Il tamponaggio è la decisione di progettazione più sottovalutata in una linea di lavaggio dei plastici. I compratori spendono settimane a confrontare i diametri dei rotori dei trituratori e le velocità delle testine di frizione, poi specificano il tamiz strisciante in una sola riga della quotazione: "una sfera vibratoria inclusa". Sette mesi dopo, lo stesso compratore sta di fronte a un tappeto di tamiz cieco alle tre della notte, osservando come esca dalla classifica buona frazione strisciata e si deposita nel contenitore di granuli, mentre l'estrusore in opera gioca in ritardo con il suo cambiator di tamiz ogni quarantacinque minuti. La linea è in funzione, ma la materia che produce non può essere venduta con le caratteristiche previste dal piano aziendale.

Il screening non consiste nell'aggiunta di uno schermo vibrante. La geometria delle granuli, l'umidità, la carica statica e la densità apparente differiscono notevolmente tra un granulo di PET rigido in polvere, un granulo di pellicola PE morbida e un filamento PP intrecciato e frizzante. Selezionare la famiglia sbagliata di reti per quella geometria produce aperture coperte, sovrasfuso di materiale ottimo, strappo della tela della rete e, in ultima analisi, un livello di purezza che non può accedere ai mercati di prodotti alimentari o fibrose. La sie per granuli è il punto in cui una linea di pulizia o lavaggio consente di convertire il lavaggio meccanico in una purezza misurabile, oppure, in modo silenzioso, sposta quella purezza via.

In questo documento, il screening è un'applicazione in sé: cosa significa veramente purificare, dove si collocano i tamponi nella sequenza del processo, come adattare la famiglia dei tamponi al tipo di frammenti, come dimensionare le aperture e l'area di screening, come eliminare l'occlusione e quale purezza richiedono effettivamente i mercati di destinazione. Polyretec, una filiera Wanplas, costruisce impianti di riciclaggio del plastico dal 2010 e ha formalizzato la marca nel 2017; oltre 100 progetti serviti in più di cinquantacinque paesi, e la logica di screening descritta qui è anche la stessa logica applicata dagli ingegneri quando configurano una linea di lavaggio per un determinato strato di rifiuti.

Cosa realmente richiede la purificazione in una linea di lavaggio

La purificazione in una linea di lavaggio non è una funzione unica. È composta da quattro operazioni di separazione distinte che condividono la stessa rotta del convettore, e solo tre di queste appartengono a un tamiz. Confondere i due è la causa principale delle più disilluse aspettative di purezza.

Classificazione per dimensionerimuove qualsiasi cosa al di fuori della finestra dimensionale di riferimento: scaglie di dimensioni superiori a quelle consentite dal dispositivo di screening della frazminatore, striscioline lunghe, ovetti aggregati e frammenti di dimensioni inferiori che si comportano come polveri in seguito. Si tratta di pura geometria e un dispositivo a schermo lo fa molto bene.

Rimozione degli oggetti estranei.rileva gli oggetti che differiscono dal prodotto in dimensione o forma: pietre, vetro pulente, frammenti di legno, torsioni metalliche, carta, fili di tessuto, tappi e collari. Alcuni di questi rientrano nella frazione "oltre misura", altri nella frazione "poco misura", iresti necessità di ulteriori misure di densità o magnetiche.

Rimozione delle tessere.stampa via pulizia il polvere generata dal taglio, dal lavaggio al freno e dalla movimentazione pneumatica. I polveri sono chimicamente identi al prodotto, ma si comportano come un materiale diverso all'interno dell' extrudere: si ossidano più rapidamente, portano una maggiore umidità superficiale per unità di massa, riducono la percentuale di cenere e provocano blocchi nei filtri a fusione. Un impianto con una toppe correttamente scelta, supportato da una classificazione pneumatica, è in grado di affrontare questa funzione.

Separazione dei materialidistingue i polimeri l'uno dall'altro: PVC rispetto a PET, PP rispetto a PE, colorati rispetto a quelli naturali, opaci rispetto a quelli trasparenti. Nessun sifone opera in tal senso. La separazione per densità in un serbatoio a flottamento o un idro-ciclone, la separazione electrostatica, il triage ottico e, in alcuni casi, la chimica di lavaggio a caldo sono le uniche tecnologie in grado di affrontare questa difficile specifica. Un sifone in fase di processi di separazione rende questi processi molto più efficaci, presentando una distribuzione uniforme e limitata di dimensioni, ma non puo' sostituirli.

Tabella 1 — Le quattro fasi di purificazione e l'apparecchiatura che le effettua effettivamente

Doppia fase di pulizia.	Contaminante del target tipico	Esaminato con un tamiz?	Equipaggiamento di supporto richiesto.	Efficienza di rimozione realistica
Classificazione per dimensione	Oversize, materiale che raggiunge il tronco di prodotto	Sì – compito principale	Malta del trituratore dell'alto flusso regola la distribuzione dell'alimento.	95-99 percenti di materiale fuori finestre
Rimozione degli oggetti estranei (differenziato per dimensione).	Pietre, ghiaia, frammenti di metallo	In parte	Bacino flottante, hydrocyclone, pre-sorta manuale	70-92 percent in base alla sovrapposizione delle dimensioni
Rimozione della materia fine e del polvero	Pasta di taglio, materiale verniciato o abradito, polvere di carta	Sì, con assistenza dell'aria	Separatore-ripidere Zig-Zag, schermo finissimo	85-97 percenti sotto il punto di esclusione per i rifiuti
Separazione dei materiali per polimeri	PVC in PET, PP in PE, frammenti a più strati.	No	Tappo della separazione flutta-sonda, idrociclone, separatore elettrostatico, selezione ottica	Non applicabile al screening
Rimozione del metallo →	Fragmente ferroso, anelli aloni di alluminio, filo	No	Tamburo magnetico o griglia magnetica, separatore a corrente di rovina	96-99,5% di ferro, 85-95% di metalli non ferrosi.
Separazione del colore	Granuletti colorati in un flusso chiaro	No	Attrezzature di sorterizzazione ottica.	Non applicabile al screening

La conseguenza pratica di questo quadro è una disciplina di specificazione. Quando un cliente stabilisce un obiettivo di purezza – ad esempio, meno di cinquanta parti per milione di polimero esterno per il PET riciclato a fini fibrose – il sistema di screening è responsabile della quota relativa a quel target in base al dimensionamento, mentre la densità e i stadi ottici sono responsabili della quota relativa alla qualità del polimero. Inserendo nel test di accettazione che ogni stadio venga calcolato in base alla classe di contaminanti su cui può realmente influenzare evita le disavventure tipiche in cui il fornitore del dispositivo di screening e il fornitore del separatore si accusano l'uno dell'altro per un campione fallito.

Una seconda conseguenza riguarda l'ordine di sequenza. Poiché i tamponi restringono la distribuzione delle dimensioni, ogni separazione downstream si migliora quando il screening viene eseguito prima. Un serbatoio a flottazione separa il PET dal PP in modo affidabile quando entrambi sono della dimensione di 10 mm; separa in modo molto meno affidabile quando il flusso contiene frammenti di pellicola di PP della dimensione di 40 mm, che intrappolano l'aria, e finiture di 2 mm che seguono il flusso di acqua indipendentemente dalla densità. Pertanto, il screening non è solo una fase di purificazione a sé stante, ma è la fase fondamentale che permette ai processi più selezionativi di raggiungere l'efficienza prevista.

Dove si trovano i filtri nella linea di lavaggio

Una linea di lavaggio ben progettata contiene più punti di screening, non uno solo. Ogni punto ha un diverso contaminante di riferimento, una diversa apertura e spesso una diversa famiglia di reti. Trattare il screening come una singola macchina collocata in qualche punto della linea è l'errore di layout più comune che correggiamo durante l'auditing delle installazioni già esistenti.

Il primo punto di screening si trova immediatamente dopo il trituratore umido. Il suo compito è catturare ciò che il trituratore non è riuscito a ridurre: corpi di bottiglia non tagliati, strisce di manico lunghe, corda e qualsiasi oggetto che è sopravvissuto al rotore. Si tratta di un'operazione grigia con un'apertura grande, che protegge tutto ciò che segue dal colpo meccanico. Il secondo punto segue il lavaggio a fatica, dove la sabbia, il fango e il pulviscolo dei rotoli rimovibili devono uscire prima di entrare nel serbatoio delle flottanti e di contaminare il circuito dell'acqua. Il terzo punto si trova all'uscita del serbatoio delle flottanti, dove si classifica il frammento prima dell'instacollaggio per garantire una fornitura uniforme al secco-crusco. Il quarto punto si trova dopo il secco-crusco, dove si schiaccia e rimuove i gabbidini aggregati che l'instacollaggio meccanico inevitabilmente produce. Il punto finale precede il riempimento dell'escluder o il confezionamento in grandi sacchi, dove uno schermo di sicurezza garantisce la protezione della vite e del filtro della fusione.

Tabella 2 — Punti di screening in una linea di lavaggio dei plastici: impiego, apertura e apparecchiature

Posizione in linea	Contaminante target	Apertura tipica	Tipo di apparecchio preferito	Umido o secco	Perché è importante
Dopo il trituratore umido	Tutti i materiali che non sono stati tagliati, pezzi lunghi, corda, oggetti di bagagli	30-60 mm, deck di scalpage	Griglia statica, striscione di filo cuneiforme o schermo vibrante lineare ad alta resistenza	Umido	Protegge i tappi a freno e le pompe dal bloccare
Dopo il lavaggio tramite frizione	Sabbia, ghiaia, carta in foglietti, fibra, parti tratteggianti.	2-4 millimetri di fondo della parte portante	Graticola vibrante lineare con barre di spruzzatura o graticola di depurazione a filo condo	Umido	Mantenere le sostanze abrasive fuori dal serbatoio dei float e dal ciclo dell'acqua
Dopo il recipiente di flottabilità	Fragmenti di dimensione inferiore, finiture residue prima dell'essiccazione	3–6 mm	000 dollari, mentre tubi bimetallici costano da	Umido	Riduce il carico d'acqua sul secatore e stabilizza l'umidità.
Dopo l'essiccazione	Blocchi aggregati, gru, residui di polveri	Parte superiore 20–30 mm, inferiore 2–4 mm	Tela vibratrice lineare a due piani o strato centrifugo	Asciugare	Previene i bolli che riescano a formarsi nelle gabbie e nelle aperture di alimentazione.
Prima dell'avvolgersi o dell'imbottigliamento	Contaminazione residua di polvere, sopravvisuti di dimensioni non conformi, frammenti alieni	Parte superiore 15–25 mm, inferiore 1,5–3 mm	Schermo oscillante circolare o tamiz centrifugo con magnete	Asciugare	Protegge la vite, il cilindro e il filtro del fondente; stabilisce la purezza finalefondibile
Stagione di classificazione dell'aria (lavoro parallelo)	Etichetta, carta, flocchi leggeri	Non è a risciacquo a pelo aperto	Separatore-ripidere Zig-Zag, ciclone, filtro a sacca	Asciugare	Rimuove i contaminanti di bassa densità non captati dal filtro.

Da questa disposizione derivano due note di progettazione. In primo luogo, i punti di separazione umida dovrebbero sempre essere dotati di barre di spruzzatura. Un supporto a grattacima che funziona in una sezione umida senza l’assistenza dell’acqua semplicemente incolla finiture sulla mescola; con 0,2 a 0,4 metri cubi di acqua per tonnellata di throughput spruzzata sull’interno del supporto, lo stesso supporto funziona a pieno regime per l’intera turno di lavoro. In secondo luogo, la schermatura finale non deve mai essere dimensionata per la massima efficienza di separazione. La sua apertura deve essere abbastanza ampia da passare praticamente tutto il prodotto e solo eliminare i casi estremi, perché una schermatura finale blindata al punto di ingresso dell’esdusore ferma interamente la linea, mentre una schermatura intermedia blindata diminuisce solo la qualità del prodotto.

Gli acquirenti spesso chiedono se tutti questi punti siano necessari a 500 kg/h. Per un flusso di rifiuti industriali pulito e con una geometria costante, un layout a due punti (poi la tritiera e poi il secatore) è giustificabile. Per materiale successivo alla fase di consumo, e in particolare per flussi di bottiglie caricate su nastri con contaminazione variabile, ogni punto di screening omesso trasferisce il suo carico a una macchina che non era stata progettata per tale funzione, e il costo si esprime nell’uso di filtri, nel deterioramento dei vite e nei loti di campioni esclusi, invece di essere bilanciato come voce di spesa nelle finanze per l’impianto.

Tipi di tamizzi e logica di selezione

Sei famiglie di schermi coprono essenzialmente tutte le funzioni di screening dei detriti in riciclaggio del plastico. Si differenziano nella presentazione del materiale all'apertura, e quella differenza - non la capacità nominale - è ciò che dovrebbe guidare la scelta. Un schermo vibrante lineare presenta e straccia il materiale; un schermo vibrante circolare ruota e ripristina la presentazione; un trommeel gira e sostiene; uno sciacquone centrifugo costringe il materiale a passare con i nastri in rotazione; un classificatore a aria ignora il diametro e opera sul rapporto tra attrito e peso; uno scivolo di nastri volanti non fa altro che permettere alla gravità e all'acqua di fare il lavoro.

I separatori a vibrazioni lineari sono il principale strumento di sorbimento a granella. I motori vibranti contrarotanti di doppi coppia creano un movimento lineare a 40-50 gradi, che nonostante converta le particelle lungo il piano, allunga il getto in modo che le aperture rimangano aperte. Sono idonei a condizioni umide, possono ospitare più piani, e lavorano con granelle rigide in alta tonnellata. La loro debolezza è rappresentata dai materiali troppo molli: la granella in plastica a basso peso molecolare (LLDPE) si posa piatta sul piano, forma una coperta e oculta le aperture, a meno che il getto non sia aggressivo e il letto sia sottile.

Le grattature vibranti a circuito, alimentate da un singolo motore disbalancedo, scoccano il materiale invece che portarlo in linea retta. L'azione di scocciamento riorienta ripetutamente le parti elongationate, dando a ciascuna di esse diverse possibilità di trovare un'apertura. Questo le rende attraenti per il filamento PP tessuto in fiocchette, ma la stessa azione di scocciamento rende difficile prevedere il tempo di permanenza e il throughput per metro quadrato è inferiore rispetto a una macchina a linea.

I schermi a trommel - rotanti cilindri perforati - sono la famiglia più tollerante. Accettano materia grezza, appiccicosa, incastrata e di forma irregolare che bloccherebbe un aprighi a sfruttatori, e sono quasi immuni agli avvistamenti catastrofici perché il muro del trommel cambia costantemente l'orientazione. Il compromesso è a peggiorare l'ingombro e l'efficienza: un trommel necessita di lunghezza, ed il suo rendimento di separazione è inferiore perché il materiale vicino all'asse del trommel non contatta mai la superficie del schermo.

Le serratini centrifugi utilizzano maniglie rotanti all'interno di un cestino a tela circolare per spingere il materiale fuori dalle aperture. Forniscono una produzione elevata con un profilo ridotto e maneggia materiali leggermente umidi, rendendoli la scelta standard per la rimozione di materiali fini dopo il seccatore. Sono, tuttavia, aggressivi e possono generare più materiali fini da flake frammentato, il che rappresenta un grosso problema per il PET di post-consumo completamente degradato.

I classificatori aerea, generalmente del tipo zigzag, non sono vere e proprie sifoni nel senso geometrico, ma occupano lo stesso posto nella logica del processo. Il materiale cade attraverso un canale zigzag contro uno strato ascendente di aria; le particelle il cui attrito supera il loro peso salgono e vengono eliminate, mentre le particelle più pesanti cadono. Questa è l'unico modo pratico per separare il film per etichette e il cartone dalla flake rigida di taglia nominale equivalente.

Le griglie statiche e i striscioni di filo cuneiforme non hanno nemmeno un motore. Il materiale scorre su una superficie graduale di barra radiali parallele, l'acqua e le frazioni finissime passano attraverso gli slot e il fieno prosegue fino all'esaurimento. Sono economici, silenziosi e facili da manutenzionare, il che li rende ideali come elementi di scalping e desolido, ma la loro efficienza di separazione è modesta e i fieno devono essere completamente idratati per flessurare.

Tabella 3 — Comparazione della famiglia flake sievi e logica di selezione

Famiglia dei filtri	Tipo di flake applicabile	000 ppm	Tipica capacità (kg/h)	Gamma di apertura (mm)	Rischio di perforazione.	potenza (kW)	Spaziatura	Livello della manutenzione.
Graticola vibrante lineare;	Frammenti di bottiglie PET, rigidi HDPE e PP, rigidi PVC	Alto - gestisce dei flake umidi a livello superficiale	300–6000	1.5–60	Mediano	1.5–7.5	Medio, lungo e stretto	Mediano
Schermo oscillante circolare	PP filamento intrecciato, floccoli rigidi miscelati, screening di sicurezza finale	Mediano	200–3000	1.0–40	Medio-alto con pellicola	1.1–4.0	Piccolo, circolare e compatto	Ridotto medio
Trommel / schermo a tamburo rotante	Flocchi di film PE, materiale umido intrecciato, pre-filtrazione aziale	Tensione di torsione molto elevata – gestisce rifiuti umidi a livello di scolo	500–8000	5–80	Basso	2.2–11	Grande, richiede lunghezza	Basso
Serratina centrifuga	Flocchi di PET e HDPE asciutti, rimozione dei detriti dopo il secateur	Medio — fino a circa il 3% di umidità superficiale	500–5000	1.0–12	Ridotto medio	4.0–22	Piccole, verticali o orizzontali	Medio-alto
Classificatore d'aria/ separatore ad zig-zag	Etichetta in flocchi di PET, carta, polvere, frammenti legggeri	Bassa - il seme deve essere secco	300–4000	Non è a risciacquo a pelo aperto	Nessuno (nessuna superficie dello schermo)	5.5–30 incluso ventilatore	Colonna alta e verticale	Basso
Griglia statica / schermo a inchiostro in forma di sciabola	Concordatura umido, disidratazione, rimozione delle impurità	Richiede alimentazione umida per il flusso	500–10000	0,5-50 larghezza dello slot	Molto alto se il carico secca	0 (gravità)	Molto semplice, protegge i sistemi downstream dal materiale contaminato.	Poco

La logica di selezione che deriva da questa comparazione è semplice una volta che la geometria del flake viene considerata come variabile principale: i flake rigidi, più o meno equidimensionali e con densità apparente prevedibile, vanno su un tamis vibrante lineare; il film liscio e di bassa densità vanno su un trommel o su un tamis lineare con un letto molto sottile e una grande larghezza di lancio; i filamenti allongati vanno su un tamis circolare nel quale il turbinamento offre angoli di presentazione ripetuti; la rimozione dei finissimi prodotti secchi a elevati volumi in un edificio compatto va su un sifone centrifugale; qualunque cosa differisca in densità piuttosto che in dimensioni va su un classificatore a nebulizzazione; ogni cosa umida e grossa va sul tetto a fili con angolo pensandolo il modo più economico per rimuovere l'acqua e la sabbia prima che macchinari consumatori di energia passino alla materia.

Un'altra considerazione merita di essere sottolineata: i cestini sono più economici delle macchine. Uno schermo lineare a due o tre cestini svolge due o tre separazioni in una stessa area, con un'unica guida e un'unica pianta fondante. Quando un'analisi del processo mostra che una linea ha bisogno sia di una divisione a 25 mm che di una a 3 mm, specificare una singola macchina a due cestini piuttosto che due macchine a singolo cestino generalmente risparmia capitale, area di impianto e potenza installata, al costo di un cambiamento dello schermo più complesso.

Selezione dell'apertura secondo il tipo di flake

La scelta dell'apertura è dove la teoria si incontra con la corrente specifica dei rifiuti. La regola fondamentale è semplice da esprimere e spesso violata: l'apertura del deck superiore deve essere maggiore del più grande flake accettabile, mentre quella del deck inferiore deve essere inferiore al più piccolo flake accettabile. Tutto ciò che si trova tra queste due dimensioni è il prodotto. Quando uno dei limiti viene impostato troppo strettamente, il materiale di qualità è rifiutato; quando uno dei limiti viene impostato troppo lazzamente, la contaminazione passa.

Il tipo di flake determina quanto spazio sia necessario attorno all'oggetto scolpito. Il flake di PET crepato prodotto da una macinatrice umida con un sito da 12 mm presenterà una distribuzione centrata tra 8 e 14 mm, con una coda di fragmente sottili e curvi provenienti dalla spalla e dal fondale della bottiglia. Un fondo a 20 mm e un fondo a 2 mm catturano questa distribuzione in modo netto. Il flake di film in PET è un problema completamente diverso: lo spessore nominale può essere compreso tra 20 e 60 mm, ma il materiale è umido, si piega, si sovrappone sopra gli fori e un frammento di 45 mm liscio può attraversare un foro di 20 mm se gettato in quella direzione. Il filamento PP intreccato è il più complesso di tutti, perché un filamento di 60 mm e 2 mm di larghezza passerà a fondo attraverso un sito di 3 mm lungo e scomparirà con il materiale finissimo, a meno che il sito sia stato scelto e inclinato correttamente.

Tabella 4 — Comparazione delle categorie della macchina per i rifiuti plastici di alta qualità alimentare

Tipo di flake	Dimensioni tipiche delle fettine	Apertura dell'apertura superiore della tela	Apertura della griglia inferiore raccomandata	Punto di taglio dei fini.	Materiale del telaio e spessore
Frammenti di bottiglie PET (lavati a caldo)	8–14 mm	18–22 mm, perforazione quadrata o rotonda	2,0–2,5 mm	Di inferiori a 2,0 mm classificati come finiture;	Piastra perforata in acciaio inox 304, di spessore 1,5–2,0 mm
Frammenti di bottiglie PET (rotta di trattamento a livello alimentare)	8–12 mm, distribuzione stretta richiesta	14–16 mm	3,0–4,0 mm	Al di sotto del 3,0 mm per eliminare le particelle di cenere e dell'umidità	piastra perforata in acciaio 316L, 2,0 mm di spessore
Flocchi di film PE (post-consumer)	20-60 mm, morbidi, predisposti a formazione di ponte	60-80 mm o tamburo trommel 50-70 mm	6–10 mm	Al di sotto dei 6 mm, principalmente carta e granulato	Placca perforata 2,0-3,0 mm, o pannello a rete di polivinil
PP floccoli intrecciati (conforma a filamenti)	Lungo 30-80 mm, largo 1,5-4 mm	da 40 a 60 mm, preferibile il slot allungato	4–6 mm, foro rotondo, non inserto	Inferiore a 4 mm	Piastra perforata con fori rotondi, 2,0 mm di spessore.
HDPE rigid flake (bottiglie, bidoni)	8–15 mm	20–30 mm	2,5–3,0 mm	Di inferiori a 2,5 mm;	Piastra perforata in acciaio inox 304, di spessore 2,0 mm
Flocchi di PVC rigidi (profilo, scarti di tubi)	6–12 mm, abrasivi	16–20 mm	2,0–2,5 mm	Under 2,0 mm	000 dollari, mentre bolle nitrurati costano da
Recupero misto di resine rigide (scarti industriali)	5-20 mm, variabile	25–30 mm	2,0–3,0 mm	Under 2,0 mm	Messa sbarcollata in acciaio inox 304 o piastra perforata, di spessore 2,0 mm

Tre perfezionamenti di questa tabella meritano una particolare attenzione. Il primo riguarda la forma dei fori. I fori rotondi sono dimensionalmente conservativi: una particella deve essere più piccola del foro su due assi per penetrarne. I fori scanalati o allungati consentono alla particelle lunga e sottile di passare lungo la slitta, che è esattamente ciò che vogliamo quando l'obiettivo è rimuovere i filamenti e esattamente ciò che dobbiamo evitare quando i filamenti sono il prodotto. Per i flake tessuti in pp, l'uso di un fondo con fori rotondi invece che scanalati è la differenza tra il mantenere o il perdere diverse percentuali di materiale vendibile ogni turno.

1 – Il secondo dettaglio riguarda l'area aperta. Una piastra perforata con 12 mm di fori a 16 mm di intervallo dà circa il 50% di area aperta; gli stessi 12 mm di fori a 20 mm di intervallo danno appena il 32%. Quindi due piastre con apertura nominale identica possono differire di più di metà in capacità effettiva. Quando si confrontano i preventivi, l'apertura da sola non dice nulla sul throughput: il numero che conta è il percentuale di area aperta, a cui dovrebbe essere chiaramente riferito nell'annex tecnico del contratto di acquisto.

Il terzo perfezionamento riguarda la linea destinata all'utilizzo alimentare. Una distribuzione delle dimensioni più ristretta è più importante di una grande finestra di misura quando il flake è destinato al PET riciclato in contatto con i cibi, perché lo step di decontaminazione successivo, sia una condizione di policon-densazione in stato solido che una via di estrusione assistita da vuoto, dipende dall'ipotesi di lunghe code della diffusione predecibili. Un flake che varia da 2 mm a 20 mm non può essere decontaminato uniformemente con un tempo residuo unico. Per questo motivo la linea destinata all'utilizzo alimentare nel tavolo sopra utilizza una finestra più stretta rispetto a quella di destinazione generale, sacrificando volutamente la rendita per la costanza.

Ingegneria del supporto del screen

La superficie dello schermo è un componente consumabile e è il componente che determina sia la qualità di separazione che i costi di operazione. Quattro famiglie di materiali dominano la scrematura delle scaglie, ognuna delle quali rappresenta una posizione diversa sulla bilancia tra superficie aperta, resistenza all'usura e resistenza al blinding. Nessuno dei materiali vince in tutti e tre questi punti, quindi la scelta è sempre un compromesso ponderato condotto dalle specifiche esigenze.

Messo a filiotto in rete tessuta in acciaio inox 304, offre la più alta area aperta di qualsiasi media, spesso 55-70%, rendendolo la scelta più produttiva per metro quadrato. È anche il più fragile: i fili si rizzano al contatto con la vibrazione e un singolo oggetto di grandezza superiore può strappare un pannello che poi perde materiale di grandezza superiore nel prodotto per ore prima che qualcuno si accorga. L'aggiornamento a 316L migliora la resistenza alla corrosione in ambienti di lavaggio caldo caustico ed in linee che utilizzano acqua di processo riciclata con cloruri elevate, a un moderato aumento dei costi senza perdere area aperta.

La piastra perforata riduce l'area aperta per aumentare la robustezza. Una piastra in acciaio inox 2 mm rotonda offre un'ampia area aperta del 30 al 50%, ma sopporta gli impatti, resiste alla rottura, mantiene rigorosamente le dimensioni aperte durante tutta la sua durata utile e può essere re-tenutata o addirittura riparata localmente. Per i deck dopo il secondo secco che lavorano fangose già sottoposte a diversi e pesanti impatti, la piastra perforata è quasi sempre la risposta giusta.

I panelli a schermo in poliuretano modificano completamente la fisica. Le pareti di apertura si muovono sotto la vibrazione, quindi le particelle che si avrebbero intralciate in una apertura rigida vengono espulse piuttosto che intrappolate. L'area aperta è la più bassa delle quattro famiglie, di solito del 25 al 40%, perché le imbottiture in poliuretano tra le aperture devono essere abbastanza essiccate per sostenere il carico. In cambio, la durata di servizio rispetto ai materiali abrasivi può essere molteplici rispetto al tessuto in acciaio inossidabile, e la resistenza alla scarsa luminosità è eccellente. Per il riciclaggio del PVC, per i flussi contaminati da vetro e per qualunque azione nella quale la scarsa luminosità è il modo principale di fallimento, i panelli in poliuretano giustificano il loro costo di acquisto maggiore all'interno di un o due cicli di sostituzione del telaio.

Il filo in V, a volte chiamato barra profilo o tela slot, è composto da barre di forma V saldate a bastoni di supporto, formando delle fessure che si allargano verso il basso. La geometria di allargamento è la caratteristica chiave: una particella che entra nella fessura non può impigliarsi, perché l'apertura aumenta dietro di essa. Il filo in V è pertanto lo standard per le attività di disotto periodiche dove i finissimi e l'acqua devono passare, mentre i vissuti continuano; è inoltre quasi senza manutenzione. La sua limitazione è che le fessure sono orientate, quindi non dovrebbe essere utilizzato dove sono necessari di reterre le particelle allungate.

Tabella 5 – Comparazione dell’architettura dei motori per i macinatori di plastica

Media dello schermo	000 a	Resistenza alla perforazione.	Zona aperta	Durata di servizio tipica (ore)	Livello di costo	Duties di migliori caratteristiche
Messa sbarcollata in filo in acciaio inox 304	Ridotto medio	Basso	55–70%	800–2000	Basso	Striscia secca, finissima non abrasiva, tagliata in punti in cui il throughput per metro quadrato è cruciale
rete di fili raffreddata in acciaio inossidabile 316L	Mediano	Ridotto medio	55–70%	1200–2800	Mediano	Settezioni lavaggio a caldo caustico, processo idrico riciclato ad alto contenuto di cloro
Placca perforata (inossidabile, 1,5-3 mm)	Medio-alto	Mediano	30-50%	3000–8000	Mediano	Satura in parallelo dopo il processo di apposizione, HDPE
Panelli a schermo in poliuretano	Alto	Alto	25-40 per cento	6000–15000	Alto	Polveri abrasivi di PVC riciclabili, capacità di alimentazione con materiale contaminato da vetro, oneri ingombranti dovuti alla cegnatura cronica.
000 dollari, ma durano 2-3 volte più a lungo. Tubi standard costano da	Molto alto	Molto alto	20–35 percentii	10000–25000	Premium	Desagglomeramento umido, rimozione della ghiaia, scalping statico sotto spargimento d'acqua
Pannello di schermo in gomma	Alto	Alto	25-35 per cento	5000–12000	Alto	Installazioni sensibili al rumore con alimentazione abrasiva granulosa

La durata di servizio riportata nella tabella presuppone un’ abrasività moderata, che è tipica nel caso dei granuli di plastica post-consumo dopo il lavaggio. Flussi contenenti residui di sabbia, frammenti di vetro o filler minerali riducono significativamente ogni valore riportato: una sifter a 304 mesh che dura 1800 ore su granuli di PET puliti può durare solo 400 ore su pellicole di plastica post-consumo non lavate con impurità di sol-gel. Questo è il motivo più forte per posizionare un efficace step di rimozione della sabbia in fase ascendente: la sabbia rimossa in anticipo è sabbia che non consuma il materiale della sifter, l’ impeller della pompa e il rotor del secco.

Una nota pratica sulla tensione. La canapa tessuta deve essere correttamente tesa e ritetessata dopo le prime otto a ventiquattro ore di funzionamento, perché la trama si instabile. Una tensione basse delle levezze della canapa distrugge l'accuratezza di separazione, acceleri la stanchezza del filo e genera rumori; un'eccessiva tensione distrugge i veri della carpenteria. I pannelli perforati e di poliestere economizzano questo tipo di problema, e per questo motivo le équipe di manutenzione con ridotte disponibilità di personale sono spesso preferenti.

Il problema dell'oscuramento e il design anti-oscuramento

La perforazione progressiva delle aperture del tampone è il modo principale di fallimento del tamponaggio in polvere, ed è la causa unica più comune per cui un tampone che ha superato il controllo di fabbrica prestava un servizio inferiore sul campo. Un tampone bloccato non si annuncia con un allarme. La capacità diminuisce lentiamente, il materiale di magra passa al prodotto e l'operatore risponde aumentando la velocità di carico, rendendo la situazione peggiore.

Tre meccanismi causano l'innalzamento delle temperature durante il riutilizzo dei prodotti in plastica e richiedono misure preventive diverse.Adesione umidasi verifica quando l'umidità superficiale crea ponti capillari tra la scaglia e la trama. È la ragione per cui un alimentatore che funziona perfettamente sul rettificatore a scaglia secco, guasta entro venti minuti sullo stesso materiale al 5% di umidità superficiale.Attrattiva elettrostatica;La specialità della sfoglietta di pellicola PE e PP secca consiste nell'accumulo di carica durante il trasporto pneumatico e, in seguito, nell'adeguarsi con sorprendente tenuta a una rete di acciaio collegata a terra.Enumerafà della fibra.è il meccanismo alla base delle strade di trama PP e di polimeri tesse, in cui gli filamenti si incastrano attraverso gli orifizi, si bloccano tra loro e formano un tappeto che nessun movimento verticale sarà in grado di rimuovere.

Le misure preventive formano una gerarchia. Le palline agitanti in un compartimento sottodeck sono le più economiche e più diffuse: palline in gomma o silicone intrappolate tra la schermatura e una griglia di mantenimento grossolana vengono sollevate verso l'alto dalle vibrazioni e colpiscono il fondo della rete, spingendo le particelle incastrate. Funzionano bene su adesioni umide e moderatamente su quelle statiche, e non aggiungono quasi nulla al costo della macchina. Il desopacificante ultrasonico applica energia meccanica ad alta frequenza direttamente sulla rete attraverso un transduttore e un anello risondante, che è estremamente efficace su aperture fini inferiori a 1 mm a cui le palline non riescono a raggiungere, anche se è raramente necessario oltre 2 mm. I dispositivi a colpire o a rapire colpiscono periodicamente il telaio del deck; sono brutti ma efficaci su mattonelle in fibra. I pannelli in poliestere offrono una naturale antiopacificazione attraverso la flessione del muro delle aperture, come discusso sopra. L'aumentare dell'inclinazione del deck da 10 a 15 a 25 gradi aumenta la componente della velocità tangenziale, che pulisce la superficie al costo di una ridotta efficienza di screening, perché le particelle trascorrono meno tempo sopra ciascuna apertura. Ridurre la profondità del letto — ampliando il deck o dividendo il carico — attacca la causa radice, dato che un letto spesso impone alle particelle di raggiungere la rete da un angolo inadeguato e di respingere le particelle tapite più fermamente nelle aperture.

Tabella 6 - Motivazioni dell'occhieramento, contramisure e efficacia

Causa della perforazione.	Corrente tipica	Intervento consigliato	Efficacia	Impatto sui costi	Effetto collaterale da gestire
Adesione umida (controbraccio capillare)	Particelle della trasmissione dopo la centrifuga, 4-10 percento di umidità superficiale	Scambio a difesa della giunzione con barre spray d'acqua, o spostamento della responsabilità verso il screening umido	Alto	Basso	L'acqua spruzzata deve essere recuperata e filtrata.
Attrattiva elettrostatica;	Flocchi di film PE e PP asciutti dopo il trasporto pneumatico	Bastone eliminatore statico al punto di alimentazione, controllo dell'umidità, panelli in poliuretano	Medio-alto	Ridotto medio	Aria ionizzata e raccolta del detritus
Enumerafà e imbottigliamento della fibra.	PP intrecciato, strade post-consumo contaminate da tessuti	Piastra a fori raddoppiati invece che a maglie, dispositivo a martelli, inclinazione più scenica	Mediano	Basso	Il piano più inclinato diminuisce l'efficienza della separazione.
Angolo di stabilizzazione del granulo vicino alla dimensione	Qualsiasi flusso con un picco vicinissimo alle dimensioni dell'apertura.	Panello in poliuretano con pareti di apertura flessibili, o spostamento dell'apertura dalla parte alta della dimensione	Alto	Medio-alto	Risparmio del 60% dei costi per la manodopera in confronto ai procedimenti manuali.
Resti aderenti (adesivo, zucchero, olio)	Rimozione di etichette, residui di bevande, scarti contaminati da lubrificanti	Migliorare il lavaggio a caldo con soda caustica in ampiezza, aggiungere un ciclo di lavaggio a lavaggio con le pratiche tra i turni	Mediano	Basso	Richiede un tempo di fermo programmatore per il lavaggio.
Profondità del letto eccessiva	Qualsiasi deposito alimentato a una capacità superiore alle specifiche o con bassa distribuzione dell'alimento.	Piastra espandente dell'alimentazione, estrusore più largo, alimentazione divisa in due macchine	Molto alto	Mediano	Spazio aggiuntivo o seconda macchina
Blocco della fessura di apertura inferiore a 1 mm	Classificazione del polvero e riduzione delle finiture in micron	Sistema di deblindatura ultrasonica sul ponte	Molto alto	Alto	Trasformatore e generatore richiedono un magazzino di ricambi

In pratica la più cost-effective spesa antifocaggio raramente è un dispositivo. E' il controllo del fornito. Un vetrocorpo alimentato intermittenamente da un trasportatore sensibile alle scosse brusche alternerà tra una superficie non elaborata e una sovraccarica, e gli intervalli di sovraccarico causano dani. Installando una piccola presa aiscetta con un fornitore a velocità variabile prima del vetrocorpo, in modo che il deck vedesse un letto costante e ben distribuito a 70-85% della capacità nominale, si riducono di solito i casi di focaggio senza modificare direttamente il vetrocorpo. La Polyretec configura le stazioni di screening delle linee di lavaggio con questa filosofia di controllo per default, poiché il costo è inferiore a quello dei vetrocorpi oscillanti che le rende inutili.

I parametri di vibrazione che contano davvero

Un tamiz vibratorio è un sistema meccanico armonizzato, e quattro parametri determinano se separa o solo agita: ampiezza, frequenza, angolo di direzione della vibrazione e inclinazione della sbarra. I fornitori raramente pubblicano tutti e quattro i parametri, e gli acquirenti raramente chiedono, così che due macchine con superficie dello schermo e potenza del motore identiche possono funzionare in modo completamente diverso con la stessa immersione.

Amplitudine1 è il spostamento dal picco al picco della piattaforma, che varia solitamente da 3 a 8 mm nella scremizzazione con lamelle. La grande amplitude scosta il materiale in alto, rompe le strati e esclama gli orifizi – che è proprio ciò di cui ha bisogno il materiale appiccicoso, umido o in ammollo. La piccola amplitude mantiene le particelle più vicine alla superficie, offrendo a ciascuna di esse più opportunità di presentazione per metro di viaggio, che è ciò di cui ha bisogno la classificazione di polveri fini e asciutte. L'amplitude viene regolata dalla setting del peso dell'eccentrico degli motori di vibramento e può essere modificata sul posto, solitamente in incrementi del 10% all'interno dell'intervallo di peso disponibile.

FrequenzaLa velocità di rotazione degli escitatori, generalmente compresa tra 900 e 1500 rpm per i task di frazioni in lamelle. Frequenza ed amplitude sono correlate tramite l'accelerazione che producono, e pertanto dovrebbero essere regolate come un paio e non indipendentemente. La frequenza alta con una ampiezza bassa si adatta ai materiali fini, secchi e di libera flessione; la frequenza bassa con una ampiezza alta si adatta ai materiali grovigliosi, umidi e adesivi. Attivare un deck di frazioni in PET umidi a 1500 rpm e 3 mm di ampiezza, un valore preso da un'applicazione di frazioni minerali, è una ricetta affidabile per un sacchetto bloccato.

Angolo di direzione delle vibrazionisi applica alle macchine lineari e descrive l’angolo tra la linea di lancio e la superficie del ponte, generalmente compreso tra 40 e 50 gradi. Un angolo più stretto trasmette il materiale più rapidamente e riduce il tempo di permanenza; un angolo più accentuato eleva più materiale e lo trasmette meno rapidamente. Quando un cestello lineare scarica il prodotto troppo velocemente per separarlo adeguatamente, spesso la soluzione è affinchè il motore sia posizionato in modo da inclinare maggiormente la traiettoria del lancio, anziché procurarsi una macchina più lunga.

Inclinazione del pontevanno da orizzontale a 25 gradi. Le piane orizzontali massimizzano il tempo di permanenza e la chiarezza della separazione; le piane inclinate maximizzano la capacità di produzione e l'autocleaning. I materiali a tassi idrici e a rischio di smettere di vedersi beneficiano di un'incidenza di 15 a 25 gradi; le finiture ad alta precisione sui materiali secchi preferiscono un'incidenza di 0 a 10 gradi.

Queste parametri si combinano per formare l'indice di lancio, a volte chiamato indice di intensità dei rumori, espresso in Kv = Aω²sinθ / (g cosα), dove A è l'unica ampiezza, ω è la frequenza angolare in radiani al secondo, θ è l’angolo della direzione di oscillazione, α è l’inclinazione del piano e g è l’accelerazione gravitazionale. Kv descrive la velocità con cui i materiali vengono spinti dalla superficie del piano tra un impatto e l’altro. Al di sotto di circa 3,0, il piano scivola piuttosto che saltare, con la conseguenza di compiere danni alla vista; al di sopra di circa 5,0, i particelle vengono spinti molto lontano finendo così per saltare delle aperture e, in tal caso, la capacità di separazione si allontana inesorabilmente, mentre l’uso tende ad accelerarsi. Lo spazio di lavoro impraticabile per i flocchi di plastica va da 3,3 a 4,5, con la parte inferiore di questo intervallo per le fasi di finezza con frenata e la parte superiore per le materie umide o utilizzate per la matite.

Tabelle 7 — Adattamento del parametro di vibrazione alla condizione del materiale

Condizione del materiale	Amplitudine (mm)	Frequenza (rpm)	Angolo di direzione	Inclinazione del ponte	Obiettivo Kv	Raffronto tecnico / argomento progettuale
Floconi PET umidi, con una umidità superficiale del 6–10%	6–8	900–1100	45-50 gradi	15–20 gradi	4.0–4.5	Alta velocità del filetto, che rompe ponti capillari e rende le aperture liberi
Flocchi di PET asciutti, screening finale di sicurezza	3–4	1300–1500	da 40 a 45 gradi	0–5 gradi	3.3–3.8	Lungo periodo di utilizzo e maneggiamento delicato limitano la formazione di polveri.
Flocchi di film PE, limpidi e maturati	7–8	950–1150	45-50 gradi	18–25 gradi	4.2–4.8	Il sollevatore aggressivo evita la formazione di matura sulla catena
Filamento tessuto in PP	5–7	1000–1250	45 gradi	10-18 gradi	3.8–4.4	L'orientamento a cascata offre una ripetuta presentazione dell'apertura ai filamenti.
Classificazione dei residui a secco di dimensioni inferiori a 1,5 mm	2–3	1400–1500	40 gradi	0 gradi	3.0–3.5	Basso spandimento per mantenere le particelle sottili in contatto con la trama.
Riciclaggio del PVC abrasivo	4–6	1000–1200	da 40 a 45 gradi	Da 12 a 18 gradi	3.6–4.2	Intensità moderata che limita l'usura del materiale ed allo stesso tempo garantisce la pulizia autonoma
Agricoltori agglomerati dopo il processo di apposizione	6–8	950–1200	45-50 gradi	15–20 gradi	4.0–4.6	Alta potenza rompe i conglomerati morbidi come classificarli

Le questioni relative alla messa in funzione sono altrettanto importanti quanto i numeri. L'amplitudine deve essere verificata con una carta di ampiezza di vibrazioni in quattro angoli di ogni piano, oltre che ipotizzata sulla scheda del motore; una differenza superiore a 10% tra angoli indica un problema di arancione, montaggio o sincronizzazione dei pesi che, in seguito, svilupperà una rottura della struttura del piano. Lo sforzo della vite del motore deve essere controllato di nuovo dopo le prime otto ore e quindi settimanalmente, poiché i motori a vibrazione sciolgano in modo più affidabile i propri torniti di montaggio rispetto ad eventuali altri componenti di una linea di lavaggio.

Formula di dimensionamento della capacità

L'area di screeding è calcolata, non stimata, e il processo aritmetico è abbastanza semplice da essere effettuato durante una riunione per la specifica. La relazione utile è A = Q / (q × k1 × k2 × k3), dove A è l'area di screeding richiesta in metri quadrati, Q è la capacità di alimentazione in chilogrammi al giorno, q è la capacità di base in chilogrammi al giorno per metro quadrato considerando l'apertura data e k1, k2 e k3 sono i fattori di correzione per il diametro dell'apertura, l'umidità contenuta e la conformazione del granulato rispettivamente.

La capienza dell'unità di base q dipende principalmente dall'apertura e dalla densità volumica. Per la vernice flake con una densità volumica compresa tra 250 e 400 kg per metro cubico - che copre la maggior parte delle resine flake lavate - si applica un valore operativo di 200 a 320 kg orari per metro quadrato per aperture di circa 3 mm, aumentando a 600 a 900 a aperture di circa 20 mm, e diminuisce a 80 a 140 a aperture vicine a 1 mm. Queste cifre presuntono una base ben sparsa alla velocità raccomandata e una tela che opera sotto l'85 per cento del suo limite idraulico.

I fattori di correzione catturano ciò che rende il materiale reale diverso dall'ideale.k1, il fattore di dimensione dell'apertura, va da circa 0,7 per tagli molto fini sotto i 2 mm a circa 1,3 per il scalping grintoso sopra i 25 mm, riflettendo il fatto che le aperture molto sottili passano il materiale molto meno facilmente di quanto suggerisce il loro area aperta sola.k2, il fattore dell'umidità, è 1,0 per materiali secchi con un livello di umidità superficiale inferiore al 1 percento, 0,85 per il 3-5 percento, 0,7 per il 6-10 percento e talvolta anche 0,5 per i materiali scaricati direttamente da un serbatoio a flottamento senza l'eliminazione dell'acqua.k3, il fattore della forma del fagotto, è 1,0 per pezzi di flocche equidimensionali rigidi, 0,8 per i flocchi ondulati o plattere, come il sopratalo delle bottiglie, 0,6 per i flocchi lisci e 0,45 a 0,55 per fibre tessili allungate.

Un esempio pratico rende l’aritmetica concreta. Un’ulteriore processa 1200 kg/h di particelle di PET lavate a caldo al 7 percento di umidità superficiale, richiedendo una divisione di grumi di 3 mm. La capacità di base q a 3 mm è presa come 280 kg all’ora per metro quadro. Il fattore di apertura k1 a 3 mm è 0,85; il fattore umido k2 al 7 percento è 0,7; il fattore di forma k3 per le particelle curve di bottiglie è 0,8. Il denominatore diventa 280 × 0,85 × 0,7 × 0,8 = 133 kg all’ora per metro quadro, cosí A = 1200/133 = 9,0 metri quadrati. Si tratta di un’ampia superficie – circa 1500 mm di larghezza per 6000 mm di lunghezza, o più realisticamente due superfici di 1500 per 3000 mm funzionanti in parallelo, o una singola macchina con il tasto sul trattamento di grumi diviso su una superficie inferiore alimentata da un flusso pre-classificato. La parte interessante di questo esempio è quanto i fattori di correzione muovano la risposta: ignorando umidità e forma suggerirebbe 5,0 metri quadrati, e la macchina conseguente si bloccherebbe entro l’ora del primo turno umido. 6. La rimozione efficace dei grumi usa due meccanismi complementari anziché uno. La separazione rimuove i grumi per dimensioni, utilizzando una superficie inferiore al punto intermedio stabilito nella Tabella 4. La classificazione aerea rimuove invece quelli che si comportano dinamicamente, catturando le particelle piane e di basso peso che superano un test di dimensioni ma che si comportano come polvere. La combinazione raggiunge efficienze di rimozione del 92-97 percento, mentre ciascuna da sola raggiunge tipicamente una piattaforma del 80-88 percento. Una colonna intermittente posta dopo la griglia dei post-filtri, con il ciclonne che ricalibra la frazione leggera e un filtro a sacchetti che finisce d’affinare l’escursione, è la configurazione standard. 7. Inferiore al 0,25 percento 8. Tabella 10 – Nivello residuo sull’etichetta, combinazione di processi richiesta e purezza raggiungibile 9. Tabella 14 – Moduli della linea di lavaggio Polyretec con interfaccia alla postazione di filtrazione 10. Temperatura entro +15 gradi rispetto al valore di basi stabilito 11. Classificatore in zìg-zag a 3000-4000 m³/h con filtro ciclone di 630 mm, ventilatore di 7,5 kW 12. Classificatore in zìg-zag a 4500-6000 m³/h con filtro ciclone di 800 mm, ventilatore di 11 kW

Tabelle 8 — Configurazione del fornello Cutter in base alla capacità della linea e alla condizione del materiale

Capacità della linea (kg/h)	Dimensioni del latici consigliate (mm × mm)	Area efficace dello schermo (m²)	Numero di deck	Potenza del motore (kW)	Ore di lavoro tipiche
500	1000 × 3000	3.0	2	2 × 0.75	Scala più finiture per flocchi rigidi
800	1200 × 3500	4.2	2	2 × 1.1	Satura convenzionale dopo il processo di apposizione, separazione della polvere
1000	1200 × 4000	4.8	2	2 × 1.5	Sfera classificativa dopo il processo di apposizione, PET o HDPE
1500	1500 × 4500	6.75	2–3	2 × 2.2	Sospensione di impursità di prodotto e di fibre
2000	1800 × 5000	9.0	3	2 × 3.0	000 agli
3000	2000 × 6000, o due parallele 1500 × 4500	12.0	3	2 × 3.7	La grande installazione di bottiglie a pezzetti.
4000–6000	Due linee parallele di 1800 × 6000 macchine.	21.6 combinato	3 ciascuno	4 × 3.7	Filati di rPET di qualità industriale: Produzione annuale:

Due abitudini di dimensionamento proteggono un progetto. In primo luogo, si deve dimensionare per il materiale più umido e impossibile che la linea potrà realistically incontrare, non per l'esempio pulito utilizzato nel test di pre-vendita; i fattori di correzione sopra sono esattamente dove l'ottimismo diventa costoso. In secondo luogo, lasciare una margine di 15-20% dell'area. L'area dello schermo è relativamente economica all'acquisto e impossibile da aggiungere in seguito senza ricostruire la piattaforma, mentre il costo di una gru di dimensioni insufficienti viene pagato ogni turno per tutta la vita della piattaforma.

Rimozione della materia fine e del polvero

I microonde sono il contaminante che i riciclatori accettano più spesso e che si arrescano più facilmente. Poiché sono il medesimo polimero del prodotto, sembrano innocui in un'analisi della purezza che conta solamente gli elementi esterni. Il loro danno si manifesta posteriormente, nell'estrusore e nel granello finito.

I meccanismi sono ben conosciuti. Le frazioni finissime hanno una grossa proporzione superficie-primaia, portano quindi in modo disproporzionato dell'umidità superficiale nel piano della miscelazione, che evapora e forma bolline, vuoti e difetti superficiali nelle bolle. Lo stesso raggio di superficie accelera la degradazione termo-ossidativa, riducendo la viscosità intrinseca del PET e aumentando la velocità di flusso del poliolefine, fenomeno che si manifesta in una diminuzione delle proprietà meccaniche del prodotto finale. Le frazioni finissime trasportano anche la quota maggiore di contaminazione inorganica – carta da etichette abrasa, filler minerali, residui di terra – e quindi aumentano il contenuto di cenere, il parametro che più spesso fa registrare un mancato rispetto alle specifiche sulla fibra. Infine, le frazioni finissime bloccano i filtri a fusione. Un flusso che contiene il 2% di frazioni finissime può ridurre di otto ore ai meno di un'ora i tempi d'intervallo per l'invertitore della sonda e ogni cambiamento di sonda comporta perdite di fusione, di energia e, nelle case di sostituzione non continuo, interruzioni nella linea di produzione.

La rimozione efficiente delle finiture utilizza due meccanismi complementari invece che uno solo. La smerizzazione rimuove le finiture per dimensione, usando una piattaforma al fondo al punto di taglio stabilito nella Tabella 4. La classificazione aerea le rimuove in base al comportamento aerodinamico, che cattura le particelle piane di bassa massa che superano il test per dimensione ma si comportano come polvere. La combinazione raggiunge efficienze di rimozione del 92-97%, mentre ciascuno dei singoli metodi solitamente stabilizza attorno al 80-88%. Una colonna in zigzag posta dopo lo schermo post-secco, con il suo ciclone che recupera la frazione leggera e un filtro a sacco che appoggi il flusso esaurito, è la configurazione standard.

L'estimazione del volume d'aria è semplice. Per un classificatore a zig-zag che gestisce fiale rigide lavate, un'ottimale domanda di aria è di 2500 a 4000 metri cubi all'ora per tonnellata di prodotto, con il valore superiore tipico della fibra, quando la differenza di velocità terminale tra prodotto e contaminante è minima. La velocità dell'intestino del vortice deve oscilare tra 15 e 20 metri al secondo per una raccolta efficace, e il filtro a sacchi deve essere dimensionato in modo tale che il rapporto tra aria e tessuto non superi 1,5-2,0 metri cubi al minuto per metro quadrato, per il mantenimento di un buon tasso di caduta della pressione e un uso correttamente diimposto del sacco. Ridimensionare il sistema di evasione del polvero è un falso risparmio che si ripresenta poi come ambiente di lavoro insalubre e come polvere dispersa che si deposita su ogni superficie dell'edificio.

Tavola 9 — Configurazione del sistema di rimozione delle multe in base al flusso di produzione

Capacità di trattamento (kg/h)	Riduzione del numero di finezze sul filtro;	Separatore-ripidere Zig-Zag a 1500–2000 m³/h con ciclone di 500 mm, ventilatore di 4,0 kW	Diametro del ciclone (mm)	Potenza del ventilatore (kW)	Frazioni residue previste;
500	2,0–2,5 mm pannello inferiore	1500–2000	500	4.0	Inferiore a 0,6 per cento
1000	2,0–3,0 mm pannello inferiore	3000–4000	630	7.5	Inferiore a 0,5 per cento
1500	2,5–3,0 mm pannello inferiore	4500–6000	800	11	Al di sotto del 0,5 percento
2000	3,0 mm fondo a placca e tamiz centrifugo	6000–8000	900	15	Al di sotto del 0,4 percento
3000	3,0 mm fondo a placca e tamiz centrifugo	9000–12000	1100	22	Al di sotto del 0,4 percento
4000–6000	Screening a due fasi oltre alla siepe centrifuga.	12000–20000	Due unità, 1100 ciascuna	2 × 18.5	Più basso di 0,25 percento

Una precauzione relativa agli ammorbidenti centrífugi per il taglio dei finissimi granulati: questi rimuovono efficacemente i granulati e la generano anche. Le palle rotanti impattano i granulati a velocità della punta che variano da 15 a 25 metri al secondo, e il materiale fragile – PET degradato post-consumo, PP riempito, pellicola agricola degradata – si frantuma sotto quell'impatto. Quando il flusso di ingresso è già fragile, riduci la velocità della punta delle palle, aumenta la distanza dal cestino e verifica attraverso un'analisi del setaccio che la macchina stia sottraendo più granulati di quelli che genera. Su un flusso veramente fragile, un forno lineare più delicato con un air classifier supererà un ammorbidente centrífugo in termini di contenuto di granulati effettivi, anche se la capacità nominale è minore.

Rimozione di etichette e film

Il materiale etichettato è il problema principale relativo alla purezza del riciclaggio delle bottiglie in PET. Una etichetta in polipropilene o in polietilene, di dimensioni nominali come quelle delle scaglie a cui si attengono dopo il smontaggio, non può essere separata mediante aperture dei tamponi. È un polimero diverso, quindi si scioglie a una temperatura differente, forma gel, provoca un turbamento e distrugge le proprietà meccaniche di un prodotto in fibra o in carta. Inoltre, arriva in quantità enorme: un pacchetto tipico di bottiglie post-uso porta tra il 3 e l'8 percento di materia etichettata in peso, a volte di più, dove le etichette flessibili total-body dominano il mercato locale.

Tre differenze fisiche rendono possibile la separazione. Le etichette sono più sottili, quindi il rapporto di superficie/ massa è molto più alto, ed è ciò che sfrutta un classificatore aereo. Le etichette sono meno dense (PP a circa 0,90 g/cm³ e PE a 0,92-0,96 g/cm³ contro il PET a 1,38 g/cm³), ed è ciò che sfrutta un tank a flotta-erosa. E il materiale delle etichette accetta e tiene la carica elettrostatica in modo diverso dal PET, ed è ciò che sfrutta la separazione elettrostatica.

Una sequenza pratica di purificazione rende efficaci questi meccanismi. Il pre-trasferimento in cemento secco con un rimuovitore etichettoni rimuove la maggior parte delle etichette del manico gliceriche dalle bottiglie intere prima di tritarle, eliminando tipicamente dal 60 al 85 per cento della massa delle etichette a un costo di energia molto basso. Cio' che rimane, ora disgregato in macchie, passa attraverso un bagno a frizione con caustico caldo, che svila le etichette di carta legate con adesivo e deforma il residuo di colla. Il serbatoio di flottabilità-sedimento rimuove poi la maggior parte delle macchie residue di PET poliolefine mediante densità. Infine, un classifiante a zigzag di aria sulla macchia secca cattura i frammenti piccoli che sono sopravvissuti, poiché un frammento del manico di PET di 0,04 mm ed una macchia della parete della bottiglia di 0,35 mm hanno velocità terminali molto diverse anche se entrambe misurano 10 mm di lato. Quando il target è il PET riciclato in contatti con alimenti, può essere aggiunta una stazione elettrostatica o una stazione di controllo ottico per raggiungere i livelli residui più bassi.

Tabella 10 — Livelli di residui, combinazione di procedure necessaria e purezza raggiungibile

Contenuto etichettato in ingresso.	Tipologia di flusso delle bottiglie	Richiesta per la combinazione di processi	Contenuto di poliolefine residuo raggiungibile	Mercato di destinazione adatto
Under 2 per cento	Strumento di deposito-ritorno predivisibile, etichette rimosse in gran parte	Stiraente a caldo, vasca a flusso alterno, classificatore aereo a due stadi	150–400 ppm	Aggiustamento, fogliaggio non critico
2-4 per cento	Bottiglie post-consumo separate, etichette parziali sulla maniglia	Tempo di residente più lungo, temperatura di fusione più bassa, riduzione del tempo di permanenza	40 a 120 ppm	Grado della fibra, monofilo.
4–6 percenti	Strade di riciclo post-consumo miscelati con camicie a tutto corpo	Stiraente a caldo, classificatore in zig-zag aereo	25–60 ppm	Grado della fibra, grado di striscia.
6–8 percenti	Mercato di maniche pesanti, colore miscelato	Sequenza completa più separazione elettrostatica	15–40 ppm	Qualità del foglio
Superiore al 8%	Fasci mista mescolata senza classificazione	Sfogliazione pre- manuale plus sequenza completa plus ispezione ottica	10–30 ppm	Corso per alimenti con processo di decontaminazione approvato
Etiquette in carta con adesivo	Strumenti di regredimento a striscia utilizzando etichette di carta agglutinanti in fase umida.	Lavaggio a caldo caustico a 80–90 gradi Celsius plus lavaggio a friccioni plus vetrina delle polveri fine	Cellulosa inferiore a 50 ppm.	Tutti i gradi, soggetti alla verifica dell'assa.

Il regolamento del classificatore a aria è dove si trovano la maggior parte delle potenzialità di miglioramento, ed è un processo di ottimizzazione a due facce: aumentare la velocità dell’aria permette di sollevare più materiale etichettato, ma provoca anche la sollevazione di finissime frazioni di PET proveniente dagli angoli e dalla parte inferiore della carta. La rendita, quindi, decresce. Il punto di funzionamento corretto si raggiunge empiricamente: si fa funzionare il classificatore a velocità crescente, si campionano le frazioni lievi ogni volta e si ferma alla velocità in cui la perdita di PET nella frazione leggera raggiunge il limite economico – tipicamente del 0,5 al 1,5% del throughput, in funzione della differenza di valore tra la frazione di flake e la frazione d’eliminazione. Un circuito di ricircolazione che ri-protetta la frazione leggera attraverso un secondo processo di classificazione più delicato recupera gran parte di questo PET e vale decisamente il suo modesto costo dei capitali sui magazzini che lavorano a circa 1000 kg/ora.

Rimozione di metalli e contaminanti pesanti.

La contaminazione da metalli è il modo più veloce per causare danni catastrofici in un tragitto di lavaggio e nell'attrezzatura di estrusione che lo segue. Un semplice bullon di acciaio che entra in un trituratore può danneggiare i bacinetti del rotore e la sie, mentre un giretto in alluminio che sopravvive fino all'estrusore marcare il filtro della fusione e, nei casi peggiori, taglia il adattatore. Pertanto, la rimozione dei metalli utilizza la rieducazione progettuale: stadi multipli, meccanismi vari, posti in modo che un'unico fallimento non mandi i metalli nel sensodescrittivo.

La separazione magnetica gestisce le materie fere. Un tamburo magnetico permanente all’estremità dell’infeed del trasportatore di uscita rimuove il ferro spento prima che l’utensile si appresti al triturazione; i magneti al di sopra della banda svolgono lo stesso compito su beni più ampi. I magneti per righi o i cartuccoli a barra magnetica installati nei canali a granelli, soprattutto nella stazione di screening finale e immediatamente prima della fornitura all’estrusore, catturano i frammenti che scappano dalle fasi precedenti. I magneti a neodimio con una forza magnetica di superficie compresa tra 10000 e 12000 gauss catturano anche i frammenti di inox deboli, che i magneti a f ritro chiaramente trascurano.

Il separatore a campi elettromagnetici gestisce i metalli non ferrosi, principalmente l' alluminio, dagli anelli di collo, chiusure e sigilli di colore. Un rotore magnetico in rotazione rapida all'interno di una cassa non conduttiva induce correnti nelle particelle conduttive, creando una forza repulsiva che le spinge in avanti su un separatore. L'efficienza dipende molto dal formato delle particelle: su valori superiori a 5 mm i risultati sono ottimi, sotto i 3 mm invece peggiorano notevolmente. Pertanto, un separatore a campi elettromagnetici dovrebbe posarsi dopo la filtrazione, dove la distribuzione dei formati è stata ristretta, piuttosto che prima.

I meccanismi di graVità e densità completano l'elenco. Le stanze, i frammenti di vetro e ceramica sono più dense di qualsiasi polimero comune e si stabilizzano in modo affidabile in un tanfo di flondraggio o in un idrocilcone. La sabbia e la ghiaia escono attraverso il fondo di un stazione di separazione umida e attraverso la scarica delle lamine del tanfo di flondraggio. Un pestello di detenzione delle pietre, situato all'uscita del tritaccone umido, è essenzialmente una camera di sedimentazione, è una copertura economica per i flussi raccolti dagli cortili non pavimentati.

Tabelle 11 — Consumo energetico e sforzo di manutenzione secondo le condizioni operative

Posizione della fase	Attrezzature	Contaminante target	Efficienza di rimozione tipica	Note sulla posizione
Catena di trasporto per l'infeed, prima della frazione crusher.	Periodica oscillazione della differenza di pressione sincronizzata con la rotazione	Aceria, fili, fissaggi	95-99 percenti di ferroso	Mandatorio: protezione delle lame del rotore e dello schermo del trituratore
Uscita del trituratore in stato umido	Trappola per pietre e camera di sedimentazione	Pietre, vetro, ceramica, granuli pesanti	80-92 percenti	La scarica del spaziatore elimina il consumo di tempo per la pulizia manuale.
Dopo il lavaggio tramite frizione	Piatto inferiore del criblaggio umido	Sabbia, ghiaia, finiture minerali.	85-95 percenti sotto il livello di tabella paragonabile	Spruzzare bar che servono a mantenere l'aerea aperta.
Tappo della separazione flutta-sonda	Separazione per densità	Contaminazione residua di vetro, pietre, frammenti di metallo, PVC in PET	90–97 per cento per i contaminanti a alta densità	Il controllo della densità dell'acqua determina la definizione della separazione
Dopo la tamizatura finale	Caratteristica a getto magnetico o cartuccia a bastone magnetico	Piccoli frammenti di metalli ferrosi, acciai inossidabili lavorati	92-98%	Secondo Stampo indesiderato obbligatorio; richiede pulizia programmata
Prima del confezionamento o dell’avviamento dell’estrusore	Separatore con corrente di Eddy	Anelli per collo in alluminio, pellicola, frammenti metallici non ferrosi	85-95 percenti sopra 5 mm	Mettete le macchine dopo il processo di screening per garantire una dimensione uniforme delle particelle.
Canale di alimentazione dell' estrattore	Ispezione con barrette magnetiche e filtrazione del fusione	Captatore di sicurezza finale per i metalli ferrosi	Stagionamento	Il filtro di fusione è una protezione, non una fase di separazione.

La regola di sequenziamento che vale la pena memorizzare è che la separazione magnetica deve essere implementata sia prima della riduzione delle dimensioni sia dopo il screening finale. Prima del crusher, protege la macchina; dopo la tela di screening finale, protegge il cliente. Le installazioni che funzionano solo con un magnete quasi sempre sono utilizzate prima e non dopo, il che corrisponde alla frammentazione della qualità del prodotto, in quanto i pezzi sottili generati dallo scarto all'interno della linea stessa – fogli delle lame, filo della tela usurato, capi di torniti – entrano nel ciclo dopo che il magnete di introduzione ha fatto il suo lavoro.

Obiettivi di purezza per le applicazioni finali

Le specifiche del screaning dovrebbero essere scritte in ordine inverso, partendo dalla domanda di consumo, perché i requisiti di purezza differiscono di più di un ordine di grandezza tra le applicazioni e una sovraspecificazione è altrettanto costosa quanto una sottospecificazione. Un produttore di strappaggi che paga per la purezza adatta ai prodotti alimentari acquista una qualità che il prodotto non può monetizzare; un produttore di fibra che accetta dei flakes di qualità adatti per le strappaggi rimarrà senza strappaggi per diverse settimane.

Il PET riciclato a contatto con i cibi occupa la parte superiore della gerarchia. Allo scorrimento del limite di polimero estraneo, che solitamente è inferiore a 10 parti su un milione, è necessario valutare e approvare tutto il percorso del processo secondo il relativo quadro regionale – un'opinione dell'EFSA in Europa e una lettera di non obiezione dell'FDA negli Stati Uniti – e la tracciabilità del materiale di partenza diventa no less importante della purezza meccanica stessa. Il screening contribuisce a questo fornendo una distribuzione dimensionale stretta e uniforme che consente alla fase di decontaminazione di operare a un tempo di permanenza validato e tenendo i residui e l'achi a valori limitati.

PET riciclato di qualità per fibre, il principale strumento di utilizzo dei grumi di bottiglia lavati, tollera circa 50 parti per milione di polimero estraneo, ma è anomala quanto riguarda altri due parametri: l'umidità, poiché il vapore d'acqua residuo induce la disidratazione del PET durante la filatura e rende la viscosità intrinseca più bassa, e la frazione inerente, poiché le particelle inorganiche decompongono i filamenti nella rettifica. Entrambi i parametri sono vicini al criterio di screening, controllati attraverso la rimozione del polverone e lo screening del materiale dalla frazione più fine e non attraverso la sorveglianza del polimero.

La classe di insaccaggio è il punto di uscita della PET più tollerante, che accetta fino a circa 200 parti per milione di polimero estraneo e una maggiore variabilità dei colori. Le classi di poliolefinico seguono una propria logica: il HDPE riciclato per applicazioni di condotti non sottoposti a pressione viene giudicato principalmente sulla coerenza del flusso di fusione e sul conteggio delle gocce; il PP riciclato per la miscelazione a iniezione su soste al calore e odore, e la piastra di PE riciclato su inexistenza di contaminanti non sciogliati che causano rotture.

Tabelle 12 — Linea di lavaggio serie Polyretec PTW: specifiche tecniche per il servizio di pellicole LDPE stampate e adesive

Fine del ciclo di utilizzo	Quantità massima di polimero estraneo (in parti per milione)	Max metalli (ppm)	Quantità massima di polveri (in percentuale)	Umidità ( percentuale )	Richiesta per le fasi di screening
Reciclato PET di qualità alimentare (bottiglia per bottiglia)	Inferiore al 10;	Inferiore a 5	Al di sotto del 0,2 percento	Inferiore a 0,5 prima della decontaminazione	Cinque fasi più classificazione dell'aria, ispezione elettrostatica o ottica, processo di decontaminazione approvato.
rPET di qualità per la fibra	Inferiore al 50%	Under 15	Al di sotto di 0,5	Inferiore a 0,8	Quattro fasi plus classificazione dell'aria e due posizioni del magnete
Foglio fornito alle filiere delle case produttrici di marchi rilasciati	Al di sotto di 80	Di inferiori a 20;	Inferiore a 0,6	000 ppm.	Quattro fasi plus classificazione dell'aria
PET riciclato di qualità appropriata per il fogliaggio	Di inferiori a 200;	Inferiore a 40	000 ppm.	Inferiore al 1,2;	Tre fasi, oltre a un passaggio di classificazione dell'aria singola
HDPE di scorta riciclato	Al di sotto dei 300	Al di sotto del 30	Inferiore a 0,8	Inferiore a 0,5 prima dell'escludere	Tre fasi, separazione del flottante e filtrazione del fondente
PP riciclato di tipo per iniezione	Inferiore a 500	Inferiore al 50%	000 ppm.	Inferiore a 0,6	Tre fasi più separazione del flusso
Gradazione di film di PE riciclato	Al di sotto di 800	Inferiore al 50%	Inferiore al 1,5;	Inferiore a 0,8	Due o tre fasi più filtraggio a fuso fine in seguito

Due osservazioni pratiche riguardo a questo tabellone. In primo luogo, i limiti per il metallo sono più stringenti di quello che la maggior parte degli acquirenti si aspetta, ed essi sono i limiti che più frequentemente sono trascurati, poiché la contaminazione da metallo è episodica anziché continua - uno scolo può rimanere pulito per una settimana e poi consegnare un fiocchetto contaminato che non rispetterà un'intera stagione di produzione. E' per questo motivo che le posizioni del magneto di backup sono più importanti della potenza incrementale del magneto. In secondo luogo, la colonna umidità è una responsabilità di screening anche se nessun filtro misura l'umidità, poiché i fini residui trasportano dell'acqua superficiale in modo disproportionato. Ridurre i fini da 1,2 a 0,4 percenti di solito riduce l'umidità misurata dei flocchi di 0,1 a 0,2 punti percentuali senza alcun consumo di energia aggiuntiva da seccare, che è spesso la differenza tra soddisfare o meno un clausola di umidità per fibre.

Attrezzatura di screening a fettine Polyretec

Polyretec, una fabbrica Wanplas, costruisce stazioni di screening a floccoli come moduli progettati piuttosto che opzioni cataloguali. Ogni stazione di screening è configurata in base alla geometria del flocco, alle condizioni di umidità e agli obiettivi di purezza del progetto specifico, utilizzando il metodo di dimensionamento descritto più avanti in questa guida. Il raggio di screening copre le linee di lavaggio da 500 kg/ora fino a 6000 kg/ora, corrispondente alla gamma completa di capacità dei programmi di linee di lavaggio Polyretec, e ogni unità è indicata dalla capacità nominale in modo che la documentazione delle linee rimanga leggibile sul sito.

Tratte fabbricate in-house: i trattiini a vibrazione lineare (PLS) sono classi di generico utilizzo, forniti come apparecchi univoli, doppi o tripli con due motori a vibrazione, pesi eccentrici regolabili e un telaio a viti che consente di sostituire i medie del trattino senza smontare il macchinario. Le classifichiatrici centrifugali (PCS) sono i macchinari di riduzione della quantità di frammenti umidi e ricchi di collutorio, con un cestello rivolto all' orizzontale, un gioco di artigli regolabile e una copertura d'estremità a raschiatura rapida per la sostituzione del cestello. I trattiini a trommellino (PTS) sono i classificali rilevanti per strade umide e ricche di stratacoli, con una costruzione a segmenti del tamburo foderati, in modo che un segmento danneggiato possa essere sostituito senza rimuovere l'intera intervela.

Le caratteristiche di progettazione comuni si estendono a tutte le tre famiglie. Le superfici di contatto dei prodotti sono di acciaio inox, poiché l'acciaio al carbonio in un ambiente acido e umido inquina la particella con ossidi di ferro molto prima che la struttura si deteriori. I motori a vibrazione sono montati su pad di lavorazione con meccanismi di fissaggio e indicazioni del valore di coppia. Gli schede sono realizzate con un design modulare a bolti per consentire al cliente di passare da una configurazione con due deck a una con tre deck, in quanto il mix di prodotti cambia. Il materiale di filtraggio viene fornito in dimensioni di pezzi intercambiabili, in modo che un'automatica possa mantenere un inventario sufficiente di un'unica taglia di pannello per varie macchine, anziché differente per ogni macchina.

Tabella 13 — Linea di granulazione di nuova generazione Polyretec: specifichamento tecnico per il film LDPE stampato e attaccante

Modello	Tipo	Area dello schermo (m²).	Capacità (kg/h)	Strati	Gamma di apertura (mm)	Potenza del motore (kW)	Amplitudine (mm)	Dimensioni L × W × H (mm)
PLS-500	Graticola vibrante lineare;	3.0	300–600	1–2	1.5–40	2 × 0.75	3–7	3400 × 1350 × 1550
PLS-800.	Graticola vibrante lineare;	4.2	500–900	2	1.5–50	2 × 1.1	3–8	3900 × 1550 × 1650
PLS-1000	Graticola vibrante lineare;	4.8	700–1200	2	1.5–50	2 × 1.5	3–8	4400 × 1550 × 1700
PLS-1500	Graticola vibrante lineare;	6.75	1100–1800	2–3	1.5–60	2 × 2.2	4–8	4900 × 1850 × 1900
PLS-2000	Graticola vibrante lineare;	9.0	1600–2400	3	1.5–60	2 × 3.0	4–8	5400 × 2150 × 2050
PLS-3000	Graticola vibrante lineare;	12.0	2400–3600	3	1.5–60	2 × 3.7	4–8	6400 × 2350 × 2200
PCS-800.	Serratina centrifuga	1,6 area della rete	500–900	1	1.0–8	5.5	Non applicabile	2300 × 1000 × 1450
PCS-1500.	Serratina centrifuga	2,6 area della cesta	1000–1700	1	1.0–10	11	Non applicabile	2900 × 1200 × 1600
PCS-3000.	Serratina centrifuga	4.4 area del cestino	2200–3400	1	1.0–12	18.5	Non applicabile	3600 × 1450 × 1800
PTS-1000	Trommel / schermo a tamburo rotante	Vassoio da 800 × 3000	600–1200	1-2 zone	5–60	3.0	Non applicabile	3800 × 1300 × 1900
PTS-2000	Trommel / schermo a tamburo rotante	Vassoio da 1000 × 4000	1300–2400	2 zone	5–80	5.5	Non applicabile	4900 × 1550 × 2150
PTS-4000	Trommel / schermo a tamburo rotante	Vassoio da 1200 × 5000	2800–4500	2-3 zone	5–80	7.5	Non applicabile	6000 × 1800 × 2400

Le cifre di capacità contenute in questa tabella sono espresse in gamme piuttosto che in numeri singoli e tale caratteristica è intenzionalmente presente. Il limite inferiore riflette il materiale umido, ricco di pellicole o in forma di filamenti, con i fattori di correzione alla parte pessimistica; il limite superiore indica il materiale secco, equidimensionale e a forma di flake rigido. Quando gli ingegneri di Polyretec dimensionano una stazione di screening per un progetto specifico, applicano la formula A = Q / (q × k1 × k2 × k3) al materiale effettivo del cliente e, se disponibile un campione, effettuano un'analisi prima di confermare il modello.

Le opzioni di configurazione che vengono specificate frequentemente includono strisce antipigliamento con palla che si muove, strutture per l'eruzione di acqua per i punti di scrematura umidi, barre di eliminazione statica al punto di alimentazione per correnti di materiale filmico, strisce in pane di poliuretano per materiali abrasivi, copri fumatrottaie con connessioni a flange collegabili a un sistema centrale, e coperture in acciaio inox per le installazioni in cui la controllo dei polveri fugaci è un prerequisito per il posto di lavoro. Il controllo del variatore di frequenza sui motori vibratorie, che permette agli operatori di regolare la profondità di rattumazione da un'istantanea del panico di controllo invece che modificando i pesi eccentrici, è disponibile presso tutta la gamma PLS e può essere specificato sulle linee che lavorano diverse materiali in campagne di produzione.

Moduli di linea di lavaggio Polyretec che alimentano la siepe

Una stazione di scrematura è solo quanto buono il materiale che riceve. La metà dei problemi di scrematura riportati dal terreno non è attribuibile alla sie, ma alla macchina immediatamente prima della sie: un trituratore che produce una distribuzione delle dimensioni non controllata, un lavaggio di freno che lascia zolfo nella corrente, un serbatoio a placca che sopra-scorre i finimi sulla vite di scarico o un asciugatore che scarica una pasta molli a 8 percento di umidità invece del 3 percento. Spiegare la sie senza specificare le condizioni del suo impiegoè la modalità con cui i progetti finiscono con una sie di dimensione corretta che non può funzionare.

Polyretec costruisce la completa catena upstream, che consente di definire le condizioni di interfaccia tra i macchinari già allo stato progettuale invece di scoprirle successivamente alla messa in funzione. Il crusher umido imposta la distribuzione del diametro delle fette tramite la selezione degli alloggi della rotore e lo fa funzionare a getto per ridurre l'umidità e il deterioramento dei dischi. La lavatrice a freno applica una pulizia meccanica ad alte velocità con una corrente d'acqua controcorrente per svuotare suolo superficiale, residui di adesivi e fibre del ritaglio rimosse. Il tanfo separa per densità con il controllo del tempo di permanenza tramite i reda; il secchettante realizza la disidratazione meccanica mediante l'effetto centrifugo e una spina di comprimere, riducendo in genere la umidità superficiale da oltre il 20 per cento fino al 1–3 per cento a seconda della geometria della fettina. Il classificatore ad aria rimuove quanto resta della frazione leggera.

Tabella 14 — Moduli della linea di lavaggio di Polyretec e loro interfaccia con la stazione di filtrazione

Attrezzature	000 e i	potenza (kW)	Condizione dei grumi dell’uscita	Interfaccia al tamiz
Tritatrici umide (rotore da 600 a 1200 mm)	500–6000	37–160	Dimensioni impostate dalla griglia del rotore, dai 8 ai 60 mm, con umidità superficiale superiore al 25%	Feed la piastra da scalpellatura grossolana o il trommello; la scelta del dispositivo di separazione del rotore definisce l'apertura superiore del tamiz.
Lavatrice a getto (orizzontale, alte velocità)	500–5000	15–55	Rimozione della terra e degli adesivi, liberazione delle impurità, umidità del 15-25 percento	Schermo di screening umido dotato di barre di spruzzatura per la rimozione di materiali granulari e finiture.
Tappo della separazione flutta-sonda (tipo rameiro)	500–6000	4–15	Flake separata mediante densità, saturata, distribuzione di dimensioni miste.	Schermo di desidratazione con rasto a sezione cuneiforme prima del secatore.
Asciugatrice calda con dosaggio di caustico	500–4000	22–75 oltre al riscaldamento	Adesivo e olio rimossi, etichette separate, temperatura elevata	Richiede il pecore di 316L su qualsiasi piattaforma laterale
Secchettatore di succionatura (centrifuga più barattolo a pompa compressore)	500–5000	22–90	Umidità superficiale 1–3%, alcuni aggregati non solidi	Schermo di classificazione a due livelli: i conglomerati in alto, le finiture in basso.
Silo di seccheggio termico con circolazione di aria calda	500–4000	18–60	Umidità superficiale inferiore al 1%, secca e predisposta al rischio statico	Feed il primo tamiz di sicurezza; è consigliabile utilizzare un eliminatore statico.
Separatore-ripidere Zig-Zag, ciclone, filtro a sacca	300–4000	5.5–30	Etichetta rimossa, film e polvere, asciutto	Apri la pellicola in flake umido gestibile

La disciplina dell'interfaccia che conta più è il getto del rotore del trituratore. Poiché il getto del trituratore stabilisce il limite superiore della distribuzione della granulometria, scegliere uno schermo rotante da 12 mm e quindi specificare uno schermo superiore da 30 mm aumenta semplicemente la perdita di pressione e la manutenzione. Al contrario, un getto rotante da 20 mm che alimenta uno schermo superiore da 14 mm rifiuterà una quota sostanziativa di floccoli di buona qualità come granuli troppo grandi. Queste aperture devono essere selezionate insieme, generalmente ristrutturando lo schermo superiore da 1,4 a 1,8 volte l'apertura del getto del trituratore.

Le linee di lavaggio Polyretec si occupano di due famiglie di applicazioni principali. La linea di lavaggio dei frutti in PET di qualità alimentare, disponibile da 500 kg/h a 6000 kg/h e configurata per diverse griglie, produce frutti di cui si possono creare filamenti, plache extraibili di grande espansione, bandaggi e, con un percorso di disinfestazione approvato, applicazioni da bottiglia a bottiglia. La linea di minacchiatura e di lavaggio di plastica morbida PP e PE, disponibile da 500 kg/h a 1500 kg/h, gestisce fiale post-consumer e postindustriali, sacche tessute e fiale agricole, alimentando impianti di composizione, produttori di fiale e stampanti ad iniezione. Le configurazioni di scremuteggio differiscono notevolmente tra queste due famiglie, per questo motivo la stazione di scremuteggio deve essere quotata come parte della linea piuttosto che reperita separatamente.

Scegliere tra tritatura umida e tritatura secca

Che un svolgimento alla fase umida o dopo il secchio rappresenti una delle poche scelte realmente strategiche nella disposizione di un sistema di screening, e la risposta onesta è che una linea ben progettata svolge entrambe le operazioni, in punti diversi, per ragioni diverse.

Il screening umido comporta tre notevoli vantaggi: l'acqua elimina completamente il polvere, eliminando un intero settore di esposizione sul lavoro e il relativo costo del personale di manutenzione; l'acqua elimina la carica elettrostatica, in modo che i granuli che si legano alla clessidra non strisciano ma scivolano; ed il fatto che l'acqua contribuisce in modo attivo alla separazione, risciacquando i CF attraverso la clessidra invece che basarsi esclusivamente sull'azione meccanica, è la ragione per cui una zona di screening umida con barre a spruzzatore riesce a ottenere una migliore separazione dei CF rispetto ad una zona umida con la stessa apertura di filtrazione. Le svantaggi sono altrettanto chiari: tutto ciò che viene filtrato umidificato deve essere deumidificato, l'acqua deve essere recuperata, filtrata ed idraulicamente rimessa in circolo, e la frazione del liquefatto diventa un flusso di scarico che richiede il proprio trattamento.

Il screening senza acqua riduce l'equilibrio. L'efficienza di separazione per metro quadrato è maggiore perché non c'è una pellicola d'acqua che unisce le particole insieme e il carico di asciugatura downstream non viene influenzato. Il screening senza acqua è anche l'unica opzione realistica immediatamente prima della distribuzione dell'esrtrudente, dove qualsiasi idratazione aggiuntiva scivolerebbe contro gli scopi del secco. In compenso, il stand produce polvere, inabissamento eletrostatico e il livello di rumore di uno spazzatutto senza acqua in funzione a full throw.

Tabella 15 — Obiettivi di qualità del granello finito per grado

Criterio	Criblaggio umido	Screening senza acqua
Vicine emissioni	Effettivamente zero	Significativo; richiede hoods e estrazione
Otturazione elettrostatica;	Eliminata dal film di acqua	Comune al granulo di film PE e PP
Affilatura con la rimozione delle tessere.	Altissimo — l’acqua porta i residui attraverso l’apertura	Medio-alto con assistenza aerea
Solo la capacità, se presente	Scarsa, circa il 60-80% del peso secco	Base più alta
La carico del forno downstream.	000 tonnellate all'anno genera	Non è stato alterato
Esigenze di trattamento dell'acqua	Filtrazione, trattamento della massa e recirculazione necessarie	Nessuno
Usura del media dello schermo	Scarsa, l'acqua lubrifica e ammorbidisce	Maiore, soprattutto con polveri abrasive
Adattezza prima dell’alimentazione all’extrusore	Non adatto	700 a
Livello del costo capitale	Medio — comprende barrette a spruzzatura, lavanderia, pompe	Modelli di basso e medio grado di orientamento — comprese le cappe e l'estrazione
Il livello del costo di esercizio	Medio — pompaggio e trattamento dell’acqua	Ridotto medio – ventilatore di aspirazione e media del filtro

La combinazione che funziona per la maggior parte delle linee di lavaggio affida lo scalping e la rimozione della sabbia alla sezione umida, dove l'acqua è già presente e libera, e affida la classificazione finale, la riduzione delle particelle fine e la verifica della sicurezza alla sezione secca dopo lo stracciatore. Questa disposizione elimina l'agente abrasivo e la contaminazione volumetrica prima che possa danneggiare macchinari costosi, e poi effettua le separazioni precise in condizioni in cui la precisione è infatti raggiungibile. In particolare per le linee di lenti, in cui l'oclurosi elettrico su dei fondi secchi è cronico, spostare un passaggio di classificazione aggiuntivo nella sezione umida solitamente ammortizza l'extra capacità d'asciugatura che richiede.

Manutenzione e gestione dell'usura

Gli equipaggi di screening sono meccanicamente semplici, motivo per il quale le fabbriche si dimenticano di mantenerli in condizione di funzionare a meno che un guasto non richieda l'attenzione. Il carico di manutenzione è veramente basso, ma non è nullo e i tre componenti che sono di importanza fondamentale - il media del tamiz, i molle e i carter, e i componenti di fissatura del motore - falliscono tutti in modi che diminuiscono la qualità del prodotto prima di causare un blocco.

Gli intervalli di sostituzione del media dello schermo dipendono dal tipo di media, dall' abrasività dei materiali e dalle ore di utilizzo. L'approccio pratico è basato sui parametri di utilizzo invece che sulla data di fabbricazione: controllare a intervalli regolari e sostituire in base ai sintomi di usura. I segnali che indicano che un panello è al di fuori delle sue prestazioni di funzionamento sono: l'allentamento visibile dei fili metallici, le aperture ampliate all'estremità di ingombro, dove i percorsi sono più gravemente compromessi, la formazione di pozze tra i barri di supporto e tutti i divari, indipendentemente dal loro numero o dimensione. Un'apertura ampliata è la rottura più insidiosa, ma il macchinario continua a funzionare e l'automa produce il prodotto in continuo, mentre il punto di separazione, inibito e non visibile, diventa sempre meno efficace.

Tabella 16 – Intervalli di sostituzione dei media di filtrazione a seconda dell’abrasività dei materiali

Tipo di mezzo.	Bassa abrasività (flake rigido lavato pulito)	Abrasività media (post-consumatore con residui di ghiaia)	Alta abrasività (film non lavato, PVC riempito, carta da stampare contaminata da vetro)	Intervallo di ispezione
Messa sbarcollata in acciaio inox 304	1800-2400 ore	900-1400 ore	300-600 ore	Settimanale
rete pannellata in acciaio inossidabile 316L	2400-3200 ore	1300-1900 ore	500–900 ore	Settimanale
Placca perforata 2 mm	6000-8000 ore	3500-5000 ore	1800-3000 ore	Ogni due settimane
Panello in poliuretano	12000-15000 ore	8000-11000 ore	5000-7000 ore	Mensile
000 a	20000-25000 ore	14000-18000 ore	9000-12000 ore	Mensile
Cestino per serratini centrifugi	5000-7000 ore	3000–4500 ore	1500–2500 ore	Settimanale, con controllo del disalaggio delle pale.

Oltre al materiale, controlli che costituiscono il cuore di una routine di manutenzione della criba sono:6. Tensione.nel caso dei recipienti a rete tessuta è necessario verificarlo alla messa in funzione, ancora una volta dopo la prima turno, e successivamente ogni settimana; una rete scossa è udibile come un suono di schiacciamento distinto dal normale rumore del piano.Supporta gommi e morbidi.portano tutto l'impegno dinamico e una molla rotta o schiacciata cambia le caratteristiche di movimento della macchina prima di fallire completamente - confrontate le altezze libere in tutte le quattro angoli mensilmente e sostituite le molle come una coppia piuttosto che individualmente.Gli alberi del motore vibratorio.si tratta dei cuscinetti di maggior utilizzo nella fabbrica, che funzionano sotto carichi alternanti continui; lubrificare regolarmente secondo l'intervallo prescritto dal produttore, monitorare la temperatura dei cuscinetti e considerare la variazione superiore di 15 gradi Celsius rispetto alla temperatura di riferimento come una motivazione per il cambio.Tornaie delle montature del motorerichiedere la verifica della coppia dopo otto ore, dopo una settimana e, di seguito, ogni mese, utilizzando linee di riferimento marcate sulle teste dei tornilli, in modo che uno schiavone spostato possa essere immediatamente riconosciuto.

Tabella 17 – Programma di verifica della stazione di fine livelli

Intervallo	TASK	Criteria di accettazione
Ogni turno	Controllo visivo della distribuzione del alimentatore e delle correnti di scarico; ascoltare per eventuali rumori anomali	Bed distribuito uniformemente su tutta la larghezza della graticola; non ci sono floccoli nella scarica di materie pulite
Ogni turno	Controllare le superfici dei magneti e pulire il materiale ferrosi accumulato.	Magnet e detektorio dell'elio; sorting film laminate
Ogni giorno	Verificare la superficie della griglia per la parastia, leplicazioni e l'accumulo di materiale	Zona aperta visibilmente pulita su tutto il ponte
Ogni giorno	Controllare le bocchette del portapradini sulle superfici bagnate.	Tutti i getti scorrendo; nessun getto o strato olezoso o mal diretto
Settimanale	Verificare la tensione del telaio; verificare lo stato del pallone balzeno e la sua quantità;	Nessun rumore caratteristico; le sfere sono intatte e si muovono liberamente.
Settimanale	Verificare il momento di tensione del motore vibratore rispetto al riferimento indicato.	Nessuna rotazione dei cavi da marca; torce a specifica impostazione
Mensile	Misurare l'amplitude in quattro angoli del ponte con una carta di ampiezza	Variazione dal cordone al cordone di un 10%;
Mensile	Comparare le altezze libere dei molla; verificare la presenza di crepe e corrosioni	Alti corrispondenti entro tolleranza; nessuna rottura visibile.
Mensile	Analisi del tamiz sulle strade di prodotto e finissimi	Punto di cucitura entro le specifiche; sovrapposizione di fette sotto il limite concordato
Trimestralmente	Verrie analisi della tendenza della temperatura; programma di lubrificazione per il produttore	Temperatura all'interno di 15 gradi Celsius rispetto alla baseline stabilita
Annualmente, con possibilità di ripristino in caso di malfunzionamento.	Ispezione delle saldature del quadro del ponte; verifica dei fissaggi strutturali	Nessun cracaggio alla parte anteriore della saldatura o ai dadi di montaggio

Un'analisi periodica del tamizometro merita particolare attenzione, poiché è l'unico controllo che misura realmente quello che la macchina fa. Prendete un campione rappresentativo dello scarto produttivo e dello scarto di partenza, effettuate un tamizometro di laboratorio e tracciate il punto di taglio rispetto il progetto. Un punto di taglio tendente al calo diagnosticare l'usura del mezzo, la perdita di tensioni o la diminuzione dell'amplitudine molto prima che questi fenomeni diventino visibili, e trasforma la scrematura da un'attività presumibilmente corretta in un processo noto a rendere esatto il risultato.

Esigenza di selezione del modello

Il seguente tabellino trasforma la logica tecnica di questa guida in configurazioni concrete per i quattro scenari che rappresentano la maggior parte delle richieste di Polyretec. Ogni riga assume che il materiale sia già stato sottoposto a una sequenza di lavaggio adeguata e che la stazione di screening sia dimensionata per la condizione presente alla sua entrata, e non alla linea di ingresso.

Tabella 18 – Richiesta per il manuale di selezione dei modelli Polyretec

Scenario dei clienti	Configurazione di screening Polyretec raccomandata	Combinazione dell'apertura	Strati	Gestione dell'aria	Note
1000 kg/h Fettine di bottiglie PET di qualità alimentare	PLS-1000 piazo umido dopo lavaggio a sfregamento, più PLS-1000 classificazione a secco dopo il secatore, più PCS-800 rimozione dei fini finali	Pavimento umido 25 mm per 3 mm; pavimento secco 15 mm per 3,5 mm; cestello centrifugo 3 mm	2 più 2 più 1	Classificatore a zigzag a 3000-4000 m³/h con 630 mm di cyclone, 7,5 kW di ventilatore	316L in fase di lavaggio a temperature elevate; posizioni biforcute del magnete; finestra di dimensioni stretta per una decontaminazione uniforme
800 kg/h in film a flake, post-consumer	Trommello PTS-1000 per la preclassificazione inumidita, insieme al sistema di classificazione a secco PLS-800 con panelli in poliuretano.	Trommel 60 mm; sovrapposizione con pavimento secco 60 mm su un sottopiatto di 8 mm.	2 zone più 2	Separatore-ripidere Zig-Zag a 3000–4000 m³/h con ciclone di 630 mm, ventilatore di 7,5 kW	Il trommel evita la formazione di cappucci; elevata ampiezza e inclinazione del 20° sul pavimento secco.
1500 kg/h Sacchetto PP tessuto a grana	PLS-1500 schermo lineare a tre piani con pannello perforato a cavità rotonda, più dispositivo a larga scoccatura	50 mm sopra 20 mm sopra 5 mm buco rotondo	3	Clasificatore a zigrino a 4500-6000 m³/h con ciclone di 800 mm, fan da 11 kW	Boccole rotondate solo sullo stadio inferiore; le fessure perderrebbero del filamento nel strato di fine particelle
500 kg/h di riciclato rigido miscelato, scarti industriali	Schermo lineare a due piani PLS-500, oltre ai magneti a griglia all'estrazione.	Sacche da 25 kg o grandi sacche da 500 a	2	Classifiatore zig-zag a 1500-2000 m³/h con ciclone di 500 mm, ventilatore da 4,0 kW	Placca perforata per tolleranza agli impatti; controllo del convertitore di frequenza per campagne di materiale.
Flocchi di PET di qualità di fibra di 2000 kg/h.	PLS-2000 classificazione a tre piani più PCS-1500 rimozione dei fini secondo metodo centrifugo	20 mm su 12 mm su 3 mm; cestello 3 mm	3 e 1	Classificatore zig-zag a una capacità di 6000-8000 m³/h con cyclone di 900 mm, ventilatore da 15 kW	Il controllo dell’argilla e dell’umidità sono le restrizioni fondamentali, non i polimeri esterni.
Flake, cinghie e lamine del PET da 3000 kg/h.	PLS-3000 classificazione a tre piani più PCS-3000 rimozione dei fini secondo metodo centrifugo	22 mm su 14 mm su 3 mm; bacinella 3 mm	3 e 1	Classificatore a zig zag a 9000–12000 m³ orari con ciclone da 1100 mm, ventilatore di 22 kW.	Un maggiore margine di purezza permette un pacchetto di trattamento dell'aria più semplice.
1200 kg/h di residui abrasivi di PVC riutilizzati	PLS-1500 schermo lineare a due piani con panne in poliestere in tutto il suo comprensorio	18 mm oltre 2,5 mm	2	Portale chiusi con estrazione di 3500 m³/h	Copertura in poliuretano

Dove il materiale è insolito – pellicole fortemente degradate post consumo, imballaggi a più strati con terzi strati di contaminazione – il quadro deve essere considerato come un`ipotesi di partenza anziché una risposta. In tali casi un`esperienza preliminare sul materiale del cliente dà luogo ad una configurazione difendibile in modo tale che nessun catalogo può risolvere il problema.

L'integrazione con la granulazione downstream:

La qualità del screaning si misura separatamente non al silo o al portacavi, ma al cambiatoia del filtro. Ogni grammo di finiture, ogni sbalzo di dimensione e ogni fragmente estranei che giunge al filtro di fusione fa parte del numero di cambiamenti del filtro, che è un indicatore quantitativo della performance del processo. Le fabbriche che controllano questo numero lo considerano il più sensibile delle indicazioni di processo.

Le relazioni sono coerenti in tutte le fasi di installazione. Il contenuto di piccole particelle influenza fortemente il ritmo di scossatura del filtro rispetto a qualsiasi altra variabile, poiché le piccole particelle trasportano la carica inorganica; riducendo le particelle di 1,0% a 0,5% si raddoppia solitamente l'intervallo tra le sostituzioni del filtro. Le grandi fette di granulato influenzano la formazione di ponti al varico e una pressione di fusione incoerente, che si manifesta in variazioni delle dimensioni dei pelleti e, in casi estremi, in forti fluttuazioni. I residui metallici conducono a danni degli elementi del filtro anziché a scossatura, e un solo frammento può costringere a una sostituzione non programmata. L'umidità residua, che l'eliminazione delle piccole particelle influisce attraverso il processo di screening, causa una degradazione idrolitica nel PET e la formazione di bolle in tutti i polimeri.

Il screening determina anche a quale grado di filtrazione della fusione sia possibile procedere. Un flusso che contiene 1,5% di frazioni fini non può essere imbottito economicamente attraverso un filtro di 60 micron, perché il filtro si bloccerebbe più rapidamente di quanto un cambiaconduttore continuo possa regolare l'indice. Lavando il flusso a 0,3% di frazioni fini diventa pratico procedere alla filtrazione fine, e questa filtrazione permette al granulo di soddisfare le specifiche in materia di numero di gomma per la pellicola e i filamenti. In altre parole, la stazione di screening posta in ampiezza determina il limite massimo della qualità del granulo che può essere ottenuto in seguito, indipendentemente dalla qualità della macchina di estrusione impiegata.

Per i clienti che devono passare dal frammento lavato al pezzetto finito, Wanplas fornisce sistemi di pelletizzazione con due aghi abbinati che si integrano direttamente con le linee di lavaggio Polyretec, comprese le disposizioni per l’alimentazione, il degassaggio e la filtrazione della melta appropriate alla materia prima riutilizzata. In quanto sia la linea di lavaggio che la linea di pelletizzazione sono progettate all’interno dello stesso gruppo, i parametri di interfaccia – densità volumetrica del frammento, umidità all’inoltro, specifiche per le frazioni fine, metodo di trasporto e volume di buffer – vengono concordati allo stato di progettazione e non negoziati dai fornitori dopo l’installazione. Quando un cliente ha anche bisogno di ammassi, aggiunta di agenti riempitivi o modifica delle proprietà della materia riutilizzata, il percorso è lo stesso: la specifica viene definita una sola volta in tutto il ciclo produttivo, e i punti di sbarramento del tamiz sono scelti in base alla conduzione di pelletizzazione e non a caso isolato.

Problemi comuni e riparazioni

Il seguente tabellino raccoglie i malfunzionamenti di screening più frequentemente riportati dalle linee di lavaggio operative, con le cause che effettivamente li esplicano e le correzioni che li risolvono. In quasi tutti i casi, il malfunzionamento è un sintomo di una discrepanza tra la configurazione dello screen e le condizioni del materiale, e non di una macchina difettosa.

Tabella 19 – Problemi comuni nel filtrino, cause e correzioni

Problema	Causa probabile	Soluzione consigliata
Blindatura dello schermo pochi minuti dopo il lancio.	Umidità superficiale superiore al limite di tolleranza della plancia; ampiezza troppo bassa per il materiale; stronzatura delle particelle a prestazioni vicine al numero	Aumentare l'amplitudine verso il limite superiore e ridurre la frequenza; aggiungere un palo a palline; aggiungere le barre di spruzzo se si è nella sezione umida; considerare i panelli in poliuretano
Buon risultato per le ossidelle, scarso per le fibre e i residui viscosi.	Apertura a fondo troppo grande; scanalature che passano a lungo per il flake; inclinazione del coperchio troppo forte, quindi i particolati scivolano le aperture	Ridurre l'apertura inferiore di un passo; cambiare la piastra a getto in piastra a fori rotondi; ridurre l'inclinazione a 10-15 gradi;
Materiali oversize che sovraccaricano il trituratore umido	Panello della sbarra rotto o allargato; attacco del carrello di fissaggio sconnesso, causando il fenomeno dell'anchetto, o apertura superiore impostata troppo grande rispetto alla sbarra della frazionatrice;	Inspecchiare e sostituire il panello; riadattare la rete; rimettere in accordo l'apertura superiore con quella della griglia del rotore del trituratore, pari a 1,4-1,8 volte.
Rottura ripetuta del tampono all'estremità di alimentazione	Impatto da oggetti indesiderati, span non supportato troppo lungo, rete sottotessuta che si piega contro i ristagni	Installa una sezione di piastre perforate resistenti agli impatti all'estremità dell'alimentazione; aggiungi barre di supporto; verifica la tensione; controlla la scalpellatura fluviale.
Distribuzione inadeguata dei materiali lungo la larghezza della passerella	Uscita della vana di alimentazione da un lato; nessuna piattaforma di spargimento; la linea di trasporto in ingresso è in sgorgio	Installa una piastra di distribuzione o una casella di distribuzione; aggiungi un magazzino tampon con alimentatore ad velocità variabile; colloca il canale di componente centrale
Quantità eccessiva di polvere nell'edificio	Estrazione insufficiente o di dimensioni insufficienti; interruzioni dello scarico o della presa d'aria; rapporto aria-tela troppo alto sul filtro.	Zona di ingresso e uscita chiuse; aumento del volume di estrazione; verifica del rapporto aria/tela inferiore a 2,0 metri cubici al minuto per metro quadrato.
Bassa efficienza della separazione nonostante una griglia aperta	Profondità del letto troppo grande; produttività sopra la capacità nominale; tempo di permanenza troppo breve	Ridurre la velocità di alimentazione al 70-85% del valore nominale; ampliare il deck o dividere l'alimento; allungare l'angolo di direzione della vibrazione per aumentare il tempo di permanenza
La fissazione delle faglie alla rete su un tapis roulant a secco.	Carica elettrostatica da trasporto pneumatico; condizioni ambientali molto seche;	Installare una barra eliminatrice statica al punto di alimentazione; considerare l'aggiunta di una leggera umidità; passare a panelli in poliuretano
Distacco del quadro del ponte alla parte di saldatura dei pieghetti	Disomogeneità d’amplitude tra i giri; risonance nelle vicinanze della frequenza d’operazione; montaggio del motore slaccco.	Risincronizzazione dei motori e equalizzazione del peso; verifica del momento di torsione su tutti i bulloni di montaggio; controllo dello stato dei respingi e sostituzione come un set
Contenuto in fini in aumento senza cambio del processo.	Media dello schermo che presenta aperture ingrandite a causa dell'usura; traino centrifugo che produce residui da frammenti deturpati	Effettuare un analisi dello spago e sostituire i materiali usurati; ridurre la velocità dei denti ad apertura centrifuga; verificare che lo spago rimuova effettivamente i tipi fini.
Aumento della frequenza di cambio della graticola dell'espeditore.	Sfiori di frammenti; rimozione del sasso in ampiezza degradata; lo specchio non pulito secondo il programma	Verificare le finiture tagliate mediante un'analisi del siepe; ispezionare il pavimento di screening asciutto e la trappola a pietra; ripristinare la procedura di pulizia del magnete;
Gli alberi delle staffe del motore vibratorio sono molto caldi.	Intervallo di grasso superato; impostazione di peso eccentrico eccessiva; allineamento errato dei due motori	Rivolgere per il programma di manutenzione; ridurre il peso eccentrico se l'amplitude supera le specifiche; verificare la pendenza dell'appoggio del motore.

Un'abitudine diagnostica utile: prima di effettuare qualsiasi modifica meccanica, effettua un'analisi tramite sifone sulle materie prime, il prodotto e le fanghi. Tre distribuzioni delle dimensioni ti permettono di identificare immediatamente se il problema è dovuto alla selezione dell'apertura, allo stato del supporto, alla velocità di alimentazione o alla riduzione delle dimensioni in fase di avvitamento, evitando così il ciclo comune in cui una macchina cambia l'amplitude, poi l'apertura, poi il supporto, senza mai capire cosa in realtà stava facendo.

Servizio e supporto

Il sistema di screening viene acquistato una volta e utilizzato per una decina di anni, per cui l'ecosistema di supporto è quanto mai importante quanto la scheda tecnica. Polyretec, un'azienda Wanplas, produce da 2010 impianti di riciclo del plastico sotto una marca formalizzata nel 2017, con più di cento referenze di progetto, una copertura di assistenza in più di cinquantacinque paesi e una squadra di più di ventiquattro tecnici a disposizione per il sostegno. Il pacchetto di servizi descritto di seguito si applica alle stazioni di screening fornite sia come parte di una linea di lavaggio completa che come moduli autonomi integrati in impianti già esistenti.

Esame di screening del campione.I clienti sono invitati a inviare un campione rappresentativo del loro strato di rifiuti prima che la configurazione venga formalizzata. Il materiale viene lanciato su diversi banchi di prova con diverse aperture e impostazioni di vibrazione, viene prodotto un rapporto di analisi del tamiz per ogni configurazione, e i dati che ne derivano costituiscono la base tecnica della quotazione. Questa è la mossa pre-acquisto più valida dell’industria, perché in questo modo gli assunti vengono sostituiti dai dati misurati esattamente sul materiale che la macchina dovrà trattare. La rappresentatività della campionatura è più importante della quantità di materiale — il materiale di un singolo fieno pulito produce una risposta ottimistica che la linea non può replicare.

Esame in fabbrica dopo spedizioneOgni stazione di screening viene montata, testata e verificata in fabbrica prima del confezionamento. L'amplitudine viene misurata su tutti i punti di accoppio del piano, viene confermato la sincronizzazione dei motori, viene registrato il torcedine dei torni e viene effettuata la prova in regime di no carica per stabilire la base di misura delle vibrazioni e della temperatura degli articolazioni che l'azienda più tardi utilizzerà come riferimento per le attività di manutenzione. Per quanto riguarda i casi in cui il cliente ha fornito il materiale, viene effettuata una prova di carico e i risultati vengono documentati nel rapporto di prova che accompagna la macchina.

Installazione e messa in servizio.Gli ingegneri offrono il supporto all'installazione, all'allineamento e al lancio, sia sul luogo di montaggio che tramite un lancio a distanza guidato. Il lancio comprende l'evitazione del ponte, l'installazione della lancia, la verifica dell'amplitude, l'adeguamento della distribuzione dell'alimento e l'analisi dei primi tamponi del materiale di produzione, con i parametri registrati nel registro della macchina, per avere una base documentata per il futuro allineamento dei problemi.

Politica sulle parti di ricambio.È prevista una dotazione per la fornitura di pezzi di ricambio di 500 USD per pezzi gratuiti all'anno, come impegno dell'intero gruppo Wanplas, che copre i consumabili di routine come i panelli dello schermo, le bolle oscillanti, le bocchette di spruzzatura e gli oggetti di fissaggio. Superando la dotazione, i medi dello schermo e i componenti di usura sono disponibili in dimensioni standard, il che consente di spedire rapidamente i ricambi e di avere un inventario di un solo tipo di schermo per diverse macchine.

FormazioneIl training dei lavoratori e della manutenzione comprende la sostituzione dei media della griglia, la tecnica di appoggio, la misura dell’amplitude, l’interpretazione dell’analisi della griglia, il diagnosticare i guasti, e l’organizzazione del programma d’inspezione definito precedentemente in questa guida. Formare il team di manutenzione per leggo l’analisi di una griglia è costantemente l'elemento di maggiore ritorno del pacchetto, perché converte una cultura di manutenzione reattiva in una predittiva.

Assistenza a distanza e visite in fabbricaIl supporto diagnostico remoto è disponibile per le domande sulla gestione, il funzionamento e i processi, con un esame dei parametri basato sul log della macchina e su fotografie o video dell'interno del piano a vano rotante. I clienti sono invitati a visitare la fabbrica per ispezionare il materiale in costruzione, assistere alle prove di funzionamento di loro macchine e verificare la lavorazione dei frame saldati, la costruzione in acciaio inossidabile e l'installazione degli schermi prima della spedizione.

Domande Frequenti

Un tamizzerio può separare il PVC dal PET?

No. Un tamiz separa per dimensione ed, in caso di classificazione aerea, per comportamento aerodinamico. Le frammenti di PVC in una corrente di PET sono solitamente della stessa dimensione del prodotto, quindi nessuna apertura li distingue. La separazione richiede metodi basati sulla densità, come il trattamento a flottante-singolo e l'ossidazione, la separazione elettrostatica o la sorveglianza ottica. Tuttavia, il tamiz è prezioso prima di questi trattamenti, perché una distribuzione uniforme e stretta delle dimensioni migliora notevolmente la loro efficienza.

Quante fasi di selezione ha bisogno una linea di lavaggio per bottiglie PET?

Tre fasi sono il minimo pratico per la triturazione del polvero delle bottiglie consumate: una fase di scalpage grossolana dopo la macina umana, una fase di finitura e grattugia umida dopo il lavaggio a friccióne e una fase di classificazione a secco dopo il secatore a strofinamento. I percorsi di grado fibrosi e di grado alimentare prevedono spesso una quarta fase come schermo di sicurezza finale prima dell'imbottigliamento o dell'afflusso nell'espansore, insieme alla separazione tramite flottazione. Lo scarto industriale pulito e di formato coerente può essere trattato in alcuni casi in due fasi.

Quali aperture devo utilizzare per i chips di bottiglie di PET?

Per la flake di PET lavata a caldo di uso generale, un deck superiore da 18 a 22 mm e un deck inferiore da 2,0 a 2,5 mm sono adatti a una corrente prodotta con un filtro del rota motore del trituratore da 12 mm. Per una strada adotta per la produzione di alimenti che richiede una distribuzione di dimensioni stretta, aumentare il vellaggio del deck superiore a 14 o 16 mm e del deck inferiore a 3,0 o 4,0 mm, accettando una piccola perdita di prodotto in cambio della uniformità richiesta da processi di decontaminazione. Adattare sempre l'apertura del deck superiore alla schermatura del rota motore del trituratore, con una dimensione approssimativamente compresa tra 1,4 e 1,8 volte l'apertura.

Perché il filtro si buca anche se il flake sembra secco?

Ci sono due cause principali quando l'umidità visibile è assente. La prima è la carica elettrostatica, che si accumula durante il trasporto pneumatico e fa sì che i piccoli polveri aderiscano alla caduta di mosche di acciaio; una barra di eliminazione statica al punto di alimentazione solleva solitamente il problema. La seconda è la scolorazione delle particelle di dimensioni vicine, quando un picco nella distribuzione delle dimensioni si trova vicino alla dimensione dell'apertura; spostando l'apertura lontano da quel picco o cambiando a pani di polietilene, le quali hanno pareti dell'apertura flessibili, si riesce a risolvere il problema.

Un secchio centrifugo è sufficiente per il secchaggio dei flocchi per il pelletizing?

Dipende dallo stato delle placche. Un tamiz centrifugo offre un throughput più elevato in uno spazio significativamente più piccolo e può gestire materiale leggermente umido, aspetto che lo rende interessante per l’impiego post secatore su placche difficili. Tuttavia, le ruote mosse in rotazione dei tamiz comunemente causano impatti sulle placche e possono generare residui finissimi da materiali frantumosi, come il PET resisto alle degradazioni dopo il consumo. In caso di strisce frantumose, una piattaforma vibratrice lineare più lenta, combinata con classificazione tramite aerazione, spesso conferisce un contenuto residuo di finissimi inferiore, nonostante una capacità nominale più bassa.

Quanto spazio di screening ho bisogno per 1000 kg/h?

Applicare A = Q / (q × k1 × k2 × k3). Per 1000 kg/h di strisce PET al 7 percento di umidità superficiale con un taglio delle finiture a 3 mm, la capacità di base di circa 280 kg all'ora per metro quadro viene corretta da un fattore di apertura di 0,85, un fattore di umidità di 0,7 e un fattore di forma di 0,8, ottenendo circa 7,5 metri quadrati. Un flake rigido, essiccato e di forma omogenea ad un'analoga tonnellata necessita di molto meno spazio. Dimensionare sempre per il materiale più difficile che la linea verrebbe realisticamente a trovare, e aggiungere un margine del 15-20 per cento.

Devo affilare in modo umido o secco?

Entrambi, in punti differenziati. La separazione umida elimina la polvere e la staticità, e produce una divisione dei grumi più precisa, cosí si adatta al sbalzo di pezzoni grossi e alla rimozione del grumo nella sezione di lavaggio, dove l'acqua è già presente. La separazione a secco offre una maggiore capacità per metro quadro e è l'unico metodo immediatamente precedente all’alimentazione dell’esduscatore. La disposizione standard assegna la contaminazione ingombrante e abrasiva alla fase umida e la classificazione accurata alla fase a secco dopo la centrifuga di raffreddamento.

Con quanto frequenza devono essere sostituiti i media della presenza?

Riparare per esigenza, non in base al calendario. Come guida per il pianificazione, la trama in acciaio inox 304 dura generalmente da 1800 a 2400 ore su lame lavate pulite e da 300 a 600 ore su materiale abrasivo, mentre la piastra perforata dura da 3500 a 8000 ore e i pannelli in polietilene da 5000 a 15000 ore in base alla resistenza al ritaglio. Esaminare la rete ogni settimana per quanto riguarda il restringimento dei fili, le porzioni dilatate all'estremità di rifiuto e eventuali strappi, e effettuare un'analisi periodica dello scheggiatore per rilevare eventuali deviazioni del punto di rottura prima che influiscano sull'aspetto del prodotto.

Quale purezza posso raggiungere realisticamente solo mediante il screening?

Il solo filtraggio controlla la contaminazione relativa alle dimensioni e i detriti, normalmente riducendo i detriti al 0,3-0,6% e rimuovendo il 95-99% dei materiali fuori dal campione. Non può ridurre il contenuto di polimero esterno al di sotto di quello fornito dai stadi di densità e di classificazione ottica. Per raggiungere un livello di filatura inferiore a 50 parti per milione di polimero esterno, è necessario un filtraggio combinato con la separazione del flusso e la classificazione aerea; per raggiungere livelli di qualità alimentare inferiori a 10 parti per milione è necessaria una via di disinfezione approvata e, normalmente, un'ulteriore fase di ispezione elettronica o ottica.

L'equipaggiamento di screening può essere retroattizzato su una linea di lavaggio esistente?

Sì, e si tratta uno degli upgrade più efficaci disponibili per una linea che performance meno bene del previsto. I punti di riammodernamento più comuni sono uno schermo di classificazione a due deck dopo il secatore a compressione e un classificatore a bagni di aria zigzag prima del paccaggio, poiché queste due aggiunte affrontano i problemi di inquinamento con polveri e residui di etichette che più spesso determinano il livello di qualità del prodotto. Le principali restrizioni sul sito sono lo spazio di compatibilità, l'orientamento del convogliatore e la capacità di estrazione del polveri, tutti elementi che dovrebbero essere valutati prima di decidere la configurazione.

Conclusione

La scelta di uno schermo a striscie per una linea di lavaggio di plastica è una decisione di ingegneria con quattro parti interconnesse, e saltarle una sola rende le altre meno operative. Prima di tutto, definire cosa significa realmente purificazione per il mercato target: quali classi di contaminanti sono importanti, a quale livello di parti per milione, e quali di essi un filtro può realmente influenzare. In secondo luogo, collocare la filtrazione in ogni punto della linea in cui è realmente efficace, anziché trattarla come una sola macchina in prossimità della scarificazione. In terzo luogo, adattare la famiglia di schermi, l'apertura, i parametri del media e della vibrazione alla vera geometria strisciata e alla condizione di umidità, utilizzando il calcolo invece che l'analogia. In quarto luogo, progettare contro l'opacizzazione da subito, perché l'opacizzazione è il modo di distruzione che silenziosamente trasforma una macchina correttamente specificata in una macchina sottoperformante.

L'economia rafforza l'ingegneria. Il screening è una parte piccola del costo capitale di una linea di lavaggio e una parte decisiva del valore prodotto. Una linea che produce flakes di qualità fibrosi invece che strapping raggiunge un rendimento sostanzialmente diverso con la stessa materia prima, e la differenza viene determinata solitamente nelle stazioni di screening piuttosto che nei serbatoi di lavaggio. In seguito, la stessa qualità di screening si traduce in intervalli più lunghi di filtrazione del fusione, minor usura dei spazzole e dei bolli, una ubicazione più stabile dell'esluzione e meno reti rifiutate.

Polyretec, una fabbrica Wanplas, costruisce linee di lavaggio da 500 kg/h a 6000 kg/h per filiere di bottiglie in PET e da 500 kg/h a 1500 kg/h per plastici morbidi in PP e PE, con stazioni di screening progettate in base al flusso specifico dei rifiuti piuttosto che selezionate da un catalogo. Le schermature vibranti lineari PLS, i tamponi centrifugali PCS e le schermature in tromme PTS descritte in questa guida sono configurate insieme alla macchina trituratrice, alla schermatrice a freno, al serbatoio di flottazione, al secchettore e al sistema di classificazione dell'aria, in modo che le condizioni di interfaccia che determinano le prestazioni di screening siano definite già nella fase di progettazione. A supportare questi apparecchi ci sono più di una decennale esperienza nella gestione di impianti di riciclo, oltre a centinaia di progetti realizzati, servizi offerti in più di cinquantacinque paesi e una fabbrica che accoglie ogni visita di controllo.

Se stai configurando una nuova linea di lavaggio o cerchi di aumentare il livello di una linea esistente, la procedura più utile è una conversazione basata sul tuo materiale. Inviaci il fabbisogno di trattamento in ingressi, il tipo di polimero, il profilo di contaminazione e le specifiche di purezza richieste dai clienti, e i nostri ingegneri ti forniranno una configurazione di screening con un'area di selezione, una combinazione di aperture, una selezione di media e un pacchetto di gestione del polveri. Inviaci un campione rappresentativo ed eseggeremo un test di screening e ti forniremo un rapporto di analisi di cerniera misurata, anziché basandoci sulle nostre supposizioni. Saremo lieti di ricevere la tua visita in fabbrica, sfogliare il materiale in costruzione e assistere alla prova della tua macchina prima che venga spedita.