Sebuah jalur cuci plastik yang kuat dengan kapasitas 5000 kg/jam bukanlah versi yang lebih besar dari jalur cuci kecil. Ini adalah kelas yang berbeda dari pabrik industri, dengan hidrolika yang berbeda, beban termal yang berbeda, kimia air yang berbeda, dan profil mode kegagalan yang berbeda. Pembeli yang mengukur tata letak yang telah teruji dengan kapasitas 1000 kg/jam dengan faktor kelipatan lima hampir selalu akhirnya mendapatkan bagian basah yang terkotak, sirkulasi pengolahan air yang terlalu kecil, dan pemanasan yang tidak dapat mengimbangi debit pengeringan. Panduan ini mengupas perubahan pada skala industri, bagaimana setiap tahap proses harus didesain, apa perencanaan peralatan penuh dan beban terkaitnya, dan bagaimana memverifikasi bahwa partikel serpihan yang keluar dari silo benar-benar memenuhi spesifikasi kebersihan yang diinginkan oleh pembeli downstream.
Polyretec, pabrik Wanplas, telah memproduksi peralatan daur ulang plastik sejak tahun 2010 dan menentukan merek Polyretec pada tahun 2017. Pabrik ini menggabungkan praktik teknik proses Austria dengan kemampuan manufaktur Tiongkok, telah menyelesaikan lebih dari 100 proyek daur ulang, melayani pelanggan di lebih dari 50 negara, dan menjaga tim yang terdiri dari 24 atau lebih insinyur untuk pengaturan dan dukungan lapangan. Portofolio garis pencuciannya mencakup garis pencucian botol PET kelas makanan dari 500 kg/jam hingga 6000 kg/jam, garis pemecah dan penampungan PP dan PE lunak, dan garis pemecah dan penampungan PP dan PE yang tertutup, yang dikonfigurasi untuk persyaratan pengolahan industri skala besar yang dijelaskan dalam artikel ini.
Apa yang dimaksud dengan 5000 kg/h pada Pencucian Plastik Kaku
Lima ton per jam adalah batasan di mana garis pencucian pindah dari menjadi instalasi bengkel dan menjadi pembangkit proses. Dengan kecepatan ini, garis menghabiskan 40 ton bahan baku kering dalam satu shift delapan jam, atau sekitar 100 hingga 120 ton per hari pada pola dua shift dengan jaminan pergantian dan pembersihan. Setiap keputusan desain yang leni dalam 500 kg/jam menjadi tidak ramah pada 5000 kg/jam, karena pengunduran aktivitas selama lima menit sekarang merepresentasikan 1,25 ton produksi yang hilang dan titik transfer yang tersumbat dapat menampung 400 kg flake basah dalam waktu kurang dari lima menit.
Perbedaan struktural yang paling penting adalah sebagai berikut. Pertama, reduksi ukuran harus dibagi menjadi dua tahap, karena mesin tunggal yang dapat menelan drum HDPE berkapasitas 200 liter dan mengolah flake berukuran 15 mm dengan produksi 5 ton per jam belum ada dalam kerangka daya yang masuk akal. Kedua, pencucian dengan gesekan harus dilakukan secara berurutan, bukan dalam satu unit yang berukuran besar, karena waktu kontak dan kerja mekanik, bukan volume mesin, yang menentukan penghilangan tanah. Ketiga, sirkulasi air menjadi sebuah pabrik sendiri: dengan kapasitas 5000 kg/jam, jalur ini mengalirkan 200 hingga 320 meter kubik air proses per jam, dan tanpa flokulasi udara terlarut dan filtrasi mekanis, air tersebut menjadi bubur abrasif dalam satu shift. Keempat, energi termal untuk pencucian hangat dan pengeringan menjadi jalur biaya operasi utama yang harus dikembangkan, bukan diketahui secara kasar.
Perbandingan Skala: 500-1000 kg/h Vs 5000 kg/h Jalur rigid
| Aspek desain | 500-1000 kg/h | 5000 kg/h Jalur | Konsekuensi Teknis |
|---|---|---|---|
| Pengurangan ukuran | Pemecah basah tunggal, rotor 400-600 mm | Penghancur tunggal sumbu tambul plus penghancur basah, rotor 800-1000 mm | Arsitektur 2 tahap, conveyor buffer intermedia, kontrol penggerak terpisah |
| Pencucian gesekan | 000/kg) | 3-4 unit dalam seri melalui tahap dingin, panas dan mencuci | Waktu kontak kumulatif 90-150 detik, bukan 25-40 detik. |
| Cuci panas | Opsional — digunakan saat ada kontaminasi minyak atau cetak | Wajib, 2 tangki atau satu tangki besar, masa peristirahatan 8-15 menit | Pemanas uap atau elektrik khusus, stasiun pengaturan dosis korosif, kontrol level |
| Pemisahan cairan-floater | Satu tangki, panjang 4-6 m | Dua tangki berurutan, panjang total 8-12 m, dengan pengadukan sekop dan skraper lumpur | Peningkatan tingkat kefleksiansi, pembuangan fraksi berat secara terus-menerus |
| Dewekenerasi | 1 bukaan vakum, 2 opsional | 2 pengering sentrifugal vertikal yang berurutan atau seri | Redundansi dan luas layar yang lebih besar menghindari titik kemacetan tunggal. |
| Pemanasan kering | Penyiraman saluran yang pendek atau tidak ada | Pemanas pipa udara plus silo udara panas, ruang buffer 30-60 menit | Pengaturan keseimbangan kelembapan, produksi stabil 1-3 persen |
| Pengolahan air | Loket penetapan, terkadang ditilang secara manual | Pengendapan, floatasi udara terlarut, filter drum, pengaturan dosis, dan pelepasan air dari sludge. | Siklus tertutup yang terus-menerus, air perawatan 0,8-1,5 meter kubik per ton |
| Beban terhubung (Beban terhubung) | 150-260 kW | 950-1250 kW termasuk pemrosesan air dan Extrak bahan kotor | Transformer khusus, starter lembut, atau inverter yang tersedia pada semua penggerak utama |
| Pemisahan manual. | 2.600 L | 4-6 posisi di platform yang berukuran 6-9 m | Kecepatan sabuk 10-16 m/min, pemasangan penerangan khusus dan sumur pembuangan produk yang tidak layak. |
| Arsitektur kontrol | Pengaturpertama lokal plus panel dasar. | Kontroler logika programmable sentral, antarmuka manusia-mesin, dan umpan beban | Rantai start dan stop, tren arus motor, penyimpanan resep |
| Indeks intensitas modal | Nilai dasar 100 poin indeks per ton kapasitas waktu kerja yang terpasang | Sekitar 75-85 titik indeks per ton instalasi kapasitas jam | Efisiensi modal yang lebih baik, komitmen yang lebih tinggi |
| Energi spesifik | 150-220 kWh per ton | 115-165 kWh per ton | Drive yang besar menjalankan efisiensi yang lebih dekat dengan kapasitas yang ditetapkan, pemulihan termal menjadi layak. |
Baris terakhir dua itu layak diperhatikan karena merupakan argumen komersial untuk memilih kapasitas besar. Biaya spesifik per ton terpasang (ton/h) turun pada 5000 kg/h, dan konsumsi energi spesifik turun karena itu. Motor-motor yang besar beroperasi dekat dengan titik optimal efisiensinya, tangki pencuci panas memiliki rasio luas permukaan dan volume yang lebih rendah, dan seorang operator satu ruang kontrol menangani lima ton per jam, bukan satu. Perubahannya adalah bahwa disiplin penggunaan jauh lebih penting. Jalur dengan kapasitas 5000 kg/h dengan tingkat ketersediaan 55 persen mempunyai penghematan per unit yang lebih buruk dibandingkan dengan jalur 1500 kg/h dengan tingkat ketersediaan 88 persen.
Perluasan desain:Pada 5000 kg / jam, ukur setiap mesin bagian basah untuk 6000 kg / jam nominal dan setiap konveyor untuk 7000 kg / jam. Ketegangan massa geser dari 60 kg per meter kubik untuk drum yang terbuka hingga 380 kg per meter kubik untuk flakes yang basah, dan peningkatan volumetrik, bukan aliran massa, adalah yang menyebabkan kerusakan lini pencucian industri.
Spektrum bahan baku yang padat dan mengapa masing-masing stream berperilaku berbeda
Plastik kaku merupakan kategori komersial, bukan teknis. Di bawah kategori itu terdapat polimer dengandensitas antara 0,90 hingga 1,42 gram per sentimeter kubik,mempesona plat tas dari 0,8 mm hingga 12 mm, serta profil kontaminasi mulai dari sisa-sisa industri yang bersih hingga drum agrokimia dengan residu yang dibentuk secara kimia. Sebuah jalur pencucian yang benar-benar andal dengan kapasitas 5000 kg/jam harus ditentukan berdasarkan kocek bahan baku yang telah ditentukan, bukan dengan kata kaku.
Identitas, Densitas, dan Perilaku Pemisahan Polimer
Ketebalan mengatur seluruh struktur pengeringan-pencucian. Polioles mengapung di air biasa; styrenika, PET, dan PVC tenggelam. Alur yang dibangun hanya mengandalkan tangki pencucian tidak dapat memulihkan aliran kemasan perangkat ABS, dan alur yang dibangun mengandalkan penampungan pencucian tidak dapat memperbaiki drum HDPE. Saat keranjang bahan baku berisi keduanya, alur tersebut memerlukan kemampuan untuk menjalankan program terpisah dengan penampungan yang dapat dikonfigurasi ulang, atau dua tahap pemisahan secara berurutan.
| Aliran bahan baku | Polymer | Ketebalan (g/cm3) | Tinggi dinding (mm). | Kinerja Air | Kontaminasi dominan |
|---|---|---|---|---|---|
| Tabung industri 200 L | HDPE dibentuk dengan blow molding | 0.945-0.960 | 2.5-6.0 | Float. | Sisa Kimia dan Minyak, Label Kertas, dan Bung Bola Besi |
| Botol susu dan deterjen | HDPE dibentuk dengan blow molding | 0.950-0.960 | 0.8-1.6 | Float. | Residu surfaktan, label gelang, penutup PP |
| Keranjang pengiriman dan logistik minuman | PS yang diekstrusi | 0.900-0.910 | 3.0-6.0 | Float. | Pasir, butiran, gula organik, label pengikatan, paku besi. |
| Industri otomotif | PP dengan talc atau EPDM | 0.930-1.050 | 2.5-4.5 | Tangki penyelaman ke tangki penyaring. | Film cat, kotoran jalan, klip logam, dan insertan busa |
| Gang tahan | ABS/HIPS | 1.040-1.080 | 2.0-4.0 | Washer (umum) | Penempatan logam, baut, gasket busa, desain grafis cetak |
| Sampah dari jendela dan pipa | PVC rigid | 1.350-1.450 | 1.8-8.0 | Washer (umum) | Pelapis karet, sekrup karet, pelat aluminium, mortir |
| Post-consumer rigid campuran | Blend PE / PP / PS / PET | 0.900-1.420 | 0.8-8.0 | Keduanya menghasilkan fraksi. | Semua hal di atas, ditambah tekstil dan kayu |
| Pembersihan dan penggilingan industri | HDPE/ PP | 0.900-0.960 | 5.0-40.0 | Float. | Minimal, terutama debu dan minyak pengencang. |
Skala kesulitan pembersihan
Tidak semua kotoran merespons mekanisme yang sama. Pasir lepas dapat dibersihkan dengan cara hidrolik dalam prosedur pra-kosong dalam waktu beberapa detik. Selubung label jenis hot-melt membutuhkan suhu di atas suhu lunaknya, ditambah alkalisasi dan tekanan mekanis. Film cat pada bumper tidak hilang sama sekali setelah dilakukan prosedur pencucian dan harus diatasi dengan pasangan abrasif khusus atau proses pemanasan, atau diterima sebagai sanksi warna dalam hasil akhir. Menetapkan kelas bahan mentah berdasarkan tingkat kebersihan memberi tahu berapa banyak tahap gesek dan seberapa lama perjalanan hot-wash yang perlu dipilih.
| Nilai kesulitan | Jenis kontaminasi | Mekanisme pemasangan | Jumlah tahap yang dibutuhkan | Efisiensi penghapusan yang biasa (typical removal efficiency) |
|---|---|---|---|---|
| Kelas 1 - Mudah | Debu, pasir kering, dan butiran yang mengalir bebas | Bersihkan dengan hidrolik dan pengendapan karena gaya gravitasi | Screw pra-penyetel dan pemindah kotoran | 95-99 persen |
| Tingkat 2 – moderat | Tanah yang tertanam, lumpur kering di sisik kerang | Pencucian dengan gesekan tinggi, dingin | 2 pelembap gesek, air dingin | 90-96 persen |
| Kelas 3 - Sulit | Label kertas yang kuat, lem kasein | Hidrolisis alkali plus gesekan | Cuci panas 75-85 ° C, 1,5-3,0 persen kaustik, dua tahap gempuran | 92–98 persen |
| Kelas 4 – Sulit mencuci | Minyak mineral, pelumas, lapisan krim | Saponifikasi plus surfaktan plus suhu. | Cuci panas 80-90 ° C dengan pengaturan deterjen, masa tinggal diperpanjang | 85-95 persen |
| Kelas 5 – Berat | Perekat karet tahan tekan, lem sendal | Pembentukan lembutan termal ditambah gesekan tinggi yang berkepanjangan | Pencucian panas ditambah 3-4 tahap gesekan ditambah pemisah label | 80-93 persen |
| Gelar 6 – Tidak dapat dicuci | Film lapisan cat yang sudah kering, stiker dalam cetakan, lapisan metalis | Tidak dapat dicuci dengan air | Membutuhkan pre-treatment dengan bahan abrasif atau diterima sebagai bahan warna | Di bawah 30 persen |
| Inklusi logam | Tabung, paku, insert, aluminium | Penyepakan magnetik dan arus eddy, pemisahan secara manual | Overband magnet, drum magnet, detektor inline | 97-99,8 persen |
Ada dua kesimpulan praktis. Pertama, bahan baku yang sebagian besar berkelas 1 dan 2 dapat menjalankan jalur dingin dengan dua tahap gesekan dan mencapai kebersihan yang dapat diterima, yang mengurangi beban terhubung dan energi spesifik secara signifikan. Kedua, keranjang bahan baku yang mengandung sepersekian jumlah material berkelas 4 dan 5 memaksa arsitektur caustic panas pada seluruh jalur, karena Anda tidak dapat melewati tangki pencucian panas untuk sebagian hari. Tentukan nilai terendah yang ingin Anda terima, kemudian bangunlah untuk hal itu.
Masalah logam yang khusus pada aliran yang kaku
Bahan baku yang kaku mengandung lebih banyak logam daripada bahan baku film. Bung drum, paku pengerasan keret, klip bumper, sekrup peralatan, dan piring hinga semua datang dalam karung. Bung logam 60 mm yang masuk dalam rotor pemecah basah 800 mm dapat menghancurkan empat bilah dan satu saringan dalam satu revolusi, dan kerusakan yang terjadi akibat pembatasan tidak terencana menyakiti satu penggila. Layout 5000 kg/h kemudian menempatkan pengendalian logam pada tiga titik: magnet overband di atas konveyor pemasukan sebelum platform penyortiran, magnet drum atau grate di pengepakan pemotong, dan detektor inline dengan jet udara non-ferrous yang diarahkan sebelum pemecah basah. Elemen non-logam diperlakukan oleh pemisah arus eddy saat keranjang bahan baku layak, biasanya untuk aliran peralatan rumah tangga dan otomotif.
Rantai Proses 5000 kg/h yang Lengkap, Tahap demi Tahap
Sebuah garis pencucian yang rigid sebesar 5000 kg/h terdiri dari urutan sebelas blok fungsional. Setiap blok memiliki tugas yang ditentukan, waktu tinggal yang ditentukan, dan pemakaian antarjenis dengan blok berikutnya. Kesalahan desain yang paling umum di garis industri adalah ketidaksesuaian throughput saat ini antara blok yang bersebelahan, yang menghasilkan kekurangan atau kerugian di titik perpindahan. Penjelasan tahap di bawah ini memberikan logika perhitungan yang menjaga keseimbangan seluruh rantai pada 5 ton per jam.
Tahap 1: Pemilihan dan Pree-preseleisian (Infeed handling and manual pre-sorting)
Material pelet yang datang dalam bentuk gulungan buatan, dalam jeruji, atau dalam balok berbobot rendah. Blok pengumpan harus mengubah pasokan yang tidak teratur menjadi arus volumetrik yang stabil, dan harus memberi waktu dan penglihatan yang cukup bagi pengurang hantu untuk memilih bagian-bagian yang akan merusak mesin-mesin di jalur selanjutnya.
Konveyor disk rantai adalah pilihan yang tepat dibandingkan dengan sabuk karet, karena drum berukuran 200 liter dan kotak berdinding tebal dapat menembus karet, dan karena disk rantai dapat menangani kemiringan 45⁰ tanpa terjadinya pendaratan bahan. Pastikan lebar disk 1200-1400 mm dan ketebalan disk yang tahan gores 6-8 mm. Hopper pengumpanan di bawahnya harus menyimpan 8-12 meter kubik sehingga truk gandanya bisa mengeluarkan isi bak tanpa operator harus menunggu.
Platform penyortiran berada setelah perbukitan, dengan jalur horizontal yang berjalan pada ketinggian kerja 850-950 mm. Dengan kapasitas 5000 kg/jam dan ketebalan padatan solid rata-rata 90-140 kg per meter kubik di atas bantalan, sebuah bantalan dengan lebar 1400 mm yang berjalan dengan kecepatan 10-16 m/min memberikan periode pemilihan yang realistis bagi setiap pengolah. Empat sampai enam posisi penyortiran, tiga di setiap sisi atau empat ditambah dua, adalah standar tenaga kerja untuk pos produk pascabayi-bayi yang bervariasi; untuk pos produk industri bersih, jumlahnya dapat berkurang menjadi dua posisi. Alur penolakan mengeluarkan langsung ke keranjang yang roda-rodanya terdapat di bawah platform. Pencahayaan di zona pemilihan harus minimal 500 lux, karena pengolah tidak dapat mengidentifikasi fragmen PVC profil atau produk yang diperkuat dengan logam dalam kondisi pencahayaan umum.
Pengendalian logam dimulai disini. Magnet overband yang ditenggelamkan 250 sampai 350 mm di atas sabuk menangkap bahan logam yang melepas diri sebelum mencapai penghancur, dan keluaran dari magnet ini harus berada di tempat sampah yang terpisah, bukan tempat sampah yang sama dengan tangki sampah, sehingga operator dapat melihat seberapa banyak logam yang dimuat oleh bahan baku.
Tahap 2: Pengurangan Ukuran Dua Tahap (Two-Stage Size Reduction)
Pengurangan ukuran pada 5000 kg/jam harus dibagi. Tahap pertama adalah penghancur tunggal yang mengurangi barang-barang besar menjadi potongan dengan ukuran 60 hingga 120 mm. Tahap kedua adalah penghancur basah yang menghasilkan flake akhir dengan ukuran 12 hingga 50 mm, tergantung pada tujuan di bawahnya.
Penggeruntang gulung tunggal untuk tugas ini memiliki diameter rotor 500-630 mm, panjang rotor 1800-2500 mm, penumpuk hidrolik, dan motor 132-200 kW. Gergaji rotasi disusun dalam pola spiral dengan 40-60 posisi gergaji, dan bagian penampung adalah 80-120 mm. Penumpuk hidrolik adalah yang membuat penggeruntang gulung bekerja pada item solid berbentuk tabung: tanpa penumpuk hidrolik, drum hanya mengambang di atas rotor. Tekanan penumpuk hidrolik harus dapat disesuaikan agar operator dapat menahan rotasi pada botol dengan dinding tebal dan menempatkan tekanan yang kuat pada drum yang dindingnya tebal.
Crusher basah merupakan jantung blok pengurangan ukuran. Untuk kapasitas 5000 kg/jam, diameter rotor yang berukuran 800 hingga 1000 mm dengan lebar kerja 1000 hingga 1250 mm dan daya 160 hingga 250 kW adalah ukuran yang tepat. Penggilingan basah berarti air diinjeksikan ke dalam ruang pemotongan dengan volume 8 hingga 20 meter kubik per jam, yang dapat melakukan tiga hal: menurunkan suhu blade, mencegah bakteri menempel, dan memindahkan fraksi pertama dan terbesar dari pasir dan kerikil sebelum dapat mengabrasi mesin, serta menghilangkan debu secara total. Material blade untuk tugas rigid seharusnya terbuat dari baja alat berchromium tinggi jenis D2, yang dikeraskan hingga 58 hingga 60 HRC, dengan jumlah blade rotor 3 hingga 6 baris dan jumlah blade stator 2 hingga
Bucket aperture merupakan parameter tunggal yang paling mempengaruhi segala sesuatu di bawahnya. Aperture yang lebih kecil menghasilkan serpihan yang lebih kecil dengan luas permukaan spesifik yang lebih tinggi, yang lebih bisa dibersihkan dan lebih cepat mengering per massa, namun menghasilkan biaya energi yang lebih tinggi untuk diproduksi dan menghasilkan serpihan yang lebih banyak. Jendela praktis untuk bahan keras ditunjukkan di bawah ini.
| Ketebalan Saringan (mm) | Ukuran flake yang diperoleh | Pedoman Pakan Terbaik | Efek pada pencucian | Efek pada energi penghancur |
|---|---|---|---|---|
| 12-16 | 10-16 mm | Botol yang tipis, karung yang sangat terkontaminasi | Keefektifan pencucian tertinggi, proses pengeringan terbaik | Tinggi, 45-60 kWh per ton, dan menghasilkan lebih banyak butiran yang lebih halus |
| 18-25 | 15-25 mm | HDPE dan PP keras umum, target standar | Akomodasi yang menyenangkan antara pembersihan dan hasil | Sedang, 32–45 kWh per ton |
| 30-40 | 25-40 mm | Bersihkan potongan industri pabrikan, drum dengan dinding tebal. | Cukup hanya untuk kontaminasi rendah | Rendah, 22-32 kWh per ton |
| 45-50 | 40-50 mm | Bersihkan massa jerami untuk pakan peleburan langsung. | Manfaat cuci yang minimal, sistem yang memisahkan air dan minyak masih berfungsi | Terendah, 18-26 kWh per ton |
Untuk saluran rigid campuran 5000 kg/jam, spesifikasi default adalah screen berukuran 18 sampai 25 mm yang menghasilkan flake berukuran 15 sampai 25 mm. Ukuran ini dapat mengalir dengan baik melalui washer gesekan, tetap menjadi flake yang cukup ringan untuk pemisahan float yang dapat diandalkan, listrik dengan baik dalam pengering sentrifugal horizontal, dan memasok extruder pelletizing di bawahnya tanpa menyumbat.
Tahap 3: Pre-Wash dan Penyisihan Pasir.
Di antara pemecah basah dan kereta cuci utama terdapat tahap yang melindungi setiap mesin setelahnya. Feedstock yang kering, terutama kotak-kotak dan drum yang tertinggal dari penyimpanan luar, membawa 1,5 hingga 6 persen dari massa yang terbuat dari pasir, batu, dan kerikil mineral. Jika kerikil tersebut berjalan melalui washer yang digerakkan, ia berperan sebagai bahan pengurai dan mengkonsumsi umur pisau tiga hingga lima kali lebih cepat dari tingkat normal.
Satuan pengecekan pra-pencucian adalah conveyor putar licin yang berjalan lambat dengan diameter 400-500 mm, yang beroperasi dengan kecepatan 20-35 rpm di dalam sebuah wadah bergerigi yang terendam dalam air. Serat memasuki bagian bawah, diangkut ke atas melawan arus air berlawanan, dan debu yang terpisah jatuh melalui celah-celah ke dalam tangki sedimen. Waktu buangan adalah 30-60 detik. Penghilang debu, yang sebenarnya adalah hidrosekup atau selokan pengendapan dengan auger di bagian bawah, mengeluarkan pasir yang terkumpul terus-menerus sehingga operator tidak harus memindahkan lumpur setiap turn.
Dilanjutkan oleh tangki pemisahan dan penyimpanan berkapasitas 6 hingga 10 meter kubik, yang memberikan kapasitas cadangan sehingga serangan chip (momen) tidak menyebabkan munculnya aliran air. Tangki ini juga berfungsi sebagai pertama kali pengujian tingkat kepadatan: setiap fragment yang berat seperti batu, kaca, atau besi yang selamat dari pemisahan sebelumnya jatuh di sini.
Tahap 4: Pencucian gesekan, pekerjaan pembersihan inti
Washer gesekan adalah tempat dimana kebanyakan kontaminasi yang menempel berhasil dihilangkan. Ini adalah mesin dengan kecepatan tinggi di mana rotor yang dilengkapi dengan lempeng atau batang menggerakkan lempeng ke arah layar perforasi sementara air berarus sebaliknya menyingkirkan tanah yang terlepas. Pembersihan terjadi melalui tiga mekanisme simultan: gesekan lempeng pada lempeng, pelumasan lempeng pada layar, dan pembersihan hidrolik.
Pandangan desain yang penting untuk 5000 kg/jam adalah bahwa formulasi pembersihan dengan gesekan berkaitan dengan durasi kontak berkepanjangan dan tenaga mekanis per satuan, bukan dengan ukuran mesin. Memperbesar diameter satu penghalusan gesekan tidak akan dua kali meningkatkan kemampuan pembersihannya, karena bubuk akan dengan cepat melewatinya. Pendekatan yang benar adalah menempatkan dua, tiga, atau empat mesin dalam urutan seri, sehingga durasi peristirahatan keseluruhan bertambah.
| Parameter | Tahap 1 (Kedinginan Pre-Friction) | Tahap 2 (Pembersihan Hangat) | Tahap 3 (Pencucian Gesekan) | Tahap 4 (Polandia opsional) |
|---|---|---|---|---|
| Kecepatan rotor: | 750-900 rpm | 850 sampai 1000 rpm | 700-850 rpm | 900-1100 rpm |
| Produktivitas per unit | 2500-3000 kg/jam | 2500-3000 kg/jam | 2500-3000 kg/jam | 2500-3000 kg/jam |
| Unit yang diperlukan dengan kapasitas 5000 kg/ jam | 2 paralel | 2 paralel | 2 paralel | 1.912 L |
| Waktu pemulian per cairan | 20-30 s | 25-40 s | 20-30 s | 25-35 s |
| Suhu air | Suhu kamar hingga 35°C | 50-90 persen carry-over | Suhu kamar hingga 30°C | Tempat sekitar |
| Porasi pembersih | 4.000-6.000 kg/jam | 4.000-6.000 kg/jam | 3.650–4.100 kg/jam | 3.650–4.100 kg/jam |
| Tenaga penggerak per unit | 37 sampai 75 kW, drum 600 sampai 800 mm | 45-55 kW | 37 sampai 75 kW, drum 600 sampai 800 mm | 37 sampai 75 kW, drum 600 sampai 800 mm |
| Kontribusi pembersihan tanah. | 50-65 persen dari total | 20-30 persen dari total | 8-15 persen dari total | 3-7 persen dari total |
Kehidupan residu sepanjang tiga washer frictions bertingkat mencapai 90 sampai 130 detik, yaitu yang diperlukan untuk bahan baku kelas 3 sampai 5. Bentuk selang berbeda pada setiap tingkatan: selang pendek berbentuk lurus pada tingkat pertama ketika tanah yang bulky sedang dilepaskan, dan selang yang lebih tegas bergerak pada tingkat pencucian dimana tujuannya adalah pertukaran air, bukan abrasi. Bahan selang harus berbahan keras atau berdesain bimetalik; pada bahan baku abrasif, selang berbahan baja biasa segera mengalami kerusakan pada jangka waktu enam sampai sepuluh minggu, sedangkan selang berbahan keras bisa bertahan sampai enam sampai sembilan bulan.
Tahap 5: Pencucian Kaustik Panas
Pencucian panas adalah yang membedakan satu garis pencucian komoditas dengan yang lainnya yang dapat menghasilkan flake rigid bersih, berbau rendah, dan asap rendah. Ini menyelesaikan masalah keracunan yang tidak dapat dijangkau oleh aksi mekanis: label yang disatukan, lapisan minyak, lemak, gula, dan sisa protein yang terikat pada permukaan polymer.
Mekanisme ini adalah kimia. Hidrogen garam di suhu tinggi membuat residu lemak dan minyak menjadi sabun yang mudah larut dalam air, menghidrolisis kasait dan perekat label berbasis pati, serta melebarkan serat kertas kertas yang kuat sehingga gerakan gesekan selanjutnya dapat mematahkan mereka. Suhu adalah pendorong: kecepatan reaksi meningkat sekitar dua kali lipat untuk setiap peningkatan 10 derajat Celcius pada rentang kerja, yang orang mengapa mandi dengan suhu 85 derajat Celcius dapat dicapai dalam delapan menit, sedangkan mandi dengan suhu 60 derajat Celcius membutuhkan waktu 20 menit.
| Parameter Pemanasan | Pengaturan Ringan | 200 ton * $900 = $6.480.000. | Pengaturan Berat Tugas | Catatan |
|---|---|---|---|---|
| Suhu larutan | 60–70 °C | 75-85 C | 85-90 C | Simpan suhu di bawah 92 C untuk melindungi stabilitas ukuran PP. |
| Konsentrasi hidrogen hidrosida | 0,8-1,2 persen | 1,5-2,5 persentase | 2,5 – 3,0 persen | Dilakukan dengan pengeras, penambahan secara otomatis |
| Dosis surfaktan dan penghilang minyak | 0,1-0,2 persen | 0,2–0,4 persen | 0,4 sampai 0,6 persen | Hanya kelas dengan sedikit busa, busa mengganggu karater tenggelam-tinggal |
| WAKTU PEMULIAAN | 5-8 menit | 8-12 menit | 000 kg/jam = 120 kg/jam kerugian. Kerugian tahunan: 120 * 24 * 300 hari * US$0,15/kg = | Atur sesuai volume tangki dan kecepatan transportasi pedal |
| Volume tangki aktif 5000 kg/jam | 10-14 meter kubik | 15-22 meter kubik | 22 × 6 m | Dipisahkan menjadi dua tangki untuk akses perawatan. |
| Metode pemanasan | Imersiikan listrik | Injektor air panas atau tangki air panas. | Tangki air panas dengan pengumpul. | Konsumsi air panas lebih rendah dibandingkan biaya operasional di atas 15 ton per hari bahan masuk. |
| Kebutuhan termal | 420-560 kW setara | 600-820 kW yang setara | 850-1100 kW setara | Termasuk kerugian spasial dan peningkatan suhu bahan |
| Pencabutan label pada kertas | 85-92 persen | 94–98 persen | 97-99 persen | Memerlukan tahap geraham di langkah selanjutnya. |
| Pencucian lemak dan minyak | 70-82 persen | 88-94 persen | 93–97 persen | Tergantung pada kemurnian minyak dan penuaan |
Dua detail teknis sering terabaikan. Pertama, tangki pencucian panas harus memiliki transportasi van yang tidak bergantung pada aliran, karena jika tidak, partikel akan terhubung ke dalam dan keluar dalam waktu 90 detik dan durasi nominal penggenalan adalah tidak sesuai kenyataan. Kedua, tangki memerlukan isolasi. Tangki 20 meter kubik yang tidak diberi isolasi pada suhu 85 C akan kehilangan panas cukup banyak melalui dindingnya, sehingga menambahkan 8 hingga 14 persen ke tagihan termal, dan kerugian yang ditimbulkan berlangsung terus-menerus, baik jalur tersebut bekerja maupun sedang idle.
Pengukuran kalsium harus otomatis dan berbasis kembali, diarahkan oleh sensor konduktivitas dengan verifikasi penyadapan tangan untuk setiap shift. Pengukuran manual menggunakan wadah menghasilkan pergeseran konsentrasi yang sia-sia baik secara kimiawi maupun dalam hal pembersihan, dan merupakan paparan yang serius bagi operator pada volume ini. Stasiun pengukuran perlu dilengkapi dengan wadah pengontrol, tata air darurat, dan dukungan wastafel yang berlokasi dalam jarak 10 meter, dan tanda prosedur yang jelas.
Tahap 6: Bersihkan dan pemisahan densitas layu – mandi
Setelah proses pencucian dengan panas, flak memuat larutan basa, sabun yang larut, dan serat label. Semua komponen ini harus diangkat sebelum pengeringan agar tidak terdeposit kembali sebagai abu. Blok pencucian dan pemisahan melakukan ini selagi secara bersamaan melakukan pemisahan polimer yang menentukan kejelasan produk akhir.
Pendetakan disinku-mengepulkan memanfaatkan perbedaan kepadatan antara polimer dan air. Polyolefin dengan kepadatan 0,90 sampai 0,96 gram per sentimeter kubik berenang; PET 1,38, PVC 1,40, ABS 1,05 dan PS 1,05 tenggelam. Pasir, kaca, batu, dan fragmen logam juga tenggelam bersama dengan polimer. Fraksi yang berenang dibawa ke depan oleh gerakan permukaan dan poros pembuangan; fraksi yang tenggelam dikumpulkan oleh conveyor pemotong bagian bawah dan dilepaskan sebagai aliran terpisah.
Pada 5000 kg / jam, tangki float harus memiliki panjang total 8 hingga 12 meter, dibagi menjadi dua tangki secara berurutan, bukan satu tangki yang panjang. Dua tangki memberikan permukaan air baru untuk tahap kedua, yang secara drastis meningkatkan kemurnian, dan memungkinkan satu tangki untuk dilapisi untuk pembersihan sementara tangki lainnya tetap aktif. Tebal kerja adalah 1,2 hingga 1,6 meter, dan waktu tinggalnya adalah 60 hingga 120 detik per tangki. Agitasi dengan kecepatan 12 hingga 25 rpm akan mempertahankan kenaikan sehingga udara yang tertutup dikeluarkan dan partikel yang cukup berat memiliki kesempatan untuk menyublim daripada tergantung pada balok flake.
| Tujuan Penyebaran | Keserataan sedang | Fraksi float. | Persentase Penampungan | Keaslian yang dapat dicapai |
|---|---|---|---|---|
| HDPE dan PP dari bahan berat | 1,00 (air biasa) | HDPE, PP | PET, PVC, PS, ABS, pasir, dan logam | 98,5-99,7 persen |
| PS dari HDPE | 0,925-0,935 (media yang disesuaikan) | PP (Polyuretan) | HDPE | 92–97 persen, sensitif terhadap bahan penambah volume |
| ABS dari PVC | 1.15-1.20 (solut garam) | ABS, PS | PVC, komposit yang diisi | 93–98 persen |
| Memurnikan flaker PET dari PVC | 1.39-1.40 | PET | PVC | 90-96 persen, biasanya ditempatkan bersama dengan pemisahan optis |
| Pembersihan serat label kertas | 1,00 dengan skimmer | Polimer yang diselamatkan | Serat yang terkena air untuk filter | 96-99 persen |
Untuk pipa HDPE dan PP yang rigid, pemisahan air biasa sudah cukup dan harus diatur. Media yang disesuaikan dengan densitas menimbulkan aspek pengelolaan kimia, pemulihan media, dan kompleksitas effluent yang hanya dapat dibenarkan saat model bisnis memerlukan pemisahan PP dari HDPE, atau ABS dari PVC, sebagai produk yang dapat dijual terpisah.
Separator label, kadang-kadang disebut unit penyedot atau pemenggal, layak ditambahkan jika bahan baku membawa label tabung. Perangkat ini bekerja dengan menekan aliran flake yang lembap kemudian memotong material label yang lunak, kemudian menyaring serat yang dilepaskan ke sirkulasi air di mana filter drum menangkapinya.
Tahap 7: Pengeringan Mekanik
Flake yang keluar dari tangki float membawa 22 sampai 35 persen air permukaan. Setiap kilogram air tersebut harus dikeluarkan secara mekanis atau termal, dan pengeluaran mekanis secara energi harganya relatif 40 kali lebih murah. Memastikan tahap pengeringan yang tepat adalah faktor utama yang terbesar yang menentukan konsumsi energi khusus dari seluruh kilang.
Dryer sentrifugal horisontal adalah standar industri untuk flake bertekstur padat pada skala industri. Rotor menjalankan flake keluar melawan tabung berdinding berujung yang mempunyai bukaan; konfigurasi horisontal menangani throughput yang lebih tinggi, mengatasi flake yang lebih besar, dan lebih mudah dibuka untuk inspeksi penjepit. Untuk 5000 kg/jam, dua unit yang berjalan berbaris masing-masing berkapasitas 3000 hingga 3500 kg/jam memberikan margin yang diperlukan dan memberikan keterbatasan sebagian: jika satu tidak berfungsi karena penggantian tabung, pabrik dapat beroperasi dengan tingkat yang lebih rendah daripada berhenti.
| Parameter dewekenerasi | Pemasak Kering Sentrifugal Vertikal | Dryer Centrifugal Lateral | Rekomendasi 5000 kg/h |
|---|---|---|---|
| Kecepatan rotor: | 1000 – 1200 rpm | 700-900 rpm | Horisontal, 750-850 rpm |
| Produktivitas per unit | 800-1800 kg/ jam | 2500-3500 kg/jam | 2 unit dengan kapasitas 3000-3500 kg/jam |
| Kelembaban masuk | 22-30 meter kubik | 22-30 meter kubik | Sama |
| Kelembaban saat mengeluarkan bongkahan kayu rapuh. | 6-10 persen | 3-6 persen | 4-12% (label, tutup, lem, sisa produk) |
| Lebar slot pembersih | 1.5-3.0 mm | 1.5-3.0 mm | 2,0 mm untuk flake 15-25 mm |
| Tenaga penggerak | 18,5-37 kW | 45-75 kW | 2 unit dengan daya 55-75 kW |
| Energi spesifik untuk penghilangan air | 18-28 kWh per ton air | 14-22 kWh per ton air | Horizontal lebih efisien |
| Jangka waktu perawatan pisau dan jaring: | 500-900 jam | 900-1500 jam | Rencanakan inspeksi setiap kwartal |
Perbandingan di atas menunjukkan mengapa mesin horizontal dominan pada skala industri. Memisahkan air secara termal menghabiskan sekitar 750-950 kWh per ton air yang diubah menjadi uap; memisahkan secara sentrifugal menghabiskan 14-22 kWh per ton. Menurunkan kadar kelembaban di outlet dari 8 persen menjadi 5 persen di sentrifugator, bukan di pengering, mengurangi biaya di kisaran 22-28 kWh per ton produk. Pada garis produksi berkapasitas 5000 kg/h itu merupakan penghematan secara berkelanjutan yang signifikan.
Tahap 8: Pengeringan Termal dan Pengaturan Kelembaban
Blok pemanas mengubah fraksi kasar dari 4 hingga 6 persen menjadi peringkat 1 hingga 3 persen yang dibutuhkan dalam pengelasan di jalur bawah. Itu terdiri dari dua elemen yang bekerja bersama: pengering pipa udara panas untuk pengurangan kandungan air dalam partikel secara cepat, dan silo udara panas untuk penyesuaian dan pengeringan sisa.
Pengering pipa udara panas mengangkut flake secara pneumatik melalui sirkuit saluran panas yang berjarak 25 hingga 45 meter. Suhu udara saat masuknya untuk poliester adalah 110 sampai 140 derajat Celsius, dengan waktu kedudukan flake yang hanya 8 sampai 20 detik, yang berarti bahwa polimer itu sendiri tidak pernah mendekati rentang pemanasannya. Aliran udara untuk jalur 5000 kg/jam adalah
Silo udara panas adalah yang membuat kelembaban akhir konsisten dan tidak berupa kelembaban rendah saja. Silo ini mampu menampung produksi selama 30 hingga 60 menit, yang dengan produksi 5000 kg/jam berarti wadah berukuran 18 hingga 28 meter kubik, dan meniup udara hangat pada suhu 70 hingga 90 derajat Celcius ke atas melalui bed campuran flake yang menurun. Ada dua hal yang terjadi: kelembapan permukaan sisa dihilangkan oleh mekanisme dengan waktu tinggal panjang dan intensitas rendah yang tidak dapat dilakukan oleh pengering pipa, dan variasi kelembapan antara flake yang paling basah dan kering dalam proses menjadi sangat kecil. Konsistensi tersebut yang benar-benar dibutuhkan oleh extruder di bawahnya, karena kelonggaran yang mampu mengatasi kelembapan rata-rata 2 persen akan tetap ada jika setengah dari flake tiba dengan kelembapan 5 persen.
Pencarian sumber panas berbelit, penghasil biaya operasional lebih tinggi, tetapi instalasi lebih mudah dan kontrol lebih akurat, tanpa pembakaran di tempat. Pemanasan dengan uap melalui rongga pipa berlapis berlian menimbulkan biaya operasional yang lebih rendah jika oven kering atau peralatan pengeringan telah ada di lokasi, dan tangki pencuci panas cuci kering dengan caustik membenarkan pembuatan oven kering. Sebuah boiler tunggal yang dirancang untuk kedua kegunaan adalah konfigurasi terbaik secara keseluruhan, dan membuka kemungkinan pemulihan kondensat dan panas dalam pipa.
Tahap 9: Penyisihan Udara dan Extrakasi Debu
Bahkan setelah dicuci dan dikeringkan, aliran flake masih mengandung partikel halus, potongan kertas, kulit film pemotongan, dan kontaminan ringan yang harus dihilangkan sebelum dipacking. Klasifikasi udara bergerigi atau separator berbasis silinder menggunakan perbedaan kecepatan terminal agar fraksi ringan terangkat dari jendela flake yang menyusut. Aliran angin disetel agar flake berukuran 15-25 mm dan 0,90-0,96 gram per sentimeter kubik jatuh melalui, sedangkan serat kertas dan potongan film dibawa naik.
Ekstraksi debu merupakan kebutuhan yang berlaku untuk seluruh pabrik, bukan hanya satu mesin saja. Tempat pengumpulan debu mencakup kipas penghancur, keluar pemecah, saluran aliran sikat kering, saluran lubang tumpukan, klasifikasi udara, dan stasiun pengemas. Sebuah filter kantong pulsa kecepatan dengan kapasitas ekstraksi 18.000 hingga 30.000 meter kubik per jam, daerah filter 320 hingga 520 meter persegi, dan emisinya yang tersisa di bawah 10 miligram per meter kubik normal, mampu menutupi garis pengerasan berkapasitas 5000 kg per jam. Tetapkan media filter antistatik, karena debu poliolafin dengan mudah mengumpulkan muatan listrik statis.
Tahap 10: Silo Produk dan Kemasan
Pakan bubuk akhir (finished flake) disirkulasi secara pneumatik atau dengan gerobak ganda ke silo penyimpanan. Dua atau tiga silo berkapasitas 30 hingga 50 meter kubik memungkinkan pengecilan dalam wujud reses, karantina mutu untuk pemompaan hasil yang terukur keluar spesifikasi, dan pemetikan berkelanjutan saat produksi berlangsung. Setiap silo membutuhkan sensor ketinggian, port pemeriksaan pada tempat pengisian, dan penyaring ventilasi.
Opsi pengisian adalah stasiun tas besar dengan sel beban yang akurat hingga plus atau minus 0,5 persen, biasanya mengisi tas berukuran 800 hingga 1200 kg dengan kecepatan satu tas setiap sepuluh sampai empat belas menit, atau pengisian langsung dalam bulk ke truk silo untuk pelanggan yang mengkonsumsi flake secara terus menerus. Kepala pengisian yang anti debu dan fungsi inflasi tas mencegah hilangnya produk dan gangguan debu di tempat yang biasanya adalah titik terbersih dalam pabrik.
Tahap 11: Pembuatan Air secara Tertutup (Closed-Loop Water Treatment)
Pembuatan air tidak merupakan saham tambahan dalam sistem pencucian dengan kapasitas 5000 kg/jam. Ini adalah satu fasilitas proses yang bersamaan, dan kebanyakan masalah operasional kronis dalam ruang pencucian industri pada akhirnya dapat dikaitkan pada kualitas air, bukan mesin pencuci itu sendiri. Air yang kotor dan berkeliling membakar partikel tanah pada flake yang bersih, memicu bakteri pembuat bau, menghancurkan poros pompa dan pesawat gigi, serta meningkatkan konsumsi air bersih hingga menjadi tingkat yang tidak dapat dijaga.
| Tahap Pengolahan | Fungsi | Sizing sebesar 5000 kg/jam | Sasaran pemasangan |
|---|---|---|---|
| Pemisahan kasar (coarse screening) | Menghilangkan serat label, potongan film, dan materi padat yang besar. | Saringan berbeton putar, 1,0–1,5 mm, 120–200 meter kubik per jam | Benda padat di atas 1 mm |
| Penyaringan utama | Pencucian pasir dan sedimen berat melalui gaya gravitasi | 3 ruang, total 60-100 meter kubik, tahan 25-40 menit | 60–75 persen solids yang ditahan |
| Dosis kimia | Koagulasi dan flokulasi koliform yang halus. | Klorida polialuminium ditambah polyacrylamide, memberikan dosis otomatis | Menstabilkan partikel di bawah 50 mikron |
| Larutan udara floatasi | Floats zat padat flokulasi, minyak dan lemak | 120-200 meter kubik per jam dengan scraper | 80-92 persen sisa materi padat yang terhambat, 85-95 persen minyak bebas |
| Pemurnian penghalusan | Polishing sebelum kembali ke cuci dan bilas panas | Filter pasir atau disk, 80–140 meter kubik per jam. | Partikel di atas 50-100 mikron |
| Pengolahan air sadah | Mengurangi volume lumpur untuk pengepakan dan pengolahan. | Tekanan paku atau pres filter, 1,5-3,5 ton per hari bahan kering | Cake dengan kadar padatan kering 55-70 persen. |
| neutralisasi pH | Netralisasi sisa klorin sebelum discharge atau re-use | Probe inline dengan pengadukan asam, target pH 6,5-8,5 | Penuangan sesuai dengan batas pembuangan lokal |
| Sirkulasi dan pengadaan | Menjaga keseimbangan loop. | Memasukkan 200-320 meter kubik per jam, masuk 4-7,5 meter kubik per jam | Tingkat penambahan 0,8-1,5 meter kubik per ton bahan masuk |
Jumlah air pemasakan adalah angka yang diperhatikan regulator dan perencana situs. Sebuah sistem lingkaran tertutup yang dirancang dengan baik pada sumber daya yang kaku mencapai 0,8 sampai 1,5 meter kubik per ton, dibandingkan dengan 3 hingga 6 meter kubik per ton untuk saluran yang hanya memiliki tempat penyaringan. Perbedaan ini hampir seluruhnya berasal dari tahap flotasikan udara yang disosialkan dan filtrasasi halus, yang memungkinkan air untuk dikembalikan ke lingkaran pencucian dan pencucian panas, bukan ke tempat pembuangan jika keduanya menjadi keruh.
Kerugian air dalam siklus tertutup tak dapat dihindari dan berasal dari tiga tempat: kelembapan yang dipertahankan dalam produk yang meninggalkan kering. kelembapan di tort kering, dan penguapan dari tangki cuci panas. Menyelubungi dan menutupi tangki cuci panas mengurangi komponen ketiga sebesar 30 sampai 50 persen, yang merupakan kemenangan efisiensi yang langsung juga meningkatkan kondisi kerja di ruang tersebut.
Jadwal peralatan lengkap dan beban terhubung untuk 5000 kg/jam
Tabel di bawah ini merupakan jadwal lengkap untuk sebuah lini pencucian PP dan HDPE rigid dengan kapasitas 5000 kg/jam dengan pencucian dengan kapur panas dan proses pengolahan air dalam lingkaran terputus. Ini adalah dokumen yang harus dapat dibandingkan di setiap tawaran, karena proposal yang tidak mencantumkan pengolahan air, pengambilan debu, atau pengangkutan akan selalu tampak lebih menarik dan akan selalu membutuhkan biaya lebih banyak setelah bagian yang hilang dimasukkan kembali.
| No. | Peralatan | Spesifikasi Utama | Sistem Recycling Plastic Rigid Qatar - Polyretec | Menginstal listrik (kW) |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Konveyor pengisian plat ram | Lebar tablet 1400 mm, kemiringan 45 derajat, tablet 8 mm, kecepatan variabel | 1 | 7.5 |
| 2 | Platform pemisahan manual dan pita | Pinggang 1400 mm, panjang 9 m, 6 posisi pemilikan, 10-16 m / menit | 1 | 5.5 |
| 3 | pemisah magnet overband | Tinggi pencucian 250-350 mm, pita pencucian sendiri | 1 | 3.0 |
| 4 | Penghancur tunggal-batang | Rotor 630 mm x 2200 mm, ram hidraulik, layar 100 mm | 1 | 160 |
| 5 | Transport konveyor dengan magnet drum | Karet dengan lebar 1000 mm, roda magnetik, detektor logam dengan penolakan | 1 | 7.5 |
| 6 | Mesin penggiling basah | Rotor dengan ukuran 900 mm x 1200 mm, saringan 20 mm, piring D2 kelas, pemompaan air | 1 | 200 |
| 7 | Cuci terlebih dahulu mata pisau dengan penghilangan butiran | Baut 500 mm, 25 rpm, jalur berputar, auger sedimentasi | 1 | 15 |
| 8 | Tangki penyimpanan dan pengendapan | 8 meter kubik, 304 stainless, agitator | 1 | 7.5 |
| 9 | Pembanding gesekan, tahap dingin | 2800 kg/h untuk masing-masing, 800 rpm, screen 5 mm, pelampung berlapiskan tahan karat | 2 | 90 |
| 10 | Tangki pencuci air panas dengan transportasi pucu | 11 meter kubik per unit, 75-85 C, coil uap, terisolasi, 304 stainless | 2 | 30 |
| 11 | Stasiun penambahan caustic dan deterjen | Pompa dengan kontrol konduktivitas, terkendali, metered | 1 | 4.0 |
| 12 | Pembanding gesekan, tahap panas | 2800 kg/h untuk masing-masing, 900 rpm, screen 5 mm, bagian kontak stainless steel 304 | 2 | 110 |
| 13 | Separator label / unit pemukul | 5000 kg/h, jarak yang dapat disesuaikan, layar pembuangan serat | 1 | 37 |
| 14 | Tank pemisahan float dan sink, tahap 1 | Panjang 6 m, kedalaman 1,4 m, kayu pancing dengan kecepatan 18 rpm, alat gosok dasar | 1 | 15 |
| 15 | Tank pemisahan flotasi dan penyerapan, tahap 2 | 5 meter panjang, 1,4 meter kedalaman, antarmuka air tawar, bor | 1 | 13 |
| 16 | Pembanding gesekan, tahap pencucian | 2800 kg/h untuk masing-masing, 780 rpm, screen 4 mm | 2 | 84 |
| 17 | Dryer sentrifugal horizontal | 3200 kg/jam, kecepatan 800 rpm, slot layar 2,0 mm, drum stainless steel 304 | 2 | 130 |
| 18 | Pemanas pipa udara dengan cyclon | Jalur berkeliling 35 m, suhu 120-140 C, volume | 1 | 85 |
| 19 | Silo penyimpanan udara panas | 24 meter kubik, 70-90 °C, waktu buffer 45 menit, sensor level | 1 | 22 |
| 20 | Penyortir udara zig-zag | 5000 kg/h, aliran udara yang dapat disesuaikan, si cyclone dengan fraksi kecil | 1 | 18.5 |
| 21 | Koperasi pulsa jet | 24.000 meter kubik per jam, luas filter 420 m2, media antistatik | 1 | 45 |
| 22 | Silo penyimpanan produk | 40 meter kubik masing-masing, pengukur tingkat, port penelitian, filtras dorong | 3 | 11 |
| 23 | Stasiun penyegelan kantong besar | 800-1200 kg dalam tas, sel beban, kepala yang rapat terhadap debu | 1 | 5.5 |
| 24 | Saringan berbeton putar (siklus air) | 1.2 perforasi 1 mm, 160 meter kubik per jam, bar percikan | 1 | 7.5 |
| 25 | Unit flokulasi udara terlarut | 160 meter kubik per jam, scraper, pompa kelembaban | 1 | 30 |
| 26 | Filter pasir atau disk. | 110 meter kubik per jam, backwash otomatis | 1 | 15 |
| 27 | Pres mesin gigi limbah | 2,5 ton per hari bahan padat kering, kue dengan kadar kering 60 persen | 1 | 11 |
| 28 | Set pemompa air. | Beredar 260 meter kubik per jam total, operasional dan standby | 6 | 75 |
| 29 | Screws dan konveyor yang saling terhubung. | 12 unit, 300-500 mm, tugas pengeringan dan transfer | 12 | 66 |
| 30 | Panel kontrol pusat dan sistem instrumen | Kontrol logika yang dapat diprogram, antarmuka manusia-mesin, inverter, dan trending beban | 1 | 8.0 |
| 000 PSI, mampu menggunakan air panas). | Line pencucian keras lengkap, 5000 kg/h | Termasuk pengolahan air dan ekstraksi debu | – | 1318,5 kW terhubung |
| Berlari | Tingkat beban operasi rata-rata yang sebenarnya | Faktor beban 0,58 - 0,68 pada bahan baku yang padat dan bervariasi. | – | 765–895 kW rata-rata |
Kesenjangan antara beban terhubung dan beban yang berjalan adalah angka yang paling sering diredukkan oleh pembeli yang baru. Beban terhubung menentukan transformator, saklar utama, dan pengukuran kabel; beban berjalan menentukan tagihan listrik. Faktor beban 0,58 sampai 0,68 adalah normal untuk jalur pencucian yang keras, karena motor penghancur dan penghancur dipasang untuk torsi puncak pada item yang paling sulit dalam bahan baku dan sebagian besar waktunya di bawah arus terukur. Namun, pengukuran transformator harus didasarkan pada beban terhubung dengan margin 20 persen, yang memberikan unit 1600 kVA untuk jadwal di atas.
Konsumsi listrik yang spesifik untuk konfigurasi ini adalah 155 hingga 180 kWh per ton input pada limbah keras pascapersepsi, dan 115 hingga 140 kWh per ton pada bahan baku industri yang lebih bersih di mana pencucian panas dapat beroperasi pada pengaturan yang diturunkan. Energi termal untuk pencucian panas dan pengering menambahkan tambahan 190 hingga 280 kWh ekvivalen per ton, yang disediakan dalam bentuk uap atau listrik tergantung pada lokasi.
Perencanaan utilitas, rongga bangunan, dan sumber daya manusia
Peralatan mekanik hanya merupakan sebagian dari kebutuhan proyek yang berkapasitas 5000 kg/jam. Lokasi yang gagal dalam pengoperasiannya hampir selalu gagal karena infrastruktur di sekitarnya, seperti ketinggian yang tidak mencukupi di atas bagian pencucian panas, pasokan listrik masuk yang terlalu kecil, izin pembuangan air limbah yang tidak mencakup daya keluaran yang sebenarnya, atau pekerja yang belum dilatih untuk menjalankan proses berkelanjutan.
| Barang atau fasilitas utilitas | Syarat untuk produksi 5000 kg/jam | Catatan desain |
|---|---|---|
| Luas badan proses | 1800-2400 m2 | Layout linear berukuran 70-95 m, lebar 22-28 m, ditambah gang perawatan |
| Penyimpanan bahan baku dan produk | 3000-5000 meter persegi | Terbuka terlindung; bahan baku yang basah menambah massa dan memperpanjang pengeringan. |
| 000 (berselang dengan $ | 300-450 meter persegi (sqm) | Himpunan, dengan akses turun kotoran untuk gandar atau truk kecil |
| Bersihkan ketinggian. | 9-11 m di atas mesin pencucian panas dan pengering, 6-7 m di tempat lain | Silo dan stack sirok menggerakkan zona tinggi |
| Pengisian lantai dan pengecilan air | 15-25 kN per sqm, lantai berderajat dengan saluran air | Lantai bagian lembab harus dialirkan kembali ke lingkaran air, bukan ke saluran air hujan |
| Pasokan listrik | Transformer 1600 kVA, distribusi tiga fasah 400 V | Koreksi faktor daya hingga 0,95 atau lebih baik, pengaturan harmonik untuk inverter |
| Konsumsi listrik spesifik | 155–180 kWh per ton input | Menjadi 115-140 kWh per ton pada bahan baku industri bersih |
| Energi termal | 190-280 kWh setara per ton | 2-3 ton per jam boiler uap, atau setara dengan pemanasan listrik |
| Make-up air tawar | 0,8-1,5 meter kubik per ton, 4-7,5 meter kubik per jam | Tangki penyimpanan berkapasitas 40-60 kubik meter dapat mengimbangi gangguan pasokan |
| Air proses yang beredar | 200–320 meter kubik per jam | Sistem sirkulasi panas dan dingin terpisah untuk menghindari pembakar |
| Udara kompresi | 4-7 meter kubik per menit pada tekanan 0,7 MPa | Pengumpul debu, silo, konveyor terlindung |
| Pengeluaran air limbah | 0,3-0,7 meter kubik per ton bleed, pH 6,5-8,5 | Batas permintaan oksigen kimia dan bahan padat terlarut yang ditetapkan oleh izin lokal |
| Limbah padat | Pecahan lumpur 1,5-3,5 ton per hari, menolak 4-12 persen input | 000, tergantung pada jenis material dan kualitas pemrosesan. |
| Kebisingan | Pemotong dan kompressor: 85-95 dBA | Pengungkapan akustik dan pemasangan zona perlindungan pendengaran dibutuhkan |
| Periode pemasangan dan penyerahan | Ereksi mekanik diikuti dengan komisi basah dan produksi percobaan | Alat dasar dan utilitas harus lengkap sebelum kedatangan peralatan |
Struktur staf shift
Garis rigid 5000 kg/h adalah proses kontinu dan membutuhkan tim yang terorganisir di sekitarnya, bukan sekelompok pemandu mesin. Model kepatuhan staf di bawah ini mencerminkan apa yang berhasil di praktikkan dalam operasi dua shift atau tiga shift.
| Posisi. | Jumlah karyawan dalam setiap shift. | Tanggung Jawab Utama | tingkat kerja |
|---|---|---|---|
| Supervisor Jaga Shift | 1 | Kecepatan produksi, keputusan berkaitan dengan kualitas, dan otoritas pemindahan proses | Operator yang berpengalaman, dilatih proses |
| Operator ruang kontrol | 1 | Pengawasan antarmuka manusia-mesin, analisis tren beban, dan tanggapan alarm | Diberi pelatihan pada sistem kontrol khusus |
| Operator pengangkut | 1 | Pasokan pakan ke hopper masuk, pemecahan tumpukan, dan pengelolaan lapangan. | Operator yang berlisensi |
| Pemisah manual. | 4-6 | Pembersihan logam, PVC, kayu, tekstil, dan bahan berukuran besar | Diberi pelatihan untuk identifikasi bahan |
| Penghitung bagian basah | 2 | Selongsong gesekan, pencucian panas, tangki penyeberangan, pembuangan pelimpahan | Semi-terampil, telah bersertifikat dalam menangani bahan yang menyengat |
| Bagian kering dan operator pemasok | 1 | Pengering, silo, klasifikator, pengisian dalam sak, pengambilan sampel | Semi-terampil |
| Operator pengolahan air | 1 | Dosis, flotasikan, pembersihan filter, penanganan lumpur, pemantauan log pH. | Diberi pelatihan dalam penanganan bahan kimia |
| Teknisi pemeliharaan | 1 | Perubahan pisau, pergantian layar, pelumas, kerusakan listrik | Operator terampil dalam bidang mekanik dan listrik |
| Total per shift | 12-16 | Produksi terus menerus sebesar 5 ton per jam | Tingkat keahlian yang bervariasi |
Jumlah pekerja manual yang disortir merupakan variabel yang berdampak paling langsung terhadap kualitas bahan baku. Bahan baku industri yang bersih dapat menggunakan dua sorter; namun, kualitas bahan baku campuran pasca-pembelian mungkin memerlukan delapan sorter. Meskipun membeli bahan baku yang lebih baik sering menjadi lebih murah daripada mengerjakan lebih banyak sorter, namun hal itu selalu menghasilkan produk yang lebih baik, namun perhitungan tergantung pada ketersediaan sumber daya manusia dan materi.
Adaptasi Parameter Proses oleh Jenis Bahan Baku yang Kaku
Jika semua bahan baku ditampung di satu pelepasan dengan kapasitas 5000 kg/jam, memasangnya akan menjadi hal yang mudah. Namun kebanyakan pabrik tidak memiliki kemewahan tersebut, dan mereka harus berganti antara kampanye panggangan drum, kampanye panggangan kerang dan kampanye panggangan kerang yang bersifat campuran. Tabel resep di bawah ini merupakan jantung operasional dari lini kerang yang dijalankan dengan baik, dan harus disimpan di sistem kontrol sehingga pergantian gerakan itu menjadi opsi menu, bukan alasan yang terjadi di antara jadwal pekerja.
| Parameter | Genteng HDPE dan Jerrycans | Karoseri dan Pallet dari PP | ABS/HIPS Housing untuk peralatan | Plastik jadi tergabung pasca-penggunaan |
|---|---|---|---|---|
| Saringan pencacah | 100-120 mm | 80-100 mm | 80-100 mm | 80-100 mm |
| Saringan crusher basah | 25-30 mm | 18-22 mm | 15-20 mm | 18-25 mm |
| Injeksi air ke pengolah | 10-14 meter kubik per jam | 14-20 meter kubik per jam | 8-12 meter kubik per jam | 14-20 meter kubik per jam |
| Suhu pencucian panas | 80-90 °C | 70-80 °C | 60–70 °C | 78–88 °C |
| Konsentrasi hidrogen hidrosida | 2,0-3,0 persen | 1,2-2,0 persen | 0,8-1,5 persen | 1,8-2,5 persen |
| Perumahan cuci panas | 10-15 menit | 8-12 menit | 6-10 menit | 10-14 menit |
| Tahap gesekan aktif | 3-4 | 3 | 2-3 | 4 |
| Konfigurasi Sink-float | Produk float, tenggelam untuk dipisahkan. | Produk float, tenggelam untuk dipisahkan. | Tenggelamkan produk, float untuk menolak. | Keduanya fraksi dipulihkan terpisah. |
| Kecepatan pengering sentrifugal | 780-850 rpm | 750-820 rpm | 800-880 rpm | 780-850 rpm |
| Suhu pengering udara panas | 125–140°C | 115–130 oC | 95-110 °C | 115–135 oC |
| Asap sisa yang diharapkan | 0,4–0,9 persen | 0,5-1,1 persen | 0,3-0,8 persen | 0,8 – 1,6 persen. |
| Kelembaban akhir yang diharapkan | 1,0-2,0 persen | 1,2-2,5 persen | 1,0-2,2 persen | 1,5-3,0 persen |
| Hasil yang diharapkan dari masukan | 88-94 persen | 85-92 persen | 82-90 persen | 76–88 persen |
| Rating kesulitan pembersihan | Kelas 4 | Kelas 3 | Klas 2 hingga 3 | Kelas 4 sampai 5 |
| Tingkat biaya operasional relatif | Tinggi | Medium | Medium | Sangat tinggi. |
Catat kolom ABS dan HIPS. Karena polimer ini tenggelam, logika pemisahan keseluruhan berubah: apa yang merupakan pembuangan produk pada kampanye poliolefin menjadi pembuangan produk yang tidak memenuhi syarat, dan tangki harus dirancang dan dikontrol untuk memungkinkan perubahan tersebut. Suhu pencucian panas juga ditetapkan lebih rendah, karena polimer styrenik melembut lebih awal dari poliolefin dan serangan basa yang agresif dapat menebalkan permukaannya dan mengubah warna produk. Setiap jalur yang dirancang untuk menangani kampanye poliolefin dan styrenik harus dimodelkan dengan pengecualian mode ganda sejak awal; modifikasi selanjutnya berarti membangun ulang tangki.
Baris hasil yang layak mendapat perhatian dalam setiap model komersial. Hasil pada bahan porselen campuran pasca-konsumen berkisar antara 76 hingga 88 persen, yang berarti bahwa 12 hingga 24 persen dari massa masukan keluar sebagai tanah, label, logam, lumpur, dan produk yang ditolak. Rencana bisnis yang dibangun dengan asumsi hasil 95 persen gagal. Hasil sebaiknya diperiksa selama uji bahan baku, bukan diambil dari brosur.
Modul Alat Polyretec untuk Pemprosesan 5000 kg/h
Polyretec membangun jalur pencucian berdasarkan sejumlah kecil keluarga produk yang telah teruji dan standarisasi, yang kemudian disusun sesuai dengan kapasitas dan bahan baku pelanggan. Untuk jalur pencucian berkapasitas industri untuk produk yang keras, keluarga yang relevan adalah jalur pemecahan dan pencucian PP/PE yang keras, jalur pencucian botol PET berkelas makanan di mana fraksi PET yang keras merupakan bagian dari bisnis, dan jalur pemrosesan kembali dan pengolahan potongan-potongan yang keras untuk operator yang memiliki niat untuk menjual pellet daripada potongan-potongan. Peralatan pendukung mencakup sirkulasi air, pemindahan, dan kontrol debu yang mengubah sejumlah mesin menjadi pabrik.
Modul 1: Polyretec Hard PP/PE Crushing and Jalur Cuci, 5000 kg/h Konfigurasi
Ini adalah produk utama untuk penerapan yang dijelaskan di seluruh panduan ini. Dibangun khusus untuk poliolefin rigid dengan dinding tebal: drum, jerrican, kotak, palet, bumper, sisa pipa, dan bubur industri. Dibandingkan dengan garis PP dan PE yang lembut, yang dirancang untuk film dan tas dikayuk, garis yang keras menggunakan rotor penghancur yang lebih berat, pengurai basah dengan kemasan bantalan yang diperkuat, penyalur busur gesekan yang lebih besar, dan seksi pengambilan yang disusun untuk bobot padat yang lebih tinggi dan margin kebebasan yang lebih rendah dari flake dengan dinding tebal.
| Spesifikasi | Konfigurasi 2000 kg/jam | konfigurasi 3000 kg/jam | 5000 kg/h Konfigurasi | Konfigurasi 8000 kg/h |
|---|---|---|---|---|
| Kapasitas nominal | 2000 kg/jam | 3000 kg/jam | 5000 kg/h | 8000 kg/h |
| Diameter rotor pencacah | 500 milimeter | 560 mm | 630 mm | 720 mm |
| Panjang rotor pencacah | 1600 mm | 1800 mm | 2200 mm | 2600 mm |
| Perlengkapan penggerak penghancur | 90 kW | 110 kW | 160 kW | 250 kW |
| Diameter rotor crusher basah | 630 mm | 800 mm | 900 mm | 1000 mm |
| Lebar kerja crusher basah | 800 mm | 1000 mm | 1200 mm | 1400 mm |
| Penyedia daya mesin penghancur basah | 110 kW | 132 kW | 200 kW | 280 kilowatt |
| Rentang ukuran flake | 000) | 12-45 mm | 12-50 mm | 15-50 mm |
| Tahapan washer frictions | 2 | 3 | 3-4 | 4 |
| Unit washer frictions | 2 | 3 | 6 | 8 |
| Volume tangki pencucian panas | 7 kubik meter | 11 meter kubik | 22 meter kubik (2 x 11) | 34 meter kubik (2 x 17) |
| Suhu kerja cuci panas | 60-90°C | 60-90°C | 60-90°C | 60-90°C |
| Panjang tangki float-sink | 5 meter | 7 meter | 11 m (6 m + 5 m) | 14 m (8 m + 6 m) |
| Unit pengering sentrifugal | 1 horisontal | 1 horisontal | 2 horizontal | 3 horizontal |
| 000 sampai USD | 750-900 rpm | 750-900 rpm | 700-900 rpm | 700-900 rpm |
| Kelembaban produk setelah pembersih (dryer train) | 1.970 L | 1.970 L | 1.970 L | 1.970 L |
| Bahan bagian kontak yang basah | Stainless steel 304 | Stainless steel 304 | Stainless steel 304, 316 opsional | Stainless steel 304, 316 opsional |
| Aliran air sirkulasi | 90-130 meter kubik per jam | 130–190 meter kubik per jam | 200–320 meter kubik per jam | 330-480 kubik meter per jam |
| 000-2.000.000 dolar AS. | 520-620 kW | 720-860 kW | 1180 – 1350 kW | 1750 – 2000 kW |
| Luas badan proses | 900-1200 m² | 1200-1600 m² | 1800-2400 m2 | 2600-3400 m² |
Kebijakan penggunakan analog 316 stainless di baris kontak basah layak mendapat perhatian khusus. Stainless steel 304 standar sudah sangat cukup untuk beroperasi di lingkungan basa panas pada bahan baku yang biasa. Penerapan upgrade ke 316 menjadi layak jika bahan baku mengandung sisa yang mengandung klorida, jika gerbong penampungan bahan kimia pertanian berjumlah yang cukup besar, atau jika air pengisian basis di lokasi tersebut memiliki kandungan garam yang tinggi. Upgrade hanya diterapkan pada tangki pencucian panas dan saringan pemanas dinamik, bukan untuk seluruh pabrik, sehingga menurunkan perkiraan peningkatan relative biaya menjadi Medium dan bukan High.
Modul 2: Line Pencuci Botol PET Kelas Makanan Polyretec
Banyak pemproseser plastik yang kaku menangani aliran poliolefin dan aliran PET, baik karena kontrak pengumpulan mereka menyatukan keduanya, atau karena fraksi pengendapan dari sisin gerbang poliolefin menjadi flake PET yang bisa dijual setelah difinisi. Polyretec membangun lini pemprosesan botol PET Kelas Makanan dengan kapasitas 500 kg/ jam hingga 6000 kg/ jam, dengan konfigurasi yang dirancang berdasarkan kelas flake yang diinginkan, dan bukan hanya berdasarkan daya keluaran.
| Spesifikasi | Konfigurasi Kualitas Standar | Pengaturan Berstandar Tinggi | Konfigurasi Bilamana Kategori Makanan |
|---|---|---|---|
| Rentang throughput | 500-6000 kg/jam | 500-6000 kg/jam | 1000-6000 kg / jam |
| Tujuan aplikasi | Serat dan perbandingan | Kertas dan botol non-pangan | Bottle-to-bottle setelah decontaminasi |
| Pencabutan label | Penghilang label kering | Penghilang label kering plus klasifikasi udara | Penghilang label kering, klasifikator udara, pemisah basah |
| Suhu pencucian panas | 75-85 C | 80-90 °C | 85-90 C |
| Konsentrasi bahan karsinogen | 1,0-1,8 persen | 1,8-2,5 persen | 2,0-3,0 persen |
| Tahapan washer frictions | 2 | 3 | 3-4 |
| Tingkat sink-float | 1 | 2 | 2 plus pencucian polisher |
| Kandungan residu PVC | Di bawah 200 ppm | Di bawah 80 ppm | Di bawah 30 ppm |
| Sisa kandungan poliolefin | Di bawah 300 ppm | Di bawah 120 ppm | Di bawah 50 ppm |
| Kesuningan produksi | Di bawah 1,5 persen | Di bawah 1,0 persen | Di bawah 0,8 persen |
| Bahan bagian kontak yang basah | Stainless steel 304 | Stainless steel 304 | 316 Stainless Steel pada bagian panas |
| Konsumsi air | 2,5 – 4,0 meter kubik per ton | 1,8-3,0 meter kubik per ton | 1,5-2,5 kubik meter per ton dengan siklus tertutup |
Garis PET merupakan referensi yang berguna bagi siapa pun yang menentukan garis poliolefin rigid, karena menampilkan bagaimana blok proses yang sama diulas ulang saat spesifikasi produk menjadi lebih ketat. Spesifikasi flake PET berkelas makanan mendorong lebih banyak tahap gerah, lebih banyak tahap pemisahan, proses cuci yang lebih panas, dan peningkatan bahan tahan karat; flake HDPE rigid yang ditujukan untuk produksi pipa atau pallet tidak perlu mencapai tingkat kemulusan tersebut dan tidak harus membayar untuk itu.
Modul 3: Line Pemrosesan Retete dan Pikulan Rigid Polyretec
Flake yang dibersihkan adalah produk yang dapat dijual, tetapi pellet memiliki basis pembeli yang lebih luas dan lebih mudah diolah oleh pembentuk cetakan injeksi dan pengemulsian. Operator yang berencana menjual ke proses pembentukan, bukan ke pasar flake, harus merencanakan tahap pengemasan sejak awal, karena retrofitnya artinya merencanakan ulang silo, pengangkut, dan distribusi listrik.
| Spesifikasi | Jalur Rekayasa dan Pengecilan Kerupuk Rigid |
|---|---|
| Bahan pakan | Tabung HDPE, PP, PS, dan ABS flake yang dicuci dengan suhu 1-3 persen kelembaban |
| Rentang throughput | 300-1500 kg/jalan, beberapa jalur untuk produksi flake dengan kapasitas 5000 kg/jam |
| Konfigurasi extruder | Bertipe tunggal dengan pemberi tenaga, atau bertipe ganda untuk kelas yang diisi dan dicampur |
| Perbandingan L/D untuk mata ujung | 33:1 hingga 40:1 tergantung pada kebutuhan penghilang gas |
| Bahan pistol dan pasak | 000 yuan per tahun dalam biaya pemeliharaan, dan meningkatkan efisiensi pemanenan keseluruhan dan keuntungan mereka. |
| Degassing | Saluran aspirasi tunggal atau ganda, mutlak di atas kelembaban masuk 1,5 persen |
| Filtasi bubur | Sifter kontinu atau sifter piston, dengan saringan 90-250 mikrometer |
| Metode pengeringan | Pemotongan tajam dengan sistem ring air, atau pemisahan dengan air |
| Ukuran pellet | 2.5-4.0 mm |
| Kelembaban pellet setelah pencucian | Di bawah 0,5 persen |
| Kesamaan kecepatan arus pembakaran | Dalam kisaran plus atau minus 15 persen selama waktu kerja pada bahan baku yang stabil |
| Energi spesifik yang umum | 280-390 kWh per ton tergantung pada polimer dan filtrasi |
Untuk pemasakan granula secara turun-stream di skala pengembangan, Wanplas menyediakan sistem pemasakan granula ganda yang sesuai yang terintegrasikan langsung dengan jalur pencucian Polyretec, sehingga pelanggan yang membangun instalasi lengkap dari flake menjadi granula bisa mendapatkan jalur pencucian dan tahap pengembangan dalam satu batas proyek dengan satu tim pengujian dan satu filosofi kontrol.
Module 4: Polyretec Peralatan Tambahan untuk Loop Air dan Air
Polyretec menyediakan perangkat tambahan yang mengelilingi kereta pencuian utama sebagai bagian dari skala kerja yang sama: screen drum berputar, unit pengendapan dan flotasi, tekanan penyaringan limbah, stasiun pengadukan, transmisi pneumatik, penyaring silinder, kipas jet pulsa, silo penyimpanan, dan stasiun pengemasan berkas besar. Sumber dari penyedia lini ini, bukan sekedar memasangnya secara lokal, merupakan perbedaan antara pabrik yang mencapai 0,8 hingga 1,5 meter kubik per ton air tambahan dan pabrik yang tidak pernah mencapai di bawah 4 meter kubik per ton, karena keseimbangan air hanya tercapai ketika kapasitas pengolahan disesuaikan dengan beban kotoran yang dihasilkan oleh tahap pencucian.
Aplikasi di bawah terkemuka untuk HDPE rigid yang dicuci dan PP
Nilai komersial dari bilik pencucian 5000 kg/jam yang kaku berasal dari aplikasi yang dapat dijangkaunyanya. Partikel selebar kaku polyolefin yang dicuci dan pelet yang dihasilkan daripadanya melayani banyak pasar akhir, dan setiap pasar memiliki toleransi yang berbeda terhadap konsistensi warna, kandungan abu, bau, dan tingkat daya alir cair. Mengetahui pasar mana yang Anda jual harus menentukan seberapa keras Anda mempekerjakan bilik pencuian, karena pemprosesan yang berlebihan memakan energi dan hasil tanpa menambah nilai.
| Selesai | Sumber daya yang disukai | Rute Pengolahan | Kesensitifan Kualitas | Kandungan yang terdaur ulang umumnya |
|---|---|---|---|---|
| Kotak dan tray logistik | Sirkulasi kotak PP yang sudah dicuci | Pemotongan injeksi | Sedang; toleran terhadap warna, penting untuk mengatasi paparan sinar matahari | 50-100 persen |
| Pallet industri | Kompresibil campuran + fleksibel untuk RDF | Pembentukan plastik dalam bentuk pengecoran atau foam struktural | Mendekati nol. Warna yang gelap diterima. | 80-100 persen |
| Saluran drainase tanpa tekanan | Kerupuk HDPE rigid | Ekstrusi pipa, sering berlayer dengan inti yang terbuat dari bahan daur ulang | Menengah; masalah pengekangan lapisan gel dan abu | 30 – 70% di lapisan core |
| Saluran pelindung kabel | Kerupuk HDPE rigid | Ekstrusi pipa | Medium; integritas dinding menjadi faktor yang penting. | 40-80 persen |
| Cairan dan komponen industri berbentuk termal | Pelet HDPE atau PP yang dicuci | Ekstrusi lembaran, kemudian termoformasi | Tinggi; cacat permukaan yang dapat dilihat | 20-60 persen |
| Komponen otomotif yang tidak terlihat | PP bumper regrind, dibersihkan dan dikompundkan | Pembentukan seni dengan modifikasi pengaruh | Tinggi; spesifikasi mekanis yang ditentukan | 20-50 persen |
| Panel penutup konstruksi | Poliolefin rigid campuran | Ekstrusi atau pemotongan dengan tekanan | Mendekati nol. Kekuatan dan kemampuan untuk digunakan kembali menjadi penting | 90-100 persen |
| Furnitur kebun dan profil permukaan. | Flake HDPE, kadang-kadang dengan tambahan kayu | Profil ekstrusi, komposit kayu-plastik | Medium; pengamanan dan warna. | 60–100 persen |
| Wadah kemasan non-pangan | Pelet HDPE yang dicuci | Pemanasan ekstrusi, multi-layer dengan lapisan tengah yang terbuat dari bahan daur ulang | Tinggi; bau dan warna secara ketat diatur | 25-50 persen di lapisan tengah |
| Penyelesaian drainase dan pengairan petani | HDPE dan PP rigid | Pemotongan injeksi | Medium | 50-90 persen |
Dua pola terlihat dari tabel ini. Pertama, konten daur ulang tertinggi ditemukan dalam aplikasi di mana komponen tersebut bersifat struktural, berwarna gelap, dan tidak bersentuhan dengan makanan: pallet, formwork, crates, dan duct. Ini adalah pasar alami pertama untuk pabrik rigid 5000 kg/h yang baru, karena mereka dapat menoleransi variasi warna dan bau ringan yang pasti ada pada rigid hasil pasca-konsumen. Kedua, aplikasi yang membayar premium, seperti kemasan berlayer dan komponen otomotif, memerlukan tahap pengembangan dengan penyesuaian properti dan tarif aliran cairan yang terkontrol dengan ketat. Ini adalah bisnis yang berbeda dengan peralatan yang berbeda, dan seharusnya dimasuki secara sengaja, bukan secara tidak sengaja.
Perilaku bahan menentukan batasan di sini. HDPE daur ulang dari sumber kaku yang dicampur biasanya menunjukkan laju aliran cair antara 0,3 dan 8 gram untuk sepuluh menit, tergantung pada kombinasi jenis blow molding dan injeksi dalam bahan baku, dengan kepadatan antara 0,945 dan 0,960 gram per kubik sentimeter. PP daur ulang dari keretak berjalan 2 hingga 20 gram per sepuluh menit dengan kepadatan 0,900 hingga 0,910, dan kekuatan impak berkarat akan berkurang secara menonjol jika bahan baku telah mengalami pemupukan udara yang lama di luar. Variasi ini adalah mengapa konsistensi laju aliran cair, bukan nilai absolut, adalah spesifikasi yang sebenarnya ditegakkan oleh pembeli profesional.
Panduan Pemilihan Kapasitas-Konfigurasi
Tabel di bawah ini mencocokkan tujuan kapasitas yang dikatakan oleh pelanggan dan jenis bahan baku ke konfigurasi jalur Polyretec yang disarankan. Ini merupakan titik awal untuk diskusi teknis, bukan pengganti untuknya, karena sample bahan baku yang sebenarnya hampir selalu mengungkapkan sesuatu yang tidak disebutkan dalam laporan spesifikasi.
| Produksi Target | Jenis bahan baku | Jalur Polyretec yang disarankan | Poin-poin Konfigurasi Penting | Beban terhubung |
|---|---|---|---|---|
| 1000 kg/h | Sisa-sisa industri HDPE dan PP bersih | Garis Pemecahan dan Pembersihan PP/PE yang keras, konfigurasi awal | Penggilingan satu tingkat, 2 washer gesekan, pencucian dingin, 1 tangki float, 1 pengering vertikal | 240 – 320 kW |
| 1000 kg/h | Kotak-kotak bekas konsumsi dengan tanah dan stiker: | Garis Pengecilan dan Pencucian PP/PE yang kuat dengan pencucian panas | Penghancur plus penghancur basah, 2 tahap pengerasan, tangki panas 7 meter kubik, pengendapan, dan penge- laran. | 340 – 420 kW |
| 2000 kg/jam | Bendera HDPE dan jeriken yang mengandung sisa minyak | Garis Pengecilan dan Pencucian PP/PE yang kuat, konfigurasi 2000 kg/jam | Penggiling 630 mm, penghancur basah 630 mm, 2 tahap gesekan, tangki panas 7 meter kubik pada suhu 85 derajat Celcius | 520-620 kW |
| 3000 kg/jam | Post-consumer rigid campuran | Garis Pemecahan dan Pembersihan PP/PE yang keras, konfigurasi 3000 kg/jam | 3 tahap gesekan, tangki panas 11 meter kubik, tangki float 7 meter, pengering horizontal, loop air flotasi | 720-860 kW |
| 5000 kg/h | Post-consumer rigid campuran, label, dan minyak | Garis Pemecahan dan Pembersihan PP/PE yang keras, konfigurasi 5000 kg/jam | Mesin pemotong 630 mm ditambah crusher basah 900 mm, 6 washer gesekan, tangki panas 22 meter kubik, tangki dual float 11 m, 2 pengering lurus, sistem perawatan air lengkap | 1180 – 1350 kW |
| 5000 kg/h | Utama benar untuk industri bersih yang kaku | Garis Pemecahan dan pembersihan PP/PE yang keras, dioptimalkan dengan suhu dingin dan memiliki daya 5000 kg/jam | 4 washer pencegah gesekan, reduksi pemanasan panas atau pengalihan, loop air yang disederhanakan, gerbong pengurangan ukuran yang sama | 880-1020 kW |
| 5000 kg/h | Fraksi PET rigid bersama dengan poliolefin. | Garis PP/PE yang keras dan garis pencucian Botol PET Kelas Makanan | Dua kereta paralel yang berbagi unit pengolahan air, pengambilan debu, dan ruang kontrol | 2000-2400 kW gabungan |
| 5000 kg/h Flake menjadi pellet | HDPE dan PP yang dicuci keras | Garis Pemecahan dan Pembersihan PP/PE yang keras dan garis memurnikan flakes dan memprosesnya | Beberapa jalur pemecah pelet, pemisahan udara vakum, dan penyaringan logam cair yang terus-menerus | 2600-3200 kW bersamaan |
| 8000 kg/h | Post-consumer rigid campuran pada skala regional | Garis Pemecahan dan Pembersihan PP/PE yang keras, konfigurasi 8000 kg/jam | Pemotong 720 mm, penghancur basah 1000 mm, 8 washer gesekan, tahap panas berkapasitas 34 meter kubik, 3 pengering horizontal | 1750 – 2000 kW |
| 500-1500 kg/ jam | Film, tas-tas yang terwewar, dan film pertanian | Garis Penggilingan dan Pengolahan Limbah Plastik PP/PE | Keluarga mesin yang berbeda; jangan mencoba menyalin film pada garis yang kaku | 180-380 kW |
Baris terakhir merupakan peringatan sekaligus rekomendasi. Film dan bahan kaku memerlukan mesin yang sangat berbeda. Film melilit rotoren kaku, membuat saringan washer gesek tertutup, dan terlalu cepat tenggelam di dalam kolam putar kaku. Sebuah pabrik yang berencana untuk menangani keduanya sebaiknya membeli dua lini, atau siap menghadapi kenyataan bahwa lini yang mereka bagi akan menjalankan salah satu dari dua aliran dengan buruk.
Kriteria Pembenahan Kebersihan dan Cara Menanggapi Mereka
Sebuah garis pencucian harus dibeli berdasarkan spesifikasi output yang dapat diukur, bukan berdasarkan janji bahwa flak akan bersih. Prosedur penerimaan di bawah ini adalah apa yang harus ditulis dalam kontrak oleh pembeli serius dan apa yang harus diterima oleh pemasok serius saat menjalani uji coba dengan bahan milik klien.
| Indikator Kualitas | Prinsip metode pengujian | Target Penerimaan, HDPE dan PP yang Rigid | Kenapa ini penting untuk downstream |
|---|---|---|---|
| Kandungan abu residu | Menghilangkan asap dari reaktor pada suhu 600 C, residu berupa berat yang telah dihitung | Di bawah 1,0 persen untuk pakan bersih, di bawah 1,6 persen untuk pakan campuran | Abu adalah pengisi mineral dan pasir; ia mengikis sekrup dan mengurangi kekuatan tekanan. |
| Kandungan air setelah dikeraskan | Kerugian oven pada pengeringan pada suhu 105 °C, atau probe inline kapasitif | Di bawah 3 persen, target 1-2 persen | Kemudi ekstruder menimbulkan ketegangan, hidrolisis, dan gerimis bebas bola |
| Jumlah partikel asing yang terlihat | Hitung manual pada sampel yang tersebar dengan massa yang telah ditentukan | Di bawah 150 ppm berdasarkan hitungan, di bawah 40 ppm untuk kelas premium | Terlihat langsung pada bagian yang diproduksi; menjadi pemicu penolakan bagi pembeli |
| Kandungan logam | Detektor inline dengan penggeseran magnetik untuk menguji sampel dalam jumlah besar | Di bawah 20 ppm besi, di bawah 50 ppm total | Menghancurkan layar penyaring tambahan dan pisau pembentukan granula. |
| Kebersihan polimer | Kolom densitas, kalorimetri skanning pembedaan, atau identifikasi inframerah | Lebih dari 98,5 persen target polimer | Kontaminasi polimer antarjenis menyebabkan pelapukan dan keriput. |
| Kesamaan kecepatan arus pembakaran | Peralatan pengujian kecepatan aliran pencairan, dilakukan secara berulang selama shift. | Dalam kisaran plus atau minus 15 persen dari rata-rata waktu kerja | Para pelopor menetapkan jendela proses pada tingkat aliran mencair; toleransi menyebabkan barang rusak. |
| Konsistensi warna | Spektrofotometer, pengukuran delta E terhadap referensi | Delta E di bawah 3,0 dalam satu lusin, di bawah 5,0 antara lusin-lusin | Menentukan apakah bahan dapat digunakan pada bagian terlihat |
| Tingkat bau | Penilaian panel sensor pada skala yang ditentukan setelah pemanasan yang dikendalikan | Kelas 2-3 pada skala 6 poin untuk penggunaan industri umum | Alasan umum penolakan dalam aplikasi yang digunakan oleh konsumen. |
| Keserasian massal (bulk density) | Wadah pengukur standar, gravimetrik | 0,30–0,42 ton per meter kubik untuk flake 15–25 mm | Menentukan penanganan, ukuran silo, dan stabilitas pemberian bahan ke ekstruder |
| Konten dengan diameter di bawah 2 mm | Analisis penyaring | Di bawah 2,5 persen massa | Denda mengalami degradasi terlebih dahulu dalam extruder dan menyebabkan bintik-bintik hitam. |
| Asam basa sisa | pH ekstraksi air dengan rasio tertentu dari grama | pH 6,5-8,5 pada ekstrak | Pemusnahan asam klorida merusak peralatan dan menyebabkan kuningan |
Wangi patut diperhatikan karena kriteri ini paling sering tidak dipertimbangkan dalam kontrak dan paling sering menyebabkan pengiriman yang ditolak. Wangi pada poliolefin rigid yang terpakai berasal dari tiga sumber: sisa produk dalam wadah aslinya, produk degradasi yang terbentuk selama proses, dan aktivitas mikroorganisme pada air proses yang dikelola dengan buruk. Garis pencucian menangani masalah pertama, pengaturan panas yang benar mengatasi masalah kedua, dan pengolahan air yang disiplin dengan pemberian biosida menangani masalah ketiga. Garis yang melewatkan investasi pengolahan air akan menghasilkan flake yang berbau, tidak peduli berapa banyak tahapan gesekan yang dimiliki.
Penelitian sampel sangat penting sama seperti pemeriksaan sendiri. Ambil sampel set sisihkan tidak kurang dari 5 kg dari pemuatan silo setiap dua jam, lalu pisahkan dengan alat pemisah selebaran, simpan setengahnya selama satu bulan dan lakukan pemeriksaan pada sisanya. Perhatikan trend hasilnya, bukan sekadar membaca peristiwa satu per satu; pergerakan perlahan ke atas dalam kandungan abu merupakan peringatan pertama bahwa alat saring dan penghilang gesekan sudah aus atau bahwa bantuan air kehilangan kapasitasnya.
Layanan, pengaturan, dan dukungan jangka panjang
Pada skala industri, kualitas organisasi layanan pemasok lebih berdampak pada keuangan pabrik dibandingkan dengan spesifikasi mesin tunggal manapun. Jalur 5000 kg/h yang kehilangan satu shift per bulan karena penundaan suku cadang kehilangan 40 ton output; peningkatan kapital yang setara dari memilih mesin yang lebih murah jarang dapat menggantikan hal itu. Polyretec merancang dukungan berdasarkan siklus hidup proyek, bukan berdasarkan tanggal pengiriman.
Uji bahan baku dan pencucian sampel sebelum komitmen
Layanan paling berharga yang diperkenankan oleh Polyretec untuk pembeli yang serius adalah percobaan pencucian pada bahan sendiri pelanggan. Kirimkan sampel representatif dari bahan baku yang sebenarnya, dan tim teknik menjalankannya melalui konfigurasi percobaan untuk menentukan kadar abu, kelembaban, hasil dan kebersihan visual yang dapat dicapai. Hal ini mengubah seluruh diskusi spesifikasi dari konklusi menjadi bukti, dan sering mengubah konfigurasi yang direkomendasikan. Bahan baku yang didefinisikan pelanggan sebagai gabungan lekas seringkali memiliki kandungan 3 persen batuan, yang secara signifikan mengubah perancangan pre-wash dan pembuatan air.
Uji Pabrik Sebelum Pengiriman
Setiap lini disambungkan dan diuji di pabrik sebelum disebarluaskan untuk dikirim. Pemeriksaan dilakukan dalam dua tahap: pengujian tanpa beban yang mengkonfirmasi arah rotasi, suhu bearing, getaran, arus drive, dan urutan kontrol pada setiap mesin; dan pengujian dengan beban yang mengecek produktivitas, kualitas pengeluaran, dan perilaku interlock antar rangkaian yang terhubung. Pelanggan diundang untuk menyaksikan pengujian pada beban secara langsung, dan Polyretec mempertahankan kebijakan pabrik terbuka di seluruh merek Wanplas untuk tujuan ini.
Instalasi, pengaturan, dan pelatihan
Polyretec mengutus insinyur untuk mengawasi instalasi di tempat dan melakukan penyiapan. Prosedur penyiapan dimulai dari realisasi mekanik dan penghubungan utilitas, melalui pengujian tanpa air pada mesin individu, hingga pengujian dengan pengambilan air yang berkembang seiring peningkatan ke kapasitas terukur. Pelatihan operator dan pemeliharaan diberikan selama periode ini dan mencakup manajemen resep, urutan startup dan shutdown, penggantian filter dan tabung, kimia pengolahan air, serta prosedur keselamatan dalam menangani bahan asam dan memblokir peralatan berputar.
Spare parts dan Perencanaan Komponen Pengecutan
Sinyal kebijakan merek Wanplas sebesar USD 500 dalam spare parts gratis setiap tahunnya berlaku untuk lini Polyretec, bersama dengan penggantian spare parts gratis yang rusak selama masa garansi. Luar dari hak ini, suatu lini rigid berkapasitas 5000 kg/jam membutuhkan persediaan spare part yang direncanakan, sebab tingkat kerusakan pada feedstock rigid jauh lebih tinggi daripada pada film.
| Komponen yang tergores | Umur layanan yang biasa (typical service life) | Gejala kegagalan | Tingkat persediaan yang dianjurkan |
|---|---|---|---|
| Pisau rotasi pencacah | 700-1400 h, tergantung bahan baku | Arus motor meningkat, panjang potongan yang diproses menjadi lebih panjang, dan frekuensi siklus ponsel meningkat | Satu set lengkap dan tambahan 25 persen |
| Rotor blade crusher basah | 500-1000 jam pada kental, kurang dengan pengangkatan pasir | Oversize flake, peningkatan halus, suara yang meningkat | Dua set penuh |
| Blade stator pada crusher basah | 1000-1800 jam | Pembukaan celah pemotongan, tepi flake yang melapuk | Satu set lengkap |
| Saringan pecahan | 1500-3000 jam | Menambah ukuran pori-pori, produk yang melewati | Satu dari setiap aperture yang digunakan |
| Padi pelampung pengerasan, terbuat dari bahan keras | 4000-6500 jam | Kegagalan efisiensi perawatan, peningkatan kandungan abu | Satu set per tahap pemindahan |
| Gril washer frictions | 3000-5000 jam | Menambah ukuran lubang, kerugian produk ke loop air | Dua set |
| Pemanas kipas dan bilah | 900-1500 jam | Keringan outlet yang lebih tinggi, pembuangan yang tidak merata | Satu set per pengering |
| Saringan pengering dengan putaran | 1800-3000 jam | Produk yang melarikan diri bersama air dan kelembaban yang naik | Dua set |
| Impeller dan sekering pompa air proses | 4000-8000 jam | Kegagalan arus, rembesan seal, bunyi kavitasi | Satu ujung pompa cadangan |
| Buka-bukaan transmisi | 6000-12000 jam | Menurunkan tingkat transportasi, bahan suplemen | 000. Pengurangan waktu idle pemeliharaan sebesar 5% menyimpan biaya sebesar USD |
| Kantong filter pengumpul debu | 8000-14000 jam | Meningkat tekanan diferensial, emisi yang terlihat | 25 persen dari jumlah yang terpasang |
Praktek perawatan yang paling efektif pada garis yang rigid adalah menurunkan arus motor pada penghancur, penghancur basah, dan washer gesekan. Usia bendanya tercermin dari peningkatan arus yang dibutuhkan untuk throughput yang sama jauh sebelum tercermin sebagai masalah kualitas, yang memindahkan penggantian bendanya dari keadaan darurat menjadi pekerjaan yang direncanakan, yang tersusun dalam jendela perawatan.
Duka dukungan jarak jauh dan dukungan terus-menerus
Polyretec mempertahankan tim teknisi yang terdiri atas lebih dari 24 orang untuk melayani di lebih dari 50 negara yang dijangkaunya. Dukungan jarak jauh mencakup diagnostik sistem kontrol, penyesuaian resep untuk bahan baku baru, pemecahan masalah penurunan throughput atau kualitas, dan petunjuk penukaran bagian yang aus. Jika sistem kontrol dengan akses data jarak jauh diarahkan, teknisi dapat melihat data trend langsung dan tidak harus bekerja dari deskripsi verbal, yang secara signifikan mempercepat proses diagnosis. Merek Wanplas menjanjikan bahwa pendukungnya meliputi jaminan transportasi, jaminan kapasitas produksi, dan jaminan standar kualitas.
Pertanyaan yang Sering Ditanyakan
Berapa luas lantai yang dibutuhkan lini pencucian plastik kaku 5000 kg / jam?
Rencanakan untuk memasang ruang proses yang berukuran 1800-2400 meter persegi yang tertutup, ditambah dengan tempat penyimpanan bale dan batch yang berukuran 3000-5000 meter persegi, dan ruang untuk pemrosesan air yang berukuran 300-450 meter persegi. Ruang proses tersebut perlu memiliki tinggi 9 hingga 11 meter di atas bagian cuci panas dan pengering karena adanya silo dan tumpukan Siklon, dan 6 hingga 7 meter di tempat lain. Jangan mengkompres jalur pemeliharaan: penggantian blade pada roda penghancur basah berukuran 900 mm membutuhkan ruang kerja yang lebar dan akses pengangkat dari atas.
Apa perbedaan nyata antara garis pencucian kaku 1000 kg/h dan 5000 kg/h?
Perbedaan ini terletak pada struktur, bukan faktor skala sederhana. Dengan kapasitas 5000 kg/jam, Anda memerlukan pengurangan ukuran dua tahap, tiga hingga empat tahap pencucian gesekan secara berurutan, tangki pencucian panas dengan transportasi pengayau dan dosisi kalsium kapur otomatis, sirkulasi air tertutup dengan pengendapan udara terlarut, dan sistem kontrol dengan umpan balik beban dan penyimpanan resep. Jalur dengan kapasitas 1000 kg/jam dapat beroperasi dengan pemecahan ukuran tunggal, satu atau dua washer fricton dan tangki penyaringan. Dengan menyebar ukuran kecil dengan 5 kali, hampir selalu menghasilkan bagian basah yang terhambat dan sirkulasi air yang gagal dalam satu shift.
Berapa kadar air akhir yang dapat diharapkan dari garis?
Drum keringan mekanik dan termal yang disesuaikan dengan benar mengekstraksi 1-3 persen kelembapan sisa pada flake HDPE dan PP yang keras. Drum keringan vertikal memindahkan flake dari 22-35 persen menjadi 4-6 persen, sedangkan drum keringan untuk pipa dengan silo udara panas menyelesaikan tugasnya hingga 1-3 persen. Jika Extruder pelet ke bawah memiliki degasifikasi vakum, 2-3 persen merupakan ukuran yang layak; jika tidak, minta agar kadarnya 1-2 persen dan spesifikasikan kelembagaan silo sesuai dengan itu.
Apakah saya benar-benar perlu pencucian kaustik yang panas, atau apakah saya bisa mencucinya secara dingin?
Itu sepenuhnya tergantung pada bahan baku. Bahan limbah industri dan bahan pembuangan yang bersih dibuang dengan sangat baik pada suhu dingin dengan tiga tahap gesekan, dan menggunakan suhu dingin mengurangi energi spesifiknya sebesar 190 hingga 280 kWh per ton. Saat keranjang Anda berisi label kertas yang dilapisi lem, sisa minyak, lemak, jejak agen kimia, atau residu makanan, pencucian dingin meninggalkan kontaminan itu tetap, dan mereka akan muncul sebagai cacat yang menyebabkan asap, bau, dan warna pada produk. Pastikan bahwa mesin pencucian panas dapat beroperasi jika ada potensi untuk bahan baku tersebut masuk ke pabrik.
Berapa banyak air yang digunakan garis rigid 5000 kg/jam?
Aliran sirkulasi adalah 200-320 meter kubik per jam, tetapi air itu melintang dalam sirkulasi sedikit lain melintas keluar saluran pembuangan. Dengan penampungan, pemisahan udara, pembersihan halus, pengukuran kimia, dan pengeringan limbah, konsumsi air segar menjadi 0,8-1,5 meter kubik per ton masukan, atau 4-7,5 meter kubik per jam pada kecepatan penuh. Jalur yang dibangun hanya dengan lubang penampungan biasanya mengonsumsi 3-6 meter kubik per ton, yang merupakan masalah yang berhubungan dengan biaya dan perizinan di sebagian besar yurisdiksi.
Berapa banyak orang yang dibutuhkan untuk menjalankan garis per shift?
Tim kerja standar terdiri dari 12 hingga 16 orang: satu supervisor shift, satu operator ruang kontrol, satu pengemudi pengolah, empat hingga enam pengelompok tulangan tangan, dua petugas bagian basah, satu petugas bagian kering dan penyusunan, satu petugas pengolahan air, dan satu teknisi perawatan. Jumlah petugas sorotan manual merupakan variabel terbesar dan bersesuaian langsung dengan kualitas bahan baku; mengontrak bahan baku yang lebih bersih sering kali lebih murah daripada mempekerjakan petugas sorotaan yang lebih banyak.
Satu jalur dapat menangani drum HDPE, kotak PP, dan casing ABS?
Satu garis dapat memproses ketiga jenis itu, tetapi tidak secara bersamaan tanpa dikenakan denda kualitas. HDPE dan PP akan float sedangkan ABS dan HIPS akan tenggelam, sehingga logika pengeluaran tenggelam-terkutuk harus terbalik antara kampanye. Jalankan mereka sebagai kampanye terpisah dengan rumus yang disimpan, dan jelaskan tangki pemisahan dengan pengepakan mode ganda sejak awal. Retrofitting pengepakan reversibel setelah instalasi berarti mengembalikan bagian tangki, yang merupakan tindakan lebih mahal dibandingkan dengan menentukan dengan benar sejak awal.
Berapa tingkat kebersihan yang harus dijamin oleh garis produksi dalam hal plastik rigid setelah konsumsi?
Tujuan kontrak yang realistis untuk HDPE dan PP rigid sejenis yang digunakan ulang adalah aspal sisa di bawah 1,6 persen, kelembaban di bawah 3 persen, jumlah partikel asing yang terlihat di bawah 150 bagian per juta per hitung, keaslian polimer di atas 98,5 persen, dan variasi tingkat alir melunak dalam range plus atau minus 15 persen selama satu shift. Pada bahan baku industri bersih, aspal di bawah 1,0 persen dan jumlah partikel di bawah 40 bagian per juta dapat dicapai. Verifikasi ini pada materi Anda sendiri selama uji bahan baku daripada menerima angka-angka di brosur.
Apa keuntungan yang harus saya tetapkan pada rencana bisnis?
Hasil dari input menjadi flake yang dapat dijual adalah 88% hingga 94% pada drum HDPE bersih, 85% hingga 92% pada kotak PP, dan 76% hingga 88% pada rigid sampah konsumen campuran. Kehilangan tersebut adalah tanah yang dibawa air, label, logam, kelembaban, lumpur, dan produk yang ditolak secara manual. Rencana bisnis yang dibuat berdasarkan asumsi hasil 95% gagal pada akhir bulan pertama. Tetapkan hasil aktual Anda selama pengujian dan kontrakkan pasokan bahan baku Anda terhadap batas kemurnian maksimum.
Apakah saya harus membeli jalur pencucian dan jalur pelletisasi secara bersamaan?
Jika Anda berencana untuk menjual pelet daripada flake, ya. Memperkirakan kedua hal tersebut dari awal berarti kapasitas silo, jalur pengangkutan, distribusi listrik, dan layout bangunan semuanya terukur dengan benar pertama kali, dan satu tim pemasangan menangani keseluruhan pabrik dengan filosofi kontrol tunggal. Penyesuaian peletisasi nantinya hampir selalu berarti mengubah jalur pengangkutan dan memodifikasi transformator. Untuk peletisasi berkelanjutan pada skala pengolahan, Wanplas menyediakan sistem peletisasi ganda gigi yang terintegrasi langsung dengan jalur pemurnian Polyretec.
Kesimpulan dan Tindakan Selanjutnya
Barang paling baik untuk lini pencucian plastik rigida kapasitas 5000 kg/jam industri adalah yang ditentukan berdasarkan pakan Anda yang sebenarnya, bukan berdasarkan jumlah kapasitas jenis. Pada skala ini, pilihan desain terpenting semua dibuat sebelum mesin pertama dipesan: pengurangan ukuran dua tahap yang disesuaikan untuk barang terbesar yang akan diterima, tiga atau empat tahap pencucian gesekan daripada mesin yang berukuran besar, pembersihan dengan air panas caustic dengan waktu bertahan asli yang ditarik oleh lilit, dua tangki sinar pembersih untuk kejelasan pembersihan, pengeringan sentrifugal horizontal untuk menurunkan beban termal, silo udara panas untuk konsistensi kelembaban, dan lingkaran air tertutup dengan flokulasi dan pembilasan yang memungkinkan pabrik beroperasi pada 0,8 sampai 1,5 meter kubik air tawar per ton. Menyesuaikan tujuh keputusan tersebut dengan benar, dan lini akan mempertahankan kapasitas kertasnya pada pakan yang sebenarnya. Menyimpang hanya satu dari mereka akan menyebabkan pabrik menghabiskan hidupnya beroperasi pada 60 persen dari apa yang telah dibeli untuk dilakukan.
Jadwal peralatan lengkap sebanyak 5000 kg/h dalam panduan ini menimbulkan beban terhubung sebesar 1319 kW pada faktor beban operasi 0,58 hingga 0,68, dengan konsumsi listrik tertentu sebesar 155 hingga 180 kWh per ton pada pakan rumah tangga yang terfermentasi secara berganda, energi termal 190 hingga 280 kWh ekivalen per ton, ruang proses sekitar 1800 hingga 2400 meter persegi, dan tim operasi 12 hingga 16 orang. Itulah angka perencanaan yang harus dijadikan dasar dalam studi kelayakan. Tabel kriteria penyerahan memberikan bahasa kontrak yang harus dijadikan pedoman, dan tabel resep memberikan titik awal bagi tim operasi untuk setiap kampanye pakan yang akan dijalankan.
Polyretec, pabrik Wanplas, telah membangun peralatan daur ulang plastik sejak tahun 2010, telah menyelesaikan lebih dari 100 proyek, melayani pelanggan di lebih dari 50 negara, dan memelihara lebih dari 24 teknisi untuk pengaturan dan pendukung lapangan. Jalur Penghancuran dan Pembersihan PP/PE Berat pada konfigurasi dari 1000 kg/jam hingga 8000 kg/jam, dengan pengerjaan 5000 kg/jam tercantum di sini sebagai konfigurasi industri standar. Merk Wanplas menjanjikan berlaku di setiap jalur: USD 500 dalam komponen gratis setiap tahun, penggantian komponen yang gagal dalam jaminan, jaminan transportasi, jaminan kapasitas produksi dan jaminan standar kualitas, bersama dengan kebijakan pabrik terbuka bagi pelanggan yang ingin melihat mesin yang sedang dibangun dan diuji.
Jika Anda sedang merencanakan pabrik pencucian kaku dengan kapasitas 5000 kg/jam, langkah paling efisien selanjutnya adalah mengirim sampel sebenar dari bahan baku Anda untuk uji pencucian. Tim teknik akan menjalankannya, melaporkan kadar abu, kadar air, hasil produksi, dan kebersihan visual yang dapat dicapai, dan mengembalikan konfigurasi garis yang sesuai dengan yang diperlukan oleh bahan baku tersebut, bukan yang diharapkan oleh tabel data standar. Sebagai alternatif, berikan target hasil akhir, keranjang bahan baku, dan luas lantai yang tersedia, dan Polyretec akan menyiapkan tata letak pabrik yang disesuaikan dengan rencana peralatan serta spesifikasi utilitas. Pelanggan juga selalu diundang untuk mengunjungi pabrik secara pribadi untuk menyaksikan pengujian mesin yang dikerjakan, sebelum membuat komitmen.
