Một dây chuyền xử lý vật liệu bằng nhựa được định giá qua ba con số không bao giờ xuất hiện trên một tờ thông số đậm nét: bao nhiêu mét khối nước tươi nó hút lấy mỗi tấn vật liệu đầu vào, bao nhiêu khvivalô điện nó tiêu thụ mỗi kilogram sản phẩm sạch, và bao nhiêu phần trăm vật liệu đầu vào sống sót thành những lớp mảnh để được bán. Tất cả những gì khác – số bể chứa, độ dài của các đường ống vận chuyển, kích thước của khoá điều khiển – nằm ở hậu diễn của ba con số trên. Một dây chuyền sản xuất ra những mảnh nhựa đẹp mắt mà lại tiêu thụ tới 8 mét khối nước mỗi tấn không phải là dây chuyền xử lý vật liệu thân thiện với môi trường. Nó là một vấn đề xử lý nước hóa thành một tên gọi thân thiện với môi trường.

Thể hiện "dây rửa nhựa kỹ thuật Áo" được sử dụng rộng rãi trên thị trường thiết bị tái chế, và thường được hiểu là một cái tên tắt cho một hệ thống kỹ thuật đặc biệt xuất hiện từ các nhà máy châu Âu trung tâm trong những năm 1990 và 2000, khi việc giảm giới hạn thải và mức thuế năng lượng cao đã buộc các nhà thiết kế phải xem nước và điện như là các giới hạn thiết kế thay vì là các nguyên liệu tiêu hao. Hệ thống đó được xác định bởi các đặc tính có thể đo được, chứ không phải bằng chiếc bảng tên: lặp lại tuần hoàn nước, năng lượng đặc biệt thấp, độ sạch được đạt bằng phương pháp cơ học thay vì hóa học, các nhóm quá trình có thể tăng thêm theo chuỗi, và hệ thống giám sát đầy đủ để mỗi bồn rửa có trạng thái đo được chứ không phải là trạng thái giả định.

Polyretec, một nhà máy của Wanplas, xây dựng các dây chuyền rửa và tái chế đáp ứng chính xác định hướng kỹ thuật này. Với lịch sử sản xuất bắt đầu từ năm 2010 và thương hiệu được thành lập vào năm 2017, Polyretec đã thực hiện hơn 100 dự án tái chế tại hơn 50 quốc gia, được hỗ trợ bởi một đội gồm hơn 24 kỹ sư vận hành và xử lý quy trình. Cách tiếp cận được nhà máy xác định – công nghệ xử lý của Áo kết hợp với khả năng sản xuất của Trung Quốc – không phải là một khẩu hiệu tiếp thị, mà là mô tả về cách các dây chuyền được tính toán: những mục tiêu cân bằng nước và năng lượng châu Âu, được thực hiện với chi phí sản xuất giúp các nhà máy tại các thị trường tái chế mới có thể tiếp cận những mục tiêu này. Cuốn hướng dẫn này nêu chi tiết toàn bộ quá trình kỹ thuật, trình bày từng giai đoạn quy trình với các tham số và điểm kiểm soát, bao gồm phía xử lý nước và khí thải giúp cho dây chuyền này có tiêu chuẩn về môi trường, và kết thúc với các cấu hình dây chuyền, bảng lựa chọn và hướng dẫn bảo trì.

Điều mà “technology Áo” thực sự có một ý nghĩa cho một dây chuyền là gì

Kiến trúc rửa theo tiêu chuẩn Áo được xác định tốt nhất bằng sáu tính chất kỹ thuật có thể được đo lường trên một dòng máy được ủy thác. Nếu một dòng máy đáp ứng tất cả sáu, nó thuộc về truyền thống kỹ thuật đó, bất kể nơi nó được xây dựng; nếu nó đáp ứng hai trong số sáu, bất chấp bất kỳ quốc tịch nào trong tông nhất quán bán hàng, điều đó không thay đổi thứ gì. Sáu tính chất kỹ thuật dưới đây là khung mô hình mà Polyretec sử dụng khi định kích thước một dòng máy và đó là khung mô hình mà nhà mua hàng nên sử dụng khi so sánh các đề nghị.

1. Sử dụng lặp lại nước theo chu trình kín với tỉ lệ 85-95%

Trong một dây chuyền rửa thông thường, nước chảy theo một hướng: nước sạch vào các hồ rửa, nước bẩn ra ra vùng lắng hoặc chuyển ra bên ngoài. Trong kiến trúc vòi tuần hoàn, nước chảy theo một chu trình. Mỗi hồ lấy nước từ một bộ đệm nước được xử lý, ra ngoài vào một đài thu nước, và đài thu cấp nước đã lọc vào hệ thống xử lý để đưa nước trong ra bộ đệm. Chỉ có ba mất nước phá vỡ chu trình: nước được đưa ra cùng với bùn trắng ướt, nước được đưa ra cùng với bùn kịt đã khô, và hơi nước mất ra từ các hồ nóng. Các mất nước này cộng lại xác định lượng nước sạch cần bổ sung, và một chu trình được thiết kế chính xác sẽ giữ tỷ lệ tái sử dụng từ 85 đến 95%.

Để đạt được con số này, đòi hỏi các quyết định về thiết kế phải được thực hiện phía trước nhà máy xử lý. Rửa ngược dòng là điều bắt buộc: nước sạch nhất phải đi vào thùng rửa cuối cùng và chảy xuống phía sau, về hướng đúng ngược với giai đoạn rửa trước, để mỗi lít nước hoàn thành nhiệm vụ ba hoặc bốn lần trước khi đi vào quá trình xử lý. Trọng từ và chất cặn phải được loại bỏ liên tục thay vì thực hiện các đợt rửa sạch mỗi tuần, bởi vì thùng chứa đầy cát sẽ làm tăng độ mùn mỗi khi động cơ xáo động lại khởi động. Và chu trình rửa nóng phải được tách rời bằng cách thủy lực so với chu trình rửa lạnh, để nước nóng chứa chất caustic không bị pha loãng trong toàn bộ nguồn cung cấp của nhà máy.

2. Năng lượng cụ thể từ 0,12 đến 0,25 kWh mỗi kilogram

Trạng thái năng lượng cụ thể là tổng lượng tiêu thụ điện chia cho khối lượng sản phẩm sạch, được đo trong một ca sản xuất đầy đủ, bao gồm khởi động. Đối với đường chuyền bánh mạch cứng vận chuyển đống chai đóng gói, mức có thể đạt được là 0,12 tới 0,18 kWh/kg. Đối với đường chuyền in giấy có hàm lượng bụi cao, rửa ma sát nhiều cấp và sấy nóng, mức này tăng lên 0,18 tới 0,25 kWh/kg. Các hệ thống đời cũ với động cơ định tốc quá lớn, không có sự hấp thụ nhiệt trong quá trình rửa nóng và một đường ống sấy kiểu vòng da thường hoạt động với mức cao hơn 40 tới 70%.

5 kW để các bánh đúc và máy bơm vận hành với tốc độ phù hợp với nhu cầu của vật liệu thay vì tốc độ trên bản ghi nhớ; sử dụng máy bơm tâm của kích thước phù hợp và làm việc ở điểm hiệu quả tối ưu thay vì giảm áp suất bằng một van được đóng một phần; sử dụng các thùng rửa nóng có nắp bảo vệ để ngăn chặn mất nhiệt do tia hồng ngoại và sự thoát hơi; và khả năng trao đổi nhiệt giữa dòng nước nóng thải ra và nước bổ sung dòng vào, giúp tiết kiệm đáng kể phần tải nhiệt trước khi nó thoát ra các đường ống.

3. Yêu cầu lượng nước sạch từ 0,8 đến 3,0 mét khối mỗi tấn.

Độ nhu cầu nước tươi phụ thuộc trực tiếp vào tỷ lệ tái sử dụng và loại vật liệu. Những chai PET bọc sạch được xử lý trên dây chuyền đóng mở thông minh tiêu thụ từ 0,8 đến 1,5 mét khối mỗi tấn.Nhưng khi xử lý gói nhựa cứng PP và HDPE với nhiều rác giống sản phẩm, lượng nước tươi cần thiết gia tăng từ 1,2 đến 2,0. Màng nhựa cách tiệt tái chế thường tiêu thụ từ 1,8 đến 2,5. Màng nhựa nông nghiệp với lượng đất tránh đông lên báo cáo khoảng 2,5 đến 3,0 vì cứ mỗi tấn đất, sỏi và bùn đã được loại trừ thì sẽ mang theo nước với mình. Còn dây chuyền xây dựng tầm thường với cùng loại màng nhựa nông nghiệp có thể tiêu thụ từ 6 đến 10 mét khối nước tươi mỗi tấn, cho thấy sự chênh lệch lớn nhất giữa hai mô hình.

4. Nhóm quy trình mô-đun với mở rộng theo giai đoạn

Các dây chuyền theo đường Áo được xây dựng như các nhóm công đoạn thay vì là một đơn vị máy thống nhất: nhóm thu nhận và giảm kích thước, nhóm rửa trước và loại bỏ cát, nhóm chà xát và rửa sạch, nhóm rửa nóng, nhóm phân cách và nhóm xả nước và sấy khô. Mỗi nhóm có hệ khung riêng, nút điều khiển địa phương trên mạng bus và giao diện thủy lực và điện riêng để kết nối với các nhóm bên cạnh.

Giá trị thực tế đó là các đầu tư theo giai đoạn. Một nhà máy có thể đưa vào vận hành một dây chuyền rửa lạnh sản xuất 1.000 kg/giờ, hoạt động trong một mùa để thiết lập cung cấp và nhận nguyên liệu đầu vào, sau đó thêm một nhóm rửa nóng giữa nhóm chà xát và nhóm tách riêng, không cần xây dựng lại chu trình nước hoặc thay đổi hệ thống điều khiển – miễn là thiết kế ban đầu đã hoạch định lực đẩy, dung tích túi chứa và khả năng điều khiển để thực hiện việc thêm đó. Khởi đầu khấu trừ khối lượng đó có giá đại diện rất thấp, và khó có thể sửa đổi, chính vì lý do đó thắc mắc về các tổ hợp nên được giải quyết trước khi có đơn đặt hàng đầu tiên, chứ không phải sau đó.

5. Nước hoặc nhiệt thay cho hóa chất trong quá trình làm sạch

Lựa chọn quy trình chính của tuyến đường giữa châu Âu là đạt được độ sạch thông qua công việc cơ học — rửa bằng ma sát cao, thời gian cư trú được kiểm soát, rửa bằng ngược lưu cường độ cao — thay vì sử dụng hóa chất nhiều. Soda kiềm và chất tẩy rửa được sử dụng khi thực sự cần hóa học, chủ yếu để loại bỏ chất dính từ nhiệt và dư lượng nhãn trên PET, và chúng được pha vào với hàm lượng kiểm soát theo kết quả đo điện dẫn đường than trực quan chứ không phải đổ từng nhỏ giọt.

Lựa chọn này có ba ảnh hưởng. Còn lượng tiêu thụ hóa chất mỗi tấn giảm nhanh chóng, làm giảm cả chi phí vận hành và lượng muối trong nước thải. Chế độ xử lý sinh học ở cấp dưới trở nên khả thi, vì lượng hóa chất thấp hơn và ổn định hơn giúp người dân trong bùn hoạt hóa khỏe mạnh. Hơn nữa, bề mặt xơ chịu thương tổn hóa chất ít hơn, điều này quan trọng đối với nhựa PET dùng làm thực phẩm, nơi ánh sáng kiềm gây ra mất tính thẩm thấu và hiện tượng ướt nhựa.

6. Hệ thống toàn diện, khả năng theo dõi dữ liệu và thiết kế an toàn CE.

Mỗi bình nước rửa trên tuyến của Austrian-route có trạng thái được đo: nhiệt độ bằng RTD, độ cao bằng ống phát hiện hồng ngoại hoặc cảm biến thủy tính và đối với bình chất nhờn nóng, nồng độ bằng thiết bị đo công suất. Chạm trạm biến dòng nước mang theo các thiết bị đo độ trong và pH tại đầu vào và cuối của quá trình xử lý. Tần số dòng điện trên máy nghiền, các ổ lăn bôi trơn và máy lắng nước được ghi lại liên tục, vì sự tăng dần của tần số dòng điện trên một ổ lăn bôi trơn là báo hiệu đầu tiên cho việc phát sinh tình trạng bị tắc nghẹt.

Tất cả các dữ liệu đó được lưu lại trong PLC, nhờ đó tiến trình bảo trì chuyển từ phản ứng sang điều kiện cơ bản và cho nhà máy một báo cáo sản xuất có thể kiểm định – điều kiện cần thiết khi sản phẩm được xuất bán là vật liệu liên quan trực tiếp đến lương thực và những auditor của khách hàng yêu cầu về báo cáo nhiệt độ rửa và độ nồng độ axit cho một số lượng sản phẩm cụ thể. Thiết kế bảo vệ theo phương pháp đánh giá rủi ro EN ISO 12100 với phù hợp với quy định máy móc CE: thiết bị quay bảo vệ, các cửa mở bảo vệ cho máy nghiền và máy rửa ma sát, các danh mục rủi ro được đặt tại toàn hệ thống thay vì mỗi máy riêng, cũng như các quy định chặn ở mọi vòng luẩn chuyển và áp suất cao.

Hệ thống kiểm soát sự tuân thủ

Một dây sản xuất rửa là một chuỗi các bước phân biệt, mỗi bước tận dụng điểm khác biệt về đặc tính vật lý giữa polymer cần thu gom và các chất ô nhiễm nó mang. Việc giảm kích thước làm bộc lộ bề mặt; ma sát loại bỏ những gì có liên kết chặt chẽ; nhiệt độ và hóa học loại bỏ những gì liên kết hóa học; độ dày phân loại polymer với nhau; và sấy khô nhiệt năng học chuẩn bị cho lát để lưu trữ hoặc rút nguội. Hiểu được những gì mỗi bước có thể làm và không thể là chênh lệch giữa việc xác định dây sản xuất đáp ứng chất lượng lát mục tiêu và việc mua một dây sản xuất tạo ra nguyên liệu mà không ai muốn.

Hút, loại bỏ tạm thời bằng tay và loại bỏ bằng hồng ngoại gần

Mọi thứ mà một đường rửa không thể loại bỏ phải được loại bỏ trước khi vật liệu bị ướt. Các kiện hàng được mở bằng máy tách kiện hoặc được đưa trực tiếp vào một băng tải nghiêng chạy với tốc độ 0,2 đến 0,4 m/s, chậm đến mức một mức phân loại có thể phân loại những phần vụn. Sắp xếp thủ công loại bỏ các phần lạ cặn bã có thể phá hoại thiết bị hoặc làm ô nhiễm sản phẩm: các bộ phận kim loại, gỗ, đá, vải, các vật liệu cứng lớn trong các dòng gói, và các polymer có màu sắc hoặc không trong mục đích yêu cầu một sản phẩm chỉ duy nhất một polymer và màu sắc.

Làm việc trong tầm số gần tia hồng ngoại, các hệ thống NIR có thể thực hiện những gì mắt người không thể thực hiện một cách chính xác trong lúc làm việc với số lượng lớn. Các đơn vị NIR xác định loại polymer theo dãy đồ thị phản ánh trong phạm vi từ 1.000 đến 1.700 nanomet, và các van khí nén loại bỏ các phân tử không đạt tiêu chuẩn. Trong một dây chuyền chai PET, NIR loại bỏ chai PVC – một loại phế thải gây hại nhất trong tái chế PET, bởi PVC phân hủy ở nhiệt độ xử lý PET và phóng thích muối chloride làm xỉn màu lớp nguội và gây hư hỏng thiết bị. NIR cũng phân loại PP ra khỏi PE trong các dòng chất rắn hỗn hợp và thu lôi ra các loại bao bì đa lớp khác có thể bị đưa vào phần trăm độ cứng không đúng. Mẫu thiết kế thực tế đặt một đơn vị NIR trên băng lựa chọn trước và, để sản xuất nguyên liệu chất lượng cao cho thực phẩm, đặt một đơn vị NIR thứ hai trên dòng hạt khô sau quá trình sấy khô, nơi các hạt nhỏ và xuất hiện tốt hơn cho phép độ chính xác phân loại cao hơn nhiều.

Phá kim loại từ và phân loại không kim loại bằng dòng xoáy

Máy hút kim loại được cài đặt trên băng đưa nguyên liệu vào và lại ngay trước máy nghiền, vì 1 cái móc sắt tiếp cận trục làm hư bỏ các búa và có thể tạo ra vết nứt ở bộ đĩa trục. Cường độ trường magnητ ở bề mặt băng có nên đạt 800 đến 1.200 gauss để có độ chắc chắn khi soi thu giữ nguyên liệu thông qua lớp vật liệu 200 đến 300 mm; nếu lớp vật liệu sâu hơn, máy hút kim loại sẽ quá nhỏ hoặc băng quá tải.

Máy phân tách dòng điện Eddy xử lý các kim loại có giá trị – nắp nhôm và vòng cổ, các mảnh vỏ bọc láng từ các bao bì dày, các tấm nhỏ trong rác vụn sau sản xuất. Một bộ rotor cao tần trong bánh xe đầu của băng chuyền gây ra dòng điện tuần hoàn trong các hạt dẫn điện, tạo ra lực phản kháng đẩy chúng qua một tấm phân tách trong khi vật liệu nhựa đi theo hướng bình thường. Dòng điện Eddy hoạt động tốt nhất với các hạt lớn hơn 5 milimet và trong một lớp phân tán mỏng và đều, nên nó được đặt sau quá trình giảm kích thước đầu tiên trên các tuyến truyền thống và trên một máy nạp có đĩa rung thay vì một băng chuyền rải đầy rác. Một máy cảm ứng kim loại ở cuối đường hoàn công như tấm chắn an toàn cho mọi thứ đã trốn thoát cả hai giai đoạn.

Nghiền ẩm

Máy nghiền chuyển đổi chai nhựa, hộp và film thành kích thước hạt mà quá trình ẩm có thể xử lý. Việc nghiền ẩm - phun từ 0,5 đến 1,5 mét khối nước tái sử dụng mỗi giờ vào khoang nghiền - là tiêu chuẩn của phương pháp Austria vì ba lý do: nó hạn chế bụi và nguy cơ gây cháy trong quá trình nghiền khô của film khô, nó bắt đầu quá trình rửa bằng cách rửa sạch đất thải trên các bề mặt vừa được tạo ra và nó làm lạnh các mũi cắt nên các vật liệu nhạy cảm với nhiệt như PET không phát triển lớp bám nhiễm trên bề mặt mà sau này khiến vật liệu bị mắc kẹt bẩn vật.

Khoảng cách của dao là tham số ảnh hưởng lớn nhất đến chất lượng mảnh và chi phí ăn mòn. Khoảng cách từ 0,3 đến 0,8 milimet là phạm vi làm việc: nhỏ hơn 0,3 milimet dao tiếp xúc dưới sự nới rộng nhiệt và sợi mảnh; lớn hơn 0,8 milimet vật liệu bị rách chứ không được cắt, tạo ra đuôi, tạp chất và dòng điện tăng cho motor. Hình thức sàng lọc điều khiển phân phối kích thước hạt và do đó tất cả bên dưới – một sàng có kích thước từ 30 đến 40 milimet tạo mảnh nhỏ bé thích hợp cho PET phẩm cấp thức ăn, 50 đến 60 milimet phù hợp với PP cứng và HDPE và 60 đến 80 milimet là thông thường cho phim, nơi kích thước lớn hơn của sàng lọc giảm sản xuất tạp chất và tránh làm mờ các bánh rửa ma sát. Đỉnh quay chạy thông thường từ 350 đến 550 vòng/phút với một hình dáng V-trong trục quay cắt hay phương án dao đôi mảnh cho vật liệu cứng và hình dáng cán thẳng cho phim.

Bức điểm kiểm soát ở giai đoạn này là: xu hướng dòng điện động cơ, khoảng cách dao được kiểm tra khi thay dao, kiểm tra màn hình mỗi ca làm việc và dòng nước trong buồng nghiền được phối hợp để tránh để động cơ không hoạt động khi không có nước phun. Một máy nghiền hoạt động không có nước phun lên sợi sẽ tạo ra nhiệt độ ma sát đủ lớn để làm mềm và dán các nguyên liệu vào màn hình trong vòng vài phút.

Rửa và loại bỏ vật liệu cứng

Lặp rửa loại bỏ các chất ô nhiễm lớn, giúp tránh quá tải trong các giai đoạn tiếp theo. Máy lặp rửa dùng búa tròn quay có kích thước 3-6 mét, lỗ 8-15 milimet, được nghiêng 3-5 độ và quay với tốc độ 12-20 vòng/phút có các thanh xịt bên trong, dùng để lật vật liệu nghiền và làm rơi đá, đất, mảnh kính và phế liệu nhựa nhỏ qua các lỗ. Trong dệt vải nông nghiệp, máy lặp rửa là máy quý giá nhất trong hệ thống, thường loại bỏ 60-80% lượng khoáng chất vào, trước khi có thể đến bộ bơm.

Tại dòng chảy dưới máy xay, một đường ống tách bụi hoặc một máy hydrocyclone thu nạp cát mịn đã nổi. Đường ống tách bụi là một cấu tạo đơn giản: một ống dài, dòng chảy có tốc độ thấp (thấp hơn 0,3 m/s) để các hạt có mật độ lớn hơn 2 g/cm³ có thể rơi xuống và được loại bỏ bằng một băng tải vòng xoay chạy dọc theo sàn ống. Máy hydrocyclone có kích thước nhỏ hơn và đạt điểm phân tách mịn hơn, thường tách các hạt nhỏ xuống 60 đến 100 micromet. Hiện trạng thiếu tầng này là thiết kế tiết kiệm tiền bạc phổ biến trong những đường ống rẻ tiền và nó sẽ phải được trả giá sau này qua việc làm mòn phễu bơm, thời gian tắt máy để rửa xong và ảnh hưởng từ ma sát giữa màn sàng giũ rửa.

Sấy bột ma sát

500kg/h, trục quay phải lớn hơn và diện tích lưới lớn hơn, hoặc chất lượng làm sạch sẽ giảm và chất lượng gây nhiễm ô nhiễm sẽ đi qua máy sấy.

Các tham số làm việc bao gồm tốc độ trục từ 700 đến 1.200 vòng/phút tùy thuộc vào vật liệu và đường kính máy, thời gian lưu lại từ 8 đến 20 giây mỗi lần, kích thước lỗ lưới từ 1,5 đến 4 milimet, và lượng nước thêm vào từ 1,5 đến 4 mét khối/giờ cho mỗi máy tùy thuộc vào công suất. Phế liệu PET cứng có thể chịu được giới hạn cuối của phạm vi tốc độ và có thể làm sạch hiệu quả trong một lần chạy với tốc độ từ 900 đến 1.200 vòng/phút. Bề mặt mỏng cần một phương pháp khác: tốc độ thấp, từ 700 đến 900 vòng/phút, thời gian lưu lại lâu hơn, và sử dụng hai hoặc ba máy hoạt động liên tiếp thay vì sử dụng một chiếc máy vận hành nhanh hơn, vì bề mặt mỏng có xu hướng lồng vào trục khi tốc độ của đầu chày vượt quá tốc độ dòng nước. Mức năng lượng cụ thể ở giai đoạn ma sát thường là từ 0,02 đến 0,05 kWh/kg, làm cho nó là người tiêu dùng điện lớn thứ hai trên đường sản xuất lạnh sau quá trình khử kích thước.

Điểm kiểm soát: dòng điện động cơ, được kiểm tra trước khi sự tắc nghẽn trở nên rõ ràng; độ trong nước thoát, được sử dụng để xác định xem máy vẫn đang thực hiện công việc hữu ích; và độ mài mòn cánh quạt, được kiểm tra theo thời điểm đã được quyết định vì độ mài mòn không lâu sau sẽ ảnh hưởng nghiêm trọng đến hiệu quả của quá trình vệ sinh.

Hot caustic washing

Cách làm sạch bằng hóa chất nóng là giai đoạn quan trọng và bắt buộc trong quá trình sản xuất PET dành cho thực phẩm. Công việc của nó là hòa tan hoặc làm mềm các chất dính nóng chảy và nhạy cảm với áp suất, kết dính nhãn và bao gói với chai, làm tan chất béo và chất béo, loại bỏ sản phẩm còn lại và oligômer trên bề mặt, và giảm mức ô nhiễm vi khuẩn. Các tham số hoạt động cho PET là 0,5 đến 2,0 phần trăm natri hydroxide theo trọng lượng, từ 75 đến 90 ºC và 8 đến 15 phút lưu trú trong một bồn có nhiệt độ được làm khuấy và có hệ thống băng chuyền xoắn hoặc gài trượt. Một lượng nhỏ chất hoạt tính giúp cải thiện độ ướt và làm nở chất dính, và một lượng chống tạo bọt giúp giữ bề mặt bồn được kiểm soát.

Khung điều khiển tham số này khắt khe hơn như bạn thấy. Dưới 75°C, sự giải phóng dính trở nên không đáng tin cậy và các mảnh nhãn tồn tại với mảnh vỏ hoàn thành. Trên 90°C với nồng độ gần 2% và thời gian lưu trữ kéo dài, PET bắt đầu bị ảnh hưởng bởi phản ứng thủy phân có thể đo được: chỉ số viscoelastic chảy giảm, bề mặt mảnh vỏ trông như bộn và chất liệu này mất giá trị trong các ứng dụng từ chai này sang chai khác. Phương pháp đúng là giữ nhiệt độ và nồng độ ở mức thấp nhất cho phép sự giải phóng nhãn cho nguyên liệu đầu vào cụ thể và phải kiểm tra cài đặt trong một lần thử nghiệm mẫu thay vì cho rằng một giá trị theo sách giáo khoa.

Đối với các thùng carton dày bằng PP và HDPE, bước tương đương là rửa bằng chất tẩy có nhiệt ở nhiệt độ 60–80 độ C bằng chất tẩy có tính kiềm thay vì chất ăn mòn mạnh, bởi mục tiêu là loại bỏ các chất béo và dư lượng sản phẩm, không phải tấn công chất kết dính, và polyolefin cũng không chịu được chất ăn mòn mạnh như những gì họ được biết khi sử dụng các loại chất lỏng có chứa gia vị hoặc những loại có pha màu. Cửa sổ kiểm soát: nhiệt độ bồn bằng RTD với cách ly sưởi ấm, nồng độ chất ăn mòn bằng ổn áp hàn và tự động điều chỉnh, kiểm soát mức, và trao đổi nhiệt bằng nước nóng hoặc hơi nước với các thành phần bao phủ ngăn và mái che.

Rửa và phân loại mật độ theo mức độ nổi chìm

Sau quá trình giặt nóng, màng khói sẽ mang theo các chất gây bẩn hòa tan và lơ lửng, cùng với những chất yếu cần được loại bỏ trước khi khô ráo. Rửa bằng dòng nước ngược trong 2 hoặc 3 giai đoạn xử lý được giải quyết được việc này: nước sạch hoặc đã được xử lý sẽ đổ vào bể cuối cùng và chảy theo chiều ngược lại, do đó màng khói sẽ tiếp xúc với nước ngày càng sạch hơn, trong khi nước sẽ tiếp xúc với màng khói ngày càng bẩn hơn. pH của bể rửa được giám sát, và rửa lần cuối sẽ làm màng khói về trạng thái bề mặt gần trung tính.

Các bình rửa cũng thực hiện phân tách độ nhớt. Trong nước bình thường ở khoảng 1,0 g/cm³, PET có độ nhớt từ 1,33 đến 1,40 g/cm³, trong khi PP có độ nhớt từ 0,90 đến 0,91 và PE có độ nhớt từ 0,91 đến 0,96 lên. Một tủ phân tách chìm lên có bàn quạt bật trên mặt nước và vát xoáy ở đáy để phân tách hai phân đoạn liên tục. Trên dây chuyền PET, phân đoạn nổi là vật liệu nắp lông gai và bìa của polyolefin, được thu hồi thành sản phẩm phụ thay vì loại bỏ. Trên dây chuyền polyolefin, phân đoạn chìm là các tạp chất - cát, thủy tinh, các mảnh kim loại, rỉ vát PET và các vật liệu dày hoặc bị áp sát nhiều.

Có hai giới hạn cần được hiểu. Thứ nhất, PP và PE không thể tách rời nhau trong nước vì cả hai đều nổi trên mặt, việc tách chúng đòi hỏi môi trường có mật độ điều chỉnh (một dung dịch có chứa muối hoặc rượu được điều chỉnh cho khoảng 0,93 đến 0,94 g/cm³) hoặc sàng lọc bằng NIR đối với các mảnh khô. Thứ hai, PVC có mật độ từ 1,35 đến 1,45 g/cm³ trùng với PET và do đó chìm cùng một cách, việc loại bỏ PVC đòi hỏi phải xử lý trước bằng sàng lọc chai NIR hoặc sau đó bằng sàng lọc mảnh khô bằng NIR hoặc phân ly điện từ. Đó là lý do tại sao kiểm soát ô nhiễm PVC là vấn đề sàng lọc chứ không phải việc giặt, và lý do tại sao con đường PET phù hợp cho thực phẩm luôn xác định sử dụng xác định mảnh khô.

Khử nước xoắn ốc

Máy sấy tâm thế, một cánh xoay dọc nằm bên trong một giỏ rây có lỗ, loại bỏ nước thô bằng cách cơ học trước khi tiêu thụ bất kỳ năng lượng nhiệt nào. Vệ sinh nước bằng cơ học phổ biến hơn khoảng một mức so với khô bằng nhiệt, do đó mục tiêu thiết kế là để lại ít nhất là mức độ nước như có thể cho giai đoạn truyền nhiệt. Một máy sấy tâm thế được thiết kế đúng sẽ cung cấp 2 tới 5 phần trăm độ ẩm còn lại trên rắc cứng và 5 tới 12 phần trăm trên lớp mỏng, với tốc độ quay của cánh 800 tới 1 400 vòng/phút với khe rãnh 1,5 tới 3 milimet.

Các vấn đề phổ biến là do cơ khí hơn là liên quan đến quy trình: rung do lớp bánh búa bị mòn không đều hoặc do lượng vật liệu tích tụ trên một bên của thiết bị quay, hư hại trục vít do nước xâm nhập qua các lớp kín bị mòn, và gây mù màn lưới do các loại hạt nhỏ. Theo dõi rung trên khoang đỡ của thiết bị quay, với mức báo động được thiết lập trong giai đoạn bắt đầu hoạt động, giúp bảo đảm an toàn cho thiết bị và cung cấp thông báo sớm nhất về sự mất cân bằng.

Khử nhiệt và khử nhiệt tinh năng PET

Sấy nhiệt kết thúc quá trình mà trung tâm xoáy đã bắt đầu. Cho lõi polyolefin và màng, một máy sấy bụi khí nóng hoặc máy sấy ngăn chặn ở 90-130 độ C, kết hợp với một máy phân tách xoáy và một máy phân tách khí xoáy mác, giúp làm giảm lượng nước còn lại xuống dưới 1% - đủ cho việc nuôi nhôm trực tiếp vào một máy nén hấp nạp được trang bị hệ thống loại bỏ khí hơi.

PET được sử dụng trong các ứng dụng tương tác với thực phẩm đòi hỏi nhiều hơn. Phần lắng kết phải được tinh khiết hóa và khô dưới 0,5 phần trăm độ ẩm, và đối với hạt được dùng trong sản xuất các loại chai, mức độ ẩm mong muốn còn thấp hơn nữa, thường là dưới 0,02 phần trăm ngay trước khi truyền dẫn xoắn ốc. Tinh khiết hóa được thực hiện trong một máy tinh khiết hóa khuyếch tán ở nhiệt độ 160-175 độ C với thời gian lưu lại trong khoảng 20-40 phút, giúp tăng độ tinh khiết nhờ đó ngăn cản phần lắng kết trở nên dính vào nhau và kết hợp trong bể đựng của lò sấy tiếp theo. Phần lắng kết trùng kháng không tinh khiết hóa được đưa vào lò sấy nóng mà không qua quá trình tinh khiết hóa sẽ bị mắc vào bể đựng và cản trở hoạt động, một tình trạng có thể dự đoán trước và hoàn toàn có thể tránh được. Khi chất liệu cuối cùng phải đáp ứng các yêu cầu loại trừ các tạp chất trước khi sử dụng cho thực phẩm, có thể tiến hành quá trình polycondensation đóng liên kết ở nhiệt độ 200-215 độ C dưới áp suất chân không hoặc khí không phản ứng, đồng thời tăng độ nhớt thiết thể lên mức gần bằng với độ nhớt của nguyên liệu thô và loại bỏ các chất rắn có thể bay hơi bám dính.

Sắp xếp, phát hiện kim cuối cùng và đóng gói

Một phân loại khí xoắn ốc là công đoạn làm sạch cuối cùng. Đá mỏng rơi dưới dòng không khí hướng lên trong ống xoắn ốc, và mỗi thay đổi hướng buộc hạt vật chất trở lại dòng không khí, do đó chất lẫn xê dịch nhẹ – mảnh rời của nhãn, lụa, bụi – được đưa lên phần cyclone trong khi các hạt vật chất dày rơi xuống lối thoát. Phương tốc không khí có thể điều chỉnh và phải được chỉnh cho phân bố kích thước hạt vật chất cụ thể: nếu thấp quá, các mảnh rời của nhãn sẽ còn lại trong sản phẩm, nếu cao quá, các hạt vật chất tốt sẽ bị mất đi trong cyclone loại bỏ. Trên đường sản xuất PET, phân loại không khí là quá trình loại bỏ lượng nhãn rải tràn từ vài trăm phần trăm thành các ngàn phần trăm.

Một máy phát hiện kim loại cuối cùng với cửa chặn tự động bảo vệ ổ trục th awng chảy bên dưới và lắng ly. Tấm mêt được vận chuyển đến silo lưu trữ, trạm đổ túi lớn hoặc máy đóng gói. Nếu quá trình rửa và đóng viên nằm trong cùng một nhà máy, tấm mết đã khô thường sẽ tránh đóng gói hoàn toàn và mang theo silo để thải vào ổ thấu – thiết bị đó sử dụng ít năng lượng nhất, vì tấm mết không bao giờ lạnh xuống nhiệt độ ngoài trời và không bao giờ tái hấp thụ độ ẩm không khí.

Quản lý các dòng lậu và tỷ lệ xuất ra thực tế

Không có cấu hình đường đơn nào phù hợp với tất cả các nguyên liệu đầu vào. Hệ thống phân cấp giữ nguyên cấu trúc cơ bản, nhưng các tham số, số lượng thiết bị trên mỗi giai đoạn và tổng tải xử lý nước thay đổi đáng kể tùy thuộc vào nguyên liệu đầu vào. Cụ thể, bảng dưới đây tổng hợp 6 tuyến sản xuất mà Polyretec thường thiết lập, với số liệu về mức ô nhiễm, doanh thu và sản lượng thực tế cho mỗi tuyến.

Tại sao vật liệu nhựa nông nghiệp là loại khó tái chế nhất

Phim LDPE nông nghiệp đáng được chú ý riêng vì nó xác định giới hạn tối đa cho những dòng xả phải xử lý. Phim được thu hồi từ vùng trồng mang theo 30 đến 50% trọng lượng tổng thể của nó dưới dạng đất, cát, độ ẩm và dư lượng nông sản. Căng mảng này có tác dụng xé rách, nó nhanh chóng ẩn trong các thùng chứa, và nó tiêu thụ khả năng xử lý nước theo tỷ lệ không đối xứng với chất liệu nhựa kèm theo. Một dòng được thiết kế để xử lý phim công nghiệp sạch và sau đó được cung cấp bằng phim nông nghiệp sẽ thất bại theo một chu trình có thể dự đoán: phanh của các bơm mất mát, thùng chứa tích đầy, các lưới giặt ma sát mòn, độ trắng trong hệ thống nước tăng cao, và độ sạch của thuốc khử vết sạn giảm.

Cấu tạo thích hợp sử dụng phân loại khoáng chất nhiều bước: một máy nghiền nặng trước máy nghiền, một khuôn xoay dài với dung tích phun lớn, một kênh định kỳ để cặn với tách vít liên tục, công đoạn phân tách bằng cách gấp để tạo cắt mài, và một máy đập hoặc máy giặt gọn gàng khác trong phần khô cho khối lượng lẫn bụi nặng. Khả năng xử lý chất rắn phải được tính theo khối lượng khoáng chất chứ không phải lượng sản phẩm đi qua, vì trên đường sản xuất vải nông nghiệp 1.000 kg/h dòng sản phẩm khử nước có thể chiếm đến một nửa khối lượng dòng sản phẩm. Tỷ lệ suýt 60-75% là bình thường và thật; bất cứ nhà cung cấp nào đưa ra mức cất 90% với vải nông nghiệp có bụi 40% là tính theo trọng lượng vải khô, không phải trọng lượng mảng và sự phân biệt này mang ý nghĩa khôn lường đối với kinh tế của nhà máy.

Tại sao nhựa PET chất lượng thực phẩm là trường hợp khó khăn nhất?

PET loại thức ăn không phải là nguyên vật liệu sạch nhất, nhưng nó có đặc tính sản phẩm nghiêm ngặt nhất. Các giới hạn ô nhiễm được đo bằng phần trăm triệu thay vì phần trăm, hóa chất rửa có một khoảng thời gian hẹp để bảo vệ chỉ số đặc tính cơ bản, và toàn bộ quá trình phải được ghi chép kỹ lưỡng để hỗ trợ một đánh giá an toàn về tiếp xúc với thực phẩm của quá trình tái chế. Quá trình đó phải theo một đường đi được xác định: máy tái chế giải thích dòng đầu vào và hệ thống thu thập, chứng minh thông qua thử nghiệm thử nghiệm rằng quá trình loại bỏ các chất ô nhiễm giả mạo để đạt hiệu quả loại bỏ ô nhiễm được xác định, và gửi mô tả quy trình và dữ liệu cho đánh giá theo khung đóng góp khu vực phù hợp - đường đi EFSA ở Liên minh Châu Âu, đường đi thư không phê duyệt của FDA ở Hoa Kỳ. Dòng rửa hỗ trợ cho con đường đó bằng cách cung cấp điều kiện và thông số phế liệu liên tục, được ghi nhận, mà bước loại bỏ ô nhiễm có thể dựa vào.

Xử lý nước, phát thải và vấn đề môi trường

Một dây chuyền giặt bằng nhựa chỉ là một công nghệ môi trường nếu hệ thống tạo ra dấu ấn môi trường của nó được thiết kế với độ chặt chẽ như kết quả sản xuất. Điều này có nghĩa là nhà máy xử lý nước không chỉ là một phụ kiện được gắn vào để đáp ứng yêu cầu cấp phép; nó là một đơn vị tiến trình được thiết kế song song với dây chuyền giặt, sử dụng cùng một hệ thống điều khiển và cùng một phương pháp bộ lọc. Phần này sẽ nói về đặc tính nước thải mà một dây chuyền giặt thực sự sản xuất, chuỗi xử lý tạo thành hoàn lưu và các tiêu chí môi trường như khí, tiếng ồn và lượng carbon làm sáng tỏ toàn cảnh về môi trường.

Những gì nước thải dây chuyền rửa thực sự chứa

Nước thải từ một dây chuyền rửa công nghiệp có dính vết nhờn là khác với nước thải đô thị và hầu hết các chất thải công nghiệp. Nó là một dòng chảy có tải không đều, cấu trúc thay đổi theo loại nguyên liệu đầu vào, và để xử lý tốt nó, cần biết thành phần của nó. Đứt rơ lỏng hóa học thường nằm trong khoảng từ 800 đến 5.000 mg/L, do các chất còn dư trong sản phẩm – đường dùng trong các loại đồ uống, chất tẩy rửa, chất béo trong thực phẩm, các chất còn dư sau ngành nông nghiệp – và do các chất tẩy rửa được đưa vào trong quá trình. Đa hoạt chất rắn ở mức từ 500 đến 8.000 mg/L, chủ yếu là bùn đất và cát trong các dây chuyền có lớp phủ, hay các chất liệu nhãn hiệu và vết cọ trên các dây chuyền cứng. Sâu và dầu xuất hiện ở mức 50 – 500 mg/L trên các dòng thải của các loại bao bì sau khi người dùng sử dụng. Độ nhớt cao ở bất kỳ nơi nào một dây rửa cá ta xả vào quá trình, và pH ở dòng thải rửa nóng có thể vượt quá 11. Sâu mịn của chất nhựa tái chế, tạo ra bởi cách rửa và nghiền, có dạng lỏng mịn, sẽ đi thẳng qua sàng lọc dày, và phải được thu hút bằng cách định kỳ bên trong quá trình nổi và lọc.

Hai đặc điểm khiến dòng nước này cực kỳ khó xử lý. Nó có biến cách cao – một lô gỗ đặc biệt bẩn có thể tăng lượng chất rắn gấp đôi trong một giờ – nên nhà máy xử lý cần một hệ thống điều hòa có kích thước tối thiểu là 4 đến 8 giờ lưu lượng. Ngoài ra, nó chứa cả các chất hữu cơ dễ phân hủy và các chất rắn vô cơ, do đó, không một nhà máy xử lý bằng phương pháp vật lý hoàn toàn hay bằng phương pháp sinh học hoàn toàn cũng không đủ.

Hệ thống xử lý

Dây chuyền sản xuất tiêu chuẩn 300kg/h có nhu cầu điện năng mỗi giờ từ 90 đến 105kWh. Tính theo sản xuất hàng ngày 16 giờ và 300 ngày làm việc hàng năm, tổng nhu cầu điện hàng năm là

Lọc lớn + nhỏMàn lưới thanh ở 5–10 milimet, tiếp theo là màn lưới tròn hoặc màn lưới cán sóng ở 0,5–1,0 milimet loại bỏ các mảnh nhãn, thỏi màng và sợi trước khi chúng có thể trói đầu trục bơm hoặc đóng đinh các vật liệu ở phía sau trong dây chuyền. Các màn lưới được xử lý nước và được xử lý như rác cứng.

Xử lý cân bằngMột khuôn chứa đệm có lưu lượng trong bốn đến tám giờ giúp làm thay vì đỉnh độ máy móc và tải trọng, trộn nước rửa nóng giàu caustic với nước rửa gần trung tính, và cung cấp bước chỉnh pH có mục tiêu ổn định. Trộn nhẹ ngăn ngừa các chất rắn trôi xuống trong khuôn đệm.

Phân tán không khí hòa tan.Nước bị chèn khí trên áp suất 4 đến 6 ba, được thoát ra vào buồng bay phộng, nơi các giọt khí nhỏ 30 đến 100 micromet liên kết với các giọt dầu, chất rắn có độ nhớt thấp và các phân nhỏ bằng nhựa và kéo chúng lên bề mặt để loại bỏ. Bay phọng bằng khí hòa tan là phương pháp chủ yếu trong xử lý hệ thống rửa: nó loại bỏ từ 60 đến 85% chất rắn treo và hầu hết dòng dầu tự do, cũng như hầu hết các phân nhỏ bằng nhựa trong một đơn vị gọn nhẹ. Một chất kết tụ dấy như muối nhôm hoặc sắt vô cơ cùng một liều nhỏ chất kết kết polymerer sẽ cải thiện khả năng thu gom đáng kể.

Hợp tan và沉 quyển.Đối với dòng chảy có lượng khoáng nặng, máy kết hợp và ủ sợi được sử dụng cùng với máy ướt đôi hoặc bể cất truyền thống để loại bỏ phần hạt có độ dày, mà việc đa tầng tách bọt không thể làm được. Phân xơ chảy qua được bơm vào bể dày.

Vình xử lý sinh học.Cấu trúc trích lỏng oxy hóa-oxy hóa (A/O) hoặc mô hình bioreactor bằng màng giảm lượng thải sinh học (chemical oxygen demand) từ 80% đến 95%. Mô hình bioreactor bằng màng là lựa chọn tốt hơn khi nước được xử lý được đưa vào quá trình rửa nóng hoặc rửa cuối, vì nó cung cấp chất xả thực sự không có chất rắn lơ lửng và không phụ thuộc vào độ tanh của bùn. Xử lý sinh học là nơi con đường sau Áo có tổ chức Ovalia đạt được hiệu quả: một tải sinh hữu cơ ổn định vừa đủ, với sự chấn động mặn và chất ổn định tối thiểu, giữ cho sinh khối trong tình trạng tốt, trong khi một hệ thống xử lý thông thường được bổ sung nhiều công thức thường xuyên làm độc hại cho sinh khối và sau đó đổ lỗi cho nhà máy xử lý.

Đánh bóngHệ thống lọc cát đa phương tiện loại bỏ độ sần còn lại, và than hoạt tính hấp thụ các chế độ màu sắc và các chất hữu cơ còn lại hòa tan – điều rất quan trọng cho quá trình rửa cuối cùng, vì nước được tái sử dụng mang màu sắc sẽ làm sơn đến lớp hạt màu ánh sáng. Khi nhà máy gửi nước về đường dây PET đạt chất lượng thực phẩm, một mạch lọc phụ hoặc một tấm chắn lọc vi là điều bình thường.

Thực hiện việc trả lại và bù lại.Nước được đánh bóng trở lại nhằm giúp bảo vệ quá trình. Nước mới được gửi vào với tỷ lệ tùy chọn, để tránh gây lây nhiễm cho mạch lưới, và một thiết bị phát tín hiệu khả năng điện dẫn của nước ở trạng thái bảo vệ ngăn chặn sự tích tụ muối dẫn đến biến đổi chất lượng bề mặt viền phần sản phẩm – lý do khách quan khiến cho hệ thống không chạy theo 100% mô hình tái sinh.

xử lý bùn.Cân khuấy, dòng chảy dưới bộ lọc và bùn sinh học thừa được tăng độ sánh và làm giảm lượng nước bằng máy ép mo, máy ép băng hoặc máy lọc ống để đạt độ ướt rắn từ 25 đến 40 phần trăm. Bùn từ các dòng băng chủ yếu là khoáng chất và thường được loại bỏ làm chất rác vô hại; bùn từ các dòng băng tải đồ ăn đóng gói chứa nhiều chất hữu cơ hơn và phải được xử lý tương ứng. Cơ hội làm khô trực tiếp ảnh hưởng đến nhu cầu nước sạch, bởi vì mỗi điểm ẩm còn lại trong bột là lượng nước thoát khỏi quá trình.

Phương tiện phát thải không khí, mùi và thông gió

Ba dòng khí cần phải được chú ý trên đường rửa. Phần rửa nước nóng tạo ra hơi nước chứa những tia rửa phẩm bằng chất tẩy và, khi sử dụng chất trung tính, sẽ tạo thành một mùi thanh khiết. Các thùng kín với việc hút khí tại điểm quy mô đưa khí vào bộ lọc lạnh làm việc với hiệu quả: bộ lọc lắng tụ hơi, trung hòa những phần lưu lại tính lỏng có tính kiềm và đưa nước kết hợp dẫn đến trong môi trường nước thay vì chuyển ra đại khí chung, nơi nơi có thể lấy lại nhiệt và nước.

Khu khử ẩm loại bỏ các chất hữu cơ dễ bay ra khỏi sản phẩm còn lại, màu in và dư lượng keo, đặc biệt là trên màng thermoplastic và chai HDPE chứa các sản phẩm gia dụng thơm. Ở những khu vực nơi giới hạn địa phương yêu cầu xử lý, đoa cát hoạt tính là giải pháp phổ biến cho quy trình với lượng nhẹ, trong khi xử lý nhiệt tái tạo được giữ lại cho dòng nước tại mức độ cao. Khói sau khử ẩm cũng mang theo những hạt bụi và cặn nhỏ, được thu gom bởi máy bay lượn và bộ lọc thanh bằng túi trước giai đoạn xử lý.

Mùi chủ yếu là vấn đề thiết kế máy hơn là vấn đề khử mùi. Cứu hộp nhồi, kho chứa bùn và hồ cân bằng là ba nguồn mùi chính, và tất cả ba được quản lý bằng cách cài đặt chướng ngại vật, không lưu trữ vật liệu ẩm quá mức cần thiết và duy trì điều kiện oxy hóa trong dung môi. Một bộ lọc sinh học hoặc máy rửa hóa chất trên việc lấy dịch kết hợp từ các khu vực này xử lý những mùi còn lại.

Ảnh hưởng của tiếng ồn và bụi

Máy đập, máy nghiền, máy sấy ly tâm và máy thổi là những nguồn gây ra tiếng ồn, quyết định xem một nhà máy có thể giữ mức dưới 85 dB (A) ở vị trí của người điều khiển. Các biện pháp thực tế đã được xây dựng tốt: buồng cách âm trên máy nghiền với mất mát âm thanh từ 20 đến 30 dB, kính chống rung và kết nối linh hoạt trên máy ly tâm, hút âm thanh trên các miệng của máy thổi và bốc xốp, và giặt trên các ống tốc độ cao. Vị trí cũng quan trọng như các thiết bị — việc đặt phòng máy thổi và nhà máy sấy cách xa các hành lang của người điều khiển và phòng điều khiển không có gì mắc phải ở giai đoạn bố trí.

Bụi được kiểm soát ngay tại nguồn. Xay nghiền bằng nước loại bỏ được nhiều nguồn bụi khô nhất. Kích cỡ còn lại của các bộ phận chứa bụi khô, bao gồm: vận chuyển dạng mảnh, phân loại bằng luồng gió, đổ hơi vào silo, được xử lý bằng vận chuyển không khí ống được bao bọc cùng cơn xoáy và lọc, và bằng việc thu hồi bụi tại các điểm chuyển giao. Bảo quản bằng bìa mỏng cần được quan tâm đặc biệt do bụi polyolefin mịn rất dễ cháy. Dẫn khí điều tiết cần được thiết kế để có tốc độ vận chuyển hợp lý và bảo vệ chống nổ thích hợp ở nơi có mật độ bụi quá cao.

Thân tham chiếu về Carbon Footprint

Cơ sở lập luận về quá trình tái chế công nghiệp dựa trên một so sánh trực quan: sản xuất một kilogram nhựa tái chế từ nguyên liệu gỡ bỏ sau sử dụng yêu cầu một lượng nhỏ năng lượng đầu vào và tạo ra một lượng khí thải nhà kính ít hơn đáng kể so với việc sản xuất cùng một kilogram nhựa từ nguồn nguyên liệu dầu thô. Trong trường hợp PET, các đánh giá chu kỳ đời sống đã đưa ra rằng nhựa tái chế chiếm khoảng một đến hai phần ba của tổng nhu cầu năng lượng của nhựa nguyên sinh, với các giảm khí thải nhà kính thường được báo cáo ở khoảng từ 50 đến 70% per kilogram, tùy thuộc vào các giới hạn hệ thống, nguồn điện và khoảng cách vận chuyển. Các polyolefin có những lợi ích tương tự, với các giảm giảm thường nằm trong khoảng từ 40 đến 70%.

Trong lợi ích tổng thể đó, đóng góp riêng của dây chuyền giặt khô là đáng kể nhưng không hề chiếm chủ đạo – nó thường chiếm một tỷ lệ nhỏ trong tổng độ ảnh hưởng của nguyên liệu tái chế, trong khi thu thập, vận chuyển và định hình vật liệu chiếm phần còn lại. Chính vì vậy, sự khác biệt giữa 0,15 và 0,35 kWh/kg về năng lượng cụ thể quan trọng: đó là một phần có thể kiểm soát trong một độ ảnh hưởng đã được ưu đãi, và đây là phần mà nhà cung cấp thiết bị trực tiếp chịu trách nhiệm. Một dây chuyền giảm một nửa tỷ lệ năng lượng và nước sử dụng của nó sẽ không chỉ giúp tiết kiệm chi phí hoạt động, mà còn đáng kể cải thiện tác động khí hậu của từng tấn nguyên liệu tái chế mà nhà máy bán ra, điều này ngày càng trở thành điều kiện hợp đồng thay vì điểm bán hàng khi đơn vị tiêu thụ là công ty sở hữu thương hiệu có các cam kết về nội dung tái chế đối với công chúng.

Tính chất của bề mặt gây bám bẩn:

Các nhà máy chế biến tái chế hoạt động trong một khung hoạt động tuân thủ đã được củng cố đáng kể trong suốt thập kỷ qua, và các yêu cầu về thiết bị phải được lập trước thay vì phản ứng sau.

ISO 14001Nền tảng hệ thống quản lý môi trường thường được các nhà máy sử dụng: các yếu tố và tác động được ghi lại, các mục tiêu đo lường cho nước, năng lượng và chất thải, các thủ tục kiểm soát hoạt động và đánh giá nội bộ. Một dây chuyền rửa với việc ghi lại liên tục các thông số về nước, năng lượng và quá trình bằng PLC cung cấp lớp đo lường mà hệ thống ISO 14001 yêu cầu, biến một quá trình nhập liệu cụ thể cồng kềnh thành một sản phẩm phụ trong hoạt động bình thường.

Quy định về nhựa một lần sử dụng của EUtrả lời cho một câu hỏi duy nhất: bao lâu cho đến khi tổng cộng đóng góp tiền mặt bằng nhau với vốn đầu tư được sử dụng. Nó khá đơn giản, dễ truyền đạt cho một ủy ban và không tính đến tất cả những điều xảy ra sau điểm thu hồi vốn. Nó bỏ qua giá trị thời gian của tiền bạc và bỏ qua tuổi thọ của tài sản. Sử dụng nó như một lựa chọn đánh giá, không bao giờ là tiêu chí quyết định duy nhất.

Quy trình tiếp xúc với thực phẩmĐối với vật liệu tái chế đi theo một lối đi dựa trên quy trình. Trong Liên minh Châu Âu, quy trình tái chế được đánh giá về hiệu quả loại bỏ độc tố và dãy đầu vào phải chủ yếu đến từ một chuỗi thu thập được kiểm soát và đóng cửa; EFSA thực hiện đánh giá khoa học và các quy trình được cấp phép một cách riêng lẻ. Vào Hoa Kỳ, FDA xem xét các biểu mẫu quy trình và đưa ra giấy khẳng định không có vấn đề dựa trên dữ liệu thử nghiệm và mức tiếp xúc trong chế độ dinh dưỡng. Trong cả hai hệ thống, đường cuộn rửa đóng góp bằng cách cung cấp các điều kiện sau cùng được tự kiểm chứng, có thể lặp lại, trên cơ sở những bước loại bỏ độc tố – nhiệt độ của quá trình rửa, nồng độ axit caustic, thời gian giữ và quy chuẩn phiến cho mỗi lô sản xuất.

GRS (Global Recycled Standard)Điều kiểm nhận được yêu cầu phổ biến nhất khi các vật liệu chế biến từ các hạt nhỏ hoặc viên chuyển tới các chuỗi cung ứng đồ sợi và các sản phẩm tiêu dùng. Yêu cầu phải bao gồm bốn nhóm: thành phần tái chế được xác nhận có toàn bộ hệ thống cấp phép từ đầu vào đến đầu ra, các tiêu chí xã hội bao gồm điều kiện lao động, các tiêu chí môi trường bao gồm đầu ra nước thải và quản lý hóa chất tại nơi xử lý, và các hạn chế về hóa chất sử dụng trong quá trình xử lý. Đối với một nhà máy sấy, các tiêu chí môi trường và hóa chất là những tiêu chí mà thiết bị ảnh hưởng trực tiếp – một hệ thống nước khép kín có nhà máy xử lý phù hợp và một kho chứa hóa chất được kiểm soát cho lượng nhỏ làm cho quá trình khám nghiệm trở nên dễ dàng, trong khi một dây chuyền có tuần hoàn với hóa chất phun vào bánh tái được đóng thành viên làm cho việc khám nghiệm trở nên khó khăn.

Bộ cấu hình và thông số kỹ thuật của dây chuyền rửa Polyretec

Polyretec sản xuất các hệ thống ủi rác theo hai dòng chính cùng một dòng chế biến viên, tất cả đều được thiết kế theo kiến trúc chuỗi liên kết như đã nói ở phần trên. Các cấu hình dưới đây là những dòng sản phẩm thực tế, cùng với các băng độ chính định áp dụng trong khung dung lượng. Mỗi hệ thống đều được lập trình theo nguyên liệu đầu vào thực tế của khách hàng thay vì dựa trên một số catalog, và các bảng dưới đây thể hiện phạm vi thuộc tính bên trong đó quy trình lập trình được tiến hành.

000 lít, với số giai đoạn rửa nóng ít hơn, xe sấy nhiệt tiêu chuẩn

Đây là cụm cấu hình chính, thiết kế cho chai PET đã sử dụng và có khả năng xử lý trong khoảng từ 500 kg/h đến 6.000 kg/h. Hệ thống được cung cấp ở nhiều thiết kế cấp phân tán khác nhau, đó là sự khác biệt quan trọng: cùng năng suất tối thiểu có thể được cấu hình cho cấp phân tán dẻo, cho cấp dán mạ hoặc cho quy trình toàn diện cấp thực phẩm với giặt cháy xà phòng, giặt ấm dài, sàng lọc cấp lợp bằng NIR, phân loại bằng không khí và khô hóa bằng đá. Chọn thiết kế cấp tại bước thiết kế xác định số thùng, sức đáp ứng nhiệt, quy mô xử lý nước và cấp độ thiết bị, và là một giải pháp rẻ hơn khi xác định cấp độ cao ban đầu thay vì nâng cấp mạng lưới đã được gia cố cho cấp thấp hơn.

Dây sản xuất gồm các công đoạn sau: mở bạt, phân loại sơ bộ bằng tay và với NIR, dùng thùng hút kim loại, nghiền ẩm, quay trộn tắm trước, nhóm tẩy bằng ma sát đầu tiên, tẩy bằng caustic nóng, nhóm tẩy bằng ma sát thứ hai, rửa nóng ngược dòng, phân loại bằng chành, rửa cuối, tẩy nước bằng máy xoay, sấy nhiệt, sấy tinh luyện để sản xuất loại có phẩm chất dành cho thực phẩm, phân loại theo hình zigzag, phân loại lạt NIR và phát hiện kim loại, và lưu trữ tại buồng muối hoặc đóng gói trong túi lớn.

Dây chuyền nghiền và rửa nhựa mềm PP/PE – 500 -

Hệ thống dẻo cho các ứng dụng chế biến film: polyethylene chuyển sinh học, polyethylene dệt dụng cụ, bao bì và thàng dệt, và dải giải rác tổng số hậu sử dụng. Nó khác với hệ thống PET ở mọi khía cạnh quan trọng: tốc độ xả của bơm thấp hơn, nhiều cấp sàng tách trước nhóm giặt, khả năng xử lý chất bẩn lớn hơn, và phần nén và khô bằng nhiệt được thiết kế để xử lý mức khan nước cao về mặt film.

Cấu hình tham chiếu trong dòng này là PTW1000, hệ thống giặt dẻo LDPE hoặc PE toàn bộ tự động có năng suất thiết kế 1.000 kg/h, đã được cung cấp cho các dự án chuyển rác từ hậu sử dụng và hậu công nghiệp trên toàn cầu. Cấu trúc kết hợp một máy đùn cắt dẻo để xử lý liệu vào hủ nhiều và cồng kềnh, nghiền ướt, một bộ buồng tròn lớn có độ phun lớn, sàng lọc phân lớp trước: ướt, nhóm xả và rửa nhiều cấp, giặt ấm khi cần loại bỏ in ấn và dính sản phẩm, nghẹt kín và khô bằng nhiệt. Thiết lập chế biến bào viên một bước có thể được cung cấp như một tùy chọn tích hợp, trong đó bột film khô được cấp cho đơn vị nấu và chế biến bào viên mà không cần lưu trữ giữa chừng, giúp tiết kiệm thứ hai năng lượng tái xử lý và không gian tổng công trình của một bộ đệm bào viên độc lập.

Dây chuyền ép viên thế hệ mới

Cụm sản xuất thứ ba hoàn thiện nhà máy. Dòng chuyển thành phẩm dạng hạt thế hệ mới được thiết kế cho màng LDPE có mặt cắt mỏng và PP tái chế có lớp vỏ dày, với cấu trúc mạnh mẽ được thiết kế đặc biệt cho chất thải sau sử dụng chứ không phải là phế liệu công nghiệp sạch. Sự khác biệt này có ý nghĩa: chất liệu sau sử dụng có mật độ khối không đều, độ ẩm còn lại và tạp chất, và một dòng chuyển thành phẩm hạt được thiết kế cho phế liệu sạch sẽ tạo ra tình trạng rung lắc, giải mặn kém và bị chặn lọc hỗn hợp trong vài giờ. Dòng chuyển thành phẩm thế hệ mới giải quyết vấn đề này bằng cách thiết kế một hệ thống cho ăn mạnh và nén phù hợp với màng có mật độ khối thấp, khả năng giải mặn lớn cho độ ẩm và các chất khí tách khỏi phế liệu, và hệ thống lọc hỗn hợp liên tục hoặc tự rửa để thay lọc mà không làm dừng sản xuất.

Những khu vực áp dụng

Các dây Polyretec đảm nhiệm hai chức năng thương mại mà nhà máy xác định rõ ràng. Thứ nhất là sản xuất sản phẩm thể nhựa: chuyển đổi các sản phẩm nhựa tái chế thành dạng xơ, hạt hoặc khối có thể sử dụng lại và cung cấp trực tiếp vào quy trình sản xuất – là bao film và phôi, khung nhựa đổ ép, chất kết dính mác, đồ dùng gia đình, chất kết dính ống và hồ sơ, giấy dán và các sản phẩm không dệt, cũng như ứng dụng pha vào chai khi được sử dụng đường dây được chứng nhận an toàn cho thực phẩm. Thứ hai là sử dụng nguồn tài nguyên tái chế: giảm sự phụ thuộc của nhà sản xuất đối với nguyên liệu nhựa đầu vào, là mục tiêu môi trường và mục tiêu an ninh nguồn cung cho các nhà chuyển giao chịu ảnh hưởng của biến động giá nhựa và các yêu cầu về tỷ lệ nguyên liệu tái chế.

Trong thực tế, điều này tương ứng với một số loại dây chuyền tái chế nhựa PET thường xuyên. Các dây chuyền nhựa PET cung cấp cho các chủ sở hữu nhãn hiệu đồ uống, nơi sản phẩm đạt tiêu chuẩn an toàn thực phẩm và kiểm soát quy trình đã được chứng minh là không thể đàm phán. Các dây chuyền xơ sợi cung cấp cho các nhà sản xuất dệt và kính không dệt từ bột PET. Các nhà tái chế túi trồng trọt, thường là các hoạt động địa phương với đợt cung cấp mùa vụ và lượng chất thải đất rất lớn. Các nhà tái chế màng nhựa sau khi sử dụng, sản xuất viên nén cho túi rác, màng xây dựng và bao bì công nghiệp. Các nhà tái chế bao bì cứng xử lý các chai HDPE và PP cho các sản phẩm gia dụng và công nghiệp. Và các trạm tái chế trong nhà tại các nhà chuyển đổi lớn, nơi các dây chuyền rửa xử lý các loại phế liệu của nhà máy và đưa chúng trở lại quy trình tương tự. Polyretec đã thiết kế và lắp đặt hơn 100 dự án thuộc các lĩnh vực này ở hơn 50 quốc gia, bao gồm các hệ thống xơ sợi LDPE cho màng và túi có in, tái chế màng và túi màng không dệt bằng PP và PE, và các hệ thống rửa màng PP/PE hoàn toàn tự động.

Kế hoạch lựa chọn: Đặt nguyên liệu nhập vào sao cho phù hợp với cấu hình dây chuyền

Chọn dây chuyền dựa trên bốn yếu tố: nguyên liệu đầu vào là gì, nguyên liệu có bẩn đến mức nào, số lượng nguyên liệu cần được xử lý mỗi giờ và chất lượng thành phẩm phải đạt đến mức nào. Đảm bảo cho đúng bốn yếu tố này, cấu hình dây chuyền gần như có thể được xác định theo nguyên tắc. Dưới đây là bảng tương ứng giữa các kết hợp thông thường với cấu hình Polyretec được khuyến nghị.

Ba câu hỏi thay đổi câu trả lời:

Liệu cung cấp nguyên liệu là ổn định về thành phần không?Một nhà máy sử dụng nguyên liệu đầu vào duy nhất có thể được tối ưu hóa chặt chẽ xung quanh nguyên liệu đó. Một nhà máy mua trên thị trường mở phải được thiết lập cho trường hợp tồi tệ nhất mà nó sẽ chấp nhận, với tốc độ vòng giặt ma sát có thể điều chỉnh, điểm đặt cho giặt nóng có thể điều chỉnh và khả năng xử lý bùn cho những bó rác thô nhất mà nó sẽ từng thấy. Không đảm bảo đủ độ linh hoạt là nguyên nhân phổ biến nhất khiến nhà máy thất vọng trong năm hoạt động đầu tiên.

Điểm xuất khẩu có thể tăng không?Nếu có một khả năng chuyển từ chất sợi sang nhựa PET loại dành cho thực phẩm trong vài năm tới, thì cấu trúc, năng lực xử lý nước và các kết nối thiết bị cần được thiết kế cho bước đó ngay bây giờ. Chi phí tăng thêm trong giai đoạn thiết kế là thấp; chi phí nâng cấp nhóm phản ứng hóa trong một nhà máy đã hoàn thiện và các hệ thống tương ứng là cao.

Nguồn nước đến từ đâu và nó có thể đi đâu?Một khu vực có nguồn nước ngọt hạn chế hoặc giấy phép thải ròng rỗi cần nhà máy xử lý cao cấp và chuỗi khép kín chặt chẽ, và quyết định này lật đổ xuống lựa chọn kích thước bồn, thiết bị đo và tái tạo nhiệt. Một khu vực có nguồn nước dồi dào và kết nối với thành phố thường có thể hoạt động với một hệ thống đơn giản hơn – nhưng vẫn nên đánh giá toàn bộ chuỗi khép kị, bởi vì khoản chi phí hoạt động khác nhau thường có lợi cho tuần hoàn bất kể nguồn nước có hạn hay không, kể cả khi tính đến năng lượng cần để làm nóng.

Khắc phục sự cố và bảo trì dự phòng

Một dây rửa hoạt động liên tục trong môi trường ẩm ướt và leo lốc, và tính tin cậy của nó phụ thuộc nhiều hơn vào bảo trì dự phòng có hệ thống hơn là chất lượng các bộ phận. Các sự cố dưới đây chiếm phần lớn số giờ nghỉ trái phép, và hầu hết chúng đều được báo trước qua dữ liệu quá trình trước khi dừng dòng sản xuất.

Bảng kế hoạch phòng ngừa giúp ngăn ngừa hầu hết các vấn đề trên.

Mỗi ngày: ghi lưu lượng áo động cơ trên máy nghiền, bàn trượt và trộn ly tâm; kiểm tra nhiệt độ và mức của bồn theo điểm cân chỉnh; kiểm tra độ khống chế của phân bón; kiểm tra bàn phun; kiểm tra việc lấy vãi phế liệu; dỡ trạm lọc.

Hàng tuần: kiểm tra các thanh đợt và lưới lọc; kiểm tra mức mòn của thanh đẩy vòng vít; xác nhận việc thu thập từ các magnet và dòng sóng xoáy; lấy mẫu đo độ nhớt và dẫn điện của nước rửa; kiểm tra lưới lọc máy ly tâm; kiểm tra các lưới lọc hồ chẩn vạy.

Hằng tháng: đo trọng lực ảnh hưởng của các thiết bị quay và so sánh với cơ sở chuẩn của việc hoạt động ban đầu; kiểm tra bề mặt trao đổi nhiệt để kiểm tra quy mô cặn; kiểm tra chính xác về độ chính xác của các cảm biến đo pH, điện dẫn và nhiệt độ; kiểm tra chi phí điện và nước mỗi tấn so với mục tiêu thiết kế – sự đảo chiều trong mức tiêu thụ cụ thể là chỉ số tổng quát tốt nhất để đánh giá tình trạng của một đường ống.

Qua từng quý và năm: kiểm tra toàn bộ bánh răng và thiết bị bôi trơn trên máy ép và các máy bơm; phân tích và thay dầu trong hộp số; rửa sạch hoàn toàn và thoát nước; vệ sinh các bề mặt làm nóng trong quá trình rửa nóng; kiểm tra hoạt động của hệ thống an toàn, bao gồm các điểm ngắt khẩn cấp, các hệ thống cài ôn và các dòng khung tròn; và xem xét chi tiết về cân bằng nước theo thiết kế ban đầu.

Sản xuất hợp phần cuối đường: Từ hạt tinh khiết đến các hạt

Các hạt bị rửa là một sản phẩm có thể bán, nhưng hầu hết các nhà máy tạo thêm giá trị bằng cách chuyển đổi chúng thành cối ở hiện trường. Quy trình chuyển đổi từ rửa sang xay là nơi hai lĩnh vực kỹ thuật tương tác, và chính tại đây sự phối hợp kém giữa các nhà cung cấp gây ra nhiều vấn đề nhất – một máy làm khô được thiết kế để chứa độ ẩm 1 phần trăm khi thực tế là máy xay cần thiết bị cho độ ẩm 0,05 phần trăm, hoặc các hạt mỏng cấp vào bồn hứng dựa trên trọng lực khi bồn này đã được thiết kế để sử dụng nguyên liệu đã xay.

Đối với đóng viên ở các nhà máy dưới dòng, Wanplas cung cấp các hệ thống đóng viên gôm đôi vừa cần thiết kết hợp trực tiếp với các đường dàn rửa Polyretec, cùng với các máy nén tái tạo một gôm để xử lý nhựa và tái chế ở các ngành chính quan trọng, khi thiết kế một hệ thống một gôm là phù hợp kỹ thuật hơn. Vì đường dàn rửa và hệ thống đóng viên được chỉ định cùng nhau trong nhóm Wanplas, các tiêu chí tương tác sẽ được thống nhất từ giai đoạn thiết kế chứ không phải từ giai đoạn đưa vào hoạt động. Bốn trong số các tiêu chí đó là quan trọng nhất:

Độ ẩm còn lại và chiến lược loại bỏ khí trốngFlake film sau khi rời băng chuyền với độ ẩm 0,8% sẽ mang nhiều nước vào máy đùn. Nếu muốn giảm độ ẩm xuống mức 0,3% hoặc thấp hơn, bạn phải mở rộng máy sấy hoặc thiết lập máy đùn với khả năng thoát khí chân không đủ mạnh để loại bỏ lượng còn lại từ chất ngọt. Cả hai phương pháp này đều hiệu quả; khi không lựa chọn bất kỳ phương pháp nào, kết quả là sản phẩm mỏng có nhiều lỗ trống và lưu lượng chất ngọt không đồng đều.

Tỉ lệ khối lượng (density) bulk (kg/m³)Những nguyên liệu dạng viên (flake) LDPE có độ dày từ 0,03 đến 0,06 g/cm³ không thể cung cấp vào cối cân theo tiêu chuẩn. Cách tăng cường kỹ thuật, một máy đùn hoặc một máy khuấy đều cần thiết, và cách thức cung cấp phải phù hợp với độ dày thực tế của nguyên liệu dạng viên sau khi được rửa sạch hơn là theo giả định trong danh mục.

Xử lý lọc bằng cách nóng chảy.Nhu cầu ô nhiễm phát sinh quyết định độ mịn của lưới lọc và tần suất thay đổi. Vắn phim được giặt sạch có thể đáp ứng lọc chảy ngược liên tục từ 100 đến 150 micromet, với tuổi thọ lọc cao; vắn phim dơ không được giặt sạch sẽ làm cản màn lọc trong thời gian một giờ. Đặc trưng lọc do đó là một chức năng trực tiếp của hiệu suất đường giặt, và vì vậy hai yếu tố nên được tính toán cùng một trong một hệ thống.

Lịch sử nhiệt.Mỗi lần truyền qua một máy ép sẽ giảm tính ổn định của chỉ số lưu chuyển que nóng, PP mất trọng lượng phân tử khi bị phân cắt chuỗi, PET mất độ bền tự nhiên qua quá trình hydro hóa. Nạp bột ẩm thấp, khô trực tiếp từ máy sấy của đường cuộn rửa đựng vào máy ép loại bỏ một chu trình làm lạnh và làm nóng lại, tiết kiệm năng lượng khi tái sấy và ngăn không cho bột tái hấp thụ độ ẩm trong không khí khi bảo quản. Khi bố trí nhà máy cho phép, chuyển bột từ silo sang máy ép được coi là giải pháp tốt nhất để giải quyết tất cả ba vấn đề này một cách đồng thời.

Dịch vụ, kiểm tra và hỗ trợ

Một dây rửa là một tài sản dài hạn, hoạt động trong một môi trường phức tạp nhất trong chế biến nhựa. Chuẩn trình hỗ trợ phía sau dây rửa quyết định liệu năm thứ tám có giống như năm thứ nhất hay không. Polyretec, dựa trên cam kết chia sẻ dịch vụ của thương hiệu Wanplas, cung cấp những gì sau đây.

Nhận mẫu cho các thử nghiệm khởi độngĐây là dịch vụ có giá trị nhất mà nhà mua thiết bị tái chế có thể sử dụng, nhưng thường bị bỏ qua. Khách hàng gửi một mẫu độc lập của nguyên liệu thực tế, không phải mẫu sạch, mà là thực vật nguyên chất với lượng đất bù đã có, và nhà máy sẽ chạy nó qua một cấu hình thử nghiệm để đo lường mức độ sạch có thể đạt được, hiệu quả sản xuất thực tế, nhu cầu sử dụng nước và năng lượng, và cửa sổ tham số cho việc rửa bằng ma sát và rửa nóng. Kết quả xác định cấu hình đường sản xuất với bằng chứng thay vì đoán giả, và chúng thường thay đổi cấu hình: nguyên liệu có chứa 40% tải khoáng chất thay vì 20% như đoán trước, và biết điều này trong quá trình thử nghiệm tốt hơn nhiều so với khi phát hiện vào giai đoạn khởi động.

Thử nghiệm tại nhà máy trước khi giao hàng.Các máy được lắp ráp và vận hành tại nhà máy trước khi giao hàng. Các thiết bị quay được kiểm tra về độ rung và nhiệt độ bánh răng, hệ thống điều khiển được kiểm tra chức năng, bao gồm các cơ chế chặn và dừng khẩn cấp, và các giao diện nhóm được xác nhận để quá trình lắp đặt thực địa được thực hiện bằng khóa và kết nối thay vì tìm cách giải quyết vấn đề.

000 USD đếnĐội ngũ kỹ sư của Polyretec gồm hơn 24 nhân viên hỗ trợ lắp đặt và vận hành tại công trình, bao gồm điều chỉnh cơ học, điền đầy và cân bằng chuỗi nước, cấu hình hệ thống điều khiển, thiết lập các tham số quá trình theo nguồn nguyên liệu thực tế của khách hàng, và xác minh hiệu suất theo các chỉ số dung lượng và tiêu thụ đã thỏa thuận.

Chính sách về linh kiện phụ tùngCông ty tập đoàn Wanplas cung cấp 500 USD hàng hóa phụ trợ miễn phí mỗi năm, ngoài ra còn thay thế miễn phí các bộ phận bị hư hại trong thời gian bảo hành. Trên một dây chuyền rửa, ưu tiên thực tế là bộ kho các bộ phận tiêu hao được lưu trữ tại chỗ: dao cắt và lưới nhựa, quạt rửa ma sát và lưới, các băng hồ sơ và van bội pha, cánh máy ép, mũ phun và các phần băng tải. Đó là những bộ phận từ bỏ mà có tác động đến hoạt động của dây chuyền, và không có thời gian trễ nhiều khi đặt hàng theo lộ trình quy định thay vì khẩn cấp.

Dạy dỗ.Giao tiếp đào tạo bao gồm các bước khởi động và đóng cửa, điều chỉnh các tham số đối với biến đổi nguyên liệu đầu vào, quy trình kiểm tra hàng ngày và hàng tuần, và cách tường thuật dữ liệu của quá trình – cụ thể là nghĩa của mức điện áp motor tăng lên hay nồng độ độ trong tăng lên và điều gì cần phải thực hiện để cải thiện tình huống này. Giao tiếp bảo trì bao gồm thay thế các bộ phận, các thủ tục điều chỉnh và lịch trình dự phòng.

Hỗ trợ kỹ thuật ở nơi xa.000 kg/h nguyên liệu đầu vào. Kết cấu bền vững và hệ thống làm mát tiên tiến giúp bảo trì lâu dài và hiệu suất ổn định ngay cả trong điều kiện hoạt động khắc nghiệt.

Chính sách mở nhà máyWanplas giữ chính sách nhà máy mở ở tất cả các nhà máy của mình. Khách hàng tiềm năng được tự do thăm quan, kiểm tra các máy đang được xây dựng, xem thử nghiệm trên chất liệu của họ và nói chuyện trực tiếp với các kỹ sư sẽ thực hiện đơn đặt hàng cho dòng sản phẩm của họ. Đối với một khoản đầu tư lớn như vậy, một chuyến thăm nhà máy có giá trị nhiều hơn bất kỳ tài liệu mô tả kỹ thuật nào.

Câu hỏi thường gặp

Điều gì có nghĩa cho độ chênh lệch áp suất báo động trên một bộ lọc lazer?

Nó mô tả một lộ trình kỹ thuật hơn là nhãn gốc, và nó được xác định bởi sáu đặc điểm có thể đo được: sự tái lặp vòng tuần hoàn nước ở 85-95 phần trăm, năng lượng cụ thể là 0,12-0,25 kWh/kg, nhu cầu nước sạch từ 0,8 đến 3,0 mét khối cho mỗi tấn, nhóm công nghệ modular cho phép mở rộng theo giai đoạn, độ mạnh của xáo nước bằng cơ học thay vì dùng hóa chất nặng, và thiết bị đầy đủ với khả năng theo dõi dữ liệu theo Quy định thiết bị CE và thiết kế an toàn EN ISO 12100. Một dây chuyền hoặc đạt các số đó hoặc không đạt, và các số đó có thể được xác minh trong quá trình đưa vào hoạt động. Polyretec xây dựng theo lộ trình này và kết hợp nó với khả năng sản xuất Trung Quốc để giữ mức giá hợp lý cho cấu trúc.

Mất khoảng bao nhiêu không gian cho một dây truyền bao bì PE PP nhỏ?

Từ 0,8 đến 3,0 m³ / tấn nguyên liệu đầu vào, tùy thuộc vào nguyên liệu. Các chai PET được bọc sạch chiếm 0,8 - 1,5 m³, hộp nhựa polyolefin cứng 1,2 - 2,0 m³, màng nhựa hậu sử dụng 1,8 - 2,5 m³ và màng nông nghiệp ốm hú khí 2,5 - 3,0 m³. Sự khác biệt này gần như toàn bộ đến từ bùn: mỗi tấn đất và cát được loại bỏ khỏi hệ thống nước mang theo độ ẩm, do đó, lượng bùn cao làm tăng nhu cầu về bù nước ngay cả khi hệ thống được thiết kế sao cho tốt nhất. Một hệ thống luồng vòng mở xử lý cùng loại nguyên liệu tiêu thụ nhiều từ ba đến năm lần hơn.

Rửa bằng chất caustic nóng luôn cần thiết không?

Không. Điều này là cần thiết với PET có chất lượng thực phẩm, nơi caothìn cao, phần cánh nhãn và oligômers trên bề mặt phải được loại bỏ và nơi quy định về làm sạch là nghiêm ngặt nhất - từ 0,5 đến 2,0 phần trăm natri hydroxit ở nhiệt độ 75 đến 90 độ C trong khoảng 8 đến 15 phút. Hộp đựng sản phẩm bằng PP và HDPE thường chỉ cần được giặt bằng xà phòng nóng ở nhiệt độ 60 đến 80 độ C, bởi vì mục tiêu là loại bỏ lượng chất bẩn và chất thải sản phẩm. Mẫu vải tái chế có thể được xử lý bằng cách giặt cọ và rửa dưới dòng nước ngược, đây là cấu hình nước và năng lượng thấp nhất có thể. Sử dụng chất ức vết khi không cần thiết sẽ làm tăng chi phí hoạt động, làm phức tạp quá trình xử lý nước thải và không mang lại gì cho chất lượng của các mảnh vỡ.

Tôi nên dự đoán tỷ lệ thu được như thế nào và tại sao các tỷ lệ được báo giá lại khác nhau nhiều?

Là sản lượng được đặt theo độ bẩn ở đầu vào, không phải là chất lượng của máy. Số liệu thực tế là 85 đến 93 phần trăm đối với chai PET được dằm, 82 đến 90 phần trăm đối với chai HDPE, 80 đến 90 phần trăm đối với PP cứng, 65 đến 80 phần trăm đối với màng đóng gói từ người tiêu dùng sau khi sử dụng và 60 đến 75 phần trăm đối với màng dùng trong nông nghiệp với lượng phân bón từ 30 đến 50 phần trăm. Số liệu được đưa ra có sự khác biệt chủ yếu bởi cơ sở tham khảo: một số liệu đưa ra dựa trên hàm lượng chất liệu khô luôn thu hút sự chú ý hơn so với số liệu tương tự được tính trên trọng lượng chai đóng gói. Hãy luôn xác định cơ sở mà một số liệu đưa ra dựa vào và nếu có thể, hãy kiểm chứng theo một thử nghiệm mẫu trên nguyên liệu của mình.

Làm thế nào để xử lý nước thải và liệu nước có thực sự có thể được tái sử dụng?

Lượng nước được xử lý theo chuỗi: sàng lọc, cân bằng, floated bằng khí nén phối hợp hấp thụ, làm đông kết và định lượng, xử lý sinh học bằng bioresíer A/O hoặc bioresíer màng, mài mòn bằng cát và than hoạt tính, sau đó gửi về hệ thống cho đệm xử lý. Bùn được tăng độ đặc và giảm nước xuống 25-40 phần trăm chất rắn khô. Đúng vậy, nước được sử dụng thực sự lại – từ 85-95% dòng chảy tuần hoàn được luân canh liên tục. Lí do khiến cho việc tái sử dụng có giới hạn là tích tụ muối hòa tan, chứ không phải có chất hữu cơ hoặc chất rắn, do đó đầu dò tính dẫn thông qua đệm xử lý có thể kiểm soát sự thoát nước, và việc tái sử dụng 100% là không thể đạt được và không nên làm.

PVC có thể được tách ra khỏi PET trên hệ thống rửa không?

Không phải bằng cách phân tách theo mật độ, vì PVC có độ dày từ 1,35 đến 1,45 g/cm³ nằm trên PET có độ dày từ 1,33 đến 1,40 g/cm³ và cả hai đều chìm trong nước. Kiểm soát PVC là một vấn đề về phân loại: phân loại gần tia hồng ngoại ở giai đoạn chai loại bỏ cặn PVC toàn bộ và đơn vị NIR khác ở dòng vỏ rỗng bắt những mảnh vụn còn lại. Phân tách bằng điện từ là một phương án khác trên dòng vỏ rỗng. Điều này quan trọng hơn bất kỳ vấn đề ô nhiễm nào khác trên đường sản xuất PET, vì PVC bị phân hủy ở nhiệt độ xử lý PET và phóng thích khí clo gây xỉn màu khối chảy, gia tăng sự mất độ nhớt nội tại và tấn công các thiết bị. Đặc biệt, chuẩn kỹ thuật cho thực phẩm thường yêu cầu PVC dưới 5 ppm.

Quy trình rửa có thể được mở rộng sau khi được xây dựng hay không?

Có, nếu nó được thiết kế thành các nhóm quá trình module và có đủ dung lượng dư khi khởi tạo. Thêm nhóm rửa nóng, nhóm ma sát và rửa sạch thứ hai hoặc nâng cấp hệ thống làm khô là chuyện đơn giản khi hệ thống thoát nước có dung lượng Hydraulic dư, nhà máy xử lý có khả năng chịu tải dư, kiến trúc điều khiển có các nút fieldbus dư, và tòa nhà có diện tích sàn giữa các nhóm hiện có. Để có được dung lượng dư đó ngay từ giai đoạn thiết kế sẽ có chi phí tăng thêm thấp; trong khi việc bổ sung nó vào một nhà máy được phủ đầu từ đầu chỉ có chi phí cao và thường cần thời gian dừng sản xuất kéo dài. Hãy quyết định con đường mở rộng trước khi đặt đơn hàng đầu tiên, không phải sau khi thu nhận thành công đầu tiên.

Sự khác biệt giữa chất liệu cấp liệu nhựa và nhựa PET cấp thực phẩm, và liệu nó ảnh hưởng đến dòng sản xuất?

Nhiên liệu hạng công nghiệp thay đổi quy trình đáng kể. Nhiên liệu hạng công nghiệp chịu PVC cao nhất khoảng 50 phần trăm, cho phép lượng polyolefin và độ ẩm cao hơn và có thể được sản xuất với quá trình rửa sạch nóng ngắn hơn và khô nhiệt tiêu chuẩn. Nhiên liệu hạng thực phẩm yêu cầu lượng PVC dưới khoảng 5 phần trăm, polyolefin dưới 10 phần trăm, kim loại dưới 5 phần trăm, độ ẩm dưới 0,5 phần trăm, quá trình rửa caustic nóng kéo dài với kiểm soát khắt khe về nhiệt độ và mật độ, loại bỏ theo kích cỡ hạt bằng công nghệ NIR, phân loại bằng không khí xoáy, khô bằng phương pháp thoát đá cường độ 160 đến 175 độ C và hồ sơ quy trình để hỗ trợ đánh giá tiếp xúc với thực phẩm. Đó là thường là bốn đến sáu giai đoạn xử lý bổ sung và một mức độ thiết bị cao hơn, chính vì thế mục tiêu hạng phải được xác định trước khi đường dây được bố trí.

Kết luận

Một dây chuyền nước rửa nhựa thân thiện với môi trường không phải là một dây chuyền có tiêu chí màu xanh lá cây và trang duy trì sự bền vững. Đó là một dây chuyền trong đó chu trình nước được tái chu trình 85 đến 95 phần trăm dòng chảy, băng thông năng lượng cụ thể nằm trong khoảng 0,12 đến 0,25 kWh/kg, nhu cầu nước sạch nằm trong khoảng 0,8 đến 3,0 mét khối/ton, sự sạch sẽ được đảm bảo bằng công việc kỹ thuật hơn là bằng lượng hóa chất, nhà máy xử lý nước thải được xác định theo một đơn vị quá trình thay vì như một hoạt động xin giấy phép, và từng thùng chứa đều báo cáo tình trạng đã được đo lường cho hệ thống kiểm soát và giữ sinh hoạt ghi chép. Đó là những gì route kỹ thuật của Áo nghĩa thực tế, và mỗi đặc điểm trong số đó đều có thể được kiểm tra bằng bộ biến đổi lưu lượng, bộ ghi năng lượng và mẫu thử nghiệm trong quá trình giao quản.

Những đặc điểm này cũng là những yếu tố quyết định xem liệu thực phẩm có hợp lý về mặt kinh tế hay không. Nước và năng lượng là hai đầu vào thường xuyên lớn nhất sau nguyên liệu đầu vào; năng suất xác định lượng sản phẩm có thể bán được mỗi tấn cột bao đã mua; và hạng chất lượng đầu ra xác định thị trường mà sản phẩm có thể đạt được. Một dây chuyền được chế tạo phù hợp với các mục tiêu trong hướng dẫn này có hiệu suất tốt hơn trên cả bốn chỉ số đồng thời, vì vậy trường hợp môi trường và trường hợp thương mại đều chỉ ở hướng tương tự nhau, không phải ngược lại.

Polyretec, một nhà máy Wanplas có các gốc xuất xứ trở lại năm 2010, hơn 100 dự án tái chế đã được triển khai, có phạm vi phục vụ tại hơn 50 quốc gia và một nhóm hơn 24 kỹ sư, xây dựng dây chuyền rửa và sinh phẩm theo tiêu chuẩn này: Dây chuyền rửa chai PET loại thức ăn từ 500 đến 6.000 kg/h theo thiết kế loại sợi đến loại thức ăn, dây chuyền nghiền và rửa nhựa mềm PP/PE từ 500 đến 1.500 kg/h, bao gồm hệ thống xay sinh phẩm tự động PTW1000 và Dây chuyền sinh phẩm thế hệ mới dành cho màng LDPE mỏng và nghiền tái chế PE và PP mềm dày. Ngả sản, Wanplas cung cấp các hệ thống sinh phẩm xoắn đôi phù hợp được kết nối trực tiếp với dây chuyền rửa của Polyretec, để giao diện giữa phân lỏng và hạt được thiết kế một lần thay vì được thỏa thuận giữa hai nhà cung cấp không liên quan.

Nếu bạn đang lên kế hoạch xây dựng một nhà máy rửa mới, nâng cấp một dây chuyền lặp lại không hoàn thành để thành dây chuyền hoàn thành, hoặc chuyển từ sản phẩm cấp sợi sang cấp thực phẩm, bước tiếp theo hiệu quả nhất là thử nghiệm mẫu. Gửi một mẫu đại diện của chính nguồn nguyên vật liệu của bạn – đó là vật liệu thực tế, với khối lượng đất thực tế, từ nguồn mà bạn sẽ thực sự mua – kèm theo thông số lưu lượng đề xuất, chất lượng sản phẩm cao cấp đề xuất và các giới hạn xả khí quy định tại địa phương bạn cần đáp ứng. Các kỹ sư Polyretec sẽ thực hiện thử nghiệm, báo cáo các chỉ số độ sạch, năng suất, lượng nước và năng lượng có thể đạt được, và cung cấp một thiết kế dây chuyền dựa trên dữ liệu đo được thay vì giả định của cuốn sách kỹ thuật. Các khách hàng cũng được chào đón đến thăm nhà máy theo chính sách nhà máy mở Wanplas, cân nhắc xem xét thiết bị đang trong quá trình xây dựng và quan sát vật liệu thực tế của họ được rửa trước khi đưa ra bất kỳ quyết định nào.