby całkowity czas przebywania się łachmi akumulował.

Parametry	Etap 1 (wyciskanie zimne, bez tarcia)	Etap 2 (po poprawie temperatury)	Etap 3 (podgrzewanie trzymania na tarasie)	Etap 4 (opcjonalny w wersji polskiej)
Prędkość rotora	750-900 obr./min	850-1000 obr./min.	700-850 obr/min	900-1100 obr./min
Produktywność jednostkowej	2500-3000 kg/h	2500-3000 kg/h	2500-3000 kg/h	2500-3000 kg/h
Jednostki potrzebne przy 5000 kg/h	2 równolegle	2 równolegle	2 równolegle	1–2, w zależności od potrzeb
Czas pobytu na przejeździe	20-30 s.	25-40 s	20-30 s.	25-35 s
Temperatura wody	Temperatura otoczenia do 35 °C	50–70 °C przenośnik	Temperatura otoczenia do 30 °C	Poziom otoczenia
Poziom perforacji wyciągarek.	4-12% (etykiety, klipsy, klej, pozostałości produkcyjne)	4-12% (etykiety, klipsy, klej, pozostałości produkcyjne)	3-4 jednostki w serii znajdujące się na etapach chłodzenia, nasłaniania i mycia	3.963 l
Siła napędowa prędkościowe	37-45 kW	45-55 kW	37-45 kW	37-45 kW
Wpływ na usunięcie gruntu.	50–65 proc. od całkowitego	20-30% od łącznej kwoty.	8-15 proc. całkowitego	3-7 proc. od całkowitej ilości

Ogólny czas pobytu w trzech podzielonych elementach uszczelniania miękkim wynosi 90–130 sekund, co jest to, czego potrzebuje zakłócony surowiec klasy 3–5. Jakosc płetw różni się w zależności od etapy: agresywne prostokątne płetwy w pierwszej etapie, w której zabrudzenia są eliminowane, a płetwy niższe i nachylone w etapie mycia, w której celem jest wymiana wody zamiast ścierania.

Etap 5: gorąca roztwory alkaliczne

Ciepła mokasowanie jest cechą, która odróżnia linię produkcyjną od tej, która może wytwarzać prawdziwie czyste, mało pachnące, lekkie od kwasu, płatki. Zajmuje się zanieczyszczeniami, do których mechaniczne działanie nie ma wpływu: klejone etykiety, oleje, olejki, cukry i pozostałości białkowe związane z powierzchnią polimeru.

Mechanizm pracy jest chemiczny. Natron wody w podwyższonej temperaturze powoduje utlenianie tłuszczowych i oleistych resztków do nawodnionych detergentów, uwalnia kazeinę oraz kleje do etykiet na bazie szkliwa i wzdęcia włókien papieru, dzięki czemu dokonalone korzystaniem ze wzmacniania tarcia, które zrywa je. Temperatura jest czynnikiem przyspieszającym: prędkość reakcji wzrasta o około dwa razy, na każde 10 stopni Celsjusza wzrostu zakresu pracy, dlatego kąpiel w temperaturze 85°C daje w ciągu 8 minut efekty, które kąpiel w temperaturze 60°C potrzebuje 20 minut, aby osiągnąć.

Parametr prania w wysokiej temperaturze	Średnie obciążenie.	Standardowe ustawienie	Konkretna konfiguracja	Pozostałe informacje
Temperatura mieszanki	60-70 °C	75-85 stopni Celsjusza	85-90 C	Utrzymuj temperaturę poniżej 92ºC, aby zachować stabilność wymiarową materiału PP.
Stężenie sody sodu	0,8–1,2 procenta	5	2,5-3,0 procent	Monitorowanie za pomocą pomiaru przewodności, automatyczne uzupełnianie
Dawkowanie surfaktantu i detergentu	0,1–0,2 procenta	0,2-0,4 proc.	0,4-0,6 procenta	Tylko niskografitowe dostawy, stężenie pianek zakłóca opadanie
Czas pobytu	5-8 min	8-12 minut	12-15 min	Nastawione na podstawie pojemności zbiornika i prędkości przenoszenia orbitkami
Obecny objętość pojemnika wynosi 5000 kg/h	10-14 metrów sześciennych	15-22 metrów立方owych	22-30 metrów立方	Podział na dwie zbiorniki dla dostępu do konserwacji
Metoda ogrzewania	Immersyjne grzałki elektryczne	Injektor pary lub kotłowa para.	Zakłócanie kotla parowego z odbiorem.	Para powoduje niższe koszty operacyjne niż 15 ton na dobę surowca.
Potrzeba termiczna	420–560 kW ekwiwalentnych	600-820 kW ekwiwalentnej	850-1100 kW ekwiwalenty	Obszernie uwzględniono straty i utraty ciepła surowca
Odcinanie etykiet na papierze	85-92 proc.	94–98 proc.	97–99%	Wymagana jest dalsza proces zmagazynowania, aby zakończyć proces
Usunięcie smaru i oleju	70–82 procent	88–94 proc.	93–97 proc.	Zależy od wizkoceptności oleju i procesu starzenia.

Chorujemy dwóch szczegółów konstrukcyjnych, które często są pomijane. Po pierwsze, zbiornik do gorącego mycia powinien mieć transporter wiertłowy, a nie opierać się na przepływie, gdyż w przeciwnym wypadku drobina tworzy skróty od wbudów do wyjść w ciągu 90 sekund, a nominalny czas pobytu jest formacją teoretyczną. Po drugie, zbiornik wymaga izolacji. Nieizolowany zbiornik o pojemności 20 metrów kuбиcznych o temperaturze 85°C traci tyle ciepła przez jego ściany, że dodatkowo podnosi rachunek za energię o 8–14%, a straty te są ciągłe, niezależnie od tego, czy linia działa, czy jest w trybie letnim.

Dodawanie kwasu powinno być automatyczne i w trybie zamkniętego lubu, aktywizowane przy pomocy sondy elektrorytmicznej z ręcznym testowaniem rozcieńczenia na każdej zmianie. Ręczne dodawanie kwasu mą belki powoduje skoki koncentracji, co grozi marnowaniem chemii lub niewykonaniem oczyszczenia. Dodawanie kwasu wymaga zabezpieczenia okolicy stacji, kranówki i dużej przestrzeni do natychmiastowego oczyszczenia oczu, a także jasnych oznakowania procedur.

Etap 6: mycie i odmierzenie gęstości roztopionych kawów

Po gorącej praniu płatki niosą roztwory zasadowe, rozpuszczone mydła i zawieszone okładki włókien, które muszą zostać usunięte przed suszeniem, aby nie odkładały się jako popiół. Blok mycia i oddzielania wykonuje to, jednocześnie sortując polimery, które określa czystość końcowego produktu.

Separacja zrównoważenia wykorzystuje różnicę w gęstości między polimerem a wodą. Polyolefiny o gęstościach od 0,90 do 0,96 gramów na centymetr sześcienny pływają; PET o gęstości 1,38, PVC o gęstości 1,40, ABS o gęstości 1,05 i PS o gęstości 1,05 opadają. Piekielne kryształy, węgl, kamienie i fragmenty metalu opadają wraz z nimi. Frakcja pływająca jest przenoszona przez płetwy powierzchniowe i wciągarkę do wywozu; frakcja opadająca jest zbierana przez podnośnik dolny i oddawana jako osobny strumień.

W przypadku przepływu 5000 kg/h zbiornik płetwy powinien mieć łączną długość od 8 do 12 metrów, podzielony na dwa zbiorniki w nastrojach, zamiast jednego długiego. Dwie zbiorniki zapewniają interfejs wody świeżej dla drugiej fazy procesu, co zdecydowanie poprawia czystość, a także umożliwia wypuszczenie jednego zbiornika na czyszczenie podczas gdy drugi jest wciąż zainstalowany. Głębokość robocza wynosi od 1,2 do 1,6 metra, a czas pobytu wynosi od 60 do 120 sekund na jeden zbiornik. Agitacja pracującą na palcach o prędkości od 12 do 25 obr/min pozwala na nieruchome mieszanie, dzięki czemu uwalniany jest osadnik atmosferyczny, a prawdziwie ciężkie cząstki mają szansę spaść, a nie krążą na łodzi kosztówki.

Celek oddzielania	Średnia gęstość	Pływka frakcyjna	Frakcja ryby	Maksymalna czystość
HDPE i PP pochodzące z odpadów ciężkich	1,00 (czysta woda)	HDPE, PP	PET, PVC, PS, ABS, piasek i metal	98,5–99,7%
PP pochodzące z HDPE	0,925–0,935 (przystosowana grubość)	PP	HDPE	92–97 proc., wrażliwy na wypełniacze
ABS pozyskiwane z PVC	1,15-1,20 (roztwór soli)	ABS, PS	PVC, wypełnione złożenia	93–98 proc.
Oczyścić kawałki PET z PVC	1.39-1.40	PET	PTW500 z jednym prasowaniem i ciepłym spěchem	90-96 procent, zazwyczaj w połączeniu z optycznym sortowaniem
Usuwa partykuli z włókien papierowych etykiet.	1,00 z dozownikiem	Odbity polimer	Dwutlenek węgla-z filtrowe	96-99 proc

W przypadku rygidnej linii HDPE i PP, oddzielenie zwykłej wody jest wystarczające i powinno być określone. Różnica gęstości mediów wprowadza obsługę chemiczną, odzyskiwanie mediów oraz skomplikowanie odpływu, które jest uzasadnione tylko wtedy, gdy model biznesowy zależy od oddzielania PP od HDPE lub ABS od PVC jako odrębnych produktów do sprzedaży.

Separator etykiet, czasem nazywany jednostką uciskową lub obrywającą, jest wartościowym uzupełnieniem, gdy surowiec zawiera etykiety wysuwane. Działa poprzez uciskanie przelewu ziarn, odsuwanie oddzielonej materiału etykiet, a następnie wysypanie wydzierganego włosa do obiegu wodnego, gdzie filtr dyskiowy go pochyla.

Etap 7: Mechaniczne odwirowanie

Dowód, który opuszcza wnękę z płoną, nosi na swojej powierzchni 22–35 proc. wody powierzchniowej. Każdy kilogram tej wody musi zostać usunięty mechaniczną lub termiczną metodą, a usunięcie mechaniczne jest w energię czterdzieści razy tańsze. Wybór odpowiedniej fazy odwodnienia stanowi największy czynnik decydujący o specyficznej zużyci energii na całym zakładzie.

Drożdżarka wiatrowa pozioma jest standardem branży w przypadku produkcji suchej drożdża na rynku przemysłowym. Kręgosłup obrotowy przenosi drożdże w stronę perforowanego ekranu, podczas gdy woda jest rozpraszana przez otwory. Konfiguracja pozioma umożliwia większy przepływ, toleruje większe drożdże i jest łatwiejsza do otwarcia w celu kontrolowania elementów. W przypadku wydajności 5000 kg/h, dwie jednostki w parze, każda o wydajności 3000–3500 kg/h, zapewniają niezbędny margines i umożliwiają duplikację: w przypadku awarii jednej z urządzeń do wymiany ekranu, linia może funkcjonować w redukowanym trybie bez zatrzymywania produkcji.

Parametr odwodnienia	Stopniowy układowy suszarka centrifugalna	Sporządnik wysokosmólowy odśrodkowy	Polecana gęstość obrotu wynosi 5000 kg/h.
Prędkość rotora	1000–1200 obr/min	700-900 obr/min	Wykładnia pozioma, prędkość obrotowa 750 – 850 obr/min
Produktywność jednostkowej	800-1800 kg/h	2500-3500 kg/h	2 jednostki o mocy 3000–3500 kg/h
Wilgotność wejściowa	22-35 procent	22-35 procent	Ten sam
Moczność na wyjściu flakowców płytkich.	6-10%	3-6 proc.	4-6 osób
Szerokość otworu wylotu.	1.5 do 4 procentów	1.5 do 4 procentów	2.0 mm dla flaków o szerokości 15-25 mm
Siła napędowa	18,5-37 kW	45-75 kW	2 jednostki o mocy 55–75 kW
Wynik określonej energii do usuwania wody	18-28 kWh na tonę wody	14-22 kWh na tonę wody	Horizontal jest bardziej efektywny
Interwał między okresami konserwacji narzędzia i deski.	500-900 h	900-1500 h	Planuj inspekcje kwartalne

Porównanie wyżej pokazuje, dlaczego maszyny poziome dominują w skali przemysłowej. Odprowadzanie wody termicznie kosztuje około 750 do 950 kWh na tonę parowana wody; odprowadzanie centrifugowo kosztuje 14 do 22 kWh na tonę. Strzyżenie wilgoci wejściowej ze 8 procent do 5 procent w odsypniku, a nie w suszarce, pozwala zaoszczędzić w regionie 22 do 28 kWh na tonę wyprodukowanego produktu. Na linii o wydajności 5000 kg/h jest to istotne, permanentne oszczędność.

Etap 8: Termiczne sušenie i wyrównywanie wilgotności

Ciepły blok obniża zawartość ziaren od 4 do 6 procent do zakresu od 1 do 3 procent, który jest wymagany w procesie pelletyzacji w dalszej kolejności. Składa się on z dwóch elementów, które działają wspólnie: suwarki z ciepłym powietrzem do szybkiego usuwania wilgoci rolnej oraz słoika z ciepłym powietrzem do wyrównywania i pozostawiennego usuwania wilgoci.

Sułta elektryczna do suszenia suchej wody przechowuje płatki pneumatycznie przez ogrzewaną ścieżkę 25 do 45 metrów długości. Temperatura powietrza wynosi 110 do 140 stopni Celsjusza przy wejściu dla poliolefinów, a czas przebywania płatków wynosi tylko 8 do 20 sekund, dzięki czemu sam polimer nigdy nie wchodzi w zakres miękkości. Prędkość przepływu powietrza dla linii o wydajności 5000 kg/h to 14 000 do 22 000 metrów sześciennych w godzinę. Cyklonowy separator na końcu ścieżki oddaję płatki z strumienia powietrza i przekazuje większość powietrza do źródła ciepła za pomocą odkurzacza recyrkulującego, który odzyskuje od 40 do 60 proc. ciepła.

Silo powietrza gorącego to właśnie to, co zapewnia konsystencję wilgoci w produkcie, a nie tylko jej niską wartość. Kapacytnie można przechowywać tam produkcję przez 30-60 minut, co przy przepływie 5000 kg/h oznacza pojemność 18-28 metrów立, i odsyłać ciepłe powietrze o temperaturze 70-90 stopni Celsjusza w górę przez spadający materiał w formie kryształków. Występują dwie rzeczy: wilgoć powierzchniowych kryształków jest odprowadzana za pomocą mechanizmu o długim okresie trwania i niskiej intensywności, co piec do sušenia nie jest w stanie osiągnąć, a zmiana wilgotności między najbardziej wilgotnymi a najmniej wilgotnymi kryształkami w toku zmniejsza się drastycznie. Konsystencja jest to, czego naprawdę chce wyrzutnik w dalszej części procesu, ponieważ przepustka, która radzi sobie z średnią wilgotnością 2 proc., nadal ulegnie zastrzeżeniu, jeśli połowa kryształków trafi do toku w poziomie 5 proc.

Wybór źródła ciepła ma znaczenie. Uprawianie na elektryczność zapewnia prostą instalację, precyzyjne sterowanie i minimalny proces spalania, ze zwiększonym kosztem eksploatacji. Gdy ciepło jest wytwarzane kumulując parę, koszt eksploatacji jest niższy, jeśli już istnieje kotłownia lub jeżeli budynek wymaga suchej próżni nacjonalnej. Na linii, która zawiera rozcieńczanie natronu, jednocześnie odbywając procesy świecenia i uszczelniania, najczęściej optymalną konstrukcją jest pojedynczy kotłownia o odpowiednim rozmiarze – umożliwiający odzyskiwanie kondensatu i ciepła ze spalin.

Etap 9: Klasyfikacja powietrzna i odwiedzanie pyłów

Nawet po praniu i suszeniu strumień flaku zawiera drobinki, fragmenty papieru, fragmenty materiałów filmowych oraz lekkie zanieczyszczenia, które muszą zostać usunięte przed pakowaniem. Klasyfikator wietrzny z układem żagla lub separator oparte na wirnikach wykorzystuje różnicę prędkości terminu, aby wdrapać lekki fragment z siatki spadającego flaku. Strumień powietrza jest tunowany tak, że flak o grubości 15 do 25 mm i masie 0,90 do 0,96g na centymetr sześcienny sprowadza się na dół, podczas gdy fragmenty papieru i materiałów filmowych są przenoszone w gorsze.

Odszranianie pyłu jest wymaganiem w całej maszynie, a nie tylko w jednej maszynie. Miejsca zbierania to: kaptur krojnika, przychodząca z rozdrabniacza, wylot cyklonu suchego, wylot szilo, filtrowa klasyfikator powietrza i stacja pakowania. Filtrowanie w chmury, wyposażone w 18 000 do 30 000 metrów sześciennych rocznie, powierzchnię filtrów 320 do 520 metrów kwadratowych i stężenie ekspozycji poniżej 10 miligramów na normalny metr sześcienny, obsługuje 5000 kg/h prądu gęstego. Wybierz materiał filtrujący antystatyczny, ponieważ pyły poliolefinowe łatwo nabywa zielonego prędkości statycznego.

Etap 10: szafka z produktem i pakowanie

Wyprodukowane strumienie pelletów przewożone jest pneumatycznie lub za pomocą widły do magazynowych silosów. Dwie lub trzy silosy o pojemności 30–50 metrów na metr sześcienny umożliwiają cztery spory kawy: oddzielenie spory, kwarantannę jakości na przypadku wypadku poza specyfikację oraz łatanie w ciągu ciepłej produkcji. Każdy silo powinien posiadać urządzenie do mierzenia poziomu, port próbek na wyjściu i filtr wentylacyjny.

Opcje pakowania to stacja wysyłania do dużych worków z wadami wagi o dokładności do plus-mins 0,5 proc., bezpiecznie wypełniająca worki o masie 800-1200 kg o częstotliwości jednego worka co dziesięć do czternaście minut, lub bezpośrednie ładunki w formie masy do kranów ciągłego dostarczania dla klientów, którzy spożywają fity ciągłe. Każdy silnik wraca do niskiej wagi, a head fry, rozdzielacz i rozpraszać zabezpiecza skutecznie produkt przed utratą i nieprzyjemnym pyłem w najczystszej części zakładu.

Etap 11: Oczyszczanie wody w obiegach zamkniętych

Oczyszczanie wody nie jest dodatkiem do linii mycia o pojemności 5000 kg/h. Jest to równorzędna instalacja procesowa, a większość problemów operacyjnych długotrwałych w liniach przemysłowych związana jest z jakością wody, a nie z samymi maszynami do mycia. Zanieczyszczona woda obiegowa ponownie złamuje ziemię z bakteriami generującymi zapach, usuwa ściny pomp oraz kołnierze ślimaków, a także drastycznie zwiększa zużycie wody.

Faza oczyszczania	Funkcja.	Rozmiar przy 5000 kg/h	Celem usunięcia
Sztywna siekarka	Usunie włókna z etykiet, skrawki z folii i duże ciała stałe.	Szybwnice ciśnieniowe z wykładką o średnicy 1,0-1,5 mm i pojemności 120-200 metrów sześciennych na godzinę.	Ciała stałe o większych niż 1 mm rozmiarach
Zakrzepienie podstawowe	Odstranianie piasku i ciężkich osadów za pomocą efektu ciężkości	3 nozdry, łącznie 60–100 m³, 25–40 min utrwalenia	60-75 procent zawieszonych substancji
Dawkowanie chemikaliów	Koagulacja i flokulacja cienkich koloidów	Klorowodór polialkaliowy + polyakrylamid, automatyka dozowania	Destabilizuje cząstki o średnicy poniżej 50 mikrometrów
Roztwórowa flotacja powietrza	Floatery odleglące się z rozpuszczonym jodem, olejami i tłuszczami	jednostka o pojemności 120–200 metrów sześciennych na godzinę z szliczkiem	od 80 do 92 procent pozostałych zanieczyszczeń zawieszonych, od 85 do 95 procent oleju wolnego
Filtracja cienka	Polerowanie przed powrotem do gorącego płukania i szczotki.	Filtr piaskowy lub dyskowy, 80-140 m³/h.	Cząstki powyżej 50-100 mikronów
Odciąganie ścieków	Zmniejszona jest ilość zawiesiny, co ułatwia jej usunięcie.	Fiolka ciśnieniowa lub prasa filtracyjna, 1,5–3,5 t suchego materiału dziennie	Tort jako przy 55-70% masy suchej;
neutralizacja pH	Neutralizuj nadmiar kwasów przed odpływem lub ponownym użyciem.	Sonda z dożowaniem kwasem, z preferowaną wartością pH 6,5–8,5.	Kompatybilność z ustalonymi limitami emisji
Obieg i odnawialne uzupełnianie	Utrzymuje równowagę kręgu.	Poruszaj porównywalnie 200–320 metrów sześciennych materiału za godzinę – najbardziej zasilającą konstelację do 4–7,5 metra sześciennych materiału za godzinę.	Stopniowo dodawaj 0,8–1,5 m³ wody na ton włókna surowca.

Czynnik wody w procesie produkcji oznacza liczbę, która interesuje regulatorów i planistów lokalizacji. Dobrze zaprojektowany, zamknięty układ na twardą surowiec wymaga 0,8 do 1,5 metra sześciennych na tonę, w porównaniu z 3-6 metrami sześciennymi na tonę dla linii, w której stosowane są tylko dołki uzdrawiające. Różnica w tym wskaźniku wynika prawie całkowicie z etapów flotacji powietrza rozpuszczonego i filtrającego materiał, które umożliwiają powrót wody do obiegów gorącego mycia i mycia, zamiast jej wypuszczania, gdy staje się zmieśniona.

Utracie wody w zamkniętym obiegach są nieuniknione i pochodzą z trzech miejsc: wilgotności, które zostaje w produkcie opuszczającym dydak, wilgotności w odparzonym kale smolnym i parowania z nasózów gorących. Izolowanie i zamykanie nasózów gorących zmniejsza trzecią komponent o 30–50 proc., co jest prostym sukcesem pod względem efektywności, a także poprawia warunki pracy w halach.

pełny kalendarz urządzeń i obciążenie połączone dla 5000 kg/h

Doleżyżej zamieszczona tabela to kompletny harmonogram maszynowy dla linii do prania 5000 kg/h o solidny PP i HDPE z praniem przez gorący kwas i pomysłem o obiegu zamkniętym w procesie oczyszczania wody. Jest to dokument, który potencjalny kupujący powinien potrafić porównywać z odpowiedziami innych przedsiębiorców, bo ofertą, która omija proces oczyszczania wody, odprowadzenia pyłów lub dostarczania materiałów, zawsze będzie bardziej atrakcyjna i zawsze będzie droższa, gdy zostanie uwzględniony pomniejszony zakres jej działania.

Nr.	Sprzęt	Kluczowa specyfikacja	Qty	Instalowane systemy energetyczne (kW).
1	Konwektor łańcuchowej płyty wejściowej	1400 milimetrów szerokość płyty, ukształtowanie pod kątem 45 stopni, płytka o grubości 8 milimetrów, prędkość zmien­na	1	7.5
2	Platforma do sortowania manualnego i pas transportowy	1400 milimetrów paska, długość 9 metrów, 6 pozycji pobierania, prędkość 10–16 metrów na minutę	1	5.5
3	Separator magnetyczny metconwejowy	Wysokość zawieszenia 250-350 mm, pasek samooczyszczający	1	3.0
4	Shredder z jedną osiami.	Ratownik o długości 630 mm i szerokości 2200 mm, hydrauliczny nacisk, ekran o szerokości 100 mm	1	160
5	Przeład stawkowy ze ściemniaczem	Pas 1000 mm, koło korbowe magnetyczne, detektor metali z odrzuceniem.	1	7.5
6	Wylęgawil	Rotor 900 mm x 1200 mm, ekran 20 mm, ostrza klasy D2, wstrzykiwanie wody	1	200
7	Skręt do pre-wash bez odpuszczacza pyłu	Łożysko 500 mm, 25 obr./min, perforowana gładź, auger do sedimentu	1	15
8	Pampas i zbiornik oczyszczający	8 metrów kuбиcznych, 304 stopowe, mieszalnik	1	7.5
9	Wzmacniacz tarcia, etap zimny	2800 kg/h każdy, 800 obr./min., 5 mm ekran z ciałami obrotowymi o twardej powierzchni	2	90
10	Pojemnik do mycia na gorąco z transportem pływającym	11 metrów kubicznych każdy, 75–85°C, węzeł parowy, izolowany, ze stali nierdzewnej 304	2	30
11	Stacja dozowania kamiennego wródu i detergentów	Pompy sterowane przewodnością, wiązane, odmierzane	1	4.0
12	Wzmacniacz tarcia, etap gorący	2800 kg/h każdy, 900 obr./min., 5 mm ekran, o działach ze stali nierdzewnej	2	110
13	Separator etykiet / układ usuwający	5000 kg/h, regulowany odstęp, ekran do wyciągania włókien	1	37
14	Zalewa do sortowania na płynną powierzchnię, etap 1	6 m długości, 1,4 m głębokości, wiertło 18 obr./min, ściany dna	1	15
15	Zalewa do sortowania na płynną powierzchnię, etap 2	5 m długości, 1,4 m głębokości, interfejs z wodą słodką, narzędzie do czyszczenia	1	13
16	Wzmacniacz tarcia, etap spłukiwania	2800 kg/h każdy, 780 obr./min., 4 mm ekran	2	84
17	Horizontal centrifuge plus hot air pipe dryer	3200 kg/h, 800 obr./min, otwory ekranowania o szerokości 2,0 mm, metalowy wózek z stali nierdzewnej	2	130
18	Ciepłoprądowy suszarek z pojemnikiem do upuszczania	35 metrów loop, 120–140 °C, 18 000 metrów立方owych na godzinę, recyrkulacja ciepła	1	85
19	Pole silo ciepłoprądowe	24 metry sześcienne, 70–90 °C, 45 minutowy bufor, przyciski poziomu	1	22
20	Separator powietrza Zig-Zag	5000 kg/h, regulowany przepływ powietrza, kołnierz ciśnieniowy z pętającego fiołu	1	18.5
21	Kolosarke pulsujące	24 000 metrów kubicznych na godzinę, powierzchnia filtru 420 m², media antystatyczne	1	45
22	Szkleny silo magazynujący produkt.	40 metrów sześciennych, czujnik poziomu, port próbek, filtr wentylacyjny	3	11
23	Stacja pakowania w Wielkiej Tkaninie	800-1200 kg woreczki, zarywny wektor obciążeniowy, zamknięta głowica	1	5.5
24	Przesiewarka kołowa (kółko wody)	1.2 perforacja o wielkości 160 mm, 160 metrów sześciennych na godzinę, strzykawka	1	7.5
25	Jednostka flotationu rozpustnego powietrza	160 metrów sześciennych na godzinę, zmysł ze ścianki, pompa zasysająca	1	30
26	Filtr piaskowy lub dyskowy.	110 metrów sześciennych na godzinę, automatyczny backwash	1	15
27	Przekładnia do wysuszania sludzy.	2,5 tony dziennie suchej masy, torty o 60-procentowej zawartości suchej masy	1	11
28	Komplety pompy wody do procesu	Przepływuje łącznie 260 metrów sześciennych na godzinę, w trybie pracy i gotowości	6	75
29	Skrzydełki połączeniowe i transportery	12 jednostki, 300–500 mm, obróbka odwodnienia i transportu	12	66
30	Panel sterowania centralny i urządzenia pomiarowe	Kontrolery logiczne programowalne, interfejs człowiek-maszyna, invertery, monitorowanie obciążenia	1	8.0
Całkowita	Kompleksowy linia ciągłej suchej mycia o wydajności 5000 kg/h	Włączone zarządzanie oczyszczeniem wody i pozbywanie się kurzu	–	1318,5 kW podłączonych
Uruchomienie	Aktualny średni obciążenie pracy	Wskaźnik obciążenia wynoszący 0,58 až 0,68 przy mieszanej masie twardnej.	–	765–895 kW średnio

Różnica między połączonym obciążeniem i obciążeniem bieżącym jest liczbą, którą najczęściej pomijają początkujący klienci. Obciążenie połączone określa rozmiar transformatora, główny automatyka przekaźnika i kabla, podczas gdy obciążenie bieżące ma wpływ na rachunek za energię elektryczną. W przypadku rygidnej linii myjącej wartość współczynnika obciążenia wynosi 0,58-0,68, ponieważ silniki granulatora i hamulcowej są zaprojektowane tak, aby sprostać maksymalnemu momencie naprężenia w najbardziej trudnym sprzęcie w suche - i spędzają większość czasu znacznie poniżej nominałowego prądu. Mimo to rozmiar transformatora powinien być dobrany na podstawie obciążenia połączonego z 20-procentowym marginesem, co daje jednostkę o mocy 1600 kVA dla planu wyżej.

Specyficzny pobór energii elektrycznej w tej konfiguracji wynosi od 155 do 180 kWh na tonę surowców pochodzących z pożytków konsumenckich, jeśli są one mieszane, oraz od 115 do 140 kWh na tonę, jeśli są one czystsze, pochodzą z przemysłu i mogą być suszone na niższych ustawieniach. Energii termicznej na suszarkę i piecy dodaje się do 190 do 280 kWh na tonę, która może być dostarczana w postaci pary lub energii elektrycznej w zależności od lokalizacji.

Planowanie usług, budynku i manufaktur

Mechaniczne urządzenia stanowią jedynie część potrzebną do realizacji projektu o wydajności 5000 kg/h. Obiekty, które nie udaje się uruchomić, zazwyczaj nie spełniają wymagań w zakresie infrastruktury: niewystarczającej wysokości nad sekcją mycia w gorącej wodzie, niskiej mocy ładowania elektrycznego, pozwolenia na odpływ wody zanieczystonej, które nie obejmuje rzeczywistego rozlewu, lub braku odpowiednio przeszkolonej kadry pracowników, która nie potrafi obsługiwać ciągłego procesu.

Element usługowy lub infrastrukturalny	Wytyczne normy przy wydajności 5000 kg/h	Notka projektowa
Ogólne wymiary hal produkcyjnych	1800–2400 m²	Liniowa konstrukcja o długości 70-95 m, szerokości 22-28 m, plus chodniki do konserwacji
Składowanie surowca i produktu.	3000–5000 m²	Modernizacja starych hal (wymagana, a zwłaszcza w przypadku otwartej konstrukcji).
Miejsce oczyszczania wody	300–450 m²	Paliwa, z przerwą do wywapniania dla wózka widłowego lub małego samochodu ciężarowego
Usunąć wysokość.	9–11 m w przypadku urządzenia do mokrej obróbki i suszarki, 6–7 m w innych miejscach	Wiertło i tura na spalone pokłady
Wykładziny podłogowe i odprowadzanie wody	15-25 kN na metr kwadratowy, podłoga pogrubiona z kanalami odprowadzającymi wodę	Podłoga w sekcji mokrej musi odprowadzać wody do obiegu wody, a nie do odprowadzeń deszczowych
Zasilanie elektryczne	Transformator 1600 kVA, dystrybucja 400 V trójfazowa	Korygowanie czynnika mocy do 0,95 lub wyższej, filtrowanie harmonicznych dla konwerterów.
Specyficzny pobór energii elektrycznej	155–180 kWh na ton materiału wejściowego	Spadek do 115–140 kWh za tonę na czystym surowcu przemysłowym.
Energia termiczna	190–280 kWh ekwiwalentów na tonę	2-3 tony pary wodnej ogniw parowych lub równoważnego ogrzewania elektrycznego
Makijaż przy użyciu wody słodkiej	0,8–1,5 metry sześcienne na tonę, 4–7,5 metry sześcienne na godzinę	Zgrupowanie zbiornika o pojemności 40-60 metrów sześciennych kompensuje przerwy w dostawie
Obiegowa woda procesowa	200-320 metrów³/h	podzielone na zimny i ciepły obwod, by uniknąć kurze termicznego
powietrze nadrzewne	4-6 stanowiska na platformie 6-9 m	Urządzenie do pozbywania się pyłów, jądra pulsacyjna, pneumatyczne zawory, wirniki odrzucające metal
Wyodrębnianie ścieków	0,3 do 0,7 kubikmetrów na tonę wstrzykuję, pH 6,5-8,5	Ogólne limity dotyczące wymaganej ilości tlenu chemicznego oraz zawiesin organizmów żywych określane w lokalnych uprawnieniach
Odpad stały	Zakład odpadu na poziomie 1,5 – 3,5 ton dziennie, wytwarzanie 4 – 12 proc. odpadów z wkładów	Stawka odpadów jest uzależniona od surowców; zdecydowanie ją wymień z dostawcami
Hałas	Silnik do cieniowania: 85–95 dBA.	Nazwa strefy ochrony słuchu oraz obudowy akustyczne wymagane
Czas instalacji i uruchomienia	Czynne montaż, który następuje po mokrej montażu oraz próbach produkcyjnych	Fundamenty i instalacje muszą być kompletne przed przyjazdem sprzętu.

Struktura personelu w zmianach

Linia o wydajności 5000 kg/h jest procesem ciągłym, który wymaga zespół pracowników skoncentrowanego wokół niej, zamiast kilku osób kontrolujących maszyny. Układ personelu przedstawiony poniżej odzwierciedla to, co działa w praktyce przy obciążeniu dwuzmiennym lub trójzmiennym.

Miejsce	Liczba pracowników na zmianę.	Główny obowiązek	Stopień zaawansowania.
Superwizor zmiany	1	Przepustowość produkcji, decyzje dotyczące jakości, władza zmiany	Doświadczeni, oswojeni z procesem
Operator pokoju sterowania	1	Monitoring interfejsu człowiek-maszyna, trendowanie obciążenia, reakcja na alarmy	Szkolenie w zakresie specyficznej systemu sterowania.
Kierowca ładowarki	1	Dostarczanie materiału do przeróbczego z którego po fakcie wykrywany jest zanieczyszczenie metalicznym, sposób jego robienia, wyrzucanie butelki, stawianie bali, zarządzanie osiedlem.	Licencjonowany operator
Manualne przestawiające	4-6	Usuwa metal, PVC, drewno, materiały tkaninowe i przedmioty o dużych rozmiarach.	Szkolenie w zakresie identyfikacji materiałów.
Ludzie do obserwacji w sekcji mokrej	2	Pasy tarciane, pranie gorące, zbiorniki na zawiesiny, usuwanie zapychania	Półdostawcy, certyfikowani do obsługi kwasów.
Obsługodawca i załadunka w wersji bez napowietrzenia	1	Suszarka, słupek, separatory, wypełnianie dużych worków, odbiór próbki	Półdostawcy.
Operator oczyszczania wody	1	Dozowanie, flotacja, renowacja filtra, obsługa slaju, dziennik pH	Szkolenie w zakresie obsługi chemikaliów.
Technik serwisowy	1	Zmiana ostrza, wymiana ekranu, łańcuch napędowy, awarie elektryczne	Umiejętne obsługi rolki mechanicznej i elektrycznej
Kwota całkowita za zmianę	12-16	Ciągłe wytwarzanie 5 ton w godzinę	Rozproszone poziomy umiejętności

Licznik manualnej klasyfikacji to zmienna, która odpowiada najbardziej bezpośrednio jakości surowcowego materiału. Dzięki czystym, zabezpieczonym materiałom przemysłowym można poruszać się za pomocą dwóch klasyfikatorów; bawełniane zgoła gotowe produkty gotowe do recyklingu często wymagają jednak nawet ośmiu klasifikatorów. Zakup lepszego materiału surowców jest często tańszy niż zatrudnianie więcej klasyfikatorów, a zawsze generuje lepszy produkt, jednak obliczenia w tym zakresie zależą od lokalnej dostępności pracy i materiałów.

Adaptacja parametrów procesu w zależności od rodzaju surowca

Linia o wydajności 5000 kg/h, w której wykorzystywany jest jeden materiał wizualny przez cały rok, jest prostym do uruchomienia. Większość zakładów nie ma takiego przywileju i musi przechodzić między kampaniami z poszczególnych butelek, kampaniami z kratek i zrównoważonymi kampaniami twardych. Poniższy tabelnik receptura to serce operacyjne dobrze zarządzanej linii twardych, i powinien być przechowywany w systemie sterowania, aby zmiana produktu była tylko wybraną opcją z menu, a nie rozważaniem pomiędzy zmianami roboczymi.

Parametry	Butelki HDPE i taśmy	Pp kraty i palety	ABS / HIPS Obudowy urządzeń do gospodarstwa domowego	Skrobia twarda pożywcza mieszana
Siekacz	100-120 mm	80-100 mm	80-100 mm	80-100 mm
Siekiel mocznika mokrego	25-30 mm	18-22 mm	15-20 mm	18-25 mm
Wstrzykanie wody do krosy	10-14 metrów sześciennych na godzinę	14-20 metrów kubicznych na godzinę	8-12 metrów ku³ na godzinę	14-20 metrów kubicznych na godzinę
Temperatura gorącego prania	80-90 C	70–80 stopni C	60-70 °C	78–88 °C
Stężenie sody sodu	2,0-3,0 proc.	1.2–2.0 procent	0,8-1,5 procenta	1,8–2,5 procenta
Reakcja gotowego prania	10-15 minut	8-12 minut	6-10 min	10-14 minut
Etyki aktywne	3-4	3	2-3	4
Konfiguracja separacji zrównoważenia	Produkt flotu, do wyrzucenia	Produkt flotu, do wyrzucenia	Posprawił produkt, rozdzielając go między materiał opadający i na powierzchni	Obie frakcje odzyskane są osobno
Rozwi±± kątowa suszarni centrifugalnej	780–850 obr./min	750-820 obr./min	800-880 obr./min	780–850 obr./min
Temperatura odkurzacza parowego	125–140 °C	115–130 °C	95-110 °C	115–135 °C
Oczekiwane pozostałe popioły.	0,4–0,9 proc.	0,5–1,1%	0,3-0,8 proc.	0,8-1,6 procenta
Oczekiwana końcowa wilgotność.	1,0–2,0 proc.	1.2–2.5 procent	1,0–2,2 proc.	1.5 –
Oczekiwany wy�ow z surowców	88–94 proc.	85-92 proc.	82–90 proc.	76–88 procent
Ryzyko związane z czyszczeniem	4	2 – 3 na skali od 1 do 6 dla ogólnego użytku przemysłowego	– łatwy	Stopień 4-5
Relatywne średnie koszty eksploatacji	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)	Średnio (100 kg/h)	Średnio (100 kg/h)	Bardzo wysokie

Zwróć uwagę na kolumnę ABS i HIPS. Ponieważ te polimery przepływają na dno, logika rozdzielania całkowicie się odwraca: to, co w kampanii poliolefinu jest produkcją do odlewu, staje się odpadami, a zbiornik musi być spojniki i kontrolowany, aby umożliwić tę zmianę. Temperaturę czyszczenia na gorąco tracisz również, ponieważ styreny twardną szybciej niż poliolefiny, a agresywne działanie bazy może pozbawić powierzchnię połysku i zmienić kolor. Aby wszelkie linie przeznaczone do obsługi zarówno kampanii poliolefinowych, jak i styrenowych, były spełnione od pierwszych dni, konieczne jest określenie zmian rozdzielania zbytające ze sobą; późniejsze jej wdrożenie oznacza remont zbiornika.

Stawkę produktu warto uwzględnić w każdej komercyjnej formule. Stawka na mieszanym, twardym materiale z doładowanego zamiennikowego odpadów wynosi 76 do 88 procent, co oznacza, że 12 do 24 procent masy wejściowej odchodzi jako woda, etykiety, metal, osad i odrzucone materiał. Plan biznesowy przyjęty przy założeniu stawki 95-procentowej nie spełni się. Stawkę należy sprawdzić podczas testu surowca, a nie przyjąć ją z broczurek.

Moduły urządzeń firmy Polyretec do sprzętu o wydajności 5000 kg/h

Polyretec buduje linie myjące wokół niewielkiej liczby sprawdzonych, standardowych rodzajów produktów, które następnie są dostosowane do pojemności i surowca klienta. W przypadku produkcji na dużą skalę dla rygorystycznych zastosowań, odpowiednie rodziny to linia do łamania i mycia PP/PE grubości, linia do mycia butelek PET przeznaczonych do konsumpcji, gdzie rygorystyczna frakcja PET stanowi część działalności, oraz linia recyklingu i granulowania flaków rygorystycznych, dla operatorów zamierzających sprzedawać granulki zamiast flaków. Dodatkowe urządzenia obejmują krążek wody, transport i kontrolę pyłu, które zamieniają zestaw maszyn w fabrykę.

Moduł 1: Linia kruszenia i mycia butelek z hard PP/PE, konfiguracja 5000 kg/h

To jest produkt kluczowy dla aplikacji opisanej w całym poradniku. Został zaprojektowany specjalnie do brył twardych poliolefin: butelek, bidonów, skrzyniami, palet, limiterek, odpadów rur oraz przemysłowego odrobienia. W porównaniu do linii produkującej miękkie PP i PE przeznaczone do produkcji folii i tkanin, linia twarda wykorzystuje cięższy rotor przecinarki, mokrą szlaurotwórczę z wzmocnionym obudową osi obrotowej, większe głowice tarcia siłowe oraz sekcję rowków, dostosowaną do wyższej gęstości bulkowej i zmniejszonego marginu pływającego bryli twardych.

Specyfikacja	Konfiguracja 2000 kg/h	Lekcja 3000 kg/h	5000 kg/h konfiguracja	8000 kg/h konfiguracja
Nominalny przepływ	2000 kg/h	3000 kg/h	5000 kg/h	8000 kg/h
Prędkość obrotu noża	500 mm	560 mm	630 mm	720 mm
Długość obrotu noża	1600 mm	1800 mm	2200 mm	2600 mm
Silnik trzewarki	90 kW	110 kW	160 kilowatów	250 kW
Próg rotora mocznika mokrego	630 mm	800 mm	900 mm	1000 mm
Szerokość robocza mocznika mokrego	800 mm	1000 mm	1200 mm	1400 milimetrów
Druga kółeczek mokrego stosu drążkowego	110 kW	132 kW	200 kW.	280 kW
Rozszerzenie zakresu rozmiaru kruszy.	12-40 mm	12-45 mm	12-50 mm	15-50 mm
Ety tłumika krzyżowego	2	3	3-4	4
Jednostki tłumika krzyżowego	2	3	6	8
Obwód zbiornika do mycia na gorąco	7 m3	11 metrów kubicznych	22 metrów立方 (2 x 11)	34 metry sześcienne (2 x 17)
Temperatura pracy w gorącej pralce	60-90 °C	60-90 °C	60-90 °C	60-90 °C
Układ membranowy.	5 m	7 m	12,12,11 m (6 m + 5 m)	14 m (8 m + 6 m)
Jednostki suszarni centrifugalnej	1 poziomy	1 poziomy	2 poziome	3 poziome
Rozwi±± kątowa suszarni centrifugalnej	750-900 obr./min	750-900 obr./min	700-900 obr/min	700-900 obr/min
Wilgotność na wyjściu z oczyszczarza.	1–3 proc.	1–3 proc.	1–3 proc.	1–3 proc.
Materiał wilgotnych części kontaktu	Stała nierdzewna 304	Stała nierdzewna 304	Stała nierdzewna 304, 316 opcjonalnie	Stała nierdzewna 304, 316 opcjonalnie
Strumień wody obiegowej	90-130 kwadratowych metrów na godzinę	130–190 metrów sześciennych na godzinę	200-320 metrów³/h	330–480 metrów sześciennych na godzinę
Ogólna łączona obciążenie	520-620 kW	720-860 kW	1180-1350 kW	1750-2000 kW
Ogólne wymiary hal produkcyjnych	900-1200 m²	1200-1600 m2	1800–2400 m²	2600-3400 m²

316-letnie stali nierdzewne stanowi wyjątkową opcję w kolumnie w kontakcie z wodą. Stanardowa stała nierdzewna 304 jest doskonale odpowiednia dla obsługi gorących kwasów na tradycyjnym surowcu. Zmiana na 316 staje się opłacalna, gdy surowiec zawiera odpady pobierające tlen, gdy pojemniki z produktami agrochemii stanowią znaczną część koszy, lub gdy woda z załadunku jest słona. Aktualizacja jest stosowana selektywnie w tankach do gorącego spłukiwania oraz w tarczach myjących, a nie w całym linie, co pozwala utrzymać stosunkowo niskie koszty.

Moduł 2: Linia mycia butelek z żywności odrębnego stopnia czystości Polyretec

Wiele firm ograniczających odpady przetwarza zarówno strumień poliolefinów, jak i strumień PET, ze względu na to, że umowy kolekcjonerskie łączą je, albo ze względu na to, że frakcja sprasowana z linii poliolefinowej jest pakietem PET, który można sprzedawać, po wcześniejszym polerowaniu. Firma Polyretec buduje linie do mycia butelek PET przeznaczonych do spożycia, od 500 kg/h do 6000 kg/h, w konfiguracji dostosowanej do celu wyprodukowanego w postaci ziaren, a nie tylko do mocy przetwarzającej.

Specyfikacja	Konfiguracja standardowa	Wysoka konfiguracja	Konfigurowanie w standardach do kontaktu z żywnością.
Dziewięciosłupkowy zakres efektu produkcji	500-6000 kg/h	500-6000 kg/h	1000-6000 kg/h
Całość produktu	Włókna i taśmy:	Folia i nie-pożądane butelki.	Recykling butelek po dezynfekcji
Usunięcie materiału etykiet	Suchy usuwacz etykiet	Suchy usuwacz etykiet, separator powietrza	Suchy usuwacz etykiet, separator powietrza, separator mokry
Temperatura gorącego prania	75-85 stopni Celsjusza	80-90 C	85-90 C
Stężenie moczu kwasu	1,0–1,8 proc.	1,8–2,5 procenta	2,0-3,0 proc.
Ety tłumika krzyżowego	2	3	3-4
Ciśnienia membrany w różnych etyach.	1	2	2 plus polerowanie po myciu
Reszta PVC	Mniejsze niż 200 ppm	Niżej 80 ppm	Nie więcej niż 30 ppm
Stężenie resztek polioliwin	Nie więcej niż 300 ppm	Niższe niż 120 ppm	Niżniej niż 50 ppm
Wilgotność wyjściowa	Niższe niż 1,5 procent	Niż niż 1,0	Poniżej 0,8 procenta
Materiał wilgotnych części kontaktu	Stała nierdzewna 304	Stała nierdzewna 304	Stal nierdzewna 316 na części gorącym
Zużycie wody	2,5-4,0 metry kubicznych na tonę	1,8–3,0 metrów sześciennych na tonę	1,5-2,5 metra立方a na tonę przy zamkniętym obiegu

Linia PET to przydatny punkt odniesienia dla każdego, kto określa linię poliolefinową, ponieważ pokazuje, jak te same blokady procesowe muszą być dostosowane, gdy specyfikacje produktu się skrupulatyzują. Specyfikacja flaków PET przeznaczonych do produkty spożywczych wymaga większej liczby faz tarcia, większej liczby etapów separacji, gorzej działającego kaustyku i przemiany na produkt nierdzewny; flak PET przeznaczony do produkcji rurek lub palet nie musi mieć tego poziomu czystości i nie powinien za to płacić.

Moduł 3: Linia recyklingu i granulowania płatków PP/PE

Myjone morszczuki to produkt sprzedawalny, ale pellety mają szerszą bazę kupców i są znacznie łatwiejsze do obsługi przez formerski i eksploterski. Operatorzy planując cię optymalizować produkcję, by sprostać większym wymaganiom rynku, powinni zdecydować się na etap pelletowania, ponieważ jego wdrożenie w fabryce, która nie była zaplanowana na taką produkcję, jest znacznie bardziej zakłócające niż zaplanowanie jej od pierwszego dnia.

Specyfikacja	Linia do recyklingu i granuluzacji styropianu
Materiał karmy	Oczyszczone trwałe żwany z HDPE, PP, PS i ABS o wilgotności 1-3%.
Dziewięciosłupkowy zakres efektu produkcji	300–1500 kg/h na jedną linię, wiele linii do produkcji flaków o wydajności 5000 kg/h
Konfiguracja eksltrudera	Jedna rura z podajnikiem siłowym, lub dwuścienna dla napłynionych i mieszanych frakcji.
Stosunek L/D w śrubach	33:1 do 40:1 w zależności od wymagań związanych z zwalczaniem pary wody
Materiał czerpnia i śrub	Nitrowany lub biometaliczny wózek, waler odporny na zużycie do surowca wypełnionego
Odgaszanie	Jedno lub podwójne zbiorniki, od 6 do 10 m³
Filtracja smyku	Kontynuowany wiertlowiec ekranowy, ekrany o dopuszczalnym rozmiarze 90-250 mikrometrów
Metoda granulowania	Cutowanie w fazie gorącej za pomocą dies judowacyjnych o formie pisania okrągłym pod prądem wody lub granulowanie prętów na tynku woda
Wielkość pelletów	2,5-4,0 mm
Wilgotność granulatu po odwodnieniu	Poniżej 0,5 procenta
Stałeść prędkości przepływu masy.	W zakresie plus minus 15 proc. między zmianami przy stałym źródle surowca.
Typowa specyficzna energia	280–390 kWh na tonę w zależności od polimeru i filtracji

W przypadku granulacji strumieniowej w wielkoskalowej linii składniczej, Wanplas dostarcza dopasowane systemy granulacji dwuściennej, które są bezpośrednio integrowane z liniami mycia Polyretec. Dlatego klienci budujący pełne zakłady od flakes do granulowanego produktu mogą dostarczyć linię mycia i fazę składniczą w ramach jednego projektu, zaangażowując tą samą obsługę komisionowania i stosując tę samą filozofię sterowania.

Moduł 4: Dodatkowa aparatura Polyretec dla obiegu wody i powietrza

Polyretec dostarcza urządzenia pomagające w pracach związanych z głównym linią prania, jak: szklane pręty rotujące, urządzenia osiogalicyjne i flotacyjne, prasy odwierniające ścieków, stacje dozowania, piecy, separatory cyklonowe, odkurzacze pulsacyjne, zbiorniki na opakowanie i stacje pakowania w worki. Zainwestowanie w te urządzenia u linii producenta, a nie w ich montaż lokalny, to właśnie sprawia, że instalacja mogącą produkować 0,8–1,5 m³ wody na ton dodatkowej wody, może szybko odnieść sukces, podczas gdy instalacja, która nigdy nie obsłuży mniej niż 4 m³ wody na ton plus, nie zostanie zainstalowana, ponieważ bilans wody jest możliwy w momencie, kiedy wydajność odzyskiwania odpowiada stvarnej ilości odpadów generowanych etapami praniu.

Aplikacje po procesie dla oczyszczonego, stały HDPE i PP

Komercyjna wartość linii rygidnego mycia o wydajności 5000 kg/h wynika spośród zastosowań, jakie może ona spełniać. Upłynniona skamieniała rygidna granulki policrylenu i preparaty z niej wytworzone są źródłem dla szerokiego wachlarza rynków końcowych, a każdy rynek ma inny wymóg co do jednorodności koloru, zawartości popiołu, zapachu i prędkości rozlewu. Znając, do jakiego rynku sprzedajesz wyprodukowany miękki plastik, powinieneś decydować, jak mocno należy łagodzić linie mycia — nadmierne oczyszczanie kosztuje koszty energii i wydajności, nie dodając nic przy tym wartości.

Skończ aplikację	Najlepiej sprawdzający się surowiec	Rute przetwarzania	Jakość - wrażliwość	Typowe zawartość materiałów recyklingowych
Kontenery i pudełka logistyczne.	Recycled i umyta drewniana skrzynka PP	Formowanie wtryskowe	Średni; tolerancja na kolor, wpływ krytyczny	50–100 proc.
Paletki przemysłowe	Mieszana twarda HDPE i PP	Formowanie przez wstrzykiwanie albo tworzywo strukturalne	Niski poziom kosztów eksploatacyjnych	80-100 procent
Kanal nie poddawany ciśnieniu.	Styropian HDPE w postaci formowanych flaków	Proces wyrabiania rur, często wielowarstwowy, z miękkim, z recyklingu uzyskany rdzeniem.	Średni; ważne jest kontrolowanie zawiesiny i popiołu	30-70% w warstwie rdzeniowej
Konduktor ochronny kablowy	Styropian HDPE w postaci formowanych flaków	Wycinanie rury	średni; integralność ściany jest kluczowa	40–80%
Folia i termotworzone części przemysłowe.	Przesuszone granulki HDPE lub PP.	Ekstruzja warstw, a następnie termoformowanie	Wysoki; widoczne wady na powierzchni.	20-60%.
Komponenty wnętrza pojazdów	PP bumper regrind, opłukany i zmieszany.	Formowanie ciągło z modyfikacją pod wpływem ucisku	Wysokie; ciepło traci się do kanalizacji.	20-50%.
Paneli formowani.	Zmieszane płytki poliolefinowe	Extruzja lub formowanie pod ciśnieniem	Niski poziom kosztów eksploatacyjnych	90-100 procent
Meble ogrodowe i profil na taras	Nylon HDPE	Profilowanie wycinanie, tworzywa kompozytowego z drewna i plastiku	średni; odporność na warunki atmosferyczne i kolor	60-100 procent
Rzeczy opakowkowe niefoodowe	Przesuszone granulki HDPE.	Formowanie przez wyciąganie, wieloskładnikowe z recyklingowym środkowym ogniwem	Wysokie; specyfikacja mechaniczna jest sterowana.	25-50 proc. w połowie warstwy
Fitinki do odprowadzania wód i do nawadniania rolniczego	Styropian HDPE i PP	Formowanie wtryskowe	Średnio (100 kg/h)	50–90 proc.

Z tego zestawienia wynikają dwa modele. Po pierwsze, największe ilości odzysku znajdą zastosowanie w zastosowaniach, w których element jest konstrukcyjny, ma ciemną kolorację i nie wchodzi w kontakt z żywnością: palety, konstrukcyjne formy, skrzynki i rury. To naturalne pierwsze rynki dla nowej, twardkiej linii o wydajności 5000 kg/h, ponieważ tolerują różnicę w kolorze i łagodny zapach, który niesie z sobą odzysk z etapu poza konsumentem. Po drugie, zastosowania, które wymagają dodatkowego kroków w zakresie modyfikacji właściwości i dokładnego kontrolowania ciśnienia ciśnienia, takie jak wielopostaciowe opakowania i elementy przemysłu motoryzacyjnego, wymagają innego podejścia, w tym zastosowania innego sprzętu, w związku z czym warto się do niego zdecydowanie podejść, a nie przypadkowo.

Postępowanie materiału ustala tu granice. Zamienione HDPE z różnych źródeł twardych zazwyczaj pokazuje prędkość przepływu w smiece pomiędzy 0,3 a 8 gramów na dziesięć minut w zależności od mieszanki rodzajów termoplastycznych do formowania przez wtryskiwanie i odformowywania w surowcu, z gęstością pomiędzy 0,945 a 0,960 gramów na centymetr sześcienny. Zamienione PP z kartonów przepływa od 2 do 20 gramów na dziesięć minut przy gęstości od 0,900 do 0,910, a moc odporności na odbijanie znacznie spada, jeśli surowiec był postrzeliwany przez długi czas na zewnątrz. Właśnie z powodu tych różnic wskaźnik stały prędkości przepływu, a nie ich wartość absolutna, to specyfikacja, którą rzeczywiście wymagają fachowcy kupujący.

Gdy decydujesz o ilości, wieczko i konfiguracji

Podany poniżej tabel zawiera mapowanie określonego przez klienta celu wydajności i rodzaju surowca do zalecanej konfiguracji linii Polyretec. Jest to punkt wyjścia do dyskusji technicznej, a nie zastępstwo dla niej, ponieważ rzeczywisty wzór surowca prawie zawsze wykazuje coś, czego nie uwzględnił opis techniczny.

Produkt docelowy	Rodzaj surowca.	Polecana linia Polyretec	Kluczowe punkty konfiguracji	Przeladowany ładunek
1000 kg/h	Czyste odpadki LDPE i PP w produkcji przemysłowej	Linie kruszenia i mycia twardych PP/PE o wstępie	Jednoetapowe rozdrabianie, 2 tarciające wkładki, zimny prysznic, 1 zbiornik sypialny, 1 suszarka pionowa	240-320 kW
1000 kg/h	Koperty po wykorzystaniu z glebą i etykietami.	Linia czyszczenia i układania PP/PE z gwałtownym myciem.	Zrywacz + mokry krusznik, 2 fazy trącenia, ciekli 7 m3, osiedlanie i filtry	34–420 kW
2000 kg/h	Butelki HDPE do produkcji napojów i spożywczych	Linia czyszczenia i układania PP/PE, w konfiguracji 2000 kg/h.	Układ na fragmentację o długości 630 mm, akumulacja ciepła o pojemności 7 m³, 2 etapy czyszczenia tarciu	520-620 kW
3000 kg/h	Zmieszane płytki po konsumpcji	Linie kruszenia i mycia twardych PP/PE o mocy 3000 kg/h	3 fazy tarcia, 11 m³ zbiornika gorącego, 7 m zbiornika amortyzacyjnego, suszarka pozioma, ruchomą obiegową wodą izolacyjną	720-860 kW
5000 kg/h	Zmieszane płytki po konsumpcji, etykiety i tłuszcz	Linie kruszenia i mycia twardych PP/PE o mocy 5000 kg/h	Układ na fragmentację o długości 630 mm i na obróbkę mokrą o długości 900 mm, 6 wałków czyszczących, akumulacja ciepła o pojemności 22 m³, 2 poziome odkurzacze, pełna kont rolowa	1180-1350 kW
5000 kg/h	Przede wszystkim czysta obudowa metalowa	Linie kruszenia i mycia twardych PP/PE z optymalizacją na zimno o mocy 5000 kg/h	4 tahografowe sprzęgie, zmniejszona kwasowa pranie lub obchód, zredukowany kołnier wodny, analogiczne układy redukcji wielkości	880-1020 kW
5000 kg/h	Frakcja PET ciągłego wraz z poliolefinami	Linie kruszenia twardych PP/PE oraz linia mycia butelek PET z klasą spożywalności	Dwie takie same linie dzielące wspólny magazyn, oczyszczalnię wody, woźnik do usuwania kurzu i pomieszczenie kontroli	2000–2400 kW składowany
5000 kg/h płatki do pelletów	Opłukane gotowe produkty z HDPE i PP	Linie kruszenia twardych PP/PE oraz linia recyklingu i granulacji trwałych odpadów	Wiele linii granulacyjnych, odtykanie za pomocą waku, ciągła filtracja smolnego materiału	2600-3200 kW łącznie
8000 kg/h	Zmieszane płytki po konsumpcji w skali regionalnej	Linie kruszenia i mycia twardych PP/PE o mocy 8000 kg/h	720 mm młynek rąblowy, 1000 mm mikser wyciskowy, 8 żaroodkładów, 34 m³ zbiornik gorący, 3 odwilaryche wodne poziome	1750-2000 kW
500-1500 kg/h	Film, plecione worki, film rolniczy	Linie do rozdrabniania i mycia plastiku PE/PP	Różne rodzaje maszyn; nie próbuj stosować filmu na linii rygorystycznej	180-380 kW

Poprzednia stolica ma charakter ostrzeżenia i zalecenia. Film i materiały twardkie wymagają zupełnie różnych maszyn. Film otacza kółka niskich prędkościach, wałki szklistkie hamują tarcz szklistych oczyszczaczy, a także są zbyt lekkie, aby być fali w zasobniku twardo regulowanym wyjściową torką i osmozę. Zakład, który oczekuje obsługi obu tych materiałów, powinien zamówić dwie linie, albo przyznać, że wspólną linię nie uda się obsługiwać optymalnie obu strumieni.

Kryteria akceptacji czystości oraz sposób ich sprawdzenia

Linię myjącą należy kupić w oparciu o oczekiwane parametry produktu, a nie na podstawie obietnicy, by prasowanie zostało dokładnie odczyszczone. Akceptacyjny protokół powinien być zawarty w umowie, a także, co istotne, umieszony w umowach powinien być gotów go przedstawić w trakcie prób samochodowej, w których w praktyce zostanie używane własne, klientowe materiały.

Indikator jakości	Zasada metody testowej	Cecha akceptacji, HDPE i PP sztywne	Dlaczego jest to ważne dla kraftowni
Stężenie resztek popiołu	Pierwotnia uszczelniona ze spalania przy temperaturze 600°C, odpadający ciężarowy	Niższe niż 1,0 procent na czystą surowiec, niższe niż 1,6 procent na mieszany	Popiół to minerały, wypełniacze i piasek. Wzmacnia śruby i obniża odporność na działanie siłowych.
Stężenie wilgotności	Strata w piecu w trakcie suszenia przy temperaturze 105 °C, lub pojemnik zmierzalny bezpośrednio w trakcie suszenia	Niże 3 proc., cel 1-2 proc.	Napędy powodują gwałtowne wstrząsy w otwieraniu nawiewów, hydrolizę i puste obudowy pelletów
Wizualne ilość cząstek obce	Manualna obliczenie na próbie rozłożonej o określonej masie	Mniej niż 150 ppm po liczeniu, mniej niż 40 ppm dla najwyższych klas	Nasilenie bezpośrednio widoczne na części oblanych; sygnał odrzucania dla kupców.
Stężenie metalu	Inline detektor przejścia plus skanowanie magnetyczne próby w kostce	Mniejsze niż 20 ppm żelaza, mniejsze niż 50 ppm w sumie	Uszkadza ekrany filtracyjne pikantury i noże pelletizatorów.
Pojemność polimeru	Kolumna bezwłocności, termografa o skanowaniu różnicowym lub identyfikacja przez infra- czarno.	Wyżej niż 98,5 procent wymagany stopień polimeru	Zanieczyszczenie krzyżowych polimerów powoduje delaminację i łamliwość.
Stałeść prędkości przepływu masy.	Test MFR, powtarzany na całym cyklu produkcji	W zakresie plus minus 15 proc. od średniej za zmianę.	producent ustala parametry procesu na podstawie przepływu materiału topionego; trudna regulacja prowadzi do odpadów;
Jednolitwo koloru	Spektrofotometr, pomiar delta E względem referencji	Delta E poniżej 3,0 w ramach pojedynczej partii, poniżej 5,0 między poszczególnymi partiami	Określa, czy materiał może być używany w elementach eksploatacyjnych.
Stacja do oceny smaku.	Ocena panelu czujników na określonej skali po kontroli odizolowania.	kategoria 2-3 na 6-punktowej skali dla ogólnego zastosowania przemysłowego	Najczęstszą przyczyną odrzucenia w aplikacjach kierowanych do konsumentów
Masa gęstości.	Standardowa naczynie pomiarowe, pomiar grawitacyjny	0,30-0,42 t na metr sześcienny dla klonu o grubości 15-25 mm	Określa dopływ do transportera, rozmiar sila i stabilność podawania do ekstrudera
Stawka grubości poniżej 2 mm.	Analiza sieci.	Mniejsze niż 2,5% masy	Grudki degradują się w pierwszej kolejności w ekstruderze i powodują czarne plamki.
Alkaliczność pozostała	pH wybranego ekstrakta wody z flaków	pH 7-8	Przekroczenie moczu kwasu koroduje sprzęt i powoduje żółcenie.

Odór zasługuje na specjalne uwzględnienie, ponieważ jest to kryterium najczęściej pomijane w umowach i najczęściej odpowiedzialne za odrzucenie towaru. Odor w recyklowanym poliolefinie twardym pochodzi z trzech źródeł: produktu z pozostawionego pierwotnego kontenera, produktów degradacji wygenerowanych podczas przetwarzania oraz aktywności mikroorganizmów w słabo zarządzanej wodzie procesowej. Linie do mycia zajmuje się pierwszym, poprawne zarządzanie termiczne drugim, a stara się o dyscyplinowaną obsługę wody z dawkowaniem biocydu, co przechodzi do trzeciego aspektu. Linie, które pomijają inwestycje w obsługę wody, produkują akację o nieprzyjemnym zapachu, bez względu na to, ile etapów tarcia posiada.

Disiplina w pobieraniu prób zależy od samych testów. Kaждые два часа odbierać 5 kg produktu z wyjścia ze zbiornika, podzielić go na połowy przy pomocy podzielnika z rifflami, przechowywać jedną połowę przez miesiąc i testować drugą. Wykonywać przegląd danych, a nie czytać je jedna po drugiej; wolne przewijanie zawartości popiołu jest pierwszym sygnałem jasno wskazującym, że żebra systemów oliwnic prasowych są zużyte lub że obieg wody traci swoją wydajność.

Usługi, uruchomienie w użyciu i długofalowy wsparcie

Na skalę przemysłową jakość organizacji serwisowej dostawcy ma większy wpływ na ekonomikę fabryki niż dowolne specyfikacje maszyn. Linie o mocy 5000 kg/h, która traci jedną zmianę w miesiącu ze względu na opóźnienie dostawy części, traci 40 ton wyrobu; ekwiwalentna oszczędność kapitałowa wynikająca z wyboru tańszej maszyny rzadko cofnie to straty. Polyretec skonstruował swoje wsparcie wokół cyklu życia projektu, a nie według daty dostawy.

Testy i odczyszczanie próbek surowca przed upuszczeniem zobowiązania.

Najcenniejszą usługą, którą oferuje Polyretec, jest próbne czyszczenie na materiale klienta. Posyłamy reprezentacyjne próbki rzeczywistego surowca, a zespół inżynierów przetwarza je w konfiguracji pilota, aby określić osiągalną zawartość popiołów, wilgotność, wyprodukowaną ilość i czystość wizualną. To przekształca całą dyskusję dotyczącą specyfikacji z osądów w dowody, a często zmienia zarekomendowaną konfigurację. Surowiec, który klient opisywał jako czysty materiał do recyklingu, często okazuje się zawierać 3% frakcji, co zmienia wymiarowanie procesu prewoszenia i oczyszczania wody.

testy fabryczne przed wysyłką

Każda linia jest zgniecana i testowana w fabryce, przed jej rozbiorem i wysyłką. Test ma dwa etapy: prace bez obciążenia potwierdzające kierunek obrotu, temperaturę krążków, wibracje, prąd napędowy i sekwencję sterowania na każdym urządzeniu; oraz prace obciążone z reprezentatywnym materiałem, potwierdzające wydajność, jakość wyciągania i zachowanie systemu zabezpieczającego w całym podłączonym szeregu. Klientowie są zawsze witajani, aby uczestniczyć w testach obciążonych, a firma Polyretec stosuje otwartą politykę produkcyjną pośród marki Wanplas właśnie z tego powodu.

Montaż, wdrożenie, szkolenie

Polyretec dostarcza inżynierów do nadzoru instalacji i wdrożenia. Procedura wdrożenia obejmuje przeanalizowanie mechaniczne i połączenie z instalacjami, susze poszczególnych maszyn, próbne wdrożenie z wodą, a następnie testowanie produkcyjne z stopniowym zwiększeniem przepustowości, w późniejszym czasie do dokładnej wartości wyznaczonej na etykiecie. Trening operatorów i techników obsługowych odbywa się w tym okresie i obejmuje zarządzanie przepisami, sekwencje uruchamiania i wyłączenia, wymianę korb i siatek, kwasy kontrolujące jakość wody oraz procedury bezpieczeństwa związane z obsługą substancji kwasowych i blokadą urządzeń ruchomych.

Zamienniki oraz planowanie zużywających się komponentów.

Polityka marki Wanplas, mającą na ogół na celu dostarczenie 500 USD w formie części zamiennych w ciągu roku, dotyczy linii Polyretec oraz bezpłatnego wymiany uszkodzonych części w ramach okresu gwarancji. Do tego wymogi, linię o stałej produktywności wynoszącej 5000 kg/h wymagają zapas części wysyłanych w planowym czasie, ponieważ tempo ich zużywania jest w przypadku surowców pionowych znacznie większe niż w przypadku folii.

Zatrzymywanie się komponentów.	Typowa żywotność urządzenia	Objaw awarii	Zalecona poziom zapasów
Noże obrotowe maszyny do rozbiórki	700–1400 godzin, w zależności od surowców	Rośnie prąd w motorze, zwiększa się długość kawałka, częściej używany suplator.	Jedno kompletne zestawy plus 25 procent
Łopatki rotora mocznika mokrego	500-1000 h na podłogach twardych, mniej z przenoszeniem kamieni	Przekroczony flak, zwiększone odpady, zwiększony hałas	Dwa kompletne zestawy
Łopatki statora mocznika mokrego	1000-1800 h	Większy rozstaw blaszek, stopione krawędzie granulatu	Jedno kompletne zestawy
Siatki do krosy	1500-3000 h	Wzrost średnicy otworów, zwiększona przechodząca średnica	Jedno z każdego otworu aktywnie używanego
Łopatki szczypca ze ściernymi mięśniami	4000-6500 h	Malejące efektywność czyszczenia, wzrastające zawartość popiołu	Jedna para do każdego etapu mycia
Sieki tłumika krzyżowego	3000-5000 h	Wzrost wielkości perforacji, zwiększona stratność produktu na ślizg wodnej	dwa zadania, zaplanowane w czasie, karmienie kontraktowe gwarantowane
Ostrza suszarni centrifugalnej	900-1500 h	Wyższa wilgotność wpływająca na wyjście, niejednolity rozładowanie.	Jedna para na każdy suszarkę
Maski suszarni centrifugalnej	1800–3000 godzin	Produkty, które odpływają razem z wodą, wzrost wilgotności	dwa zadania, zaplanowane w czasie, karmienie kontraktowe gwarantowane
Turbiny i uszczelnienia pompy wody do procesu	4000-8000 h	Malejący przepływ, płynienie kempera, dźwięk związany z wytryskaniem	O jeden sparany koń jednego pompy
Kształty śrub obracających	6000-12000 h	Redukcja stopy transportu, niskiego poziomu materiału biernego	Pasy ochronne dla dwóch najbardziej obciążonych śrub
Torba filtrująca w urządzeniu do pozbywania się pyłów	8000-14000 h	Rośnie różnica ciśnienia, widoczne emisje	25 procent od liczby zainstalowanej

Najbardziej efektywną praktyką konserwacji na rygidnej linii jest monitorowanie prądu w silniku na prasach do zrzucania, szerokopasmowych kuchniach i odciągaczach trujące. Zabrudzenie ostrzy przejawia się w postaci rosnącej intensywności zużywanej energii dla tej samej wydajności, długim czasie przed pojawieniem się problemów jakości, co zmienia wymianę ostrzy z niezbędnej pilności na planowany czynność zaplanowaną w oknie konserwacyjnym.

Monitorowanie i ciągłe wsparcie zdalne

Polyretec utrzymuje zespół ponad 24 inżynierów dla pomocy technicznej w ponad 50 krajach, w których firma obsługuje klientów. Pomoc na odległość obejmuje diagnozowanie systemów sterowania, dostosowanie receptury do nowego surowca, rozwiązywanie problemów z wskaźnikiem przepływu czy jakości, oraz udzielanie wskazówek dotyczących wymiany elementów zużywanych. Gdy jest określony system sterowania z dostępem do danych na odległość, inżynierowie mogą przeglądać trendy danych bezpośrednio, bez opierania się na opisie werbalnym, co znacząco skraca czas diagnozowania. Marka Wanplas daje gwarancję, że do tego należy gwarancja transportu, gwarancja wydajności produkcji oraz gwarancja standardów jakości.

Najczęściej zadawane pytania

Jak dużo powierzchni potrzebna jest do linii mycia 5000 kg/h plastiku twardych?

Planuj 1800 do 2400 metrów kwadratowych zabudowanej haly procesowej, plus 3000 do 5000 metrów kwadratowych magazynu pasz i agregatów, plus 300 do 450 metrów kwadratowych na oczyszczanie wody. Hal procesowa wymaga 9 do 11 metrów wyższego sufitu nad sekcją prania i suszenia, ze względu na puszczalu i stok cyklonowy, a w pozostałych częściach 6 do 7 metrów. Nie zmniejsz pasażu serwisowego: wymiana noży na 900 mm ekscentrycznym kruszarzu wymaga dużej przestrzeni roboczej i dostępu przez dach.

Jaka jest rzeczywista różnica między linią skrawania o wydajności 1000 kg/h i linią o wydajności 5000 kg/h?

Różnica jest strukturalna, a nie prostym czynnikiem skali. W przypadku obciążenia 5000 kg/h konieczne jest rozcinanie na dwa fazy, trwała kolejna faza czyszczenia na tarcie, zbiornik ciepłego miareczka z siłownikami i automatyczne dozowanie pochrzciny, zamknięty lód wody z flotacją rozpuszczonego powietrza oraz system sterowania z informacją o obciążeniu i pamięcią przepisów. Zastosowanie w umiarkowanej linii o 1000 kg/h wymaga rozcinania w jedną fazę, jednej lub dwóch maszyn do czyszczenia na tarcie i zbiorników do wytartania. Skalowanie do linii o 5000 kg/h często prowadzi do zatorowania części oczyszczania na mokro i do awarii obiegu wody w ciągu jednej zmiany.

Jakim jest ostateczny poziom wilgotności w procesie?

W prawidłowo rozmiarowanym mechanznym i termicznym podwórku wilgotność resztkowa wynosi 1-3 proc. na złożeniu szklanych HDPE i PP. Horizontalne suszarki osiowe obniżają zawartość wilgoci z 22-35 proc. do 4-6 proc., a suszarka ciepłym powietrzem z silosem ciepłego powietrza zamyka pracę na poziomie 1-3 proc. Jeśli ekstruder pelletujący w systemie doładowującym ma system odcedzający pod ciśnieniem, 2-3 proc. jest w pełni realizowalne; jeśli nie, prosimy o 1-2 proc. i odpowiednio określić odpust w silosie.

Czy naprawdę potrzebuję zmielenia gorącą kwasem, czy może przetwarzam w zimnym trybie?

Zależy to w pełni od surowca. Czyste przemysłowe odpadki i materiały do czyszczenia są doskonale dobierane na zimno za pomocą trzech etapów tarcia, a ich zużycie energii wynosi 190-280 kWh na tonę. W momentu, gdy w koszu znajduje się klejone na papierze etykiety, pozostałości olejowe, tłuszcz, ślady agrochemiczne lub reszty pożywienia, zimne dobieranie pozostawia te zanieczyszczenia, a one pojawiają się jako defekty w postaci popiołu, zapachu i koloru w produkowanych towarach. Doprecyzuj możliwość dobierania na ciepło, jeśli istnieje jakaś szansa na to, aby ten surowiec trafił do fabryki.

Jak dużo wody zużywa linia myjąca butelki PET o wydajności 5000 kg/h?

Obiegowy przepływ to 200–320 metrów立方owych wody na godzinę, ale ta woda przechodzi wokół obiegowego pieca, a nie wydala się wraz z odpadami. W wyniku przyspieszania, flotacji powietrza roztworzonego, filtracji drobnej, dozowania chemicznego i odciągania izolatu, ilość świeżego wody dodawanej spada do 0,8–1,5 metrów立方owych na ton wychodzącego surowca lub 4–7,5 metrów立方owych na godzinę w pełnym obrotowym trybie. Linie zbudowane tylko z wskaźników osiadania typowo zużywają 3–6 metrów立方owych na ton, co stanowi zarówno koszt, jak i problem związany z uzyskaniem zgód w większości prawodawstw.

Ile osób potrzebuję do obsługi linii na zmianę?

Typowa załoga składa się z 12-16 osób: jednej personelu nadzorującego zmianę, jednego operatora pokoju sterowania, jednego kierowcy ładowarza, czterech do sześciu ręcznych sorterów, dwóch obsługujących sekcję mokrą, jednego operatora sekcji suchych oraz zapakowującego, jednego operatora systemu oczyszczania wody oraz jednego technologa serwisowego. Ich liczba jest najbardziej zmienną i zależy bezpośrednio od jakości surowca; zlecenie czystego surowca jest często tańsze niż zatrudnienie większej liczby sorterów.

Czy jedna linia może obsługiwać butelki HDPE, koryta PP i obudowy ABS?

Jedna linia jest w stanie przetwarzać wszelkie materiały, ale nie jednocześnie bez utraty jakości. HDPE i PP płyną, podczas gdy ABS i HIPS przeciekną, dlatego opcja na odprowadzanie materiałów przeciekających i płynących musi być obliczona dla poszczególnych procesów. Wypływ płynących i przeciekających materiałów jest określany na początku, a w razie konieczności wymiany kierunkowości odprowadzeń, jest konieczne dopasowanie nowej konstrukcji zbiornika. Skonfigurowanie zmiennej kierunki odprowadzeń po instalacji ma ogromne koszty, w porównaniu z dobraniem opcji idealnej od początku.

Jakiej klasy czystości musi gwarantować linia w przypadku obrabianego po użyciu plastiku twardnego?

Realistyczne cele kontraktowe dotyczące mieszanego PP, PC i HDPE po uzyskaniu z odpadów po użytku to resztki popiołu poniżej 1,6%, wilgotność poniżej 3%, liczba widzialnych cząstek obcych poniżej 150 części na milion, czystość polimeru powyżej 98,5%, oraz wariacja prędkości przepływu materiału w okolicy plus/minus 15% w ciągu jednego cyklu. Na czystym surowcu przemysłowym można uzyskać resztki popiołu poniżej 1,0% i liczbę cząstek poniżej 40 części na milion. Sprawdź to na własnym materiale podczas badania surowca, zamiast polegać na informacjach z katalogów.

Jaką efektywność produkcji powinienem uwzględnić w moim planie biznesowym?

Produkcja od wejściowego surowca do gotowego warstwy wynosi 88-94% w przypadku puszek HDPE, 85-92% w przypadku łańcuchów PP i 76-88% w przypadku mieszanego surowca. Straty to woda, zabrudzenia, etykiety, metal, wilgoć, sole i produkty manualnie odrzucane. Plan biznesowy oparty na założeniu o 95% produkcji przekracza ceny przelewowe już w pierwszym miesiącu. Zdefiniuj realny proces produkcyjny podczas testu i zadziałaj zgodnie z kontrahencją zamawiając składniki zaawansowane do maksymalnej granicy zabrudzenia.

Czy powinienem zakupić linię myjącą i linię pelletującą razem?

Jeśli zamierzasz sprzedawać pellety zamiast obrabianych w postaci chrupki, tak. Planowanie obu opcji od początku oznacza, że pojemność sioła, trasy transportu, rozdzielnica elektryczna oraz układ konstrukcyjny są idealnie dostosowane po raz pierwszy, a jednocześnie zespół odpowiedzialny za wdrożenie obsługuje całą farmę na podstawie tej samej filozofii sterowania. Ponowne wdrożenie technologii pelletowania później nie rzadko oznacza wycofaniu procesorów, zmiany tras transportu oraz modernizację transformatorów. W przypadku pelletowania w skali komponowania Wanplas dostarcza zgraniczne systemy pelletowania dwutłuczowe, które można bezpośrednio integrować z liniami do mycia Polyretec.

Wniosek i kolejne kroki

Najlepszy ciasny linię prania plastiku o wydajności 5000 kg/h to tka, która jest specyfikowana według rzeczywistego surowca, a nie według ogólnej liczby wydajności. W skali tej wszystkie decyzyjne wybory projektowe są podjęte przed zamówieniem pierwszej maszyny: dwuetapowe zmniejszenie rozmiaru dostosowane do największego elementu, którego akceptujesz, trzy lub cztery etapy mycia obrotowego zamiast jednej maszyny o dużej wydajności, gorący mycie kwasem z prawdziwym czasem przebywania, dwustronne zbiorniki do rozdzielenia na płytki i jajca, poziomowe odwirowanie centrystyczne, aby zmniejszyć obciążenie termiczne, magazyn powietrza dla utrzymania równowagi wilgotności, oraz zamknięty obieg wody z flotacją i filtracją, który pozwala na pracę linii przy 0,8 – 1,5 metra sześciennego wody świeżej na ton surowca. Jeśli podjądziesz te siedem decyzji poprawnie, linia spełni swoją nominalną wydajność przy rzeczywistym surowcu. Jeśli zrobią jakiekolwiek błędy, linia spędzi czas w pracy w 60 proc. swojej nominalnej wydajności.

Kompletny rozkład sprzętu o wydajności 5000 kg/h w tym przewodniku oblicza się łączną ładunek o mocy około 1319 kW przy współczynniku obciążenia operacyjnego wynoszącym od 0,58 do 0,68, z konsumpcją energii elektrycznej w zakresie 155-180 kWh na tonę na mieszanym towarze po konsumpcji, z wskaźnikiem energii cieplnej równej 190 – 280 kWh na tonę, z hali procesowej o powierzchni 1800-2400 m kwadratowych i zespołem obsługi o wielkości od 12 do 16 osób. To liczby, które należy uwzględnić w badaniu opracowalności. Tablica kryteriów przyjmowania daje ci język kontraktowy, który zapewni dane dostawcy, a tabela receptury stanowi punkt wyjścia dla zespołu operacyjnego w trakcie wszystkich kampanii na materiały pierwotne.

Firma Polyretec, producent Wanplas, od 2010 roku buduje sprzęt do recyklingu plastików, ukończyła ponad 100 projektów, obsługuje klientów w ponad 50 krajach i zapewnia pomoc w zakresie komisionowania i obsługi na miejscu dla ponad 24 inżynierów. Linia szlifowania i mycia odpadów z tworzywa sztucznego PP/PE jest skonfigurowana od 1000 kg/h do 8000 kg/h, a linia o mocy 5000 kg/h przedstawiana w tym artykule charakteryzuje się standardową konfiguracją przemysłową. Marce Wanplas gwarantuje się, że zalicza się do każdej linii: 500 USD w cenie części zaoszczędzonych w ciągu roku, zwrot naprawionych części ulegających awarii w ramach gwarancji, gwarancję dostawy, gwarancję wydajności oraz gwarancję standardu jakości, obok polityki otwartej fabryki dla klientów, którzy chcą zobaczyć, jak maszyny są produkowane i testowane.

Jeśli planujesz produkcję 5000 kg/h starej odpadni modułowej linii prawej, najlepszym krokiem jest przesłanie reprezentacyjnego próbkowania Twojego dowolnego surowca. Obszar projektowy przeprowadzi te testy, poda informacje o możliwym poziomie zawartości gliny, wilgotności, wydajności i wizualnej czystości oraz przygotuje plan linowy dopasowany do potrzeb rzeczywistego surowca, a nie danych w standardowym dokumencie. Innym rozwiązaniem jest podanie wymiarów planowanych wyrobów, wagi elementów gazowych w koszu surowców i ilości dostępnej powierzchni. Nasz zespół pomoże w przygotowaniu rozkładu linowego dopasowanego do potrzeb, wraz z kompletem technicznego sprzętu i zapotrzebowaniem na urządzenia pomocnicze. Klienci mogą również odwiedzić zaprzyjaźniony zakład w celu bezpośredniego obejrzenia pracy naładowanego urządzenia, zanim podejmą żadne zobowiązania.