Річниця переробки ПВХ оцінюється за трьома параметрами, які ніколи не відображаються у глянцевому технічному листі: скільки кубометрів свіжої води вона споживає на тон вхідного матеріалу, скільки кіловат-годин вона витрачає на кожен кілограм чистої вихідної продукції та скільки з вхідного матеріалу дійсно носить марку рециклірованого. Все інше — кількість резервуарів, довжина конвеєрів, розміри пульта керування — розташовано нижче цих трьох параметрів. Лінія, що виробляє красиві пластмасові пелюстки, але за цей процес потребує 8 кубометрів води на тон вхідного матеріалу, не є екологічно чистою лінією переробки. Це система водоочищення, одягнена в форму лінії рециклінгу.

Фраза «австрійська технологічна лінія з переробки пластиків» широко використовується на ринку устаткування для вторинної переробки, і зазвичай вона розуміється як скорочена назва певного інженерного маршруту, який виник у Центральноєвропейських заводах в 1990-2000-х роках, коли підвищення норм виділення і високі промислові тарифи на енергію змусили дизайнерів розглядати воду та електроенергію як конструктивні обмеження, а не як витратні матеріали. Цей маршрут визначається вимірюваними характеристиками, а не назвою: замкнений циркуляційний контур води, низька специфічна енергія, інтенсивність механічної чистки замість хімічної, модульні процесні групи, які можна розширювати в окремих етапах, і повна інструментація, яка дозволяє моніторинг стану кожного мийного резервуара, а не припущення.

Поліретєк, завод Wanplas, побудовує лінії прання та переробки відповідно до цієї технічної інфраструктури. З виробничою історією, яка датується 2010 роком, та брендом, який був встановлений в 2017 році, Polyretec вже завершив понад 100 проектів з переробки в понад 50 країнах, підтримуваний командою більше ніж 24 комісійних та процесійних інженерів. Зазначена у заводі підхід – австрійська процесна інженерія в поєднанні з китайськими можливостями в галузі виробництва – не є маркетинговим аркушком, а описом того, як розраховуються лінії: європейські цілі щодо водозабезпечення та енергоефективності, яке виконується за рахунок структури витрат на виробництво, що робить ці цілі доступними для заводів у новій галузі ринку переробки. Цей посібник детально пояснює інженерну базу цієї структури, описує кожен етап процесу з параметрами та точками контролю, звертається до сторінки водоочищення та викидів, яким надається підтвердження екологічного досьє, а закривається реальними конфігураціями ліній, таблицями вибору та рекомендаціями з технічного обслуговування.

Що означає “австрійська технологія” у лінії для миття?

Австрійська архітектура зборки в основному обмежується шістью технологічними характеристиками, які можна виміряти на замовленому лінії. Якщо лінія відповідає усім шести, вона належить до даної технологічної традиції, незалежно від того, де вона була побудована; якщо вона відповідає двом з шести, термін «австрійський» в рекламній брошурі не впливає на її визначення. Шість перелічених нижче характеристик є основною схемою, якою користується Polyretec при розрахунку параметрів лінії, а також схемою, яку має використовувати покупець при порівнянні пропозицій.

1. Закрита циклова рециркуляція води на 85—95%

В звичайній лінії для прання вода тече в одному напрямку: чиста вода надходить до баків для прання, забрудннена вода виводиться до відстійника або до стоку. В архітектурі замкнутих циркуляцій водний потік утворює коло. Кожен бак надходить з очищеної водного буфера, виводиться до збірного відстійника, а відстійник надає воду для кола очищення, який повертає очищану воду назад в буфер. Є лише три втрати, які порушують цикл: вода, виводиться разом з вологим пилом, вода, виділена разом з зневодненим твердим продуктом, і випаровування з гарячих баків. Всі разом ці втрати визначають внесення свіжої води, а правильно пророблений цикл забезпечує рециркуляцію від 85 до 95 %.

Для досягнення цього числа потрібні рішення протягом процесу обробки на водоочистній станції. Обов'язковим є протитічний промив: чиста вода надходить у останню резервуар для промивання і спускається назад до найбруднішої передпроточної стадії, таким чином кожен літр води виконує корисну роботу три-чотири рази, перш ніж потрапити на обробку. Пісок і шлам необхідно видаляти постійно, а не раз на тиждень, оскільки резервуар, заповнений осадженого піску, підвищує міцність води кожен раз, коли акумулятор відновлює роботу. А тепловий цикл прання повинен бути гідравлічно відокремлений від циркулювання холодної води для промивання, аби розчин лужної кислоти не додавалися у все водосховище станції.

2. Специфічне споживання енергії від 0,12 до 0,25 кВт·год на кг.

ВідеоСпецифічна енергія = загальний електроспоживання, поділене на чисту масу продукції, заміряно протягом повного робочого змісту, включаючи старт. Для лінії, що працює з пакувальними пляшками, досяжна робоча область становить 0,12–0,18 кВт·год на кілограм. Для лінії з плівковим покриттям з високим вмістом грунту, багатоповерховою фрикційною очисткою і термічним сушінням, ця область зростає до 0,18–0,25 кВт·год на кілограм. Старіші лінії з перенасиченими двигунами постійної частоти, без рекуперації тепла на гарячій очистці та секцією сушіння з грохотом, як правило, працюють на 40–70 % вище.

Економія коштів досягається завдяки невблаганному технічному вирішенню: приводам з регульованим частотою струму на кожному двигуні, що перевищує потужність 7,5 кВт, щоб вібраційні мийні барабани та насоси працювали з тощою швидкістю, необхідною для матеріалу, а не залежно від номінальної швидкості; цілком підібраним відцентровим насосам, що працюють в точці оптимального коефіцієнта корисної дії, а не регульовані через частково замкнену вентиль; ізольовані топильні резервуари з кришками для скорочення теплових втрат через радіацію та випаровування; а також тепловий обмін між відпрацьованим лугом і вхідною додатковою водою, що дозволяє відновити значну частину теплового навантаження, перш ніж вода потрапить в дренаж.

3. Потребність в прямій воді від 0,8 до 3,0 кубічних метрів на тон

Потреба у пряженій воді є прямим наслідком швидкості рециркуляції та типу матеріалу. Чисті скошено пакування PET, що обробляється на лінії відкритого циклу, витрачає від 0,8 до 1,5 кубічних метрів на тон. Жорстке упаковка з ПП та ВЕА, яка несе більше залишків продукту, складає від 1,2 до 2,0. Побутова упаковка, що виробляється з постпродукції, виставляється на рівні від 1,8 до 2,5. Аграрна плівка з важким навантаженням грунту досягає від 2,5 до 3,0, оскільки кожна тонна відділеного піску та мулу виходить із циклу, несучи з собою воду. Стандартна лінія з відкритим циклом, що обробляє ту ж аграрну плівку, може витрачати від шести до десяти кубічних метрів на тон, що може становити найважливішу екологічну 차 в діапазоні порівняння між двома архітектурами.

4. Модульні комплекси процесів з фазовою розширеною можливістю

Лінії на австрійському маршруті будуються як групи процесів, а не як одна монолітна машина: група приймання і зменшення розмірів, група попереднього промивання і видалення піску, група тертя і промивання, група гарячого промивання, група відокремлення та група відпрацювання та сушіння. У кожній групі є свій каркас, свій локальний вузол контролю на полотному шинному розподілі та свій визначений гідравлічний і електричний інтерфейс з групами з обох боків.

Практична цінність полягає в послідовних інвестиціях. Завод може ввести у експлуатацію лінію холодного прання потужністю 1000 кг/год, працювати на цій лінії сезон, щоб визначити постачання сировини і вивантаження, а потім вставить групу гарячого прання між групою тертя та групою сепарації без перебудови водяного кола чи заміни системи керування — за умови, що в концепційний проект закладено достатню потужність насосів, обсяг резервуарів та систему керування, необхідні для цього врізки. Забезпечення такої потужності на етапі проектування коштує мало, а доопрацювання після завершення роботи майже неможливо, тому питання про модульну конструкцію слід вирішити ще до оформлення першого замовлення, а не після.

5. Механічне очищення замість хімічного

Вибір процесу виготовлення головного навипуску Центральноєвропейського маршруту полягає в отриманні чистоти за допомогою механічних робіт — високоплинного тертя при змиванні, контрольованого часу перебування, енергійного протитокового промивання, — а не через важке хімічне додавання. Кислий компонент і мило використовуються там, де дійсно необхідна хімія, головним чином для видалення гарячого клейового надлишку і залишків етикеток з ПЕТ, і вони додаються в контрольованій концентрації, за яку відповідає прямий показник електропровідності, а не добавлюються намоткою.

Цей вибір має три наслідки. Споживання хімікатів на тон спече займається, що знижує як опрацьовування, так і навантаження сольовими речовинами у відпрацьованих водах. Біологічне очищення наступного етапу стає рентабельним, оскільки нижче і стабільніше навантаження хімічними речовинами підтримує здоров'я популяції активованого піску. А поверхня гранул менше впливає на хімію, що має значення для харчового ПЕТ, де надмірна каустична експозиція спричинює втрату вмісту в'язкості і пінкування поверхні.

6. Повна інструментація, відбірка даних та конструкція безпеки системи CE

У кожного резервуара змиву на лінії обслуговування австрійських поїздів присутній звітний стан: температура за допомогою датчика RTD, рівень за допомогою ультразвукового або гідростатичного сенсора, а для резервуара з гарячим ощадним розчином концентрація за допомогою пристрою передачі відстані. На трубопроводі поставлені пристрої для виміру показників за мутністю та рН у точках входу й виходу очищуваної води. Водні струми на млинових валах, трибоспойках та центрифузі для переварювання постійно записуються, тому що підвищення поточного струму на трибоспойці є одним з перших сигналів про наростане закупорювання.

Всі ці дані потрапляють у PLC і зберігаються, що перетворює технічне обслуговування з реактивного на підхід, заснований на стані обладнання, і надає установці перевіряння виробничого запису - це вимога, якщо випускння пропонується з матеріалом для контакту з продуктами харчування (food contact grade), і аудитор покупця вимагає позначень температури промивання та концентрації лугу для конкретного партії виробництва. Побудова з точки зору безпеки заснована на методиці оцінювання ризиків за стандартом EN ISO 12100, а також відповідає директиві щодо машин (ЕС) № 2006/42: захищене обертальне обладнання, відсічені двері до дробарки і проточної шайби, категорії автоматичного блокування за всій лінією, а не на окремій машині, і положення з автоматичного блокування в кожному гарячому та податливому до тиску контурі.

Комплексна ланка процесу змивання, стадія за стадією

Лінія для прання - це послідовність відокремлень, кожне з яких використовує різну фізичну властивість, яка відрізняє цільовий полімер від забруднення, яке він несе. Зменшення розмірів викристалює поверхні; тертя видаляє нестійкі зв'язки; температура і хімія видаляють хімічні зв'язки; щільність відділяє полімери одне від одного; а механічне та теплове висушування готує плівку для зберігання чи екструдування. Розуміння того, що може робити кожен етап, а що ні, - це відмінність між специфікацією лінії, яка відповідає умові одержання потрібної за якістю плівки, та придбанням лінії, яка виробляє матеріал, якого ніхто не хоче.

Прийом, ручне попереднє потроєння та сортіровка в ближньому інфрачервоному діапазоні

Все, що лінія прання не в стані видалити, повинно бути вилучено, перш ніж матеріал потрапить вмокнути. Балки розкриваються за допомогою розбивача деревинних плівок або заносяться безпосередньо на індійкований ланцюговий конвеєр з швидкістю 0,2–0,4 м/с, проте достатньо повільно для того, щоб платформа пошуків могла обробляти потік. Ручне сортування вилучає грубий чужорідний матеріал, який пошкоджує обладнання або уреждає продукт – метал, дерево, камінь, тканина, великі жорсткі предмети у плівковому потоці, а також колірні або недоцільні полімери, якщо за договором вимагається однополімерний, однорідний за кольором вихід.

Технологія НІР відокремлює з потоку ті відходи, які не вдається надійно вилучити людським способом. Одиниці НІР виявляють тип полімерів за спектрами відбиття у діапазоні від 1000 до 1700 нанометрів і відкидають нестандартні фракції компресійними повітряними клапанами. На лінії виробництва пляшок з ПЕТ НІР вилучає пляшки з ПВХ – єдиний найбільш шкідливий засіб забруднення в процесі рециклування ПЕТ, оскільки ПВХ руйнується при температурі перероблення ПЕТ і виділяє хлорову кислоту, яка забарвлює розплав і руйнує обладнання. НІР також відокремлює ПП від ПЕ в змішаних твердих потоках і вилучає багатошарове обладнання, яке інакше припадало б до неправильної фракції за щільністю. Використовуючи практичну схему, розміщують одиницю НІР на сортувальному конвеєрі, а у вихідному продукті для харчових цілей розміщують другу одиницю НІР на сухій фракції після сушіння, де більш дрібні та краще представлені частинки забезпечують значно більшу точність виявлення.

Видрібнення заліза і едійна магнітна відділення неметалевого матеріалу.

Вантажні магніти встановлюються над подавальним бігунком і ще раз незабаром перед дробаркою, тому що один сталевий болт, до якого доводиться ротор, руйнує ножі і може розшматувати диск ротора. Силовимемо магнітне поле на поверхні ланцюга повинно досягати 800–1200 гаусів для надійного уловлювання через шар матеріалу товщиною 200–300 мм; якщо цей шар глибший, магніт недостатньо потужний або ланцюг завантажений надміром.

Виброситкові віддільники обробляють неметалеві метали — алюмінієві головки і шийки, фрагменти фольги з багатошарового пакування, невеликі литі деталі в постіндустріальному скрапі. Ротор високої частоти у роторному півколесі конвеєра викликає обертальні струми в електропровідних частинках, створюючи відштовхувальну силу, що відкидає їх на роздільну пластину, коли пластик рухається по звичайній траєкторії. Виброситкові віддільники найкраще працюють на частинках, що перевищують приблизно 5 мм, і на тонкому, рівномірно розподіленим настилі. Тому вони використовуються після первинної розділення за розміром на жорстких лініях та на вібраційному розподіленому живому конвеєрі, а не на повільній листоподібній розвантажувальній передачі. Фinaльний металевий датчик у кінці лінії виконує функцію захисного екрана від все, що не дійшло до нього на обох стадіях.

Вологе дроблення

Дробарка перетворює пляшки, тару та плівку у частинки, які можна обробляти вологою технологією. Вологе дроблення — розпилення від 0,5 до 1,5 кубометра переприпущеної води в годину в камеру дробарки — є нормою австрійського поділу з трьох причин: це запобігає утворенню пилу та ризику загорання, що обумовлюється сухим розмелюванням сухої плівки, спричинює процес промивання, розміщуючи вільну грунт, що залягає на нові поверхні, і охолоджує ножі, щоб розм'якшена поверхня сенситивних до впливу тепла матеріалів, таких як ПЕТ, не стала пористим уловлювачем забруднення.

Га́п ножа — це параметр, який найбільше впливає на якість оскінців та експлуатування. Гап від 0,3 до 0,8 міліметра є робочим діапазоном: нижче 0,3 міліметра ножі контактують під час термічного розширення і утворення оскінців; вище 0,8 міліметра матеріал роздирається, а не ріже, що призводить до утворення хвостиків, дрібниць та підвищення струму електродвигуна. Відстань між отворами сітки регулює розподіл розмірів часток і, як наслідок, все подальше — сітка діаметром 30–40 міліметрів дає оскінці дрібної фракції, що рекомендується для харчової ПЕТ, 50–60 міліметрів підходить для жорстких ЧПВ і НДПЕ, а 60–80 міліметрів — для плівки, де надмірно великі отвори зменшують утворення дрібниць і перестають затуманювати подушки змащування. Швидкість ротора зазвичай знаходиться в діапазоні 350–550 обертів на хвилину при геометрії обертального ротора або подвійного обрізача для жорстких матеріалів та прямих лез зіставного обрізача для плівки.

Контрольні точки на цьому етапі: тенденція струму двигуна, перевірка зазору ножа при кожному заміні ножа, інспекція сита кожної зміни та взаємозв'язок між потоком води в камері дробарки таким чином, щоб ротор не висихав. Дробарка, що працює без прямих водних струменів на плівці, виробляє достатню тертя для розм'якшення матеріалу і його сплавлення з ситом через кілька хвилин.

Передтрьобка та вилучення грубого сміття

Передпрання видаляє великі забруднення, які інакше перевантажували б кожен наступний етап. Скрин з перфорацією — обертові трубки довжиною від 3 до 6 метрів з отворами розміром від 8 до 15 мм, що нахилені на 3-5 градусів та обертаються із швидкістю від 12 до 20 об./хв. з внутрішніми розпилювачами, дрібничають матеріал, тоді як пісок, грунт, осколки скла і шматочки етикеток переносяться через перфорації. У процесу переробки агровинилового матеріалу очисні трубки служать найціннішим обладнанням, виштовхує ними до 60-80% вхідної кількості мінеральної навантаження, перш ніж вона прийде на турбіну насоса.

Нижче за трубою з важкою борошном, канал для осідання або гідроциклон відсіває тонкий пісок, який залишається в підвісну стані. Канали для осідання прості: це довга низьковібраційна канава, в якій швидкість потоку падає нижче приблизно 0,3 м/с, так що частки, щільніші за 2 г/см³, осідають і видаляються за допомогою шнека, який рухається по дну канави. Гідроциклони більш компактні і досягають кращого дільничого ступеня, звичайно відділяючи частинки розміром до 60-100 мікрометрів. Пропускання цієї стадії являє собою найпоширенішу економію проектування в дешевих лініях, і значною ціною за цим доводиться платити пізніше, коли насосові лопатки здобувають знос, танк піддають очищенню від стосу, пошкоджується тертя для розділення ґрунту і т. п.

Вимивання за методом тертя

Триборешета представляють собою механічне серце лінії. Вертикальний або горизонтальний вал веде палки, які прискорюють плитку і водну суспензію в протилежному напрямку до перфорированого екрана, тому що плитка змивається одна з одною і обмивається поверхнею екрана при високій відносній швидкості. Забруднення відділяється від поверхні плитки і проходить через отвори екрана разом з водою, а очищена плитка пересувається в осьовому напрямку до виходу.

Робочі параметри: швидкість вала від 700 до 1200 об/хв, в залежності від матеріалу та діаметра машини, час перебування — від 8 до 20 секунд на один прохід, прокол решітки — від 1,5 до 4 мм, додавання води — від 1,5 до 4 куб. м на годину на одну установку, в залежності від пропускної здатності. Тверді пластини PET добре розчиняються при високих швидкостях і ефективно очищаються за один прохід на швидкості від 900 до 1200 об/хв. Фільм вимагає іншого підходу: нижча швидкість — від 700 до 900 об/хв, довший загальний час перебування та два чи три агрегати в безперервній роботі, а не один агрегат, що працює в найсильнішому режимі, оскільки при високій швидкості вала фільм обмежується обертанням вала. Енергетична ефективність на стадії тертя становить від 0,02 до 0,05 кВт/кг, що робить цей процес другим найбільшим споживачем електроенергії на холодному технологічному циклі після стадії подрібнення.

Пункти контролю: силову проводку, яка починає підвищуватися до того, як стає видимою отелювання; відведення води, що показує, чи все ще здійснюється корисна робота машиною; та зношування лопатей, які перевіряються за плановими інтервалами, оскільки зношені лопаті тихо зменшують ефективність чищення, перш ніж повністю вийти з ладу.

Гаряча лужна пилова змивка.

Гарячий каустичний порохонесеп (hot caustic washing) є хімічною стадією, яка є обов'язковою на маршруті виробництва ПЕТ для харчової промисловості. Його завдання полягає в розчиненні або розм'якшенні гарячих розплавів і стійких до тиску клеїв, що об'єднують етикетки і футляри з бутлями, содазниння жиру та олій, видалення залишкового продукту та поверхневих олігомерів і зменшення кількості мікроорганізмів. Параметри роботи для ПЕТ – від 0,5 до 2,0% гідроксиду натрій по масі, від 75 до 90°С та 8-15 хвилин навантаження в нагрітій обертаючій ємності, оснащеній спиральною або гребінчатою транспортерною ніжкою. Невелика добавка поверхнево-активної речовини поліпшує змочування та відділення клеїв, а додавання антифогової добавки дозволяє уникнути утворення піни на поверхні ємності.

Вікно параметрів вузьке, ніж може здатися. Нижче 75 градусів по Цельсію звільнення клейової плівки стає ненадійним, і фрагменти етикетки залишаються на готових гранулах. Вище 90 градусів по Цельсію при концентраціях, близьких до 2 відсотків, і тривалішому перебуванні, ПЕТ піддається спостережній гідролізній атаці: падає внутрішня в'язкість, поверхня гранул покривається поясом, а матеріал втрачає цінність для застосування у бутлях. Правильним підходом є тримання температури та концентрації на мінімальному рівні, який забезпечує звільнення етикетки за умови конкретного заготівля, і перевірка цього положення під час проби руху маси, а не припущення книжкової величини.

Для жорсткої упаковки з ПП та ПЕЕ рівноцінним етапом є гаряче миття тарніків з використанням основного миючого засобу при температурі 60–80 градусів Цельсія, а не концентрованого каустику, оскільки мета — видалити жир та залишки продукту, а не порушити адерент, тому поліолефіни не переносять сильного каустику, навіть незважаючи на свій репутаційний захист, коли йдеться про заповнені та пігментовані сорти. Керуючі точки: температура бака за показниками RTD з захистом від підігріву, концентрація каустику за допомогою передавача провідності з автоматичним дозуванням, контроль рівня, а також теплообмін теплою водою або паром, забезпечивши ізоляцію стінок та кришок баків.

Промивання та розділення за густиною методом пливучих та затонувальних тіл

Після гарячого миття пластини вбирає розчинений та суспендований забруднювач плюс каустик, який необхідно видаляти, перш ніж починати сушіння. Протиструмне промивання у двох або трьох етапах дозволяє цього домогтися: свіжа або оброблена вода надходить в останній бак і стікає назад, тому пластини зустрічають поступово чистішу воду, а вода - поступово брудніші пластини. PH промивного бака контролюють, і остаточне промивання має повернути пластини в стан близький до нейтральної поверхні.

Цистерни для промивання також виконують розходження за густиною. В простій воді приблизно 1,0 г/см3 поліетилентерефталат (ПЕТ) занесений на дно, в той час як поліпропілен (ПП) та поліетилен (ПЕ) при 0,90–0,91 г/см3 і 0,91–0,96 г/см3 плавають на поверхні. Таз з розходженням за плаванням та потягуванням на дно, обладнана поверхневим гребком для розкидання та виводним захисним валом у днище, постійно розділяє ці два фракції. На лінії переробки ПЕТ плаваюча фракція містить поліолефановий кришок та матеріал для етикеток, який прибирається як вторинний продукт, а не викидається. На лінії переробки поліолефінів занесена фракція містить забруднення — пісок, скло, металеві частинки, залишки ПЕТ, а також надмірно заповнені або накладні елементи.

Потрібно розуміти дві межі. Перша: PP і PE не можуть бути відокремлені один від одного у воді, тому що обидва плавають; для ізоляції їх необхідно використовувати модифіковану густину середовища (розчин солі або алкоголю з густиною близько 0,93–0,94 г/см³) або неруйнівну сепарацію по висушеному гранулю. Друга: PVC з густиною 1,35–1,45 г/см³ перекривається PET і тому тоне разом з ним; видалення PVC необхідно здійснювати вгору за потоком шляхом неруйнівної сепарації розбивних гранул або електростатичної сепарації. Тому контроль забруднення PVC є питанням сепарації, а не промивання, і чому в протоколах для харчового PET зазвичай передбачається радіаційна діагностика по розбивним гранулам.

Центрифугування відводу води.

Центрифужний сушильник, вертикальний ротор, який обертається в кошику із перфорацією, відокремлює вологу механічно, перш ніж витрачати будь-яку теплову енергію. Механічний висушування приблизно на порядок дешевше за теплове сушіння на кілограм висушеної води, тому предметом проектування є залишення якомога меншої кількості вологи на стадії нагрівального повітря. Правильно налаштована центрифуга забезпечує залишкову вологість 2–5% на жорстких лусочках і 5–12% на плівці при швидкостях ротора 800–1400 об./хв. з діаметром перфорації сітки 1,5–3 мм.

Найпоширеніші проблеми пов'язані з механічними неполадками, а не з процесом: вібрація від нерівномірного зносу барабанів або накопичення матеріалу на одному боці ротора, пошкодження підшипників від проникнення води через зношені уплотнення і ослеплення сита сушеним матеріалом. Моніторинг вібрації в корпусі підшипника ротора з чітко вказаною критерієм тривоги під час пуску машннті забезпечує її захист і найкраще попереджає про дисбаланс.

Термодобре та висушування кристалізації PET

Термічне сушіння завершує роботу, що почала центрифуга. Для поліолефінових безперервних і плівкових відходів дифузійний трубчатий сушильний пристрій або пристрій циркулюючого пиловидного насипного шару з температурою 90 – 130 °C, в поєднанні з циклонним сепаратором і латеральною класифікатором повітря, забезпечує залишкову вологість менше 1%, що відповідає потребам прямуваної подачі в екструдер для виготовлення гранул з використанням вакуумної дегазації.

ПЕТ, призначений для застосування в контакті з продуктами харчування, вимагає ще чогось. Пластини повинні бути кристалізовані і висушені нижче 0,5 відсотків вологи, а для сортингів, які використовуються для бутлів, ці параметри ще жорсткіші, як правило, нижче 0,02 відсотка незадовго до екструзії. Кристалізація виконується в агітованому кристалізаторі при температурі 160-175°С з тривалості перебування 20-40 хвилин, що підвищує кристалічність досить, щоб уникнути ступеня липкості і агломерації в наступному сушильному барабані. Амофенний пластик ПЕТ, який подається безпосередньо в гарячий сушильний барабан без кристалізації, з'єднуватиметься і забиває барабан — режим, який повністю передбачуваний і відмінно усунен. Якщо готова продукція повинна відповідати вимогам дезактивації харчових продуктів, може здійснюватися оплавлення в твердому стані, що проводиться вакуумом або інертним газом при температурі 200-215°С, при цьому зростає в'язкість аж до рівня вихідного матеріалу, і видаляються залишки нестабільних летких сполук.

Системи охолоджувача повітря.

Зигзаговий класифікатор повітря є останньою стадією очищення. Сухе порошкоподібне полімерне матеріал падає через вище розташований струмінь повітря в заглибленій трубі, і кожне зміну напряму примушує частинки повернутися в потік повітря, так що легкі забруднювачі — шматочки етики, смужки плівки, пил, волокна — переміщуються вгору до циклону, а важкі частинки залишаються при виході. Характер повітряного потоку регулюється і повинен точно відповідати розподілу розмірів частинок: якщо вона занадто низька, то частинки етики залишаться в продукції, а якщо занадто висока, то добрі частинки-залишок будуть викинуті циліндром скиду. На лінії з виробництва ПЕТ повітряна класифікація є стадією, коли рештки етики транспортуються з кількості від сотень частинок на мільйон до одних цифр.

Фінальний металевий детектор з автоматичною системою відсікання охороняє долотодавальний шнек і фільтр пари. Чистий наріз відправляється на сховища, установки для заповнення вітряних мішків або на прес для формування тюків. Коли процес прання та гранулювання виконуються на одному робочому місці, сухе наріз, як правило, обходить упаковку і надходить у силос, який випускає продукт прямо в долотодавальний шнек – така схема найбільш енергозберігаюча, оскільки наріз ніколи не охолоджується до температури навколишнього середовища і ніколи не знову не поглинає вологу з атмосфери.

Матеріал-специфічні шляхи обробки і реальні витрати

Жодна ідеальна конфігурація не буде підходить для всіх видів сировини. Ступіння операції зберігаються в основному постійними, але параметри, число машин на кожному етапі і навантаження систем водоочистки суттєво змінюються залежно від вхідного матеріалу. У таблиці нижче наведено шестиступеневі маршрути, які найчастіше використовується компанією Polyretec, з реальними показниками забрудненності, споживання та віддачі за кожним з них.

Чому вирощувані плівки є найбільш складним вантажем

LDPE агротехнічна плівка заслуговує окремої уваги, тому що визначає верхню межу того, що повинна вміщувати лінія прання. Плівка, яка збирається з полів, містить 30–50 % загальної маси грунту, піску, вологи і рослинних відходів. Ця мінеральна маса абразивна, вона щільно осідає в кожному баці, а також споживає можливості очищення води в якості пропорційної частки пластику. Лінія, яка зроблена для чистої промислової плівки, і потім згодовується агрогосплярними плівками, не зможе функціонувати за передбаченим схемами: обертові лопати насосів зношуються, баки засипаються, тканини безперервного фільтрування заплавляються, чистота води в циркуляції збільшується, а чистота гранул знижується.

Правильна конфігурація використовує багаторівневе відділення мінералів: потужний малоцінний дробарка перед дробаркою, велику карусель з широкою форсункою, спеціальний виді-льний канал для грудок з безперервною виємною переробкою, відділення шламу від пластику обертованими рушниками за відділенням для відцентрової сепарації скидного матеріалу перед фрикційною групою, а у секції висушування — ударно-вихлопний апарат або аналогічний пристрій для високого тиску з метою попередньої очистки найважчих навантажень з грунту. Споживний обсяг шламу необхідно розраховувати на основі обсягу мінералів, а не обсягу виробленого пластику, тому на лінії з переробки сільськогосподарських плівок, в якій продуктивність становить 1000 кг / год, потік шламу може становити половину маси потоку готового продукту. Нормальні показники улову — 60-75 %. У випадку наданим постачальником обіцянки щодо 90 % улову при вмісті грунту в продукції на рівні 40 %, він вказує на формулу на сухий вміст пластику, а не на обсяг балок, а ця розбіжність має величезний економічний важ- ливості для підприємства.

Чому вимоги якості для ПЕТ харчового класу є найбільш високими

Продукт з асептонапілений фасовки PET не є самим бруднішим сировиною, але він має найстрожніші вимоги до продукції. Омеження на забруднення вимірюються в частках на мільйон, а не в процентах, хімія процесу прання має вузьке вікно, яке захищає внутрішню в'язкість, і весь процес має бути досить добре документований, щоб забезпечити оцінку безпечності процесу переробки з врахуванням його застосування в контакті з харчовими продуктами. Така оцінка проходить визначений шлях: виробник характеризує потік входної сировини та її систему збору, демонструє за допомогою випробувань на виявлення симуляційних зворотні контамінантів, що процес видаляє їх до визначеної ефективності деконтамінації, і подає опис процесу та дані для оцінки відповідно до застосовного регіонального механізму - шлях EFSA в Європейському Союзі, шлях листа уникнення FDA в США. Лінія прання допомагає підтримувати цей шлях, забезпечуючи постійні, записані умови процесу та специфікацію розстилки, на які процеси деконтамінації можуть в основному розраховувати.

Очищення води, викиди та екологічний аспект

Пластикова лінія прання є екологічною технологією лише в тому випадку, якщо її власний екологічний відбиток розроблено точно так само ретельно, як і її виробничі характеристики. Це означає, що станція очищення води не розробляється яким завгодно методом для задоволення ліцензійних вимог; це об’єднане процесне одиниця, розміщена паралельно з самою лінією прання, яка використовує ту ж систему керування і має таку ж інструментацію. Ця частина описує характеристики стічних вод, які виявляються на практиці, систему їх очищення, а також характеристики повітря, шуму і вуглецевого відтоку, які повністю формують екологічний результат.

Що насправді містить сточна вода від лінії з мийки

Вирізняючийсь від муніципальних відходів і більшості промислових стоків, відпрацьований продукт із ланок прання пластику є потоком з варіабельною навантаженням, який може міняти свою складність в залежності від вихідного матеріалу. Тому щоб правильно його очищати, важливо знати, що в ньому є. Хімічний споживаний кисень, як правило, становить від 800 до 5000 мг/л, що пояснює наявність залишків продуктів — цукрів для напоїв, миючих засобів, жирів харчових продуктів, сільськогосподарських відходів і самих миючих засобів, застосовуваних в процесі. Суспензовані твердини коливаються від 500 до 8000 мг/л; здебільшого це земля і пісок на ланках прання у вигляді особливого шару, а на ланках жорсткого прання — волокна етикеток і дрібні частинки. Напори масла і жиру присутні в обсязі від 50 до 500 мг/л на потоках післяспоживчого пакування. Алкалність підвищена там, де в цикл підводиться лужний прання, а показник рН на відстопі гарячого прання може перевищувати

Два фактори роблять цю стічну воду вимогливою. Вона має значну варіабельність - в одиницю часу маса твердих компонентів в балоні, особливо сильно забрудненому, може зрости в два рази -, тому для очисної станції потрібний буфер рівноваги, розмір якого повинен відповідати щонайменше чотирьом-осемом годинам циркуляції. Крім того, стічна вода містить органічні сполуки, що легко розлагаються, і інертні мінеральні тверді частинки, що означає, що жодна чисто фізична або чисто біологічна станція не зможе самостійно забезпечити ефективне очищення.

Шлейф обробки

Стандартна схема для установки для мийки замкненого циклу є такою, як показано нижче, з кожнім етапом, який забезпечує захист наступного.

Груба та тонка сортування.В корзинах розміром від 5 до 10 мм і на вальному барабані або в щитках з дротом розміром від 0,5 до 1,0 мм попередньо знімають осколки етикеток, шматочки фольги і волокна, перш ніж вони зможуть застрягти на валах насоса або зав’язатися в далі оброблюваних матеріалах. Окремлення стискають і поводяться як тверді відходи.

Коренева очисна установкаБуферний резервуар з потоком від чотирьох до восьми годин розподіляє гідравлічні та навантажувальні максимуми, перемішує вилив теплого мильного розчину з нейтральним промивальним водою і забезпечує стабільне значення параметра рН. Дбайливе перемішування запобігає проглиблюванню твердих речовин в буфері.

Встановлення зводження поділеною повітряною пінкою.Вода, насичена повітрям при тиску від 4 до 6 бар, випускається в камеру флотації, де мікропухирі розміром від 30 до 100 мікрометрів прилипають до олійних крапель, тіл з низькою щільністю та мікропластичних домішок і транспортують їх на поверхню для відсипання. Флотація розчинного повітря є основною технологією очищення в лінії вилучення: вона видаляє від 60 до 85% суспендованих частинок, більшу частину вільної олії та майже всю більшість мікропластикових домішок в одному компактному обладнанні. Додавання коагулянту, наприклад неорганічної солі алюмінію або заліза, і невеликої дози полімерного коагулянту значно покращує ефективність очищення.

Коагуляція та зсідання.Для потоків з високою мінеральною навантаженням система коагуляції та флоатування, за якою слідує ламельний очищувач або стандартний відстійний резервуар, витягає щільну фракцію, що залишається після флотації. Довжинало виливають осад.

Біологічна обробка.Процес ануксного-оксичного (A/O) активного мулу або мембранний біореактор дозволяє знизити потребу в хімічному кисню на 80-95 відсотків. Мембранний біореактор є кращим варіантом, коли очищене воду повертається для гарячого промивання або завершального промивання, оскільки він забезпечує стічні води, що практично не містять суспендованих твердих речовин, і не залежить від осадження мулу. Біологічна очистка - це місце, де низькохімічний австрійський шлях приносить свої плоди: стабільна, помірна органічна навантаження з обмеженою кількістю солей та домішок детергенту підтримує здоров'я біомаси, тоді як сильно протипоказана традиційна технологія часто отруює свою біологію та потім звинувачує водоочищувальну установку.

МелюванняМногофункціональна фільтрація піску вилучає залишки тургорі, а активований вугілля адсорбує колірні тіла і залишки розчиненого органіку — це важливо для останнього промивання, оскільки вода, яка повертається в потік харчової PET-петлею, може забруднити легко розчиняючуся пластину. Якщо завод повертає воду в харчову лінію PET, додатковий картридж або бар'єр ультрафільтрації — звична практика.

Повернення і наповнення.Полильвана вода повертається до процесу буферизації. Свежа вода вводиться зі швидкістю, що встановлюється виходячи з втрат, розглянутих раніше, а прилад для вимірювання електропровідності на буфері запобігає накопиченню розчинених солей, здатних істотно впливати на якість поверхні кристалітів, — практичним поняттям є те, що ніякий цикл не працює з 100-відсотковою рециркуляцією.

Обробка осаду.Харчовий стейк: плавучий кульки, ущільнений відстійник і лишній біологічний шлам пиловидно угруповуються і віджимаються вальцювальною пресс-машиною, транспортерною або камерною прес-машиною до 25 – 40 % сухих твердих речовин. Шлам з плівкових ліній здебільшого містить мінерали і, як правило, викидається як неактивні відходи; шлам з потоків упаковки продуктів харчування вміщує більше органічних речовин, і з нього розпоряджаються відповідно. Перформанс віджимання безпосередньо впливає на потрібність снігу, тому що кожне місце вологості, яке залишилося в кору, означає витоку води з установки.

Вихід забруднюючих речовин у повітрі, запах і вентиляція

Три потоки повітря потребують уваги на лінії прання. Температурна секція прання продукує водний пар, насичений золами очиснику, і, у випадку використання окислюючих агентів, м’яку лужну пил. Замкнені резервуари з локальним витяганням, надходить до вологої очистки, ефективно сприймають і нейтралізують: очистка конденсує пар, нейтралізує лужне спрямоване назад у водяний цикл а не в атмосферу, що дозволяє відновлювати воду і тепло.

Розділ сушки виділяє леткі органічні сполуки з залишкового продукту, фарб для друку та залишків клею, особливо на плівці, що використовується після вживання, та на контейнерах з ПВХ, у яких зберігалися ароматизовані побутові речовини. У разі, коли місцеві обмеження вимагають очищення, адсорбція активованим вугіллям є звичайним рішенням для невеликих навантажень, а регенеративна термічна окиснення - для великих концентрацій стічних вод. Виводиться з жалюзійного сушильного агрегату також пил та дрібні частки, які уловлюються циклоном та меблюючим фільтром перед стадією очищення.

Запах виникає головним чином внаслідок проектування установки, а не через необхідність нейтралізації. Вітрина для зберігання тюків, накопичувальний басейн та ємність для рівноваги – це три основні джерела запаху, а усі три контролюють за допомогою огородження, не зберігаючи вологі матеріали довше, ніж необхідно, та підтримуючи аеробні умови в буферній ємності. Біофільтр чи хімічна установка для обробки комбінованого витягу з цих областей вирішує рештовий запах.

Шум та пилу.

Решеточники, подавлювач, центрифуга та відцентровий висушувач та помпа є джерелами шуму, які визначають, чи може майданчик знаходитися нижче 85 дБ(А) на позиціях операторів. Практичні заходи відомі: акустичні камери на решеточнику з ущільненням на 20–30 дБ, антивібраційні мати і гнучкі з'єднання на центрифузі, гучноміці на входах повітроспускників та витяжках висушувача, а також облуваль на каналах високоскоростного повітря. Позиціонування важливо не менше, ніж використання обладнання: розміщення приміщень для повітроспускників та сушильних установок від операторських ходів та приміщень управління нічого не коштує на етапі планування.

Пил контролюється на першій стадії. Влажне роздрібнення усуває головний джерело сухого пилу. Остаточні дрібні секції — транспортування дрібних часток, класифікація повітря, завантаження силосу — управляються закритим пневматичним транспортуванням із циклоном та фільтруванням, а також відвідом пилу на точках переходу. Обробка сухого плівкового матеріалу потребує особливого догляду, оскільки маленькі частки поліолефінового пилю є горючими. Відведення відпрацьованого повітря повинно здійснюватися за допомогою інсталяцій, в яких забезпечується достатня швидкість руху, а також необхідна протипожежна безпека, якщо концентрація пилу зростає.

Визначення «карбонового сліду» виробництва:

Екологічний аргумент на користь механічного зворотного відтворення ґрунтується на простому порівнянні: для виробництва кілограма переробленого полімеру з доглянутого після споживання матеріалу потрібно лише частину первинної енергії і виділяється лише частина викидів парникових газів, які утворюються при виробництві такого ж кілограма з сировини з сурогатної нафти. Для ПЕТ опубліковані оцінювання життєвого циклу постійно свідчать, що перероблений гранулят становить приблизно одну третину – половину загальної енергоспоживання твердої смоли, а зменшення викидів парникових газів згадується, як правило, в діапазоні від 50 до 70% на один кілограм, залежно від рамок систем, структури міської електромережі і відстані транспортування. Поліолефіни показують подібні позитивні наслідки, і зменшення часто сказано в діапазоні від 40 до 70%.

Усередині загального багатства унікальність внеску самого лінії стояння досить відчутна, але не домінуюча - як правило, він становить невеликий відсоток від загального витрати рецикльованого полімеру, а решта приходиться на збір, перевезення і гранулювання. Саме тому різниця між 0,15 і 0,35 кВт·год на кілограм специфічної енергії має значення: це контрольований відсоток віднятого витрати, до якого безпосередньо причетна компанія-виробник обладнання. Лінія, що зменшує власну енергетичну та водну інтенсивність, не просто істотно знижує витрати на експлуатацію: вона значно поліпшує карбоновий профіль кожної тонни рецикльованого полімеру, який відпускається заводом, що зараз є обов'язковим умовою у контрактах, а не рекламною точкою, коли покупець - власник торговельної марки з публічними зобов'язаннями щодо вмісту рецикльованого матеріалу.

Структура обов'язкових вимог

Засоби для переробки працюють у рамках дотримання норм, які за останнє десятиріччя суттєво загострені, і специфікації обладнання повинна випереджати це, а не реагувати на нього.

ISO 14001надає структуру системи управління навколишнім середовищем, яку використовують більшість установок: документовані аспекти та впливу, вимірювані завдання в галузі води, енергії і відходів, процедури оперативного контролю та внутрішні аудити. Лінія для промивки з безперервним регистратором PLC параметрів води, енергії та процесу забезпечує шар вимірювань, необхідний для системи ISO 14001, що перетворює інакше важкий процес документування у додатковий продукт нормальної діяльності.

Директива ЄС про одноразовий пластикЗаконодавство та правила пакування, які пов'язують вимоги щодо вмісту рециклу в пляшках для напоїв, разом з цілями відокремленої колекції. Практичний наслідок для рециклерів полягає в складі попиту: пляшки з ПЕТ, які відповідають вимогам їдності, є сезонним продуктом, а лінія для миття, налаштована тільки для виготовлення пляшок з волокон, стане менш привабливою для ринку. Кожен, хто будує виробництво сьогодні, повинен мінімум запастися площею та експлуатаційною можливістю для модернізації на екологічно безпечні пляшки, навіть якщо перший етап процесу виготовлення передбачає отримання пляшок з волокон.

Оцінка контакту зі їжеюУ разі застосування рециклованого матеріалу використовується процесний підхід. У Європейському Союзі сам процес рециклінгу оцінюється з точки зору ефективності дезактивації, а потік входного матеріалу повинен переважно скластися з замкнутих і контрольованих узгоджених потоків; EFSA проводить наукове оцінювання, а процеси надаються в авторизацію по окремо. У США FDA переглядає заявки на процеси і видає заяви про відсутність заперечень на основі даних випробувань і оцінюваних даних про харчове вплив. За обох систем винний тому лінія промивання, що забезпечує документовані й повторювані передумови високої якості, без яких не забезпечено надійного дезактиваційного етапу: температура промивання, концентрація аміаку, час контакту і специфікація відходів для кожної партії виробництва.

GRS, глобальний стандарт по рециклінгуЦе сертифікація, яку найчастіше просять, коли рецикльовані лусочки або гранули потрапляють у ланцюги постачання текстильних і споживчих товарів. Його вимоги об'єднуються у чотири групи: перевірена рециклована суміш з повною документацією ланцюга постачання від вводу до виходу, соціальні критерії, що охоплюють умови праці, екологічні критерії, які стосуються виливання стічних вод та управління хімікатами на місцях переробки, а також обмеження щодо хімічних речовин, використовуваних у процесі переробки. Для пральних установок екологічні та хімічні критерії є тими, на які обладнання впливає безпосередньо – документально зареєстрована система замкнутого водообігу з відповідним обробним заводом та низький рівень контролюваного хімічного асортименту роблять перевірку просуватися просто, у той час як лінія з відкритим циклом, що використовує легкорозпилювані речовини, робить перевірку вкрай болісною.

Конфігурації і характеристики лінії промивання Polyretec

Polyretec побудувала лінії для прання в двох основних родинах, а також відповідну линию гранулювання, всі вони спроектовані за архітектурою з замкнутого циклу, описаною вище. Нижче наведено реальні лінії виробництва та діапазони характеристик, які застосовуються у всьому діапазоні потужності. Кожна лінія розрахована, враховуючи фактичний сировину замовника, а не номенклатурну будову, і таблиці показують параметри, у яких здійснюється таке розрахунок. Polyretec поєднує австрійську технологію розпалювання камери з масштабами китайського виробництва, забезпечуючи одношарні і двоплужкові дробарки, спеціально розроблені для пластикового сміття з низькою щільністю та з високим вмістом відходів, при цьому ми гарантуємо швидке реагування на потреби клієнтів за рахунок мережі Wanplas та широкого асортименту запчастин.

Лінія миття харчових пляшок з основою PET – 500 до 6000 кг/год

Ця головна конфігурація, призначена для пелюшок з використаних ПЕТ-бутилохлоридних пляшок, та розроблена з кроком потужності від 500 кг / год до 6000 кг / год. Лінія пропонується в різних конструкціях з різним ступенем породи, що є важливою відмінністю: однакову номінальну продуктивність можна налаштувати для породи крохмалю, для листа та полозів або для шляхів повного рівня харчової згоряння з гарячим обробленням соляною кислотою, поширенма гарячою промивкою, селекцією на НІР на рівні шматків, класифікацією повітрям та кристалізуючим осушенням. Вибір конструкції породи на стадії проектування визначає кількість резервуарів, потужність нагрівання, розміри системи обробки води та інструменту, і значно дешевше спочатку вказати вищий рівень породи, ніж модернізувати лінію, що була розрахована на нижчий рівень.

Секвент процесу включає: розгортання кошика, ручне та НІР-попереднє розділення, надпечатку-магніт, вологе розмелювання, попереднє промивання на люпу на активоване очищення від солей, першу групу обертального промивання, гаряче омилення соляною кислотою, другу групу обертального промивання, протитока гарячого промивання, розділення на плаваючі та впади, заключне промивання, центрифугувальне відділення води, термічну сушку, кристалізаційну сушку для харчового застосування, зигзагоподібну аеропідбірку, НІР та виявлення металів і в'язку захоронення в силосах або пакування в великі мішки.

Лінія роздрібнення і миття ПП/ПЕ м'якого пластику — 500-1500 кг/год

Лінія для м'яких пластмас згодиться з горизонтальною сторінкою бізнесу: LDPE аграрним плівкою, поліетиленовою пакувальну плівкою, тканими пакетами та трояндами і загальними пост-потребительськими гнучкими фракціями. Це різний прилад, відрізняється від лінії для PET по всіх важливих аспектах: більш низькими швидкостями гребінчастих барабанів, більшим числом стадій сепарації, що йдуть перед пральною групою, значно більшою можливістю зводити розчину, а також насосом і секцією термічного висушування, обладнаними для стійкої високої утримання води плівкою.

Референтна комплектація цієї лінії – PTW1000, повністю автоматизована лінія миття плівки з ВНП/ПП-складом 1000 кг/год, що була поставлена на поствостошопські та післяпромислові проекти з використання плівки у всьому світі. Лінія об’єднує стоматологічну шредер для рідких та великогабаритних відходів, процес зневоднення, великий барабан з високим об’ємом розпилювальної суміші, декілька стадій рідинного та механічного віджимання, тепле прання, коли потрібна вилучення надписів й виробничих відкладень, механічне віджимання та теплова сушка. Поєднання однокрокового стругання і екструзії та гранулювання доступне як єдине рішення, в якому висушені фракції заносяться безпосередньо до установки для екструзії та гранулювання без необхідності проміжного зберігання, що дозволяє заощадити енергію на повторну переробку та виключить потребу в додатковому сховищі для предвосстановленого матеріалу.

Новини

Третя лінія повністю завершує производство. Нова лінія гранулювання розроблена для тонкостінного LDPE-фільму та товстого LDPE і PP регріну, має надійну конструкцію, призначену виключно для постпотребимого відходу, а не для очищеного промислового стружки. Ця відмінність має значення: постпотребимий матеріал прибуває з різною питомою густиною, залишковою вологістю та залишковою забрудненістю, і лінія гранулювання, розроблена для чистого регріну, швидко перегріється, погано відводить газ і розмістить свій фільтр з розплавленого усього за кілька годин. Нова лінія вирішує ці проблеми сис­темою захоплення та стиснення, адаптованою до низької питомої густини фільму, місткістю для дегазації залишкової вологи та летких речовин і системою безперервного або зворотного відводу для фільтрування розплавленого матеріалу, щоб заміна фільтрів не змушувала зупиняти виробництво.

Сфери застосування

Лінії Polyretec виконують дві комерційні функції, які завод чітко визначає. Перша з них — виробництво пластикових виробів: переробка відходів пластмас у повторно використовуваний шматок, пеллет або блок, який прямує назад в виробництво — екструдоване фольгу та листи, ін’єкційні коробки і побутові товари, трубчасті та профільні компаунди, стрічки, волокнисті та неткані матеріали, а також застосування «бюлет із боку» за продуктами харчування, де використовується чистий продукт. Друга з них — використання відновлюваних ресурсів: зменшення залежності виробника від первинного полімерного сирцю, що є і екологічною метою, і об’єктом забезпечення надійності постачань для переробників, які зазнають впливу коливань на ринку смол та вимог щодо вмісту вторинної сировини.

На практиці це означає невеликий обсяг повторно використовуваних типів пластику. Заводки для переробки пляшок у порошок (rPET), які забезпечують власників брендів у сфері напоїв, де кваліфіковані вироби та документований контроль процесу є необхідними. Заводи для переробки волокна, що забезпечують виробників тканин і нетканих матеріалів з фрагментів пластику PET. Переробники сільськогосподарського поліетиленового мішковиння, зазвичай регіональні підприємства з сезонними «піками» по постачанню сировини і дуже високими навантаженнями на грунт. Переробники плівкової упаковки для виробників пакетів для сміття, будівельної плівки та промислової упаковки. Переробники жорсткої упаковки, які обробляють контейнери з HDPE і PP для побутових та промислових продуктів. А також внутрішні установки для переробки на великих переробних підприємствах, де лінія прання переробляє власний виробничий шлак і повертає його до того ж процесу. Компанія Polyretec здійснила понад 100 проектів в цих секторах в більш ніж 50 країнах, включаючи установки для переробки LDPE-плівки у гранулят для шпалер та повноводних шарів, установки для переробки негрязних пружних перчаток та напівтвердих плівок з ПВХ, а також автоматизовані установки для прання ПВХ / ПЕ-плівки.

Навігатор для вибору: співпадання вхідного матеріалу з конфігурацією лінії

Вибір лінії здійснюється на основі чотирьох входних параметрів: вид сировини, її загальну забрудненість, кількість, яка має бути обробленої протягом одного дня, і які вимоги до якості готового продукту. Якщо визначити ці чотири параметри правильно, то конфігурація лінії майже за точною буде вибиратися автоматично. Нижній таблиці порівняно картируються поширені комбінації технічних параметрів з рекомендованою конфігурацією Polyretec.

Трійка запитань, що змінюють відповідь

Чи стабільний запас сировини за складом?Фабрика з одним основним матеріалом, що надходить, може бути оптимізована залежно від цього матеріалу. Фабрика, що купує закордонні джерела, повинна бути налаштована на найгірший сценарій, з регульованими швидкостями фрикційних шайб, регульованими настройками теплого промивання та обсягами шламу для найбрудніших тюків, які вона коли-небудь побачить. Недооцінка гнучкості є найпоширенішим джерелом розчарування в перший рік роботи.

Чи підвищиться вимога до якості суміші?Якщо є перспектива переходу від волокнистих до харчових PET за кілька років, то схема розміщення, потужність водопереробки та комунальні під'їзди повинні бути розраховані на цей крок вже зараз. Додаткові витрати на етапі проектування є незначними; витрати на модернізацію групи гарячого каустічного розчину та пов'язаної з ним потужності водопереробки в уже завершений завод повністю недостатні.

Куди потрапляє вода, звідки вона береться і куди може потрапити?На сайтах з обмеженою доступністю соковитої води або з суворим дозволом на викид потрібна більш високошвидкісна установка очистки й жорсткіша закрита ланка, і це рішення призводить до посилення розмірів бака, інструментації та відновлення тепла. На об’єктах з великою кількістю води та під’єднаними комутнальні мережами можна використовувати простіший цикл, але все ж потрібно оцінити повну закриту ланку, оскільки різниця у витратах на експлуатацію, як правило, переважує рециркуляцію незалежно від достатності води, якщо розраховувати енергію нагріву.

Виявлення та усунення несправностей та профілактичні роботи

Мийна лінія працює безперервно в вологому, агресивному середовищі, і її надійність значно більше залежить від дисциплінованого профілактичного обслуговування, ніж від якості компонентів. Нижче наведені виявлені несправності становлять найбільшу частину незапланованих простоїв, і майже всі вони виявляються в процесах обробки, перш ніж припинити роботу лінії.

Прогнозне графік, який запобігає більшості вищезгаданих проблем.

Щодня: записуйте поточні струми двигунів на руйнівнику, тертьових шайбах і центрифузі; перевіряйте температури і рівень в резервуарах відповідно до заданого значення; перевіряйте концентрацію соди; оглядайте струменеві насадки; перевіряйте, чи ведеться знесення шламу; порожняйте просіювання.

Щотижня: перевіряти ножі дробарки і екрани; перевіряти знос натискового клина палиці; перевіряти притягнення магнітами та еддійним потоком; відбирати зразки води для промивання на прозорості та електричну провідність; перевіряти екран центрифуги; перевіряти фільтри всмоктувального насоса.

Місячно: вимірювати вібрації на всіх обертальних агрегатах і порівнювати з базовими даними, отриманими під час пуску, оглядати поверхні обміну теплотою на нальоти; перевіряти калибровку з measured pH, проводимості та температури на передавачах; переглядати споживання енергії та води на тон у порівнянні з проектними даними — погіршення загального рівня зростання споживання є єдиним показником здоров'я лінії.

Квартально та щорічно: повна перевірка опор та ущільнень на центрифузі та насосах; аналіз масла в редукторі та його заміна; повне викачування та очищення резервуарів; знежирення теплообмінних поверхонь гарячого риття; тестування функціональності безпекової системи, включаючи екстрене зупинення, блоки та світлові бар'єри; та документоване перегляд водного балансу порівняно з вихідними параметрами проекту.

Промисел надалі: від чистих пелюшок до гранул

Миєний брикет є здатним до збуту продуктом, але більшість заводів збільшує його вартість шляхом перетворення в гранульований продукт на місці. Перехід від миття до гранулювання є перехрещенням двох технічних дисциплін, і саме тут погана координація між постачальниками створює найбільші проблеми – сушильна машина, розрахована на 1% вологості, обслуговує екструдер, що потребує тільки 0,05%, або плівковий брикет із низькою бульбастою щільністю, який подається в гравітаційний бункер, призначений для регрудингу.

Для низового пресування Wanplas поставляє поєднані системи з циліндровими пресами, які безпосередньо інтегруються з лініями промивання Polyretec, і одноциліндровими рециркуляційними екструдерами для роботи з плівкою та вторинним матеріалом, коли конфігурація з одного циліндра є кращим технічним рішенням. Тому що лінія промивання і система пресування визначаються разом у Wanplas, параметри інтерфейсу домовляються на етапі проектування, а не виявляються під час введення в експлуатацію. Серед цих параметрів найважливіші чотири:

Послідне вологість та стратегія дегазаціїФільмовий шар, що залишається на лінії виготовлення пеллет при вологість 0,8%, переносить велику кількість води в екструдер. Або насос сушарки розміщується так, що вологість фільму досягає 0,3% або нижчої, або екструдер повинен мати достатню потужністю для видалення залишкової вологості з розплавленої маси. Обидва підходи працюють; не визначення параметрів і в обох випадках можна отримати пеллети з малою пористістю, з великою кількістю пор та нестабільним течією розплаву.

Грузова щільність і кормуванняПромитий срібнокристалічний порошок LDPE при густині від 0,03 до 0,06 г/см³ не буде надходити в стандартний ваговий бункер надійно. Затримка або щойтегальне навантаження є обов'язковими, та пристрій подачі порошку повинний адаптуватись до фактичної булькоземності промитого порошку, а не до прийнятих в каталозі оцінок.

Видалення фільтрації.Постійне забруднення визначає тонкість фільтра та частоти його заміни. Добре вимитий тонкопухрений пластик дозволяє здійснювати безперервну фільтрацію з тонкістю 100-150 мікрометрів з прийнятним ресурсом фільтрування; при низькій якості миття тонкопухрений пластик за деякий час закриває решітку. Тому специфікація фільтрації прямо враховує технічним показниками лінії первинної обробки, тому ці два елементи слід обчислювати як одна система.

Теплова історія.Кожне пройдення через екструдер коштує полімерних характеристик: для ПЕ знижується стійкість показника течії пластівки, для ПП зростає молекулярна маса за рахунок розриву ланцюгів, а для ПЕТ знижується принципова в'язкість з-за гідролізу. Завантаження теплої, сухої гранул безпосередньо з сушильного обладнання лінії прання до екструдера позбавляє від одного циклу охолодження та повторного нагрівання, економії енергії від нової сушки і запобігання повторному поглинанню атмосферної вологості під час зберігання. У місцях, де дозволяє розташування заводу, безпосереднє переведення з силосу до екструдера є найкращим рішенням для вирішення усіх трьох проблем за один раз.

Сервіс, тестування та підтримка

Стиральна лінія — це актив, який експлуатується протягом 15–20 років у одному з найсуворіших середств переробки пластиків. Система обслуговування, яку він обслуговує, визначає, чи п'ятий рік виглядатиме так само, як перший. Компанія Polyretec, яка керується брендом Wanplas, забезпечує такий сервіс, як:

Помірювання пробних роликівЦе є найціннішою послугою, яку покупець обладнання для переробки може використати, і вона регулярно ігнорується. Клієнт надсилає представницький зразок фактичного сировини — не чистий зразок, а саме матеріал з реальним вмістом ґрунту — і фабрика запускає його через тестову конфігурацію для визначення досяжної чистоти, реального виходу, споживання води і енергії, а також границь параметрів при гравійній і гарячій змащуванні. Результати визначають специфікацію лінії на основі доказів, а не припущень, і вони часто змінюють конфігурацію: сировина, яка виявляється містить 40% мінеральної домішки вмістом, а не 20%, як було припускалося, потребує іншої потужності для обробки шламу, і з’ясувати це під час проведення випробувань набагато краще, ніж під час налаштування.

Фабричне тестування перед відправкою.Машини встановлюються та запускаються на заводі перед відправкою. Обертове обладнання перевіряється на наявність вібрацій та температуру підшипників, системи керування перевіряються з функціональної точки зору, включаючи взаємне блокування та аварійні зупинки, а інтерфейси групи перевіряються, щоб полегшити монтаж шляхом з'єднання болтами і шнурами, а не за допомогою вирішення проблем.

Установка та пусконалагоджування.Професійна команда побудована з 24 та більше інженерів компанії Polyretec надає підтримку при установці та запуску підприємства на місці, що включає механічне установлення, заповнення та балансування водних трубопроводів, налаштування системи керування, встановлення параметрів процесу відповідно до фактичного сировини клієнта та підтвердження результатів роботи за контрактами щодо обсягів виробництва та споживання.

Політика щодо використання запасних частин.Група Wanplas надає вільні запчасти на суму 500 доларів США щороку, а також безкоштовну заміну деталей, які виходять з ладу, у межах гарантійного строку. На лінії з миття овочів основним завданням є підготувати запас деталей, які швидко зношуються: ножів кромівельн, екранів, маточин для пружинних мийних барабанів, фрикційних валиків та екранів, упорів, прокладок насоса, лопаток центрифуги, соплів для насадок та секцій ременя. Саме ці деталі не дозволяють лінії працювати і для яких не існує тривалого подовження гарантійного терміну.

Навчання.Особистий навчання оператора включає процедури запуску та зупинки, налаштування параметрів для змін в сировині, щоденний та тижневий план інспекції, а також розшифровку процесуальних даних – зокрема те, що означає зростання потужності двигуна, підвищення показника потужності турбіни та що робити в цих випадках. Навчання технічному персоналу по обслуговуванню включає заміну пошкоджених деталей, процедури корегування та графік профілактичних робіт.

Додаткова підтримка.Контрольна система на базі PLC підтримує віддалену діагностику, тому інженери заводу можуть вивчати тенденції, налаштування параметрів та історію помилкових сигналів без відвідування місця. Найбільші проблеми у процесі – зменшення чистоти, зростання затрат, періодичні сигнали аларми – можна вирішити таким способом, а також віддалена перевірка значно продуктивніше зроблена у тому випадку, коли вона дійсно необхідна.

Відкрити політику заводу.Компанія Wanplas дотримується політики відкритого заводу в усіх своїх підприємствах. Майбутні клієнти можуть відвідати завод, переглянути машини, що знаходяться у стадії будівництва, спостерігати за тестовою роботою на власному матеріалі та поспілкуватися безпосередньо з інженерами, які будуть керувати їх лінією. Для капіталовкладень такого масштабу візит на завод цінний більше будь-якого технічного документа.

Найчастіші питання

Що означає "австрійська технологія" у специфікації лінії прання ПЕТ?

У ній описується інженерна схема, а не ярлик походження продукту, і вона визначена шістьма вимірювальними параметрами: закритий цикл рециркуляції води на рівні 85-95%, ефективність використання енергії 0,12-0,25 кВт*год на кг, витрата питної води 0,8-3,0 кубічних метрів на тон, модувальні групи процесів, що дозволяють поступову розшир єн виробничого процесу, інтенсивність очищення механічним способом наміль ра замість хімічної обробки, а також повний обладнання з можливістю простежування даних в рамках директиви ЄС щодо машин і стандарту EN ISO 12100 з проектування безпеки. Ланка відповідає зазначеним вимогам чи не відповідає їм і ці цифри піддаються перевірці при прийманні підприємства на виробництво. Компанія Polyretec будує, дотримуючись зазначеної схеми, і поєднує її з китайським виробничим потенціалом, щоб зробити конструкцію доступною за ціною

Скільки води на добу використовує лінія закритого циклу миття на тонну виготовленого матеріалу?

Від 0,8 до 3,0 кубометрів на тон вхідного матеріалу в залежності від матеріалу. Чисті згорнені пляшки ПЕТ займають діапазон від 0,8 до 1,5, жорстка упаковка з поліолефіну — від 1,2 до 2,0, постконсуммаційна упаковка з плівки — від 1,8 до 2,5, а високо забруднена сільськогосподарська плівка — від 2,5 до

Чи обов'язково використовувати гаряче лугозупинне прання?

Не, це необхідно для харчового ПЕТ, де необхідно вимити гарячий клей, залишки етикеток і поверхневий олігомер, а вимоги до дезактивації найпотужніші — 0,5–2,0% натрієвої кислоти при 75–90°С протягом 8–15 хвилин. Жорсткі упаковки з ПП і HDPE потребує лише проходження гарячого прання при 60–80°С, оскільки мета — видалення жиру та залишків продуктів. Чисту післяпромислову плівку можна обробляти лише за допомогою тертя з після цього промиванням протитіка, що являє собою найнижчу складність техпроцесу і способу споживання води та енергії. У разі використання каустічних реагентів там, де це не потрібно, зростають витрати на операції, ускладнюється очищення стічних вод, а якість фракції не підвищується.

Якого приросту я можу очікувати, і чому вартості різняться так значно?

Виробництво встановлюється за рівнем забруднення сировини, а не якості машини. Реалістичні показники становлять 85–93% для скручених ПЕТ-бутилових пляшок, 82–90% для HDPE, 80–90% для жорсткого ПП, 65–80% для після-потребительської упаковки та 60–75% для сільськогосподарської плівки при забрудненні землі на 30–50%. Наведені показники відрізняються головним чином через базову формулу: виручку, наведена на сухій вмісті пластику, завжди представляють краще, ніж аналогічну виручку на доставлені ваги скрученого брутто-матеріалу. При цитуванні показників завжди порівнюйте базову формулу з вашим матеріалом і, за можливості, перевірте це за допомогою тестового пробного завантаження.

Як очищають відходи, і чи можна воду знову використовувати?

Шахові етапи обробки включають сепарацію, нормалізацію, флотацію диissolved air, коагуляцію та седиментацію, біологічну обробку біореактором типу A/O або мембранним біореактором, полірування піском і активованим вугіллям, а потім повернення процесної буфери. Сміття збагачується та відпрацьовується до 25–40 відсотків сухого залишку. Так, вода справді повторно використовується – 85–95 відсотків циркулюючого обсягу регулярно рециркулюється. Останній обмеження тут — накоплення розчинених солей, а не органічних речовин чи твердих частинок, тому пристрій для визначення електропровідності в буфері контролює розрядку води, а 100-відсоткова рециркуляція не тільки недосяжна, але і небажана.

Чи можна відділити ПВХ від PET на лінії промивання?

Ні, не за допомогою сепарації за густиною, тому що ПВХ з вмістом від 1,35 до 1,45 г/см³ перекривається PET з вмістом від 1,33 до 1,40 г/см³ і обидва виходять в осад у воді. Контроль ПВХ – це проблема розділення: сортування за ближнім інфрачервоному спектру в стадії виробництва пляшок видаляє повністю посудину з ПВХ, а друга мобільна одиниця в режимі NIR у черзі сухих гранул уловлює фрагменти, які залишилися. Електростатична сепарація є альтернативою в черзі з гранулами. Це важливе питання, тому що ПВХ деградує при температурах переробки PET і виділяє хлористий водень, що сильно забруднює плівку, прискорює посилення втрати внутрішньої в'язкості і руйнує обладнання. Норми для харчових продуктів, як правило, вимагають вміст ПВХ нижче 5 ppm.

Чи можна розширити лінію прання після її будівництва?

Так, якщо він був розроблений як модульні групи процесів і якщо початково був резервний капітал. Додавання групи гарячого прання, другої групи тертя і змивання або модернізації сушки — це досить просте завдання, коли на водяному колі схований резервний гідравлічний капітал, очисній станції — резервний навантажувальний капітал, архітектурі керування — резервні вузли полевих шин і будівлі — вільне підлоге між існуючими групами. Резервування цього капіталу на етапі проектування знижує додаткові витрати; вбудовування його в об'єкт, який був розрахований без нього — це витратопро production і, зазвичай, вимагає тривалої простої. Розпочніть подальшу експансію не після першого успішного сезону, а до його початку.

Яка різниця між плиткою PET для волокон і для харчового призначення, і чи впливає це на лінію?

Вона суттєво змінює лінію. Сорт волокна допускає ПВХ до приблизно 50 ppm, дозволяє вищу залишкову концентрацію поліолефіну та вологість, і його можна отримувати за допомогою коротшого гарячого промивання та стандартного термічного сушіння. Сорт для харчової промисловості вимагає ПВХ менше 5 ppm, поліолефіну менше 10 ppm, металів менше 5 ppm, вологості менше 0,5%, тривалого гарячого промивання каустиком із ретельним контрольом температури та концентрації, класифікації за принципом нирки та ламані, кристалізаційного сушіння при температурі 160-175 °C, а також документації процесів для кожної партії виробу в підтримку оцінки контакту з харчовими продуктами. Це, як правило, від чотирьох до шести додаткових стадій обробки плюс вищий рівень інструментації, тому цілі для сорту слід визначити, перед тим як розмістити лінію.

Висновок

Екологічно чиста лінія для прання пластику не є лінією з зеленою схемами малюнку та сторінками, присвяченою устойчивому розвитку. Це лінія, в якій циркуляція води повторно використовується на 85–95% її обсягу, яка має енергоспоживання в межах 0,12–0,25 кВт·год на кілограм, потребу в питній воді – в межах 0,8–3,0 кубічних метрів на тон, чистота якої забезпечується механічним, а не хімічним методом, пристрій очистки стічних вод, розмір якого визначається як процесний блок, а не як дозвіл на отримання ліцензії, а всі резервуари подають обчислюваний стан до системи управління, яка веде облік. Актом австрійського інженериного рішення стає кожна з цих характеристик; вони можуть бути перевірені за допомогою лічильників потоку, енергії та лабораторних зразків під час дайвінга.

Ці характеристики також є тими, що визначають економічну ефективність заводу. Вода і енергія є двома найбільшими постійними втручаннями після сировини; урожай визначає, скільки готової продукції отримується з кожної тонни купленого силосу; а якість продукції визначає, на якому ринку продукція може реалізовуватися. Лінійка, розроблена відповідно до цілей, викладених в цьому керівництві, забезпечує кращий результат за всіма чотирма параметрами одночасно, тому що в екологічному і комерційному аспектах першочергова увага приділяється одній і тій же меті, а не протилежним.

Polyretec, завод Wanplas з коріннями, що сягають 2010 року, який здійснив більше 100 проектів у сфері рециклінгу, має обслуговування в понад 50 країнах світу, а його команда складається з понад 24 інженерів. Компанія виготовляє лінії мийки та пресування з такими специфікаціями: лінії мийки бутлів з поліетилентерефталатів (ПЕТ) з вмістом волокна в межах 500 ... 6 000 кг / год; поєднані розширювально-переробні лінії з переробки м'якого пластику (ПП та ПЕ) з вмістом волокна в межах 500 ... 1 500 кг / год, включаючи повністю автоматичну лінію PTW1000, а також лінію пресування нового покоління для тонкостінних плівок з поліетилену низької щільності (ЛПЕ) та високостінних плівок і відходів з поліпропілену (ПП). У нижньому потоці Wanplas поставляє пасивні твин-скрінові лінії пресування, які прямим чином інтегровані з лініями мийки Polyretec, тому що інтерфейс відмазування пластмасових відходів на гранули здійснюється унікальним способом, а не через переговори між двома не звязаними один з одним постачальниками.

Якщо ви плануєте побудувати нову пилову установку, модернізувати лінію з відкритим циклом до закритого, або переходити від волокна до виробництва харчових продуктів, найефективнішим наступним кроком є випробування зразків. Надішліть представницький зразок вашого фактичного сировини - реального матеріалу з реальними вмістовими показниками на забрудненість, - разом із вашим початковим об'ємом виробництва, необхідною кількістю звільненої продукції та будь-якими локальними нормами вивантаження, які необхідно дотримувати. Інженери компанії Polyretec проведуть випробування, нададуть відомості про досяжний рівень чистоти, продуктивність, показники використання води та енергії та представлять концепцію лінії виробництва, побудовану на виміряних даних, а не на каталогових підрахунках. Клієнти також можуть відвідати завод Wanplas у рамках відкритої політики заводу, ознайомитися з будуючоюся технікою і спостерігати за процесом очищення власного сировини, перш ніж приймати будь-яке рішення.