생산 후 재생 플라스틱 펠트의 수분 제거가 하나의 작업이 아니라 두 개의 작업으로 이루어집니다. 펠트 표면을 뒤덮고 있는 자유 수분을 제거하고, 폴리머 체인 속에 확산된 결착 수분을 뽑아냅니다.기계식 탈수와 습기 제거는 첫 번째 과정이며, 낮은 이슬점에서 작동하는 탈수 건조기는 두 번째 과정에만 해당합니다. 이 둘을 혼동하는 것이 재활용 공장이 건조하다고 보이는, 건조한 느낌을 주는, 즉각적인 스케일 검사를 통해 건조한 것으로 확인되는 펠릿을 생산하는 이유 중 가장 일반적입니다. 그런데 이 펠릿은 고객의 성형 공장에서 세 주 후에 실버 띠, 기포 및 점도 붕괴 같은 결함을 일으킵니다.
이 가이드는 재활용 수지 관련 포스트 프로세싱 수분 문제를 단계적으로 설명합니다. 구체적으로는 수분이 어디서 온 것인지, 폴리머 화학이 어느 건식 공정을 통해 가장 적절한 건조 효과를 얻을 수 있는지, 과도한 수분이 기계적 특성과 내부 점도에 어떤 비용을 초래하는지, 여섯 가지 경쟁 건조 기술이 달성할 수 있는 잔류 수분량과 특정 에너지 소비에서 어떻게 비교되는지, 각 폴리머가 필요한 온도와 거동 시간이 어떠한지, 건조 호퍼의 크기와 공기 용적을 어떻게 계산할 것인지, 재활용 PET가 다른 모든 수지와 다르게 어떻게 지질되는지, 실제 수분을 측정하는 것이 아닌 추정값으로 파악하는 여러 가지 방법, 그리고 모니터링할 수 있는 이러한 수분을 건조 동작 중에 밖에 가장 적은 양으로 배포할 수 있는 펠릿 포장의 방법을 알아보고자 합니다.
Wanplas의 공장인 Polyretec은 2010년부터 플라스틱 재활용 설비를 갖추고 2017년에 오스트리아의 공정 노하우와 중국 유통 규모를 결합한 Polyretec 브랜드를 설립했습니다. 100여 개 이상의 기계 설치, 50여 개국 이상에 이르는 서비스 범위, 24명 이상의 시운전 및 공정 엔지니어 팀, 그리고 500kg/hr에서 6,000kg/hr의 세척 및 펠let화 라인과 같은 기능을 갖춘 Polyretec은 후 소비자 및 산업 폐기물 처리 분야에서 이러한 문제를 정확히 해결하기 위해 10년 이상 노력해 왔습니다. 이 문서에 제시된 장비 추천 사항은 제품 카탈로그에서 나온 것이 아니라 Polyretec에서 설치한 기기들에서 비롯됩니다.
재생Pellet의 수분은 실제로 어디에서 온 것인가
재활용 펠트는 네 가지 구분된 지점에 물을 흡수합니다. 각 지점마다 다른 방책이 필요합니다.한 가지를 개별적으로 처리할 경우 고객의 핸들러에서 잔류 수분 수는 결코 안정되지 않을 것입니다. 설비 내에서 어느 소스가 주도하는지 진단하는 것이 초기의 엔지니어링 작업이며, 이는 일반적으로 전선의 세 위치에서 수행하는 세 가지 수분 검사만으로도 충분합니다.
1. 펠리터에서 제외되는 공정용 물
모든湿펠릿화 방법은 펠릿에 물을 남깁니다. 물 환구형 나사 면 절단에서는 펠릿이 물막 위에 던져지고 이 안에 함께 흘러 강하 탈수기로 도달하면서 무게로 8 ~ 15 %의 자유로운 물로 도착합니다. 수중 펠릿화에서는 절단실이 완전히 물속으로 채워지게 되며, 탈수기 단계에 이르기 전에 펠릿 slurry는 20 ~ 30 %의 물로 이릅니다. 물 목욕을 이용한 단열 펠릿화는 일반적으로 3 ~ 8 %, 단열이 절단기에서 이루어지기 때문에 더 부드럽습니다. 공냉식 환구형 절단기 시스템만이 결정적으로 건조한 펠릿을 절단기에서 생산하며, 이는 소수의 재료와 펠릿 크기에만 국한됩니다.
이 물은 거의 전부 표면 수이고, 그라눌라 사이의 모공에 있고 커팅면의 미세한 거친 곳들 중에서 존재한다. 1,200 ~ 1,600rpm의 원심 건조기 기계는 수동적으로 몇 초 만에 그량을 제거하며 펠릿 스트림을 약 0.3 ~ 1.0%로 떨어뜨린다. 기계적인 추가 처리 이후에는 녹아 나간 물 위에 약 50ppm 요하는 폴리머 자체가 열적으로 뜨겁고 젖은 채로 지났던 짧은 시간에 흡수한 물이 더 있으며, 거기에 얇은 흡착되는 막과 그외에는 이것 저것이 더 있다.
2. 폴리머 자체의 대량 흡수
수화성이 높은 폴리머는 단순히 젖은 상태에만 머물지 않고, 불연질 부분에 물분을 흡수합니다. 폴리에스테, 폴리아마이드 및 폴리카보네이트 사슬에는 모두 물 분자에 수소 결합하는 극성 그룹, 에스테르 연관, 에머연관, 그리고 카보네이트 연관이 있습니다. 60 ℃의 온도에서 생성된 신선한 rPET 입자가 물 호수에 누워 있을 때, 동일한 입자가 실온의 환경에서 섭취하는 물 분하고는 훨씬 빠르게 물분을 흡수합니다. 이는 어금부터 물 분기의 확산 계수가 온도와 함께 급격하게 증가하기 때문입니다. 이러한 수화성 물질은 기계적 탈수 환경에 놓아도 수분을 제거할 수 없습니다.
3. 포장, 운송 및 보관 중 소실
50 ppm으로 건조시킨 흡습성 펠렛은 열역학적으로 취약합니다. 23℃와 60% 상대 습도의 열린 공기에서 재활용 PET은 몇 시간 이내에 다시 1,000 ppm 이상으로 상승하며 며칠 내에 수천 ppm의 균형점 값에 도달합니다. 재활용 PA6는 더욱 적극적이며 한 주일 동안 개방 상태에서 보관되면 무게로 1% 이상 늘어나게 됩니다. 장벽 라이너가 없는 직물 가방의 경우 기피 효과는 거의 제로에 가깝습니다. 시설에서 완벽하게 건조된 제품에 휴게실 수분, 몬순철 습한 해상 화물 및 비열화된 콘테이너 운송으로 인해 수분이 다시 제품 몸속으로 흘러들어옵니다.
응축 및 강림점 이벤트
하노버 분석에서 최하위 과실로 꼽힌 범인은 응축이다. 15°C 에서 냉각된 저장용 스틸로 또는 에어컨이 설치된 창고를 개방하면 32°C, 상대 습도 85%의 작업장에서 구워낸 펠렛은 약 29°C 의 기준 온도의 주변 액증점 이하에 위치하게 된다. 액체 물은 펠렛 표면에 직접 응축되고, 배송 시 200ppm 을 측정했던 배치는 고객의 컨베이어 진입구에 1,500ppm 로 측정될 수 있다.(누군가가 잘못된 행동을 한 것이 아니라 단지 포장을 너무 일찍 개방했기 때문이다.) 펠렛을 포장하기 전에 40°C 이하로 냉각하고, 밀폐된 포장을 작업실 온도로 균일하게 만들어 열려주기만 한다면 이런 현상은 거의 제거될 수 있다.
밀초 포석기에 들어가는 알갱이에는 세척 라인에서 잔류수 를 가지고 들어오기 때문에 업스트림 세척도 일부 기여하지만, 그 수액은 보통 데가스 배럴 부분의 배기구(vent port )를 통해서 제거된다. 세척은 위 물류관의 마지막 단계에서 이루어지지 않으므로이 가이드에서는 다루지 않는다.
표면 용수와 결찰수분: 모든 것을 결정하는 분기선
표층 물은 기계적 문제이고 결합한 수분은 열역학 문제입니다.지표수에는 표면张력과 모세관 힘으로 인해 물질이 고정되므로, 센터력이제, 공기 흐름 및 적당한 열은 이 물질을 제거합니다. 결합된 수분은 대개의 경우 약 20-25 kJ/mol의 에너지로 폴리머 안에서 수소 결합을 통해 유지되므로, 제거하기 위해서는 두 가지 요소가 동시에 필요합니다. 첫째, 결합을 끊고 수분 분자가 환원단면으로 확산되도록 하는 충분한 열 에너지를 공급할 필요가 있으며, 둘째, 물 분자가 실제로 빠져나가고자 하는 충분히 건조한 주변 대기 조건이 필요합니다.
두 번째 조건은 사람들이 놓치는 것입니다. 건조는 펠릿 안의 물과 그 주변의 공기 중에서기압차에 의해 촉매됩니다. 일반적인 가공 지역에서의 주변 대기 온도는 10도에서 25도 사이의露点에 해당하며, 이는 대략 12 ~ 23 그램/㎥의 물 양과 상응합니다. 해당 공기를 160도 C로 가열하면 상대 습도가 크게 낮아지지만 단 하나의 물 분자가 제거되지 않습니다. 절대적인 수분 함량 및 따라서 부분 기압은 변하지 않습니다. 펠릿의 내부 수분이 이 기압과 균형을 이루면 건조가 멈 춥니다.. 가공 시간이 아무리 길어도 마찬가지입니다.
탈수 건조기는 그림을 변경시킨다. 건조 전 공중에서 물을 제거한다. -40℃의 황열점에서 공기에는 대략 0.12g/m3의 물이 있으며, 대략 주변 공기보다 100배나 더 건조하다. 이 공해가 PET를 3,000ppm에서 50ppm 이하로 끌어내릴 만한 정도가 된다. -50℃의 황열점으로 밀어 넣으면 그 정도가 더 높아지지만, 대부분의 재생된 그래드에 있어서 재생에너지를 추가하여 돌아가는 것이 수익성 없는 일이다.
일반적인 재생 폴리머의 흡습성 분류
아래 표는 재활용 공장들이 가장 많이 펠렛화할 수 있는 수지들을 분류합니다. 평형 습도는 고온 초고압에서 계속되는 노출을 통해 23도씨와 50% 상대습도에서 도달하는 값입니다. 값들은 일반적인 범위이며, 품질, 필러 부착, 결정성 및 재활용 스트림의 오염 수준에 따라 달라집니다.
| 폴리머 | 클래스 | 균형 수분, 23°C/50% RH | 지배적인 수분 유형 | 처리 이전에 본 제품 | 최저가능한 건조 루트 |
|---|---|---|---|---|---|
| rHDPE / rLDPE / rLLDPE | 비습윤성 | 0.01% 미만 | 표면만 | 500 ppm 이하 | 원심 건조 및 더운 공기 |
| rPP(혼합수지와 공중합체) | 비습윤성 | 0.01% 미만 | 표면만 | 500 ppm 이하 | 원심 건조 및 더운 공기 |
| rPS/rHIPS | 약간 상대습성을 가졌으며 사용하기에 적당하다. | 0.05에서 0.12% | 주로 표면, 일부 결합 | 1,000ppm 미만 | 뜨거운 공기, 광학용 건조제 |
| rABS | 차광성 | 0.20~0.40퍼센트 | 파쇄된 상태 | 1,000ppm 미만 | 구배, 20~40°C의 이슬점 |
| rPET (병과 트레이 상원) | 습윤성, hydrolysis에 민감한 | 0.20~0.60퍼센트 | 파쇄된 상태 | 50 ppm 이하, 섬유 및 형상의 경우 20 ppm 이하 | -40℃에서 결정체 및 건조제 |
| rPA6 | 강한 습윤성 | 2.5에서 | 파쇄된 상태 | 800~1,500ppm(창, 천장이 아닌 경우) | 40℃ 이하의 건조제(제어) |
| rPA66 | 강한 습윤성 | 5에 1 | 파쇄된 상태 | 800에서 1,200ppm | 40℃ 이하의 건조제 |
| rPC | 습윤성, hydrolysis에 민감한 | 0.15~0.35 퍼센트 | 파쇄된 상태 | 200개 이하 | -30에서 -40 ℃ 사이에서 사용되는 세실란트 |
| rPBT | 습윤성, hydrolysis에 민감한 | 0.08에서 0.20% | 파쇄된 상태 | 200에서 400ppm | 40℃ 이하의 건조제 |
| rTPU (폴리에스테르 유형) | 습윤성, hydrolysis에 민감한 | 0.30~0.80퍼센트 | 파쇄된 상태 | 300ppm 미만, 필름은 200ppm 미만 | 40℃ 이하의 건조제(낮은 온도) |
| rPLA | 습윤성, hydrolysis에 민감한 | 0.30에서 0.50% | 파쇄된 상태 | 250ppm 이하 | Tg 미만으로 결정화한 다음 탈수제 |
| rPOM | 약간 상대습성을 가졌으며 사용하기에 적당하다. | 0.20~0.30퍼센트 | 파쇄된 상태 | 200개 이하 | 구배, 온도가 상한됩니다. |
| rPMMA | 차광성 | 0.30~0.80퍼센트 | 파쇄된 상태 | 400 ppm 이하 | -30 ℃에서 사용되는 세실란트 |
표를 데이터 축적이 아니라 경로 결정 요소로 읽으십시오. 비습공성 및 부분적으로 습공성인 행의 모든 것을 기계식 탈수와 잘 설계된 열공단계로 처리할 수 있으며 rPP 필름 펠렛용 데시캣트 유닛에 자본을 투자하는 것은 낭비입니다. 습공성 행의 모든 것은 외부의 공기로 건조하기 시도하면 우수성 시험을 통과할 때까지 언젠가는 실패하게 됩니다. 공기의 온도가 아무리 높고 실행 시간이 지속기간이라고 할지라도 이를 바라지도 못합니다.
왜 과도한 건조 또한 결함인가?
두 가지 콘센탄트는 과도한 건조를 처벌한다. 대략 500ppm 이하로 건조된 재생 PA6는 잔존 수분으로 인한 플라스틱화 효과를 상실하며, 용융 점도가 높아서 얇은 부위를 채우기가 힘들어지고, 생산된 부품은 사용 중 재조정될 때까지 충격 강도가 저하된다. 8시간 이상 130도에서 유지되는 재생 PC는 눈에 띄게 황갈색이 되기 시작하는데, 이는 투명한 또는 밝은 색상의 재생 등급의 가치를 파괴한다. 이러한 재료의 디자인 목표는 바닥과 천장이 있는 창이 아니라, 단순히 "가능한 한 더 건조한 상태"일 뿐이다. 그렇기 때문에 신뢰할 만한 온도 제어와 거동 시간 제어가 가능하며, 지나친 가열 용량은 필요하지 않은 건조기보다 더 가치 있는 것이다.
과다 습성이 펠릿과 완제품에 어떤 영향을 미칩니까
재생된 펠릿의 수분 손상은 화학적 및 구조적 손상으로 나누어집니다.실버 줄무늬와 표면 버블 같은 외관 결함은 눈에 잘 띄기 때문에 쉽게 발견된다. 그러나 화학 조합에 의해 생긴 하부 구조적인 손상은 성형 부품에서 보이지 않아 소포장 측 또는 고객이 품질 이슈에 대해 확인을 요청하거나 재주문 중단을 요청할 수 있다. 이런 종류의 결함은 재활용 업체의 평판을 떨어뜨리는 원인이 된다.
용어적으로 간단한 질화 반응 mechanism
응축 폴리머인 폴리에스터, 폴리아미드 및 폴리카보네이트 계열은 물을 분해하여 만들어지며, 용융 온도에서 물을 다시 추가하면 반응이 역으로 진행됩니다. 280°C의 용융 온도에서 에스터 또는 아미드 결합에 도달한 각 물 분자는 사슬을 끊어버리며 한 개의 긴 분자가 두 개의 짧은 분자로 변환됩니다. 분자량은 감소하고 intrinsic viscosity는 감소하며 용융 유동율은 증가하며 사슬 엉키어짐, 인장 강도, 파단률, 노치 충격, 피로 수명과 같은 기계적 특성은 모두 함께 저하됩니다. 반응은 매우 빠릅니다. 일반적인 처리 온도에서 폴리에스터의 경우 의미 있는 사슬 분절이 용융에서 지연 된 시간의 첫 번째 분기에 발생합니다.
재생 PET의 practical 법칙은 단호하다. 280℃에서 0.1g/W 단의 잔장수를 가졌을 경우, 단한 번의 통과만으로 0.02 ~ 0.03dl/g의 내응성 손실을 초래할 수 있다. 0.1g/W 단의 같은 잔장수에서는 동 공정을 수행할 경우 0.06 ~ 0.10dl/g의 손실을 초래한다. 0.72dl/g로 시작하여 0.62dl/g로 마치는 거래가형 PET는 사전 형 또는 와프icing에 사용되지 않고, 저가인 섬유 또는 시트에 판매될 수 있다. 재생 최대 작업비용, 즉 해당온도에서 1톤당 몇 kWh의 비용을 통제하는 것이 중추이다.
| 하류 프로세스 | 과도한 수분으로 인한 결함 | 물리적 메커니즘 | 위험 발생하는 습기 수준 | 해당성과 산출량에 대한 일반적인 영향 |
|---|---|---|---|---|
| 성형, 일반 | 흐름의 방향과 일치하는 은빛 줄무늬 및 균열 | 게이트에서 물이 증기로 변하고 금형 벽에 매달려 움직입니다. | 스티렌의 경우 800 ~ 1,000ppm 이상 | 화장품 불량률은 1% 미만에서 5~15%로 상승합니다 |
| 사출 성형, 두꺼운 부분 | 내부 공백 및 버블 | 냉각 중에 용융 상태의 코어에서蒸기가 핵화된다. | 엔지니어링 레진의 경우 500ppm 이상 | 개비압력과 인장강도에서 20 ~ 40% 하락 |
| 시트 및 필름 압출 | 뾰기 모양, 젤, 버블 선, 웹 끊김 | 용해 커튼에서 발생하는蒸기 거품이 다이 출구를 불안정하게 만든다. | 얇은 게이지의 경우 300~500 ppm 이상 | 라인 속도를 10~30% 줄여 웹을 유지합니다. |
| 섬유 원사 회전 | 필라멘트 손상, 데니어 변동 및 플루프 | 사슬 절단으로 용융 강도가 순환 창보다 낮아집니다. | rPET의 경우 30~50 ppm 이상 | 분패 빈도가 증가하고 스피닝 생산성이 떨어진다. |
| 모든 용해 공정, rPET | 해리라이제이션 분해, IV 손실 | 물은 융점 온도에서 에스테르 결합을 끊어버립니다 | 50ppm 이상, 심한 경우 200ppm 이상 | IV는 0.02 ~ 0.10 dl/g의 단락으로, 1번의 통과에 대해 10 ~ 25% 하락 |
| 모든 용융 공정, rPC | 분자 중량 감소 및 인성 손실 | 탄산염 산화; 체인 갈라짐 및 색상 변화 | 200 ppm 이상 | 노치 충격은 절반으로 줄어들고 두꺼워지지 않은 소재에서의 부드러운 것에서 극단한 것으로의 전환은 높아집니다. |
| 모든 용융 공정, rPA6 | 시료의 점도수 감소 및 급출현 | 아미드 가수분해로 체인 길이가 감소하고 용융물이 묽어짐 | 2,000 ppm 이상 | 분배선 부근에서 미끄러짐, 인장 강도 감소 15~30% |
| 합성제, 모든 레진 | 16kg의 부하에서의 용융 유동 속도. | 변수 사슬 분해로 인한 변수 분자량 | 통제되지 않는 수분 변동 | MFR 스프레드는 고객 사양 범위를 넘어 확장됩니다. |
| 펠리테이징 자체 | 통풍구 채우임, 실 악취, 급증 | 배럴의 탈질 영역을 압도하는蒸기. | 3~5% 이상의 젖은 피드 | 처리 효율 감소, 피복 파단, 펠릿의 크기 차이 |
| 저장 및 취급 | 유기 잔류물에서 발생하는 점착, 교량 형성 및 금형 내 가공물 부착. | 표면 물 + 따뜻한 저장 | 포장 시 0.5% 이상의 자유수 | 고객에서 봉투 거부, 냄새 불만, 공급 장애 |
한 줄의 경제성:재활용 PET를 0.72 dl/g와 0.62 dl/g의 가격으로 판매하는 것의 차이는 프리폼 등급 제품과 저급 섬유 공급물 간의 차이점을 나타냅니다. 적절한 결정화와 건조제를 사용한 건조에서 발생하는 에너지 비용은 톤당 수십 킬로와트에 불과하지만, 가치 차이가 몇 배가 넘습니다.
건조 기술 경로 비교
일반적인 탈수 장치는 존재하지 않습니다. 단계가 있고, 적절한 플랜트는 실제로 필요한 단계만 사용합니다.centrifugal dewatering machine와 짧은 열풍용 silo로 끝나는 rPP 필름 펠릿화 라인은 적절히 설계되었습니다. 동일한 방식으로 끝나는 식품 등급 rPET 라인은 보증 청구가 발생하기 쉬운 상태입니다. 아래 비교는 실제 달성 가능한 기술 6가지와 2개의 틈새 시장을 대상으로 하였으며, 마케팅 주장이 아닌 수치화된 정확한 성능을 기준으로 비교하였습니다.
1. 원심식 탈수기
수평각 회전자에는 젖은 펠릿 흐름이 구멍이 뚫린 스크린에 맞게 회전됩니다. 물은 스크린 내구 구멍을 통해 흐르고 펠릿은 패들로 들어올리며 상단에서 배출됩니다. 수증기화를 통해서가 아닌 액체 상태로 물이 이동되기 때문에 매우 빠르고 기계적 구조가 간단하며 에너지 효율도 뛰어납니다. 1킬로그램의 물을 수증기화하는 데에 0.63킬로와트시의 잠열만 필요하며, 이를 폐기하는 데에는 그보다 훨씬 적은 비용이 듭니다. 모든 젖은 펠릿화 라인은 여기서부터 시작되어야 합니다. 단단한 펠릿의 경우 출하시 수분 함유율이 0.3~1.0%이고, 표면이미 rough한 부드러운 필름 펠릿의 경우 1~3%입니다.
진동 유동층 건조기
펠렛은 진동하는 뚫린 지대로 이동하면서 가열된 공기가 침대로 퍼지므로 유질화된 상태로 되며, 이는 표면의 습기를 제거하는 데 매우 효과적입니다. 고 처리량 상황에서 비고환성 펠렛의 겉면 습기를 완벽하게 제거할 수 있습니다. 1,000 ~ 5,000 kg/h를 수용할 뿐 아니라 공기를 냉각하여 냉각 단계로도 사용할 수 있습니다. 주변 온도로 가열하기 때문에 결합 수분을 제거할 수 없으며, 침투 시간은 몇 분에 불과합니다.
열 트롤리(thermal silo)가 탑재된 열풍 건조기
송풍기는 주변 공기를 섭취하고, 저항 난방기는 이를 70~130℃까지 상승시키고, 절연된 사일로의 펠릿층을 통해 상향으로 통과시킨다. 폴리올레핀과 스티렌류의 경우 핵심 장비이다. 한계는 절대적이다: 공정 공기의 이슬점과 주변의 이슬점은 같으므로 균형 상태의 바닥점은 계절과 폴리머에 따라 대개 400~1,000ppm이다. 습한 해안 지역에 위치한 공장인 경우에도 가습 환경에서는 건조기를 통해 rABS의 1,000ppm 수준 이상을 달성하기가 어려운 경우가 있다.
흡습제 가습 건조기
공정 공기는 분자 시트 침대나 허니콤 로터를 통해 통과하여 물 증기를 흡착하여 마이너스 30~50 ℃의 이슬점을 생성한 후 이를 가열하여 건조 호퍼에 공급합니다. 회수된 공기는 탈수 처리되어 폐쇄 루프로 재순환됩니다. 이는 습윤성 재생 수지(hygroscopic recycled resin)를 안정적으로 저 ppm 범위로 관리할 수 있는 유일한 기술입니다. 초기 투자와 운영 비용이 높고 regeneration 회로가 필요하지만 rPET, rPA, rPC, rPBT 및 rTPU에 대해서는 대체 방법이 없습니다.
5. 진공 건조
절대 압력을 낮추면 물의 끓는점은 낮아지고 증기 압력 경사는 뜨거운 공기를 필요로 하지 않고 변화됩니다. 분단형 회전식 진공 건조기는 펠릿을 충전, 가열, 진공 및 배출 스테이션을 통해 이동시켜 rPET의 건조 시간을 4~6시간에서 약 20분~40분으로 줄여줍니다. 특정 에너지는 지속적으로 열을 공급할 대량의 공류가 필요하지 않기 때문에 매력적입니다. trade-off은 기계적 복잡성, 진공 밀봉의 유지 및 더 높은 초기 자본 수준을 필요로 하기 때문에 연속적 단일재료 생산에 가장 적합합니다.
6. 적외선 회전 건조
중파형 적외선 방출기는 대기층을 가열하는 대신 펠렛을 직접 가열합니다. 천천히 회전하는 드럼 안에서는 열병이 지속적으로 베드 회전됩니다. 에너지는 큰 공기 질량에 들어가기보다는 폴리머로 들어가기 때문에 가열 시간은 짧고 명시 에너지 소비량은 낮습니다. 적외선은 rPET의 사전 건조 및 결정화 단계를 매우 효과적으로 수행합니다. 보통 10~20분 이내에 화석 조각 또는 펠렛을 3,000ppm에서 300~600ppm까지 감소시킵니다. 추후에는 콤팩트 한 건조기 단계가 작업을 마치게 됩니다. 색상별 흡수 능력 때문에 어두운 원료와 밝은 원료는 서로 다른 속도로 가열됩니다. 이를 제어 전략에 반영해야 합니다.
7 및 8. 마이크로웨이브와 압축공기 멤브레인 건조
전자레인지 건조는 수동자의 양자etails(polarity) 구조와 직접적으로 연결되어 있기 때문에 에너지는 대부분 폴리머 대신 수분으로 전달되며, 수분해에 민감한 수지에도 관심을 갖고 있습니다. 하지만 전자레인지 건조는 제한된 산업 규모의 레퍼런스와 엄격한 균일성 제어가 필요한 특수 절차입니다. 압축 공기 레이어 건조기는 매우 낮은 원근점에서 작고 소형의 패키지를 제공하며 약 30kg/h까지의 실험실 및 작은 처리량 응용 프로그램에 매우 적합하나, 생산 규모에서 특유의 에너지 효율이 떨어집니다.
| 기술 | 작동 원리 | 가능한 잔존 오염도 | 일반적인 특정 에너지 | 적합한 재료 | 실용적인 처리량 범위 | 상대 자본 비용 | 상대적인 운영 비용 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 원심식 탈수기 | 구멍이 뚫린 스크린에 맞춰서 중력의 작용으로 자유롭게 떠도는 물의 기계적 분리 | 3,000~10,000 ppm (0.3~1.0 퍼센트) | 8에서 20 kWh/t로 | 모든 폴리머의 경우, 습식 절단 후 첫 단계가 필수적입니다. | 시간당 300~6,000kg | 저비용(%) | 저비용(%) |
| 진동 유동 침대 건조기 | 진동형 데크는 가열된 상향 공기 흐름에서 말뚝 침대를 유동화합니다. | 500에서 1,500ppm | 30에서 60 kWh/t 사이의 범위 | rPP, rPE, rPS, 표적 어업 지역만 | 500에서 5,000 kg/시간 | 율도 | 낮음에서 중간(2~3)으로 분류됩니다. |
| 열풍 건조기 및 열극하 직곡저장조 | 더운 주변 기압을 통해 단열된 pellets 침대를 통해서 전달됩니다. | 400~1000ppm, 주변 상대 습도 제한 | 60에서 120 kWh/t | rPP, rPE, rPS, rHIPS, 다른 제품의 사전 건조 | 100에서 3,000 kg/h | 저비용(%) | 율도 |
| 건조제 습도 조절기 | 분자 스크리너 로터 또는 트윈 타워 흡착을 통하여 -40℃ 이하의 회수점 온도의 폐쇄 루프 공기를 생성합니다. | 20 내지 200 ppm | 90~160 kWh/t, 열회수 적용 시 70~110 | rPET, rPA, rPC, rPBT, rABS, rTPU, rPLA | 당기당 30~2,000kg/h | 높은 | 높은 |
| 진공 건조 | 절대 압력이 감소하면 물의 끓는점이 낮아지고 그gradient가 가파르게 상승합니다 | 20에서 100ppm | 40에서 70 kWh/t 사이 | rPET, rPA, rPC, 단일 재료 연속 생산 | 200 – 1,500 kg/h | 매우 높음 | 낮음에서 중간(2~3)으로 분류됩니다. |
| 적외선 회전식 건조기 | 중파형 적외선은 회전하는 거동 안에서 폴리머를 직접 가열합니다. | 300~600ppm 단독, 소수의함성으로 50ppm이하 | 25~45 kWh/㎡ | rPET 사전 건조 및 결정화, rPLA, rPA | 100개에서 1,200개 kg/시간 | 중간에서 높은 수준 | 저비용(%) |
| 마이크로웨이브 건조기 | 절연체 가열은 펠릿 내의 수 dipole과 직접 연결됩니다. | 100~400 ppm, 응용에 따라 다름 | 40에서 80 kWh/t 사이 | 특수 및 해리도지를 강하게 하는 제품 등 | 50~500kg/h | 매우 높음 | 율도 |
| 압축공기 멤브레인 건조기 | 멤브레인은 핵심 비용입니다. 수명 기간: 약 5~7년 | 30에서 150ppm | 180∼300 kWh/t | 실험실, 시료 준비, 소량 생산 | 최대 약 30 kg/h | 저비용(%) | 매우 높음 |
이 표의 올바른 읽어보기 결과는 경로가 경쟁이 아닌 보완적이라는 것입니다. 뛰어난 성능을 보이는 rPET 펠렛 제조 라인은 원심식 탈수, 열화 또는 인фра레드 공기 예비 건조 및結晶을 거쳐 압축 제습기 혼합함을 거칩니다. 각각의 단계는 가장 저렴하게 제거할 수 있는 물을 제거하며, -40℃의 값비싼 공기는 마지막 몇 백 ppm만 제거해야 합니다. 저렴한 단계를 건너뛰고 제습 용량 단위를 과도하게 크게 만드는 공장은 이를 매 시간 운영하며 지불해야 합니다.
재료별 건조 매개변수
건조온도, 경과시간 및 이슬점은 세 개의 독립적인 노브가 아닌 네트워크로 연결된 세 가지 항목입니다.온도와 시간이 가하므로 데우 점과 시간이 목표치에 미치지 못합니다. 다음의 매개 변수는 Polyretec 엔지니어가 펠렛 제조 단계 시나리오를 구성할 때 사용하는 업무 구간이며, 이 매개 변수들은 재료를 이미 기계적으로 최대 1%의 자유수 (free water)로 미리 수분 제거한 경우를 가정합니다.
| 재활용 소재 | 건조 온도 | 체류 시간 | 이슬점 요건 | 목표 수분 농도 | 건조기 종류 | 과도한 건조 및 공정상의 위험 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| rPP 및 rPE(필름 원산지) | 80~90 °C | 0.5에서 | 주변 기후가 허용 가능합니다. | 500 ppm 이하 | 탈수기 + 열풍 건조탱크 | 100℃ 이상의 오랜 시간 동안 축적으로 필요한 낮은 안정제 재활용물을 산화시키고 황변시켜요. |
| rPP 및 rPE(경질 재생 원산지) | 85~95도씨 | 0m³ | 주변 기후가 허용 가능합니다. | 400 ppm 이하 | 탈수기 + 유성 침대 + 저장탱크 | 파쇄 재질과 먼지는 밀트보다 표면 물의 양이 많으므로 먼저 그들을 제거해야 합니다. |
| rPS와 rHIPS | 70~80℃ | 1~2시간 | 주위 온도에서 영하 20도까지 | 1,000ppm 미만 | 투명 제품용 뜨거운 공기, 탈수제 | 85도 이상으로 되면 펠렛 표면이 연화되어 넣는 호퍼에서 교차시키지 못하게 됩니다. |
| rABS | 80~90 °C | 2~4 시간 | -20 ~ -40°C | 1,000ppm 미만 | 소모품 트레이 | 90 °C 이상의 연장된 시간으로 부타디엔 위상이 저하되고 표면 광택이 흐려집니다. |
| rPET, 결정화 단계 | 160~170 도C, 흔들어 준 상태 | 20~40분 | 이 단계에서 주변 기후가 허용 가능합니다. | 결정화율 35% 이상 | 동요식 응축기 또는 적외선 회전식 장치 | 진동이 없어지면 베드는 78°C의 Tg에서 단단한 덩어리로 합형됩니다. |
| rPET, 건조 단계 | 160~170 도C | 4~6시간 | 마이너스 40°C 필수 | 50 ppm 미만, 섬유의 경우는 20 ppm 미만 | 절연 장착 건조기 호퍼 | 180℃ 이상에서는 열 황변과 아세트알데하이드 생성이 가속화됩니다. |
| rPA6 | 80 C | 4~6시간 | 마이너스 40°C | 800~1,500ppm | 양압 제어 기능이 있는 소모품 트레이 | 500 ppm 이하면 용융이 굳어져 부품이 부서지기 쉽고 100℃ 이상에서 고분자는 산화하여 노랗게 됩니다 |
| rPA66 | 80~90 °C | 4~6시간 | 마이너스 40°C | 800에서 1,200ppm | 소모품 트레이 | rPA6과 동일한 과도 건조 영역; 유리 이염 제품은 저단 쪽을 더 잘 견디므로 이 같은 범위와 나사를 설치할 수 있습니다. |
| rPC | 115 ~ 125 ℃ | 3시간에서 4시간 | 마이너스 30에서 마이너스 40°C | 200개 이하 | 소모품 트레이 | 130°C 이상 또는 8시간이 지나면 투명한 제품에서 노란색 퇴색이 일어난다. |
| rPBT | 120~130℃ | 3시간에서 4시간 | 마이너스 40°C | 200에서 400ppm | 소모품 트레이 | rPET과 거의 동일한 분해 감수성; 재건조 없이 제어되지 않은 리턴을 다시 사용하지 마십시오 |
| rTPU (폴리에스테르 유형) | 95 ~ 105 ℃ | 2~3시간 | 마이너스 40°C | 300ppm 미만, 필름은 200ppm 미만 | 얕은 침대 장착 건조기 호퍼 | 85 Shore A 이하의 부드러운 분말이나 케이크; 침대 깊이를 낮게 유지하고 원뿔형 방출구 구성을 사용하십시오. |
| rPLA | 45~55도 전 단계, 그다음 80~95도 | 2 시간 + 3~4 시간 | 마이너스 40°C | 250ppm 이하 | 2단계 건조제 | 무정형 rPLA는 약 58°C의 Tg보다 높게 끓고, 온도를 올리기 전에 부드럽게 결정된다. |
| rPOM | 80~100°C입니다. | 2~3시간 | -20 ~ -40°C | 200개 이하 | 적색 제어 온도 장착 건조기 호퍼 | 110°C 이상은 절대 안 된다. 열분해가 발생해 포름알데히드가 방출되고 별도의 추출이 필요하다. |
| rPMMA | 80~90 °C | 3시간에서 4시간 | -30°C | 400 ppm 이하 | 소모품 트레이 | 광학 등급은 짧은 습도 변동에서도 결실을 나타내므로 모든 배치를 검사해야 합니다. |
이러한 창을 재생된 자재에 맞게 사용하기
재활용 원료는 순수 레진 만큼 균일한 것은 절대 아니며, 일반적으로 3가지 조정을 해야 합니다. 첫째, 펠릿 크기 분포가 더 넓기 때문에 포스트 컨슈머 스트림의 거듭배 시간 범위를 20~30% 늘려야 합니다. 가장 큰 펠릿이 건조 시간을 설정하기 때문입니다. 둘째, 스트림에 과거의 열 역사로 인한 잔존 안정제 고갈이 포함되어 있을 경우 거듭배 온도 상한을 5~10°C 낮추십시오. 재활용 재료의 열저장량이 순수 원료보다 적은데서 비롯됩니다. 셋째, 매개변수 표에 의존하지 말고 실제 생산 스트림의 실 재수분율 검증으로 목표물을 확인해야 합니다. 오염물질이나 충전재 내용 및 펠릿 형상 등이 균형 상태를 왜곡시키기 때문입니다.
펠릿 형상에는 별개의 문장이 필요합니다. 펠릿에서 발생하는 물 증발 속도는 최단 증발 경로의 제곱 크기와 대략 일치합니다. 4mm의 수중 절단 원형 펠릿은 동일 조건에서 2.5mm 선 절단 렌즈 펠릿보다 건조 시간이 약 두 배 더 걸립니다. 건조 시간이 공장 내의 병목인 경우에는 펠릿 크기를 절단 시점에서 변경하는 것이 더 큰 건조 호퍼를 구매하는 것보다 더 저렴할 수 있습니다.
세실란트 드라이어 원리, 크기 및 호퍼 계산
12g의 수분이 밀리미터당 들어 있으며, 이는 주변보다 약 백 배 더 건조합니다. 바로 이러한 것이 재생 PET를 3,000ppm에서 50ppm 이하로 끌어내리는 수골 역력을 담당합니다. 영하 50도의 상대 습도까지 끌어내리면 추가적인 이점을 얻을 수 있지만 대부분의 재생 원료에 있어 항복상승 에너지를 더하므로, 추가적인 이득은 기대하기 어렵습니다.재활용 공장에서 발생하는 대부분의 건조 실패는 흡착 실패가 아니라 호퍼 또는 공기 양의 장애로 발생합니다. 탈수기가 대부분 제대로 작동하는 반면, 호퍼가 물질을 뒤덮어 공기를 흘려보내고 있거나 송풍기이 대동비가 40% 미만입니다.
흡착: 트윈 타워 대비 벌집 형 로터
이중 탑 시스템은 분자 구슬을 담은 두 개의 탱크를 사용하며, 보통 13X 또는 4A 유형입니다. 한 탑은 geri를 흡착시키고 다른 탑은 200~280℃에서 뜨거운 공기로 재생한 후 냉각됩니다. 변경 밸브는 타임어택 또는 이형점을 트리거한 사이클로 양 탑을 교대시킵니다. 이중 탑 장치는 신뢰도가 높고 먼지에 대해 잘 견디며, -40℃ 이하의 일정한 이형점을 제공하지만 교환의 경우 이형점이 단기로 급격히 상승하여 문제가 될 정도가 되지 않도록 관리해야 합니다.
벌집식 로터 시스템에서는 흡착, 재생 및 냉각 부위로 나뉜 데스크시앙트 윤곽이 지속적으로 회전됩니다. 회전이 연속적이기 때문에 안개점 출력은 근본적으로 개그가 없고 일반적으로 -40에서 -50°C 사이입니다. 로터 시스템은 컴팩트하며 더 나은 안개점 안정성을 제공하므로 단일 안개점 경위로 인해 생산 작업이 망가지게 될 수 있는 식품 등급의 rPET 및 섬유 등급의 소재에 매우 중요합니다. 재생온도는 일반적으로 180~220°C이며, 트윈 타워보다 낮아 에너지 균형에 도움이 됩니다.
건조 호퍼 크기
1~0.3mm 이내로 유지함으로 많은 수명주기를 거쳐도 절단 품질이 유지됩니다.
리터 단위의 호퍼 용량은 처리량(kg/h)을 건조 시간(시간)에 곱하고, 부피 밀도(kg/리터)를 나눈 후, 안전 요인인 1.2~1.3을 곱합니다.
안전 계수는 건조층에 참여하지 않는 콘 부피, 물질 수준보다 높은 자유보드, 그리고 완전히 가득 찬 호퍼의 상부에서 공기 분포가 불량하다는 사실을 고려합니다. 부피 밀도 변화가 있는 재활용 물질의 경우 1.3을 사용하십시오. 예를 들어, rPET 펠릿의 경우 처리량은 500kg/h, 건조 시간은 5시간, 부피 밀도는 0.82kg/리터입니다. 이 값은 500을 5로 나누고 0.82를 1.3으로 곱하면 약 3,960리터가 되므로 4,000리터 용량의 호퍼가 선택됩니다.
9)가 공급된 신호 전력을 설정합니다. 특정 에너지(kg의 우수한 펠릿당 kWh)은 경로 간 비교에서 나타내야 하는 수치입니다.
공기 부피는 재료를 건조 온도로 올리는 데 필요한 열과 방출되는 수증기를 모두 전달해야 합니다. 업계의 경험 법칙에 따르면 처리 능력 kg/h 당 1.8 ~ 2.5 κυβ�트 이상의 공기량이 필요하며, 높은 온도의 rPET 건조와 높은 초기 수분 함량을 가지는 재료의 경우 더 높은 값을 사용하는 것이 좋습니다. 약 1.5 큐빅미터/시간/kg/h 이하의 공기량에서는 상부를 제외한 나머지 층들이 식게 되며, 건조 온도에 도달하지 못하기 때문에 한 밤을 지나도 300ppm rPET을 배출하는 건조기가 되는 것이 바로 그런 이유입니다.
| 재료와 처리량 | 건조 시간 | 대용량 밀도 | 수량 계산 | 호퍼를 선택합니다. | 공정 공기 소비량 | 추정된 설치 난방기 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| rPET 펠렛, 150kg/h | 5h | 0.82 kg/L | 1,190 L | 1,200 L | 330~375 m3/h | 15에서 20 kW |
| rPET 펠렛, 300kg/h | 5h | 0.82 kg/L | 2,378 L | 2,500 L | 660~750 m3/h | 30에서 38 kW |
| rPET 펠렛, 500kg/h | 5h | 0.82 kg/L | 3,963 L | 4,000 L | 1,100 ~ 1,250 m3/시간 | 50~62kW |
| rPET 쪼갠 원료, 500kg/h | 5h | 0.38 kg/ℓ | 8,553 L | 9,000 L | 1,100 ~ 1,250 m3/시간 | 55에서 68 kW |
| rPA6 펠릿, 200 kg/h | 5h | 0.68 kg/L (연소 제트 연료) | 1,912 리터 | 2,000 l | 400에서 460 m3/h | 12~16 kW |
| rPC 펠렛, 250kg/h | 4 h | 0.60 ~ | 1,970 L | 2,000 l | 500에서 575 m3/hr까지 | 20~26kW |
| rABS 펠렛, 400 kg/h | 3시간 | 0.6 ~ | 2,600 L | 2,600 L | 760-880 m3/h | 24 ~ 32 kW |
| rTPU 펠릿(150kg/h) | 2.5 h | 2% | 786 L | 800 리터 | 300에서 340 m3/h까지 | 10~14kW |
성능을 결정하는 호퍼 기계 디자인 세부 사항
- 나사 각도.60도의 포함된 콘 앵글은 유동성이 좋은 구릉을 위한 실질적인 최소치입니다. 끈적한 재활용 자재, 부드러운 rTPU 및 파편 함량이 높은 구름은 65도에서 70도나 마스프로우 인서트를 사용하여 재료가 설계 체류 시간보다 훨씬 오래 머물러 있어 원주 주변에 정체 구역이 형성되는 것을 막아줍니다.
- 공기 유포 콘공정 공기를 콘 위에서 입력해야 하며 전체 교차 섹션에 잘 분산시켜야 합니다. 적절한 비율로 디자인된 스프레더 콘은 공기가 중심쪽으로 짧은 경로로 오르지 않도록 하여 Bedding의 외부 안ulus가 효과적으로 건조되지 않도록 합니다.
- 절연성.160℃ rPET 서비스를 위해 스테인리스 외피를 지닌 50mm의 광석 양장은 표준입니다. 4,000리터 온도 호퍼를 단열하지 않으면 수작업은 끊임없이 몇 킬로와트씩 낭비되고, 재료가 온도에 도달하지 못하는 차가운 벽 층이 발생됩니다.
- 환기 공기 필터링.재활용 펠트는 미립자를 배출합니다. 차압계가 장착된 카트리지 필터는 미립자가 가루를뿌려 필터 매트에 다가가지 못하도록 하여 폐기물을 방지하며, 이는 몇 개월 동안 서서히 진행되는 부드러운 황폐화 과정의 가장 흔한 원인이기 때문입니다.
- 반환 공기에 용 제열기회수 공기는 추출이 시작되기 전에 냉각되어야 하는데, 온도에 따라 흡착 성능이 급격하게 떨어지기 때문이다. 입력 쟁반 비용과 출력 식품 등급 파기 가격의 차이가 60°C 이상의 공기 온도에서 달성할 수 있는 이산화수소 점수를 눈에 띄게 저하시킬 수 있습니다.
- 이슬점 센서 위치건조기 출력 부위, 히터 전단부에서 측정하고 기록하십시오. 이슬점 추세선은 건조제 피로, 필터의 눈부심 또는 손실 시 전환 밸브의 누설을 가장 먼저 알려줍니다.
도입할 가치가 있는 에너지 최적화 조치
첫째, 정기적으로 운영되는 재활용 공장에서 세 가지 조치는 안정적으로 수익을 창출합니다. 폐환 온도 회수(Closed-loop return air recovery) 기술은 수출 파이프에서 기본적으로 소장된 열을 재활용하여 총 건조 에너지를 15~25%까지 줄일 수 있습니다. 처리량 추적 제어기(Throughput-following controller)는 설비 성능의 최대치보다 다소 낮은 수준에서 이뤄진 관성의 특성으로 인해 생산 요구량에 따라 공기 교류량을 조정하고 히터 출력을 자동으로 조절합니다. 탈수제 재생 후폭의 열을 입수 공기 중으로 회수함으로써, 그렇지 않은 경우 지붕으로 배출되었던 에너지를 회수할 수 있습니다. 이러한 조치들을 통해 rPET 건조 단계를 프로세스 창 사용 최소한만 바꾸지 않고 140 kWh/t 수준에서 90 kWh/t 수준으로 끌어올릴 수 있습니다.
재활용 PET 심층 분석: 결정화, SSP 및 IV 회수
재활용 PET는 건조가 단순 준비 단계가 아닌, 부가가치 창출의 일부인 유일한 일반 재활용 수화제입니다.적절히 순서화된 응축 및 건조 과정에서는 내림자 성을 보호하고 선택적으로 사용할 수 있는 고체상 다결정 단계에서는 이를 능동적으로 재구성할 수 있습니다. 순서를 잘못 설정한 경우 동일한 재료가 호퍼 부분에 고체 플러그를 형성하거나 건조기에서 너무 낮은 분자중량으로 판매할 수 없게 됩니다.
왜 먼저 결정화를 해야 하나요?
비정질 rPET 구슬, 특히 수중에서 잘랐을 때와 즉각적으로 수축한 경우, 일반적으로 78℃ 정도에 유리성 전환 온도가 있습니다. 직접 160℃의 건조 온도로 가열하면 표면이 고무 같은 상태로 넘어가 당겨지고 인접한 구슬들은 융합됩니다. 베드는 기계적으로 분리해야할 덩이에서 sinter링됩니다. 160~170℃에서 20~40분간 지속적으로 기계적으로 흔들어주거나 기존 구슬들을 계속 움직이게 하는 유체화 상태에서 거동으로, 결정성이 약 35~40% 이상으로 상승합니다. 결정성 부분은 건조 온도에서 연화하지 않으므로 베드는 자유롭게 흐릅니다.
재활용 업체에게 중요한 포인트: 순회수 용기 오리진 rPET 파우더는 몸체 벽에서 부분적으로 결정화되어 있지만 목과 바닥 부분에서는 비결정화 상태이므로 파우더 스트림은 혼합된 결정성을 가지고 있으며 신선하게 잘려 낸 비결정성 펠릿보다도 관 용이합니다. 페펠라이징 이렛에서 처리된 플라크로 만든 펠릿은 결정화 단계가 포함되지 않은 경우 완전히 비결정화 상태로 나오기 때문에 물 안으로 잘린 rPET 펠릿 제조 선에는 항상 결정화 장치를 포함해야 합니다.
고체 상태 폴리콘덴세이션과 IV 회수
고체 중합반응, 일반적으로 SSP라고 줄여지는, 폴리에스터 중합반응을 고체상태에서 통제적으로 연장하는 과정입니다. 결정화되고 건조한 입자는 200~215℃, 녹는점 이하의 온도에서 8~16시간 동안 질소 기질이나 진공상태에서 유지되며, 반응에 의해 발생하는 에틸렌글리콜과 물을 이온 환경에서는 계속 제거, 반응 전개를 정해줍니다. 특유한 점도(Intrinsic viscosity)는 SSP 입력부에서 0.70에서 0.74 dl/g, 출구부에서 0.80에서 0.86 dl/g로 상승하며, 소분부품과 조립차량에 적합한 상태로 되돌립니다.
SSP에는 IV보다 식품 등급 생산업체가 더 중요하게 생각하는 두 번째 이점이 있습니다. 즉, 휘발성 오염요소 제거입니다. PET의 주요 맛을 손상시키는 휘발성 물질인 아세트알데하이드는 분무가공 재활용물이 5~15ppm일 때 SSP를 적용한 후에는 1ppm 이하로 감소합니다. 후 소비자 부문에서 생성되는 잔존 용제, 감귤류 포장재에서 유래하는 리몬네 등도 감소하며, 이는 식품접촉 승인을 위한 오염제거 성능 입증 자료의 핵심 항목입니다.
| 단계 | 온도 | 체류 시간 | 대기 환경 | 목표 결과 | 생략 또는 잘못 설정되는 경우의 실패 모드 |
|---|---|---|---|---|---|
| 기계 용해 부터 물 제거 | 주변 환경 온도 | 초 단위 시간 | 공기 110~150℃ | 1 % 이하의 수 수용량 | 하류 히터는 액체 물이 증발되어 에너지를 낭비합니다. |
| 사전 건조 | 130 ~ 150 ℃ | 10~30분 | 뜨거운 공기 또는 인фраred | 수분이 500 ~ 1,000 ppm으로 높습니다. | 구배 장치가 아무런 이유 없이 지나치게 커져 있고 과부하가 걸리고 있습니다. |
| 결정화 | 160~170 도C, 흔들어 준 상태 | 20~40분 | 흔들기의 있는 뜨거운 공기 | 결정화율 35% 이상 | 말뚝 탄화물 시분할기 탑에 고정된 상태로 굳어짐 |
| 건조제 건조기 | 160~170 도C | 4~6시간 | 마이너스 40°C 노점 공기, 폐쇄 루프 | 50ppm 미만의 습도 | 다음 속제 단계에서 0.02 ~ 0.10 dl/g의 용해 손실 |
| 고체 상태 폴리콘덴세이션 | 200 ~ 215℃ | 8에서 16 h | 질소 또는 진공 | IV는 0.80에서 0.86 dl/g까지, 아세트알데히는 1 ppm 이하 | 재료는 병 어질러지기를 넘어 섬유 또는 시트 어질러지로 남아 있습니다. |
| 제어된 냉각 | 40°C 이하로 떨어집니다 | 20에서 60 분 | 건조 공기 | 패키지 온도가 40℃ 미만인 경우 | 운송 중에 화물이 냉각되면서 가방 내부가 결빙합니다. |
| 장벽 포장. | 주변 환경 온도 | 즉각적인 조치. | 씰링 호일 라이너, 탈수제 양산 | 100ppm 이하의 수분을 고객에게 제공합니다. | 건조에 소모된 모든 kWh가 배송 과정에서 다시 되돌아옵니다. |
식품 등급 rPET 수분 요구사항
식품 접촉용 재생 PET은 재활용 산업에서 가장 엄격한 규격을 가지고 있습니다. 생산업체는 일반적으로 출하 시 수분을 50ppm 이하로 유지하며, 압출기 호퍼 입구에서는 20ppm 이하를 지정한 채, 아세트알데히드는 1ppm 이하로, 본연의 점도 또한 컨버터와 합의된 좁은 범위 내에 있어야 합니다. 플라스틱 식품 접촉 재료에 대한 EU 10/2011, 재활용 공정에 대한 EFSA 의견, FDA의 동의 거부 서한 등 인증 체계는 반복 가능한 공정 관리를 기반으로 하며, 이는 건조 및 SSP 단계가 단지 운영되는 것이 아니라 계측 및 기록되어야 함을 의미합니다. 식품 등급 패키지에는 데우 포인트 레코더와 일련의 수분 기록기가 필수 요소이며, 소독 단계 자체도 마찬가지입니다.
수분 측정, 표본 채취 및 수질 기준
습도를 ppm 단위로 측정할 수 없는 재활용 공장은 건조기이 얼마나 우수하든 관계없이 엔지니어링이나 식품용 시장에 제품을 판매할 수 없습니다.측정이 후추각이나 실험실의 사치품 같은 것은 아닙니다. 그것은 건조 과정을 문서화된 사양으로 전환하는 유일한 기제입니다. 실제 상황에서 네 가지 방법은 중요한데 각 직접 질문에 대답합니다.
Karl Fischer 적정법: 참고법
오븐 샘플 변환기를 사용하는 coulometric 칼 피셔 정제는 ISO 15512 방법 A와 ASTM D6869에 설명된 플라스틱에 대한 참조 기술입니다. 무게를 측정한 식단 샘플은 일반적으로 고분자 융합 점보다 20 내지 30 ℃ 낮은 온도의 밀폐된 오븐에서 가열되고, 방출된 물은 건조 질소로 titration 셀에 운반되어 이오드 기반 반응에 의해 stoichiometrically 소absorption됩니다. 분해력을 한 자리 수 ppm까지 도달하며, 결과는 특정 물질이 아닌 물에 해당됩니다. 이는 식품 등급의 rPET 고객이 중재 기준 기술로 받아들이는 유일한 방법입니다. 단점은 비용, 시약을 다루는 문제 및 샘플 당 15 ~ 40분 정도의 분석 시간입니다.
건조 시 손실: 생산 작업의 핵심 요소입니다.
'ISO 15512 방법 B'와 'ASTM D6980'에 설명된 금속 건조 손실 측정은 규정된 조건 하에서 가열한 시료의 무게를 측정하는 방법으로, 일반적으로 할로겐 또는 인프레드 향수 분석기로 측정됩니다. 이 방법은 빠르고, 일반적으로 5~15분이 소요되고, 저렴하며 교대근무 기반으로 운영할 수 있습니다. 단점은 특이성입니다. 이 방법은 모든 휘발성 물질들을 측정하기 때문에 사용 후 소비자 채용 선에서 나온 잔여성분, 공정 보조제나 수용한 솔벤트를 모두 물이라고 계산하게 됩니다. 재활용된 물품의 경우 이러한 편향이 실제로 존재하며, 값의 100~300ppm를 더 크게 만들 수 있습니다. 올바른 접근법은 각 물질 생산 제조 선에 대해 한 번만 카를 피셔(Karl Fischer) 측정값과 건조 손실 측정값을 맞춰주고, 그 오프셋을 일일 생산 통제 작업에 사용할 것입니다.
이슬점 모니터링: 공정 표시기
습도계는 펠릿이 아닌 공기(M procesos) 수치를 측정하지만 이 계기는 공장 내 가장 중요한 연속적인 신호입니다. 냉각 거울 기기는 가장 정확하며 보정 레퍼런스로 사용되며, 수용 용기에 공급되는 마른 공기의 경우에 용량형 폴리머 센서가 설치됩니다. 간편한 설치가 가능한데, 이러한 센서는 견고하고 저렴하기 때문입니다. 두 가지 설치 장소에는 계측 장비를 설치할 가치가 있습니다: 펠터에 공급되는 마른 공기. 해당 공기의 온도가 -40 ℃ 이상인 경우에는 마른 것으로 간주할 수 있습니다. 또 하나는 리턴 공기, 입자가 더 이상 수분을 공기 중으로 내놓지 않을 정도로 마를 경우 입자를 확인할 수 있는 신호입니다. 리턴 공기의 습도가 공급 공기와 비슷한 값에 수렴하면 입자가 마르다는 것을 알 수 있습니다.
인라인 근적외선 및 기타 신속한 방법
근적외선 분광법은 펠릿 수송 라인에 장착하여 시료를 얻지 않고도 지속적으로 수분량을 측정할 수 있습니다. 보정은 재료별이며 칼로프리처와 함께 구축된 기준 데이터셋이 필요하며 어둡거나 강하게 색소가 들어간 재활용 물질은 보정하기 어렵습니다. 중요한 곳으로는 고공정량의 단일 스트림 작업에서 수분을 일종의 실험으로 가공하지 않고 실시간으로 건조기 출력을 조절할 수 있는 통제 변수로 변환하는 데 있습니다.
| 방법 | 원리 | 유용한 범위 | 보통의 시험 시간 | 참고 표준 | 적합한 사용 | 주요 제한 사항 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 오븐이 있는 쿨로메트릭 칼프라이어 (Coulometric Karl Fischer) | 오븐에서 방출된 수분의 특정 요오드 티트로레이션 | 5 ppm에서 5,000 ppm까지 | 15~40초 노출 | ISO 15512 방법 A, ASTM D6869 | 분석 결과서, 식품 등급, 중재 | 시약 비용, 숙련된 작업자, 비정기적으로의 점검 |
| 건조 시 손실, 할로겐 분석기 | 통제된 가열 조건에서 무게 감소 | 100 ppm에서 5% 이하 | 5~15분 | ISO 15512 방법 B, ASTM D6980 | 각 교대의 생산 관리 | 유연물을 모두 물로 계산함으로써 재활용 수치가 부풀려짐 |
| 냉동 거울 다습점 측정기 | 냉각된 거울에 결빙을 감지하는 광학 방법 | 마이너스 60에서 플러스 30°C의 노점 | 지속적으로 사용할 수 있는 분량 | 계측기 보정 프로토콜 | 참고 문헌 설치된 센서의 정밀도 | 비용 및 오염된 공기에 대한 민감도 |
| 교류 전기식 안정한 온도 센서 | 고분자 필름 용량은 수증기 량에 따라 변화합니다 | 마이너스 60에서 플러스 20°C의 노점 | 지속적인 | 계측기 보정 프로토콜 | 영구 드라이어 측정 장비 및 경보 | 시간이 지남에 따라 변동 발생하며 매년 재검정을 할 필요가 있습니다. |
| 인라인 근진폭 적외선 | 수에 특화된 적외선 주파수 대에 의한 흡수 | 200 ppm 이상, 보정값에 따라 다름 | 지속적인 | 방법별 검증 | 포스트 소비자 필름의 지속적인 상업적 재활용 | 재료별 교정이 필요합니다. 어두운 pellets에 대해 더 까다롭습니다. |
| 용해 압력 또는 버블 확인 | 가스결 같은 버블이 없는 압출된 나선의 시지적 검사 | 정성적이며 대략 500ppm 이상 | 2~5분 | 사내 시연 | 줄 시작 시 빠른 진행 또는 노-고 확인 기능 | 양적으로 신장되지 않아 낮은 수준의 해독 손상이 발생합니다. |
Sampling 프로토콜은 숫자를 신뢰할 수 있게 합니다.
불량한 샘플로 인해 품질이 떨어지는 경우가 종종 발생합니다. 고객 검토를 통과할 수 있는 프로토콜은 다음과 같습니다. 건조고피더에서 또는 포장머신에서 샘플을 가져오되, 준비되어 있는 개봉형 포장백으로부터는 절대 가져오지 마십시오. 밀폐된 금속 또는 유리 용기 또는 즉각적으로 배기되고 밀폐된 호일 백을 사용하고, 샘플을 채취한 지 10분 이내에 테스트를 진행하십시오. 방전초기, 중간, 끝 부분에서 전체 생산 량의 세 부분씩을 샘플링하고, 평균값 대신 세 부분 중 가장 높은 수치를 보고하십시오. 왜냐하면 고객은 최악의 봉지를 찾아낼 것이기 때문입니다. 샘플링 시의 온도 및 상대습도를 기록하십시오. 각 생산 캠페인에서 실린더 건조에서 발생하는 정전량의 기준적인 결과를 감안해, 오프셋이 여전히 유효한지 확인할 수 있도록 칼류스케어(Karl Fischer) 테스트를 한 번 시행하십시오. 마지막으로, 습기에 취약한 제품군의 경우, 건조기 공급 범위 기온을 지속적으로 기록하고 분석 증명서에 추세를 첨부하십시오.
허용 기준은 빈 숫자 대신 천장 값과 측정 방법으로 작성해야 합니다. "50ppm 이하의 수분"은 ISO 15512 방법 A에 따르는 콜럼베틱 칼 피셔 방식으로 패킹 헤드의 부어 넣음 시점의 샘플링을 거친 후 측정하였어야 의미가 있습니다. 이 방법을 명시하는 리사이클러들의 경우 거의 분쟁이 없으나 그렇지 않은 경우 특정 배치가 의문시될 때마다 테스트 방법을 놓고 다투게 됩니다.
포장 및 저장: 물 분비 방지
습기 제거는 절반의 작업일 뿐이며, 습기 차단은 다른 절반으로, 훨씬 더 저렴합니다.50ppm에 건조된 하프몰드 1톤을 도판이 없는 엠보싱된 가방으로 포장하지 않으면 면허항까지 오기 전에 이 재료의 수분함유량은 다시 1,500ppm부터 초과됩니다. 따라서 이러한 포장 문제를 중요한 문제로 여길 정도로 건조기 문제와 동일한 전문 기술안을 바탕으로 검토해야 합니다.
12에서
160도 섭씨 온도의 건조 호퍼에서 나오는 원료를 가방이 봉인되기 전에 건조한 공기로 40도 이하로 냉각시켜야 합니다. 두 가지 이유입니다. 첫째, 봉인된 가방안의 따뜻한 원료는 헤드스페이스에 잔류수분을 일으키고, 그 후 냉각된 가방 벽에 결로로 물이 맺히게 되고, 원료에 떨어지게 됩니다. 둘째, 뜨겁게 보관되는 원료는 봉인된 패키지 안에서 자체적으로 산화되어 버리게 됩니다. 건조 후의 건조 공기 냉각 단계는 저렴하며 두 가지 문제를 모두 해결해 줍니다.
장벽 포장 옵션.
| 포장 형식 | 장벽 성능. | 30°C와 80% 상대 습도에서 30일 후의 기준 수분 함량 | 적합함 | 상대적인 비용 |
|---|---|---|---|---|
| 안 끼워진 직물PP 백, 25kg | 사실상 필요없습니다. 높은 투과성 직물. | 완전한 평형값에 도달합니다. | rPP, rPE, rPS만 | 저비용(%) |
| PE 안감으로 된 실 캔, 25kg | 중간, 씰 상태에 따라 제한됨 | 일반적으로 균형점의 30~60% 수준입니다. | rABS, rPS, 단기 보존 rPC | 낮음에서 중간(2~3)으로 분류됩니다. |
| PE 라이너를 가진 대량포장, 1,000~1,250kg | 적당하다, 기후 제어에 따라 달라진다 | 핵심은 외부 층보다 훨씬 더 건조하다 | 1% | 율도 |
| 알루미늄 호일에서 층화된 라이너를 사용한 대량포장 | 높음, 밀봉 시 거의 제로의 증기 투과성 | 보통 패킹 값의 50~150 ppm 이내에 유지됨 | rPET, rPA, rPBT, rTPU, 식품 등급 | 높은 |
| dédié 진공 포장 봉투와 속건조제 소포. | 매우 높은, 활발한 습기 제거 기능 | 포장 가치에서 효과적으로 안정되게 | 섬유용 rPET, 의학용 및 광학용, 샘플 | 프리미엄급 모델 |
| 밀봉된 라이너가 장착된 오코다빈 | 라이너 등급에 따라 적당하다가 높음 | 두꺼운 배럴 백과 비교 가능 | 대규모 컨버터에서 자동화된 급유 | 중간에서 높은 수준 |
| 건조한 공기 막이 처리 저장 silo | 높은 처리량: 차폐 매질 유지 | 목표 범위 내의 안정적인 측정한 색상 값 | 사업장 내 소비량 포집 | 높은 초기 비용, 저 연료비 |
창고와 작업실의 규칙
- 습윤도 높은 품종을 보관하는 창고의 상대 습도를 60% 이하로 유지하고, 냉각 수증기가 발생하는 경우 바닥과 외부 벽에서 팔레트를 떨어져 두십시오.
- 밀봉된 봉투를 직사광선에 두거나 뜨거운 벽에 두지 마십시오. 온도 변화는 공기를 펴고, 따라서 결함이 있는 밀봉구에 물을 유입시킬 수 있습니다.
- 봉지 내 공기와 습도가 세차에 들어가는 파우치를 효과적으로 제거하는 데 도움이 맵니다. 봉지를 열기 전에 작업 공간의 온도에 맞춰 대기시킵니다. 식은 봉지를 따뜻한 습한 작업실에서 여는 경우 물이 직접 구슬로 흐를 것입니다.
- 기술 자료 시트에 개봉된 봉지 사용 기간을 정의하십시오: 일반적으로 rABS와 rPC는 8시간, rPET 및 rPBT는 4시간, 섬유 품질 rPET 및 rTPU는 2시간입니다. 그 이상인 경우에는 원료를 다시 건조장 안으로 보내야 합니다.
- 흡습성 수준의 포장에 재건조 지침을 기재하여 고객의 운영자가 다른 사람에게 전화하지 않고도 필요한 매개변수를 구할 수 있도록 하십시오.
- 습윤한 지역을 거치는 해상 운송의 경우 라이너 내부에 탈산제 봉투를 넣고 컨테이너 탈산제 봉투를 사용하는 것이 좋습니다. 용해되지 않는 컨테이너에 보관 비용과 비교하면 비용은 너무나 미미합니다.
Polyretec 제습 및 건조 장비
Polyretec는 탈수 및 건조 단계들을 자원 순환 설비의 일환으로 조립하는 대신 별도의 부속품으로 설치를 하고 있습니다.이것이 중요한 이유는 탈수 기계에서 방출되는 잔류 수분이 하행되는 모든 단계에서 부담을 초래하기 때문이며 펠리토어 출력의 불일치는 시운전 단계에서 가장 자주 나타나는 병목 현상이 될 수 있습니다. Polypretec 세척 라인은 식품 등급 PET 스트림의 경우 500kg/h에서 6,000kg/h까지, 연질 PP 및 PE 스트림의 경우 500kg/h에서 1,500kg/h까지의 처리량을 제공하며, 아래의 펠릿 파이니싱 장비는 이러한 처리량 클래스와 직접 일치하도록 구성되어 있습니다.
제품 모듈 1: Polyretec 원심 분리수 처리 기계
탈수 기계는 첫 번째이자 가장 저렴한 수분 제거 단계이며, 모든 Polyretec 젖은Pelletizing 구성에 포함되어 있습니다. 강화된 패들(변화 부러지기)으로 구성된 수직 로터는 펠레트-물 혼합물을 세로 스트립 와이어 또는 고무 이음새 상태로 가속화시키고, 물은 통과할 수 있게 되면서 펠레트는 들어올려 배출됩니다. 펠레트 크기와 비교해서 스크린 구멍의 크기를 설정하면 잔사들은 물과 함께 분리되고 완성 제품에 함께 들어가지 않습니다. 베어링은 밀봉되어 있으며 그립이 새지 않도록 크림으로 윤활되어 있으며, 운반이 지속적으로 이루어지는 3 교대 동안에도 견딜 수 있도록 위쪽의 습식 지대 위에 가속기를 설치했습니다.
| 스폐시픽레이션 | 500kg/h 클래스 | 1,000 kg/h 등급 | 2,000 kg/h급 | 3,000kg/h 급 |
|---|---|---|---|---|
| 명목적 펠릿 처리량 | 시간당 300~600kg | 700에서 1,200kg/h | 시속 1,500에서 2,200 kg/h | 2,500~3,200 kg/h |
| 주전기 모터 힘 | 7.5 kW | 11 to 15 kW | 18.5 ~ 22 킬로와트 | 30~37kW |
| 로터 속도 | 1,200에서 1,450rpm | 1,200에서 1,450rpm | 1,000에서 1,400rpm | 1,000에서 1,400rpm |
| 스크린 구획 옵션 | 0.8~2.0㎜ | 0.8~2.0㎜ | 1.0에서 | 1.0에서 |
| 단단한 벌집의 출구 용해 수. | 0.3~0.5㎜ | 0.3~0.5㎜ | 0.4~0.8 퍼센트 | 0.4~0.8 퍼센트 |
| 부드러운 필름 벌집의 출구 용해 수. | 1.0에서 2.0퍼센트 | 1.0에서 2.0퍼센트 | 1.5~3.0퍼센트 | 1.5~3.0퍼센트 |
| 연락 물자 | 스테인리스 304, 316 선택 가능 | 스테인리스 304, 316 선택 가능 | 스테인리스 304, 316 선택 가능 | 스테인리스 304, 316 선택 가능 |
| 물 재순환 연결 | 예, 측수 용수 루프 | 예, 측수 용수 루프 | 예, 측수 용수 루프 | 예, 측수 용수 루프 |
| 일반적인 특정 에너지 | 12~20kWh/㎡ | 10~16 kWh/㎡ | 9~14 kWh/톤 | 8kWh/t에서 13kWh/t까지 |
제품 모듈 2: Polyretec 열풍 건조 및 열진창 시스템
rPP, rPE, rPS 및 rHIPS pellet의 경우, 탈수 기계와 Polyretec 온풍 건조 및 열용사 시스템이 완벽한 해답입니다. pellets는 열리한 공기가 양쪽으로 흐르는 격리용 사일로로 운반되며, 수평조절 방식의 배출구를 통해 지속적인 체류 시간을 유지합니다. 시스템은 pelletizing과 packing 사이의 바퍼 역할을 하며, Polyretec은 사일로 용적을 nameplate throughput 기준으로 최소 45분 동안의 생산을 위해 설정합니다. 온도는 고한계 커트아웃으로 폐쇄제어되며, 파이프화수기와 파이낸트 필터가 배출구에서 모래를 제 recovered하여 작업장에 배출시키지 않습니다.
| 스폐시픽레이션 | 300 kg/h 구성 | 600 kg/h 구성 | 1,000 kg/h 구성 | 시속 1,500 kg/h 구성 |
|---|---|---|---|---|
| Silo 작업 부피 | 600 L | 1,200 L | 2,000 l | 3,000L |
| 난방 전력 | 18kW | 30 kW | 48 kW | 72 kW |
| 블로우 몰딩된 용기 | 600 m3/h | 1,200 m3/h (누구나 사용 가능) | 2,000m3/h | 3,000 m3/h |
| 송풍기 공기용량 | 2.2 kW | 4.0 kW | 5.5kW | 7.5 kW |
| 작동 온도 범위 | 60~130℃ | 60~130℃ | 60~130℃ | 60~130℃ |
| 라벨에 수유 시간 제한을 두는 것. | 45~90분 | 45~90분 | 45~90분 | 45~90분 |
| 일반적인 출구 수분, rPP 및 rPE | 400 ppm 이하 | 400 ppm 이하 | 500 ppm 이하 | 500 ppm 이하 |
| 고립 | 50 mm 광석파이버, 스테인리스 피부 | 50 mm 광석파이버, 스테인리스 피부 | 50 mm 광석파이버, 스테인리스 피부 | 50 mm 광석파이버, 스테인리스 피부 |
| 제어기술 | 터치 스크린이 있는 PLC | 터치 스크린이 있는 PLC | 터치 스크린이 있는 PLC | 터치 스크린이 있는 PLC |
제품 모듈 3: Polyretec 결정화 및 데시카트 건조 시스템
펠릿이 습윤성이 있는 경우 Polyretec은 보조 장비 패키지의 일부로 결정화 및 탈수 건조 시스템을 제공합니다. 동반되는 결정화기는 amorphous rPET을 자유롭게 흐르는 결정화 물질 상태로 만들어 주며, 봉마의 회전기 스위치에 의해 공급되는 고립형 건조 호퍼는 공기의 온도와 40°C 미만의 상대 습도를 유지합니다. 공급 및 반환 상대 습도는 모두 측정되며, 반환 공기는 회전기 앞에 필터링되고 냉각되며, 전체 트레인은 손상 신호가 발생하면 경보가 울려지도록 연동되어 예기치 않은 비정상 물질이 생성되는 것을 막습니다.
| 스폐시픽레이션 | 150 kg/h 구성 | 300 kg/h 구성 | 500kg/h 구성 | 1,000 kg/h 구성 |
|---|---|---|---|---|
| 결정체화 장치 작업 용량 | 200 리터 | 400 L | 600 L | 1,200 L |
| 결정체화 장치 온도 | 160~170 도C, 흔들어 준 상태 | 160~170 도C, 흔들어 준 상태 | 160~170 도C, 흔들어 준 상태 | 160~170 도C, 흔들어 준 상태 |
| 건조 호퍼 용량 | 1,200 L | 2,500 L | 4,000 L | 8,000 L |
| 공정 공기 소비량 | 350 m3/h | 700 m3/h | 1,200 m3/h (누구나 사용 가능) | 2,300 m3/h |
| 공정 히터 전력 | 18kW | 36 kW | 0까지 | 110 kW |
| 재생가열기 전력 | 9kW | 15 kW | 24kW | 45 kW |
| 보장된 공급의 안심 점수 | 마이너스 40°C 이하 | 마이너스 40°C 이하 | 마이너스 40°C 이하 | 마이너스 40°C 이하 |
| 건조 온도 범위 | 60~180℃ | 60~180℃ | 60~180℃ | 60~180℃ |
| 가능한 R-PET 출수 오염도 | 50 ppm 미만 | 50 ppm 미만 | 50 ppm 미만 | 50 ppm 미만 |
| 장비 | 공급 및 반환 이점 측정수치, 베드 온도전극, 데이터 로깅 | 공급 및 반환 이점 측정수치, 베드 온도전극, 데이터 로깅 | 공급 및 반환 이점 측정수치, 베드 온도전극, 데이터 로깅 | 공급 및 반환 이점 측정수치, 베드 온도전극, 데이터 로깅 |
이 세 모듈은 결합할 수 있도록 설계되었습니다. 소프트 PP 및 PE 필름 재활용 공장은 일반적으로 모듈 1과 모듈 2를 구입합니다. 식품 등급의 PET 공장은 모듈 1과 모듈 3을 구입하며, 모듈 2는 탈수 장치 직전에 경제적인 선구자 건조 단계 역할을 합니다. 완전한 재활용 시설 건설을 계획하는 고객의 경우, Polyretec은 세탁 라인과 차세대 펠릿화 라인을 통합하여 전체 공장의 습도 균형을 공기업으로 단일 시스템으로 설계하는 대신 설치 후 개별 공급업체와 협상을 거치지 않고 시스템의 미세한 세부 사항을 조정합니다. 고객이 재활용 라인과 함께 하향 작동하는 복합 제작 기능을 필요로 하는 경우, Wanplas는 Polyretec 장비와 직접 통합되는 쌍둥이 나사 펠리세이터 시스템을 공급합니다.
적절하게 건조된 재활용 비닐 펠릿의 적용 산업
재활용 된 수지 시장의 모든 하위 시장은 자체의 습기 강제 기능을 가지고 있으며, 가치 사슬을 상승하는 것은 거의 항상 ppm 척도를 밑위로 이동함을 의미합니다.1,000ppm만 측정할 수 있는 재활용기는 두꺼운 성형 금형과 저급의 사출만 사용할 수 있습니다. 칼립 Fischer 인증서로 50ppm을 증명할 수 있는 재활용기는 동일한 원료를 사용하여 섬유, 식품 접촉 용지 및 엔지니어링 화합물 등으로 매출할 수 있습니다. 이는 훨씬 더 많은 수익을 올립니다.
| 최종 사용 세그먼트 | 일반적인 재생 수지 | 수분 사양 | 구체적인 최종 제품 | 사양에 미규정을 따르면 어떻게 됩니까? |
|---|---|---|---|---|
| 일반 사출 성형 | rPP, rHDPE, rABS | 500 ~ 1,000 ppm 이하 | 박스, 팔렛, 버킷, 가정용품, 자동차 하부 클립 | 스플라이와 표면의 줄무늬는 부품의 모양을 망가뜨립니다 |
| 필름 및 포장 | rLDPE, rLLDPE, rPP | 300 ~ 500 ppm 이하 | 배추 봉투, 건축용 필름, 이차 포장용 필름, 캐리어 백 | 핀홀 및 웹 끊김은 라인 속도와 생산량을 감축시킵니다 |
| 파이프 및 도관 압출 | rHDPE, rPP | 400 ppm 이하 | 비압력 배수 파이프, 케이블 보호 집선관, 주름진 파이프 코어 레이어 | 벽에 빈 공간이 있으면 링 강성이 감소하고 정수압 시험에서 실패합니다. |
| 시트 및 열금형 | rPET, rHIPS, rPP | 재생 PET 재활용 시 50 ppm 미만 | 식품 트레이, 블리스터 포장, 보호 용지, 디스플레이 패널 | 시트에 기포가 생겨서 써모포밍 성능이 떨어지는 IV 손실 |
| 섬유 및 비위구재 | rPET | 20ppm의 철 및 총 농도 50ppm 이하 | 주 섬유, 충진 섬유, 지오텍스, 푹신한 테이프 | 필라멘트 손상, 데니어(원소의 원자 질량) 변동 및 사용 불가능한 스핀닝 제상 |
| 엔지니어링 컴파운드 | rPA6, rPA66, rPC, rPBT | 200 ~ 1,500 ppm - 수지별로 달라짐 | 유리를 채운 브라켓, 전기 부품 케이스, 커넥터 본체, 가전용 부품 | 고객 측의 인장시험에서만 나타나는 분자 중량 감소 |
| 식품 접촉 재활용 수지 | 식품 등급의 rPET | 문서화된 방법으로 50 ppm 미만 | 음료 전표, 식품 트레이, 병에서 병으로의 적용 | 품질 불만뿐 아니라 인증 상태 상실 |
| 건축 및 시공 | rPP, rHDPE, 목재-플라스틱 복합 원료 | 800 ppm 이하 | Decking 프로필, 폼워크 패널, 배수판, 지오셀 | 표면 거품 및 두께가 두꺼운 프로필의 치수 불안정성 |
Polyretec의 두 가지 주력 적용 분야는 이 표에 직접 대응합니다. 첫 번째는 플라스틱 제품 생산으로, 폐플라스틱을 재사용 가능한 펠렛으로 변환하여 위의 성형, 밀어 molding 및 합성 공정을 공급합니다. 두 번째는 재생 자원 활용으로, 원료 수지 의존도를 줄입니다. 이 두 가지 모두 펠렛이 적합한 수분 규격을 충족하는 경우와야 상품 재료를 양질의 원료로 전환해 반복적인 고객을 확보할 수 있기 때문입니다.
선택 가이드: 재료와 건조 구성에 맞추기
적절한 건조 조건을 결정하는 것은 고객이 구매 명세서에 기재한 포름, 시간당 양 그리고 목표 습도 등 세 가지 입력 정보에 따라 결정됩니다.아래 표는 이 세 가지 입력 정보를 기준으로 맞춤형 Polyretec 장비 조합을 추천합니다. 이를 첫 번째 단계로 사용할 수 있지만, 실제 재료의 유해물질 수준과 펠릿 형상 등의 변화가 소재의 투입 시간에 최대 30%의 차이를 일으킬 수 있으므로 이 점은 반드시 확인해야 합니다.
| 재료 흐름 | 출력. | 목표 수분 농도 | 권장 Polyretec 구성 요소 | 주요 크기 비교 포인트 |
|---|---|---|---|---|
| rLDPE 및 rLLDPE 필름 펠렛 | 시간당 300~600kg | 500 ppm 이하 | 수분 제거 기계 500 kg/h 클래스에 열 공기 흡진기 600 kg/h 구성 | 부드러운 펠릿은 표면의 물을 더 많이 유지합니다; 90분짜리 정착 시간을 모두 허용하십시오. |
| rPP 및 rHDPE 경질 재생 펠트 | 1,000~1,500kg/시간 | 400 ppm 이하 | 진공 세척기 2,000 kg/시간 계급 + 유동층 + 뜨거운 공기 실루엣 1,500 kg/시간 구성 | 스크린은 양말을 시멀로 내보내기 전에 미세 입자들을 걸러야 하며, 비중균적으로 수분을 포함해야 한다. |
| rPS와 rHIPS 펠릿 | 200에서 500 kg/h | 1,000ppm 미만 | 500kg/h 등급의 탈수 기계 + 600kg/h 컨피규레이션의 핫에어 저장조 (최고 80℃) | 다리 형성되지 않도록 부드럽게 만들 범위를 아래쪽에서 온도를 유지하십시오. |
| rABS 펠렛, 가전 기기 원산지 | 300에서 500 kg/h까지 | 1,000ppm 미만 | 탈수기 + 건조제 시스템 500kg/h, 85℃ 구성 | 3시간 거주, -20°C 이하 수증점은 충분합니다. |
| rPET 펠렛, 시트급 | 300에서 500 kg/h까지 | 50 ppm 미만 | 탈수기 + 결정 및 건조제 시스템 500kg/h 구성 | 4,000 L 혼합기, 1,200 m3/h 공기, –40°C의 이슬점 |
| rPET 펠렛, 식품 접촉용 급 | 500에서 1,000 kg/h | 50 ppm 미만 + 탈분해 | 고체상 다결정화 단계와 건조 공기 냉각이 있는 1,000kg/h 규모의 결정화 및 건조제 시스템 | 인증 파일은 이슬점 기록을 의무적으로 요구합니다. |
| rPET 펠렛, 섬유급 | 500부터 800kg/h | 20ppm의 철 및 총 농도 50ppm 이하 | 확장 거주기 및 진공 밀봉 포장 표지가 적용된 결정화 및 건조제 시스템 | 6시간의 체류 시간 연장하여 -45°C 이슬점을 유지 |
| rPA6 및 rPA66 펠릿 | 100~300㎏/시간 | 800~1,500ppm 창 | 80°C에서 시간을 엄격하게 제어하는 300kg/h의 구배 장치 구성 | 과도한 건조를 막으려면 높은 쪽과 낮은 쪽 모두에 경보를 설치하십시오. |
| rPC와 rPC-ABS 펠렛 | 150~300㎏/h | 200개 이하 | 120°C에서 300kg/h의 구배 장치 구성 | 색상을 보호하기 위해 총 주위 시간을 8 시간으로 제한하십시오. |
| rTPU 펠릿 | 100~250 kg/시간 | 300ppm 미만 | 건조 시스템: 150㎏/h 수용량, 저층 저장층, 100℃ | 급각 원뿔형 안장과 낮은 베드 깊이를 통해 막힘을 방지합니다. |
| 혼합된 소비자 후행 폴리올레핀 | 3,000kg/h 이상 | 600 ppm 이하 | 2,000kg/h 등급의 탈수 기계 + 유동층 + 1,500kg/h 컨피규레이션의 핫에어 저장조 | 병렬 저축함으로 색상 변경 중 한 저축함을 청소할 수 있습니다. |
서비스, 테스트 및 지원
건조 성능은 그 뒤에 있는 설치 과정만큼이나 중요하며, 이것이 Polyretec이 습기 성능을 데이터시트에서 제시하는 내용이 아닌 제공할 수 있는 사항으로 취급하는 이유입니다.아래 지원 패키지는 Polyretec 고객이 받아 볼 수 있는 것으로, Wanplas 브랜드의 약속이 모든 Wanplas 공장에서 공유됩니다.
유입 재료 검사 및 조작실험
대표적인 원료 구슬 또는 구연파우더 샘플을 보내 주시면 POLYRETEC의 엔지니어들이 수분, 부피 밀도, 구슬 크기 분포 및 파편 함량을 측정한 다음 목표 사양에 맞춰 건조 시험을 수행합니다. 시험 결과는 시간 경과에 따른 수분 곡선을 보여 주는 보고서, 권장 온도, 체류 시간 및 이슬점, 그리고 결과물을 얻는 설비의 크기를 나타내는 것입니다. 이 단계는 재활용 프로젝트에서 가장 비싼 두 실수를 예방해 줍니다. 하나는 건조 호퍼의 크기가 작고 다른 하나는 필요 없는 설비인 탈수기를 구입한 경우입니다.
선적 전 공장 시험
모든 데화 장비, 건조용 지하철 및 탈구 시스템은 포장 전 공장에서 실행되고 테스트됩니다. 이산화점 성능은 보증된 값에 맞게 조정된 계측기로 검증되며, 히터 출력과 송풍기 공기량은 측정되며, 온도 조절 루프는 조정된 상태로, 안전 연동 장치는 기능 테스트를 거칩니다. 고객은 Wanplas의 개방형 공장 정책에 따라 직접 테스트에 참여하거나 측정 데이터와 함께 녹화된 테스트 결과를 받습니다.
설치, 시운전 및 교육
24명 이상의 엔지니어로 구성된 Polyretec 팀은이 공장이 섬기는 50개 이상의 국가를 대상으로 설치와 시동을 지원하며 100명 이상의 완료된 재활용 프로젝트를 바탕으로 안료의 자체 물질에 수분 결과를 확인하는 등의 업무도 수행합니다. 시동은 기계가 실행되고 있음을 확인하는 것뿐만 아니라 매일의 시작 및 종료, 스크린 및 필터 청소 간격, 데시칸트 상태 평가, 이슬점 추적 해석, 습도 샘플링 기술 및 이슬점 경고가 발동될 때 대응 절차를 포함합니다.
예비 부품 및 장기 지원
- 매년 500달러 상당의 무료 부품(USD 500 free parts every year)모든 공장에서 공통적으로 적용되는 Wanplas 정책이 말 그대로 건조 서비스에 중요한 착용 품목인 스크린, 씰, 필터 카트리지 및 윤곽 링을 다룹니다.
- 보증 기간 내 손상된 부품에 대한 무료 교체운송 보증이 역시 Wanplas 브랜드 약속의 일부입니다.
- 생산 능력 보증이를 통해 모터는 가벼운 양조료에서도 완전한 전류를 끌어낸다.
- 품질 기준 보장POLYRETEC은 납품된 기기가 합의된 품질 기준을 충족하지 못할 경우 환불을 제공하고 10%의 보상을 제공합니다.
- 원격 기술 지원엔지니어들이 방문자의 대기 없이 컨트롤러 데이터를 검토하고 운영자가 진단 절차를 수행하도록 안내할 수 있습니다.
- 공장 개관 정책이를 통해 최종 pellets에서 색 변화 또는 고분자 물질이 발견될 수 있다.
말리기 장비에 대한 실질적인 유지관리 일정
| 간격 | 작업 | 왜 중요한가 |
|---|---|---|
| 모든 근무 시간 | 공급 점퍼 포인트, 호퍼 온도 및 한 번의 습도 측정 기록 | 제품 품질이 파손되기 전에 낙하를 점검할 수 있는 트렌드 데이터를 생성합니다. 1톤/시간 PET 병 세척 라인의 경우: |
| 일반 | 복귀 공기 필터의 차 pressure 대해 확인하고 고형 미터를 비워줍니다. | 깜빡이는 필터는 공기 부족으로 침대에서 이물질을 제거하고 은근히 습도점을 망가뜨립니다. |
| 주간 | 제습 스크린에서 탁한 부분, 마모 및 손상된 쐐기 와이어를 검사합니다. | 마모된 스크린은 제품 내부에 이물질이 들어 가지 못하도록 방지하고 건조기 내부에서 수분이 들어갈 수 있게 합니다 |
| 매월 | 호퍼 배출이 질량 유량을 이루는지 확인하고, 절연 성능 및 문 밀폐유를 검사하십시오. | 환류는 설계 기간의 몇 배가 넘는 정체 지대 및 침전 시간을 만들어냅니다 |
| 분기별 | 착륙 및 가라앉음 분획 간 교차 오염은 제품 순도를 영향을 줄 수 있는 또 다른 일반적인 문제입니다. 이것은 일반적으로 탱크 내의 과도한 тур비가주 또는 잘못된 스키머 조정이 원인이 될 수 있습니다. 이 문제는 전동 기관 속도를 조절하여 풍동율을 줄여, 부유물을 완벽하게 제거하도록 스키머 위치를 조정하고, 즉발 기어 전달 장치에 누출이나 막혔는지 확인하면 해결할 수 있습니다. | 재료 흐름이 변화함에 따라 생산 제어 번호를 정확하게 유지합니다. |
| 매년 | 이슬점 센서를 재조정하고 탈취제 성능을 평가하고 재생 장치를 서비스해야 합니다. | 제비름 피로는 맞춰진 측정 없이 서서히 일어나며 눈에 보이지 않습니다. |
자주 묻는 질문
재활용 플라스틱 구덩이의 적정 수분 함량은 얼마입니까?
그것은 전적으로 폴리머와 하위 공정에 달려 있습니다. 비습성 유변필름은 일반적으로 500ppm보다 낮을 경우에 허용되며, 스티렌은 1,000ppm보다 낮고, rABS는 1,000ppm보다 낮고, rPC는 200ppm보다 낮고, rPBT는 200에서 400ppm 사이로, rPET는 시트 및 사출 공정에서 50ppm이하, 섬유 제품에서는 20~30ppm 이하로 허용됩니다. 재활용 PA6는 과습축의 폴리아미드가 인화성과 가공성을 잃고 어려워지게 되므로 허용 기준을 항상 시험 방법과 함께 기재해야 합니다. 방법 없음으로 말한 숫자는 논란의 여지가 있기 때문에 항상 시험 방법을 함께 언급해야 합니다.
열기류 건조기는 재생 PET 펠렛을 건조시킬 수 있습니까?
아닙니다. 단열공기용 건조기는 습윤점보다 10~25도 이상의 외부공기를 가열함으로써 상대 습도를 높일 수는 있지만 절대 수분함량은 변경시키지 못합니다. 폴리에스테르의 균형 침습수는 수백ppm에 이릅니다. 이는 50ppm의 목표치보다 훨씬 높은 수치입니다. 열풍기를 사용하면 pET의 수분 함량을 수천ppm에서 500~1,000ppm으로 저렴하게 줄일 수는 있지만, 작업을 완성하기 위해서는 -40도씨의 습윤점을 유지하는 탈수 건조기가 필요합니다.
재활용 PET 펠릿은 왜 건조 전 불순물 제거를 할 필요가 있나?
섬유질 불순체(Amorphous rPET)의 Tg(Temperature of glass transition 또는 의도적으로 제품을 유동 trạng에서 느슨하게 만든 상태)는 78도 C 근처에 있으며, 이 제품을 직접 160도 C의 건조 온도로 가열하면 펠릿 표면이 고무감마당 상태를 거치며 인접한 펠릿들이 흐느면서 전체 층이 고체 블록으로 응결되어 호퍼에서 탈출해야 합니다. 160~170도 C에서 20~40 분간 격동 결정이 일어나면 결정성이 약 35%로 높아져, 건조 온도에 따른 민감성이 떨어지지 않기 때문에 시트는 자유 흐름 상태를 유지합니다.
드라이어인지 또는 호퍼인지 건조 문제의 원인이 무엇인지 어떻게 알 수 있습니까?
건조기 출구에서 공급 응결점 및 베드의 세 깊이에서의 온도를 측정합니다. 응결점이 영하 40도 이하로 떨어졌음에도 하부베드 온도가 설정 온도보다 15도 이상 낮은 경우 문제는 건조기에 있는 것이 아니라 공기 유량이나 배관구에 있는 문제입니다. 응결 점이 영하 20도 방향으로 오르기 시작했다면 되야 공기 청정필터, 귀환공기 온도 및 탈수기 상태를 살펴보는 것이 좋습니다. 대략 말씀드리자면, 응결점 오류는 건조기 문제이고 온도 기울기 오류는 호퍼나 블로어 문제라고 할 수 있습니다.
재생 플라스틱 펠릿을 과도하게 건조시킬 수 있나요?
1) 예, 두 가지 특정한 제품군에서 그렇습니다. 약 500ppm 이하의 온도에서 건조된 리사이클 폴리아미드 섬유는 잔여 물의 플라스틱화 효과를 잃어 마소(시멘트 성분)를 굳히지 못하고 얇은 섹션의 충전에도 영향을 줄 수 있으며 완성된 제품의 내적 충격 강도를 저하시킵니다. 130도 이상의 고온에서 장기간 보관된 리사이클 폴리카보네이트는 노화를 일으키며, 맑은 색이나 옅은 색의 세일을 망가뜨립니다. 폴리올레핀, 스티렌 등질소, 폴리에스테르의 경우 실질적인 위험은 건조함에서 보다 고온에서 발생하는 열적 및 산화적 손상으로, 이 때문에 온도를 제어하고 재료를 보관하는 시간을 단축합니다.
건조 된 펠릿이 수분을 얼마나 빠르게 흡수합니까?
흡습성 수지인 경우, 50 ppm으로 건조한 재활용 PET가 23°C의 온도와 60%의 상대 습도에서 열린 공간에 놓인 경우 수분 함량은 몇 시간 이내에 1,000 ppm에 이르므로 그 이후에도 수분 함량이 수천 ppm에 이르는 평형 상태에 도달할 때까지 지속적으로 높아집니다. 재활용 PA6은 폐기 시간이 일주일일 경우 무게로 1% 이상 증가합니다. 비습습성 rPP 및 rPE는 수분은 표면에서만 방수이므로 수분 함량이 거의 변하지 않습니다. 바로 이것이 바리어 포장, 봉인하기 전에 40°C 이하의 상태로 냉각, 그리고 쓰기 전에 쓰기 유효 기간을 명확하게 표시해야 하는 이유가 아닐 수 없습니다.
건조와 고상 상태 폴리 Kondensation의 차이점은 무엇인가?
건조는 물 및 이미 존재하는 원자량 분자량을 보존합니다. 고체상 폴리결합은 질소 또는 진공 상태에서 200에서 215도씨에서 8~16시간 동안 결합반응을 이어가는 고체상 폴리결합으로 원자량 분자를 활발히 재구성하여 0.72 dl/g 수준에서 0.80에서 0.86 dl/g 수준의 비질적 지수를 높이고 아세트알데히드를 1 ppm 이하로 제거합니다. 건조는 탄성 탈수시키는 모든 재활용 원료에 대해 필수적이며, 고체상 폴리결합은 종이급 rPET를 병과 견인급으로 전환시키는 부가적인 가치 단계입니다.
재활용 펠릿 건조에 실제로 어느 정도 에너지가 소모되나요?
기계적 탈수기에는 약 톤당 8~20 kWh의 전기 에너지가 소요되므로 가장 저렴한 단계입니다. 열풍 건조는 주로 톤당 60~120 kWh, 그리고 건조제 건조는 톤당 90~160 kWh가 소요되며, 폐쇄 회로 에너지 회수를 이용할 경우 70~110 kWh로 줄어듭니다. 또한 적외선 전단 건조는 대량의 공기 스트림이 아닌 폴리머에 의한 에너지 소비가 이루어지기 때문에 톤당 25~45 kWh 정도의 전기 에너지로 구현이 가능합니다. 엔지니어링 목표는 각 저렴한 단계가 가능한 한 많은 물의 양을 제거하고, 값비싼 –40℃ 온도의 공기만이 마지막 몇 백 ppm(ppm: parts per million)을 감압해 주고자 하는 것입니다.
펠리화 압축기가 진공 배출구가 있는 경우 별도의 건조기가 필요한가요?
그렇습니다. 설계된 배럴 부분은 펠릿화 과정에서 용해물에서 수분을 제거하여 압출 공정 자체를 보호하지만, 펠릿은 절단부의 수저신 또는 물 리드에서 통과하면서 다시 표면의 수분을 흡수하게 되고 건성형 펠릿은 냉각되는 순간부터 결합된 수분을 흡수하기 시작합니다. 진공 발산과 펠릿 건조는 라인 내의 서로 다른 점에서 서로 다른 문제를 해결하며, 엔지니어링 또는 식품 품목으로 판매하는 공장은 두 가지 방법을 모두 필요로 합니다.
결론
생산 후 재생 플라스틱 펠트의 수분 제거는 하나의 진단과 하나의 규정이 다됩니다.진단은 폴리머가 표면 물이나 결합 물인지 여부입니다. 표면 물은 centrifugation dewatering machine 및 hot air silo에서 톤당 8~120 kWh로 간편한 장비로 처리됩니다. 폴리에스터, 폴리아미드, 폴리카보네이트 및 폴리에스터 기반 폴리우레тан의 결합 물은 낮은 이슬점만 발산합니다. 이를 고온 대기와 함께 해결하려는 시간은 매일 쌓이는 합성 반응(가열 처리에 의한 분해) 손상 시간입니다.
연 습도 측정 등 지속적인 유지관리와 손실량 검사 등을 매일 실시하고, 매 분기마다 칼 피셔(Karl Fischer) 측정기법을 통해 확인하고 40℃ 이하의 온도에서 냉각된 후 그릇에 넣는 재생업체는 섬유, 시트, 엔지니어링 복합재 및 식품 접촉 용도 시장에 진입할 수 있는 규격을 보유하게 됩니다. 건조기 설치점 표시에만 의존하고 비라이닝된 직조 가방을 사용하는 재생업체는 상류 계열의 세탁 라인이 아무리 훌륭해도 시장 최하위 수위를 지킬 수밖에 없습니다. 두 위치 간 장비 격차는 대부분의 플랜트 소유주가 예상하는 것보다 작지만, 매출 격차는 그렇지 않습니다.
Wanplas의 Polyretec 공장은 2010년부터 플라스틱 재활용 장비를 제작해왔으며, 2017년에 브랜드를 설립하고 100건 이상의 프로젝트를 완료했으며, 50개 이상의 국가에 서비스 지점을 갖췄습니다. 24명 이상의 엔지니어와 500kg/h에서 6,000kg/h까지의 세척 및 옴렐라 처리 라인을 보유하고 있습니다. Polyretec의 물 제거 기계, 열풍 건조 silo, 결정화 및 탈수 건조 시스템은 펠리테이터 후 접근형 부품이 아닌 전체 공장 전반에 걸친 통합 수분 균형을 위해 설계되었습니다.
새로운 펠릿 가공 단계 설정을 하거나 설명할 수 없는 수분 결과에 대한 문제를 해결하고자 할 경우에는 펠릿 또는 판의 대표적인 샘플을 보내주십시오. Polyretec 엔지니어들은 입수되는 수분, 부피 밀도 및 펠릿 크기 분포를 측정하고, 고객의 목표 사양에 맞춰 건조 시험을 실시한 뒤 성공한 수분 곡선과 권장된 공정 범위, 설치된 장비 구성을 포함한 보고서를 제공합니다. 고객들은 오픈 팩토리 정책에 따라 공장 방문을 통해 장비 제작 및 시험 진행 과정을 확인하고, 자신의 재료를 사용한 건조 검사 시행을 직접 확인할 수도 있습니다. 폴리머, 처리량 및 수분 목표를 알려주시면, 그에 맞는 장비 설비 구성 권장 사항이 자동으로 수립됩니다.
