Oszczędzanie jest jednym z najbardziej pomijanych technicznych decyzji w linii do prania plastiku. Zakupcy spędzają tygodnie porównując średnice rotora kruszera i szybkość ścianek ruchomych, a następnie określają sifter w jedną linię w ofercie: "jedna wibrująca siatka wliczona". Seks miesięcy później ten sam zakupca znajduje się rano o dwie w przednim regule na bliskich ekranach i obserwuje, jak dobre gruszkowe fragmenty podążają po krawędzi wyprowadzenia do rury mającą przechwytywać gruz, a ekstruder w dalszym ciągu blokuje swój zmieniający ekran raz na czterdzieści minut. Linie pracuje, jednak materiał produkowany nie możemy sprzedawać według tych warunków, o których mowa w planie biznesowym.

Oczyszczanie nie polega na "dodawaniu wibrującego ekranu". Struktura granulatu, wilgotność, naprężenie stałości staticznej oraz gęstość masową różnią się fundamentalnie pomiędzy granulatem twardych butelek PET, granulatem zwiotrzanej folii PE i trzewiastością filamentu włókna PP. Wybór niskiej jakości rodziny ekranów dla tej struktury prowadzi do zamknięcia otworów, przenoszenia materiału pospolitego, uszkodzenia tkaniny ekranu i w konsekwencji do poziomu czystości, który nie sfotografuje się na rynku żywności lub włókien. Skrzynka oczyszczająca to miejsce, w którym linia do mycia eliminuje brud mechaniczny i przynosi znamienny poziom czystości, lub zostawia ten poziom za sobą.

Ten przewodnik traktuje odsiarwianie flaków jako dziedzinę samą w sobie: co to znaczy czystość, gdzie należy umieścić siatki w ciągu procesu, jak dostosować rodziny siatek do typu flaków, jak opracować otwór i powierzchnię siatki, jak uniknąć oślepiającej kąpieli oraz jaką czystość oczekują konkretne rynki końcowe. Firma Polyretec, dysponująca fabryką Wanplas, buduje urządzenia do recyklingu plastików od 2010 roku i formalizowała markę w 2017, z ponad sto referencjami projektów oraz rozszerzoną ofertą usług w ponad pięćdziesięciu krajach. Logika oczyszczania przedstawiona w tym przewodniku jest tą samą, jaką administrują nasze inżynierowie podczas konfiguracji linii mycia do danego strumienia odpadów.

Czym naprawdę zajmuje się oczyszczanie w linii prania

Oczyszczanie w liniach myjących nie jest jedną funkcją. To cztery różne zadania separacji, które dzielią wspólny podkładany ładunkowy tor, a tylko trzy z nich wymagają pasującego szkła. Zmieszanie tych elementów jest przyczyną wielu rozczarowanych oczekiwań dotyczących czystości.

Klasyfikacja rozmiarówusuwa wszystko poza optymalnym oknem wymiarowym: duże kruszy, które uniknęły siatki doładowującej, długie pasy, zbitkie grzebie i drobne części, które zachowują się jak pył w dalszym ciągu. To tylko kwestia geometrii, a rasterowa płyta robi to bardzo dobrze.

Usunięcie materiałów obcychtargetuje przedmioty, które różnią się wymiarami lub kształtem od produktu: kamienie, kawałki szkła, cząstki drewna, fragmenty metalu, papier, nici tekstylne, kratki i kłódki. Niektóre z tych przedmiotów zostają razem z frakcją nadmiernej wielkości, inne to zostają z frakcją podmiarnej wielkości, a niektóre wymagają pomiaru gęstości lub pomocy magnetycznej.

Usunięcie splątanekusuwa proszek powstający podczas cięcia, ścierania i przewozu pneumatycznego. Profilaktyczny jest chemicznie identyczny z produktem, ale zachowuje się jak materiał inny w ekstruderze: szybciej oxiduje, nosi większą wilgotność powierzchniowej na jedną masę, zwiększa zawartość popiołu i odpada skompresowany przelew filtrowy. Platno montowane na wyciszonym obrotowym ekranie ze zgodnie dobrane otwory w ich dnie, wspomagane tłumaczami powietrza, sprawdza się do tej pracy.

Separacja materiałuodróżnia polimery od siebie: PVC od PET, PP od PE, kolorowe od naturalnych, matowe od przezroczystych. Nikt tego nie może wykonać. Separacja wg masy w wzburzaczce lub hydrokrolonie, elektrostatyczna separacja, optyczna selekcja i w niektórych przypadkach chemia pobielenia hojnicowym – to jedyne narzędzia, które pomagają w tym zakresie. Plasta spośród tych procesów znacznie ich usprawni, prezentując sztywne, jednolite rozkład rozmiarów – jej nie można jednak zastąpić.

Praktycznym skutkiem tej tabeli jest dyscyplina specyfikacji. Gdy klient określa cel czystości, np. mniej niż 50 µg toksycznych substancji na miliony spośród wtórnego PET uszczelnionego do włókien, to system selekcyjny odpowiada za udział tego celu związany z rozmiarem, podczas gdy etapy gęstości i optyczne odpowiadają za udział zależny od rodzaju polimera. Napisanie testu akceptacji tak, aby każdy etap był mierzony w odniesieniu do klasy substancji szkodliwych, na które może on wpływać, zapobiega znanym spórom, w których dostawca filtra i dostawca sorbentu oskarżają się nawzajem o niewystarczające jakość próbki.

Druga konsekwencja związana jest z sekwencją. Ponieważ sitki zmniejszają rozmiarową dystrybucję, każde kolejne oddzielenie korzystniejsze jest, gdy wstępny siew odbywa się w pierwszej kolejności. Tank do odpałania oddziela PET od PP w sposób wiarygodny, gdy oba są w postaci pęcherzyków o wymiarach 10 mm, a oddzielenie jest dużo mniej pewne, gdy strumień zawiera fragmenty folii PP o grubości 40 mm, które wypełniają powietrzem, i zagnieżdżone zanieczyszczenia o grubości 2 mm, które ślizgują się z prądem wody niezależnie od swojej gęstości. Siew jest zatem nie tylko etapem oczyszczania, ale także etapie umożliwiającym, dzięki któremu bardziej selektywne procesy mogą realizować swoją nominalną wydajność.

Gdzie siatki znajdują się w linii prasowania

Właściwie zaprojektowana linia mycia zawiera kilka punktów szlifowania, a nie tylko jeden. Każdy punkt ma inny celowy zarażnik, różny przysłon i często inną rodzinnę sieci. Zrozumienie szlifowania jako pojedynczej maszyny umieszczonej gdzieś w pobliżu końca linii to najczęściej występujący błąd układu, jaki poprawiamy, audytując istniejące instalacje.

Pierwszy punkt pomiaru znajduje się bezpośrednio za mokrą komorę rozdrabniającą. Jego zadaniem jest zatrzymanie tego, co nie udało się zmniejszyć w tym komorze: ciałki butelki, długie pasy z obudową, nici i jakiekolwiek niepożądane elementy przetrwające obrót rotora. Jest to punkt o dużej przepustowości, zapewniający ochronę przed mechanicznymi uszkodzeniami wszystkich komponentów po nim. Następny punkt znajduje się po praniu tłuszczu, gdzie muszą zostać usunięte plytki, piasek i odsuwane etykiety, aby nie dopływały do pojemnika na floty i nie zanieczyszczały obiegu wody. Trzeci punkt znajduje się przy wyjściu z pojemnika na floty, segregując plastry, zanim następuje sušení i odzyskiwanie. Czwarte punkt znajduje się po suwie, rozbijając i usuwając zgrupowane grudki, jakie nieodłącznie powstają w wyniku mechanicznego odzyskiwania wody. Ostatni punkt znajduje się przed dokręcaniem do główki ekstrudera lub przypakowaniem do opakowań, gdzie wytrzymały punkt pomiaru chroni śrubę i filtr roztopionego tworzywa.

Z tego układu wynikają dwa podpowiedzi konstrukcyjne. Po pierwsze, w punktach oczyszczania w mokrym medium zawsze powinny być montowane bariery spryskiwające. Deck oczyszczania w mokrej sekcji bez dostawy wody prosty obrusz leciwe w mesh; z dodatkiem od 0,2 do 0,4 metrów sześciennych wody na ton przepracowanego surowca spryskającego deck, ten sam mesh jest otwarty przez całą zmianę. Po drugie, ostatni ekran o bezpieczeństwie nie powinien być przestawiany pod względem maksymalnej wydajności odseparowania. Jego przekrój powinien być wystarczająco szeroki, by przepuszczać praktycznie cały produkt, a zrzucać jedynie szkodliwe elementy wyjątkowe, ponieważ zablokowany ekran końcowy w punkcie dostawy do extrudera zatrzyma całą linię, podczas gdy zablokowany ekran w połowie linii tylko pogorszy jakość produktu.

Nabywcy często pytają, czy wszystkie te punkty są konieczne przy wydajności 500 kg/godz. W przypadku czystego łańcucha surowców przemysłowych o stałej geometrii, wdrożeniem 2 punktów filtracji (po wyrzutniku i po suszarce) można się posłać. W przypadku surowców po użyciu, a zwłaszcza w przypadku łańcuchów opakowań z butelek wziemych w zależności od stopnia zanieczyszczenia, każdy pominięty punkt filtracji przenosi swoją ładowność na urządzenie, które nie było do tego skonstruowane, a koszty pokazują się jako wymiany filtrów, zużycie kostek i wywalone partie prób. Przecież to nie jest art. w budżecie zakupu urządzeń!

Typy sieci i logika wyboru.

Sześć rodzajów ekranów pokrywa praktycznie wszystkie zadania filtrowania w recyklingu plastików. Rozbieżność między nimi polega na sposobie prezentacji materiału dla otworu, a tą różnicą (a nie nominalną ilością) powinno się kierować przy wyborze. Ekran wibracyjny liniowy przekazuje i sklasyfikowuje materiał; ekran wibracyjny krążkowy obraca i ponownie prezentuje; tłok obraca się i wywiewa; siatka centrifugalna przewija materiał za pomocą poruszających się płetw; odfiltrowacz powietrzny nie bierze pod uwagę rozmiaru i działa na podstawie stosunku oporów do masy; stała plansza prętowa nigdy nie wykonuje żadnego działania, ale polega na sile ciężaru i działaniu wody.

Układ liniowych wibrujących tyszącek jest głównym elementem szlifowania flaków. Dwustronne wibrujące silniki przeciwpierścienne tworzą aparat linii strumiennych o kątem 40-50 stopni, który transportuje materiał po dache i unosi go poza tkninę, aby otwory pozostały otwarte. Odpowiednio toleruje wilgoć, akceptuje wiele dachów i obsługuje miękkie flaki o dużym tonażu. Jej słabość to materiał zmyślny: flaki polietylenu o niskiej gęstości leżą płasko na dachu, tworząc matę, i zakłócają tkninę, jeśli aparat linii strumieniowej nie jest agresywny, a załadunek lekki.

Kręgle z gwarantowaną wibracją, napędzane jednym nierównomiernym silnikiem, mieszają materiał, a nie przewożą go liniowo. Efekt mieszania na nowo orientuje długie cząstki, dostarczając każdej z nich kilka szans na znalezienie otworu. Dzięki temu stają się one atrakcyjne dla cienkich pasów PP, ale to samo mieszanie utrudnia prognozowanie czasu pobytu i obniża przepustowość na metr kwadratowy w porównaniu do maszyn liniowych.

Ekrany trommela – to ruchome perforowane wahadłowa – są najbardziej tolerancyjne. Prze­razyją one skrojoną, zwarte i nieumiejkończone zboże, które zatrzymałoby pasywujący drążek, a są praktycznie nieulubione katastrofalnymi ścierkami z powodu zmiennej orientacji muru wahadła. Największymi usterami są po­żarostek i nieefektywność, ponieważ trommel potrzebuje dużego obydwu, a jego profil jest nemniej ostry niż u drążków, ponieważ materia­ly w okolicy osi wahadła nigdy nie kontaktuja powierzchni ekranu.

Sieci w sterowniku pośrednim wykorzystują rotujące palce wewnątrz korzety cylindrycznej, aby wyrzucać materiał na zewnątrz przez otwory. Oferują wysoki przepływ w małym obwodzie i radzą sobie z lekko wilgotnym materiałem, co sprawia, że są standardową opcją do usuwania zanieczyszczeń po suszarce. Są jednak agresywne i mogą generować dodatkowe zanieczyszczenia z delikatnych flaków, co jest poważnym problemem w przypadku silnie degradowanego PET pozbawionego użytku.

Separatory powietrzne, najczęściej o kształcie ścieżki zgiętej, nie są w żaden sposób klastryami w znaczeniu geometrycznym, ale zajmują takie samo miejsce w logicznie procesu. Materiał spada przez kanał zgięty pod wpływem nurtu powietrza; cząstki o spowolnieniu przewyższającym ich wagę odlecą i zostaną odbijone, a cięższe cząstki spadają. To jedyny praktyczny sposób separacji folii etykietowej od papieru i surowców twardych o tej samej średnicy nominalnej.

Stałe sieci i ekrany ze stemplami nie mają napędu w ogóle. Materiał popływa przez nachylony powierzchnię łamanych pól, woda i gruziki przepływają przez rzepy, a gruczole się ciągle przesuwa do zbiornika. Są one tańsze i cicho obsługiwane, co sprawia, że są idealne jako elementy oddzielania i odciągania, ale ich wydajność oddzielania jest niewielka i wymagają, aby materiał był wystarczająco wilgotny, by można go przesuwać.

Logika wyboru pochodząca z tego porównania jest oczywista, gdy geometria placków traktuje się jako zmienną podstawową. Twarda, okrojona placka o przewidywalnej gęstości masowej idzie na liniowy ekran wibracyjny. Lekki, mały film idzie do tromelu lub na liniowy ekran o bardzo cienkiej warstwie i agresywnym odrzutem. Długie filamy idą na ekran kołowy, gdzie obrot znajduje się na równo dla każdego prezentowanego kąta. Usunięcie małych zanieczyszczeń do wysokopanujących ton odpadów w malowniczym, kompaktowym budynku idzie na sito centrifugalne. Wszystko, co różni się wagowo, a nie wielkościowo, idzie na klasyfikator powietrzny. Wszystko, co jest zabrudzone wodą i gromadzi się w gruzikach, przechodzi przez plastry z kręconymi ogniami, bo to najtaniej jest nadzorować odszczyszczenie wody i gruzów, a systematycznie rozładowywać materiał przed urządzeniami zużywającymi energię.

Przykłada się uznanie do kolejnej kwestii: stoły są tańsze niż maszyny. Dwustronny lub trzystronny ekran liniowy wykonuje dwa lub trzy rozdzielenia na jeden plecy z jednym silnikiem i jednym fundamentem. Kiedy badanie procesu przynosi wynik, że linia potrzebuje zarówno rozdzielenia 25 mm, jak i rozdzielenia 3 mm, określając jedną dwustronną maszynę zamiast dwóch jednostonicznych zyskuje się czasem niewielkie oszczędności w zakresie kosztów kapitałowych, powierzchni i instalowanego mocy, za cenę nieco bardziej złożonej zmiany ekranu.

Wybieranie otworu w zależności od rodzaju płatków

Wybór otworów – tutaj teoria spotyka się z konkretnym strumieniem odpadów. Główna reguła jest prosta do stwierdzenia, jednak często jej naruszana: otwór na górnym belkę musi być większy od największych akceptowalnych ziaren, a otwór na dolnym belku – mniejszy niż najmniejsze akceptowalne ziarna. Wszystko pomiędzy tymi dwoma wartościami jest produktem. Kiedy obie granice zostaną ustalone zbyt strzeżnie, to dobre materiały są odrzucane; gdy obie zostaną ustalone zbyt lekkie, to zanieczyszczenia mogą zostać dopuści do linii.

Typ flisu decyduje o tym, jak duży margines muszą mieć te granice. Flis z nieostrzego PET niewymieszanego, produkowany przez suszarkę mokrą ze sztuczną 12 mm kratką, prezentuje zazwyczaj rozkład o środkowej wartości 8-14 mm, z ostrym, cienkim fragmentem skręconym z krawędzi i elementu bazowego butelki. 20 mm duży będziek i 2 mm długi deck na dnie niesie prawidłowo ten rozkład. Flis ze sztucznej folii PE to zupełnie inny problem: nominalna wielkość może wynosić 20-60 mm, ale materiał jest lejący, może się zginać, przebiegać przez otwory, a 45 mm dłuższy i 2 mm szeroki fragment może przejść przez 20 mm otwór pod kątem siedzącym, jeśli podgryz jest ustawiony w taki sposób. Węzeł z PP jest najtrudniejszy, ponieważ 60 mm długi i 2 mm szeroki węzeł może przejść 3 mm długym deckem wzdłuż i zostać przerwany wraz z odpadami, jeśli nie zostanie odpowiednio dobrany i ustawiony.

Trzy szczegóły tej tabeli wymagają szczególnej uwagi. Pierwsza z nich dotyczy kształtu otworów. Otwory rondowe są bardziej konserwatywne: cząstka musi być mniejsza niż otwór w dwóch osiach, aby zostać przez nią przepuszczona. Owtory wzdłużne lub wyprofilowane dopuszczają przez siebie długie, cienkie cząstki, co jest dokładnie tym, czego chcesz, gdy cele to usunięcie sznura, a dokładnie tym, czego musisz uniknąć, gdy sznur jest produktem. W przypadku zszytego węzło PP, zastosowanie dna z otworami kolistymi zamiast ozdobnych jest różnicą między utrzymaniem a utratą kilku procent materiałów sprzedawalnych w każdej zmianie.

Drugie poprawienie dotyczy pola otwartego. Przekrój z 12 mm otworów na 16 mm odstępie daje około 50% pola otwartego; te same 12 mm otwory na 20 mm odstępie oferuje nieco ponad 32% pola otwartego. Dwa przekroje o identycznej nominalnej zdalności mogą różnić się tak, że jedno ma około dwukrotnie większą pojemność. Porównując oferty, średnica nie mówi nam nic o wydajności, a procentowe badanie pola otwartego jest tym, na co należy zwracać uwagę; powinno cieszyć się on szczególną uwagą w technicznym dodatek do umowy zakupu.

Trzeci udoskonalenie dotyczy drogi przeznaczonej do materiału PET przejętego z kontaktu z żywnością. Szersze rozkład wielkości ma większe znaczenie niż szerokie okno wielkości, kiedy flaka jest przeznaczona na materiały PET przejęte z kontaktu z żywnością, ponieważ etap dezynfekcji, który następuje później – niezależnie od tego, czy jest to polikondensacja w stanie stałym, czy taka, która wykorzystuje wyciągnięcie z powodzeniem waku – zależy od przewidywalnej długości ścieżek difuzji. Flaka o rozmiarach zależnych od 2 mm do 20 mm nie może być jednolicznie zdezynfekowana w czasie jednego przebycia. Dlatego w liście dla drogi przeznaczonej do materiału PET przejętego z kontaktu z żywnością w tabeli powyżej zastosowano szersze okno niż w przypadku drogi ogólnego przeznaczenia, w ukrycie wydajności w zamian za pewność.

Inżynieria mediów w sieci

Posiadająca powierzchnię ekran to zużywalny element, a to on decyduje zarówno o jakości rozdzielenia, jak i kosztach działania. W sinie rozdzielającej klatki piana dominują cztery rodzaje mediów, z których każde odpowiada innemu miejscu na kompromisie między powierzchnią otwartej, odpornością na zużycie i odpornością na błyskanie. Nic z tych mediów nie przewyższa wszystkich pozostałych, więc wybór zawsze opiera się na przemyślanym kompromisie, opartym na specyficznych wymagań.

Ściągnięte siatki drutowe wykonane z stali nierdzewnej 304 oferują największą powierzchnię otwartą z dostępnych materiałów – często 55 do 70 proc. Dlatego są najbardziej produktywnym rozwiązaniem na metr kwadratowy. Są również najbardziej delikatne: druty twardną pod wpływem wibracji, a jedno przedmiot o zbyt dużym objęciu może zerwać panele, które następnie spływa o materiał o zbyt dużym rozmiarze do produktu przez wiele godzin, zanim ktoś to zauważy. Podwyższenie do stali nierdzewnej 316L poprawia odporność na korozję w środowiskach o charakterze kwasowym, stosujących metodę terminowej czyszczenia wodą, oraz w instalacjach wykorzystujących recyklowane wody procesowe zawierające wysoki poziom chloru, co wiąże się z umiarkowaną premią cenową i brakem utraty powierzchni otwartej.

Placa perforowana eliminuje zanieczyszczenia i przeciwdziała odpryskom tekstyliów. 2 mm gruba płyta stalowa o otworach krzyżowych zapewnia od 30 do 50% obszaru otwartego, twardoignie się do uderzeń, nie ulega przecięciu, dokładnie utrzymuje rozmiar otwarcia przez cały okres eksploatacji i może być ponownie zaciśnięta lub nawet naprawiana lokalnie. Dla deski znajdującej się po odkurzaczu, która zajmuje się odchodami śledyfikowanymi, ściętymi lub trzonkowymi, często najlepszym rozwiązaniem jest plama perforowana.

Paneli sieciowe poliuretanowe całkowicie zmieniają fizykę. Ścianki otworów ulegają deformacji pod wpływem wibracji, dzięki czemu cząsteczki, które mogłyby zamknąć się w twardym otworze, są wyrzucane, a nie ścięte. Otwór widzialny to najniższy wskaźnik z czterech rodzajów, zwykle wynoszący od 25 do 40 proc., ponieważ siatki poliuretanowe pomiędzy otworami muszą być постkie co wystarczy do prowadzenia ładowania. W zamian za to żywotność w stosunku do materiału ściernego może być kilku razy dłuższa od cenionego tkanina poprzecznego, a odporność na zniekształcenia jest świetna. W przypadku recyklingu PVC, strumieni zanieczyszczonych szkłem i w przypadku każdej czynności, w której dominujące są uderzenia zniekształcające, panele poliuretanowe objawiają się jako fizycznie złożone i opłacalne w stosunku do wyższego kosztu zakupu i to w ramach jedno lub dwóch cykli zmiany sieci.

Szezamowa siatka, czasami nazywana też profilu barowym lub siatką širokimi rzędami, składa się z rur o profilu V zbitych z elementów oporowych, tworzących szerokie rzędki przylegające ku dnie. Kluczową cechą jest geometria rozszerzająca się rzędki; cząstka, która wjeżdża do rzędki, nie może się ugiąć, ponieważ rzędka po jej przejściu zatrzymuje się. Szezamowa siatka jest zatem standardem dla zadań wiejczącego odwirowywania, w których drobne frakcje i woda muszą przechodzić, podczas gdy gruczołki pozostają na powierzchni. Szezamowa siatka jest praktycznie bezobsługowa. Jej ograniczeniem jest to, że rzędki są kierunkowe, dlatego nie powinno być stosowana tam, gdzie składniki o kształcie piórka muszą być ujęte.

Czas pracy w tabeli przedstawia się przy umiarkowanym stopniu węglowospalonych. To typowy przypadek w przypadku flaki plastikowego PET po umyciu. Strumienie wody, które zawierają zastawiony piasek, fragmencje szkła lub wypełniacz mineralny znacznie skracają każdy okres, np. 304 retina, która żyje 1800 godzin na czystym flakie PET, potrafi żyć maksymalnie 400 godzin, gdy w środku znajduje się podłoże z miejsca budowy. To najsilniejsze uzasadnienie umieszczania skutecznego etapu usunięcia piasku na początku linie – piasek, który usuniemy już na początku eliminuje koszty związane z zużyciem ekranów, pomp i rotatorów suszarki w całym cyklu eksploatacji.

Przydatny pomysł dotyczący napięcia. Płaszczyzna tkaniny powinna być odpowiednio napięta i naciągnięta po pierwszych osiem do dwudziestu czterech godzin pracy, ponieważ tkanina się osiada. Żagliny tkaniny niewłaściwego napięcia, które powodują zniszczenie dokładności oddzielenia, przyspieszają zużycie ścianki i generują hałas; tkanina zbyt napięta rozpada się na narożnikach. Osłony perforowane i panelu z poliuretanu unikają tego rodzaju problemów, co jest jednym z powodów, dla których zespoły operacyjne z ograniczonym personelem konserwującym często preferują je, mimo niższej powierzchni otwartej.

Problem osłabienia i projekt antyosłabienia

Odblokowanie – stopniowe zablokowanie otworów sieci – jest dominującym rodzajem uszkodzenia w procesie przesiewania flaków, i to jest najczęściej występująca przyczyna tego, że ładownia, która przeszła kontroli technicznej, w rzeczywistości funkcjonuje gorszo, niż znalazła się w fabryce.

Trzy mechanizmy powodują blinding w procesie recyklingu plastiku i wymagają różnorodnych środków przeciwdziałania.Mokra przyczepnośćpojawia się, gdy wilgotność powierzchni tworzy mostki kapilarne między flakami i kratką. To właśnie jest powodem, że siatka, która działa świetnie na suchej formie zgrubionej, po dwudziestu minutach przestaje działać na tym samym materiale o wilgotności powierzchni 5 proc.Elektrostatyczna atrakcjaJest to specyficzna cecha drobnych placków z tworzywa PE i PP, które gromadzą na sobie ładunek podczas pneumatycznego transportu, a następnie przyczepiają się do podziemnego metalowego siatki z niesamowitą trwałością.Zainfekowanie włókien.To mechanizm przyczyniający się do procesów włóknowych i tekstylnych, w których włókna zaszywa się przez otwory, zatrzymują się na sobie i tworzą matę, której nikt nie zdoła usunąć wiązania.

Środki w postaci środków przeciwdziałających zakłóceń formują hierarchię. Bawienne w komorze poddecku są najtańszym i najczęściej używanym rozwiązaniem: gumowe lub silikonowe kulki, uwięzione pomiędzy ekranem a grzejką z dużym otworami, podnoszone są do góry przez drgania i uderzają w dolną stronę siatki, rozpuszczając zatrzymane w otworach cząstki. Funkcjonują one dobrze przy przyczepie mokrej i dość sprawnie przy statycznej, i nie dodają praktycznie nic do kosztu maszyny. Mechanizm eliminujący zakłócenia przy użyciu fal ultradźwiękowych aplikuje wysokiej częstotliwości energię mechaniczną bezpośrednio na siatkę za pomocą przetwornika i fazowego tlenu, który jest wyjątkowo skuteczny w przypadku otworów o małym rozmiarze poniżej 1 mm, gdzie kulki nie mogą dotrzeć, choć rzadko jest potrzebny powyżej 2 mm. Użycie odbijaczków lub gwałcenia ramy pulpitu dokonuje odiranja periodicznych; są one krokowe, ale skuteczne na maty z włókien. Paneli z poliuretanu zapewniają inherency przeciwdziałania zakłóceń poprzez odkształcenia ścian otworów, jak zostało opisane wyżej. Zwiększenie nachylenia pulpitu z nominalnego 10 stopni do 15–25 stopni powoduje zwiększenie komponety prędkości tangencjalnej, która usuwa z powierzchni brud, ale w zamian za to mniejszy skuteczność oceniającej, ponieważ cząstki spędzają mniej czasu nad każdym otworem. Ograniczając głębokość ciągu — poprzez powiększenie powierzchni pulpitu lub podział zasilenia — przejawia się atrakcja przyczyny, ponieważ gruby materiał sprzyja utrzymaniu cząstek na odległości zbyt rzadkiej, by mogły dotrzeć pod kątem idealnym do siatki, i mocniej drukuje zakłócenia do otworów.

W praktyce najbardziej efektywne z punktu widzenia kosztów inwestycje antyblokujące są rzadko urządzeniami. Czasem jest to sterowanie łańcuchem. Ekran podawany przez przepustowy, podatny na przeskoki łańcuch, będzie się powtarzająco przejmować między zatrzymanego, a przeciążonym stanem, a okresy przeciążenia powodują uszkodzenia. Włączając przed ekranem niewielki pojemnik zkępnym, umożliwiając regulację prędkości podawania, tak aby dno ekranu widziało cały czas stałą, równomiernie rozłożoną piętę na 70-85% nominałowej wielkości, zwykle odcinamy dwukrotnie masę działań blokujących bez konieczności modyfikacji samego ekranu. Firma Polyretec konfiguruje stacje czyszczenia linii produkcyjnych zgodnie z tymi zasadami kontrolowania, ponieważ kosztuje to mniej niż nasze rozbijane kule dających nieszkodliwe dla ekranu ekrany.

Parametry wibracji, które są naprawdę ważne

Małżewica jest systemem mechanicznym ustawionym, a cztery parametry decydują o tym, czy oddziela czy tylko porusza: amplituda, częstotliwość, kąt напряżenia mechanicznosci i nachylenie wierzchołków. Producentzy rzadko udostępniają wszystkie cztery parametry, a nabywcy rzadko zadają pytania, dlatego dwie maszyny o tej samej powierzchni małżewicy i takiej samej mocy silnika mogą działać zupełnie inaczej na tym samym lekku.

Amplitudajest to przepływowy rozciągnięcie dna, zazwyczaj 3-8 mm w procesie przeglądania płatków. Duża amplituda wyrzuca materiał na dużą wysokość, rozbijając warstwę i zwalniając otwory — to właśnie to co potrzebuje materiał wilgotny, lepki lub tworząc warstwę. Niższa amplituda utrzymuje cząstki blisko powierzchni, dając ich więcej możliwości do odkrycia w ciągu takiej samej długości podróży, co jest niezbędne w procesie klasyfikacji drobnych suchych proszków. Amplituda jest ustawiana przy pomocy masy ekscentrycznej na silnikach wibracyjnych i można ją regulować na miejscu, zazwyczaj w krokach 10-procentowych w zakresie dostępnej masy.

CzęstotliwośćTo obrotowa prędkość powlekaczy, zazwyczaj od 900 do 1500 obr./min dla flaków. Częstotliwość i amplituda są powiązane poprzez produkowaną przez nie prędkość, dlatego zaleca się regulację ich jako pary, a nie pojedynczo. Wysoka częstotliwość przy niskiej amplitudzie nadaje się do drobnego, suchego, wolno przepływającego materiału; niska częstotliwość z wysoką amplitudą nadaje się do dużej, mokrej, spójną substancji. Startowanie decksu flaków PET w mokrej postaci o prędkości 1500 obr./min i amplitudzie 3 mm, ustawienie to wynika z zastosowania w przypadku minerałów, jest pewnym receptem na zaświatowany filtr.

Kąt kierunku wibracjidotyczy maszyn liniowych i opisuje kąt pomiędzy rysem i powierzchnią kurtyny, zwykle 40–50 stopni. Mniejszy kąt przyspiesza przesyłanie materiału i skraca czas pozostawania, większy kąt podnosi więcej materiału i przesyła mniej. Kiedy urządzenie liniowe rejestruje produkt zbyt szybko, aby skutecznie odznaczony, często rozwiązaniem jest zastosowanie kąta większego kierunku poprzez zmienienie położenia mocowania silnika, a nie zakup dłuższej maszyny.

Kąt nachylenia dachu.zakres od poziomego do 25 stopni. Płyty poziome maksymalizują czas przebywania i ostrość odseparowania; płytki nachylone maksymalizują przepustowość i samooczyszczanie. Rzeczy mokre i materiały narażone na zniekształcenia korzystają z 15 do 25 stopni; drobne skrobki o wysokiej dokładności na surowym materiale preferują 0 do 10 stopni.

Te parametry łączą się, tworząc indeks rzutu, czasem oznaczany jako indeks intensywności drgań, wyrażony jako Kv = Aω²sinθ /(g cosα), gdzie A to jednostkowa amplituda, ω to kątowa częstotliwość w radjanach za sekundę, θ to kąt kierunku wibracji, α to kąt nachylenia dna i g to przyspieszenie ziemskie. Kv określa, jak intensywnie materiał zostaje wyrzucany z dna między uderzeniami. Niżej niż około 3,0 dno biaje zamiast skakuje, a powstaje możliwość oślepiających zawilczeń; powyżej około 5,0 cząstki lata tak daleko, że pokonują otwory i efektywność oddzielenia spada, a zużycie się przyspiesza. Praktyczny zakres działania dla placków plastycznych wynosi od 3,3 do 4,5, z dolną połową tego zakresu dla cienkich zaleceń oraz górną połową dla materiałów mokrych lub popiłanych.

Pierwotna kontrola ważna jest tak samo jak liczby. Amplituda ruchów powinna być sprawdzana przy pomocy karcie amplitudy ruchów w czterech kątach każdej płyty, a nie zakładana z etykiety motoru. Różnica większa niż 10 procent między kątami oznacza problem ze sprężynami, montażem lub synchronicznym rozmieszczaniem wagi, który w końcu spowoduje zdeformowanie ramy płyty. Wilgotność śrub motora powinna być ponownie sprawdzana po pierwszych osiem godzinach pracy i potem co tydzień, ponieważ silniki do regulowania głośności pewniej obracają swoje własne śruby montażowe niż dowiedziono za pomocą innych komponentów na linii do prania.

Formuła określania wielkości mocy

Powierzchnia siewania jest obliczana, a nie szacowana, a arytmetyka jest prostą do wykonania podczas spotkania projektowego. Stosunek pracujący to A = Q / (q × k1 × k2 × k3), gdzie A jest wymagana powierzchnia siewania w metrach kwadratowych, Q to połączenie materiału z przepustowością w kilogramach na godzinę, q jest pojemnością jednostki bazowej w kilogramach na godzinę na metry kwadratowe dla danego otworu, a k1, k2 i k3 to czynniki poprawne odpowiednio dla wielkości otworu, zawartości wilgoci oraz kształtu ziaren.

Kapacność podstawowa q zależy głównie od otworu i gęstości masowej. W przypadku plastikowych kruszywnych o gęstości masowej w zakresie od 250 do 400 kg na metr sześcienny — obejmującym większość prasowanego kruszywnika — wartość robocza wynosi od 200 do 320 kg na godzinę na metry kwadratowe przy otworze około 3 mm, wzrastając do 600–900 przy otworze około 20 mm, i spadając do 80–140 przy otworze około 1 mm. Te wartości wnioskują, że na podłożu mamy odpowiednio rozstawiony materiał o zalecanej wartości Kv i że siatka działa poniżej 85% swojego limitu hydraulicznego.

Czynniki korekcyjne uwzględniają, co czyni materiał realny różnym od idealnego.k1, czynnik rozmiaru otworu, waha się od ok. 0,7 dla bardzo cienkich cięć poniżej 2 mm do ok. 1,3 dla skalpujących krawędzi powyżej 25 mm, co odzwierciedla fakt, że cienkie otwory przenoszą materiał znacznie mniej łatwo, niż tylko sugeruje ich powierzchnia otwarcia.k2, czynnik wilgotnościIndeks składowania dotyczący materiału suchych, o wilgotności powierzchni poniżej 1 proc., wynosi 1,0; w przypadku 3-5 proc. wynosi 0,85; 6-10 proc. – 0,7, a przy materiału, który jest bezpośrednio wydalany z wanny oleistej bez podawania wody, przechodzi z 0,85 na 0,5.k3, czynnik kształtu pęcherzykówIndeks składowania materiału w formie drobnych kwadratowych kryształów wynosi 1,0; 0,8 – gdy mamy do czynienia z kryształami zakrzywionymi lub w kształcie misy, jak fragmenty pleców butelek; 0,6 – dla kryształów miękkich fikonowych i 0,45 – 0,55, dla cienkich wąskich filamentów.

Przykład wykonany na podstawie pomysłu pokazuje, jak konkretizować układ arytmetyczny. Linia przetwarza 1200 kg/h flakatu PET z płynnym myciem na wilgotności powierzchni 7%, co wymaga obróbki z pyłem o grubości 3 mm. Oznażenie q w trybie 3 mm wynosi 280 kg/h na m2. Wskaźnik otworu k1 w trybie 3 mm wynosi 0,85, natomiast wskaźnik wilgotności k2 dla 7% wynosi 0,7; wskaźnik kształtu k3 dla flaka z ciałek nienormalnych jest 0,8. Naznawca wynosi 280 × 0,85 × 0,7 × 0,8 = 133 kg/h na m2, więc A = 1200/133 = 9,0 m2. Jest to duża część — około 1500 mm szeroka i 6000 mm długa, lub bardziej realistycznie dwie części o szerokości 1500 i długości 3000 mm działające równocześnie, bądź też jeden urządzenie z rozłożeniem parametru szlifu na część niższa, do której prowadzony jest strumień lepiej wyselekcjonowany. Edukacyjną część tego przykładu stanowi, jak daleko zniwelowanie czynników korygujących odciąga rezultat: jeśli nie uwzględnić wilgotności i kształtu, odpowiedź wynosiłaby 5,0 m2, a wynikający z tego urządzenie zburzyłoby się w ciągu godziny po pierwszej zmętnionej brygadzie.

Dwie zwyczaje rozmiaru chronią projekt. Po pierwsze, rozmiaruj dla najbardziej mokrego i nieprawidłowo obliczonego materiału, jaki realizowany będzie w linii, a nie dla czystego próbowego materiału używanego w przedwstępnym testowaniu; korekty powyżej to dokładnie takie miejsca, w których optymizm staje się drogi. Po drugie, pozostaw 15-20% marginesu powierzchniowego. Piała o powierzchni opartej na ekranie jest w stosunku do kosztów stosunkowo tania do zakupu, jest niemożliwa do dodania w późniejszym etapie bez budowy platformy od nowa, podczas gdy koszt niewystarczającego rozmiaru tarasu jest płacony w każdym zmianie przez życie instalacji.

Usuwanie odpadków i kurzu.

Wilki to zanieczyszczenie, którego recyklerzy najczęściej tolerują i na które najczęściej żałują. Bo są to ten sam polimer, co produkt, dlatego wyglądają bezpiecznie w analizie czystości, która liczy tylko obce zanieczyszczenia. Jej szkoda pojawia się w dalszym ciągu, w ekstrakcyjnej maszynie i w gotowym produktie nasiąkłym. Wilki to niosący depozyt mikrożmiana, który szkodzi procesowi, kosztem utraty produktu lub jego jakości, a nawet samotnego obudowania produktu. Wiele kryjących się zanieczyszczeń w produkcie polega właśnie na wilkach. Właściwie obrażenie dyktuje, że kontrola wilków należy rozpocząć od krasu i dalej przez wszystkie mokre etapy.

Mechanizmy są dobrze zrozumiane. Grzebienie ma ogromne stosunek powierzchni do masy, dlatego przepływa ono niemal całą wilgotność powierzchni do kanału załadunku, a w cylindrze przekształca się ona w parę, tworząc puste przestrzenie i wady powierzchni w pelletach. Ta sama powierzchnia powoduje szybsze tempo termoo-oksydacyjnych degradacji, co obniża wizkość litowanego PET i zwiększa przepływ masy w poliolefinach, co ma wpływ na zmniejszenie właściwości mechanicznych gotowego produktu. Grzebienie niesie ze sobą także największą ilość zanieczyszczeń mineralnych – uszkodzone etykiety, dodatki mineralne, zanieczyszczenia glebowe –, dlatego podnosi zawartość popiołu, który jest paramtem najbardziej predysponowanym do nieujednoliczenia specyfikacji jakości dla tworzyw włókiennych. Ostatnio, grzebienie blokuje filtry smalu. Sprężarka, która zawiera 2 procent grzebienia, może skracać interwały wymiany szkła o 8 godzin do poniżej 1, a każda taka wymiana kosztuje paliwo, energię i, w przypadku filtrow lub urządzeń pracujących w trybie niekontynuującym, przestaje produkcję.

Skuteczne usuwanie szczątków opiera się na dwóch wspólnych mechanizmach, a nie na jednym. Zarówno struga pojemnościowa usuwa szczątki o różnej wielkości, korzystając z atrybutu dolnego w offsetowym punkcie określonym w tablicy 4, jak i przemieszczanie powietrze, które usuwa te drobne, niskomasowe cząstki, które przechodzą test wielkości, ale zachowują się jak pył. Łączenie obu tych możliwości zapewnia skuteczność usuwania na poziomie 92–97 proc., podczas gdy każdy z nich działa zazwyczaj na poziomie 80–88 proc. Standarowym rozwiązaniem jest kolumna w kształcie zęba umieszczona po strugelu pojemnościowym, za jej pomocą służy dyfuzor, który wytryskany materiał odsuwa, a hełm filtrowy, który odfiltrowuje spalinę.

Obliczenie objętości powietrza jest prostą sprawą. W przypadku separatora do pobierania puszystych płatków naładowanych dymem, zapotrzebowanie na powietrze wynosi 2500 do 4000 metrów sześciennych na godzinę na tony na godzinę produkcji. Cały zakres zapotrzebowania dotyczy płatków filmowych, w których różnica prędkości końcowej produktu i zanieczyszczenia jest niska. Prędkość wejścia do sekcja wtrysku w cyklonie powinna wynosić od 15 do 20 metrów na sekundę, aby zapewnić efektywne odprowadzenie, a filtr workowy powinien być dobrany do stosunku objętości powietrza do powierzchni tkaniny wynoszącego nie więcej niż 1,5 do 2,0 metrów sześciennych na minutę na metr kwadratowy, aby obniżyć rozkład ciśnienia i zminimalizować zużycie filtrów. Zbyt małe zapotrzebowanie na odprowadzanie pyłu jest fałszywym oszczędzeniem, które prowadzi do niezdrowego środowiska pracy oraz do zalegania warstwy zanieczyszczeń na każdej powierzchni w budynku.

Warto pamiętać o onego: sieci centrifuge do usuwania odpadów delikatnych, usuwają one skutecznie te odzienie, ale wiąże się to również z ich wytwarzaniem. Obrótne przecinki mają prędkość wierzchołka na poziomie 15–25 metrów na sekundę, a drobne, kruche materiały – sklasztowane materiały PET po konsumpcji, wypełniony PP, awaryjnie stosowane folie – ulegają w wyniku takiego naruszenia. Jeśli strumień wstępny jest już kruchy, zmniejsz prędkość wierzchołka przecinka, zwiększ odległość koszy, a także sprawdź analizą sieci, czy urządzenie odejmuje więcej odzienia niż wy produkuje. W przypadku rzeczywiście kruchego strumienia, bardziej delikatny pasek linii z klasyfikatorem powietrznym, będzie bardziej efektywny niż sieć centrifuge w odniesieniu do łącznej ilości odzienia, nawet jeśli jej nominalna kapacydystosujesz niższa.

Usuwanie etykiet i folii

Materiał etykiet jest głównym problemem dotyczącym czystości w recyklingu butelek PET. Etikieta z otoczką z polipropylenu lub polietylenu ma taki sam nominalny rozmiar, jak granulat, który towarzyszy jej po rozdrobieniu, dlatego żaden pryzmat nie może je odróżnić. Jest to inny polimer, który spala się przy innym temp., tworzy gęsty, powoduje zaciemnienie i uszkadza mechaniczne właściwości produktu z włókien lub folii. Książki butelek eksploatacyjnych zawierają od 3 do 8 proc. materiału etykiet, a w miejscach, gdzie panują rączki antyzbliżeniowe ważące całe ciało, to liczba ta może być większa.

Trzy różnice fizyczne czynią możliwą separację. Etykiety są cienkie, dlatego stosunek ich powierzchni do masy jest znacznie wyższy, co wykorzystuje klasyfikator powietrzny. Etykiety są mniej gęste - PP około 0,90 g/cm³ i PE w zakresie od 0,92 do 0,96 g/cm³ w porównaniu do PET o wartości 1,38 g/cm³ - co wykorzystuje w tanku float-sink. Materiał etykiet odbiera i magazynuje na siłę elektryczną inaczej niż PET, co wykorzystuje separator elektryczny.

Praktyczna sekwencja oczyszczania wiąże te mechanizmy. Suche przedmycie preparatu w usuwaklabel odpycha większość niefastujących etykiet z całych butelek przed ich rozkładaniem, typowo usuwając 60 do 85 proc. masy etykiet przy bardzo niskich kosztach energetycznych. To, co zostaje, teraz poczytane na plastry, poddaje się gorącemu myciu ciekłym żelazem, co odsuwa papierowe etykiety, które są przywierające do powierzchni i twardnieje resztki kleju. Tank płynno-palne wyłapywa większość resztek plastrów z poliolefinu metodą grawitacji. Na ostatnim etapie, układ klasyfikacji powietrznej typu zigzag na zwise peszącym plastrze pochłania ślady, które przetrwały, ponieważ frakcja etykiety o szerokości 0,04 mm i fragment z powierzchni butelki o szerokości 0,35 mm mają bardzo różne prędkości końcowe nawet wtedy, gdy obie mierzą 10 mm. Jeżeli cele jest odzyskiwanie PET przeznaczony do kontaktu z żywnością, etap elektrostatyczny lub etap optycznego inspekcji może zostać dodany, aby osiągnąć minimalne poziomy zanieczyszczeń.

Fineustawianie separatora powietrznogo to miejsce, w którym znajduje się największa możliwość poprawy, a jest to optymalizacja dwustronna. Podnoszenie prędkości powietrza uwalnia więcej materiału do etykiet, ale także podnosi cienkie odpadki PET z krawędzi buteli i sekcji bazowych, co obniża wydajność. Poprawne punkt pracy znajduje się empirycznie: uruchom separator o coraz większą prędkości powietrza, pobierz próbkę cienkiej frakcji w każdy raz, a zatrzymaj się przy prędkości, w której straty PET w cienkiej frakcji osiągają limit gospodarczy, czyli zwykle 0,5-1,5 proc. wydajności w zależności od różnicy w wartości między odpadami a frakcją luzem. Obiecujący zwrot z inwestycji daje obieg recyklacji, który przetwarza cienką frakcję przez drugą, niższej intensywności klasyfikację i przywraca wiele tego PET. Obiekt o takim charakterze jest wartościowym w liniach z wydajnością nad 1000 kg/h.

Usuwanie metalu i ciężkich zanieczyszczeń

Zanieczyszczenie metalem to najszybszy sposób na katastrofalne uszkodzenie linii myjącej i kolejnego wyposażenia wycinanego, jakim jest aparat ekstruzyjny. Jedna stalowa śruby wpadająca do urządzenia do kruszenia może zniszczyć noże obrotowe i sітkę; aluminium okrągły opuszczający egztruzer zostanie zarysowane na filtrowaniu materiału smolnego, a w najgorszym przypadku nagrmiony zostanie śrub. Odwlekanie metalu zatem stosuje redundancję zgodnie z projektem: wielopoziome etapy, wiele mechanizmów, rozmieszczonych tak, by nie jeden powód sprawiał, że metal będzie przenoszony w kierunku dalecz.

Separacja magnetyczna usuwa materiał ferowy. Nadłączony do podawarki stalowy dysk magnetyczny uszczelnie przed zderzakiem; magnesy na szerokich pasach pełnią ten sam cel. Magnety umieszczone w fronckach zbierającymi ziarna, a zwłaszcza na końcowej stacji sieciopozbierania oraz nieco przed podawarkiem, pochłaniają fragmenty, które wychodzą z wcześniejszych etapów. Magnesy na bazie neodymu o mocy pola powierzchniowego 10000 do 12000 gauss zatrzymują nawet delikatnie magazynujące ferum fragmenty, których magnesy z ferytu pomijają całkowicie.

Separacja na zasadzie prądu indukowanego obsługuje metale nieferrowe, głównie aluminium od elementów, takich jak sztachety, zamknięcia i folie. Sięcznie obracający się magnetyczny rotor umieszczony w nieprzewodzącym obudowie wywołuje prąd w przewodzących cząstkach, generując siłę odrzucającą, która wyrzuca je do przecinacza. Efektywność zależy silnie od średnicy cząstek; powyżej 5 mm wyniki są idealne, poniżej 3 mm znacząco się pogarszają, dlatego jednostka na zasadzie prądu indukowanego powinna znajdować się po nadzorniku zamieniającym, gdzie rozmiarowa dystrybucja została zmniejszona, zamiast przed nim.

Mechanizmy opartymi na sile grawitacji i gęstości zamykają kompleks. Kamienie, kawałki szkła i keramiki są bardziej gęste niż jakiekolwiek powszechne polimery i wyciskają się w sposób niezawodny w zbiorniku float-sink lub hydrocyklonów. Piesek i groch przepływa przez dolną platformę stacji oceny mokrej i przez odprowadzenie blach w zbiorniku float. Składany zapor kewęskowy umieszczony przy oddziale sypial przez kruszarka, będący praktycznie komorą do osiadywania z kołnierzem, to niedrogie ubezpieczenie strumieni zbieranych z nierozlewanych terenów.

Prawidłowe porządek, który warto zapamiętać, to ten, że separacja magnetyczna należy umieścić zarówno przed obróbkę na rozmiar niż po końcowym sformatowaniu. Przed kruszywarkiem, chroni to urządzenie; po końcowym sformatowaniu, chroni to klienta. Urządzenia, które pasują do tylko jednego magnesu, prawie zawsze nie jednoczą tych dwóch komponentów, co jest właściwie odwrotnie co do jakości produktu, ponieważ fragmenty generowane przez zużycie w linii, na przykład czopy noża, uszkodzone szkło sformaterownika, butele głowic śruby, trafiają do strefy po tym, jak separacja magnetyczna wykonała swoją pracę.

Cele związane z czystością w zależności od zastosowania końcowego

Zasady siewania powinny być wprowadzane w odwrotnej kolejności od końcowego rynku, ponieważ wymagania dotyczące czystości różnią się o wiele między odmianami produktu, a nadmierne specyfikacje są tak samo kosztowne, jak podniesione wymagania. Producent strapek, który płaci za produkty o najwyższej jakości używalnej w branży spożywczej, zakupuje produkt o jakości, jota produkt nie jest w stanie zmienić w gotówkę. Producent włókien, który akceptuje materiały strapek o średniej jakości, odrzuca gotowe opakowania przez wiele tygodni.

PET, nadający się do kontaktu z żywnością, zajmuje górę w hierarchii. Przechodząc granicę zawierającej zagraniczny komponent polimerowy, typowo poniżej 10 części na milion, cały szlak przetwórstwa musi zostać ocenięty i zatwierdzony w ramach odpowiednich reguł regionalnych – opinii EFSA w Unii Europejskiej lub pisma z wyrażeniajem zgody FDA w Stanach Zjednoczonych – a śledzenie pochodzenia materiału staje się równie ważne jak sama dokładność mechaniczna. Sieć filtracyjna przyczynia się do tego, dostarczając szerokości rozkładu rozmiarowego, która umożliwia działanie etapy dezynfekcji w zweryfikowanej postaci, a przez to wyznaczając wiązki i żarówkę w granicach ustalonych.

Odpad PET o jakości odpowiadającej włóknowi, czyli największa pojedyncza komora dla płatków z wyczyszczonych butelek toleruje około 50 milionów części na milion ciał obcych, ale jest niezwykle wrażliwa na dwa inne parametry: wilgoć, ponieważ reszta wody hydrolizuje PET podczas spininu i obniża jego natężenie wewnętrzne, oraz popioł, ponieważ cząstki nieorganiczne rozbijają włókna na wirnika. Obie te parametry są parametry podlegające sekwencjowaniu, kontrolowane przez usunięcie szmatek i sizing, a nie poprzez sortowanie polimerów.

Klasa pasowania to najgospodarniejsza wyjście dla PET, która akceptuje do około 200 części na miliony zanieczyszczeń z innego polimoru oraz większe wariacje koloru. Klasy poliolefinów działają według własnej logiki: recyklowany HDPE do stosowania w rurach bez wiązania podlega ocenie głównie na podstawie zgodności przepływu tworzywa roztopionego i liczby gelu, recyclowany PP do formowania próbek podlega ocenie na podstawie zachowania odporności na uderzenia i zapachu, a klasa recyklowanego filmu PE ocenia się na podstawie braku zanieczyszczeń nie roztopionych, które powodują zawilgienienie filmu.

Posiadam dwa praktyczne uwagi dotyczące tego zestawienia. Po pierwsze, granice metali są bardziej sztywne, niż oczekują większość nabywców, i to one często są przekraczane, ponieważ zanieczyszczenie metalem ma charakter epokaliczny, a nie ciągły – strumień może być czysty przez tydzień, a następnie dostarczyć jeden zanieczyszczony balek, który nie spełnia warunków całego lotu produkcji. Dlatego rozerwane pozycje magnetyczne są ważniejsze niż stopniowe zwiększanie siły magnesu. Po drugie, kolumna wagi wilgotności jest odpowiedzialna za sferowanie, pomimo że żaden filtr nie mierzy wilgotności, ponieważ pozostałe drobinki przynoszą nadmierną ilość wody powierzchownej. Ochrona drobinków, gdy spada z 1,2 procenty do 0,4 procenty, zwykle zmniejsza pomiar wilgotności flaków o 0,1 do 0,2 procentowych punktów bez dodatkowej energii do surowia, co często jest różnicą między spełnieniem i nie spełnieniem warunków wilgotności dla włókien.

Oszczędność wstępnej sieci Polyretec

Polyretec, fabryka Wanplas, buduje stacje selekcji flaków jako zaprojektowane moduły, a nie dodatki do katalogu. Każda stacja selekcji jest skonfigurowana na podstawie geometrii flaków, stanu wilgotności i celu czystości określonego dla konkretnego projektu, przy użyciu metody określenia rozmiarów opisanej wcześniej w tej gębie. Zasięg selekcji obejmuje linie odświeraczające o wydajności od 500 kg/h do 6000 kg/h, co odpowiada pełnej zakresowi mocy linii odświeraczek programu Polyretec, a każdy urządzenie oznacza nominalną wydajność, dzięki czemu dokumentacja linii jest czytelna na obiekcie.

Wykonujemy trzy rodzaje separatory. Separatory liniowe z wibracjami, oznaczane jako PLS, to separatory ogólnego zastosowania, dostępne jako maszyny jednokorcowe, dwukorcowe lub trzykorcowe z dwoma silnikami wibracyjnymi, regulowanymi ciężarami ekscentrycznymi i montowanym szkieletem korcików, który umożliwia wymianę mediów separacji bez demontażu maszyny. Separatory ciągłe, oznaczane jako PCS, to urządzenia do usuwania drobnych zanieczyszczeń w suchej masie, wyposażone w horzontalny kosz, regulowany rozstawem końcówek i szybko odkręcany pokryw na końcu kosza do wymiany jego zawartości. Separatory gekonowe, oznaczane jako PTS, to tolerujące separatory do niskopoziomowych, wilgotnych lub płynnych strumieni, z konstrukcją segmentów kołowych, taką, że uszkodzony segment może zostać zastąpiony bez demontażu całego koła.

Społeczne cechy konstrukcyjne występują w całej trójce rodzin. Płyty kontaktowe zewnętrzne wykonane są z nierdzewnej stali, ponieważ stalówka w wilgotnej środowisku kwasowym zanieczyszcza płat aluzą z tlenu pierwiastkowego wiele razy dłużej, niż mechanicznie niezdonie. Motory wibracyjne montowane są na towarzystwie wygładzonych kokardów z zamkami kolczuszczowymi i oznaczonym wartościami momentu obrotowego. Rama pasowała wykorzystuje konstrukcję modularną sztywną podkręceniami, dzięki czemu producent może przejść od rozwiązania dwupasowego do trójpasowego w cieniu zmiany produktowej. Płyty zewnętrzne dostarczane są w wielkości panelowych wymienne, więc fabryka może zatrzymywać jeden i ten sam opakowanie na kilku urządzeniach, a nie osobno na każdym.

W tej tabeli wartości pojemności są podane w postaci zakresów zamiast pojedynczych liczb, a zakres jest świadomy. Granica dolna odbija poziom wilgotnego, skondensowanego lub filiformowego materiału wraz z korekcjami bliskimi końca ujemnego, natomiast granica górna reprezentuje suche, jednowymiarowe odłamki. Gdy inżynierowie firmy Polyretec wymiarują stację obróbki materialu do konkretnego projektu, stosują równeń A = Q / (q × k1 × k2 × k3) do rzeczywistego materiału klienta. Gdy jest dostępna próbka, przeprowadzają próbę obróbki przed potwierdzeniem modelu.

Należy uwzględnić następujące opcje konfiguracji: palety odbijające odbijające kulki, przednie zestawy strumieni wodnych do stanowisk mokrego wyburzania, palety eliminujące ruch na punkcie sygnalizacji dla strumieni filmu, palety panelowe z pianki poliuretanowej na materiał twardy, kurtyny ekstraktoryjne z obrotowymi łagodnikami do połączenia z centralną instalacją oraz pokrycia wypełnione szkłem nierdzewnym w stanach, w których kontrola zamieszania pyłów jest wymagana. Można podłączyć sterowanie w oparciu o sygnalizację sygnalizatora częstotliwości do silników do wibracji, dzięki czemu operatorzy mogą regulować intensywność skrętu z linii sterującej z panelu kontrolnego, a nie przy pomocy zmiany ciężarów ekscentrycznych. Symulacja ta jest dostępna w całym asortymencie modeli PLS i warto ją uwzględnić na linii, na której przetwarzane są różne materiały w kampanii produkcyjnej.

Moduły linii czyszczenia Polyretec przesyłające materiał na sito

Stacja siewowa jest tylko tak dobra, jak materiał, który jej jest przedstawiany. Wymiar połowy z przywołych w terenie problemów związanych ze siewnictwem może nie wynikać z siatki, ale z maszyny znajdującej się bezpośrednio upstream: crusher produkujący niekontrolowaną rozmiarem rozkład, termofilt zrywalający więcej pyłu niż miało zamiar, tanek zatoki przesycapowy przepełniony miedziami na wylocie, czy suszarka oddająca nieonegotowane drobine za stopniem wilgotności 8 procent, zamiast 3 procent. Specyfikacja siatki bez określenia jej warunków podawania to tak patrzę na projekt, w którym końcowy rezultat to właściwie dobrana w rozmiarze siatka, która nie jest w stanie działać.

Polyretec buduje całą górną ścieżkę, co pozwala na określenie warunków interfejsu między maszynami na etapie projektowania, a nie podczas uruchomienia. Młyn mokry ustala rozkład wielkości flaków poprzez selekcję ekranu rotorowego, a jego obsługanie na mokro ogranicza powstawanie pyłu i zmniejsza zużycie ostrza. Mocowościenne myjarki stosuje szybkie mechaniczne mycie wodą pod prądem przeciwnym, aby usunąć śrubę powierzchowową, resztki klejowych i rozciągnięte uszapiarki we flakach. W zbiorniku pływającego opuszczalnego oddzielany jest materiał po gęstości ze stosowaniem czasu pobytu z pilotami. Suszywacz mechaniczny realizuje odciążanie przez działanie centyfugowego i kompresyjnego śruba, co zwykle obniża wilgotność powierzchowną z ponad 20 proc. do 1–3 proc., w zależności od geometrii flaków. Klasyfikator powietrzny usuwa to, co pozostało z części lekkiej.

Najważniejsza dyscyplina interfejsu jest ekran rotora hamulcowego. Dlatego że ekran hamulcowy określa górną część rozkładu rozmiarów, wybór ekranu rotora o średnicy 12 mm i następnie specyfikacja ekranu podziału 30 mm na dachu górnym oznacza, że dach górny nie robi praktycznie nic, poza dodaniem straty ciśnienia i prac konserwacyjnych. Niezależnie od tego, ekran rotora o średnicy 20 mm z dwukranowym dachem górnym 14 mm odrzuci znaczną część dobrze zszytych granulacji jako nadmiar. Te dwie otwory muszą być wybrane razem, a dach górny ekranu zazwyczaj sprawia, że jest on 1,4–1,8 razy większy od otworu ekranu hamulcowego w przypadku zdycha granulacji.

Linie do mycia skuw Polyretec służą dwóm głównym rodzajom zastosowania. Linia do mycia butelek PET przeznaczona do użytku w przemyśle spożywczym, w ofercie od 500 do 6000 kg/h i dostępna w różnych konfiguracjach do przetwarzania różnych gradów frakcji, produkuje frakcje do spinningu włókien, cięcia blach, spawania i (za zgodą właściwych organów) do zastosowań “butelka do butelki”. Linia do pozbawienia twardych plastików, dostępna w ofercie od 500 do 1500 kg/h, obsługuje poaksesyjne wióry i wióry z poindywidualnego przemysłu, materiał do produkcji torb, a także folię używanej w rolnictwie, dostarczając je do mieszaczek, producentów folii i formierników do iniekcji. Konfiguracje zasiewników różnią się znacząco między tymi dwoma rodzajami, dlatego zasiewnik powinien być wskazywany jako element linii, a nie jako samodzielne urządzenie.

Mokre selekcja versus suche selekcja

Czy oczyścić w części mokrej czy po wyschnięciu jest jedną z nielicznych strategicznych decyzji przy projektowaniu układów, a szczery odpowiadając na to pytanie, podkreślamy, że dobrze zaprojektowana linia przewiduje zarówno obie aktywności, na różnych etapach procesu, z różnymi celami.

Oczyszczanie mokre ma trzy kluczowe korzyści. Woda całkowicie eliminuje kurz, dlatego pozbawia się naczy córki pracowniczej i kosztów związanych z utrzymaniem porządku. Woda eliminuje ładowanie elektrostatyczne, dzięki czemu kryształki filmu nie będą przylegały do suchego sito. Ponadto woda aktywnie wspomaga separację, przepływając zanieczyszczenia przez otwór, a nie ograniczając się jedynie do działania mechanicznego. Dlatego ciało mokre z barierkami dmuchawiającymi może zapewnić bardziej dokładne oddzielenie zanieczyszczeń niż ciało suche o tej samej otworowości. Niewątpliwe są jednak również wady: wszystko, co jest oczyszczane mokro, musi następnie być wysuszane, woda musi być odzyskana, filtrowana i mieszana, a frakcja odpadowa staje się strumieniem odpadu, który wymaga przechowywania.

Rewersja napowietrzenia suchem. Efektywność separacji na metr kwadratowy w przypadku napowietrzenia suchem jest wyższa, ponieważ nie ma filmu wody łączącego cząstek. Ujemna wydajność napowietrzenia przez wodę jest niewłaściwa i naraża instalację na teoretyczną swobodę przesyłania suchego materiału. Napowietrzenie suchem to jedyna rozważalna opcja bezpośrednio przed napowietrzeniem pracówek ekstruderów, ponieważ dodanie wilgoci w tym miejscu oznaczaoby naruszenie celu urządzenia do suszenia. Można to zaprzeczyć w kontekście ograniczonego procesu generowania pyłu, problemów ze sprzężeniem statycznym oraz poziomu hałasu powstałego podczas pracy drydecku przy pełnym nagrzewie.

Kompozycja, która działa dla większości linii do prania, przydziela przesypanie dużej frakcji i odsiąkanie zgrubień do sekcji mokrej, w której jest już dostępna woda i jest wolna, a przydziela ostatnią klasyfikację, oczyszczanie frakcji drobinecznych i ryzykowny pomiar do sekcji suchej po suchym odciskującymt rozdzielaczu. Taka konstrukcja usuwa materiały szkodliwe i zanieczyszczenia objęte, zanim mogą zużyć drogą kosztowne maszyny, a następnie wykonuje precyzyjne odróżnienia w warunkach, w których możliwe jest osiągnięcie precyzji. W przypadku linii do zakładania filmu, gdzie zdarzenia zraniającą statycznością na suchych deckach są częste, przeniesienie dodatkowego kroku klasyfikacji do sekcji mokrej zazwyczaj pokrywa koszty dodatkowej wydajności odwodnienia, której wymaga.

Konserwacja i zarządzanie zużyciem

Urządzenia filtracyjne są mechanicznie proste, co prowadzi do niedostatecznej konserwacji, dopóki awaria nie skłoni do zainteresowania się tą kwestią. Obciążenie konserwacyjne jest naprawdę niskie, ale nie jest zerowe, a trzy istotne komponenty – materiał filtracyjny, wiązki i osłony, a także elementy montażowe silnika – ulegają awariom, które obniżają jakość produkowanego produktu, zanim spowodują przestój.

Interwały wymiany materiałów filtrujących zależą od rodzaju materiałów, twardości materiału i liczby godzin pracy. Podstawowym podejściem jest podejście opierające się na stanie, a nie na kalendarzu: należy regularnie inspekcji, i wymieniać w razie potrzeby. Sygnały, że panel osiągnął koniec swojego życia, to widoczne zmiękczenie węży, powiększone otwory w części podawającej, gdzie wpływ jest największy, lokalizowane drobienia pomiędzy podpórkami oraz jakiekolwiek uszkodzenia bez względu na ich rozmiar. Powiększony otwór jest formą tajemniczego uszkodzenia, ponieważ maszyna nadal działa i produkt nadal jest przepływający, podczas gdy punkt cięcia od strony odsiarcia powoli przesuwa się w kierunku drobniejszych impaktów.

Poza materiałem, cztery sprawdzenia stanowią podstawę rutynowej konserwacji stosowanej do sieci.Prąd rozciągającyna siatce tkanej konieczne jest sprawdzenie podczas inauguracji linii, ponownie po pierwszej zmianie i raz w tygodniu; luźne siatki można usłyszeć jako trzask, który odróżnia się od normalnego hałasu sali obrabiającej.Obsługa w zakresie gum i wyzwalańnależy wykonać całą dynamiczną obciążenie, a uszkodzony lub osuwny mechanizm hamulcowy zmienia charakterystykę ruchu maszyny, zanim całkowicie się zepsuje – co miesiąc kontroluj wysokość wolnego przestoju w czworokątnej obwódzie i wymieniaj sprężyny jako zestaw, a nie pojedynczo.Kołpaki silnika obrotowego.Właśnie te kółka są najbardziej obciążone w zakładzie, obracają się pod ciągłym zmiennym obciążeniem; regularnie smarujemy je zgodnie z zaleceniami producenta, kontrolujemy temperaturę kółek i traktujemy wszelki wzrost ponad 15 stopni Celsjusza powyżej ustalonej referencyjnej wartości jako sygnał do wymiany.Szpulgaty montażowe silnika.wymagają sprawdzania momentu w biodrach po osiem godzinach, po jednej tygodni i co miesiąc w dalszym ciągu, korzystając z oznaczonych linii referencyjnych na głowach śrub, aby można było natychmiast zauważyć zmiany pozycji śruby.

Analiza sita miesięczna zasługuje na szczególne podkreślenie, ponieważ jest jedyną sprawdzianą, która mierzy, co na tyle dokładnie odpowiada rzeczywistości. Przygotuj reprezentatywne próby toku produktu i odpadów szczelnych, przeprowadź analizę laboratoryjną, skorzystając z układu sita, i stworz splot między punktem podziału a specyfikacją. Drgający punkt podziału potwierdza zużycie mediów, utracę napięcia lub zmniejszenie poczęstnienia, jeszcze przed tym, jak jeden z tych powodów staje się widoczny, i sprawia, że siftowanie zejścia z instalacji, w której produkty są założone do działania, staje się procesem, który jest znany pod względem poprawności działania.

Wymóg dotyczący przewodów konfiguracyjnych.

Poniższy tabela przekłada logikę techniczną tej porady na konkretne konfiguracje w przypadku czterech scenariuszy, które odpowiadają za większość zapytanek, jakie otrzymuje firma Polyretec. Każda wiersz zakłada, że materiał już przeszedł odpowiednią sekwencję prania i że stacja siewna jest dostosowana do stanu na własnym wejściu, a nie na wejściu linii.

Gdy surowiec jest nietypowy — mocno degradowane folie używane, mieszane złożone opakowania, folie używane rolniczo w zawartości do dwucyfrowej ilości gleby — tabelę należy traktować jako wstępną hipotezę, a nie jako odpowiedź. W takich przypadkach próbne testy sortowania na podstawie próbek na własnym surowcu Klienta dają możliwość uzyskania uwidocznie zróżnicowanej konfiguracji, co nie jest możliwe przy zastosowaniu katalogu.

Integracja z pelletyzacją kolejnej fazy

Jakość siewania mierzone jest najbardziej dokładnie nie w siatce do siewania, ale w urządzeniu zmieniającym siatki. Każdy gram nadmiaru, każdy nieposiadający wymaganego rozmiaru fragment i każdy obcy fragment, który opuszcza stację siewania, trafia do filtru spawalnego, a częstotliwość wymiany filtra to bezpośrednia i ilościowa wartość odnosząca się do wydajności siewania. Fabryki, które monitorują ten parametr, uważają go za najbardziej wrażliwy wskaźnik procesowy.

Relacje są zgodne na wszystkich instalacjach. Zawartość odpadów wpływa silniej niż jakakolwiek inna zmienna na prędkość zaciemnienia filtra, ponieważ odpadami przenoszona jest masowa waga anorganiczna. Zmniejszenie zawartości odpadów z 1,0 do 0,5 proc. często podwojuje okres między zmianami siatki. Odprowadzone odłamki drewna powodują zastawnienie przejścia kruszeni i niejednolicze ciśnienie materiału spawalniczego, co objawia się w zmiennym rozmiarze pelletów i w przypadkach ciężkich w postaci impulsów strumienia. Residualne ilości metalu powodują uszkodzenie elementów filtra, a nie zaciemnienie, a pojedynczy fragment może wymusić nieplanowaną zmianę. Pozbawienie się resztek wody zmniejsza wpływ praccia składowania, ponieważ dzięki niej odcinane są odłamki, a co za tym idzie, tworzenie się odparzeń w poliesterze oraz pęcherzy w każdym polimerze.

Oczyszczanie również decyduje, jak duża wilgotność odpowietrzenia jest jeszcze możliwa. Strumień transportujący 1,5 proc. piasku nie może ekonomicznie przejść przez filtr o wielkości 60 mikronów, ponieważ filtr będzie zaczął obumierać szybciej niż system ciągły jest w stanie zmieniać. Oczyszczanie tego strumienia na 0,3 proc. piasku sprawia, że filtracja piasku jest realizowana ekonomicznie, a filtracja piasku pozwala pelletowi spełniać specyfikacje określające ilość gruczołów dla filmu i włókien. Innymi słowy, stacja oczyszczania w kierunku przepływu ustala górny poziom jakości pelletu, jaki jest możliwy w kierunku przepływu, bez względu na jakość urządzeń do ekstruzji.

Dla klientów, którzy muszą przejść od krupnika pomieszonego do granulatu gotowego, Wanplas dostarcza zestawowanych systemów pelletowania dwusuwowych, które bezpośrednio integrują się z liniami myjących Polyretec, w tym urządzenia do podawania, odparowania i filtracji roztopu, odpowiednie dla surowców recyklingowych. Więzi między linią myjącą a systemem pelletowania są projektowane w ramach tej samej grupy, dlatego parametry interfejsu — gęstość masowa krupnika, wilgotność przy przekazaniu, specyfikacja substancji odkregarnych, sposób dostarczania i wolumen bufora — są ustalone na etapie projektowania, a nie negocjowane pomiędzy dostawcami po instalacji. Gdy klient potrzebuje również mieszania, dodawania materiałów uzupełniających lub modyfikacji właściwości materiału recyklingowego, ten sam podział obowiązuje: specyfikacja jest opracowywana raz, w całej łańcuchu, a parametry oczyszczania są wybrani z myślą o procesie pelletowania, a nie stosowane oddzielnie.

Typowe problemy i ich rozwiązania

Tabela poniżej zawiera informacje o najczęściej raportowanych usterach podczas pracowania linii do mycia, z przyczynami, które do nich prowadzą, oraz korektach, które rozwiązują je. W niemal każdym przypadku uster jest wynikiem nieprawidłowej konfiguracji ekranu i stanu materiału, a nie defektu maszyny.

Warto zbudować diagnostyczną zasadę: przed zmianą jakiejkolwiek mechanicznej elementu, wykonaj badanie klasyfikacji sieciwą na wstępnym materiale, produktach i odpadoch. Trzy rozpowszechnienia rozmiarów natychmiast informują Cię, czy problem tkwi w wyborze rozmiarów otworów, stanie mediów, prędkości wstępu lub redukcji rozmiaru wstępu, i zapobiegają sprawnej cyklicznej pracy, która polega na zmacbachaniu amplitudy, potem rozmiarów otworów, a następnie mediów, niczego nie ustalając, co faktycznie robi maszynę.

Usługa i obsługa

Obszernik maszyn jest zakupowany raz na dziesięciolecia, więc ustalenie obsługi jest równie ważne jak dokładność specyfikacji. Firma Polyretec, będąca zakładem Wanplasa, od 2010 roku produkuje urządzenia do recyklingu plastików, pod marką oformowaną w 2017 roku, z ponad sto referencjami projektowymi, obsługą w ponad pięćdziesięciu krajach i zespołem z ponad dwadzieścia czterech inżynierów gotowych do wsparcia projektów. Pakiet serwisowy opisany poniżej odnosi się do stacji odsiewów dostarczanych zarówno jako elementów linii do mycia, jak i jako niezależnych modułów wstępnie wbudowanych w istniejące instalacje.

Przykładowy test selekcyjny.Klientom polecane jest przesłanie reprezentatywnej próbki faktycznego strumienia odpadów przed dokonaniem konfiguracji. Materiał jest przetwarzany na testowych wozach przy różnych średnicach otworów i ustawieniach wibracji. Dla każdej konfiguracji powstaje raport analizy sieci, a uzyskane dane stanowią techniczny podstęp oferty. To najważniejsza krok przed zakupem, ponieważ zastępuje wnioski mierzeniami wyrabianymi z dokładnie tego samego materiału, którego ma przetwarzać linia. Reprezentatywność próbek jest ważniejsza niż ich ilość — materiał z pojedynczego, czystego paczki konsumenta może dać optymistyczny odzew, którego linia nie będzie w stanie odwzorować.

Testy fabryczne przed wysyłką.Każdy stację podziału montuje, uruchamia i sprawdza w fabryce przed pakowaniem. Amplituda mierzona jest w rogach stopy, potwierdza się synchroniczność silników, rejestruje się siła śrubowa i wykonuje się biegi bez obciążenia, aby ustalić bazę w zakresie wibracji i temperatury kółuszek, którą fabryka będzie później wykorzystywać jako referencję w zakresie obsługi. Gdy klient dostarczył materiały, przeprowadza się obciążony test i uzyskane wyniki dokumentowane są w raporcie testowym, który dostarczany jest wraz z maszyną.

Montaż i uruchomienie.Inżynierowie wspierają instalację, ustawianie i uruchamianie, zarówno na miejscu, jak i za pośrednictwem sterowanego diagnozowania zdalnego. Diagnozowanie obejmuje wygładzenie podłogi, instalację wałów, weryfikację amplitud, regulację dystrybucji pik i pierwsze ocenę materiału produkcyjnego przez sitki, z danymi zapisywanymi w dzienniku maszyny, w wyniku czego zakład posiada dokumentację stóp towarzyszących, na której można się opierać w przypadku przyszłych problemów z systemem.

Polityka dotycząca części zamiennych.Do dyspozycji jest gwarancja na części zamienne w kwocie 500 USD na części/rok, jako zobowiązanie grupy Wanplas, która obejmuje rutynowe artykuły spożywcze, takie jak panele podkreślenia, gryzaki, porostki i elementy przymocowania. Poza tą gwarancją, materiał podkreślenia i elementy zużycia są dostępne w standardowych rozmiarach panelu, dzięki czemu wymieniane części są dostarczane szybko, a fabryka może mieć zapas jednego rodzaju paneli dla wielu maszyn.

Szkolenie.Trening operatora i zespołu utrzymania obejmuje wymianę mediów na ekranach, technikę regulacji napięcia, wymiary amplitud, interpretację analizy sito, diagnozę błędną i plan inspekcji przedstawiony wcześniej w tym przewodniku. Szkolenie zespołu utrzymania w zakresie odczytywania analizy sito jest stale elementem o najwyższym zwrotności w pakiecie, ponieważ przekształca kulturę konserwacyjną reaktywną w predyktywną.

Pomoc zdalna i wizyty w fabryceUsługę pomocy diagnostycznej na odległość można uzyskać w przypadku pytań dotyczących sterowania, napędów i procesów, a przegląd parametrów opiera się na dzienniku maszyny i fotografiach lub nagraniu wideo bieżącej strefy obróbki. Klientowi jest zapraszany wizytować zakład produkowania, aby sprawdzić sprzęt podlegający montażowi, przynieść świadectwo testów własnych maszyn i obejrzeć jakość wykonania zgrzewanych ram, metalurgii sztywności i montażu osłon przed wysyłką.

Najczęściej zadawane pytania

Czy siatka do oddzielania PVC od PET umożliwia oddzielenie spomenionego tworzywa od PET?

Nie. Miasto odsiewa materiał według rozmiaru, a w przypadku klasyfikacji powietrznej – również według zachowania aerodynamicznego. Oglowniki PVC w strumieniu PET zwykle mają ten sam rozmiar jak produkt, dlatego rozmiar otworów nie wpływa na ich odseparowanie. Odseparowanie wymaga metod opartych na gęstości, takich jak obróbka flotorem lub hydrocyklonem, separacja elektrostatyczna czy sortowanie optyczne. Miasto jednak jest cenne przed takimi procesami, ponieważ smukła i jednolita rozmiarowa rozkładów znacznie zwiększa ich efektywność.

Ile etapów separacji potrzebuje linia do prania butelek PET?

Trzy etapy są minimalnym praktycznym wymogiem dla obróbki płatków butelek po konsumpcji: etap grubej skalingowania po przestudzu naukowym, etap mokrej separacji odpadów i kruchych elementów po procesie mycia sprężynowym oraz etap suchej klasyfikacji po suszarku. Drogi przeznaczone do gospodarki włóknami i spożycia zazwyczaj wymagają czwartego etapu jako ostatniej bariery ochronnej przed pakowaniem lub podawaniem do ekstrudera, w połączeniu z oddzielaniem powietrznym. Czyste odpadki przemysłowe zregularnej geometrii mogą być często obrabiane w dwóch etapach.

Jaką przekątnikę powinienem stosować do flakónów PET?

W przypadku niciotek PET przeznaczonych do płukania ogólnego, duży stanek o grubości od 18 do 22 mm i dół o grubości od 2,0 do 2,5 mm nadaje się do strumienia otrzymywanego z ekranu rotora rozdrabniacza o szerokości 12 mm. W celu drogi klasy spożywczej, która wymaga szerszej dystrybucji rozmiarów, można zmniejszyć do dużej stanki o grubości od 14 do 16 mm oraz dołu o grubości od 3,0 do 4,0 mm, przyjmując w zamian niewielki spadek wyprodukowanej masy w zamian za jednolitość, jaka jest wymagana w procesach dezynfekcji. Zawsze należy dopasowywać otwory w stankach do szerokości ekranu rotora rozdrabniacza, około 1,4-1,8 razy.

Dlaczego moje ekranowanie jest powolne, mimo że rantka wydaje się sucha?

Istnieją dwa czynniki, które mają największy wpływ, gdy jest niemożliwe wykrycie wilgoci: pierwszy to naładowanie elektrostatyczne, które powstaje podczas pneumatycznego niesienia droben i sprawia, że drobiny filmu kleją się do podłoża z żeliwnej maski; regulować te wartości pomaga zazwyczaj strona statycznego eliminatora na punkcie podania. Drugi to powiązanie składowego wzdłuż ramki otworu, wynikające z tego, że korpus wewnętrzny otworu dotyka materiału z najczęstszą rozmiarową klasą. Aby rozwiązać ten problem, wystarczy zmienić rozmiar otworu lub wykonać panel z materiałem termoplastycznym, którego ściany działują elastycznie.

Czy wirnik centrifugalny jest lepszy od szlamwerkiego w celu usunięcia gruzu?

Zależy to od stanu flaków. Oszczep centrifugalny zapewnia większą wydajność w znacznie mniejszym obiekcie i radzi sobie z słabo mokrym materiałem, co czyni go atrakcyjnym w roli stosu po odśrodkowej drobnozmielonej. W przeciwnym razie jego obrotne końcówki wpływa na flaki, co może generować drobinki z kruchego materiału, takiego jak mocno degradowany PET po użytku. W przypadku kruchych strumieni delikatne, liniowo wibrujące złącze w połączeniu z klasyfikacją powietrzną często osiągają niższy procentową udział drobni, mimo niższego nominalnego pojemności.

Jaka powierzchnia siewna jest potrzebna do zbioru 1000 kg/h?

Wylicz A = Q / (q × k1 × k2 × k3). Dla 1000 kg/h płatków PET o 7% wilgotności powierzchni z pryskami o grubości 3 mm, kapacytetę bazową około 280 kg na godzinę na powierzchnię 1 m2 należy zmniejszyć o czynnik otworów o wartości 0,85, czynnik wilgotności o wartości 0,7 i czynnik kształtu o wartości 0,8, co daje około 7,5 m². Gładkie, nierozłączne płatki suche w tym samym tonażu wymagają znacznie mniejszego obszaru. Zawsze dopasowuj ilość kotla do najtrudniejszych materiałów, z którymi będzie realnie pracować, i dodaj 15-20% marginesu.

Czy powinienem sieć wet or dry?

Oba w różnych punktach. Przetwarzanie mokre usuwa kurz i statyczność oraz gwarantuje wyższą jakość oczyszczania, dlatego nadaje się do oczyszczania grubych oczyszczanych frakcji i usuwania zanieczyszczeń z piasku w sekcji mycia, w której już jest dostępna woda. Filtrowanie suche obejmuje wyższe wydajność na metr kwadratowy i jest jedyną opcją, która znajduje się przed dostawą do ekstrudera. Stosowny układ rozdziela zbyt duże i gwałtowne zanieczyszczenia na etapy mokre, a dokładne oddzielenie na etapy susze po żelaznianym zwijaku.

Jak bardzo należy wymienić materiał ekranów?

Zamień na warunkowe, a nie wg kalendarza. Jako kierunek planowania, 304-wytwarzane siatki ze stali nierdzewnej trwają około 1800 do 2400 godzin na czystych mytych płatkach i nie więcej niż 300 do 600 godzin na materiał przecinający, podczas gdy przeszywane plaki trwają 3500 do 8000 godzin, a panele z poliuretanu 5000 do 15000 godzin w zależności od twardości. Sprawdzaj tygodniowo, czy nici są cienkie, czy otwory w końcu podawania się powiększyły oraz czy nie występują żadne usterki, a raz na miesiąc przeprowadzaj analizę sit na detekcję zmiany punktu przecięcia, zanim wpłynie to na jakość produktu.

Jakiej grubości mogę realnie osiągnąć dzięki sieciowaniu samoistnie?

Szybkość samodzielnie steruje zawartością zanieczyszczeń i wolnymi cząstkami w zależności od wielkości, zwykle dopasowując wagę do poniżej 0,3-0,6 proc. i usunięcie 95-99 proc. materiału poza oknem. Nie może zmniejszyć zawartości ciała obcego poniżej tego, co zapewniają etapy tłoczenia i optyczne. Aby osiągnąć jakość włókien poniżej 50 części na milion ciała obcego, potrzebne jest szybkość, różnicowanie klejone i klasyfikacja powietrzna; aby osiągnąć poziomy bezpieczne dla żywności poniżej 10 części na milion, wymagana jest również zatwierdzona procedura dezynfekcji oraz, zwykle, etap kontrolny elektrostatyczny lub optyczny.

Czy urządzenie do selekcji można wbudować do istniejącej linii myć?

Tak, i jest to jedno z najbardziej opłacalnych ulepszeń dostępnych dla nieefektywnego procesu. Obejmuje to klasyfikator dwóch poziomów po wysuszeniu pod ciśnieniem oraz przeplotnik powietrzny przed zasilaniem, ponieważ te dwie czynniki rozwiązują problemy z pyłkami i resztkami etykiet, które najczęściej obniżają jakość produktu. Kluczowe ograniczenia to wysokość sufitu, układ przenoszenia materiału i pojemność systemu usuwania pyłu, które należy skontrolować przed ujednoliceniem konfiguracji.

Wniosek

Wybór zestawu sit na linii mycia plastików jest decyzją inżynierską, która obejmuje cztery powiązane elementy, a pominięcie któregoś z nich niszczy pozostałe. Na samym początku należy określić, co naprawdę oznacza oczyszczanie dla całego rynku docelowego – jakie klasy zanieczyszczeń są niezwykle istotne, jakiego poziomu procentów zanieczyszczeń ma się skupić, a także które z nich może wpływać na sklarownictwo. Drugim krokiem jest umieszczenie czyszczenia w każdym miejscu linii, w którym może to się opłacić, a nie traktowanie go jako pojedynczej maszyny blisko oddawania. Trzecim krokiem jest dopasowanie rodzaju pras, obramowania, mediów i parametrów wibracji do rzeczywistej geometrii pogrupowania oraz warunków wilgotności, przy pomocy obliczeń, zamiast z analogii. Czwartym krokiem jest projektowanie od samego początku, aby uniknąć problemu złoceń, ponieważ złoceń to sposób, który ukryto zamienia poprawnie określiłe maszynę w nieefektywną.

Ekonomika jest uzupełnieniem inżynierii. Krytyczne jest zróżnicowanie w odniesieniu do kosztów wyposażenia linii i decydujące w odniesieniu do wartości produktu. Linia produkująca wypłatki o jakości podobną do włókien, a nie do prymityw, generuje znacznie lepszy zwrot z tej samej surowicy, a różnica ta zazwyczaj decyduje się na kolejnym etapie przy stacjach zrzutu, a nie w zbiornikach do prania. W dalszych etapach taka jakość zrzutu odbija się na dłuższym okresie pracy filtrów do rozlewu, niższej ilości zużycia wałów i zakrętów, stabilniejszej ekstrakcji i mniejszej liczbie odrzuconych partii.

Polyretec, fabryka Wanplasa, buduje linie do mycia od 500 kg/h do 6000 kg/h dla streamów butelek PET i od 500 kg/h do 1500 kg/h dla miękkich plastików PP i PE. Stacje odsiarowania są projektowane zgodnie z konkretnym strumieniem odpadów, a nie wybierane z katalogu. PLS liniowe wibrujące dmuchawy, sieci centrifugal PCS i dziorniolę PTS opisane w tym przewodniku są skonfigurowane razem z hamulcowym myjką, siecią płytkową, tankiem do separacji i pakietem klasyfikacji powietrzną. Zasady interfejsu, które decydują o wydajności odsiarowania, zostały ustalone już w etapie projektowania. Wstecz od tych składników stoją ponad dziesięć lat doświadczenia w branży recyklingu, ponad sto referencji projektów, obsługa w ponad pięćdziesięciu krajach oraz fabryka, która przyjmuje kontrole.

Jeśli zdecydowałeś się na projektowanie nowej linii do mycia lub próbowasz podnieść standard produkcji istniejącej, najkorzystniejszym krokiem jest rozmowa oparte na konkretnym materiału. Wyślij nam informację o liczbie poprzezci, typie polimerów, profilu zanieczyszczeń oraz specyfikacji czystości, jakie domagają się od Ciebie Twoi klienti, a nasz zespół inżynierów przygotuje konfigurację z udziałem liczby powierzchni do oceny, kombinacji otworów, wyboru mediów i pakietu sterowania odpadami. Poślij nam reprezentatywny wzór i zapewnimy nam oceny, wykonane na podstawie testów, z dokładnym raportem analizy sieci, w ramach którego otrzymasz dane oparte na faktycznych, a nie wyłącznie szacunkowych informacjach. Czekamy na Twoją wizytę w fabryce, gdzie możesz obejrzeć urządzenie, które jest w procesie budowy, i stać się świadkiem przeprowadzania testów własnej maszyny, jeszcze przed jej wysyłką.