Usunięcie wilgoci z odnawialnych pelletów plastikowych po produkcji to nie jedna praca, a dwie: odcinanie wolnej wody, która przyczepia się do powierzchni pelletu, i usunięcie związanej wody, która przeniknęła w łańcuch polimera.Mechaniczne odsetlanie wody i wysoka temperatury zajmują się pierwszym. Dopiero deszczownik odparowujący działający w zakresie niskiego punktu utlenia zajmuje się drugim. Zmieszanie obu tych procesów jest najczęstszą przyczyną wysyłania pelletów, które wyglądają suche, czują się suche, ważą suche na szybkim wagierze, a następnie w pracowni formowania klienta wykazują się strumieniami srebra, pęcherzykami i spadkiem wizkości trzy tygodnie później.

Tej rada przez cały proces rozwiązania problemu wilgoci po postprodukcji z recyklingowanego żywicy: od tego, skąd pochodzi woda, dlaczego chemia polimerów decyduje, jakie schody sušenia działają, jaka strata wilgoci kosztuje właściwości mechaniczne i właściwą wizkości, jak sześcdziesiąt konkurencyjnych technologii sušenia porównuje się pod względem uzyskiwanego stężenia wilgoci i zużycia energii, jaką temperaturę i czas pobytu potrzebuje każda rodzina polimerów, jak rozmiar budki do suszenia i jej objętość powietrza, jak recyklingowany PET zachowuje się inaczej od każdego innego rodzaju żywicy, jak prawdziwie pomiarają wilgoć, zamiast prognozować, oraz jak pakować granulki, tak aby wilgoć, na którą zapłaciliśmy, nie wracała w czasie transportu.

Polyretec, fabryka Wanplasa, od 2010 roku buduje urządzenia do recyklingu plastików i w 2017 roku wprowadziła na rynek markę Polyretec, łącząc wiedzę austriackiego procesu z skalą produkcji chińskiej. Z ponad 100 realizowanymi projektami recyklingu, pokryciem usług w ponad 50 krajach, zespołem ponad 24 inżynierów ds. uruchomienia i procesów oraz liniami do mycia i granulacji o wydajności od 500 kg/h do 6000 kg/h, Polyretec spędził ponad dekadę na rozwiązaniu właśnie tego zagadnienia w ramach materiałów odłożonych po użytkowaniu i produkowanych przemysłowo. Zastosowane w tym artykule rekomendacje dotyczące urządzeń pochodzą z tego instalowanego parku, a nie z katalogu.

Gdzie wodny spląt pochodzi u produktów recyklingu

Recyklingowe pelety wchłaniają wodę w czterech różnych punktach, a w każdym z tych punktów wymagany jest inny środek zapobiegający temu.Jeśli wolisz traktować tylko jeden z nich, poziom wilgotności na gniazdku klienta nigdy nie będzie stabilny. Diagnozowanie tego, który z nich dominuje w twojej fabryce, stanowi pierwszy krok w procesie projektowania, a zwykle wystarczy przeprowadzić trzy testy wilgotności na trzech odległościach w liniach.

1. Woda procesowa odprowadzana z granulatora

Każdy sposób pelietowania mokrym pętlom pozostawia wodę na pelietach. W przypadku cięcia krawędziem wodnej obroży, peliety są wyrzucane do cienkiej warstwy wody i przemieszczają się za jej pomocą do maszyny do odwodnienia cezistotnego, przybywając z około 8 do 15 % wody wolnej. Pelietowanie pod wodą działa w pełnym zanurzeniu komory cięcia, a susz pętlowy opuszcza etap dezodwodnienia o zawartości około 20 do 30 % wody. Pelietowanie pasem pod poziomem wody jest łagodniejsze i wynosi zwykle od 3 do 8 %, ponieważ pasek jest cięty powietrzem przed komorem cięcia. Cięcie krawędzią o chłodzeniu powietrzym jest jedynym podejściem, który produkuje w pełni suche peliety w komore cięcia, a jest ono ograniczone do szerokiego zakresu materiałów i rozmiarów pętli.

Tego rodzaju woda jest w dużej większości woda powierzchniowa. Siada w przestrzeniach ciągłych między pelletami i w mikro-makuliarnym charakterze bieżącej fazy kawałków. Maszyna do odcedzania wibracyjnego o prędkości od 1 200 do 1 600 obr./min. usuwa do większości wiarygodnie powierzchniowe wodę mechaniczne w ciągu kilku sekund, zmuszając strumień kawałków do około 0,3 do 1,0 proc. To, co po mechanicznej odciążeniu pozostało, to cień związanej warstwy połączony z tym, co spomiędzy czasu wet i gorącego do absorbowania zaczyna się przyjmować sam materiał polimerowy.

2. Absorpcja cykliczna sama w sobie

Polimery higroskopowe nie tylko nasyca się wodą, ale rozpuszcza ją w swoich regionach amorfowych. łańcuchy poliestru, poliamidu i policarbonatu zawierają grupy polarne, związki esteryczne, związki amidowe i związki karbonatowe, które tworzą warunki do wiązania wodnymi molecule. Zestawik rPET świeżo rozdany przy temperaturze 60 stopni Celsjusza w obrębie płynu wodnego absorbować wodę znacznie szybciej niż ten sam zestawik przy temperaturze pokojowej, ponieważ współczynnik difuzji dynamiczny wzrasta wyraźnie z temperaturą. To woda, której mechaniczne usuwanie wody nie może dotknąć, bez względu na to, jak szybko obraca się kołowe.

3. Strata podczas pakowania, transportu i przechowywania

Hygroskopowa granulka, wysuszona do 50 ppm, jest termodynamicznie ciasne. Pozostawiona na szybko rośnie powyżej 1 000 ppm w ciągu kilku godzin i zbliża się do wartości równowagi rzędu kilku tysięcy ppm w ciągu kilku dni. Recykewódzone PA6 jest jeszcze bardziej agresywne i może zwiększyć swoją masę o ponad jeden procent w ciągu tygodnia przechowywania na powietrzu. Zakładowe worki bez warstwy barierowej oferują praktycznie żaden ochronny zabezpieczenie przed tym. Wilgotność magazynów, sezonowe przeciążenia morskie podczas monzunowych deszczów i transport w nieterminowanych kontenerach przyczyniają się do dodawania wilgoci do produktu, który zostawiony w fabryce był idealnie suchy.

4. Wydarzenia kondensacji i punktu tańca

Najniepodlegle pomijanym źródłem problemów jest kondensacja. Granule, które wychodzą z chłodzonego magazynu lub wentylowanego magazynu o temperaturze 15 stopni Celsjusza i są otwierane w zakładzie o temperaturze 32 stopni Celsjusza i około 85% relatywnej wilgotności, są poniżej punktu rosy otoczenia, który wynosi około 29 stopni Celsjusza. Żywa woda kondensuje się bezpośrednio na powierzchni granulek. Kamień, który w momencie wystawienia do sprzedaży miał spadek pęcherzy wzdłuż poziomu 200 ppm, może przy temperaturze 32 stopni Celsjusza i udziałem 85% wilgotności osiągać poziom

Wymiaruje się również w sypialu uprzednio, ponieważ płatki wchodzące do ekstruderu na tłoczenie nie posiadają już wody z linii sypialnej, ale woda ta jest usuwana zwykle przez otwór odgasiowy w cząstce cylindra degując, a zatem nie obejmuje to etapu tłoczenia, dlatego nie stanowi tematu tej przewodnika.

Powierzchniowa wilgoć vs zredagowana wilgoć: granica, która decyduje o wszystkim

Woda na powierzchni to zjawisko mechaniczne, natomiast związana wilgoć to zjawisko termodynamiczne.Woda powierzchniowa jest utrzymywana przez powierzchniowoaktywność i siłę kapilarną, dlatego siła centrifugalna, strumień powietrza i niewielki ogrzewanie powodują jej odprowadzenie. Sucha wilgoć jest przyciągnięta wewnątrz polimera za pomocą wiązań wodorowych o energii około 20 do 25 kJ/mol, zatem jej usunięcie wymaga dwóch rzeczy jednocześnie: wystarczającej ilości energii termicznej do rozbijania wiązania i uwalniania molekury wody, aby mogła difundować na powierzchnię granulatu, oraz atmosfery wystarczająco suchej, aby woda chciała ją opuścić.

Druga warstwa to to, czego ludzie wpadają. Suszenie prowadzone jest przez różnicę ciśnienia pary między wodą w wewnętrznej strukturze pelletu a wodą w powietrzu wokół niego. Ambientne powietrze w typowej okoliczności produkcyjnych ma punkt rosy między 10 a 25 stopniami Celjusza, co odpowiada około 12–23 gramom wody na metr sześcienny. Rozgrzewanie tego powietrza do 160 stopni Celjusza znacznie zmniejsza stosunek wilgotności, ale nie usuwa ani jednego grama wody. Odnawialna zawartość wody i zatem jakość pary jest nierównomierna. Gdy wilgotność wewnętrzna pelletu osiąga równowagę z tym ciśnieniem pary, suszenie kończy się, bez względu na to, ile czasu utrzymywany jest suszarka.

Usuwak suszający zmienia obraz, ponieważ usuwa wodę z powietrza przed ogrzewaniem. O temperatura punktu rosy minus 40 stopni Celsjusza, powietrze procesowe zawiera około 0,12 gramów wody na metr立方, co jest około 100 razy suchej niż okolica. To właśnie tworzy gradient, który jest w stanie sprowadzić stosunek recyklowanego PET z poziomu 3000 ppm poniżej 50 ppm. Podnoszenie jego temperatury do minus 50 stopni Celsjusza zapewnia dodatkowe obroty, aczkolwiek to dodatkowa energia regeneracji, która odczuwa się głównie w przypadku wyższych stawów recyklingu. System suszenia suszaka składa się z czterech elementów funkcjonalnych: jednostki adsorpcji generującej suche powietrze, ogrzewacza procesu, komory suszenia, gdzie następuje transfer masy, oraz układu powrotu z filtracją i poochladzaniem.

Klasyfikacja higroskopowości najczęściej recyklowanych tworzyw

W poniższym tabeli określono tworzywa, których stacja recyklingowa najczęściej pelletuje. Relatywna wilgotność równowagi to wartość, jaka dotyka polimera po długim postrzeganiu przy 23 stopniach Celsjusza i 50 procentach relatywnych wilgotności. Wartości są typowe i zmieniają się w zależności od jakości, poziomu wypełnienia, kryztałtności i poziomu zanieczyszczenia przerabianego strumienia.

Polimer	Klasa	Równowaga wilgotności, 23 oC / 50 procent RH.	Dominujący typ wilgoci	Całość przed przetwarzaniem.	Najkrótsza możliwość sušenia
rHDPE/rLDPE/rLLDPE	Nie higroskopowy	Niższe niż 0,01 proc.	Powierzchnia lub odwrotnie	Niżniej niż 500 ppm	Odciśnięcie odparzające centrifugal i podgrzewanie powietrza.
rPP (homopolimery i kopolymery)	Nie higroskopowy	Niższe niż 0,01 proc.	Powierzchnia lub odwrotnie	Niżniej niż 500 ppm	Odciśnięcie odparzające centrifugal i podgrzewanie powietrza.
rPS / rHIPS	Słabiej higroskopyczna	0,05 do 0,12 procent	W większości to przesyłka powierzchowna, w mniejszej części związane.	Niższe niż 1 000 ppm	Ciepłe powietrze z odszczelniarem do przygotowywania jakości optycznych
rABS	Hygroskopowość	0,20-0,40 proc.	Rój	Niższe niż 1 000 ppm	Odzyskwarka wilgoci, punkt rosy od -20 do -40°C
Celowe wartości jakości dla granulatów rPET: IV, PVC, poliolefiny, kolor i wilgotność	Higroskopiczne, narażone na degradację przez hydrolizę	0,20-0,60 proc.	Rój	Niżniej niż 50 ppm, niż­niej niż 20 ppm w przypadku włókna i preformy	Krystalizer z odsuwaczem wodnego o temperaturze -40ºC
rPA6	Dużo wodnie absorbować	2,5 do 3,5 procent	Rój	800 do 1 500 ppm (okno, a nie sufit)	Deszczyk o temperaturze minus 40 °C, sterowany
rPA66	Dużo wodnie absorbować	2,0 do 2,8 proc.	Rój	800 do 1 200 ppm	Deszczyk o temperaturze minus 40 °C
rPC	Higroskopiczne, narażone na degradację przez hydrolizę	0,15–0,35 proc.	Rój	Mniejsze niż 200 ppm	Deszantor o temperaturze od minus 30 do minus 40 °C
rPBT	Higroskopiczne, narażone na degradację przez hydrolizę	0,08-0,20 proc.	Rój	200−400 ppm	Deszczyk o temperaturze minus 40 °C
rTPU (typ poliestru)	Higroskopiczne, narażone na degradację przez hydrolizę	od 0,30 do 0,80 proc.	Rój	Nie więcej niż 300 ppm, nie więcej niż 200 ppm w przypadku filmu	Deszczyk o temperaturze minus 40 °C, niskiej temperatury
rPLA	Higroskopiczne, narażone na degradację przez hydrolizę	0,30 do 0,52 t na tonę	Rój	Mniejsze niż 250 ppm	Krystalizować poniżej Tg, następnie suche
rPOM	Słabiej higroskopyczna	0,20-0,30 proc.	Rój	Mniejsze niż 200 ppm	Odzyskwarka wilgoci – temperatura zakłócana
rPMMA	Hygroskopowość	od 0,30 do 0,80 proc.	Rój	poniżej 400 ppm	Odparowalnik na minus 30 C

Czytaj tabelę jako decyzję dotyczącą trasowania, a nie jako olbrzymie ilości danych. Wszystko, co znajduje się w rzędach niehygroskopicznych i częściowo hygroskopicznych, można obsłużyć za pomocą mechanicznego odwodnienia oraz dobrze zaprojektowanego etapu cieplnego, a wydawanie środków na jednostkę odparowującego dożylka dla granulatu na bazie poliamidu (rPP) to po prostu marnowanie pieniędzy. Wszystko, co znajduje się w rzędach higroskopicznych, nie spełni testów akceptacji wcześniej lub później, jeśli próbujesz ją wysychać powietrzem otoczenia, niezależnie od jego temperatury czy czasu pracy urządzenia.

Dlaczego nadmierne wysuszenie jest także ustawą?

Dwoma polimeryami jest uciągana nadmierna kurczliwość. Odwrócone PA6, które jest kurczone poniżej około 500 ppm, traci działanie plastyfikujące pozostałości wody, wzmaga się wiązkość masy plastyfikującej, staje się trudniejsze jej wypełnianie cienkich sekcji, a złożone części pokazują zmniejszoną wytrzymałość na działanie wstrząsów aż do momentu rekuperacji w pracy. Odwrócone PC utrzymywane przy temperaturze 130 stopni Celsjusza przez ponad osiem godzin traci istotnie swój kolor, co zniszczy wartość klarownych lub jasnobrązowych odmian odzyskiwanych. Celem technicznym dla tych materiałów jest okno z podłogą i sufitem, a nie „jak najbardziej sucha”. Dlatego suchacz z niezawodną kontrolą temperatury i czasu pobytu warunkujący warunki suchego wypełnienia wartościowo wyprzedza ten z ogólnym, graczonym udźwignianiem mocy grzejnej.

Jak nadmiar wilgoci wpływa na pellety i wyprodukowane części

Uszkodzenia spowodowane wilgocią w materiałach wykonanych z odzysku obejmują dwie kategorie: kosmetyczne i konstrukcyjne.Błędy kosmetyczne, takie jak przebarwienia srebra i bułki na powierzchni, są dość oburzające, ale widoczne, dlatego można je zauważyć. Uszkodzenia strukturalne spowodowane rozkładem łańcuchowego w wyniku hydrolizacji są niewidoczne w formowanym elemente i pojawiają się dopiero w momencie próby nieruchomościowej, zwrotu produktu w ramach gwarancji lub gdy klient przerwa w rezerwacji. Druga kategoria to ten element, który niszczy renomę recyklerów.

Mechanism hydroksylacji w prostych słowach

Polimery kondensacyjne, to m.in. rodziny polyesteru, poliamidu i policarbonatu, zbudowane są poprzez oddzielenie wody. Dodanie wody ponownie w temperaturze topnienia powoduje odwrotną reakcję. Każda molekula wody, która dotrze do związku estru lub amidu w topniejącym się polimerze o temperaturze 280 stopni Celsjusza, może rozgnieść łańcuch, przekształcając jedną długą molekule w dwie mniejsze. Pojemność molekularna maleje, odwija się wewnętrzna wizkość, rośnie przepływ płynu podczas topnienia, a każda włazystość mechaniczna, która zależy od spleściłości łańcuchów, prawidłowej elastyczności, momentu sprawności rozciągania, odporności na utlenianie, wytrzymałości na pogorszanie, ulega pogorszeniu. Proces ten przebiega szybko: w przypadku poliestru przy typowych temperaturach obróbki naprawdę istotne rozszczepienie łańcuchów wystąpi w ciągu pierwszych minut przebywania plastu w topnieciu.

W przypadku recyclowanego PET reguła praktyczna jest prostą. Praca przy temperaturze 280 stopni Celsjusza z 100 ppm wody pozostałej może kosztować około 0,02 do 0,03 dl/g wizytoskości wizotycznej w jednom przebiegu. Przy 500 ppm ten sam przebieg może kosztować 0,06 do 0,10 dl/g. Ramiendowany PET przechodzący z zawartości 0,72 dl/g i wychodzący z zawartości 0,62 dl/g nie jest już wykorzystywalny do formowania preformów ani do spickowania i może zostać sprzedany jedynie jako włókno o niskiej wartości lub jako folia. Ekonomika całego procesu recyklingu opiera się na wartości, której kontrola kosztuje kilka kWh na ton.

Postproces	Defekt spowodowany nadmierną wilgocią	Mechanizm fizyczny	Poziom wilgotności, przy którym zaczyna występować ryzyko.	Typowy wpływ na właściwości lub plon
Formowanie ciągło, ogólne	Szerszenie srebra i rozcieńczenie w kierunku strumienia	Woda odparowuje w otworze i jest wciągana na ścianę formy	Wyższego niż 800 do 1 000 ppm dla styrenyków	Stopa odrzucenia kosmetycznych wzrasta od poniżej 1 procent do 5-15 procent
Formowanie ciągło, w sekcjach grubych	Wewnętrzne pustki i pęcherze	Para nukleuje w twardejszym jądrze podczas ostygnięcia.	Wyżej niż 500 ppm w tworzywach technicznych	Ciśnienie rozszczelnienia i wzmocnienie odporności na zaburzenia spadnie o 20 do 40 procent
Ekstrakcja blach i folii	Dziury do wcięcia, gely, linie pęknięcia, przerwy w tkaninie.	Kulki pary w stwawie zmieniają stabilność wyjścia z formy.	Wyżej niż 300–500 ppm dla cienkich kalibrów	Prędkość linie zmniejszona o 10-30% dla zachowania niepogiętności produktu
Spinning włókien.	Zabrudzenia włóknów, zmiana denierowej, puch	Rozbicie łańcucha obniża twardość rogoty poniżej okna rolowania	Wyżej niż 30–50 ppm dla rPET	Podwójne częstotliwości, spaść wydajność spinningu.
Jakikolwiek proces topnienia, rPET	Hydrolyzacja, utracie IV	Woda rozbija połączenia esteryczne przy temperaturze topnienia	Wyżej niż 50 ppm, poważne przekraczanie 200 ppm	IV spada o 0,02 do 0,10 dl/g na przejście; wytrzymałość szczęty maleje o 10 do 25 procent
dowolny proces odlania, rPC	Utratę masy molekularnej i trwałość w niskich temperaturach	Hydroksylacja karbatu, rozszczepienia stalów i zmiana barwy	Wyżej niż 200 ppm	Zmniejszenie napięcia w wyniku rozbijania może się podwoić; przejście między łatwopłonnością a twardością posunie się w górę
dowolny proces odlania, rPA6	Obniżenie liczby wizyny i zapalenie	Hydrolyzacja amidowej skraca długość łańcucha, masa słabnie i staje się jedwabista	Wyżej niż 2000 ppm	Koloryzacja w linii rozdzielaczej, zmniejszona o 15 do 30 proc. wytrzymałość na rozciąganie
Mieszanie wszelkich tworzyw sztucznych	Krzywa zmiany prędkości przepływu masy od danej do danej partii.	Zmienny rozbicie łańcuchu prowadzi do zmiennego masy molekularnej	Każda niekontrolowana różnica w wilgotności	Rozszerzenie zakresu MFI poza zakresem specyfikacji klienta
Samo pelletizowanie	Nadmierne zatykanie przewodnika, poruszanie siatki, podniecenie ciśnień	Pieczenie parą zaraznie omija strefę odgarniania z misy.	Moczny pokarm o wilgotności powyżej 3-5 proc.	Zerwanie strun, zmiana wielkości pelletu
Przechowywanie i manipulacja	Zajmowanie, powiązanie się, wzrost liczby grzybów na resztek organicznych;	Woda na powierzchni plus ciepłe przechowywanie	Wyżej niż 0,5 proc. wody wolnej przy pakowaniu	Odrzucanie torebek, skargi dotyczące nieprzyjemnego zapachu, blokowanie podawania u klienta.

Oszczędności na jednym urządzeniu:różnica między sprzedażą recyklingu PET o wartości 0,72 dL/g i 0,62 dL/g to różnica między produktem o jakości preformy a materiałem do fibry. Koszt energii wymagałoby odpowiedniego procesu kryształizacji i suszenia desyklantu, co zależy od dziesięć kWh na tonę. Wartościatyca różnica jest o porządku większa.

Porównanie rygółów technologii suszenia

Nie ma uniwersalnego suszarki. Istnieje kolejność etapów, a właściwe urządzenie stosuje tylko te etapy, których materiał faktycznie potrzeba.Linia pelletowania filmu rPP kończąca się urządzeniem odżywczeń centralskiego i krótkim magazynem na ciepło oczywiście jest prawidłowo projektowana. Linie z rPET, kończące się w podobny sposób, to kwestia gwarancji, czekająca na zatrzymanie. Porównanie poniżej obejmuje sześć głównych technologii oraz dwa drogi niszowe, oceny dokonane na podstawie tego, co są w stanie zrealizować, a nie w oparciu na reklamach marketingowych.

1. Maszyna do odciążania kołnierzowego

Pojedynczy pionowy rotor kręci strumień wilgotnych granulowanych mas na pionowym ekranie perforowanym. Woda przebiega przez wyloty ekranu, granulaty są podnoszone przez ostrza i wypuszczane z góry. Jest to proces szybki, mechanicznie prosty i niezwykle energooszczędny, ponieważ przechodzi ona w stanie cieczowym, a nie celem jej parowania. Parowanie jednego kilogramu wody wymaga około 0,63 kWh ciepła latentnego; opuszczenie go kosztuje niewielką część tego. Każdy z systemów suszenia granulatów wilgotnych powinien zaczynać od tego etapu. Zwykle mocno surowszy stronami materiałów, wilgotność w wyjściu wynosi od 0,3 do 1,0 proc. (w przypadku granulowanych materiałów twardych) i od 1 do 3 proc. (w przypadku materiałów filmowych o nierównych powierzchniach).

2. Suszarka fluidu z wibracjami

Pellety podążają przez wibrującą perforowaną platformę, podczas gdy ogrzewany powietrze jest wlewanym na wierzch. Stan fluidyfikacji zapewnia doskonałe kontakty powietrza z pelletami i bardzo jednolity czas pobytu, dlatego jest najlepszym rozwiązaniem do usunięcia ostatniej dostępnej wilgoci z niehygroskopijnych pelletów przy wysokim przepustowości. Obrabia 1 000 do 5 000 kg/h komfortowo i działa jako etap chłodzenia, jeśli powietrze jest prechwiane. Nie jest w stanie usunąć związanej wilgoci, ponieważ wykorzystuje powietrze z otoczenia, a czas pobytu mierzy się w minutach.

3. Suchec ciepły z termo-silo

Wietrznik pobiera powietrze z otoczenia, urządzenie grzewcze zmienia go na temperaturę od 70 do 130 stopni Celsjusza, a następnie podnosi się w górę przez podkład z granulatu w izolowanym żagli. Jest on głównym silnikiem w procesach produkcji poliolefin i styrenu. Ocena ograniczenia jest absolutna: punkt podmokryj z powietrza roboczego jest równy punkowi podmokryjowi z otoczenia, dlatego poziom równowagi wynosi zwykle od 400 do 1000 ppm w zależności od sezonu i polimeru. W wilgotnym przybrzeżnym zakładzie podczas wilgotnej strefy, urządzenie do usuwania etykiet z butelek może osiągnąć nawet nie 1 000 ppm w rABS.

4. Suszarka dehumidacyjna

Powietrze procesowe przechodzi przez zestalony na działanie siarczysty materiał, na przykład siatkę mikroporową, lub kierownicę z matrycą w postaci różnych komórek, która adsorbuje pary wodne, co powoduje temperaturę punktu mgły -30 do -50 stopnie Celsjusza, następnie zostaje ogrzane i dostarczane do naczynia do suszenia. Powietrze procesowe po zwrotu jest odparowywane i recyklowane w układzie zamkniętym. To jedyny technologia, która niezawodnie zbiera wodną para w recylowany sztuczny kamień, tak by można ją dostawać do poziomu 0,1 ppm. To jest droższe rozwiązanie, jednak dla materiałów sztucznych na bazie PC, PBT i TPU nie ma alternatywy.

5. Suszenie wakuumowe

Obniżanie ciśnienia abs ocy obniża punkt wrzenia wody i zwiększa skłonność gradientu ciśnienia pary bez konieczności użycia powietrza gorącego. Segmentowane rotacyjne suśrodki wycedzające przenoszą granulki przez stacje wypełnienia, ogrzewania, wdzierania i rozwadniania, redukując czas surowania dla PET o cztery do sześć godzin do około 20–40 minut. Z uwagi na niższe zużycie energii jest to atrakcyjna opcja, ponieważ nie ma potrzeby ciągłego ogrzewania dużej strumienia powietrza. W zamian za to charakteryzuje się większą skomplikowaniem mechanicznego, konserwacją uszczelnień pod ciśnieniem oraz wyższym kosztem zakupu maszyn, co sprawia, że najlepiej nadaje się do ciągłych operacji produkowania materiału jednoznacznego.

6. Suszenie rotacyjne za pomocą światła inframercie

Wydatek średniowe emitery infrawysokie ogrzewają pellet bezpośrednio, a nie powietrze, wewnątrz wolno obracającego się kółka, który nieprzerwanie obraca podłoże. Ponieważ energia jest przekładana na polimer zamiast na duża masa powietrza, czas nagrzewania jest krótki, a pojemność energetyczna niska. Infrarudy są bardzo efektywne w fazie odkurzania i kryształizacji PET (rPET), zwykle obniżając poziom wściekłości z 3000 ppm do 300–600 ppm w ciągu 10–20 minut, po czym etap oczyszczania z wykorzystaniem kompaktowego środka wiążącego uzupełnia zadanie. Zależność od koloru powoduje, że ciemne i jasne pellety grzeją w różnych proporcjach, co wymaga uwzględnienia w strategii sterowania.

7 i 8. Suszarka mikrofalowa i suszarka z wietrzeniem ciśnieniowym

Suszenie w mikrofalie ma bezpośredni związek z dipolem wody, więc energia jest praktycznie w pełni przeznaczona na usuwanie wilgoci, a nie na polimer, co jest interesujące w przypadku łatwowzbudzających reakcje hydrolizujące tworzywa sztuczne. Pozostał to jednak niezwykle specyficzna metoda, z ograniczonymi referencjami na dużą skalę produkcyjną i wymagającą szczegółowego monitorowania spójności. Suchomilne osuszacze membranowe osiągają bardzo niski punkt oparu w bardzo małym obudowie i są idealne do zastosowań laboratorialnych oraz w obszarze niskiego poziomu produkcyjnego, przedłużającym się do około 30 kg/h, jednak konsumpcja powietrza sprawia, że roztworowa energia produkowana w sposób ten jest mało opłacalna na dużych skali produkcji.

Technologia	Przegląd zasad działania	Dostępna reszta wody	Typowa specyficzna energia	Kompatybilne materiały.	Praktyczna granica wydajności	Relatywny koszt inwestycji	Relatywne koszty eksploatacji
Maszyna do zdrączania odwirowania centrifugalnego	Mechaniczne oddzielenie wody wolnej za pomocą siły centyfugalnej na perforowanej siatce	3 000 do 10 000 ppm (0,3 do 1,0 proc.)	8 do 20 kWh/t	Wszystkie polimery, obowiązkowa pierwsza etapy po obróbce mokrej.	od 300 do 6000 kg/h	Niskie	Niskie
Wibrujący fluidowy podłoży chłodni.	Wibrujący dek grzany płynem fluidyzuje warstwę pelletów w podgrzewanym strumieniu powietrza idącym w górę.	500-1 000 ppm	30 do 60 kWh/t	rPP, rPE, rPS, tylko wody powierzchniowe	500 do 5000 kg/h	Średnio (100 kg/h)	Niska do średnia
Odkurzacz parowy i termiczny silo	Zmieszczone w izolowanym kopcu pellety powietrze jest podgrzewane i przewiewane	400 do 1000 ppm, ograniczony punktem rosy otoczenia	60 do 120 kWh/t	rPP, rPE, rPS, rHIPS, pre-dry (dla pozostałych)	100 do 3 000 kg/h	Niskie	Średnio (100 kg/h)
Deszczyk do odparowywania wilgotności powietrza	Dysk rotor ze sieciomolekularnej lub absorpcja dwuelektywnej daje punkt kondenzacji o wartości minus 40°C i dostarcza powietrza w czystym obiegu.	20 do 200 ppm	90 do 160 kWh/t, 70 do 110 przy odzyskiwaniu ciepła	rPET, rPA, rPC, rPBT, rABS, rTPU, rPLA	30 do 2000 kg/h na jednostkę	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)
Suszenie wakacyjne	Ograniczony ciśnienie absolutne obniża temperaturę wrzenia wody i zmusza do grobu kleszcza.	20 do 100 ppm	40 do 70 kWh/t	rPET, rPA, rPC, utrzymywanie ciągłości produkcji na zasadzie jednego materiału	200 do 1500 kg/h	Bardzo wysokie	Niska do średnia
Suszarka rotacyjna inframosowa	Infrarudy średniowe grzeją bezpośrednio polimer w wewnętrznej części obracającego się kółka	od 300 do 600 ppm samodzielnie, poniżej 50 ppm wraz z oczyszczaniem kondensatu	25 do 45 kWh/t	rPET w formie granulatu, rPLA, rPA, przedpranie, krystalizacja	100 do 1200 kg/h	Systemy średniej do wysokiej	Niskie
Suszenie mikrofalową	Pałki elektryczne grzejące są bezpośrednio połączone z dipolm wodnym w pelletach	100 do 400 ppm, w zależności od zastosowania	40 do 80 kWh/t	Specjalistyczne i wrażliwe na hydrolizę klasy	50 do 500 kg/h	Bardzo wysokie	Średnio (100 kg/h)
Suszarka membranowa na powietrze kompresyjne	Separacja membraną pary wodnej z ciśnionego powietrza, następnie nagrzewanie	30 do 150 ppm	180–300 kWh/t	Laboratorium, przygotowanie próbek, małe partii	Do około 30 kg/h	Niskie	Bardzo wysokie

Poprawna interpretacja tej tabeli mówi, że ścieżki są się uzupełniające, a nie konkurencyjne. W linii końcowej wyrabiania pelletów z rPET, centrifuge dekondensują, a następnie urządzenia precyzyjnego suszenia przez utlenienie promieniowymi lub ciepłym powietrzem ze wzmacnianiem krystalizacją, a następnie z komorą do gromadzenia desycjantów. Każdy etap usuniewa wodę, którą jest najtańsze usunąć, a drogie powietrze o temperaturze minus 40 stopni Celsjusza musi zająć się tylko ostatnimi kilka set procent. Zakłócenia elementów, które wyeliminują tańsze etapy i przekształcą jednostkę do gromadzenia desycjantów, kosztują uzyskanie wydajności w każdym poruszonym kompaktorem.

Parametry suszenia materiał po materiału

Temperatura sušenia, czas pobytu oraz punkt dewi to trójka elementów, które są ze sobą związane, nie zaś trzy niezależne regulatory.Wzrost temperatury i czasu – podjęcie prób sprawdzenia, czy nie osiągnie on celu. Parametry poniżej są oknami roboczymi, których używają inżynierowie w firmie Polyretec, jako punktu wyjścia przy uruchamianiu etapu czyszczenia granulatu, i zakładają, że materiał został już mechanicznie zdeszczany do poniżej 1 proc. wody wolnej.

Materiał z recyklingu	Temperatura suszenia	Czas pobytu	Wymaganie punktu kapilarnego	Stopień wilgotności celu	Typ suszarki	Zbyt długi czas suszenia i ryzyko w procesie.
rPP i rPE (z produkcji folii)	80 do 90 °C	0,5 do 1,0 godz.	Warunki otoczenia akceptowalne	Niżniej niż 500 ppm	Odwodnienie plus słoik z ciepłym powietrzem	Wyżej niż 100 °C przez długi czas przyspiesza oksydację i żółcenie recyklatów o niskiej stężeniu stabilizatorów
rPP i rPE (z produkcji złożonego roztworu)	85 do 95 °C	0,5 do 1,5 godz.	Warunki otoczenia akceptowalne	poniżej 400 ppm	Odwodnienie plus zasysany spadek plus słoik	Odpady i kurz przenoszą więcej powierzchniowej wody niż granulaty, więc należy je najpierw wyeliminować.
rPS i rHIPS	70-80 °C	1 do 2 h	Temperatura otoczenia do minus 20 °C	Niższe niż 1 000 ppm	Ciepłe powietrze z odszczelniarem do przygotowywania klarowanych jakości	Wyższego niż 85 stopni Celsius
rABS	80 do 90 °C	2 do 4 h	Minus 20 – minus 40 oC;	Niższe niż 1 000 ppm	Zainostnik do subsumpta	Dłuższy czas wyższej temperatury, zwłaszcza powyżej 90°C, zmniejsza stoczność fazy butadienu i osłabia połysk powierzchni.
rPET, etap kryzytalizacji	160–170°C, mieszany	20 do 40 min	Warunki otoczenia akceptowalne w tym etapie	Krystalizacja powyżej 35 proc.	Agitowany krzemioniarz lub rotacyjny urządzenie za pomocą infraraudowych promieni.	Bez zamieszenia podłoże solidyfikuje się w jedną masę o Tg 78°C.
rPET, etap suszenia	160–170°C	4 do 6 godziny	Minus 40 °C obowiązkowo	Niżniej niż 50 ppm, niżniej niż 20 ppm dla włókien	Miska do suchety, izolowana	Wyżej niż 180 °C przyspiesza termiczne żółcenie i tworzenie acetaldehydu
rPA6	80 C	4 do 6 godziny	Minus 40 °C	800 do 1 500 ppm	Zainostnik z dokładnym sterowaniem	Niżiej niż 500 ppm pasta staje się twarde a części kruszą się; ponad 100 C polimer się oksyduje i żółknie
rPA66	80 do 90 °C	4 do 6 godziny	Minus 40 °C	800 do 1 200 ppm	Zainostnik do subsumpta	Taki sam zakres i gwint jak w instalacji
rPC	115 do 125 °C	3 do 4 h	Minus 30 do minus 40 °C	Mniejsze niż 200 ppm	Zainostnik do subsumpta	Wyżej niż 130 °C lub dłużej 8 h powoduje widoczne żółcenie u klarownych gradacji
rPBT	120 do 130 °C	3 do 4 h	Minus 40 °C	200−400 ppm	Zainostnik do subsumpta	Odpowiedź na przetwarzanie i spadek IV na poziomie blisko rPET; nigdy nie używaj niekontrolowanych produktów zwrotu bez ponownego wysuszenia
rTPU (typ poliestru)	95-105 °C	2-3 h	Minus 40 °C	Nie więcej niż 300 ppm, nie więcej niż 200 ppm w przypadku filmu	Miska do suchety, płaska	Miękkie frakcje poniżej 85 Shore A – blok i torba; utrzymaj niską głębokość sypialni i używaj konicznej sygnalizacji
rPLA	45 do 55 °C przed etapem, następnie 80 do 95 °C	2 godz. plus 3–4 godz.	Minus 40 °C	Mniejsze niż 250 ppm	Desiccant dwurowowy	Pellety amorfowej rPLA wyżej swojego T g rzędu 58 °C; wykryśl je spokojnie, zanim podnieś temperaturę.
rPOM	80 do 100 °C	2-3 h	Minus 20 – minus 40 oC;	Mniejsze niż 200 ppm	Miska do suchety, przewidziana temperatura	Nigdy nie przekraczaj 110°C; rozpad termiczny emituje formaldehyd i wymaga ekstrakcji.
rPMMA	80 do 90 °C	3 do 4 h	Minus 30 oC	poniżej 400 ppm	Zainostnik do subsumpta	Grade optyczne odbijają zabrudzenia związane z krótkimi przebywaniami na mokro, dlatego przeprowadzaj testy każdej partii

Jak dostosować te okna do materiału pochodzącego z recyklingu

Materiały z recyklingu nigdy nie są tak jednolite, jak materiały pochodzące z odpadów nieużywanych, i najczęściej wymagane są trzy korekty. Po pierwsze, zwiększenie czasu pobytu o 20–30%, w przypadku strumieni pochodzących z popierzeń, ponieważ rozmiar pelletów jest niejednorodny, a największe z nich wyznacza czas suszenia. Po drugie, obniżenie górnego temperatury o 5-10 stopni, gdy strumień zawiera zbyt mało stabilizatora z poprzednich cyklów ogrzewania, gdyż materiały z recyklingu mają mniejszy zapas cieplny niż materiały pochodzące z odpadów nieużywanych. Po trzecie, sprawdzenie celu za pomocą rzeczywistego testu wilgotności na rzeczywistym przepływie produkcji, zamiast ufać tabeli parametrów, ponieważ zanieczyszczenia, zawartość dodatków i geometria pelletu zmieniają równowagę.

Geometria pelletu deseruje osobny porządek. Difuzja wody z pelletu ma proporcjonalnie do kwadratu najkrótszej drogi diffundyjnej. Pellet sfériczny o średnicy 4 mm ma około dwukrotnie dłuższy czas suszenia niż pellet liniowy o długości 2,5 mm w podobnych warunkach. Jeżeli czas suszenia stanowi ogranicznik produkcji, zmiana rozmiaru pelletu w obrobniku jest czasami tańsza niż zakup większej pojemności układu do suszenia.

Zasady, obliczanie rozmiaru i rezerw rozmieszczenia wahacza na odparowanie związków organicznych, zasady współpracy z odparowalnikiem i z hopperem

System suszania desykantem składa się z czterech bloków funkcjonalnych: jednostki adsorpcji produkującej powietrze suche, jednostki grzewczej, wkładki suchej, w której konsumuje się energię do przenoszenia mas, oraz krążenia oddawowego z filtracją i poochłodzeniem.Najczęstszymi przyczynami awarii sušenia w zakładach recyklingu są awarie zwarce lub niewystarczający odległość przepływu powietrza, a nie awarie adsorpcji. Dezytomizator zazwyczaj działa prawidłowo, podczas gdy zwarca przesyła powietrze przez materiał lub wtryskacz jest o 40 procent zbyt mały.

Adsorpcja: wieżę dwójna versus rotor z dyniami

Systemy dwu wieżowców wypełniają dwa zlewy trwałymi zębatkami molekularnymi, zazwyczaj typu 13X lub 4A. Jedna wieża adsorbuje wilgotność powietrza powracającego, podczas gdy druga jest regenerowana gorącym powietrzem o temperaturze 200 do 280 stopni Celsjusza, a w rezultacie się schłodzi. Przenośnik zmiany zastępuje je w cyklu sterowanym czasowo lub regulowanym na podstawie poziomu pary wodnej. Urządzenia dwu wieżowcowe są solidne, tolerujące zabrudzenia, a zapewniają stabilny poziom punktu pary w zakresie -40 stopni Celsjusza, jednak proces przełączania powoduje krótki wzrost poziomu punktu pary, który musi być tak niski, by nie miał znaczenia.

Systemy rotorowe s komorami do odwracania wykorzystują nieustannie się obracający kółko impregnowane środkiem przyssawczym dzielone na sektory adsorpcji, regeneracji i chłodzenia. Dzięki ciągłej obróbce punkt parowności jest w zasadzie bezspóczny i wynosi zwykle od minus 40 do minus 50 stopni Celsjusza. Systemy rotorowe są kompaktowe i zapewniają lepszą stabilność punktu parowności, co ma znaczenie dla rPET przeznaczonego do produkcji produktów spożywczych oraz dla materiałów do produkcji włókien, w których pojedyncza odchylenie punktu parowności może zniszczyć cały proces spięcia. Temperatura regeneracji wynosi zazwyczaj 180-220 stopni Celsjusza, co jest niższa niż w systemach z dwoma wieżami, co wpływa na równowagę energetyczną.

Wybór pojemności podażowego hoppera.

Objętność koryta wynika bezpośrednio z prędkości przepływu i czasu potrzebnego do składu. Szybkostacyjny wzór wygląda następująco:

Obłożenie zbiornika w litrach równe przepływowi w kg/h pomnożonego przez czas suszenia w godzinach, podzielone przez gęstość materiału w kg na liter, pomnożone przez koeficient bezpieczeństwa wynoszący 1,2 do 1,3.

Stały koeficient bezpieczeństwa obejmuje objętość koła, która nie uczestniczy w kuli suszącej, wolumetryczny margines nad poziomem materiału oraz fakt, że walizka pracująca w pełnym stopniu ma złą rozprowadzenie powietrza na wierzchu. W przypadku materiału pozbawionego ziaren z zmienną masą wolnolitowej stosujmy stały 1,3. Przykład obliczeniowy: granulaty rPET o wydajności 500 kg/h, 5 godzin trwania okienka suszącego, masa wolna 0,82 kg/l. Otrzymujemy to mnożenie 500 przez 5, podzielone przez 0,82, pomnożone przez 1,3, co daje około 3960 litrów, dlatego wybieramy walizkę o pojemności 4000 litrów.

Wybór objętości powietrza procesowego.

Pogodność powietrza musi przenosić zarówno ciepło, potrzebne do doprowadzenia materiału do temperatury suchej, jak i pary wodnej uwalnianej. Ogólne zasady przemysłu mówią, że na 1 kg/godziny produktu musi wpadać od 1,8 do 2,5 metrów sześciennych powietrza na godzinę, przy czym odległość na górze stosowana jest do suszenia rPET o wysokiej temperaturze oraz do materiałów z wysokim początkowym poziomem wilgotności. Niżej niż około 1,5 metra sześciennego na godzinę na kg/godziny, warstwa wzdłuż dna chłodzi się i niższe warstwy nigdy nie dosięgają temperatury suchej, co jest klasyczną przyczyną suszarki, która pracowała przez całą noc i nadal dostarcza 300 ppm rPET.

Materiał i wydajność.	Czas schnięcia	Masa gęstości.	Wyliczony objętość	Wybieramy zasób	Moc oddawania powietrza procesowego.	Przykładowy grzejnik zainstalowany
rPET w formie granulatu, 150 kg/h	5 h	0,82 kg/L	1,190 L	1,200 L	330 do 375 m3/h	15 do 20 kW
rPET w formie granulatu, 300 kg/h	5 h	0,82 kg/L	2 378 L	2 500 L	660 do 750 m³/h	30 do 38 kW
rPET w formie granulatu, 500 kg/h	5 h	0,82 kg/L	3 963 L	4.000 L	1,100 do 1,250 m3/h	50 do 62 kW
rPET w drobnych granulatach, 500 kg/h	5 h	0,38 kg/l	8 553 L	9 000 l	1,100 do 1,250 m3/h	55 do 68 kW
Granulaty rPA6, 200 kg/h	5 h	0,68 kg/l	1912 l	2 000 litrów	400 do 460 m3/h	12 do 16 kW
pellety rPC, 250 kg/h	4 h	0,66 kg/l	1970 l	2 000 litrów	500 do 575 m3/h	20 do 26 kW
granule rABS, 400 kg/h	3 h	0,60 kg/l	2 600 L	2 600 L	760 do 880 m3/h	24 do 32 kW
pellety rTPU, 150 kg/h	2.5 h	0,62 kg/l	786 l	800 L	300 do 340 m3/h	10 do 14 kW

Detale konstrukcyjne hopperów, które decydują o ich wydajności.

• Kąt kołaKąt koła wklasztanego o 60 stopni jest praktycznym minimum dla pelletów płynnych. Glejowe odpadki, miękkie rTPU i pellety o wysokiej zawartości dużych frakcji wymagają 65-70 stopni lub wkładu nadającego ciąg masowy, aby uniknąć strefy zatrzymującej się po obwodzie, w której materiał spoczywa znacznie dłużej niż czas stacjonowania określony projektem.
• Konus rozpraszający powietrze.Powierzchnia minimalna dla powietrza procesowego powinna wynosić 100% powierzchni zaworowego. Powietrze procesowe wyrusza od zaworu i musi być rozprowadzone po całej szerokości cyklu. Produkt o właściwym rozmiarze umieszcza powietrze procesowe na odpowiedniej powierzchni i nie pozwala, aby ono dosiadało krótki trasy po środkowym punktu, co skutkuje uniemożliwением efektywnego wysuszenia szerokich pasów zaworu.
• Izolacja.Półcentymetr (50 mm) wagi mineralnej z nadwodną skórą z nierdzewnej stali to standard przy temperatury rPET 160 stopni Celsjusza. Ominięcie izolacji w odpompowalni o pojemności 4 tysiące litrów kosztuje kilka kilowatów energii i tworzy warstwę zimnej ściany, w której materiał nigdy nie osiąga temperatury.
• Filtracja powietrza powietrza.Pelety recyklingowe oddają frakcje drobne. Kartusz filtracyjny wyposażony w licznik ciśnień różnicowych chroni materiał desicyjacyjny przed zabrudzeniem kurzem, co jest najczęstsza przyczyna powolnego, niewidocznego pogorszenia punktu wilgotności przebiegu procesu w ciągu miesięcy.
• odkurzacz powietrza odprowadzającegoPowrót powietrza musi zostać chłodzony, przed dostaniem się do desiccantu, ponieważ pojemność absorpcji znacznie spada w zależności od temperatury. Temperatura powietrza w obiegu powrotnym przekraczająca 60 stopni Celsjusza wyraźnie obniża osiągalny punkt kondensacji.
• Umiejscowienie sensory punktu kapilarnegoZamierz zapoznanie po wyjściu z odkurzacza, przed ogrzewaczem i zapisz je. Linie trendowa punktu rosy jest najwcześniejszym ostrzeżeniem o zmęczeniu osmolity, rozbłyskonym filcie lub wycieku w kluczu przełączającym.

Wartościowe środki do optymalizacji energii

Trzy z wymienionych przykładów sprawdzają się przyciągająco w zakładach recyklingu, gdzie praca jest ciągła. System z odzyskiem ciepła z powietrza z powrotu (closed-loop air recovery) umożliwia wykorzystanie ciepła koniecznego do regeneracji i skraca energię potrzebną do suszenia z 140 kWh na tonę do 90 kWh na tonę. Odzyskiwanie ciepła z wywiewu z regeneracji sucharu w powietrze wpuszczanym do procesu pozwala na wykorzystanie energii, która w przeciwnym wypadku by była odsyłana do atmosfery. Sprawia to, że etapy suszenia rPET zyskują miano cichszych i efektywniejszych, bez potrzeby zmiany okna procesowego. W sumie, te trzy metody mogą sprawić, że dobowy koszt suszenia rPET spadnie z poziomów na poziom 140 kWh na tonę do 90 kWh na tonę.

Recykling PET: krystalizacja, SSP i odzysk IV.

Recykling PET jest jedynym popularnym materiałem recyklingowym, w którym suszenie nie jest jedynie etapem przygotowującym, ale stanowi część procesu uzyskiwania wartości.Poprawnie uspołeczona instalacja kryształizacji i suszenia chroni wizkozmość, a opcjonalna etapa polikondensacji w stanie stałym może aktywnie jej odbudować. Jeśli jest uspołeczona nieprawidłowo, ten sam materiał może utworzyć w urnie stałą kulkę lub pozostawić suszarkę z masą, której masa fizyczna zbyt niska, aby ją sprzedawać.

Dlaczego pierwsze jest proces kryształizacji?

Pellety amorfowego rPET, zwłaszcza te uszkutane pod wodą i szybko ledwonięte, mają temperaturę przejścia przez stan sklarowany rzędu 78 stopni Celsjusza. Podgrzej je bezpośrednio do temperatury suszenia 160 stopni Celsjusza, a powierzchnia przechodzi w stan kauczukowy, staje się klejącą, a sąsiadujące z niej pellety łączą się. Warstwa sypi w masę, której usuwanie z otwartego zbiornika wymaga układu mechanicznego. Agitacja krystalizacyjna przy temperaturowi w przedziale 160–170 stopni Celsjusza przez 20–40 minut, przy ciągłym mieszaniu mechaniczne lub w stanie fluidalnym, pozwala podnieść wartość krystaliczności ponad 35–40 procent. Rewolucje krystaliczne nie popadają w stan miękki przy temperaturze suszenia, dlatego warstwa pozostaje spółką rozrzutną.

Ważna uwaga dla recyklantów: mikroskrobia rPET pochodząca z butelek nie jest w całości krystaliczna w karku, ale amorfna w części kopciuszka i grundu, dlatego strumień mikroskrobii jest mniej wykrywalny niż świeżo spięty dostarczany amorfny mikroskrobia. Mikroskrobia, która powstaje z prasowanych mikroskrobii za pomocą ekstrudera do wynoszenia mikroskrobii, jest w całości amorfna, chyba, że linia obejmuje etap krystalizacji, ze względu na co linia do wynoszenia mikroskrobii rPET z podcina etui jest zawsze uzupełniana przez urządzenie do krystalizacji.

Polymeryzacja w stanie cichego oraz ścieżka IV poprawy

Polymeryzacja w stanie cichego, zwana ogólnie skrótem SSP, to kontrolowany ciąg reakcji kondensacji poliestrowych w stanie stałym. Wykrystalizowany, wysuszony granul będzie poddawany 8–16 godzinowanej ekspozycji temperaturze 200–215 stopni Celsjusza, poniżej temperatury topnienia, w atmosferze argonu lub pod wacikiem, by stale usunąć etylenoglikol i wodę wydzielane w wyniku reakcji, sprzyjającę w ten sposób ciągłemu rozszerzaniu łańcuchu. Typowo wzrastająca od 0,70 do 0,74 dl/g przy wejściu do procesu do 0,80 lub 0,86 dl/g w wyjściu, materia wraca do jakości odpowiedniej do opakowania i bandingu.

SSP ma drugą zalety, o której istotniej dbają producenci żywności niż o IV: usuwa roztworzywe zanieczyszczenia. Acetaldehyd, główne roztworzywe substancje skracające trwałość zapachu w PET, spada z 5 do 15 ppm w odzysku przetworzonego w fazie roztopu do poniżej 1 ppm po SSP. Również spadki występują w przypadku pozostałych roztworzywych zanieczyszczeń, takich jak solwenty i limonen oraz migranci o pochodzeniu z pośrednich medianów. To istotne w kontekście dokumentacji potwierdzającej możliwość stosowania produktów do kontaktu z żywnością.

Faza	Temperatura.	Czas pobytu	Atmosfera	Oczekiwany wynik	Tryb awarii przy omijaniu lub nieprawidłowym ustawieniu
Odwodnienie mechaniczne	Poziom otoczenia	Sekundy	powietrze	Woda na powierzchni poniżej 1 procent	Piecowniki w dalszych etapach procesu zużywają energię na odparowanie wody należącej do cieczy
Przedsuszenie	130 mm	10 do 30 minut	Ciepły powietrz tylko	Wilgotność do 500 do 1000 ppm	Jednostka odzyskiwająca wilgoć jest zbyt duża i nadmiernie obciążona bez powodu
Krystalizacja	160–170°C, mieszany	20 do 40 min	Ciepłe powietrze z wymieszaniem	Krystalizacja powyżej 35 proc.	Podłożo złączy się w jeden blok w budce do suszenia
Odparowanie deszcygnia	160–170°C	4 do 6 godziny	Minus 40 °C punkt wilgotności powietrza, zamknięty okrug	Wilgoć poniżej 50 ppm	Zmniejszenie IV o 0,02–0,10 dL/g w kolejnej fazie rozprasowywania
Polymeryzacja w stanie cichego	200 do 215 °C	8 do 16 godzin	Azot lub próżnia	IV do 0,80-0,86 dl/g, acetaldehyd poniżej 1 ppm	Materiał pozostaje w formie pasma lub bloku a nie w formie butelki.
Kontrolowane chłodzenie	Do poniżej 40°C	20 do 60 min	suchy powietrze.	Temperatura opakowania poniżej 40°C	Kondensacja w wewnętrznej części torby przy chłodzeniu ładunku w transporcie
Pakowanie za pomocą bariery.	Poziom otoczenia	Natychmiast	Uszczelniony folie, saszetki odwodniające	Wilgotność utrzymywana poniżej 100 ppm dla klienta	Każdy kWh wydatkowany na suszenie jest zwrócony podczas transportu.

Wyżej wymienione wymagania dotyczące wilgotności obowiązują produkty z PET o klasie spożywczym.

PET recyklowany przeznaczony do kontaktu z żywnością spełnia najbardziej restrykcyjne normy w branży recyklingu. Producenci zazwyczaj utrzymują wilgotność poniżej 50 ppm przy wysyłce i określają w jej zakresie poniżej 20 ppm na wejściu do kosi prętów, a acetaldehyd poniżej 1 ppm oraz wartość wizkozy wewnętrznej w wąskim zakresie uzgodnionym z konwerterem. Struktury certyfikacyjne, takie jak UE 10/2011 dla materiałów plastikowych do kontaktu z żywnością, opinie EFSA na temat procesów recyklingu oraz pisma FDA wyrażające zgody, opierają się na dokumentowanych, powtarzalnych kontrolach procesowych, co oznacza, że etapy suszenia i SSP muszą być udokumentowane i zapisywane, a nie tylko sterowane. Zespoły do monitorowania punktu parowania i logów wilgotności materiału są równie ważnym elementem pakietu żywnościowego, co krok dezynfekcji.

Ocenianie wilgotności, pobieranie próbek i kryteria akceptacji.

Zakład recyklingu, który nie może mierzyć poziomu wilgotności na poziomie 1 ppm, nie może sprzedawać na rynki z jednostkami produkcyjnymi lub spożywczymi, bez względu na to, jak dobrze działają jego suszarki.Pomiar to nie odkrycie, ani luksus laboratoryjny; to jedyny mechanizm, który przekształca proces sušení w dokumentowane specyfikacje. W praktyce zastosowane są cztery metody, które odpowiadają na rozmaite pytania.

Titracja Carl Fischera: referencyjna metoda

Titulacja coulometryczna Karl Fischera z urządzeniem zmieniającym próby w piekarniku jest techniką referencyjną dla tworzyw sztucznych, opisana w metody ISO 15512 A i ASTM D6869. Wymierzone fragmenty próby są ogrzewane w zamkniętym piekarniku, zazwyczaj o 20 do 30 stopni Celsjusza poniżej temperatury topnienia polimera, a oddawany wódzie jest przenoszony przez suchy azot do komory titracyjnej, gdzie reakcja na bazie jodu zużywa go stosunkowo. Rozdzielczość osiąga poziom jednostki ppm, a wynik jest specyficzny dla wody a nie dla jakiegokolwiek z substancji pólotnych. Jest to jedyna technika, jaką klient rPET dostępnego do badania żywności akceptuje jako technikę referencyjną arbitralną. Wady to koszty, niewłaściwe manipulowanie reagentami i czas badania odpowiadający 15 do 40 minut na próbę.

Wykład z odparowania: silnik pracujący na produkcji

Przegrywanie podczas suszenia, opisane w metodzie ISO 15512 B i ASTM D6980. Mierzy wagę, jaką próba traci podczas nagrzewania w określonych warunkach, zwykle na analizatorze wilgotności halogenowym lub infrarażowym. Jest szybka, zwykle trwa od 5 do 15 minut, tania i łatwa w obsłudze w rytmie zmian. Jej wada to specyfikowość: pokazuje wszystkie substancje w stanie gazowym, dlatego pozostałe środki myjące, dodatki do produkcji, monomery lub pobrane odżywki z pośredniej linii dostaw są liczone jako woda. W przypadku materiałów ścieżek recyklingowych, ten "bias" jest istotny i może zwiększyć wartości od 100 do 300 ppm. Poprawny sposób to porównanie cząstki przegrywającej podczas suszenia z wynikiem tytracji metodyą Karl Fischera dla każdego strumienia surowców, a następnie użycie tej opozycji w codziennym kontroli produkcji.

Przyglądanie punktu kapilarnego: wskaźnik procesu

Mierzacz punktu kondensacji mierzy procesowy powietrze, ale nie pellety. Jest to jednak najcenniejszy, ciągły sygnał w fabryce. Urządzenia z chłodzonymi lustrami są najbardziej precyzyjne i używane są jako odniesienia kalibracyjne; czujniki polimerowe kapasytorskie są instalowane na stałe na wyjściach suszarki, ponieważ są wytrzymałe i tanie. Warto zainstalować dwa czujniki: dostarczone powietrze do pojemnika, które powinno mieć temperaturę minus 40 stopni Celsjusza lub niższa, oraz powietrze odwoływane, którego zawartość wilgoci mówi o tym, ile wody finalnie oddaje materiał. Jeśli punkt kondensacji powietrza odwoływanego zbiega się z punktem kondensacji powietrza dostarczanego, materiał jest suchy.

Metody wraz z technikami pozyskanych z ciasnych elektronów.

Spektrometria bliskiego cienia może być montowana w linii przewożącej pellety, aby umożliwić ciągłe mierzenie zawartości wody bez pobierania próbek. Kalibracja jest materiał-sprawna i wymaga zbiorku referencyjnego na podstawie metody Karla Fischera. W przypadku surowego lub mocno pigmentowanego odbioru materiałów jest trudniejsza do dokładnego dostosowania. Gdzie ta technologia odnajduje swoje zastosowanie, to w operacjach o dużym stopniu obrotu, w których mierzenie zawartości wody w osobnych partiach staje się zmiennejnym parametrem kontroli, który umożliwia optymalizację wydajności taborów utrzymujących temperaturę w czasie rzeczywistym.

Metoda	Przejawienie	Dostępny zakres.	Typowe czas testu	Przykładowa norma	Najlepsze wykorzystanie	Ograniczenie podstawowe
Coulometriczny analizator Karl Fischer z piekarnikiem	Titulacja jodu specyficzna dla wody z glonem uwolnionym z piekarnika	5 ppm do 5 000 ppm	15-40 minut	Metoda A ISO 15512, ASTM D6869	Certyfikaty analizy, żywnościowy	Koszt reagentów, wyspecjalizowany operator, długi czas obsługi trybu ciągłego kontroli przepływu
Przegrywanie podczas suszenia, analizator halogenowy	Przegląd masy gorzelnicowej przy kontroli grzania.	100 ppm do 5 procent	5 do 15 min	Metoda B ISO 15512, ASTM D6980	Kontrola produkcji za zmianą	Zlicza wszystkie łatwopalne substancje jako wodę, przy czym jest mocno skoroszony na odżywkę
Urządzenie do pomiaru punktu mgły w szybko chłodzonym lustrze	Wykrywanie kondensacji na chłodzonym szybie metodą optyczną	Minus 60 do plus 30 °C punkt wilgotności	Minuty, ciągłe działanie	Protokoly kalibracji urządzeń	Cytat Kalibracja instalowanych czujników	Koszt i wrażliwość na zanieczyszczone powietrze
Czujnik mierzący punkt wilgotności polega na zasadzie kapacytowej.	Kapacytność filmu polimerowego zmienia się wraz z parą wodną	Minus 60 do plus 20 °C punkt wilgotności	Nadal nieustannie	Protokoly kalibracji urządzeń	stałe przyrządy do pomiaru różnicy ciśnienia	Ślady z biegiem czasu, wymagana roczna kalibracja
Instalacja na żywo w pobliżu-infrarodowa	Absorbcja na ograniczonym spektrum elekromagnetycznym	200 ppm powyżej, zależnie od kalibracji	Nadal nieustannie	Validacja metodowa	Kontrola stała łańcucha materiału zawierającego tylko jeden rodzaj materiału.	Potrzebna kalibracja materiału po materiał; trudniej w przypadku ciemnych pelletów.
Sprawdzenie ciśnienia topnienia lub obecności pęcherzyków	Wizualny inspekcja nakręconej trzciny lub czyszczenia w celu wykrywania pęcherzyków	Zakwestionowane, dochodzące do około 500 ppm	2 do 5 min	Praktyka w zakładzie	Szybka kontrola podczas uruchamiania linii.	Nie jest tego typu, wprawdzie, ale nie wykrywa on uszkodzeń spowodowanych hydrolizą na niskim poziomie.

Protokół próbowania, który zapewnia wiarygodność liczby prób.

Niewłaściwa próba powoduje zniszczenie dobrych urządzeń. Protokół, który przechodzi audyt klienta, wygląda następująco. Proszek pobiera się przy wyjściu ze szczeliny do suszenia lub przy głowie pakowania, nigdy ze wtyczki, która stała się otwarta. Użyj zamkniętego metalowego lub szkliwarskiego pojemnika lub pojemnika aluminiowego pozbawionego pary, które są zabezpieczone i zamknięte od razu, a wykonaj test w ciągu 10 minut od pobrania próby. Obróć trzy etapy w całym biegu produkcyjnym, na początku, w środku i na końcu napełniania, i podaj najwyższe z tych trzech rezultatów, a nie średnią, ponieważ klient znajdzie najgorszą torbę. Zapisz temperaturę otoczenia i wilgotność względną w czasie pobierania próbek. W ramach każdego cyklu produkcji wykonaj jeden test Karl-Fischer w porównaniu z wynikiem straty na suszeniu, aby potwierdzić, czy różnica nadal jest aktualna. Ostatnim elementem jest zapisanie punktu rosy ciśnienia kondensacyjnego wody wejściowej za pompą ciepła i wiązanie tego trendu z certyfikatem analitycznym dla preparatów higrorycznych.

Kryteria akceptacji powinny być określone jako górny limit oraz metodą, a nie jako prosta liczba. "Wilgotność poniżej 50 ppm" jest bezsensowna bez "wyznaczana metodą coulometrycznej zgodnie z normą ISO 15512 metoda A, pobrana przy zabezpieczalu pakowania". Wyrobcy, którzy stosują ten sposób, rzadko spotykają się z sporami; ci, którzy tego nie robią, dyskutują o metodach testowych za każdym razem, gdy jest podważana realizacja jakiegokolwiek zlecenia.

Opakowanie i magazynowanie: Zatrzymanie powrotu wilgoci

Usunięcie wilgoci to tylko połowa pracy, inny połowa to prewencja wilgoci, co jest znacznie tańsze.Ton recyklatów o wysokiej zawartości wody osuszone do 50 ppm i zapakowane w nie złożenie, lekkie torby zostanie przed przekazaniem do portu ponownie obciążony jego zawartością. W związku z tym decyzja dotycząca pakowania musi być podejmowana w podobnej kąski wagi, co decyzja dotycząca producenta.

Chłodź przed zapakowaniem

Pellety, które opuszczają zapas o temperaturze 160 stopni Celsjusza muszą być schłodzone przez suchy powietrz do temperatury poniżej 40 stopni Celsjusza, przed zamknięciem torby. Dwa przyczyny. Po pierwsze, ciepkie pellety w zamkniętej torbie napędzają do głowicy powietrza resztkową wilgotność, która potem kondensuje się na chłodniejszej ścianie torby i spływa z powrotem na materiał. Po drugie, ciepłe pellety przyspieszają własną oksydację wewnątrz zamkniętego opakowania. Etapie schładzania powietrzem po wysuszeniu jest tańszy i zapobiega obu problemom.

Opcje pakowania za pomocą bariery.

Format opakowania	Wysokość wydajności bariery.	Średni poziom wilgotności po 30 dniach przy temperaturze 30 °C i 80 proc. wilgotności względnej	Kompatybilny z urządzeniami.	Relatywna cena
Bezwłóczesna torba PP wiązana, 25 kg	W zasadzie żadne, struktura wikłowa.	Stosuj pełną równowagę wartości	tylko rPP, rPE, rPS	Niskie
Torba plecana z wnętrzem z PE, 25 kg	Um依, ograniczony przez jakość uszczelnienia	Zazwyczaj 30-60 procent balansu	rABS, rPS, rPC krótkotrwałego przechowywania	Niska do średnia
Wielogabarytowy work, z wnętrzem z PE, od 1000 do 1250 kg.	Umiejętny, korzystny stosunek powierzchni do masy	Odbudowa: pozostałe są znacznie bardziej suche niż warstwa zewnętrzna	Materiały dużej twardości (rPP, rPE, rABS)	Średnio (100 kg/h)
Wielogabarytowy work z laminowanym wkładem z aluminium.	Wysokie, prawie zerowa przerwa pary, gdy jest szczelnie zamknięte	Zazwyczaj odpowiada w zakresie 50-150 ppm od wartości zapakowania.	rPET, rPA, rPBT, rTPU, przeznaczone do produkcji żywności	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)
Torba z folii zabezpieczająca odciążanie atmosferą i kapsułka deszczykowa.	Bardzo wysoki moment obrotowy — aktywne odprowadzanie wilgoci	Efektywnie stabilna przy wartości pakowania	Wstęgę z recyklingowanego PET, klasę medyczną i optyczną, próbki.	Premium
Odczynnik z zamkniętą uszczelką	Umiejętny do wysokiego w zależności od klasy materiału tłumiącego	Porównanie do linnych worków	Automatyczne nawożenie w dużych konwerterach	Systemy średniej do wysokiej
Suchy, zasypany powietrzem magazyn silosowy	Wysokie, podczas utrzymania osłonki	Stałe niezależnie od kontynuowanej podawki powietrza	Kapitał wewnętrznego zużycia	Wysoka wydatność kapitałowa, niska wydatność operacyjna.

Regulamin magazynu i pracy.

• Trzymaj relatywną wilgotność magazynu poniżej 60 procent, gdzie są przechowywane gatunki higroskopyczne, oraz trzymaj palety nie na podłożu i oddalone od ścian zewnętrznych, gdzie powstaje kondensacja.
• Nigdy nie przechowuj zabezpieczonych torb w bezpośredniej ekspozycji na słońce ani w kontakcie z gorącą ścianą. Pralki do ręcznictwa, pracujące w warunkach cyklicznych, wprowadzają powietrze, a zatem wilgoć, przez wszelkie niedoskonałe przeszkody.
• Pozwól, aby zamknięte torby wyrosły do temperatury w pracowni przez kilka godzin przed otwarciem. Otwarcie zimnej torby w ciepłej i wilgotnej pracowni powoduje kondensację wody bezpośrednio na granulatach.
• Określ okno użytkowania talerza otwartego w tekście technicznym: zwykle 8 godzin dla rABS i rPC, 4 godziny dla rPET i rPBT, a 2 godziny dla flaków z materiału do tworzyw sztucznych. Po tym czasie materiał powraca do wentylatora.
• Napisz instrukcję dotyczącą ponownego suszenia na worku w przypadku gatunków higroskopijnych, tak aby operator klienta miał parametry bez konieczności kontaktowania się z ktośm.
• W przypadku transportu morskiego przez wilgotne regiony dodaj słodkie paczki na środku wnętrza linerów i użyj worków wysyłujących wilgoć. Koszt ten jest bez znaczenia obok wartości odrzucanego kontenera.

Urządzenia do odwodnienia i sušenia firmy Polyretec

Polyretec buduje etapy odbijania wody i suszenia jako integralną część linii mycia i pelletyzacji, a nie jako dodatek.To jest ważne, ponieważ reszta wilgoci, pozostająca po desycjanie, określa obciążenie każdego etapu powyżej tego procesu, a nieprawidłowa balansowanie między wydajnością pelletizera a pojemnością odlewni to najczęstsze przeszkody, które występują podczas uruchamiania procesu. Linie do prania Polyretec generują przepływ od 500 kg/h do 6 000 kg/h dla cieczy PET poziomu spożywkowego i od 500 kg/h do 1 500 kg/h dla cieczy PP i PE miękkich, a urządzenia do ostatecznego uformowania pelletów są skonfigurowane tak, aby pasowały do tych klas przepływu.

Moduł produktu jeden: maszynka centrifużowa do odcedzania od Polyretec

Maszyna do odprowadzania wody to pierwszy i najtańszy etap usunięcia wilgoci,który jest zabudowany w każdej konfiguracji wytwarzania mokrych granulowanych materiałów Polyretec. Wierciąg o pionowej osi z hartowanymi ząbkami przyspiesza mieszaninę pelletów z wodą pod kątem palisady z włókien lub perforowanej ściany; woda przechodzi przez nią, a granulat zostaje podniesiony i wywalany. Okrągłość perforacji na powierzchni nasadki jest dostosowana do rozmiaru granulek, dzięki czemu zanieczyszczenia są odprowadzane z wody, a nie wpadają do gotowego produktu. Ośrki są uszczelnione i napełnione smarem; napęd jest umieszczony powyżej strefy mokrej, co zapewnia, że urządzenie może pracować w ciągach w całym trybie z przerywaniem tylko raz na trzy zmiany robocze.

Specyfikacja	500 kg/h Klasa	1000 kg/h klasa	klasa 2 000 kg/h	klasa 3 000 kg/h
Nominalny przepływ pelletów	od 300 do 600 kg/h	700 do 1200 kg/h	1 500 do 2 200 kg/h	2 500 do 3 200 kg/h
Siła napędowa silnika głównego	7.5 kW	11 do 15 kW	18,5 do 22 kW	30 do 37 kW
Prędkość rotora	1,200 do 1,450 obr./min	1,200 do 1,450 obr./min	1000 do 1400 obrotów/min	1000 do 1400 obrotów/min
Opcje odtwarzacza	0,8 do 2,0 mm	0,8 do 2,0 mm	1,0 do 2,5 mm	1,0 do 2,5 mm
Moczność na wyjściu kruszyków płytkich.	0,3–0,6%	0,3–0,6%	0,4 do 0,8 procent	0,4 do 0,8 procent
Moczność na wyjściu pęcherzyków miękkich.	1,0 do 2,0 procent	1,0 do 2,0 procent	1.5 do	1.5 do
Kontakt materiałowy	Stal nierdzewna 304, 316 opcjonalnie	Stal nierdzewna 304, 316 opcjonalnie	Stal nierdzewna 304, 316 opcjonalnie	Stal nierdzewna 304, 316 opcjonalnie
Możliwość połączenia z systemem recyklingu wody	Tak, do cyrkulacji wody	Tak, do cyrkulacji wody	Tak, do cyrkulacji wody	Tak, do cyrkulacji wody
Typowa specyficzna energia	12–20 kWh/t	10 do 16 kWh/t	9 do 14 kWh/t	8–13 kWh/t

Moduł produktu drugi: system suszenia ciepłym powietrzem i silo termiczne od Polyretec

W przypadku granulatu rPP, rPE, rPS i rHIPS, kompletne rozwiązanie stanowią urządzenie do odwadniania, za które następuje system suchego ciepłego powietrza Polyretec i termowy sklepik. Granulaty przewożone są do izolowanego sklepu, w którym upływające jest ciepłe powietrze w górę przez warstwę materiału; kontrola poziomu utrzymuje stały czas pobytu. System pełni też funkcję tamponu pomiędzy procesami granulowania i pakowania, dlatego Polyretec dobiera objętość sklepu do co najmniej 45 minut produkcji przy zadanym tłumieniu. Temperaturę steruje w układzie z licznikiem, z wyłącznikiem z dużym limitem, a filtrem sieciami oczyszcza się z odpowietrzania kurzu i nie wysypuje go do warsztatu.

Specyfikacja	konfiguracja 300 kg/h	konfiguracja 600 kg/h	1000 kg/h konfiguracja	konfiguracja 1 500 kg/h
Objętość słoika podczas pracy	600 L	1,200 L	2 000 litrów	3 000 l
Sieć ciepła	18 kW	30 kW	48 kW	72 kW
Objętość powietrza wkładowanego przez wtryskiwacze.	600 m3/h	1,200 m3/h	2 000 m³/h	3.000 kg/h
Sila silnika do wtryskiwania.	2.2 kW	4.0 kW	5,5 kW	7.5 kW
Granica temperaturowa pracy	60 do 130 ºC	60 do 130 ºC	60 do 130 ºC	60 do 130 ºC
Czas przebywania w plakacie produkcyjnym.	45 do 90 min	45 do 90 min	45 do 90 min	45 do 90 min
Typowa wilgotność końcowa, rPP i rPE	poniżej 400 ppm	poniżej 400 ppm	Niżniej niż 500 ppm	Niżniej niż 500 ppm
Izolacja	50 mm wełna mineralna, materiał termoplastyczny	50 mm wełna mineralna, materiał termoplastyczny	50 mm wełna mineralna, materiał termoplastyczny	50 mm wełna mineralna, materiał termoplastyczny
Kontrola	PLC z ekranem dotykowym, przechowywaniem receptur	PLC z ekranem dotykowym, przechowywaniem receptur	PLC z ekranem dotykowym, przechowywaniem receptur	PLC z ekranem dotykowym, przechowywaniem receptur

Moduł produktu trzeci: system obracania i suszenia desycjantow od Polyretec

Gdzie pellet jest higroskopiczny, Polyretec dostarcza system łączony do kryształowania i odzyskiwania wilgoci jako część pakietu sprzętu pomocniczego. Agitatujący kryształizator przekształca amorficzny rPET w stan krystaliczny, który jest wolno przepuszczalny. Następnie izolowany pojemnik na suszenie, napowiedzany przez odzyskującą wilgoć konstrukcję nośną miękkiego materiału, utrzymuje materiał w temperaturze poniżej -40 stopni Celsjusza. Oba punkty dew jest pomiarzone, odpowietrzany i dokładnie schłodzony wiatr jest filtrowany, a cały konwektor jest sterowany, tak aby ewentualny wysoki poziom wilgotności spowodował sygnał alarmowy, a nie produkował materiał nie spełniający parametrów.

Specyfikacja	Konfiguracja 150 kg/h	konfiguracja 300 kg/h	500 kg/h Konfiguracja	1000 kg/h konfiguracja
Zdolność czynna krystalizatora	200 l.	400 l	600 L	1,200 L
Temperatura krystalizatora	160–170°C, mieszany	160–170°C, mieszany	160–170°C, mieszany	160–170°C, mieszany
Objętość pojemnika na suszarkę	1,200 L	2 500 L	4.000 L	8 000 L
Moc oddawania powietrza procesowego.	350 m3/h	700 m3/h	1,200 m3/h	2 300 m3/h
Pojemność źródeł ciepła	18 kW	36 kW	60 kW	110 kW
Ilość energii zużywana na proces regeneracji szelek.	9 kW	15 kW	24 kW	45 kW
Zgwarantowana wartość punktu kłębu pary.	Minus 40 °C lub lepiej	Minus 40 °C lub lepiej	Minus 40 °C lub lepiej	Minus 40 °C lub lepiej
Cały zakres temperatury sušenia.	60 do 180°C	60 do 180°C	60 do 180°C	60 do 180°C
Dostępna wilgotność wotków, rPET	Niżniej niż 50 ppm	Niżniej niż 50 ppm	Niżniej niż 50 ppm	Niżniej niż 50 ppm
Instrumentacja	Punkt młótnie, temperatury ciała, czujniki termiczne, zapis danych.	Punkt młótnie, temperatury ciała, czujniki termiczne, zapis danych.	Punkt młótnie, temperatury ciała, czujniki termiczne, zapis danych.	Punkt młótnie, temperatury ciała, czujniki termiczne, zapis danych.

Te trzy moduły są projektowane do połączenia. Zakład recyklingu miękkich pali nieprzymocowych (PP/PE) zazwyczaj nabywa moduł pierwszy oraz drugi. Zakład przetwarzający PET przeznaczony do produkcji produktów spożywczych nabywa moduł pierwszy oraz trzeci, z podziałem modułu dwa na ekonomiczny etap predesykania przed jednostką zmniejszającą wilgotność. Gdy klient chce utworzyć całkowity proces recyklingu, Polyretek integruje moduły z linią mycia i linią granulacji nowej generacji, dzięki czemu bilans wilgotności w całym zakładzie jest opracowany raz, jako system, a nie wynegocjowany między oddzielnymi dostawcami po instalacji. Gdy klient potrzebuje przemyślanej zdolności mieszania w dalszym ciągu za linią recyklingową, Wanplas dostarcza dopasowane systemy pelletowania dwuzębowe, które bezpośrednio integrują się z urządzeniami Polyretec.

Branże zastosowania do poprawnie wysuszonych granulów z odzysku

Każdy niższy rynek dla odzyskanego żywika ma swoje własne limity wilgotności, a przemieszczanie się w górę wartościowej łańcuchu to zawsze wcześniejsze spadanie na poziom ppm.Recykler, który może osiągnąć tylko 1 000 ppm, jest ograniczony do iniekcji na dużych ścianach i niższej jakości ekstrakcji. Recykler, który może ujawnić 50 ppm za pomocą certyfikatu Karl Fishera, może sprzedawać materiał do tworów, folii do kontaktu z żywnością oraz kompozycji przemysłu, gdzie ten sam materiał wejściowy jest znacznie bardziej wartościowy.

Segment końcowego użytku	Typowy odzyskany resin	Wymagania związane z wilgocią	Betonowe produkty końcowe	Co się stanie, jeśli specyfikacja nie zostanie spełniona?
Ogólny kod jakościowy w technologii lepiania pod ciśnieniem	rPP, rHDPE, rABS	Niżiej niż 500 do 1,000 ppm	Koszary, palety, kanistre, przedmioty domowe i części do karoserii samochodów.	Podział obwodu i nieregularności na powierzchni wymaga przystosowania estetycznego
Film i opakowania	rLDPE, rLLDPE i rPP	poniżej 300 do 500 ppm	worki do odpadów, filmy koncepcyjne, sekunda filmy pakujące, worki i torby.	Dziury do wcięcia i przerwy w tkaninie obniżają prędkość linii i wyprodukowany materiał.
Czyść tynk i komin / rura	rHDPE, rPP	poniżej 400 ppm	Kanal nie poddawany ciśnieniu, kanał ochrony kabli, warstwy elementów kształtuje linie rur wałusowych	Wycieki w ścianie powodują obniżenie sztywności obwodu i nie przeszczepia badania hydrostatycznego.
Warstwa i termoformowanie	rPET, rHIPS, rPP	Niżniej niż 50 ppm dla rPET	Langusty ze składników żywności, opakowania na blistrach, folia ochronna, panele wyświetlacze.	Bukie w blachach i utrata IV, która uniemożliwia zachowanie się termoformowanego produktu
Włókna i non-linieczne wyroby:	rPE rPET (granulat)	Mniejsze niż 20-30 ppm	Strój tkaninowy, wypełniacze, geotekstyl, taśma uszczelniająca	Zabrudzenia włóknów, zmiany denierowej, nie użyteczna produkcja spiralinowania
Złożenia inżynieryjne	rPA6, rPA66, rPC, rPBT	200 do 1200 ppm wg. plastyfikatorów	Brzuchy lekko ocynkowane, obudowy elektryczne, ciała połączników, elementy urządzeń	Trwałość w niskich temperaturach, która ujawni się tylko w testach napięcia klienta
Resiny recyklingowe jako materiały do kontaktu z żywnością	rPET klasy żywnościowej	Niżniej niż 50 ppm przy zastosowaniu potwierzonej metody	Obiekty napojowe, deski podposadkowe, realizacja z butelki na butelkę.	Zrzeczenie certyfikacji, nie tylko skarga jakościowa
Budowanie i konstrukcja	rPP, rHDPE, złożony plast-materiali oparte na produkowanym do tej pory drewnie	Niżej 800 ppm	Profilek dachowe, panele formworkowe, deski drenażowe, przyrządy geocelularne	Burzenie powierzchni i niewymiarność w grubych profili

Dwa najważniejsze obszary zastosowania Polyretec bezpośrednio odpowiadają tej tabeli. Pierwszym jest produkcja produktów z tworzywa, w której odpady tworzywowe są przekształcane w odnawialne granulki, które dostarczają surowca do procesów formowania, ekstruzji i kompensacji wymienionych wyżej. Drugim obszarem jest wykorzystanie odnawialnych zasobów, polegające na redukcji zależności od tworzyw pierwotnych. Obie te dziedziny zależą od spełniania zapisanych parametrów dotyczących wilgotności, ponieważ to właśnie dzięki temu materiały pochodzące z recyklingu stają się kwalifikowanymi surowcami, za którymi stoją powtarzające się zamówienia.

Poradnik do wyboru: dopasuj materiał i produkt końcowy do określonej konfiguracji suszenia

Poprawna konfiguracja odsuwania wilgoci jest uzależniona od trzech parametrów: rodzaju tworzywa, ilości produkcji w godzinie oraz zamierzonego poziomu wilgoci zawartego w specyfikacji zakupu.Poniższy tabelę pokaże, jak te trzy parametre wpływają na zalecaną kombinację sprzętu Polyretec. Użyj jej jako pierwszego składu, a następnie potwierdź przez test nawilżenia na rzeczywistym materiale, ponieważ poziom zanieczyszczenia i geometria pelletów może zmienić czas rezydencji o jedną trzecią w obie strony.

łańcuch surowców	Wyniki.	Stopień wilgotności celu	Polecona konfiguracja Polyretec	Kluczowe ustawienie
Granulaty filmowe z rLDPE i rLLDPE	od 300 do 600 kg/h	Niżniej niż 500 ppm	Maszyna do odwodnienia klasy 500 kg/h z patelą do gorącego powietrza o pojemności 600 kg/h konfiguracji z ograniczeniem temperatury do 80 ºC	Miękkie granulki łapią więcej wody z powierzchni – pozwól na pełny okres pobytu 90 minut
pellet rPP i rHDPE złożonego roztworu	1000 do 1500 kg/h	poniżej 400 ppm	Maszyna do odwodnienia klasy 2 000 kg/h łącznie z komorą z kaszaniem plus patelą do gorącego powietrza o pojemności 1 500 kg/h	Uszczelnij sieć przed szafą, ponieważ drobiny są spłukiwane, a przynoszą one dużo wody
pellety rPS i rHIPS	200−500 kg/h	Niższe niż 1 000 ppm	Aparta odwodniania o wydajności 500 kg/h z ciepłym silnikiem, ogrzewanym do 80°C	Utrzymuj temperaturę poniżej zakresu smarowania, aby uniknąć tworzenia mostków.
granule rABS, pochodzenia sprzętu gospodarstwa domowego	300 do 500 kg/h	Niższe niż 1 000 ppm	Maszyna do odwodnienia plus system odrzutników o wydajności 500 kg/godz. przy temperaturze 85°C	Trzy godziny pobytu, minus 20 stopni Celsjusza, jest wystarczające.
rPET w formie granulatu, klasa do tworzenia płatów	300 do 500 kg/h	Niżniej niż 50 ppm	Maszyna do odwodnienia plus system kryształów i odrzutników o wydajności 500 kg/godz.	zderzak o pojemności 4000 l, przepływ powietrza 1200 m3/h, punkt rosy -40°C
rPET w formie granulatu, klasa do kontaktu z żywnością	500-1 000 kg/h	Niżniej niż 50 ppm plus odkażenie	Syste ładowni krystalizacyjnego i odsuwacza 1000 kg/h, z fazą polikondensacji w stanie stałym i chłodzeniem powietrzem suchym	Logowanie punktu kapilarnego jest wymagane do obsługi dokumentacji certyfikacyjnej
rPET w formie granulatu, klasa do włókna	500 do 800 kg/h	Mniejsze niż 20-30 ppm	Systém ładowni krystalizacyjnego i odsuwacza z dłuższym stadkiem pobytu oraz pakowaniem folią zabezpieczoną w środku pod tlenem	Dłuższy czas pobytu na 6 h i utrzymanie punktu rosy na –45 °C
Granulaty rLDPE/rLLDPE, rPA6 i rPA66	100 do 300 kg/h	800 do 1 500 ppm (okno)	Systém odzyskiwający wilgoć – konfiguracja 300 kg/h przy temperaturze 80°C z dokładnym kontrolowaniem czasu	Nie przeciążaj urządzenia; ustaw alarm zarówno na niższym, jak i na wyższym poziomie obciążenia.
rPC i pellety rPC-ABS	150 do 300 kg/h	Mniejsze niż 200 ppm	Systém odzyskiwający wilgoć – konfiguracja 300 kg/h przy temperaturze 120°C	Wyłącz głośnąć około 8 h, aby chronić kolory
pellety rTPU	100 do 250 kg/h	Nie więcej niż 300 ppm	System desiccantowy o kapacytności 150 kg/h, płaska warstwa, 100°C	Ostry kąt stożka i niska głębokość osiowego kucia, aby nie blokować piasku.
Składany pożywiony poliolefin	3 000 kg/h i więcej	Niżiej niż 600 ppm	Maszyna do odwodnienia klasy 3 000 kg/h z komorą z kaszaniem plus dwiema równoległymi patelami do gorącego powietrza	Paralelne siły umożliwiają oczyszczenie jednej z nich podczas zmiany koloru.

Usługi, testy i obsługa

Specyfikacja sušení jest równie dobra, jak procedura wprowadzenia jej w użytkowanie, dlatego Polyretec traktuje wydajność w zakresie utrzymania odpowiedniego poziomu przepuszczalności powietrza jako wynik, a nie jako wnioski w dokumentacji technicznej.Pakiet wsparcia poniżej to to, co klient Polyretec otrzymuje jako standard, wspieranego obietnicami marki Wanplas, które są zgodne w wszystkich fabrykach Wanplas.

Testowanie i eksperymentalne próby materiałów wtrysków

Wyślij reprezentatywny wzór tobołków lub kruszy i inżynierowie z Polyretec wyceną wilgotność, gęstość zmarszczoną, rozkład wielkości tobołków oraz zawartość drobnych frakcji. Następnie przeprowadzą próbę suszenia według ustawionej specyfikacji. Wynikiem próbki jest raport z kurwą wilgotności w zależności od czasu, zalecaną temperaturą, czasem przebywania oraz punktem parowym oraz rozmiarami sprzętu, które pozwolą na wykonanie suchej próby. Ten krok standardowo zapobiega dwóm najdroższym błędom w projekcie recyklingu: małemu bagażnikowi do suchej próby oraz zakupionemu odkurzaczy, na który nie było potrzeby.

Testy fabryczne przed wysyłką

Każdy urządzenie odwodnienia, odpylania, gąsiennicowy magazyn odśnieżania i system odżywaczy jest uruchamiany i testowany w fabryce przed pakowaniem. Sprawność indeksu punktu wilgoci jest sprawdzana w porównaniu z wartościami gwarantowanymi przy użyciu kalibrowanego instrumentu, wyprodukowana moc grzałki i pojemność powietrza wentylatora są pomiarowane, koelekcje sterowania temperaturą są kalibrowane, a funkcjonalność zabezpieczeń bezpieczników jest testowana. Klientów zapraszamy do uczestnictwa w testach osobiście, w ramach polityki otwartej fabryki Wanplas, lub do otrzymania nagrania testu wraz z danymi pomiarów.

Instalacja, uruchomienie i szkolenie.

Zespół 24+ inżynierów Polyretec zajmuje się instalacją i uruchomieniem w ponad 50 krajach, w których fabryka funkcjonuje, opierając się na ponad 100 zakończonych projektach recyklingu. Uruchamianie obejmuje sprawdzenie wyników poziomu wilgoci na własnym materiale klienta, a nie tylko potwierdzenie, że maszyna działa. Trening operatorów obejmuje codzienne uruchamianie i zatrzymywanie, interwały czyszczenia ekranu i filtrów, oceny stanu desykantów, interpretację ciągu punktów kondensacji, technikę pobierania próbek wilgoci oraz procedurę reakcji, gdy sygnalizator punktu kondensacji wskaże nieprawidłowe wartości.

Zamienniki i wsparcie długoterminowe.

• 500 USD darmowych części, gwarancja zamiany., w tym kapitole przedstawiono standardowe procedury etapowe regulacji temperatury, które są odpowiednie dla wszystkich rodzajów scenariuszy produkcji suszenia kruszyw plastycznych, pomagając operatorom osiągać dokładne ustawienia parametrów i stabilne działanie produkcji.
• Bezpłatne zastąpienie uszkodzonych części w ramach gwarancji, z gwarancją transportu, która jest także częścią obietnic marki Wanplas.
• Gwarancja kapacytetu produkcyjnego, tak, aby podaje się tutaj rzeczywiste wydajność i średni poziom wilgotności materiału, które zostały potwierdzone w czasie uruchomienia.
• Zapoznanie z normami jakościowych.Posiadamy 5-letnią gwarancję, w tym zwrot kosztów plus 10-proc-esne odszkodowanie, jeśli dostarczone urządzenia nie spełniają ustalonego standardu jakości.
• Usługi techniczne wsparcia., dzięki czemu inżynierowie są w stanie analizować dane kontrolera i kierować operatora przez sekwencję diagnostyczną, nie czekając na wizę.
• Otwórz politykę fabryczną., tak aby klienci mogli odwiedzić instalację, obejrzeć maszyny, które są budowane, a także zobaczyć sprzęt pracy na prawdziwym materiału recyklingowanym, zanim podejmą decyzję.

Praktyczny kalender konserwacji dla urządzeń do suszenia

Interwał	Zadanie	Dlaczego ma to znaczenie?
Każda zmiana	Zapisuj punkt smarowania, temperaturę podkładki i jedną wartość wilgotności	Tworzy dane trendowe, które wykrywają degradację, zanim stanie się problemem z instalacją.
Co 24 godziny	Sprawdź różnicowe ciśnienie filtru powietrza odtwarzającego i opróżnij zbiornik oczyszczający.	Odblokowywanie filtrów odrywa od ciepłowa powietrze i w cicho niszczy punkt kondensacji.
Co tydzień	Sprawdź, czy ekran odsuwania wody nie jest zdeformowany, zużyty lub uszkodzony.	Zmarzony filtr pozwala na przemieszczenie zanieczyszczeń do produktu i na dostanie się wody do suszarki.
Miesięcznie	Sprawdź, czy spadek z wiadra następuje w przepływie masowym, sprawdź izolację i uszczelki drzwi.	Przyciułotek tworzy strefy stagnacyjne, w których przebywa zasobnik jest znacznie dłuższy niż pierwotnie zaplanowano
Kwartalnie	Poddaj analizator utraty podczas wyparowania czyszczeniu w porównaniu z referencją Karl-Fisher.	Chroni prawdziwość numeru sterującego, kiedy zmienia się to co służy jako środek pracy
Rocznie	Sprawdzić dokładność czujników punktu wilgotności, ocenić pojemność suchetek, sprawdzić i zabezpieczyć regulację ogrzewania	Wymiotność związków suchich jest stopniowa i niepozorna, jeśli nie stosuje się kalibrowanych pomiarów.

Najczęściej zadawane pytania

Jakie poziom wilgotności jest akceptowalny dla granulatu plastikowych pochodzących z recyklingu?

Zależy to całkowicie od polimery i procesu zrzynującego. RPP i rPE bez właściwości higroskopicznych są zazwyczaj akceptowane w zakresie poniżej 500 ppm, styreny w zakresie poniżej 1 000 ppm, rABS poniżej 1 000 ppm, rPC poniżej 200 ppm, rPBT w zakresie od 200 do 400 ppm oraz rPET w zakresie poniżej 50 ppm w przypadku producentów płócien i gotowawek, a w przypadku pasków w zakresie poniżej 20 do 30 ppm. Regranulowany PA6 jest wyjątkiem, ponieważ kryterium akceptacji określa okno zamiast ścianki, zazwyczaj w zakresie od 800 do 1 500 ppm, ponieważ nadmiernie wysuszone poliamidy traci elastyczność i stają się trudne do obróbki. Zawsze należy podać kryterium akceptacji w połączeniu z metodą badawczą, ponieważ liczba bez metody wymaga dyskusji.

Czy suszarka ciepłego powietrza może wysuszyć granulaty recyklingowanego PET?

Nie, nie w zakresie specyfikacji. Suchacz powietrza nagrzewa powietrze otaczające, którego punkt rosy wynosi zazwyczaj od plus 10 do plus 25 stopni Celsiusa. Ciepło zmienia wilgotność względną, ale nie ilość wody absolutnej. Podszewka równowagi, którą powietrze może osiągnąć w poliesterze, to setki ppm, co jest znacznie ponad zamierzaną wartością 50 ppm. Suchacz powietrza jest w rzeczywistości wykorzystywany jako etapy przedsucheń i ogrzewania, dzięki którym rPET jest obniżany z kilku tysięcy ppm do 500-1000 ppm w sposób tańszy, ale do ukończenia tej pracy wymagany jest suchacz desycjantowy o zachowaniu punktu rosy minus 40 stopni Celsjusza.

Dlaczego pellety PET powinny zostać kryształizowane przed suszeniem?

Pękałe rPET ma temperaturę przejścia z litości do stałości wokół 78 stopni Celsjusza. Rozgrzewanie go bezpośrednio do temperatury suszenia 160 stopni C powoduje, że powierzchnia pelletów przechodzi w stan klejony, a sąsiadujące pellety spływają, dopóki całe podłoże nie zsypie się w ciepłym bloku, który musi zostać wyciągnięty z kosza. Agitatywna krystalizacja w temperaturze od 160 do 170 stopni Celsjusza przez 20-40 minut podnosi krystalicyzację do około 35 proc. i krystaliczne obszary nie są miękkie w temperaturze suszenia, dzięki czemu podłoże pozostaje wolno przepływające.

Jak dowiem się, czy problem ze świeceniem związany jest z piecem grzewczym, czy magazynem?

Przeznacz punkt roztworówki w wyjściu suszarki oraz temperaturę w trzech głębinach w patyku. Jeżeli punkt roztworówki jest na lub poniżej minus 40 stopni Celsjusza, a temperatura w dolnej części patyka jest o 15 stopni (lub mniej) niższa od wartości ustawionej, to problemem jest objętość powietrza lub jego rozprowadzenie, a nie dezynfektor. Jeżeli punkt roztworówki obniżył się do poziomu minus 20 stopni Celsjusza, to należy sprawdzić filtr powietrza odprowadzającego, temperaturę tego powietrza i stan deszcydentu. Przykładowo, awaria punktu roztworówki jest problemem suszarki, a awaria gradientu temperatury to problem patyka lub wtryskiwacza.

Czy możliwe jest nadmierne odśrodkowanie granulatu plastikowego?

Tak, dla dwóch konkretnych rodzajów. Recyklowany poliamid, który został wysuszony poniżej około 500 ppm, traci plastyfikujący efekt swojego resztek wody, co zwiększa wizkość plastu i utrudnia wypełnianie cienkich sekcji, a także obniża odporność na wstrząsy w gotowym elemencie. Recyklowany polikarbonat, który jest podgrzewany powyżej 130 stopni Celsjusza przez dłuższy czas, żółniewie, co zniszcza wartość klarownych i jasnych ziaren. W przypadku poliolefinów, stirenu i poliestru praktyczny ryzyko to uszkodzenia termo-katalityczne wynikające z nadmiernej temperatury, a nie samotnej suszności, dlatego należy ograniczyć temperaturę i czas przebywania materiału w rurze.

Jak szybko suche pellety wchłaniają wilgoć?

Bardzo szybko w przypadku hipoalergicznych żywic. Recyklingowane PET, które zostały osuszone do 50 ppm i zostawione na powietrzu o temperaturze 23 stopnie Celsjusza i względnej wilgotności 60 procent, zazwyczaj osiąga poziom 1 000 ppm w ciągu kilku godzin i w dalszym ciągu rośnie do wartości równowagi wynoszącej kilkaset ppm. Recyklingowane PA6 może zmienić się o ponad jeden procent masy w ciągu jednego tygodnia przechowywania na zewnątrz. Niehygroskopijne rPP i rPE zmieniają się tylko łagodnie, ponieważ zatrzymują jedynie wodę na powierzchni. Dlatego ważne są takich czynniki jak wyścieranie materiałów, chłodzenie poniżej 40 stopni Celsjusza przed zamknięciem oraz okres przechowywania materiałów w workach zapisany w formie pisemnej.

Jakie jest różnicę między wysuszeniem a macierzyzną polikondensacji?

Suszarka usuwa wodę i zachowuje masę molekularną, jaką już ma materiał. Wzrost masy molekularnej w stanie stałym odbywa się poprzez kontynuowanie reakcji kondensacji w stanie stałym przy temperaturze od 200 do 215 stopni Celsjusza pod ciśnieniem azotu lub waciku przez 8-16 godzin, co powoduje wzrost wizkocejnosci od około 0,72 dl/g do 0,80-0,86 dl/g, a jednocześnie obniża zawartość acetaldehydu poniżej 1 ppm. Suszarka jest obowiązkowa dla każdego higrorycznego odzysku; wzrost masy molekularnej w stanie stałym to dodatkowa powinna+, która pozwala na przekształcenie materiałów rPET w jakość odpowiadającą butelkom i cienkim taśmom.

Ile energii zużywa suszenie pelletu recyklingowego?

Zdehydratacja mechaniczna jest najtańszym etapem, wynosijąc około 8–20 kWh na tonę, ponieważ przenosi wodę płynną, a nie ją odparowuje. Suszenie ciepłym powietrzem zazwyczaj wynosi 60–120 kWh na tonę, a suszenie desykatorkiem – 90–160 kWh na tonę, spadając do 70–110 z wykorzystaniem ciągłego odbierania ciepła. Suszenie przedłużające naolą do 25–45 kWh na tonę jest atrakcyjne, ponieważ energia jest inwestowana w sama polimery, a nie w duży prąd powietrza. Celem inżynierii jest umożliwienie każdemu taniemu etapowi usunięcia jak największej ilości wody, tak aby ciasnota minus 40 stopni Celsjusza musiała zająć się tylko ostatnimi kilkuset ppm wody.

Czy potrzebuję osobnego sušarki, jeśli moj ekstruder pelletujący ma otwór waku?

Tak, odsłonięty odłunek oparty na metalu odprowadza wilgoć z mieszanki podczas granulowania, co chroni sam proces ekstruzji, ale granulat przechodzi przez kąpiel wodną czy wodną kroplę w obiekcie do krojenia i wciąż przyjmuje wilgoć z powierzchni, a zasób higroskopiczny przybiera zewnętrzną wodę w momencie schłodzenia. Odprowadzanie powietrza wawa i suszenie granulatu rozwiązują różne problemy w różnych punktach istnienia linii, a fabryka sprzedająca na rynku produkty technologicznych czy żywnościowe musi stosować obydwa komponenty.

Wniosek

Usunięcie wilgoci z odnawialnych pelletów plastikowych po wyprodukowaniu polega na jednej diagnozie i jednej dyscyplinie.Diagnoza polega na ustaleniu, czy Twój polimer zachowuje wodę powierzchniową, czy wodę związaną. Woda powierzchniowa może zostać odwirowana za pomocą urządzenia odwirowanego siłą centylowej i sila na powietrze w temperaturze sprzedawanej, w zakresie od 8 do 120 kWh na tonę, przy prostym sprzęcie. Woda związana w poliestrze, poliamidzie, policarbonacie i poliuretanie na bazie poliestru można odebrać tylko za pomocą niskiego punktu rosy, i każda spędzona na próbach rozwiązania tego problemu jeszcze wyższej temperaturą otoczenia godzina to połowę godziny, w którym akumuluje się uszkodzenia związane z hydrolizą.

Discyplina jest mierzeniem. Przetwórca, który monitoruje ciśnienie relativne ciśnienia gazowego pod wyjściem z instalacji, sprawdza straty na wyparzaniu podczas każdej zmiany, sporządza kontrolę w oparciu o procedurę Karl Fisher co kwartał, a po chłodzeniu poniżej 40 stopni Celsjusza pakuje surowiec do osłonowego worka, otworzy wówczas dostęp do rynków odpowiednich dla włókien, blachy, kompozytów metalowo-włóknowych i materiałów kontaktujących ze żywnością. Przetwórca, który korzysta wyłącznie z wyświetlacza ustawianego na urządzeniu do suszenia i bezosłonowego, tkanego worka, nadal będzie sprzedawać materiał w najniższej kategorii rynku, niezależnie od tego, jak dobre jest linia do ocieplania w pozycji górnej przepływu. Rozsłona techniczna pomiędzy te dwoma pozycjami jest mniejsza, niż przewidują większość właścicieli urządzeń, przy czym różnica w przychodach jest bardzo duża.

Polyretec, to fabryka Wanplas, od 2010 roku produkuje urządzenia do recyklingu plastiku, a marka została założona w 2017 roku. Od czasu ustanowienia marki, firma wykonała ponad 100 projektów, obsługuje 50+ krajów, posiada ponad 24 inżynierów i linie do prasowania oraz granulowania o wydajności od 500 kg/h do 6 000 kg/h. Maszyny do odwodnienia, grawitacyjne magazyny do suchej pary oraz systemy do krystatywania i suchej desycjacji zostały zaprojektowane jako w całości wyposażenie zintegrowane w całym obiekcie, a nie jako dodatki montowane po połowie linie granulującej.

Jeśli określasz nowy etap ostatecznej obróbki granulatu lub próbujesz rozwiązać problem dotyczący wilgotności, które nie możesz wyjaśnić, przesłać należy reprezentacyjną próbkę granulatu lub kruszy. Inżynierowie w firmie Polyretec pomierzą wchłanianą wilgotność, gęstość masową i rozmiary rozkładu granulatu, wykonają próbę sušenia zgodnie z Twoim wymaganiem i za pośrednictwem raportu przedstawią zrealizowaną krzywą wilgotności, zalecony zakres procesu i konfigurację urządzeń. Klientów zapraszamy również do odwiedzenia fabryki w ramach polityki open-factory, obserwacji budowy i testowania urządzeń i oglądania próbnego procedury sušení na swoim materiału, zanim dokonamy jakiejkolwiek zobowiązania. Informuj nas o polimery, przepustowości i celu wilgotności, a zalecenie dotyczące konfiguracji zostanie przede wszystkim wyknuteno.