Linia do mycia plastiku ocenia się na podstawie trzech liczb, które nigdy nie pojawiają się na błyszczących listek specyfikacjach: ile metrów sześciennych wody pitnej pochłania ona na ton wpuszczanej masy, ile kilowatogodzin zużywa na kilogram produktu gotowego do sprzedaży i ile materiału wejściowego faktycznie przetrzeźwia się przed zamiany w gotową plecakę. Wszystko inne – liczba槻ów, długość przenośników, rozmiar kabiny sterowania – to tylko następne kwestie po tych trzech liczbach. Linia, która wytwarza piękne plecakowce przy jednoczesnym spożyciu osiem metrów sześciennych wody na ton wpuszczonej masy, nie jest linia recyklingu przyjazna dla środowiska. Jest to problem oczyszczania wody, który nosi etykietę recyklingu.

Zda­ne „ austriacka linia mycia plastiku” jest powszechnie używane na rynku maszyn do recyklingu, a zwykle rozumiane jest jako skrót dla określonej trasy technicznej, która powstała w nowoczesnych zakładach Europy Środkowo-Wschodniej w latach 1990 i 2000, gdy rygoryzowane ograniczenia emisji i wysokie tarify energetyczne sprawiły, że projektanci traktowali wodę i energię jako ograniczenia konstrukcyjne, a nie jako zużywalne zasoby. Ta trasa określa się na podstawie zmierzonych cech, a nie nazewnictwa: recirkulacja wody w zamkniętych kołach, niska specyficzna moc, intensywność mechanicznego oczyszczania w zasięgu zastosowania zamiast intensywności chemicznej, modułowe grupy procesowe, które mogą być powiększane etapami, oraz pełną instrumentację, dzięki której każdy zbiornik do mycia ma mierzony stan, a nie założony.

Polyretec, fabryka Wanplas, buduje linie do mycia i recyklingu zgodnie z tymi projektami inżynierskimi. Z historii produkcji sięgającą do roku 2010 i marką założoną w 2017, Polyretec dostarczył już ponad 100 projektów recyklingowych w ponad 50 krajach, wspierane przez zespół liczący ponad 24 inżynierów komisarzy i procesowych. Oświadczony przez fabrykę sposób działania – austriacka technika procesowa połączona z możliwościami produkcji chińskiej – nie jest sloganem marketingowym, ale opisem, w jaki są pomiarane linie: europejskie cele dotyczące bilansu wody i energii, realizowane przy strukturze kosztów produkcji, która sprawia, że te cele są niedrogie dla plant linii recyklingowych w nowych rynkach. Ten przewodnik w pełni opisuje inżynierskie podejście, przechodzi na każdy etap procesu podając parametry i punkty kontroli, omawia stronę oczyszczania wody i emisji, która nadaje linii atrybuty ekologiczne, a następnie przedstawia konfiguracje linii, tabely wyboru i wskazówki dotyczące konserwacji.

Czym jest w rzeczywistości nazwa "Austrian Tech" w kontekście linii produkcyjnej?

Architektura maszyn do prania zgodna z normami austriackimi może być najlepiej opisywana przez sześć cech inżynierskich, które można zmierzyć na zleconej linii. Jeśli linia spełnia wszystkie sześć cech, to należy do tej tradycji inżynierskiej, bez względu na to, gdzie została zbudowana. Jeśli spełnia dwa z sześciu, to nigdy nie zmieni to, co jest to. Sześć cech poniżej jest ramieniem specyfikacyjnym, który Polyretec używa przy projektowaniu linii, i to ramieniec, którego nabywca powinien używać do porównania ofert.

1. Oddziałyciec wody w obiegu zamkniętym w zakresie od 85 do 95%

W konwencjonalnej linii myjącej woda toczy się w jednym kierunku: czysta woda wnika do zbiorników myjących, brudna woda jest odprowadzana do zbiornika osiądowego lub do odprowadzenia. W architekturze z zamkniętym układem woda toczy się w obiegu. Każdy zbiornik pobiera wodę z bufora oczyszczonej, odpływuje do zbiornika łącznego, a zbiornik dostarcza wody do instalacji oczyszczania, która oddaje wodę oczyszczoną do bufora. Samo trzy straty przerwiają obieg: woda odprowadzana z wilgotnych piór, woda odprowadzana ze skrystalizowanego ścieku i pary wydostawanego z ciepłych zbiorników. Wszystkie trzy straty decydują o odnawialnej wody, a właściwie zaprojektowany obieg pozwala na recyrkulację w zakresie 85-95%.

Aby osiągnąć tę ilość, wymagane są decyzje projektowe na etapie przed zakładem oczyszczania. Obowiązkowe jest mycie przeciwwietrzowe: najczystsza woda wnika do komory oczyszczającej końcowej i nieco spowalnia za dołem w kierunku najbrudniejszego etapu mycia przedmycia, tak aby każdy litr wody wykonał użyteczną pracę trzy lub cztery razy przed wstąpieniem do procesu oczyszczania. Piasek i zanieczyszczenia muszą być usuwane ciągłym, a nie tygodniowym, zrywającym procesem, ponieważ naładowane rdzewną zabrudzoną popielcem w przeróżnych ilościach jedyne zaprzestanie mieszających dysz ciągnie za sobą zwiększenie przepuszczalności przez cały system. Z kolei obieg sączenia na gorąco musi być hydraulicznie oddzielony od obiegu sączenia na zimno, tak aby słomiana gorąca woda nie była rozcieńczana w całym systemie.

2. Energia specyficzna pojemności 0,12 – 0,25 kWh na kilogram

Energia specyficzna to całkowita zużycie energii elektrycznej podzielona masą oczyszczonej produkcyjnej, mierzonej w ciągu całej zmiany produkcyjnej, w tym w momencie uruchomienia. W przypadku linii produkującej kostki rygorystyczne, osiągalny przedział wynosi 0,12-0,18 kWh na kilogram. W przypadku linii filmowej z wysoką zawartościłą w miękkich zanieczyszczeniach, wielostopniowego mycia odstrząsania i termicznego osuszania, przedział ten wynosi 0,18-0,25 kWh na kilogram. Stare generacje linii z przekładowanymi silnikami o stałym momencie obrotowym, bez odwirowania ciepła w procesie gorącego mycia i ze sekcją osuszania z urządzeniem do osuszania drobnymi kawałkami, obsługującą butelki opakowane, są w stanie pracować z 40-70 proc. wyższej efektywności.

Oszczędności wynikają z banalnych rozwiązań inżynierskich: silniki niskiej częstotliwości obrotu na każdym silniku o mocy przekraczającej 7,5 kW, dzięki czemu rolki obrotowe i pompy działają na odpowiedniej dla materiału prędkości i nie są ograniczone pracą środkową blaszki; prawidłowo dobrane pompy osiowe, pracujące w najwyższym punkcie efektywności, zamiast blokowane przez częściowo otwarty zawór; izolowane naczepa z heliowaniem, w której zamknięte jest dach, w celu zmniejszenia strat ciepła poprzez promieniowanie i parowanie; wymiana ciepła między odprowadzanym pokarmem i napływającą wodą do napowietrzenia, dzięki czemu znaczna część swego poziomu ładowania cieplnego pompa odprowadza do kanału już przed osiągnięciem brzegu odbiornika.

3. Wymagana ilość czystej wody: 0,8–3,0 m3/kg

Popyt na wody świeże jest bezpośrednim skutkiem prędkości recyrkulacji i rodzaju materiału. Oczyszczone, balowane butelki PET przetwarzane na linii z obiegiem zamkniętym zużywają od 0,8 do 1,5 kubików na tonę. Twarda opakowanie z PP i HDPE, która notuje większe ilości pozostalych produktów, to 1,2-2,0. Film z opakowania po użytkowaniu wynosi od 1,8 do 2,5. Film rolniczy z ciężką ilością ziemi dotyczy 2,5-3,0, ponieważ każda tonę oddzielonego piasku i błota wychodzi z obiegu z wodą. Konwencjonalna linia z obiegiem otwartym obsługująca ten sam film rolniczy może zużywać od sześciu do dziesięciu kubików na tonę, co jest największą przyczyną nacisków na środowisko pomiędzy obiema konstrukcjami.

4. Niewłączenie otworów żurawia do możliwości pośrednich procesów

Linie z trasy austriackiej są zbudowane jako grupy procesowe, a nie jako jedną monolityczną maszynę: grupa pobierania i redukcji rozmiaru, grupa przedmycia i usuwania kamienia, grupa tłoczenia i spłukiwania, grupa gorącej mycia, grupa separacji oraz grupa odwodnienia i suszenia. Każda grupa ma swój własny ram, własny lokalny kontrolny element w systemie teleinformatycznym i własny określony interfejs hydrauliczny i elektryczny z grupami po ich boku.

Wartość praktyczna systemu to wahadłowe inwestycje. Fabryka może dopuszczyć lini prania w chłodzie o wydajności 1000 kg/h, uruchomić ją przez sezon, zrealizując tak obsługę surowców i finalnych produktów, a następnie wstawić grupę mycia w ciepło pomiędzy grupę ścierania i grupę oddzielania, bez przebudowy obiegu wody ani wymiany systemu sterowania — pod warunkiem, że projekt pierwotny zarezerwował instalację pomp, objętość zbiorników i kapacytę sterowania do takiej instalacji. Zarezerwowanie tej zasobności kosztuje niewiele przy projektowaniu i jest niemal niemożliwe do wdrożenia po dokonaniu zakupu, dlatego pytanie o modulowość powinno zostać rozwiązane przed otrzymaniem pierwszej zamówienia, a nie po jego załatwieniu.

5. Intensywność czyszczenia mechanicznym, a nie chemią

Zakres wyboru procesu defosydującego trasy centralno-europejskiej to uzyskanie czystości poprzez prace mechaniczne (wysokie ścieranie wspomaganego ruchom silnika, kontrolowany czas pobytu, agresywne spychanie przeciwstrumieniowe) zamiast za pomocą intensywnej dozowania chemikaliów. Środki kwasowe i detergenty są stosowane tam, gdzie chemia jest naprawdę niezbędna, przede wszystkim do usunięcia kleju na bazie gorącego rozpuszczalnika i resztki etykiet z PET, i są dozwieraczane do kontrolowanej koncentracji, mierzonej za pomocą wbudowanej metody zmierzenia ciśnienia, a nie dodawanego do wnętrza pojemnika.

Taka opcja ma trzy konsekwencje. Konsumpcja chemikaliów na ton zmniejsza się znacznie, co obniża zarówno koszty eksploatacji, jak i ilość soli w odpadach wodnych. W efekcie można w przystępny sposób przeprowadzić proces oczyszczania biologicznego, ponieważ niższa i stabilniejsza ilość chemikaliów pozwala na utrzymanie zdrowia populacji posłania aktywowanego. Opera ścierne dozna korzystnie mniej ataku chemicznego, co ma znaczenie w przypadku PET przeznaczonego do produkowania żywności, gdzie nadmierne działanie kwasu powoduje utratę wizkozamiarności i piana na powierzchni.

6. Kompleksowa instalacja, wzmocnione weryfikowanie danych i projekt bezpieczny

Każdy zbiornik do mycia na linii operującej na trasach austriackich posiada trzy zmierzone stany: temperaturę (mierzona wskutek RTD), poziom (mierzony za pomocą sondy ultradźwiękowej lub hydrostatycznej) oraz w przypadku zbiornika z gorącą kwasem krzemową – zawartość (mierzona z wykorzystaniem transmisora zmierzającego napięcie). Opcjonalnie, sieć ta zawiera też odbiorniki temperatury i pH w punktach wejścia i wyjścia systemu oczyszczania. Strumień prądu w silniku krawatogeneratora, giętaczce i centrifugie do odwodnienia rejestruje się w sposób ciągły, ponieważ wzrost prądu na giętaczce to najwcześniejszy sygnał ostrzegawczy, że trwa proces blokady.

Wszystkie dane trafiają do PLC i są podtrzymywane, co przekształca konserwację z reaktywnej w warunkowo-bazyjną i zapewnia fabryce dokumentację produkcji, która jest sprawdzalna – wymagana, gdy wyprodukowany materiał sprzedawany jest jako substancja kontaktowa z żywnością, a inspektor kupującego domaga się dokumentacji o temperaturze mycia i stężeniu uraźnika dla konkretnego lotu produkcji. Projekt ten spełnia wymagania normy EN ISO 12100 dotyczącej oceny ryzyka oraz wiąże się z zgodnością z dyrektywą CE dotyczącą maszyn: wyposażenie obrotniczą w zabezpieczenia, drzwi interlokowe na maszynie rozdrabniaczej oraz wścielaczach, kategorie wyłączania awaryjnego na całej linii, a nie na poszczególnych maszynach, oraz obwarowania na każdym obiegliwym i podwadzącznym obwodzie.

kompletny proces mycia, etapy po etapach

Linia do mycia to sekwencja porysowań, w którym każdy wykorzystuje inny wątek różnic fizycznych między celem polimerowym a zanieczyszczeniem, które niesie. Mniejsze rozmiary narażają powierzchnie; tarcia usuwają to, co jest oparte na stabilności; temperatura i substancje chemiczne usuwają to, co jest związane chemicznie; gęstość oddziela polimery od siebie; a mechanicze i termiczne suche przygotowują flak do przechowywania lub ekstrakcji. Zrozumienie tego, czego każdy etap może i nie może zrobić, jest różnicą między określeniem linii, która spełnia wymagania jakości flaka, a zakupem linii, która produkuje materiał, którego nikt nie chce.

Podlewanie, ręczne sortowanie i sortowanie za pomocą technologii ultrafioletowej

Wszystko, co nie może być usunięte przez linie do mycia, musi zostać usunięte przed nasiadaniem materiału. Kłobasy otwierane są za pomocą urządzenia do otwierania kłosek lub są załadowane bezpośrednio na przewodnik skośny o prędkości 0,2–0,4 m/s, który jest ustawiony tak, aby umożliwić pracę platformy zbierającej. Sortowanie ręczne usuwa duże ciała obce, które mogą uszkodzić urządzenia lub zanieczyść produkt: metalowe części, drewno, kamień, tekstylia, duże, stałe przedmioty w pasie filmowym oraz kolorowe lub niepożądane polimery, gdy standard wymaga wyjściu w postaci jednego typu polimeru i jednego koloru.

Systemy sorterowania na bazie niskiego zakresu infrasredniego dokładają wysiłku, którego ludzkie oczy nie są w stanie wykonywać fiabilnie w procesie produkcyjnym. Jednostki NIR identyfikują rodzaj polimerów na podstawie spektrum odbijania w zakresie od 1000 do 1700 nanometrów i wyrzucają frakcje nieprawidłowe za pomocą wale kompresyjne. Na linii produkcyjnej butelek ze PET, NIR usuwa butelki z PVC – jedyne tak poważne zanieczyszczenie w recyklingu PET, ponieważ PVC degraduje przy temperaturach procesów produkcji PET i uwalnia chlorowodór, który farbowuje homogenat i atakuje urządzenia. NIR oddziela również PP od PE w zmieszanych strumieniach sztywnych i udziela wylotu opakowań wielowarstwowych, które w przeciwnym wypadku trafiałyby do niewłaściwego fрагmentu na podstawie masy. W praktycznym rozwiązaniu, jednostkę NIR umieszczamy na pasie przedsortowania, a w przypadku wyprodukowanego w gospodarstwie spożywczym produktu, drugą jednostkę NIR na strumience z suszonych odpadków po suszeniu, gdzie mniejsze i lepiej prezentowane cząstki pozwalają na znacznie wyższą precyzję wykrywania.

Odszczepianie żelaza i separacja odwoju eddowej u źródeł nieżelazowych

Magnesy montowane nad przewodem przyjmowym i ponownie bezpośrednio przed hamulcem, ponieważ jeden stalowy śrubka dosięgający obrotnika niszczy noże i może złamać dysk obrotnika. Siła pola magnetycznego na powierzchni taśmy powinna wynosić od 800 do 1200 gaussów dla pewnego zabezpieczenia przez materiał o grubości w zakresie 200 do 300 mm; jeśli materiał jest głębszy, magnes jest zbyt mały, lub taśma jest przeciążona.

Separatory na prądach skokowych obrabia nieferrowe metale – aluminiumowe kapsle i ramiona, fragmenty folii pochodzące z opakowań laminowanych, małe formy w odpadach po produkcyjnej obróbce. Wysokiej częstotliwości rotor w obudowie kierownicy koparki indukuje na cząstkach przewodniczych prądy skokowe, które generują prąd odrzucający i wyrzucają je na element dzielenia, podczas gdy plastik podąża normalną drogą. Prąd skokowy działa najlepiej na cząstkach o średnicy około 5 mm i na cieniu odznaczają się nierównomiernie, dlatego najlepiej pasuje do etapu wstępnej obróbki rozmiaru na rigidnych rurach i na przenośniku wibrującym, a nie na zarejestrowanym już pasie do wyrzutu. Ostateczny detektor metali na końcu linii działa jako bezpieczeństwo dla jakichkolwiek elementów, które uniknęły obu etapów.

Mocne rozdarcie

Strzygacz przekształca butelki, pojemniki i folię w grubsze cząstki, które można przetworzyć w procesie mokrem. Proces mokry – strumienie 0,5 do 1,5 m³ recyrkowanej wody na godzinę do komory strzygacza – jest standardem austriackim z trzech powodów: eliminuje kurz i ryzyko pożaru związane z suszymi strzyżeniem suchej folii, rozpoczyna proces mycia, odmywającewłośnie złe tłocze z nowo stworzonych powierzchni, i chłodzi noże, dzięki czemu materiały wrażliwe na temperaturę, takie jak PET, nie powstają na nich warstw zmieszanej, które w dalszym ciągu zatrzymuje zanieczyszczenia.

Odległość pomiędzy nożami jest parametrem, który najbardziej wpływa zarówno na jakość fragmentów, jak i koszty zużycia narzędzi. Odległość między 0,3 a 0,8 milimetrów to obszar pracy: poniżej 0,3 milimetra noże dołowy w wyniku ekspansji termicznej i tworzy się fraza, natomiast powyżej 0,8 milimetra materiał się rozcina, a zamiast tego powstają odłamki, drobinki i wyższą wartość prądu w generatorze. Odległość otworów w siatce kontroluje rozmiar rozkładowi cząstek i zatem wszystko napotykające w dalszym ciągu — 30 do 40 milimetrów pozwala uzyskać drobne fragmenty, idealne do produkcji PET klasy żywnościowej, 50 do 60 milimetrów nadaje się do produkcji twardego PP i HDPE, a 60 do 80 milimetrów jest normalne dla filmu, gdzie większe odległości pomagają zmniejszyć produkcję drobnych cząstek i zapobiegają zastyganiu filtrów.prędkość obrotu rotora wynosi zwykle 350 do 550 obr./min, przy geometrii narzędzia z kinkami do twardego materiału i z geometryą skłoną do przekraczania dla filmu.

Kontrolowe punkty w tym etapie: trend prądu w silniku, weryfikacja odstępu noża podczas każdego zmiany noża, inspekcja ekranu w każdym starciu pracy oraz złączenie strumienia wodnego w komorze sprzęt posuwu w taki sposób, aby rotor nie mógł przeschnąć. Sewer sprzęt posuwu bez wody atomizowanej na materiał wykonany z filmu w ciągu kilku minut rozwija wystarczającą ilość ciepła tlenku, aby materiał się zmiażdżył i wdzwigł w ekran.

Oczyszczanie i usuwanie zanieczyszczeń

Przeprowadzka usuwa większość zanieczyszczeń, które inaczej przelałyby wszystkie etapy, które następują. Pojemnik hamulcowy - skośny, obrotowy suchy mechanizm 3 do 6 metrów długości z fortyczkami o perforacjach 8 do 15 milimetrów, skloniony o 3 do 5 stopni i obracający się o 12 do 20 obr/min z wewnętrznymi pługami - buja materiały zrębione, a piasek, tłoki, ostry fragmenty szklane i odłamki etykiet spadają przez otwory. W przypadku folii rolkowych, pojemnik hamulcowy jest jedynym najcenniejszym urządzeniem w linii, regularnie usuwając od 60 do 80 procent wstępującej obciążenia mineralnej, zanim może dotrzeć do podgrzewanego dyszu pompy.

Po tromle, kanał osiadujący piask zabezpiecza delikatny piasek, który nadal pozostaje w suspensji. Kanały osiadujące są proste: długie, o niskiej prędkości przepływu, w których prędkość przepływu spada poniżej około 0,3 m/s, tak że cząstki o większej gęstości niż 2 g/cm³ wypadają i są usuwane za pomocą transportera wałkowego, biegnącego po dnie kanału. Hydrocyklony są bardziej kompaktowe i osiągają bardziej dokładny punkt rozdzielenia, zwykle oddzielając cząstki do 60–100 mikrometrów. Ominięcie tego etapu jest najczęściej stosowaną oszczędnością projektową w tańszych liniach, a później zapłacone jest na rzecz zużycia sprzężeń pomp, przestoju w oczyszczaniu zbiornika oraz uszkodzenia w filtrach z ręcznikami tarczowymi.

Mycie tarciacyjne

Pralka tarczowa jest mechanicznym sercem linii. Wszystko działo, zastosowane pionowo lub poziomo, to wał silnie obracający łąsę o kształcie łańcuchów, która przyspiesza zator flaszkowy oraz wodny, strzelając go w kierunku perforowanej osłony. Zanieczyszczenia są odrywane od powierzchni flaszków i przechodzą przez otwory osłony wraz z wodą, podczas gdy oczyszczone flaszwy podążają osiowo w kierunku wydalnika.

Parametry pracy: prędkość osi 700–1 200 obr./min, w zależności od rodzaju materiału i średnicy urządzenia, czas przebywania 8–20 sekund za jeden przejazd, perforacja siatki 1,5–4 milimetrów, dodawanie wody 1,5–4 metry w³ za godzinę na maszynę w zależności od wydajności. Grube płatki PE tolerują wyższe ograniczenia prędkości i są skutecznie czyszczone w jednym przejeździe przy 900–1 200 obr./min. Filmy wymagają innego podejścia: niższą prędkość, 700–900 obr./min, dłuższy okres łącznego przebywania i używania dwóch lub trzech maszyn w szeregu zamiast jednej maszyny, pracującej intensywniej, ponieważ film owija się wokół osi, gdy prędkość stopki kołownicy jest za wysoka w stosunku do prędkości przepływu wody. Energia specyficzna w fazie tarcia wynosi zwykle 0,02–0,05 kWh na kilogram, co czyni ją drugim największym zużywającym energii urządzeniem w liniach chłodniczych po redukcji rozmiaru.

Punkty kontrolne: prąd motoru, który rośnie przed wyczuciem zatoru; zanieczyszczenie wody spływającej, które wskazuje, czy maszyna nadal wykonuje pracę uporządkowaną; i zużycie łopatek, które sprawdzane są w planowanych okresach, ponieważ zużyte łopaty bezgłośnie obniżają wydajność pracy czyszczącej, jeszcze przed usterami.

Wyciskanie w ciepłym rozpuszczalnikiem

Wydlanie gorącym antysanecyjnym środkiem jest etapem chemicznym, który jest obowiązkowy w procesie PEUT przeznaczonego do produkcji zbożowego PETa. Jego zadaniem jest rozpuszczenie lub zmiażdżanie klejów na bazie gorącego spoiwa i klejów narażonych na ciśnienie, które łączą etykiety i zaczepy z butelkami, saponyfikowanie tłuszczów i olejów, usuwanie pozostałości produktu i powierzchniowych oligomerów oraz redukcja obciążenia mikrobiologicznego. Parametry operacyjne dla PEUT to 0,5–2,0 proc. natronu sodu masowego, 75–90 stopni Celsjusza oraz 8–15 minut pobytu w podgrzewanym, przestraszonym zbiorniku z hamulcowym podwieszonym dwu-rowkowym systemem. Dodać małe ilości substancji powierzchniowo aktywnej poprawia nasłonecznienie i rozłączanie klejów, a dodatki antyfosy poprawiają zarządzanie powierzchnią zbiornika.

Okienko parametrów jest mocniejsze, niż się wydaje. Niżej od 75 stopni Celsjusza, uwolnienie etykiet staje się niepewne, a fragmenty etykiet przetrwają do gotowego płatka. Wyżej od 90 stopni Celsjusza przy koncentracjach zbliżających się do 2 procent i długim pobycie, PET zaczyna doświadczać znacznego ataku hydrolicznego: niska wizytalność, miejscowe zaciemnienie powierzchni płatka i materiał straci swoje wartości w aplikacjach przewidzianych w butele. Poprawnym podejściem jest utrzymanie temperatury i koncentracji na minimalnym stopniu, który zapewni uwolnienie etykiet dla konkretnego surowca, a nie założenie wartości wyniesionych ze źródła instrukcyjnego. Warto przetestować ustawienia podczas próbkowego cyklu, niż postępować na podstawie teoretycznych wartości.

W przypadku opartych na PP i HDPE opakowań, równoważnym etapie jest gorący pranie detergentem przy temperaturze od 60 do 80 stopni Celsiusa, z użyciem żelaznego środka czyszczącego zamiast skoncentrowanego kwasu, ponieważ cel jest usunięcie tłuszczu i produktów pozostających po produkcji, a nie ataku klej, a poliolefiny nie tolerują silnego kwasu, co pokazuje ich reputacja, gdy są to odmiany wypełnione lub kolorowe. Punkty kontroli: temperatura zbiornika za pomocą termometru lokalnego z zagwarantowanym ogrzewaniem, stopień skoncentrowania kwasu za pomocą ,,odczytu" niestabilności, kontrola poziomu, oraz wymiana pary wodnej lub ciepłej wody z wzmocnieniem podłącznym do izolowanego zbiornika i tanku pokrytego pokrywą.

Oczyszczenie i oddzielenie przez separację twardości-rezystancji

Po gorącej praniu flaka niesie rozpuszczone i zawieszone zanieczyszczenia oraz kwas, które muszą zostać usunięte przed suszeniem. Pranie przeciwstrumieniowe w dwóch lub trzech etapach rozwiązuje ten problem: świeża lub oczyszczona woda wpływa do ostatniego zbiornika i spływa w odwrotnym kierunku, dzięki czemu flaka spotyka się z coraz czystszą wodą, a woda z coraz brudniejszą flaką. PH w zbiorniku do prania jest monitorowane, a ostatnie pranie powinno przywrócić flakę do niemal neutralnego stanu powierzchniowego.

Baczki odwodniające wykonują także separację gipeli. W szczerym wodzie o gęstości około 1,0 g/cm³, PP o gęstości 0,90 do 0,91 i PE o gęstości 0,91 do 0,96 płyną, zaś gipel PET o gęstości od 1,33 do 1,40 spływa. Bakcze odwodniające z płytą odmierzającą na powierzchni i wylotem na dnie oddziela te dwie frakcje ciągłym procesem. Na linii PET płynący zmiatany fragment to materiał pokrywy i etykiet z poliolefinu, który jest odzyskany jako produkt wtórny, a nie odpady. Na linii poliolefinowej spływający fragment to zanieczyszczenia — piasek, szkło, resztki PET, grube i laminowane elementy.

Należy zrozumieć dwa limity. Po pierwsze, PP i PE nie mogą być odseparowane od siebie w wodzie, ponieważ obydwa płytają. Ich odręczniki wymagają środka o zmodyfikowanej gęstości (roztworu soli lub alkoholu dostosowanego do około 0,93 do 0,94 g/cm³), lub sorbindującego na poziomie flaków za pomocą NIR. Po drugie, PVC o gęstości 1,35 do 1,45 g/cm³ przelicza się do PET i zatem spada z nim; usunięcie PVC musi zostać wykonane na poziomie sorpcji za pomocą detekcji za pomocą NIR na poziomie flaków lub metodą elektrycznej separacji. Dlatego kontrole zanieczyszczeń PVC to problem sorpcji, a nie procesu mycia, i dlatego w ścieżce PET dla produktów spożywczych zawsze wymagana jest detekcja na poziomie flaków.

Suszenie centrafugalne

Sušenie centrifugalne, czyli suwnica w rozwinięciu pionowym z wałem obracającym się wewnątrz koszy/taśm perforowanych, usuwa wodę wolną mechanicznie, zanim zostanie wykonana jakakolwiek energia termiczna. Odbijanie wody mechanicznie jest około raz bardziej tanie niż sušenie termiczne na kilogram usuwanego wody, dlatego podstawowym celem projektu jest wyeliminowanie jak największej ilości wody na etapie rozpraszanego powietrza. Poprawnie skonfigurowana suwnica centrifużna dostarcza od 2 do 5 proc. wilgoci w postaci drobnych włókien i od 5 do 12 proc. wilgoci na płatkach, przy prędkościach wału 800-1 400 obr./min i otworach na siatce o średnicy 1,5-3 milimetry.

Najczęstsze problemy są mechaniczne, a nie procesowe: drgania spowodowane nierównomiernym zużyciem syfonu lub nagromadzeniem materiału z jednej strony rotora, uszkodzenie uszczelki hydraulicznej spowodowane wejściem wody poprzez zużyte wały, a także zasłonięcie rajca przez drobinki; monitoring napięcia drgań na obudowie obrotowego wałka, w którym ustawiony jest prysk, zapewnia ochronę maszyny i usuwa w jak najwcześniejszym czasie nieodpowiednie obciążenie.

Termiczne suszenie i materiały plastyczne

Ciepłe suszenie kończy to, co zaczęło centrifugowanie. W przypadku płytek i folii z poliolefinów, suszarka ciepłego powietrza lub suszarka masy płaconych o temperaturze od 90 do 130 stopni Celsjusza, w połączeniu ze separatorem cyklonowym i klasyfikatorem powietrza w kształcie zgryzu, pozwala obniżyć poziom wody do poniżej 1 procenta – co wystarcza do bezpośredniego zasilania wtrysku do odlewarki pelletów wyposażonej w odgasiacz za pomocą vakumatu.

PET przeznaczony do zastosowań kontaktujących się z żywnością wymaga więcej. Flak musi być krystalizowany i suszony do poziomu wilgotności poniżej 0,5 proc., a w przypadku jakości dostarczanej bezpośrednio do butelki poziom ten jest jeszcze niższy, zazwyczaj poniżej 0,02 proc. bezpośrednio przed ekstrudowaniem. Krystalizacja odbywa się w przestawionym skraplaczu o temperaturze 160-175 stopni Celsjusza i z czasem pobytu 20-40 minut, co znacznie zwiększa krystalizację flaka, co zapobiega jego odparzeniu i gromadzeniu się w następnym suszarku sypianym. W przypadku flaka PET amorficznego, dodawanego bezpośrednio do gorącego suszarki bez przeprowadzenia krystalizacji, może on zaiskrzec się i blokować spiżarko suszarku — to stan, który jest w pełni przewidywalny i można go uniknąć. Gdy materiał końcowy musi spełniać wymagania dotyczące dezynfekcji przeznaczonej do kontaktu z żywnością, należy zastosować polikondensację stałą, prowadzoną w atmosferze próżni lub gazu nieukładanego o temperaturze 200-215 stopni Celsjusza, która jednocześnie podnosi współczynnik wizkośności do poziomu bliskiego poziomowi w stali.

Klasyfikacja, ostatnia detekcja metalu i pakowanie

Klasyfikator powietrzny kształtu zębatka to ostatnia stopa oczyszczania. Czyste drobinki spadają przez strumień powietrza w kierunku góry w kanale zębatkowym, a każdy z kolizji w kierunku zmieniających się tych drobinków przeszło przez strumień powietrza, tak, aby lekkie zanieczyszczenia (fragmenty etykiet, resztki folii, pył, włókna) podnoszone były w kierunku cyklonów, a ciężkie drobinki siedziły na powierzchnię. Prędkość powietrza jest regulowana i musi być dostosowana do specyficznego rozłożenia rozmiarów drobinków: za niska i fragmenty etykiet zostają w produkcie, zbyt wysoka i dobre drobiny są odprowadzane przez cyklon odpadów. Na linii produkującej PET, oczyszczanie powietrzne jest etapem zmniejszającym ilość pozostałych zanieczyszczeń etykiet z poziomu kilku setnych część na milion do poziomów dziesięciokrotnych.

Ostatni detektor metali z automatycznym bramą odrzucania chroni oszczep ekstruderu i filtr dolewczy. Oczyszczone osady są następnie transportowane do zbiorników magazynowych, stacji wypełniania worków lub stacji balowania. Gdy proces mycia i granulowania znajdują się w tej samej linii produkcyjnej, osady suchone zazwyczaj omijają cały proces pakowania i zasilają szał, z którego granulat bezpośrednio wydostaje do ekstruderu – taka konfiguracja jest najbardziej energooszczędna, ponieważ osada nigdy nie schładza się do temperatury otoczenia i nie odparowuje wody z powietrza.

Szlaki mycia i realistyczne stężenia

Żaden pojedynczy sposób konfiguracji nie odpowiada każdemu surowcowi. Sekwencja etapów pozostaje w ogólnym zakresie taka sama, ale parametry, liczba maszyn na etapie i obciążenie filtracji wody zmieniają się znacznie w zależności od materiału wejściowego. W tabeli poniżej przedstawiono sześć tras, które najczęściej konfigurowane są przez Polyretec, wraz z realistycznymi liczbami zanieczyszczenia, zużycia i produkcji dla każdej z nich.

Dlaczego opakowania z plastikowego materiału roślinnego są najtrudniejsze do recyklingu

LDPE folia rolnicza zasługuje na osobną uwagę, ponieważ definiuje górną granicę tego, co musi obsługiwać linia dosłania. Folia z pola upraw koleKuje 30-50 proc. swojego surową masy w postaci gleby, piasku, wilgoci i resztek plonów. Ta mineralna ładowność jest obrzęczna, gromadzi się szybko w każdym zbiorniku, a jej składowanie zużywa pożądany potencjał oczyszczania wody proporcjonalnie do ilości plastiku, z jakim się towarzyszy. Linia, która została skonstruowana do oczyszczania czystej folii przemysowej, a następnie dostarcza folii rolniczej, zacznie się awariać w przewidywalnym porządku: skręty pomp ulegają erozji, zbiorniki zalewają się piaskiem, ekran barwnikowy gwałtownie się zużywa, przepływność wody w przepływie spada, a czystość flaków upada.

Właściwa konfiguracja wykorzystuje wielostopniową separację minerałów: wysokoprężny gilotyna przed złomowarką, długą tawerkę o dużej pojemności spryskiwania, dedykowany kanał osiadowczy z ciągłą wyciąganiem kruszy, oddzielenie zasypanego i flotującego przed grupą tarcia oraz maszynę do rozdrabniania lub podobny jednostkę o wysokim obciążeniu tarcia w sekcji suchym, dla najtrudniejszych ładunków glebowych. Kapacytetę obsługi ścieków należy dobierać do ładunków minerałów, a nie do wydajności plastiku, ponieważ na linii przetwarzającej folię rolniczą o wydajności 1 000 kg/h to przepływ ścieków może wynieść około połowę masy toku produkcyjnego. Wyniki w zakresie od 60 do 75 procent są normowe i szacunkowe; każdy dostawca, który przewija wyniki 90-procentowego oddziałyvania na folię rolniczej o zawartości 40 procent gliny, stosując się do zawartości plastiku w stanie suchym, a nie do wagi oddanej drutu, i ten aspekt ma ogromne znaczenie dla ekonomii fabryki.

Dlaczego żółty, spożywczy tworzywo PET jest najbardziej wymagającym typem materiału?

PET jako surowiec spożywczy to nie najbardziej brudny surowiec, ale jego specyfikacja wyjściowa jest najbardziej rygorystyczna. Limity zanieczyszczeń mierzone są w części na milion, a nie w procentach, chemia mycia ma szeroki okno, które chroni wizkość w środowisku, a cały proces musi być dostatecznie udokumentowany, aby umożliwić przeprowadzenie oceny bezpieczeństwa kontaktu z żywnością biegu recyklingowego. Ocena ta przebiega według określonego schematu: przedsiębiorstwo recyklingu charakteryzuje strumień wejściowy i jego system zbiórki, demonstruje w badaniach próbnych, że proces usuwa substytuty zanieczyszczeń do określonej efektywności dezynfekcji, a następnie przedstawia opis procesu i dane w celu oceny w ramach stosowanego na danym rynku ramy — w Unii Europejskiej to droga EFSA, w Stanach Zjednoczonych — droga pisma ze zgody FDA. Linka mycia wspiera ten schemat, dostarczając jednoznaczne, dokumentowane warunki procesu i specyfikację flaków z jaką zależy etap dezynfekcji.

Oczyszczanie wody, emisje i sprawa ze względów środowiskowych

Linie do prania oczyszczana jest technologią ekologiczną tylko wtedy, gdy jej wskaźnik oddziaływania na środowisko jest zplanowany z taką samą starannością, jak jej produkcja. To oznacza, że stacja oczyszczania wody nie jest standardowym elementem, montowanym w celu zaspokojenia wymogów zezwolenia; to procesowa jednostka obliczona równolegle z samą linią do prania, korzystająca ze wspólnego systemu sterowania i filozofii instrumentacji. W tym rozdziale omawiamy charakterystykę odpadów wodnych, które faktycznie powstają w linii do prania, łańcuch oczyszczania, który zamyka cykl, a także obserwacje dotyczące powietrza, hałasu i emisji dwutlenku węgla, które rzucają światło na całość obrazu ekologicznego.

Co zawiera w rzeczywistości odpady ze spalin w linii prania

Wyjcie powstały na linii do mycia plastiku różnią się od ścieków miejskich i od większości innych odpadów przemysłowych. Są to strumienie o zmiennym obciążeniu, których skład zmienia się wraz z surowcem. Aby je dobrze przetrzeć, należy znać, co się w nim znajduje. Wyższy poziom zapotrzebowania na tlen chemiczny, który wynosi zwykle od 800 do 5 000 mg/L, jest spowodowany pozostającymi po przetworzeniu produktów: cukierami spożywczymi, detergentem, tłuszczami żywkowymi, odpadowymi roślinami uprawnymi i dodawanymi w procesie detergentami. Susz pomaga utrzymywać uszczelnienie szprych, tutaj dominują glina i piasek na liniach do mycia w postaci filmu, a także żel i drobinki na liniach do mycia trwałego sprzętu. Oleje i tłuszcze występują w stężeniu od 50 do 500 mg/L w strumieniu, które trafia po wykorzystaniu do opakowań. Alkalność jest wysoka wszędzie, gdzie do potoku dodawany jest chlor sodu, a PH podczas pompy płynu w okresie wysokich temperatur może przekroczyć

Dwa cechy czynią ten strumień bardzo wymagającym. Jest on bardzo zmienna – pojedynczy zestaw szczególnie zanieczyszczonych drążków może zwiększyć ilość odpadów stałych nawet o dwa razy w ciągu godziny – dlatego instalacja oczyszczająca musi mieć bufor równoważenia o pojemności nie mniejszej niż cztery do ośmiu godzin przepływu. A także zawiera zarówno łatwo biodegradowalne substancje organiczne, jak i inertne sólody materiały minerałowe, co oznacza, że ani w pełni fizyczna, ani w pełni biologiczna instalacja w samodzielnej postaci nie jest wystarczająca.

Šcianka oczyszczania

Standardowy proces urządzenia do prania w c Both cascade działa następująco, a każdy etap ma na celu ochronę etapu, który mu przylega.

Siekane sztywne i delikatneMaski przyjmujące duże rozmiary (5–10 mm) w stupnie zastępone są później taśmami z podkowami rolowymi lub sieciami na zimno (0,5–1 mm), które usuwają fragmenty etykiet, plamy folii i włókna przed ich wbezpieczaniem dyskami wyspecjalizowanymi lub zamykaniem zasobów po niżu. Debułki osuszane są i traktowane jako odpad solidny.

Rozwiązanie równoważąceOkresnikowa cisternę o pojemności od czterech do ośmiu godzin przepływu gładzi pęky hydrauliczne i obciążenia, mieszając przeciek z bąbelką gorącego mycia z wysokim stężeniem kału, z neutralnym i odczyszczonym wodą. Dzięki temu procedura korekty pH jest stabilna. Niewymywanie zabrania osadzania się solidów w cynie.

Flotation powietrzem rozpustnymWoda nadskładzana gazem o ciśnieniu 4–6 bar jest uwalniana do komory flotacji, gdzie mikrobubliny o średnicy 30–100 mikrometrów przyczepiają się do kropelek oleju, jedwabistych substancji niegroźnych i mikropłytków z mikroplastiku i przenoszą je na powierzchnię na celę skimmingową. Supraskładzana powietrzem flota jest jednym z najważniejszych elementów procesu mycia: usuwa 60–85 proc. zawiesin, większość wolnego oleju oraz ponad 95 proc. mikroplastikowych odpadów w jednej kompaktowej instalacji. Użycie koflukantu, takiego jak mineralny związek aluminium czy żelaza, oraz niewielkiej dawki polimerowego koflokanta znacznie poprawia efektywność usunięcia.

Koagulacja i sedylenieW przypadku strumieni o dużej zawartości minerałów, składnia koagulacyjna, flokulacyjna i kręgowa lub konwencjonalny utrwalacz odcinają tłustą część, którą zostawia flotacja. Oddym rozpływowy jest pompowany do przyspieszania.

Oczyszczanie biologiczne.Proces zbiazczono-oksygenowany (A/O) lub bioreaktor membranowy obniża zawartość chemicznego żelu dostarczanego do usuwania o 80 do 95 procent. Bioreaktor membranowy jest lepszym rozwiązaniem, gdy oczyszczone wody są powracające do czyszczenia ciepłego lub finalnego spłukiwania, ponieważ dostarcza wód odprowadzanych praktycznie wolnych od zawiesin i nie zależy od odkształcania się osadów. Obecność oczyszczana jest tam, gdzie ta niska stosunek chemicznych sposobów austriackich się sprawdza: stabilna, umiarkowana obciążenie organiczna oraz ograniczona ilość sól i powierzchniowo czynnych substancji, zapewniające zdrowie biomasy, podczas gdy ciężko dozowane linie konwencjonalne często toksykują swoją własną biologię i następnie obwiniają zakład oczyszczania.

Polerowanie.Filtracja piaskowa wielomedyczna usuwa resztkową turbidność, a węgiel aktywny adsorbuje ciała kolorowe i pozostałe szkodliwe substancje organiczne w rozwinięciu – istotne dla ostatniego odcinania, ponieważ woda dostarczana do fabryk, która ponownie wykorzystywana jest, może zabrudzić delikatnie kolorowy filtek. W przypadku powrotu wody do linii produkującej PET o klasie jakości spożywczej, normalne jest użycie dodatkowego kartuszu lub bariery ultrafiltrującej.

Obieg powrotny i dodatek.Czyszczone wody wracają do bufora procesowego. Świeże wody dodane są w takim stopniu, jaki uzależniony jest od zysków, a transmitor dla przewodników zapewnia, że roztworzone sól nie sięgają po poziom, w którym będą wpływały na jakość powierzchni płatków – to praktyczny powód, że żaden obieg nie pracuje na 100 proc. recyrkulacji.

Obsługa odpadu.Flotationowy float, skraplanie z klaryfikatora i nadmiar ściek z procesów biologicznych stężane i odwodnione są za pomocą ciętnika dwukierunkowego, prasy paskowej lub prasy filtrującej komórkowej do 25–40 proc. suchego odczynu. Śmieci z linii pęcherzykowych są głównie minerałowe i zwykle są odkrywane jako odpady inerte; śmieci z linii opakowań żywnościowe zawierają więcej materii organicznej, więc są gospodarowane odpowiednio. Wydajność odwodnienia bezpośrednio wpływa na zapotrzebowanie na wody, ponieważ każda ilość wody pozostająca w kaku wpływa na obiegi woda–system.

Emisje powietrza, zapach i wentylacja

Trzy strumienie powietrza wymagają uwagi na linii mycia. Sekcja mycia gorąca generuje par wodny obciążony rozpuszczalnikiem i, w przypadku stosowania kwasu, lekko zasadowy mgiełkę. Zabezpieczone zbiorniki z lokalnym odsiąkaniem powietrza dostarczone do pudernej odsiarczarki tego bez zarzutu: odsieczarka kondensuje par, neutralizuje resztki zasadowe i przekazuje kondensat do obiegu wody zamiast do atmosfery, co umożliwia ponowne wykorzystanie zarówno wody, jak i ciepła.

Sekcja sušenia usuwa zewnętrzne związki organiczne z produktu, farb drukarskich i resztek klejów, zwłaszcza na filmie po użyciu i w pojemnikach HDPE, w których były przechowywane zapachane produkty domowe. Gdy lokalne ograniczenia wymagają obniżenia emisji, adsorpcja na aktywowanym węgle jest standardowym rozwiązaniem dla mniejszego obciążenia, a ocena dwutlenkiem węglem jest rezerwowana dla strumieni o wysokiej koncentracji. Wydatek izopropylbensoatidylami (IPBA) z odkurzaczowego gniazda suwnictwa jest oczyszczany przez wężyk ze szafki oraz wiadro filtrujące, zanim przechodzi do etapy obniżenia emisji.

Zapach jest przede wszystkim problemem projektowym polegającym na zapobieganiu powstawaniu wonnych zapachów. Trzy główne źródła powstawania smaków – opatentowanie, magazynowanie odpadów i tank równoważujący – są zasilane w ten sposób, aby zapobiec powstawaniu zapachów oraz ich utrzymywaniu. Do usunięcia resztek zapachów w niektórych z tych obszarów wykorzystujemy biopurifikator lub chemiczne rozpuszczalnik.

Hałas i brud

Śrutownice, pręciane, odśnieżarki i wietrznice to źródła hałasu, które określają, czy instalacja może przekroczyć 85 dB(A) na stanowisku operatora. Niezbędne są praktyczne środki: obudowy akustyczne na maszynie z 20-30 dB straty głębokości, antywibracyjne podkładki i elastyczne połączenia na centrzufie, kompaktory na wejściach wietrznika i wydmachach odkurzaczy, a także obudowy na przewodach wysokowielkości. Umiejscowienie ma tyle samo znaczenia co sprzęt – umieszczenie pomieszczenia z wietrznikiem i instalacji odkurzacza na odpowiedniej odległości od dróg operatorów oraz pomieszczenia z kontrolą nie kosztuje nic we wczesnej fazie projektowania.

Powder jest kontrolowany przy jego źródle. W procesie mokrego obróbki zalegają największe źródła drobnego odpadu. Pozostałe obszary suchej obróbki, tj. transport płyt, klasyfikacja powietrzna, wypełnianie silosów, są obsługiwane przez zamknięte systemy prądowe z wykorzystaniem cyklonów oraz filtrów oraz oddymianiem punktu przesyłania. Obsługa warstwowe wymaga szczególnej uwagi, ponieważ cienkie odpadów poliwęglanowych mogą być wybuchowe; kanały odsiarczajace powinny być wyposażone w odpowiednie prędkości i odpowiednie zabezpieczenia przeciw wybuchom, w zależności od stężenia pyłu.

Perspektywa "odpadu węglowego"

Argument środowiskowy na rzecz recyklingu mechanicznego opiera się na prostym porównaniu: produkacja jednego kilogramu recyklowanego polimru z zamieszanego do niego odzysku wysokiej jakości poza etapem konsumpcji materiału wymaga niezwykle niewielkiej ilości energii pierwotnej i generuje zaledwie niewielkie ilości gazów cieplarnianych w porównaniu z produkcją tego samego kilogramu z surowców z ropy nafty. W przypadku PET publiczne oceny cyklu życia wyraźnie wskazują, że produkcja recylowanego płynu odpowiada za około jedną trzecią do połowy całkowitej zapotrzebowania na energię ze względu na płyn wieryjny, a zredukowanie emisji gazów cieplarnianych wynosi zwykle od 50 do 70 proc. na kilogram, w zależności od ograniczeń systemowych, składu energetycznego sieci elektrycznej oraz odległości transportu. Poliolefiny prezentują podobne korzyści, a poszczególne raporty wskazują, że zredukowanie emisji gazów cieplarnianych zależy od 40 do 70 proc. na kilogram.

W ramach tej ogólnej korzyści wkład linii prasowania jest znaczący, ale nie dominujący – zwykle stanowi on niewielki udział w ogólnej śladzie emisji związanym z recyklingowanymi tworzywami, a reszta odpowiada odmóżdżeniu, transportowi i pokostkowaniu. To właśnie dlatego różnica pomiędzy 0,15 a 0,35 kWh na kilogram energii jest tak istotna: stanowi ona steryl znak podziału w śladzie, który już jest zredukowany, a dla dostawcy linii to właśnie on jest bezpośrednio odpowiedzialny. Linia, która uwalnia połowę własnej intensywności na odnawialne źródła energii i wody, nie tylko oszczędza koszty operacyjne; dokładnie poprawia profil emisji gazów cieplarnianych każdej tony recyklingowanego tworzywa, które fabryka sprzedaje, a to staje się coraz częściej wymogiem prawnym, a nie punktem reklamy, gdy odbiorcą jest właściciel brandu, zobowiązany publicznie do stosowania tworzyw z powtórnym ujęciem.

ramy zgodności

Fabryki recyklingowe działają w ramach przestrzegania standardów, które znacznie poszerzyły się w ciągu ostatnich dziesięciu lat, a specyfikacja urządzeń powinna uwzględniać to, a nie reagować na nią.

ISO 14001zapewnia struktury systemu zarządzania środowiskowego, którą przyjmują większość elektrowni: dokumentowane aspekty i wpływy, mierzone cele dla wody, energii i odpadów, procedury zarządzania operacyjnym oraz wewnętrzny nadzór. Linie prasowania z ciągłym rejestrowaniem danych w systemie PLC w zakresie wody, energii i parametrów procesu dostarcza warstwę pomiaru, jaką wymaga system ISO 14001, co zmienia inaczej obciążający proceder dokumentacyjny w byprodukt codziennej działalności.

Dyrektywa UE dotycząca jednorazowych plastikowych opakowańi związane z nią zasady dotyczące opakowań stanowią wymagania dotyczące zawartości odnawialnej dla butelek napojów, wraz z celami stosowania separacji odpadów. W praktyce dla firm recyklingowych oznacza to ich zależność od popytu: rPET jako odpad spożywczy jest frakcją podlegająca oczekiwaniom kontraktowym, a linia do prania skonfigurowana wyłącznie na produkcji zębatów jest wrażliwa na słabe warunki rynku. Każdy, kto buduje teraz, powinien w minimum zarezerwować układ i pojemność techniczną na nadszarpnięcie w kierunku opakowań spożywczych, nawet jeśli pierwsza faza to będzie produkty zębatowe.

Ocena kontaktu z żywnościąw przypadku materiału recyklingowego następuje droga oparta na procesie. W Unii Europejskiej sam proces recyklingu jest ocenie w zakresie jego efektywności dezynfekcji, a strumień wejściowy powinien pochodzić przede wszystkim z cyklu zamkniętego i z kontrolowanego zbiórki; EFSA przeprowadza oceny naukowe, a procesy są one ratyfikowane pojedynczo. W Stanach Zjednoczonych FDA analizuje zgłoszenia procesowe i wydaje pisma wyrażające zgody na podstawie danych z testów weryfikujących i oszacowanych ekspozycji dietetycznej. W obu tego systemach doskonała funkcja odgrywa linia do mycia, która gwarantuje dokumentowane i powtarzalne warunki dolne, nić zależne od fazy dezynfekcji — temperaturę, stężenie łyżowiny, czas przechowywania i specyfikacje płatków dla każdego partii produkcji.

GRS, Globalny Standard Odnawialny,Certyfikat ten jest najczęściej wymagany, gdy flak w postaci odpadów lub granulatu wprowadzany jest do sieci dostaw tekstyliów i produktów konsumpcyjnych. Jego wymogi podzielone są na cztery grupy: potwierdzony udział odpadów w procesie, wraz z dokumentacją przewodzimy od wdrożenia do wytworzenia. Obejmują one kryteria społeczne, dotyczące warunków pracy, kryteria z zakresu ochrony środowiska, dotyczące zrzutu ścieków i zarządzania substancjami chemicznymi na miejscu przetwarzania, oraz ograniczenia dotyczące substancji używanych w procesie. W przypadku instalacji myjącej, kryteria z zakresu ochrony środowiska i chemiczne są one, na które sprzęt ma bezpośredni wpływ – dokumentowany system zamkniętego obiegu wody, z zgodnym z wymogami zakładem oczyszczania oraz niewielkim magazynem substancji chemicznych pod kontrolą, usprawni audyt, w przeciwieństwie do linii z otwartym obiegiem, w której substancje chemiczne załadowane są do urządzeń.

Konfiguracje i specyfikacje linii czyszczenia Polyretec

Polyretec produkuje linie do mycia w dwóch głównych rodzajach oraz kompletującym rodzaju przelijania, wszystkie zaprojektowane w architekturze o obiegu zamkniętym, takiej jak opisano wyżej. Niższe tabeli przedstawiają prawdziwe linie produkcyjne, z zakresami specyfikacji, które obejmują cały zakres pojemności. Każda linia jest projektowana w oparciu o rzeczywiste surowce klienta, a nie w oparciu na katalogowym numerze, a tabely ukazują zakres parametrów, w których odbywa się ten projektowanie.

Linia do prania butelek PET o jakości spożywkowej — od 500 do 6000 kg/h

To jest flagowa konfiguracja, zaprojektowana do zszywanego PETu po użytkowaniu, dostępna w rozmiarach mocy od 500 kg/h do 6 000 kg/h. Linia jest dostępna w różnych konfiguracjach flaków (pozdrowienie charakterystyki): tą samą moc rozładowania można skonfigurować dla flaków o klasie włókien, dla szkła oraz taśmowa klasa, lub dla całej linii o klasie żywności z praniem gorącym kwasem, długim praniem na gorąco, selekcją NIR na poziomie flaków, selekcją powietrzną i krystatykowym pozbywaniem się wilgoci. Wybór konstrukcji klasy w fazie specyfikacji wyznacza liczbę zbiorników, zdolność grzania, maksymalne zasilenie do warunków technologicznych i poziom monitorowania, a jest znacznie taniej ustalić od początku parametry klasy wyższe, niż droga aktualizacji linii zbudowanej z założenia na niższe parametry.

Sekwencja procesu wynosi: otwieranie balek, ręczne i NIRowe sortowanie, magnes w pasie, mokre tłoczenie, pre-sznur z usuwaniem ziaren, pierwsza grupa prasowania ściernego, ciepłe mycie kwasem, druga grupa prasowania ściernego, uciskowy, ciepły spłukiwanie, rozdzielenie sieciowo-flotacyjne, ostatnie spłukiwanie, odwirowanie centrifugalne, termo-suchenie, suche krytalinizujące dla produktu spożywczego, zagnieżdżone filtrowanie i detekcja metalu, a następnie magazynowanie w silosach lub pakowanie w dużych workach.

Linia do fragmentacji i mycia plastiku miękkiego PP/PE - 500 do 1500 kg/h

Więzadła z tworzyw elastycznych obsługują filmową część działalności: folię polietylenową (LDPE) rolniczą, folię opakowaniową (PE), torby puszyste i sznury siatka oraz ogólny odpad z tworzyw plastycznych. Jest to inna maszyna niż linia PET w każdym aspekcie, który jest istotny — mniejsze prędkości duszą, więcej etapów oddzielania przed grupą mycia, znacznie większy kapitał do obróbki osadów, a także nacisk i część wysuszenia klimatyczne projektowane do trudnego utrzymania wody w filmie.

Referencyjna konfiguracja tej serii to linia do prania folii PP/PE o nominalnej wydajności 1000 kg/h, która została dostarczona do projektów związanych z pożytkowym (post-consumer) oraz przemysłowym (post-industrial) recyklingiem. Linia integruje silny pokruszacz do rozbijania filmów w słoich i pudełkach, nawodny rozdrobniczek, długą rzetelkę o dużej wydajności sprzączania, grupę separacji, trzymających w wannie i oczyszczających obłożeniami, gryzania mechanicznego oraz suszenia. Opcjonalnie dostępna jest technologia jednokrokowej pelletizacji, w której suszona płatki folii dostarczane są bezpośrednio do urządzenia do ekstrudowania i pelletizacji bez przesiadkowania, co pozwala na oszczędność energii związanej z ponownym manipulowaniem produktem oraz miejsca w mijadzie, które zajmowałby oddzielny bufor płatków.

Linie peletowujące nowej generacji

Trzecia linia produkcyjna uzupełnia kompleks. Linia do granulowania nowej generacji została zaprojektowana do folii LDPE o cienkich ściankach oraz do podzbiorów PE i PP o grubych ściankach, przy zastosowaniu solidnej konstrukcji, która jest przede wszystkim przeznaczona do odpadów po użytkowaniu, a nie czystego, przemysłowego odpadu niezużytkowanego. Ta różnica jest istotna: materiały po użytkowaniu mają zróżnicowaną gęstość, resztkową wilgotność i zanieczyszczenia, a linia do granulowania zaprojektowana do czystego podzbioru może zapatrywać się, bagać gazy niewłaściwie i zamykać filtr przelewu w ciągu kilku godzin. Linia nowej generacji rozwiązuje ten problem za pomocą układu podawania i kompaktowania dostosowanego do materiałów o niskiej gęstości, generoznej kapacity degażacji dla resztek wilgoci i związków lotnych oraz systemu ciągłego lub płynowego oczyszczania przelewu, dzięki czemu nie trzeba przerywać produkcji w celu wymiany filtrów.

obszary zastosowania

Linii Polyretec pełnią dwie komercjalne funkcje, które fabryka określa dokładnie. Pierwsza to produkcja produktów z plastiku: przekształcanie odpadów plastycznych w formę nakręcanej w płatki, granulki lub bloki, która bezpośrednio jest wykorzystywana w produkcji – w postaci płaskich i wiskozowych folii, foremek i wydzierganych opakowań, kompozytów z rur i profili, pasków, włókien i produktów niebądzących, a także w opakowaniach butelkowych, gdzie stosuje się ten produkt w przepisach o jakości żywności. Druga to wykorzystanie odnawialnych zasobów: ograniczenie zależności producenta od surowców pierwotnych, a w związku z tym celu ekologicznego, jak i bezpieczeństwa dostaw dla przemysłu, który jest narażony na wahania cen surowców i przepisy dotyczące udziału surowców odzyskanych.

W praktyce to oznacza niewielką liczbę powtarzających się rodzajów linii produkcyjnych: linii do recyklingu PET z butelki w butelkę, które służą właścicielom marek napojów, gdzie niezbędne są produkty wiążące się ze standardami bezpieczeństwa żywności i rzetelna kontrola procesu; linie do recyklingu PET w postaci skrawków przeznaczone dla producentów tkanin i materiałów nieprzemokłych; przetwornice filmów rolkowych, które zazwyczaj są małymi, regionalnymi przedsiębiorstwami z sezonowymi szczytami dostawy materiałów podstawowych i bardzo wysokimi obciążeniami na glebie; linie do recyklingu folii poza domowym zużytym, produkujące pellet do powlekanych worków, folii budowlanej i produktów opakowaniowych przemysłowych; linie do recyklingu opakowań trwałych, które przetwarzają kontenery LDPE i PP wykorzystywane do produktów gospodarstwa domowego i przemysłu; oraz instalacje wewnętrznego recyklingu w tradycyjnych zakładach przetwórczych, gdzie linia do odgazowania zużytych materiałów dokonuje ich zaprawiania i odsyła do kolejnego etapu produkcji. Firma Polyretec wybudowała ponad 100 projektów w tych dziedzinach w ponad 50 krajach, w tym linie do granulowania folii LDPE przeznaczonej do produkcji opakowań drukowanych oraz do produkcji skarpet syntetycznych, a także kompleksowe instalacje do czyszczenia folii PP i PE z pełną automatyzacją.

Poradnik do wyboru: dopasuj materiał podawany do określonej konfiguracji linii

Wybór linii opiera się na czterech czynnikach: na to, jakie surowce są stosowane, jak brudne są te surowce, ile ich ma być przetwarzane godzinie, i na to, jakiej klasy ma być wyprodukowane surowce. Jeśli te czynniki są poprawne, to konfiguracja linii następuje w sposób komputerowo dokładny. W poniższym tabeli znaleźć możemy powiązanie popularnych kombinacji z zalecaną konfiguracją maszyn Polyretec.

Trzy pytania, które zmieniają odpowiedź

Czy dostawa surowców jest stabilna pod względem składu?Urządzenie z jednej linii technologicznej, które korzysta z jednej surowca kontraktowego, można optymalizować wokół niej w sposób dokładny. Urządzenie kupuje na rynku wolnym, dlatego musi być skonfigurowane tak, aby móc przystosować się do najgorszego przypadku. Konfiguracja obejmuje regulację prędkości kołnierzy tarcia, ustawienia cykli prania gorącym powietrzem i pojemności ścieków do najgrubszego złomu, z jakim zmierzy się. Niewłaściwa specyfikacja elastyczności jest najczęstszą przyczyną entuzjazmu w pierwszym roku eksploatacji.

Czy wymagania dotyczące klasy wyrobu wzrosną?Jeśli w ciągu kilku lat będzie możliwość przejścia od klasy technicznej do klasy przeznaczonej do spożycia, układ, pojemność oczyszczania wody i połączenia z siecią elektroenergetyczną należy dostosować do tego kroku już na etapie projektowania. Koszt dodatkowy na etapie projektowania jest niski; koszt modernizacji grupy gorącej kocji i jej związanej pojemności oczyszczania w składanej hali jest wysoki.

Stąd ojciec wód przyszedł i tu może on pójść?Miejsce z ograniczonym dostępem do słodkiej wody lub z rygorystycznym pozwoleniem na odprowadzanie ścieków wymaga bardziej zaawansowanej stacji oczyszczającej i stronniej zamkniętej obiegu, a to przekłada się na decyzję dotyczącą rozmiaru zbiorników, instrumentacji i odzysku ciepła. Miejsce z ogromną dostępnością wody i podłączeniem do gminy może operować prostszy obieg, ale trzeba wciąż ocenić cały zamknięty obieg, ponieważ różnica kosztów operacyjnych zazwyczaj preferuje recykling, bez względu na dostępność wody, po uwzględnieniu energii potrzebnej na ogrzewanie.

Eliminowanie wad i konserwacja przewidywalna

Linia myjącą działa ciągło w mokrej i agresywnej środowisku, a jej niezawodność w dużym stopniu zależy od regularnego przeprowadzania konserwacji prewencyjnej, a nie od jakości komponentów. Niestety, to właśnie te przyczyny awarii są główną przyczyną nieplanowanych przestojów, a wszystkie z nich stają się widoczne w danych procesowych przed ich całkowitym zatrzymaniem linie.

Plan działania zapobiegającego, który zapobiega większości powyższych problemów.

Codziennie: rejestruj prąd silnika padałach, elementach tarcz mocujących i centrifuge; sprawdź temperaturę i poziom w zbiorniku w stosunku do ustaleń; upewnij się, że stężenie gazu kałowego jest odpowiednie; przebadź kolierki wstrzykujących; sprawdź, czy usuwanie zgniłych odpadów działa prawidłowo; opróżnij siatki.

Tydzień: kontroluj noże i ekrany sypiące; sprawdź zużycie kołnierza hamulcowego; upewnij się, że magnes i prąd nurtowania zatrzymują korzystny materiał; pobierz próbkę wody po myciu i sprawdź jej opuchliznę i napięcie; kontroluj ekran centrifuge; sprawdź siateczki odprowadzania od pompy.

Co miesiąc: zmierz wytrzymałość wibracyjną na wszystkich obrotowych urządzeniach i porównaj z wartościami założonego bazy operacyjnej; sprawdź powierzchnie wymiany ciepła w zakresie osady; potwierdź kalibrację instrumentów na transmisorach pH, przewodności i temperatury; sprawdź zużycie energii i wody w tonie w stosunku do celów projektowych – odchylenie w zużyciu jednostkowym jest najskuteczniejszym w skrócie wskaźnikiem stanu ogólnego linii.

Co kwartał i co rok: dokładna kontrola krążenia i uszczelnienia w centrifuge i pompach; analizy i wymiana oleju w skrzydle reduktorów; całkowite opróżnienie pojemników i czyszczenie wnętrza; odtłuszczenie powierzchni ciepła w urządzeniach do gorącego mycia; test funkcjonalności systemów bezpieczeństwa, w tym awaryjnych hamulców, blokad i oszklenia; dokumentowanie stanu bilansu wody w porównaniu do oryginalnego projektu.

Integracja w dalszej części sieci: od czystych naskleków do granulatu

Przesiewany żwir to produkt sprzedawalny, ale większość zakładów dodaje więcej wartości, przekształcając go w pellet na miejscu. Przejście od prasy do ekstruderu to miejsce, w którym spotykają się dwie dziedziny techniki, a to także miejsce, w którym niewłaściwa koordynacja producentów powoduje najwięcej problemów – urządzenie do suszenia o ciśnieniu 1 procent wilgotności dostarczają towaru do ekstrudera, który wymaga 0,05 procent, lub zjuwany w formie cienkiego, niskowentylowego żwiru dostarczany do koparki wolnolubnej, która była zaprojektowana do odbioru surowca.

W celu pelletizacji strumienia niższego, Wanplas dostarcza systemy pelletizujące z dwoma śrubami, które bezpośrednio integrują się z linijkami myjących Polyretec, a także wyrobelne ekstrudery jednośrubowe, przeznaczone do odzysku folii i odgniece, w przypadku gdy konstrukcja jednośrubowa jest bardziej dopasowana technicznie. Dzięki temu, że linia myjąca i system pelletizujący są specyfikowane razem w ramach grupy Wanplas, parametry interfejsu są ustalane na etapie konstrukcji, a nie odkrywane w czasie uruchomienia. Najważniejsze są cztery z tych parametrów.

Residualna wilgotność i strategia zdegazuowania.Filmy w postaci płatków, a które po wyprodukowaniu i wypłynięciu ze ścieżki żywienia w chłodni znajdują się w stanie wilgotności 0,8 procent, zaopatrują ekstruder znacznie dużą ilością wody. Albo urządzenie do suszenia jest rozbudowane do 0,3 procent lub niżej, lub ekstruder jest dostosowany do wystarczającego zapotrzebowania na odciążanie gazowe w celu usunięcia reszty z oleju. Oba metody działają; specyfikacja obojętna równa się porowatego granulatu z pusteństwami i niepewnym przepływie oleju.

Masa gęstość i podawanie.Przesuszone flaky LDPE o gęstości 0,03 do 0,06 g/cm³ nie zapewnia bezpiecznego zasilania standardowego hoppera. Naprawdę wymagane są sprzęty do narażania, kompakujący i kramator o odpowiedniej konstrukcji, a zasilenie należy dostosować do faktycznej gęstości materiału w formie flaky, a nie do wartości podanych w katalogu.

Filtrowanie masyStrefa zanieczyszczeń resztek ma wpływ na niecość filtrów i częstotliwość ich wymiany. Dobrze oczyszczone płatki folii pozwalają na ciągłą filtrację o grubości 100–150 mikrometrów, co zapewnia akceptowalną żywotność filtrów; zła jakość oczyszczania płatków uzależnia się od budowy linii dostarczającej wodę i sprzętu, dlatego obie elementy należą do jednego systemu.

Historia termiczna.Każdy przejazd przez ekstruder kosztuje właściwości polimeru: PE traci stabilność wartości przepływu na ciepło, PP traci masę molekularną w wyniku ściskania łańcuchów, PET traci wiązaną wizyytność wewnętrzną w wyniku hydroksylacji. Podnoszenie suchej, wilgotnej bryły bezpośrednio z suszarki linii mycia do ekstrudera eliminuje jeden cykl czyszczenia i nawarstwiania, pozwala zaoszczędzić energię odzywki i uniemożliwia reabsorpcję wilgoci atmosferycznej podczas magazynowania. Gdy układ fabryczny to pozwala, transfer bezpośredni ze szafy do ekstrudera to najlepsza dostępna odpowiedź na wszystkie trzy problemy naraz.

Usługi, testy i obsługa

Linie do prasowania to aktywo kapitałowe, który utrzymuje się w działaniu przez piętnaście do dwudziestu lat i działa w najbardziej wymagających środowiskach w przetwórstwie plastików. Rozsądna struktura obsługi decyduje o tym, czy osmeciecy ekranizacja będzie przypominać się tak samo jak urok wzoru na początku eksploatacji. Polyretec, wpisany w markę Wanplas i korporacyjnie Zachowany przez obietnice serwisu wspólnego, oferuje:

Wykonanie próbek próbnych prób.To jest najcenniejszy usługą, jaką może skorzystać kupujący urządzeń do recyklingu, a prawie zawsze go pomijamy. Klient wysyła reprezentatywny wzór rzeczywistego surowca — nie odzwieliczeniowy wzór, lecz rzeczywiście materiał, z jego rzeczywistym obciążeniem glebowym — i fabryka podaje go do testu, aby zmierzyć osiągalną czystość, realny wydatek, zużycie wody i energii, oraz okno parametrów na pranie pod ciśnieniem i pranie na wysokiej temperaturze. Wyniki definiują specyfikację linii, na podstawie dowodów, a nie jedynie przypuszczeń, a często zmieniają konfigurację: surowiec, który okazuje się mieć 40 proc. obciążenia mineralnegoami zamiast oczekiwanych 20 proc., wymaga innej pojemności do usunięcia odpadów, i badanie tego w trakcie testu jest zdecydowanie lepsze niż jego odkrycie podczas uruchomienia instalacji.

Testy fabryczne przed wysyłką.Maszyny są sklepione i dostarczane do produkcji w fabryce, gdzie są sprawdzane w zakresie wibracji i temperatury zaworów, system sterowania jest testowany funkcjonalnie, w tym w zakresie zawieszek i blokad awaryjnych, a interfejsy grup są sprawdzane, aby umożliwić montaż w terenie poprzez wkręcanie i łączenie elementów, zamiast eliminowania problemów.

Montaż i uruchomienie.Grupa 24+ inżynierów Polyretec realizuje instalację i uruchomienie na miejscu, obejmując sterowanie ustawieniem mechanicznego, wypełnieniem i regulacją kręgu wodnego, konfigurowanie systemu sterowania, ustawianie parametrów procesu w zależności od rzeczywistego surowca klienta oraz weryfikację wydajności względem kontraktowanej capacytetu i ilości zużywanej energii.

Polityka dotycząca części zamiennych.Grupa Wanplas dostarcza za darmo 500 USD części wymienne co rok, a także bezpłatną wymianę uszkodzonych części w okresie gwarancji. Na linii do mycia priorytetem jest praktyczne posiadanie magazynu części zużywających się na miejscu: noże do zarobienia i ekranów prasowych, porączek prasowych i ekranów do prasowania, uszczelnień pomp i obrotników, brzęczek centrifuge, oczek do natrysków i sekcji taśm. To elementy, których brak zatrzymuje linię, i żaden z nich nie ma długiej opóźnienia w dostarczeniu, jeśli nie jest potrzebna ekspresowa dostawa.

Szkolenie.Szkolenie operatorów obejmuje sekwencje uruchomienia i wyłączania, regulację parametrów w zależności od zmienności surowca, rutynową kontrolę codzienną i tygodniową oraz interpretację danych procesowych, zwłaszcza to, co oznaczają rosnące prądy w silniku lub wzrastające poziomy turbidności, oraz to, co należy zrobić w przypadku takich zmian. Szkolenie związane z konserwacją obejmuje wymianę zużytych części, procedury ustawienia i harmonogramy prewencyjne.

Usługi wsparcia na odległość.System sterowania oparty na PLC wspiera diagnozowanie na odległość, dzięki czemu inżynierowie fabrycy mogą przeglądać trendy, ustawienia parametrów oraz historię alarmów bez konieczności odwiedzenia miejsca. Większość problemów procesowych, takich jak malejące czystość, rosnąca zużywalność, skokowe sygnały alarmowe, można rozwiązać w ten sposób, a przegląd na odległość sprawia, że wizyty na miejscu są znacznie bardziej produktywne, jeśli są naprawdę wymagane.

Otwórz politykę fabryczną.Firma Wanplas stosuje politykę otwartej fabryki w każdej z swoich jednostek. Przyszli klienci są zapraszani do odwiedzenia, inspekcji maszyn pod konstrukcją, obserwacji eksperymentalnej na własnych materiałach oraz bezpośredniego rozmowy z inżynierami, którzy zamontują ich linię. W przypadku tak kapitałowego zakupu, wizyta w fabryce jest nieco cenniejsza niż dowody techniczne.

Najczęściej zadawane pytania

Co znaczy "austriacka technologia" w specyfikacji linii myjącej plastików?

Opisuje szlak inżynierski, a nie etykietę pochodzenia, i jest definiowany przez sześć zmierzonych cech: odnowyczliwość w trakcie obiegu wody 85-95%, umiarkowana zaburzenie sztywności (specific energy) 0,12-0,25 kWh/kg, zużycie ścisłego wody 0,8-3,0 m³/ton, modułowe grupy procesowe, które pozwalają na etapowe rozszerzanie, intensywność mechaniczej czyszczenia zamiast intensywnej dozowania chemicznego i pełny zestaw instrumentów z możliwością śledzenia danych zgodnie z Dyrektywą Europejskiej dotyczącą maszyn i standardem EN ISO 12100 w zakresie projektowania bezpieczeństwa. Linia spełnia te numery, lub nie, a numery można sprawdzić podczas uruchamiania. Firmy Polyretec konstruują w ten sposób, łączą go z możliwościami chińskiej produkcyjnej, aby utrzymać koszt konfiguracji w granicach osiągalnych.

Ile wody świeżej zużywa linia mycia o zawartym obiegu na tonę?

Od 0,8 do 3,0 metrów sześciennych na ton surowca, w zależności od materiału. Netransparentne saszetki PET mieszane doskonale sprawdzają się w zakresie 0,8-1,5, opakowania z dwuwarstwowego polietylenu o grubości 1,2-2,0, folia po konsumenckim użytkowaniu w zakresie 1,8-2,5 oraz folia pochodząca z produkcji rolnej w zakresie 2,5-3,0. Różnica wynikająca z tych parametrów wynikają praktycznie całkowicie ze zanieczyszczenia. Każda ton materiału usuniętej z procesu oczyszczania wiąże z sobą wilgoć, co sprawia, że wysoka zawartość minerałów zwiększa obciążenie wody. W obciążeniu nieskoordynowanym przepływanie tego samego materiału zużywa trzy do pięciu razy więcej.

Czy gorący pranie paliwowy jest zawsze konieczny?

Nie. Należy to do potraw imitujących PET, gdzie konieczne jest usunięcie kleju termicznego, resztek etykiet i oligomery powierzchniowych, a wymagania w zakresie dezynfekcji są najbardziej rygorystyczne – 0,5-2,0 procent wodoru sodowego przy 75-90 stopniach Celsjusza przez 8-15 minut. Stałe opakowania wykonane z PP i HDPE zazwyczaj wymagają jedynie mycia gorącym detergentem przy temperaturze 60-80 stopni Celsjusza, ponieważ celem jest usunięcie tłuszczu i resztek produktowych. Oceł opakowany po produkcji można przetwarzać tylko przy pomocy mycia pługiem i spłukiwania obiegowym, co jest najniższą konfiguracją w zakresie zużycia wody i energii. Użycie kwasu, gdzie nie jest to konieczne, zwiększa kosztów eksploatacji, skomplikuje proces oczyszczania wody odpływowej i nie przydaje nic do jakości obrzęku.

Jaką efektywność produkcji powinienem oczekiwać, i dlaczego szacowane wartości są tak różne?

Produkcja jest ustalana przez zanieczyszczenie wejściowe, a nie jakość maszyny. Realistyczne liczby to 85–93% dla zbaliowanych butelek PET, 82–90% dla butelek HDPE, 80–90% dla twardego PP, 65–80% dla folii opakowaniowej dostarczanej po użytkowaniu i 60–75% dla folii rolacyjnej używanej w rolnictwie, importerowanej z 30–50% zanieczyszczeń glebowymi. Zastosowane stawki różnią się przede wszystkim ze względu na podstawę odniesienia: stawka wynagradzana na podstawie suchego zawartości materiału plastikowego będzie zawsze wyglądać lepiej niż stawka tej samej linii na podstawie masy zbaliowanej. Zawsze określać, na której podstawie jest wydana stawka, i w przypadku możliwości ją weryfikować za pomocą próbą na własnym materiale.

Jak jest przetwarzane odpadne wody, i czy tak naprawdę można je powtórnie wykorzystać?

Ketteniacja czyszczenia to oczyszczanie, równomierne, flotacja z rozpuszczonym powietrzem, koagulacja i sedimentacja, czyszczenie biologiczne za pomocą bioreaktorów A/O lub membranowych, wykończenie piaskiem i aktywowanym węglem, a następnie zwrot do buforu procesowego. Odpad jest zgęstniony i odwodniany do 25-40 procent masy suchych substancji. Tak, woda naprawdę jest ponownie wykorzystywana – 85-95 procent przepływu obiegowego jest podbijany ciągle. Limit na wykorzystanie to gromadzenie sól rozpuszczonej, a nie związków organicznych ani substancji stałych, dlatego czujnik prowadzący prąd w buforze kontroluje odcinanie i dlatego 100-odsetkowy przepływ obiegowy nie jest ani realizowany ani pożądany.

Czy PVC można oddzielić od PET w linii do mycia?

Nie za pomocą odróżniania przez gęstość, ponieważ PVC o masie 1,35-1,45 g/cm³ przytłacza PET o masie 1,33-1,40 g/cm³ i obydwa materialy zasychają w wodzie. Zanpakowanie PVC jest problemem sortowania: sortowanie na podstawie zbliżonej do infrafioletowej w fazie produkcji butelek usuwa całe pojemniki wykonane ze PVC, a drugi urządzenie NIR na suchej striiży złapuje fragmenty przetrwające. Separacja elektrostatyczna jest alternatywą na striiży po sortowaniu. Ta kwestia ma większe znaczenie niż każda inna wątpliwość dotycząca zanieczyszczeń w linii PET, ponieważ PVC rozkłada się przy temperaturach procesu PET i wypuszcza chlor cynę, który zabarwia wola, przyspiesza utratę wizkości intrinszycznej i niszczy sprzęt. Specyfikacje dla produktów spożywczych zazwyczaj oznaczać PVC poniżej 5 ppm.

Czy linia myjąca można rozbudować po jej umieszczeniu?

Tak, jeśli został zaprojektowany jako modułowe grupy procesowe i jeśli wyznaczono pojemność na początek. Dodanie grupy piekła, drugiej grupy treningowej i zmywania lub aktualizacji suszenia jest proste, jeśli w obwodzie wodnym jest wolna hydrauliczna pojemność, w zakładzie oczyszczania jest wolna pojemność obciążeniowa, architektura sterowania posiada wolne węzły fieldbus i budynku jest miejsce na podłodze pomiędzy istniejącymi grupami. Zaplanowanie tej pojemności już na etapie projektowania wiąże się z niskimi dodatkowymi kosztami; jej instalacja w zakładzie, który został wybudowany bez niej, generuje wysokie koszty i zwykle wymaga przedłużonej przerwy technicznej. Decyduj o drodze rozszerzenia przed złożeniem pierwszego zamówienia, a nie po udanej pierwszej sezonie pracy.

Jakie jest różnica między fasolą PET klasy włókiennej a wysokiej jakości do przetwórstwa żywności, czy zmienia to linię?

Wykonuje on istotne zmiany w linii. Klasa włókien toleruje PVC do około 50 ppm, toleruje wyższe pozostałości poliolefiny i wilgoci, a może być wytwarzana z krótszym procesem mycia w gorącu, a standardowym suszeniem termicznym. Klasa przeznaczona do kontaktu z żywnością wymaga PVC poniżej około 5 ppm, poliolefiny poniżej 10 ppm, metali poniżej 5 ppm, wilgoci poniżej 0,5 procent, wydłużonego mycia w gorące sólach gazowej z kontrolą dokładnej temperatury i stężenia, selekcji wstecznej według techniki wariacyjnej o strukturze zaokrąglanej, klasyfikacji powietrznej na dopasowanie do dur cząstkowa, suszenia kryształu o temperaturze od 160 do 175 stopni Celsjusza oraz zebrania dokumentacji procesu dla każdego lodu produkcji w celu popierania oceny kontaktu z żywnością. To zazwyczaj od czterech do sześciu dodatkowych etapów procesowych oraz wyższy poziom instrumentacji, dlatego cel klasy musi zostać ustalony przed układaniem linii.

Wniosek

Linia myjąca plastik w sposób środowiskoodporny nie jest linią z zieloną farbą i stroną dotyczącą zrównoważonego rozwoju. To linia, której obieg wody jest recyklingowany na 85–95 procent, której zużycie energii wynosi między 0,12 a 0,25 kWh na kilogram, której wymagania w zakresie wody świeżej oscylują w granicach 0,8–3,0 metrów³ na tonę, której czystość wynika z pracy mechanicznej, a nie z ilości substancji chemicznych, której środowisko oczyszczania ścieków jest zoptymalizowane jako podczas eksploatacji, a nie tylko w ramach uzyskania zezwolenia, i której każdy zbiornik przesyła stan kontrolny do systemu sterującego, który prowadzi rejestr. To, co oznacza w praktyce austriacka droga inżynierska, a każdą z tych cech można kontrolować za pomocą licznika przepływu, licznika energii i próbek laboratoryjnych podczas uruchamiania linii.

Te cechy to najczęściej te, które decydują, czy fabryka jest ekonomiczna. Woda i energia to dwa najwyższe wielokrotne wkłady po surowcu. Produktowość określa, ile produktu sprzedawalnego produkuje każda tonowa partia zakupionych saszet. Grunt produkcyjny określa, na które rynek może trafić produkt. Linie projektowane w sposób, który spełnia cechy opisane w tym przewodniku, osiąga lepsze wyniki w czterech aspektach jednocześnie, dlatego argumenty z punktu widzenia środowiska i komercyjny wskazują w tym samym kierunku, a nie w przeciwności.

Polyretec, zakład Wanplas z korzeniami tanimi już od 2010 roku, mając na koncie ponad 100 oczyszczających projektów, szeroki zakres usług w ponad 50 krajach i zespół składający się z 24 inżynierów, buduje linie do mycia i granulowania spełniające te wymagania: linie do oczyszczania butelek PET w klasie żywności od 500 do 6 000 kg/h w wersjach do przetwarzania membrany i oczyszczania o klasie żywności, linie do przetwarzania i oczyszczania miękkiego tworzywa sztucznego z polietylenu i polipropylenu o wydajności od 500 do 1 500 kg/h, w tym całkowicie automatyczną linię PTW1000, oraz nową linię granulacji do płatych folii LDPE i gron budżowych z polietylenu i polipropylenu. W ciągu procesu produkcji Wanplas dostarcza dopasowane linie granulujących z dwoma szponkami, które są wstępnie zmontowane z liniami do mycia zablokowanych przez Polyretec, dzięki czemu interfejs między granulatami i płatami jest zintegrowany, a nie dopytywany pomiędzy dwoma niepowiązanymi producentami.

Jeśli planujesz nową linię do mycia, modernizację linii o obiegu otwartym na obieg zamknięty lub przejście z jakości włókien na jakość przeznaczoną do żywności, najbardziej produktywna kolejna krok to próbki. Wyślij reprezentacyjną próbkę Twojego rzeczywistego surowca – rzeczywistego materiału z rzeczywistym obciążeniem ziemi z źródła, z którego naprawdę będziesz go kupować – wraz ze swoją zaplanowaną wydajnością, wymaganej jakością wyjścia i wszelkimi lokalnymi ograniczeniami zużycia, jakie musisz spełnić. Inżynierowie w Polyretec przeprowadzą próbki, sporządiną raport o osiąganych poziomach czystości, wydajności, zużycia wody i energii oraz dostarczą koncepcję linii budowanej na mierzonych danych, a nie na aneksach z katalogu. Klienci są równie mile widziani do odwiedzin fabryki w ramach polityki Wanplas Open Factory, aby dokładnie zobaczyć urządzenia w konstrukcji i obejrzeć proces mycia swojego surowca, zanim podjęte zostanie jakiekolwiek decyzje.