Un trituratore plastico che può trattare rifiuti in plastica di qualità alimentare non è semplicemente una versione più resistente di uno trituratore industriale per scarti. È una macchina a processo di fondamentale importanza per l'igiene, che viene rilevata dagli utenti durante i controlli in fabbrica: il raggio della saldatura dove il muro della camera di taglio si incrocia con la piastra di base, il grado di grasso pompato nel cuscinetto del rotore, se il cuscino dello schermo può essere aggirato e pulito a spazzola in otto minuti o se è necessario sbrinare i viti per due ore, e se l'impianto può dimostrare, su carta, quale lotto di scatole per il latte di consumo finale è passato attraverso il rotore martedì pomeriggio. Quando il materiale riciclato è destinato ad applicazioni in contatto con gli alimenti, ogni dettaglio diventa parte del file di conformità.

Questo manuale spiega come una macinatrice austriaca di plastica sia stata specificata per i rifiuti di plastica di categoria alimentare e perché quella specifica scuola di progettazione è diventata l'architettura di riferimento per il riciclo di prodotti sensibili dalla prospettiva dell'igiene. Polyretec, una fabbrica Wanplas, ha fabbricato attrezzature per il riciclo del plastico dal 2010 e ha formalizzato la marca Polyretec nel 2017, combinando la tecnologia di macinatura e lavaggio di origine austriaca con la capacità di produzione cinese. Con più di cento referenze di progetti completati, copertura di servizio in più di cinquantacinque paesi e una squadra di oltre ventiquattro ingegneri disponibili per la messa in servizio e l'assistenza a distanza, Polyretec configura front-end di macinatura e lavaggio per scarti di bottiglie di PET di categoria alimentare, scarti di contenitori e film di PP e PE di categoria alimentare e rifiuti industriali post-consumo. La logica di progettazione descritta nelle sezioni successive è la stessa logica che i nostri ingegneri di progetto applicano quando dimensionano una macinatrice per uno specifico flusso di rifiuto.

L'ambito qui è deliberatamente stretto e profondo. Lavoriamo sul processo di ritagliare – la macchina che trasforma fazzoletti, cartoni, tamburi, bottiglie e rulli di pellicola in un alimentazione di dimensioni controllate che una linea di lavaggio può davvero impiegarre. Tutto ciò che avviene a valle ha importanza, e copriamo i gesti di scambio, ma il centro di gravità rimane nella camera di taglio: il motore che fa girare il rotore, i lame che fanno il lavoro, la sfera che decide il tipo di particolari, l'allestimento di protezione che protegge gli operatori e i dettagli igienici che permettono a un riciclatore di vendere sui mercati di contatto alimentare e non su quelli di basse prestazioni.

Perché lo scarto per alimenti cambia la specifica della tritautrice.

Il riciclaggio a livello alimentare impone tre requisiti che le normali procedure di riduzione di dimensioni non prevedono: una prova della mancanza di contaminazione crociata, un procedimento di pulizia documentato e ripetibile e una completa tracciabilità delle carichi, dalla bolla d'ingresso fino all'escamo finale. Ognuno di questi elementi si traduce in caratteristiche meccaniche concrete, e ciascuno di essi comporta costi che una specifica per uno sminuzzatore a uso generico non ha in considerazione.

La contaminazione crociata è un problema meccanico prima di essere un problema chimico.

I regolatori che approcciano il plastica riciclata destinata al contatto con gli alimenti – la FDA negli Stati Uniti attraverso il processo delle lettere di consenso e l’EFSA nell’Unione europea attraverso gli opinioni sulle procedure di riciclaggio nel quadro che regola anche la direttiva UE 10/2011 per i materiali plastici destinati al contatto con gli alimenti – valutano una procedura di riciclaggio nel suo complesso, e non una singola macchina. Cosa vogliono vedere è un processo in grado di ridurre i potenziali contaminanti a livelli ininfluenti, operato nella logica e sotto condizioni documentate. Il trituratore contribuisce a tale argomento in due modi. In primo luogo, non deve aggiungere contaminanti: nessun decadimento di lubrificanti non destinati alle alimenti, nessun residuo di scarti di usura metallica al di sopra di quello che la successiva separazione può rimuovere, nessun flusso di vernice, nessun frammento di strade di lavorazione precedentemente non destinate agli alimenti. In secondo luogo, deve essere pulibile secondo specifici e riproducibili standard, in modo che un eventuale cambio dal flusso industriale a quello di qualità alimentare sia un’operazione documentata che non rassegni spesso ai dubbi.

In pratica, la contaminazione crociata in un tritacarne avviene da una piccola e predefinita serie di punti di accesso. Il materiale si accumula sulle superfici orizzontali all'interno del ripiano. Si forma nel riquadro dove una parete verticale si abbatte sul fondo della cisterna ad un angolo di 90°. Si accumula nella tasca di supporto dello schermo, dove il telaio dello schermo sovrappone la parete della cisterna. Si accumula sotto la piastra del pistone idraulico quando questo è parcheggiato nella posizione di ritrazione. Si accumula nella fessura tra la maniglia di fine del rotore e la parete laterale della cisterna, proprio dove si trova la guarnizione dell'asse. Ognuna di queste è una scelta di progettazione, non un errore operativo, ed ognuna di esse può essere eliminata nella fase di progetto a un costo modesto.

La pulizia guida l'allineamento meccanico

Un trituratore che è nominalmente pulibile ma che richiede sei ore per essere pulito, non sarà, in pratica, pulito. L'economicità di un impianto di riciclaggio premia l'uptime e qualsiasi procedura di pulizia che consuma un'intera turno verrà abbreviata, saltata o eseguita superficialmente. Il design igienico ha quindi una dimensione temporale: un trituratore di qualità alimentare deve consentire un'accesso visivo completo a ogni superficie interna in circa trenta a sessanta minuti utilizzando strumenti manuali che sono sempre a disposizione sulla macchina e deve permettere il lavaggio a pressione elevata senza che l'acqua entri nei rotori, nel flusso di ventilazione della capsula idraulica o nell'abitacolo elettrico.

Questa è la ragione per cui le macchine progettate da austriaci in questa categoria sono costruite con crivelli degli schermi usati su ginocchia piuttosto che su guaine, con le pareti della botte che si aprono o ruotano via dalla camera di taglio, con le piastre a regime idraulico che possono essere condotte nella posizione di servizio massima aprite, e con i sigilli di chiusura dell'estremità del rotore accessibili dall'esterno della camera. Nessuna di queste caratteristiche migliora la produzione di un singolo grammo all'ora. Tutte contribuiscono a determinare se la linea può affermare con onestà una procedura di pulizia validata.

La tracciabilità è una condizione richiesta dei dati con implicazioni meccaniche.

La tracciabilità del loto significa essere in grado di collegare un sacco di granuli al lotto di input specifico. Al punto di triturazione, ciò richiede che la macchina registri, come minimo, gli orari di avvio e arresto, il profilo della caricamento del motore, l'apertura dello schermo installata, l'identità della configurazione del attrezzo e qualsiasi evento di malfunzionamento o inversione. I sistemi di controllo moderni gestiscono il registrazione; il risultato meccanico è che lo schermo e la configurazione degli attrezzi devono essere identificabili individualmente, e la macchina deve essere genuine-gamente vuota tra i lotti. Un tritacatutto che conserva venti chilogrammi di materiale in volume morto dopo che il trasportatore si ferma non può supportare la separazione pulita tra i lotti, qualunque sia la qualità del software.

Si consiglia di leggere due volte il tableau precedente, perché la differenza di costo tra le due colonne è estremamente minore rispetto a ciò che deduiscono la maggior parte degli acquirenti, che si presume generalmente come un prima aggiunta ragionevole sui costi di capitalizzazione della trituratrice, mentre la differenza nella capacità di produzione attuale è molto maggiore. Un riciclatore che produce flake che può essere utilizzato nelle applicazioni per il contatto con alimenti opera in un mercato fondamentalmente diverso da quello di un riciclatore che produce flake per strati di supporto per tubi o sacchi per rifiuti. Il tipo di trituratrice è un dei punti in cui è possibile acquistare l'accesso a quel mercato.

Che cosa significa "grado alimentare" allo stadio della frantumazione

È altrettanto importante essere chiari su quello che il trituratore non può rendere. Un trituratore non decontamina. Non rimuove le sostanze migrate dalla matrice del polimero, non sanifica e non separa i polimeri. Qualsiasi affermazione secondo cui un trituratore rende il materiale idoneo per alimenti è un aberrazione tecnica. Cosa fa il trituratore è fornire la possibilità di ottenere un prodotto di qualità alimentare, evitando la contaminazione e creando una distribuzione delle dimensioni dei particelle che consente alle fasi downstream di lavaggio, separazione e decontaminazione di raggiungere il loro rendimento nominale. Questo è un ruolo di sostegno, ma è decisivo: un trituratore che produce una distribuzione di dimensioni dei particelle ampia ed inaspettata limiterà il rendimento di ogni fase successiva.

Tecnologia austriaca di riduzione: il significato della scuola di progettazione

Quando l'industria del riciclo si riferisce alla tecnologia austriaca nel contesto dei macchinari per la triturazione, sta parlando di un set omogeneo di scelte di ingegneria sviluppato per i rifiuti plastici post-consumo invece che di un singolo produttore. Polyretec integra questa scuola di progettazione di origine austriaca nella sua camera di taglio, nella sua architettura di accionamento e di alimentazione, e la produce in Cina adottando una strategia di costi che consente ai riciclatori di acquistare una macchina che altrimenti comporterebbe compromessi. Comprendere la scuola di progettazione nei propri termini è più utile che confrontare i nomi dei fornitori, perché le scelte di progettazione sono ciò che determina effettivamente se la macchina dura dieci anni nel mezzo di materiali contaminati.

Le cinque caratteristiche definitorie

La geometria degli aghi realizzata in Austria resiste all’usura, ma i filler abrasivi e la contaminazione ne accelerano il processo. Un’ispezione periodica dei giacimenti tra gli aghi, in particolare dopo il funzionamento di materie prime a base di vetro o a alta carica di materiali incorporati, consente di prevedere un ripristino della macchina anziché subire improvvisi interruzioni di produzione. I dati documentati sulla usura supportano anche i reclami in sede di garanzia per i prodotti Wanplas.

In primo luogo, una velocità del rotor bassa con un momento di coppia molto elevato.Le macchine per il montaggio a una sola riga d'origine austriaca per la plastica generano generalmente una rotazione del rotor di circa 60 a 120 rpm, che è un ordine di grandezza inferiore a quella dei rotori delle macchine per la granulazione. La forza di taglio, non la velocità dell'impatto, svolge il lavoro. La bassa velocità implica una minore apportazione di calore al polimero, una minore produzione di polvere, un minore livello di rumorosità e un notevole riduzione dei danni quando una porzione di metallo sporco entra in contatto con il rotor. Questo però implica che il motore debba fornire un momento di coppia che un rotor a tecnologia a leva a velocità elevata non ha mai bisogno di generare, situazione che conduce direttamente alla seconda caratteristica.

In secondo luogo, trasmissione diretta per motore planetario o drives idrauliciPer ottenere quel flusso di torsione a quella velocità, la scuola di progettazione utilizza un riduttore planetario a bassissima torsione montato direttamente sull'asse del rotore o un motore idraulico con pistone radiale. Il sistema direzionale planetario elimina del tutto l'installazione della cinghia: nessuna tensione della stessa, nessun accumulo di polvere, nessuna perdita, nessuna protezione essenziale per mantenere pulite le cinghie. La soluzione idraulica omette solo alcune caratteristiche di efficienza, in cambio dell'elevata capacità di errore del motore e di una protezione naturale in caso di sovratensionamento, ideale per gli alimenti molto ampiamente contaminati. Entrambi i sistemi installano il motore all'esterno della cisterna di taglio, che è un vantaggio per la salute in sé.

Terza, alimentazione idraulica a barra.Un braccio idraulico orizzontale, guidato da un cilindro idraulico, spinge il materiale contro il rotore a una pressione controllata e regolabile. Questa è la caratteristica più importante per i materiali ingombranti, elasticizzati e di bassa densità, come i rotoli di film, le piastre in polistirolo, le ceste vuote e le teli. La fornitura via gravità in un rotore lento non funziona con questi materiali: si strappano, si scantonano e il rotore spara. Il braccio converte una alimentazione via gravità irregolare in una alimentazione stabile e controllata, e il sistema di controllo regola la pressione e il viaggio del braccio in base alla carico misurato del motore. Il risultato pratico è che il carico del motore si mantiene in una fascia stretta intorno al valore di riferimento invece che oscillare tra idle e stallo, dove provengono le maggiori risparmi di energia specifica.

Quarto, geometria della camera di taglio in forma di V o U con coltelli contrapposti.Il profilo della camera non è un foro circolare semplice. Il fondo della camera a forma di V dirige il materiale verso il rotore, evitando che esso si posi su superfici senza essere tagliato o evacuato. I coltelli sono montati sul muro della camera in una relazione di taglio definita con le lame del rotore e l'azione di taglio è una vera piega a forbici piuttosto che una rottura a impatto. La piega a bassa velocità produce flocchi con i bordi nettamente profilati, con una distribuzione del diametro delle particelle stretta e pochissima polvere fine, esattamente ciò che una linea di lavaggio e di pelletizzazione desiderano ricevere.

In quinto luogo, lame quadrate intercambiabili.Il rotor è dotato di inserti a forma quadrata o rettangolare fissati con viti alle bracci delle lame, ciascuna delle quali ha quattro angoli di taglio utili. Quando uno di questi angoli si affaibisce, l'operatore rimuove la vita, ruota la lama di quaranta gradi e la ri-fissa. Lo stesso blando fisso offre quattro livelli di utilizzo prima che venga spedito a rivenire o a essere smaltito. In una flotta da quarantacinque a sessanta lame su un rotore di taglio medio, questo è la differenza tra un budget di verniciatura tollerabile e uno intollerabile.

Perché la bassa velocità e il alto momento di torsione sono cruciali in particolare per i flussi di qualità alimentare

I flussi di rifiuti di qualità alimentare hanno una caratteristica che la pulizia industriale non ha: arrivano con residui. Un cassetto per prodotti lattiero-caseari di consumo porta solide di latte secche. Un quintale di bottiglie di bevande contiene residui di zucchero e liquidi. Il film di qualità alimentare contiene grassi, proteine e amido. Quando questi materiali entrano in contatto con un rotore ad alta velocità, il calore prodotto dalla fricciónemete il polimero e ossida il residuo organico sulla superficie delle fettine e sui strumenti di taglio. Il residuo organico ossidato è molto più difficile da rimuovere in una lavatrice a frizione rispetto al residuo fresco, e costituisce il motivo più comune per cui una linea di lavaggio non riesca ad eliminare il carico di residui organici.

Un taglio a shear a bassa velocità mantiene il polimero al di sotto del suo intervallo di debolezza, mantiene i residui non fusionati ma leggeri, rendendo così il lavaggio molto più facile. Questo è un vero vantaggio processuale misurabile e per questo la metodologia progettata in Austria domina nelle applicazioni a basso contenuto di sostanze chimiche, anziché nella svuotatura di scarti industriali generali, dove la granulazione a alta velocità è perfettamente accettabile.

La strada austriaca è una scelta tecnologica, non un nome in cemento

Una chiarificazione merita di essere esplicitata, perché si pone abbastanza frequentemente in qualsiasi conversazione tecnica con un acquirente. La tecnologia di triturazione progettata in Austria descrive una geometria di taglio, un'architettura di batteria e una filosofia di alimentazione. Non descrive dove è stato versato un certo forno. La Polyretec applica questi principi di progettazione – la camera in V, la batteria planetaria a bassa velocità e elevato torque, il martello idraulico, il sistema di lame regolabile, il collaudo dello schermo regolabile – e fabrica la macchina risultante sotto il proprio sistema di qualità, utilizzando le proprie capacità di lavorazione e assemblaggio, con certificati dei materiali per le superfici in contatto con gli alimenti. Un acquirente che valuta le macchine dovrebbe quindi confrontare uno per uno i parametri riportati nella Tabella 2 con la specificazione proposta. Si tratta di una valutazione che può essere verificata. Una valutazione basata su affermazioni relative al paese di origine non lo è.

Design igienico della camera di taglio

Il design igienico di un tritatore in plastica per alimenti segue la stessa logica del design igienico degli equipaggi alimentari, adattata a una macchina deliberatamente abrasiva. L'oggetto del lavoro è semplice da formulare ma difficile da raggiungere: ogni superficie che entra in contatto con il materiale deve essere visibile, raggiungibile e pulibile, e nessuna deve contenere residui di materiale quando la macchina si ferma.

Le norme geometriche che eliminano i punti ciechi

La prima regola è che non ci sono ledges orizzontali in alcun luogo all'interno del percorso del materiale. Ogni superficie interna è sia nettamente inclinata verso il rotore che verticale. Quando un'apertura di supporto creerebbe un ripiano, tale apertura viene posta all'esterno della parete della camera. Quando un capo di bullone penetrerebbe nella camera, il fiore di appoggio è contrafforte o sostituito da una saldatura.

La seconda regola è che i angoli interni sono arrotondati. Una saldatura interna a 90° è una trappola per la materia, e nessun lavaggio ad alta pressione riesce a eliminarla in modo affidabile. Un raggio di almeno 6 mm a ogni transizione interna – muro della struttura a pavimento, muro della struttura alla piastra posteriore, muro della carica al morsetto della struttura – consente al getto d’acqua di pulire l’angolo. Le saldature nel percorso di materiale sono continue piuttosto che a punto, e sono affilate e polite piuttosto che lasciate come depositate, perché una saldatura rugosa è funzionalmente equivalente a un’estremità a scala microscopica, dove il resto organico si appoggia.

La terza regola è che i componenti rimovibili possano essere realmente svilupati da una persona in abbigliamento normale. Il caricatore dello schermo si affaccia su una galleria a gancio e si tiene con apposite clip di apertura rapida. La sezione del carico che si trova sopra la camera di taglio si eleva o si gira su un gancio. La placca a ricezione idraulica può essere portata fino alla posizione di manutenzione completamente aperta, esponendo il pavimento della camera che si trova dietro di essa. Le porte di accesso sono interbloccate, per cui il rotore non può essere acceso quando sono aperte; una regola di sicurezza che rende anche pratico l'accesso frequente.

Selezione dei materiali di contatto

Materiale della superficie di contatto è la domanda che i buyers chiedono più frequentemente e specificano di meno. La risposta ingegneristica dipende dal materiale che effettivamente viene toccato e dal tipo di chimica presente.

Politica di lubrificazione

La politica di lubrificazione merita un suo paragrafo di propria, perché viene spesso gestita male. L'approccio corretto prevede un programma di lubrificazione scritto che identifica ogni punto di lubrificazione sulla macchina, classificando ogni punto in base al fatto che esista o no una via credibile di contaminazione del prodotto, e assegnando un lubrificante di qualità alimentare H1 ad ogni punto della categoria in questione. Le ghisa di fine rotore, i binari guida del disordine, le ginocchia del criceto e qualsiasi punto di olio situato sopra la traccia del materiale entrano tutti nel perimetro. La cassa di trasmissione è una questione di giudizio: su una linea completamente certificata di qualità alimentare è normale convertire la cassa alla carica H1 di qualità alimentare anche questa, accettando una riduzione modesta dell'intervallo di cambio dell'olio in cambio di eliminare completamente la questione. La sollevazione del lubrificante deve essere indirizzata verso l'esterno e lontano dalla camera, e il colore del lubrificante specificato deve differire da quello di qualsiasi lubrificante di qualità non alimentare tenuto nell'azienda, quindi un evento di lubrificante sbagliato è visibile durante l'ispezione.

Logica di verifica della pulizia

Una macchina igienica ha ancora bisogno di un procedura di pulizia validata. La logica che i regolatori e i revisori seguono è semplice: definire il terreno peggiore, definire la procedura di pulizia, eseguirla, poi misurare se il criterio di accettazione definito è soddisfatto, e ripetere abbastanza volte per dimostrare che il risultato è preveniente. Per una trituratrice, il terreno peggiore è spesso un residuo ricco di grassi e di proteine, derivante da una linea di produzione lattiero-macellare, e i criteri di accettazione sono generalmente la pulizia visiva in condizioni di illuminazione adeguate in punti di ispezione definiti, più un risultato di prelievo superficiale, in caso di richieste da parte del sistema di qualità dell’azienda. La procedura deve essere cronometrata, i punti di ispezione devono essere fotografati e elencati, e il registro deve essere firmato. Questo è il lavoro documentale, non l’ingegneria, ma la macchina deve essere progettata per rendere tale lavoro esegibile – che ci riporta ai mordi, ai radì e agli accessi.

Framing normativo senza eccessivi ambiziosi

Va ripetuto che come si applica in realtà il quadro normativo, perché a volte la commercializzazione dei dispositivi lo fa apparire come se non fosse vero. Nell'Unione europea, un processo di riciclo progettato per produrre materiale plastico destinato a contatto con gli alimenti viene valutato come un processo; l'EFSA emette pareri scientifici sulle processi di riciclo presentati, e il materiale ottenuto entra nel quadro generale dei materiali plastici destinati a contatto con gli alimenti, di cui la norma comunitaria EU 10/2011 è il principale strumento. negli Stati Uniti, un riciclatore solitamente richiede di ottenere una lettera di garanzia da parte dell'agenzia americana per i prodotti alimentari (FDA) per un processo definito operativo in condizioni definite. Nel sistema statunitense, l'approvazione si applica a un processo descritto con specifiche di input e parametri di funzionamento definiti. Un trituratore è un componente di tale processo e può essere specificato in modo tale da sostenere l'applicazione, con un design igienico, una pulizia documentata, aggiunte controllate e registrazioni per lischea, oppure può essere specificato in modo tale da mettere in discussione l'operatività. In entrambi i sistemi, un apparato non può avere una sua approvazione personale. I fornitori di apparecchiature che implicano il contrario descrivono qualcosa che non esiste.

Macchina di tritacalamento da un echelon, da due echeloni e granulatore per utilizzi intensi

Tre classi di macchine coprono praticamente tutte le funzioni di riduzione di dimensioni dei materiali plastici e la scelta di una delle tre è la decisione più importante in tutta la specificazione. Le tre non sono concorrenti, ma strumenti diversi: un trituratore a un asse, un trituratore a due assi e un granulatore ad alte prestazioni. Molte linee per alimenti utilizzano due di essi in serie.

La macina a singola echer

Un macchinario a base singolo utilizza un rotor che porta lame orientabili, uno o più coltelli frontali fissi, un carter per lo spallamento idraulico e uno schermo sotto il rotor che detemina la dimensione delle particelle di uscita. Funziona a velocità più lenta, produce un output controllato e generalmente uniforme, e può essere regolato in un ampio intervallo di dimensioni delle particelle basta cambiare lo schermo. È la macchina in prima fase standard per film, sacche, sacche tessute, casse, bidoni, radicate e reni di bottiglie e è la classe di macchine più strettamente associata alla scuola di progettazione ad opera dell'Austria.

La sua limitazione è il diametro e la forma del materiale introdotto: oggetti fissi di grandezza notevole, pezzi a pareti spesso e rifiuti ingombranti e ampi deteriorati possono sopraffare un solo rotore, e la mallette non può presentare materiale al rotore se il materiale non sarà fisicamente compatibile con la camera.

Il trituratore a due aste

Una macinatrice a doppia asa utilizza due assi anti-rotanti con dischi taglienti intercalati, che ruotano a velocità diverse per creare un'azione di strappo e traino. Non ci sono ramme e solitamente non ci sono neanche reti: il materiale entra grazie alle stesse ali. Le macchine a doppia asa accettano alimentazioni enormi e inadeguate — container di intermedia media, pallet, buste legate con filo, torbi di alte pareti — e le riducono a pezzi grossi, di solito compresi tra i 50 e i 200 mm.

Poiché non esiste un schermo, la distribuzione delle dimensioni delle particelle in uscita è ampia, motivo per cui i decompositori a doppio motore, nell'economia del riciclo del plastico, sono quasi sempre precomposti che alimentano un decompostore a singolo motore piuttosto che una soluzione autonoma. La loro forza è la distruzione di oggetti ingombranti e la tolleranza per la contaminazione grossolana; la loro debolezza è il controllo delle dimensioni delle particelle.

800 e

Un granulatore ad uso intensivo comporta un rotore a alta velocità, generalmente di alcune centinaia di giri al minuto, con lame volanti che tagliano contro le lame di ghisa e una tela sottile in corrispondenza. Produce piccoli granuli uniformi – spesso della misura compresa tra 6 e 20 mm – che sono esattamente ciò che vogliono delle linee di lavaggio e di pelletizzazione. Si tratta dell’apparecchio di secondo grado standard, e sulle linee di lavaggio dei flaconi PET viene normalmente configurato come un trituratore umido, in cui l’acqua di processo è iniettata nella camera di taglio per ridurre il calore, prevenire la formazione di polvere e far iniziare l’azione di lavaggio al momento della taglio.

La sua debolezza è l'intolleranza. Il metallo contenuto nei pezzi deteriora il rotor del granulatore. Materiale ingombrante si accumula sopra di esso. L'alimentazione abrasiva contaminata distrugge rapidamente i coltelli. Un granulatore deve essere collocato in basso rispetto ad un macinatore a strascico e a una separazione del metallo, non in cima alla linea.

Configurazioni tipiche per striscia

Per una linea di lavaggio di bottiglie in PET di qualità alimentare, la configurazione standard è un aperitriche e una stazione di sorta preliminare, poi un granulatore resistente configurato come trituratore umido, che alimenta direttamente la lavaggio superficiale. Un macina a un solo eccessore viene aggiunto quando l'ingresso comprende impianti grandi, tamburi o fasci particolarmente compattati che il trituratore umido non può gestire in sicurezza.

Per una linea di carrelli, tamburi e imballaggi rigidi in PP e PE di qualità alimentare, la configurazione standard è un macina a un solo eccessore che produce pezzi di 30-60 mm, quindi una separazione metallica e infine un granulator umido che produce flocchi di 10-15 mm e fornisce l'ingresso alla linea di lavaggio.

Per un flusso di film di qualità alimentare – sacchetti per il pane, sacchetti per i prodotti alimentari, film stretch e shrink di qualità alimentare – la configurazione standard è uno shredder a singolo asse con una griglia da 40 a 80 mm che vai direttamente a una lavatrice a frizione umida, senza nessuna fase di granulazione, poiché il film non deve essere ulteriormente ridotto e la granulazione lo spende in energia mentre genera polveri fine.

Architettura della rotta: velocità bassa, coppia elevata, alimentazione idraulica

Il sistema di trasmissione è il punto in cui il concept progettato da austriaci si distingue più nettamente dagli apparecchi destinati a funzioni generali e è anche dove i clienti accettano più spesso un downgrade senza capire ciò che hanno perso. Tre architetture predominano: movimento a cinghia con un volante, trasporto diretto tramite engranaggi planetari e sistema di trasmissione idraulico.

Trazione a cinghia con volano

L'architettura più economica utilizza un motore di induzione standard che accoppia una grande ruota di massa tramite corde V, con un riduttore di velocità tra la ruota e il rotor. L'energia accumulata nella ruota di massa tiene in movimento il rotor in momento di picchi di carico. Questo sistema funziona, è economico e è genuinamente adeguato per gli scarti industriali puliti e omogenei.

I suoi svantaggi in un contesto di qualità alimentare sono specifici. Il cingolo scivola sotto alta coppia, e lo scivolamento provoca calore, polvere e una velocità incerto del rotore. Il carrello di protezione del cingolo rappresenta un rischio per la pulizia in zone igieniche. La coppia disponibile viene limitata dalla friczione del cingolo, con il risultato che la macchina blocca piuttosto che continuare a tagliare. Inoltre, il volante significa che il rotore non può fermarsi rapidamente, complicando l'inerruibilità della sicurezza alle porte di accesso.

Trasmissione a diretta con trasmissione planetaria

Una flangia di riduttore planetario a forte coppia montata sull'asse del rotore elimina completamente le coronaspazzole. Il massimo raffreddamento è disponibile in modo da innescare la macchina con carico senza difficoltà. La trasmissione è compatta, sigillata e situata fuori dalla camera di taglio. La velocità è regolata dal rapporto del riduttore e, quando è presente un motore a frequenza variabile, può essere modificata per adattarsi al comportamento del materiale. L'efficienza è elevata, generalmente molto superiore al novanta per cento, grazie al riduttore, che si rispecchia direttamente nel codice di specifica energia.

Il confronto è che la protezione da sovraccarico deve essere fornita in modo elettronico e meccanico piuttosto che tramite slittamento del cinghia: il sistema di controllo monitora la corrente del motore, inverte il rotore quando raggiunge un limte di coppia definito, rileva un determinato numero di volte e si blocca in caso di errore se l'obiettivo persiste. Questo è un problema risolto, e la logica di inversione è una delle funzionalità che i compratori dovrebbero testare durante l'ammissione in fabbrica.

Motore idraulico

Il meccanismo idraulico utilizza un motore elettrico che alimenta una pompa, con un motore idraulico a pistone radiale che gira il rotore. La coppia di torsione è limitata dalla pressione dell'aria, il che significa che la protezione contro sovraccarichi è intrinseca: quando il rotore non può girare, la pressione aumenta fino al livello di svuotamento e non avviene alcun danno. La velocità è infinitamente variabile, la reversibilità è istantanea e l'azione di trasmissione della coppia è estremamente morbida, un punto importante per gli alimentatori che contengono da tempo a tempo oggetti particolarmente duri.

Il costo è equo. Un sistema di accoppiamento idraulico generalmente perde più energia di un riduttore planetario, con conseguente aumento del consumo specifico di energia in misura considerevole, oltre a aggiungere un circuito idraulico che deve essere mantenuto, raffreddato e mantenuto pulito. In una zona adatta agli alimenti, il circuito idraulico accende anche la questione della selezione dell'olio, che viene superata utilizzando un fluido idraulico adatto agli alimenti H1, dove esiste un qualsiasi via credibile di perdita degli oli verso il prodotto.

Il pistone di trasmissione idraulico e perché il controllo del carico rappresenta un problema importante.

Il ram è spesso descritto come un dispositivo di alimentazione, ma è più corretto considerarlo come parte dello schema di controllo del sistema. Il sistema di controllo legge continuamente la carico della macchina principale. Quando la carico scende sotto la banda di riferimento, il ram sposta avanti e la pressione aumenta, spingendo più materiale nel rotore. Quando la carico si avvicina al limite superiore, il ram si ferma o si ritrae leggermente. Lo schema mantiene il rotore in funzione a un alto fattore di carico costante.

Questo è estremamente importante per l'energia. Una impianta in rotazione a quaranta per cento di fattore di carico medio con dislivelli ampi consuma molto più energia per tonnellata di quanto lo stesso macchina tenuta al settantaquinti-ottantacinque per cento con dislivelli ridotti, perché le perdite fisse — vento, frizione nei carrelli, barattamento della trasmissione, potenza di controllo — vengono ammortizzate su una portata molto più ampia. Il comando dei martinetti è il meccanismo che permette un alto fattore di carico in input che altrimenti alimenterebbero in modo erratico.

I dettagli del design del martello meritano di essere specificati: una corsa sufficientemente lunga per raccogliere il fondo della camera; un profilo della faccia del martello che si adatta alla geometria della camera in modo che non resti uno spazio trapezoidale a estensione completa; una posizione di servizio completamente retrattile che esporre il fondo della camera per la pulizia; tracciati guida situati all'esterno della zona del materiale o protetti da pannelli wiper; e una pressione regolabile in modo che l'operatore possa ridurre la forza sul film delicato e aumentarla su alimentazioni rigide dense.

Il sistema degli utensili per taglio: materiale, geometria e vita utile

Le lame sono il costo singolo più grande di una macinatrice e influenzano maggiormente la qualità del prodotto. Una volta che il bordo della lama siossifica, il taglio si trasforma in ruvido, il consumo energetico cresce, la dimensione delle particelle diventa irregolare, aumentano i residui pulverolenti e la forma della carico sulla motore diviene irregolare. La gestione degli utensili non è dunque una considerazione postuma in caso di manutenzione: è un'attività di controllo del processo.

Materiale e durezza delle lame

Le lame dei trituratori di plastica sono realizzate in acciai strumentali selezionati per un equilibrio tra durezza, resistenza alla sollecitazione e resistenza all'usura. Gli acciai strumentali per lavori a freddo appartenenti alla famiglia degli acciai ad alto contenuto di carbonio e crômio — i gradi comunemente designati D2 nel sistema americano e SKD-11 nel sistema giapponese, equamente equivalenti — sono la scelta predominante, tipicamente sottoposti ad affilatura termica a 58-62 HRC. Tenono bene l'angolo, resistono all'usura abrasiva e sono economicamente rialzabili.

Per gli ingredienti abrasivi — materiali come polvere di sabbia, finiture di vetro, materie prime minerarie o strati di scarto ricavati dalla pellicola agricola — i gradini di acciaio termoplastico ad alta velocità offrono una vita al bordo considerevolmente più lunga a un costo maggiore e una resistenza all'impatto inferiore. Per gli ingredienti che possono contenere metalli contaminati, un gradino più robusto di una media di 55-58 HRC è solitamente la scelta più economica poiché non si schiaccia e può essere riallargato piuttosto che smaltito.

Geometria dei lombi e disposizione del rotore

Le inserti dei fili su un rotore progettato in Austria sono quadrati o rettangolari, fissati con viti in grazieri tagliati sui tenoni dei fili, mostrando un bordo al materiale a ciascun momento. La configurazione standard è quattro bordi per ogni inserto, e il posizionamento di un filo verso un bordo fresco richiede due minuti per filo, utilizzando la giunto ad attacco ravvicinato (the right torque wrench).

La disposizione sul rotore può essere spirale o a righe. La disposizione spirale rende posizionabili i lame lungo una spirale, così da avere una taglio integrato, con una luna che entra nella sezione tagliata mentre un'altra esce, il che produce una manovra quasi continua, una vibrazione bassa e un livello di rumore limitato. Una disposizione a righe ha le lame disposte in righe discrete, che è meccanicamente più semplice e leggermente più economica, ma produce una carico pulsante. Per le linee di alimentazione che operano in continuo, la disposizione in spirale vale il piccolo disagio, poiché il modello di carico piatto prolunga la vita dei rotori e riduce il rumore nella posizione dell'operatore.

I coltellicounter si trovano sulla parete della camera e il loro rapporto con le lame del rotore definisce la scissione. L'intervallo tra l'apice delle lame del rotore e l'angolo del coltello counter è l'adozione critica: troppo stretto e gli strumenti vanno in contatto, causando perdite su entrambi; troppo largo e il materiale si piega invece di essere scissionato, producendo lunghe forme, un cattivo passaggio del filtro e un aumentato consumo energetico. Tipicamente, l'intervallo è di alcune decine di centimetri cubiti, verificato con uno strumento di alla speculare in diverse posizioni lungo la larghezza del rotore e riallineato ogni volta che le lame vengono posizionate.

Spaziatura del rotore rispetto al supporto

Un secondo margine di gioco è altrettanto importante e viene controllato meno frequentemente: il nulla di distanza tra le punte delle lame del rotor e la superficie dello schermo, solitamente impostato tra 0,3 e 1,0 mm. Un margine di gioco stretto nella parte inferiore di tale intervallo consente una taglio più pulito del materiale aderente alla superficie dello schermo, una riduzione della recirculazione e un diametro di particelle più uniforme, a discapito di una maggiore sensibilità agli oggetti estranei duri. Un margine di gioco più ampio è più generoso, ma consente al materiale di circolare intorno alla camera senza essere tagliato, cosa che si traduce in un ridotto throughput e in un'elevata energia per tonnellata.

Dato che le punte delle lame si usurano, questa clearance cresce nel corso della durata di un set di lame. Una macchina che produceva flocchi di 25 mm a 1000 kg orari quando venne commissionata, a sei mesi di distanza, potrebbe produrre strisce irregolari di 35 mm a 780 kg orari, semplicemente a causa della crescita della clearance, con l'operatore che imputa la causa al materiale. Le macchine che consentono di regolare la clearance — tramite l'adozione di spessori tra la lama anteriore e la seconda, perimetri mobili delle lame o un'adeguata posizione del cruscotto dello schermo — permettono di ripristinare il processo in un'ora e non di essere costretti a cambiare le lame intere.

Durata dei fili e economicità dell'indicizzazione

La durata delle lame varia di più di tutte le altre componenti consumibili in una impresa di riciclaggio, perché dipende quasi completamente da ciò che è nel feed, piuttosto che dalla macchina. Un intervallo di pianificazione realistico per uno sbattitore a un solo asse che taglia rifiuti in plastica di qualità alimentare è da 300 a 1500 ore di funzionamento per ogni taglio delle lame. Le scatole in PP di qualità alimentare, pulite, separate, prodotte in ambiente interno, si trovano nell'estrema parte superiore di tale intervallo. La pellicola agricola post-consumo che contenga terra e polvere si trova nell'estrema parte inferiore, e può essere sottostata al limite.

L'economia dell'indagine segue di conseguenza. Con quattro bordi per inserto, un set di lame che consente 1000 ore per bordo opera per 4000 ore prima che gli inserto esca dalla macchina — circa un anno di produzione intero su un sistema a due turni. Reallaomba consente di recuperare un altro set o due di bordi dal maggior numero degli inserto, in funzione di cui misura di danno avessero subito i bordi usurati, prima che la dimensione dell' inserto si trovi al di fuori della tolleranza ammesse dalla tenuta del rotore. Una fabbrica rigorosa monitora ogni inserto per numero di posizione, registra gli eventi di indagine e invia gli inserto per il nuovo affilatura in gruppi completi, affinché tutti i bordi sul rotore siano sullo stesso livello di condizioni. Mischiare inserto freschi e usurati su un solo rotore garantisce un carico irregolare, un controllo della granulometria insoddisfacente e un'usura accelerata dei nuovi tools.

Criteri per la spazzatura

Gli inserti dovrebbero essere smantellati anziché riabbradisciati quando è vero uno dei seguenti casi: un pezzo di materiale si estende più in profondità del lo spazio disponibile per l'abbagnamento; una crepa è visibile a una proiezione sufficiente ovunque sull'inserto; l'isolamento dell'inserto dopo l'abbradisciamento diventa inferiore al minimo, che consente una presa sicura sul bracciale; oppure il foro di montaggio o la superficie di alloggiamento si è deformata. Questi criteri di ispezione possono essere applicati da ogni esperto tecnico di manutenzione, e scrivendoli nella procedura di manutenzione si impedisce il difetto comune nel quale un inserto marginale viene reinserito, si rompe durante l'uso, portando via un bracciale e una tela.

Apertura del screen e il controllo del diametro delle particelle

La schermatura sotto al rotore è il componente più economico della macchina e quello che determin a più diretto modo quel che vivono le altre componenti; il materiale circula nella camera di taglio fino ad essere abbastanza piccolo da passare attraverso un foro della schermatura; l'apertura quindi stabilisce il limite superiore del dimensionamento delle particelle e, di conseguenza, il throughput, il consumo energetico, la generazione di finiture e la carico di lavoro di ogni fase successiva.

Come l'apertura si traduce in una dimensione effettiva delle particelle

Un errore comune è che un tampon da 40 mm produce polveri di 40 mm. In realtà, i fori del tampon sono circolari e le pietre di plastica sono irregolari e spesso allungate. Un pezzo passa quando la sua sezione minora incide perfettamente nel foro, cosa che significa che un tampon da 40 mm permette di passare strisce da 40 mm di larghezza e da 120 mm di lunghezza. In pratica, la dimensione caratteristica della particella ottenuta da un tampone a fori circulari è di circa 0,6 a 0,8 volte l'apertura per materiali rigidi che si frantumano in pezzi di forma blocca, e ben più allungati per il film e la lamina, che tendono a passare come fasce.

Questa è la ragione per cui le linee di lavorazione del film usano applicazioni di taglio più grandi di quanto potremmo immaginare. Ridurre il film a pezzi veramente piccoli richiede molti passaggi attraverso la zona di taglio, che consumano energia, generano calore e producono polveri, senza apportare alcun vantaggio a un bollitore a contatto che gestisce perfettamente frammenti di film di 60 mm di larghezza.

La colonna relativa all'indice di throughput è il numero che determina le decisioni di acquisto. Passare da uno schermo di 60 mm ad uno di 20 mm sulla stessa macchina riduce del circa 45% il throughput e aumenta il consumo energetico per tonnellata in modo sostanziale, perché il materiale deve circolare per molto più tempo nella camera prima di poter fuggire. Un acquirente che specifica uno schermo finissimo in una macchina a singola stoccata per evitare di dover acquistare un granulator finisce spesso per pagare questa scelta ben due volte, in elettricità e in un trituratore più grande.

Piatto occupato dal materiale; tipo di fori e il loro spessore

L'apertura è solo una delle tre variabili della griglia. L'area aperta – il per cento della superficie della griglia occupata dagli orifici – determina la velocità di scarico per una determinata apertura. Una griglia con un quaranta per cento di area aperta scarta molto più facilmente di una con una ventunesima parte, e la differenza si manifesta immediatamente nel carico del motore. La distribuzione degli orifici è anche importante: un pitch triangolare staccato compila più orifici nello stesso spazio mantenendo la forza dei legamenti tra i singoli orifici.

L'angolo di cura della macchina | L'angolo di cura della macchina è una compromessa: un angolo di cura di grande élastica resiste alla deformazione sotto la pressione del materiale che si applica contro, ma un foro in un angolo di grande élastica si comporta come un tubo corto, e il materiale deve allinearsi con l'asse del tubo per passare. L'angolo di cura di piccolo élastica permette l'evacuazione di più materiale ma si deformata ed si rompe. Per la funzione di qualità alimentare, la risposta pratica consiste in un angolo di cura d'un certo spessore perforato in acciaio inossidabile con superficie arrotondata o a lucidatura sul lato di uscita, che restituisce l'evacuazione libera senza sacrificare la forza.

Blinding, blocco e pulizia.

Le scelte si bloccano. In un trituratore, il meccanismo è spesso un frammento di plastica morbida e calda, pressato in un foro e tenuto lì dalla pressione del lettore di materiale. Il film è la peccatrice principale, seguito da qualsiasi materiale lavorato sopra il suo punto di appollaminamento a causa di una velocità del rotor eccessiva, delle lame indecenti o dell’insonorazione insufficiente.

Le misure correttive sono, nell'ordine di efficacia: mantenere le lame affilate in modo che il materiale venga scartato piuttosto che smorzato; mantenere la velocità del rotor bassa; mantenere il livello delle scanalature corretto in modo che il materiale non sia trascinato e riscaldato; utilizzare un'apertura più grande se il processo lo consente; somministrare acqua di processo quando la riduzione umida è tollerabile; e controllare la sbarra a ogni cambio di turno. Una sbarra che si intumesce progressivamente durante un ciclo di lavorazione si manifesta con un lento calo della produttività a carico motore costante, che è esattamente il processo che un sistema di controllo che registra il carico e la produttività rivelere prima che un operatore lo noti.

Puntare uno schermo è un lavoro di due minuti su una macchina con culle a cerniera e di trenta minuti su una macchina con struttura fissata a vite. Questo è il singolo argomento pratico più convincente a favore delle culle a cerniera nel servizio di qualità alimentare, dove è probabile che lo schermo venga pulito diverse volte al giorno.

Come la dimensione delle particelle si propaghe in basso strado

Ogni fase successiva alla disintegrazione è sensibile alla distribuzione del diametro dei particelli ricevuta, e la sensibilità non è sempre compatibile con le aspettative.

Lavaggio alla frizionefunziona al meglio con una distribuzione del numero di pezzi nel piccolo intervallo. I pezzi molto grandi non vengono lavati efficientemente perché si proteggono i l'uno dall'altro; i pezzi molto fini passano attraverso la macchina troppo rapidamente e portano con sé la loro terra. Una distribuzione dal centro delle dimensioni da 20 a 40 mm con uno spessore limitato è quasi ideale per il materiale rigido.

Separazione del flusso ascendente e del flusso descendente.è fortemente dipendente dalla dimensione. I grandi frammenti di film attraggono l'aria e si svolgono indifferentemente dalla densità del polimero, rendendo inefficace la separazione. I detriti seguono il flusso dell'acqua piuttosto che la loro stessa flottabilità. Entrambi i modi di fallimento sono problemi di dimensione delle particelle creati al macinatore, non problemi del bacino di trattamento.

Sviluppamento meccanico.nel secaturi centrifugo, l'acqua superficiale e gli incrosti di superficie vengono disciolti, e il flake più fine ha una maggiore superficie per kg, lasciando il secaturi più umido. Una striscia ridotta a granelle di 8 mm uscirà da una macchina di sfogliazione proporzionalmente più umida dell'ideale, rispetto allo stesso materiale a 25 mm.

Pelletizzatoredesidera una densità volumetrica costante al punto d'introduzione della mensa. Una distribuzione larga delle parti produce una densità volumetrica variabile, che produce una velocità di alimentazione variabile nel bacino, che produce oscillazioni della pressione di fusione e variazioni del diametro del filamento. Un'alta uniformità dello spessore all'utensile di triturazione è il giusto rimedio per migliorare la stabilità del fondere mediante un trattamento iniziale.

Infeed, trasporto e protezione dagli oggetti esterni.

La maggior parte dei guasti dei trituratori sono cause di infeed. Il rotore, il motore e le lame sono progettati per il plastico; quasi tutto ciò che li danneggia arriva sotto forma di qualcosa che non è plastico o di plastica presentata in un modo che la macchina non può gestire.

Selezione del trasportatore.

Due tipi di trasportatori dominano l’alimentazione al trituratore di plastica: un trasportatore a cinghia di gomma è silenzioso, delicato, economico e facile da pulire e è la scelta corretta per il film non legato, i sacchi, le bottiglie e la semplice confezione rigida. Un trasportatore a piatti a catena o le plattoni in acciaio sono pesanti, rumorosi e costosi e sono la scelta corretta per bacheche intere, barili, articoli rigidi pesanti e qualsiasi alimentazione che contenga oggetti duri che potrebbero tagliare la cinghia di gomma.

In una linea di prodotti alimentari, il convogliatore a cinghia presenta un altro vantaggio: una cinghia di qualità alimentare con rivestimento lisso, non assorbente, bordi scanalati e una spianatura a lama o a testa consente di lavare e ispezionare facilmente, mentre un convogliatore a piattaforma a catena ha centinaia di microspaccature in cui si raccolgono i residui ad infinitum. Se il convogliatore a catena è inevitabile a causa dell’alimento da trattare, deve essere posizionato prima delle stazioni di selezione e rilevamento metallico, così che il convogliatore finale, prima della rottamatrice, sia costituito da una cinghia pulibile.

La velocità del nastro dovrebbe essere bassa – solitamente nell'intervallo compreso tra cinque e venticinque metri al minuto – perché il compito del trasportatore è una presentazione metratura, non una velocità di trasporto. I nastri inclinati che alimentano un recipiente di triturazione richiedono attrezzature a cornice o un contorno a onde corrugate superiore di circa diciotto gradi, e le attrezzature a cornice rappresentano un'altra considerazione di pulizia in una zona igienica.

Stazioni di sorting manuale

Per i flussi di tipo alimentare, una piattaforma di separazione manuale prima della macinatrice rimane il sistema di controllo dei corpi estranei più economico disponibile, e nessun sistema automatizzato può sostituirlo completamente. La stazione deve essere adeguatamente illuminata, la velocità della cornice dovrà essere sufficiente per una selezione affidabile, la larghezza della cornice dovrà permettere all'operatore di raggiungere il rilevante bordo, le bocche di ricondizionamento devono trovarsi su entrambe le parti, e una specifica chiara relativa alla selezione deve indicare agli operatori cosa è necessario togliere. Gli scarti tipici su un flusso di tipo alimentare sono le conserve in metallo, i vetri, i tessuti, legno, gomma, contenitori con liquido non aperto e qualsiasi imballaggio che contenga prodotti non alimentari.

000 a

La protezione metallica presenta tre strati e una linea alimentare deve usare tutti e tre.

200 Gauss per un'unità a magnetismo permanente dall'autotrasformazione, e l'altezza dell'installazione rispetto alla superficie del cinturino è critica: 200-350 mm dalla faccia del magnete fino alla cima della carico di materiali per un'unità da disegno standard.

Un detector di metalli induttivo installato sopra il trasportatore rileva sia metalli ferrosi che non ferrosi, compresi l'alluminio e l'acciaio inossidabile, che i magneti non svolgono. Al rilevamento, il sistema ferma il trasportatore e avvisa l'operatore, o devia una sezione della carico della banda in un canale di rifiuto. La sensibilità del detector deve essere regolata in relazione alla profondità della carico del materiale, poiché una larga striscia di film riduce la sensibilità raggiungibile.

000 rpm all'interno di una guscita non metallica più lenta, genera un campo magnetico in rapida mutazione all'estremità di scarico di uno scavo. Le particelle di metallo non ferroso suscittono in esse correnti di eddy; quelle correnti creano un campo opposto e la particella viene fisicamente repulsa, spingendola più avanti rispetto al plastico non conducente. Una piattaforma di separazione posizionata nella traiettoria divide i due flussi.

Disegno anti-costruzione

Il fuso è il modo di guasto caratteristico delle strisce di film e di fibre e uno dei problemi di funzionamento più persistenti nelle impianti di riciclaggio. Le lunghe bande di film, le strisce di legature, i fili tessili e le fibre di sacchi tessuti si muovono verso le estremità del rotore, trovano il gonfiaggio tra il disco estremitativo e la parete laterale della camera e si ruvinano sul asse. La massa fusa cresce, si riscalda, si fonde in una massa solida e, infine, distrugge lo sello dell'asse e inquina la lubrificazione.

Le contramesse sono di carattere geometrico e, pertanto, dovrebbero essere specificate all'acquisto e non montate durante la riparazione, dopo i primi guasti:

• Disci anti-costruzionea entrambi i lati del rotor, quando gira con un ampio spazietto di contatto con un raschiatore fisso in modo che qualsiasi cosa che comincia a volare venga subito tagliata.
• Minimizzato lo spessore di portaTra la faccia finale del rotore e la parete della camera, con una giunzione in gomma che può essere sostituita quando il vuoto aumenta.
• Torricina protettivasituati fuori dalla camera, dietro il disco anti-infoltimento, con un percorso di scarico del grasso che spinge la contaminazione verso l'esterno
• Una finestra di ispezione o una copertura finale rimovibileL'ultima parte dell'asse può essere controllata visivamente ad ogni cambio di cambio, senza dover smontare nulla.
• Rimozione degli appoggi in ampio acqua— Una stazione di smontaggio del filo di una palma o semplicemente una regola che tutte le filature vengano tagliate e strette prima che la palma raggiunga il tapis roulant. I fili in acciaio sono l'articolo singolo più dannoso che entra in una macinatrice di plastica e può essere completamente prevenuto con un procedimento appropriato.

Per corrente in cui il film domina, la routine di lavoro pratica prevede un'ispezione sistematica delle estremità delle pale a ciascuna breccia e una pulizia regolare della zona anti-ruffo. Le impianti che seguono questa routine raramente perdono la guarnizione di una sotto. I confini che non lo fanno, la perdono ogni qualche mese e imputano la vicenda alla macchina.

Ingegneria della polvere, del rumore e della sicurezza delle macchine

La riduzione del volume genera polvere, rumore e pericoli meccanici. Tutti e tre questi problemi sono gestibili con l'ingegneria standard, e tutti e tre rappresentano aree in cui una specifica redatta prima dell'acquisto costa una frazione di quanto costerebbe una rilevazione in un secondo momento.

000 a

La formazione di polvere in un trituratore a un solo asse a bassa velocità è relativamente modesta rispetto a un granulatore a alta velocità, ma non è zero. Le fabbriche che producono prodotti alimentari hanno un motivo aggiuntivo per controllarla: la polvere plastica sospesa nell'aria si deposita sui dispositivi puliti e sul prodotto finito.

L'estrazione viene dimensionata sulla base della velocità di captazione alle facce aperte della cubitina e dello scarico, e non da un discreto multiplo di potenza della macchina. L'approccio standard è quello di identificare ogni apertura attraverso cui il polveri può uscire, calcolare l'area aperta e moltiplicarla per una velocità di superficie di riferimento - comunemente intorno a 0,5-1,0 metri al secondo per i punti di trasferimento chiusi e maggiore per gli adducenti aperti. Una macchina di dimensioni medie con un punto di trasferimento dello scarico e una cubitina parzialmente chiusa tipicamente ha bisogno di un'extrazione nella range di pochi migliaia di metri cubi all'ora; una macchina di grandi dimensioni con più punti di trasferimento aperti necessita di un'ampia capacità. Il sistema di estrazione termina in un ciclone per una separazione grossolana seguito da un'unità di filtraggio, e in una linea industriale in grado di confezionare prodotti alimentari la piastra di filtraggio dovrebbe essere una unità a cartuccia o a sacchetto con un programma di sostituzione definito anziché una semplice camera di seppellimento.

Risco di esplosione dovuta alla polvere

La polvere di plastica è combustibile. Se sospesa nell'aria in una concentrazione sufficiente e fornita una fonte di inflammazione, può dare origine a una deflagrazione. La gravità di una polvere combustibile è caratterizzata dal relativo indice di deflagrazione, comunemente indicato come valore Kst in bar-metri al secondo, e dalla pressione massima dell'esplosione. La maggior parte delle polveri di polimeri rientra nelle classi di gravità delle esplosioni più basse, ma non è inerte e, quanto più fine è la polvere, tanto più reattiva diventa.

Le implicazioni pratiche per un impianto di miniatura sono le seguenti: mantenere basse le concentrazioni di polvere raccogliendola all'origine invece che consentendo l'accumulo; evitare le strati di polvere sulle superfici orizzontali, in quanto un strato stabilizzato agitato e susseguentemente sollevato nel sospensione è il classico meccanismo di scoppio secondario; eliminare le fonti di aprensione eliminando gli elementi metallici indesiderati, facendo terra e collegando i condotti e i macchinari per evitare le scariche statiche, e specificando i macchinari elettrici in grado di resistere a condizioni critiche, dove sia presente una zona pericolosa; garantire la protezione dagli esplosioni nella centrale di raccolta della polvere, attraverso la ventilazione, la soppressione o l'isolamento, come stabilito da un'analisi formale. Tale analisi è un'operazione specialistica e deve essere eseguita da un professionista, evitando improvvide soluzioni. Quando il miniatura è operativo da un trituratore idraulico che introduce acqua nell'alimento, il rischio di dispersione di polvere nella macchina stessa è in gran parte eliminato, che è una delle numerose ragioni per cui il trituramento idraulico è la norma nelle linee di lavaggio dei bicchieri di PET.

Controllo del rumore

Un guillotino a bassa velocità con un trasmissione diretta planetaria è di per sé più silenzioso di un granulatore ad alta velocità, e un'installazione ben progettata dovrebbe mantenere la posizione dell'operatore sotto i 85 dB(A), il livello a cui la maggioranza dei paesi richiede programmi di protezione uditiva. Obiettivo questo può esser raggiunto prestando attenzione a quattro fonti: l'azione di taglio, che viene ridotta a minima tramite taglio a lamelle anziché colpo e mediante la disposizione delle lame in una distribuzione ellittica; il rumore trasmesso strutturalmente, ridotto montando la macchina su ammortizzatori e eliminando le connessioni rigide con i passerelle; il trasmettitore, che è silenzioso in una configurazione planetaria e moderato in una configurazione idraulica con il gruppo motore posizionato in posizione remota; e il sistema di scarico e trasporto, che spesso si rivela il componente più rumoroso una volta che la macchina stessa è stata trattata adeguatamente.

Quando il target non può essere raggiunto con questi mezzi, comprese le granulatore invece che i trituratori, un gabbro acustico attorno alla macchina con porte di accesso coprenti e aperture di ventilazione silenziate offrono normalmente una ulteriora riduzione sostanziale. Il gabbro deve essere progettato tenendo conto della igiene: superfici interne pulibili, nessun materiale acustico assorbente esposto alla zona del prodotto e panche di accesso che possono essere aperte per la routine giornaliera di pulizia.

Sistemi di sicurezza delle macchine

Un trituratore è una macchina che dispone di un'enorme quantità di energia accumulata e disponibile dietro un set di lame. Il sistema di sicurezza non è negoziabile e i seguenti elementi dovrebbero essere presenti, testati durante l'accettazione in fabbrica e verificati nuovamente durante la messa in funzione sul sito:

• Porte di accesso interbloccate e coperture della magliettasu ogni apertura che consente l'accesso alla zona di taglio, è presente un dispositivo di chiusura della protezione che mantiene la protezione chiusa finché il rotor non si è fermato.
• Velocità del rotore, larghezza della slot del tamponoin modo che la liberazione del segnale di protezione dipenda dalla velocità assolutamente nulla misurata, anziché da un'assunzione di ritardo temporale.
• Dispositivi di fermo d'emergenzaal piano di lavoro, al trasportatore di alimentazione e a ciascun punto di accesso, collegati ad un relais di sicurezza piuttosto che alla logica di controllo standard.
• Stop emergente a cordalungo il trasportatore di alimentazione.
• Ripresa a due mani o con rilascio del tastierinodopo un arresto di emergenza, che richiede un'intervento volontario dall'utente alla macchina piuttosto che un reset remoto.
• Disposizioni concernenti il blocco e la tagout.— Una disconnessione principale a chiave, un isolamento idraulico a chiave con un dispositivo per liberare la pressione accumulata nel circuito idraulico e un procedimento documentato di isolamento energetico che copra l'energia elettrica, idraulica e gravitazionale accumulata, incluso il giunto e qualsiasi sezione a teca elevata.
• Protezione contro il rilevamento inizialedopo un interruzione di corrente, in modo che il ripristino del servizio non riattivi il rotore.
• Segnaletica chiara e procedura di rimozione di blocchi del rotore.Non è mai necessario che un operatore entri nella camera con la macchina in funzione. La funzione di inversione automatica esiste espressamente per garantire che la rimozione delle obstruzioni avvenga con un semplice controllo del pannello e non tramite un'operazione manuale.

La più pericolosa attività di routine su una macinatrice è l'espulsione di un bloccaggio e la seconda più pericolosa è la sostituzione delle lame. Entrambe dovrebbero essere regolate da un procedimento scritto con una separazione elettromagnetica e entrambe dovrebbero essere apprese durante la formazione sul funzionamento, anziché imparate improvvisamente alle tre del mattino.

Consumo energetico e pianificazione realistica del throughput

L'energia è il costo operativo più elevato in una stoccarda, dopo il lavoratore: le stime di rendimento sono la più comune fonte di delusione in un progetto di riciclaggio. Entrambe meritano un trattamento onesto nella fase di specifcazione.

Consumo energetico specifico

Il consumo energico spettrico, espresso in kilowattore per tonnellata, è la misura corretta per confrontare le macchine e stabilire il budget. Varia in base al materiale, al diametro delle particelle desiderato, allo stato delle lame e al fattore di carico, e qualsiasi numero specificato senza tali qualificazioni è mercantile, non tecnico.

Due modelli presentati nella tabella meritano di essere interiorizzati. Primo, la penna di energia per un graticcio più preciso è acuta e non lineare: la riduzione della luce dell'apertura fa raddoppiare in modo approssimativo l'energia specifica per la maggior parte dei materiali. Seconda, il film è senza distinzioni il materiale più energeticamente costoso da ridurre, ciò che contraddice appieno l'intuizione che un materiale morbido debba essere facile da tagliare. I materiali elastici assorbiscono energia deformandosi piuttosto che rompendosi, e devono essere scivolati tra il taglio della lama e quello della lama contro, anziché semplicemente divaricati.

Potenza installata versus carico effettivo

La potenza installata del motore non è la consumazione. Un trituratore con un motore principale da 110 kW non consuma 110 kW; consuma quanto richiede il lavoro di taglio e le perdite fisiche. La relazione tra i due è il fattore di carica, ed è realistico ottenere un fattore di carica compreso tra il 0,70 e il 0,85 durante la produzione su una macchina ben controllata alimentata da un pistone idraulico. Su una macchina a scoppio verticale che trattiene materiali ingombranti, i fattori di carica variano da 0,35 a 0,55 con ampie oscillazioni tra lo zero e una velocit infinita.

La conseguenza per la pianificazione energetica è diretta: una macchina da 110 kW con un fattore di carico del 0,80 e una produzione di 1200 kg all'ora consuma circa 73 kWh per tonnellata, mentre la stessa macchina con un fattore di carico del 0,45 e una produzione di 620 kg all'ora consuma circa 80 kWh per tonnellata e produce la metà della capacità. Il fattore di carico è quindi sia un problema di capacità che un problema di efficienza e può essere ottimizzato attraverso il controllo del carico e non con un motore più grande.

Fattori correttivi del rendimento

I dati di throughput descritto sui nomeplacchini sono calcolati in condizioni di riferimento: un materiale definito, una densità apparente definita, un contenuto d'umidità definito, lame affilate e una griglia definita. La quantità reale di alimentazione differisce su ciascuno di questi assi. La metodologia pratica consiste nel partire dai dati di riferimento e applicare fattori di correzione.

I moltiplicatori si combinano additivamente e questo è dove i piani di capacità dei progetti prendono il sopravvento. Una macchina classificata a 1500 kg orari, alimentata a film a bassa densità, completa tramite grazia, dotata di un telaio di 40 mm e con lame a vita media, produce in realtà 1500 volte 0,55, 0,65, 0,85 e 0,92 - circa 420 kg orari. Non si tratta di una macchina difettosa. Si tratta di quattro decisioni di specifiche indipendenti che condividono la capacità. Correggendo i due fattori maggiori, tagliando la presa di alimentazione e aggiungendo un controllo a rammi, si riproporrebbe approssimativamente il doppio della produzione senza modificare la macchina.

Linea di triturazione e lavaggio frontale della serie PTW di Polyretec

La serie PTW è la linea di macinazione e lavaggio in plastica morbida di Polyretec, progettata per la plastica PP e PE post-consumatore e post-industriale, sacche tessute, pellicole agricole e imballaggi flessibili ad uso alimentare. La designazione della serie si riferisce alla capacità nominale della linea: PTW1000 indica la configurazione di 1000 kg orari, che è la macchina di riferimento utilizzata in una installazione completamente automatizzata per il lavaggio della plastica PP e PE in Taiwan. La capacità della linea nella serie va da 500 a 1500 kg orari, e c’è anche un'opzione di pelletizzazione in un solo passaggio quando il cliente desidera dei granulati anziché delle scaglie lavate come prodotto finale.

Il front end di tritamento di una linea PTW è costruito sulla base dei principi austriaci descritti precedentemente: un rotore a bassa velocità e alto rendimento, una leva di spinta idraulica con controllo di regolazione della carica, una camera di taglio a profilo V senza bordi orizzontali, lame quadrate con quattro testine utilizzabili, una cesta di filtro articolata per l'accesso da parte di un singolo operatore e una clearance regolabile del rotore rispetto al filtro, in modo da mantenere stabile il diametro delle particelle mentre le lame si ammaliano. Le configurazioni a uso alimentare includono superfici di contatto in acciaio inossidabile, transizioni interne radunate, lubrificante di tipo H1 adatto all uso alimentare e un protocollo documentato per la pulizia e la sostituzione delle parti.

Specifiche del modulo di triturazione PTW serie

I valori di questa tabella sono i valori tipici per la configurazione al fine della pianificazione. La specifica finale, inclusi le dimensioni della camera, il numero di lame e il rendimento del motore, viene confermata in base all'esemplare di materiale del cliente, alla dimensione delle particelle target e al ciclo di lavoro durante il progetto di progettazione.

Cosa contiene una linea PTW completa dopo la frazionatura

Il modulo di smaterializzazione è una stazione in una linea continua. Una configurazione tipica del PTW1000 per film di PP e PE di grado alimentare funziona come segue: trasportatore a palloncini di ingresso con stazione di rimozione dello srotolamento, tritacorde ad un asse con schermo da 60 mm, trasportatore a vite verso un serbatoio di predio per la rimozione di impurità e pietre, lavatrice ad attrito ad alte velocità, serbatoio di separazione con gambe di trasporto per la separazione di polimero e densità, una seconda fase di lavaggio ad attrito con lavaggio a caldo dove è richiesta la rimozione di grasso e di adesivi di etichette, macchina di asciugatura a pressione, secchettore a piastre termiche e ciclon e silo di deposito. Quando il cliente pretende granuli, la produzione prosegue in una fase di granulazione, anziché terminare con le fette lavate.

La ragione per presentare il trituratore nel contesto dell’intera linea è che le impostazioni del trituratore hanno senso solo in relazione a ciò che segue. Un metro dello schermo a 60 mm è corretto per questa linea, poiché il lavaggio a goccia in sede successiva è progettato per frammenti di film di quella dimensione. Cambiando il sistema in sede successiva, il schermo corretto cambia con esso.

Modulo di rottura della linea di lavaggio di bottiglie in PET di alta qualità alimentare Polyretec

La linea di lavaggio di bottiglie PET di qualità alimentare di Polyretec è la seconda linea di prodotto principale pertinente a questa discussione, che spazia dai 500 kg all'ora ai 6000 kg all'ora e è configurabile per diverse gradazioni degli agglomerati di uscita, da quelli generici fino alla classe fibre, fino alla classe a elevata purezza richiesta quando il PET riciclato è destinato a applicazioni di contatto con i cibi attraverso un processo di decontaminazione approvato.

Lo stadio di riduzione del volume in una linea per bottiglie in PET è architettonicamente diverso dalla linea per la lamina PTW. Le bottiglie sono di parete sottile, rigide e facili da tagliare, quindi l`apparecchio primario è un granulator robusto configurato come un tritacarne a immersione. L'acqua di processo viene iniettata direttamente nella camera di taglio, cosa che elimina completamente la polvere, abbassa la temperatura di attrito, inizia a dissolvere i residui di zucchero al momento del taglio e inizia a trasportare via il materiale del rotolo e la polvere dallo spiccone. In linee che lavorano con contenitori di grandi dimensioni, tamburi o pacchi molto compatti, un tritacarne con un solo asse viene installato in precedenza al tritacarne a immersione come fase di preretrattamento.

Specifiche del modulo di triturazione umida

Come nella tabella PTW, questi sono valori di configurazione tipici utilizzati per il planning dei progetti. La specifcazione definitiva viene confermata confrontando la specifcazione dei balot, il grado di gradi di frammenti desiderato e la chimica del lavaggio durante l’engineering del progetto.

Perché la linea PET utilizza un granulatore dove la linea del film utilizza una tritacarne

Il contrasto tra la Tabella 12 e la Tabella 13 è istruttivo, perché illustra come la classe di macchinari segua il materiale piuttosto che la preferenza. Le bottiglie di PET sono abbastanza sottili e frantumi da frantumare netto a una velocità elevata del rotore, arrivano a una densità di massa elevata in fusti e la chimica di lavaggio downstream funziona meglio su scaglie dai 8 ai 14 mm. Questa combinazione indica chiaramente un granulatore umido.

Il film è elastico, presenta una bassa densità spaziale, è propenso a avvolgimenti e non è necessario ridurlo al di sotto di circa 60 mm per il lavaggio a friccioni. Questa combinazione consente di utilizzare un trituratore a un'unica polsona da velocità bassa con alimentazione da rampona. Usare il film in un granolatore ad alta velocità genera calore, particelle fini e avvolti sulle polsoni; il lancio di bottiglie imballate in rotoli attraverso un trituratore lento produce flocchi troppo grossi per la chimica del lavaggio. Ambasciate macchine sono indubbiamente corrette — per il loro materiale.

Industrie di applicazione e forme reali dei flussi di rifiuti

Le decisioni di specifica, una volta definite le forme effettive dei rifiuti, diventano concrete. I seguenti sono i processi alimentari e adiacenti che gli impianti Polyretec processano di più frequentemente, descritti nella forma fisica in cui arrivano alla porta dell'impianto, e non come categorie di polimeri astratte.

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Scatole e cassetti PP e PEArrivano integrali, a volte incastrati, da distribuzione di bevande, logistica degli strati, movimentazione di pesci e prodotti. Contengono residui organici, resti di etichette adesive, occasionali componenti metallici e, nella logistica del pesce e della carne, caderi significativi di proteine e grassi. Formato: rigidi, vuoti, dai 400 a 600 mm nel piano, con una spessa perimetrale di 2 a 5 mm. Strumento per la trasformazione: macinatrice a un solo asse con una campana da 40 a 60 mm, separazione metallica, granulazione in acqua tiepida fino a 10-15 mm, lavaggio termico a frizione, separazione con flottazione, disidratazione, asciugatura.

Botti in HDPE per latte e bevandearrivare impacchettati o a fasi, con coperchi, collari a anello e etichette a spalla. Formato: rigido a parete sottile, volume a fasi elevato quando a fasi. Corso di lavorazione: pretrititura quando rigide, granulazione umida fino a 10-14 mm, lavaggio a frizione, separazione con il flottatore per eliminare i coperchi in PP, deumidificazione, asciugatura.

Bottiglie da bevande in PETarrivare impacchettati e ordinati per colore, con coperchi, collari a anello e etichette. Formato: rigido a parete sottile, da 15 a 30 grammi per unità. Corso di lavorazione: apertura delle impacchettature, sorteggio manuale, separazione dei metalli, tritituratura umida fino a gradare 8-14 mm, risciacquo prelavoro, lavaggio a caldo con causto, quando necessario, per la rimozione dell'adesivo e del polivinil cloruro residuo, lavaggio a frizione, separazione con il flottatore, risciacquo, deumidificazione, classificazione con aria opzionale e sorta ottica.

Vaschette, barattoli e liner per contenitori a sacchi imballatori in grado di contatto con cibiarrivano come articoli rigidi e vuoti di grandi dimensioni, occasionalmente con un contenuto residuo di liquidi. Formato: 20-220 litri, spessore delle parete 2-6 mm. Percorso di lavorazione: ispezione e spurgo manuali, pre-tritatura a due assi o tritatore singolo a grande velocità con tela 60-80 mm, separazione dei metalli, granulazione, lavaggio a caldo intensivo.

Imballaggi flessibili di qualità alimentare e film

Macchina per il lavaggio di pellicole per plastica LDPE/LLDPE/HDPE - Polyretecarrivano dispersi o leggermente legati, con immagini e residui di crostini, farina e terreno di produzione. Formato: LDPE e LLDPE, da 15 a 60 micrometri, bassa densità in massa. Rutina di processamento: imballaggio o densificazione per aumentare la densità in massa, macinatrice singola a motore con schermo da 60 a 80 mm, lavaggio preliminare, lavaggio a friczione, separazione con flussi, asciugatura meccanica, essicazione termica, e poi imballaggio a strisce o un stage di granulometriazione.

Plastica stirabile e pellicola stretch per pallet del settore della distribuzione alimentarearrivano come rulli scartati e filmi usati, generalmente con una percentuale di impurità inferiore a quella delle pellicole per uso domestico. Formato: LLDPE, 12-35 micrometri, a rischio di avvolgimento. Percorso di lavorazione: tritatore singolo a grande velocità con una tela 60-80 mm e apposite misure antiviola, lavaggio a frizione, spurgo dell'acqua, asciugatura, granulometria.

Sacchette e grandi sacche da alimenti in PP tessutoarrivano in forma pettinata o legata, trasportando residui di farina, zucchero, amido o cereali e spesso strati di carta. Formato: tela a trama spessa, da 60 a 200 g per metro quadrato. Rutina di processamento: macinatrice singola a motore con schermo da 60 mm e dischi anti-avvolgimento rinforzati, pulizia preliminare a secco per rimuovere i residui di polvere in massa, lavaggio a friczione, separazione con flussi per eliminare la carta, asciugatura, essicazione.

Strade adiacenti industriali e agricole

Imballaggi chimici giornalieri— Bottiglie per detergenti e cura personale in HDPE, tappi e cappe in PP — è un flusso adiacente di grande volume che condivide l'attrezzatura con le linee rigide per alimenti, ma deve essere rigorosamente separato dalla produzione di categoria alimentare, con un completo cambio di procedure documentato tra le campagne. Formato: rigido, pigmentato, con contenuto residuo di tensioattivi che altera la chimica dell'acqua di lavaggio.

Film agricolo– pellicola per serreggianti, pellicola per mulching, pellicola per l'ammasso di silo – arriva pesantemente contaminata da terra, pietre, vegetazione e umidità, spesso con carichi di terra superiori alla massa plastica. Formato: LDPE, 20 a 200 micrometri, alimentazione estremamente abrasiva. Cavo di trasformazione: scomposizione a secco e pulizia preliminare, tritacarne a un unico cuscinetto con lame in metallurgia di polvere e getto a 80 mm, pre-lavaggio umido a più fasi con rimozione della sabbia, lavaggio a frizione, separazione del float, asciugatura, granulazione con filtrazione della massa fusa.

Film industriali e imballaggi tecnici— le pellicole protettive, i film estensibili e le coperture di ristrettura industriale — si caratterizzano da uno strato più pulito che si comporta bene e viene spesso utilizzato come materiale di prova quando viene iniziato un nuovo ciclo, prima che l'impianto passi al suo caso di progetto più sporco.

Esigenza di selezione del modello

Il seguente elenco condensa l'analisi precedente in un percorso diretto delle raccomandazioni: descrivi il rifiuto, il volume e il processo in cui è destinato a finire, e consulta la configurazione di Polyretec e l'apertura dello schermo che si allineano. È un punto di partenza per una discussione tecnica, e non un'alternativa, poiché l'esempio del materiale quasi sempre rivela qualcosa che la descrizione era passata inosservata.

Due note sulla utilizzazione di questa tabella. Primo, dove in colonna "schermo" figurano due fasi, il primo valore è quello dello schermatore e il secondo quello del granulatore. Second, dove il target di misura del throughput del cliente si trova tra due configurazioni, la risposta corretta è solitamente la macchina più grande, con uno schermo più grosso, piuttosto che la macchina più piccola portata al suo limite, perché la macchina più grande funge al tasso di carico più basso, fa arrecare gli strumenti più lentamente e lascia spazio per l'inevitabile aumento della contaminazione della materia prima nel corso della vita della impianto.

L'integrazione con il lavaggio, l'asciugatura e la granulazione

Un macchinario di taglio specificato in modo isolato delterrà anche quando attinge i parametri specificati, perché la valore della riduzione di dimensioni risulta interamente nel periodo successivo. I parametri di passaggio tra i fasi devono essere inseriti nella specificazione del progetto accanto alle informazioni sulla macchina.

La sequenza completa del processo

Una linea completa di reciclato alimentare comprende: intacco e stoccaggio delle balle, apertura delle balle e rimozione del filo, selezione manuale, separazione dei metalli, triturazione, granulazione opzionale, prelavaggio, lavaggio a attrito, separazione tra fluttuante e scaglie, lavaggio a caldo in caso di residui, risciacquo, disalatura meccanica, essiccazione termica, classificazione e controllo della qualità, stoccaggio e infine imballaggio a faglie o granulazione con filtrazione del fuso.

Ognia interfaccia tra due fasi ha un parametro di accettazione, e la disciplina di scrivere i parametri determina che un insieme di macchine diventi un processo progettato.

Perché il tritacarne determina il risultato di disidratazione

La linea dell'umidità inserita nella Tabella 16 merita di essere sottolineata, perché collega direttamente alla decisione relativa all'apertura della griglia fatta al momento della triturazione. La desidratazione meccanica rimuove l'acqua superficiale, e l'acqua superficiale è proporzionale all'area superficiale. Le fettine più fini hanno una maggiore area superficiale per kg, e quindi uscita dal secchettore centrifugo al livello più umido della gamma 3-8%, mentre le fettine più grosse uscenti al livello più secco.

Dato che il secco termico è una delle operazioni più energeticamente intensive nella linea in sua intera, uno schermo non necessario, presente alla fine della macchina, mostra come un aumento permanente dell'energia consumata dal secco nel corso della vita dell'impianto. L'approccio corretto consiste nel selezionare la dimensione delle particelle più grossa che la tecnica di lavaggio del materiale e il sistema di conversione post-decomposizione in grado di accettare, e non la più fine che la macchina è in grado di produrre.

Granulazione in alluvione

Quando il modello di business del cliente richiede pellet piuttosto che flocchi lavati, la linea di lavaggio termina in un silo di magazzino e una fase di pelletizzazione assume il controllo: alimentazione, fusione e omogeneizzazione in un estrattore, filtrazione del fusione per rimuovere contaminanti solidi residui, disidratazione per rimuovere l'umidità e i volatili, e taglio in pellet tramite corda, anello acquatico o sistemi sott'acqua. Polyretec fornisce linee di pelletizzazione, tra cui una configurazione di nuova generazione progettata per la pellicola LDPE a pareti sottile, nonché rinfusi di PE e PP a pareti spesse, ideate per la complessa realtà della spazzatura postconsumo. Per i clienti cui la formulazione richiede capacità di compounding, oltre alla riciclabilità – l'aggiunta di stabilizzanti, modificatori dell'impatto, agenti riempitivi o colore durante il passaggio di riciclo – Wanplas fornisce sistemi di pelletizzazione a due scanaloni che si integrano direttamente con le linee di lavaggio di Polyretec, quindi un'unica squadra progetta l'intero processo, dalla busta alla bolletta di un pellet finito.

SOP per la pulizia, la cambio e la tracciabilità

Un trituratore progettato in modo igienico presenta capacità equivalenti a quelle per alimenti solo quando viene utilizzato secondo una procedura scritta. La seguente è la struttura di una stazione di triturazione, una procedura standard operativa di pulizia e cambio di implemento, espressa in una sequenza che una fabbrica può adattare al suo sistema di qualità.

Classi di cambio

Ogni cambiamento non richiede lo stesso livello di pulizia e trattare tutti gli stessi elementi in modo identico è il modo più rapido per garantire che nessuno di essi venga eseguito correttamente. Tre categorie coprono la maggior parte delle raffinerie.

Modifica di un lot di prodotti dello stesso livello— un lote di contenitori PP adatti agli alimenti seguito da un altro lote del medesimo materiale proveniente da un altro fornitore — impone di porre la macchina in modalità vuota, di ispezionare visivamente la camera e la schermatura e di chiudere il registro dell'insieme e aprirne uno nuovo. Il tempo necessario è di pochi minuti.

Cambiamento di grado entro il campo di classificazione alimentare— ad esempio, bottiglie di latte in HDPE naturale seguite da PP alimentare di colore — richiedono che la macchina sia ripresa a vuoto, la camera, la raccolta, la bocca del pistone e lo schermo vengano puliti fisicamente e venga effettuata una ispezione visiva documentata a punti specificati. Il rischio di trasbordo di colore viene gestito. Il tempo necessario è solitamente inferiore a un'ora.

Una modifica della categoria, da un campo non alimentare a quello alimentare e viceversa— ad esempio, imballaggi di prodotti chimici giornalieri seguiti da una campagna di prodotti alimentari — richiede il processo completo di pulizia con lavaggio, ispezione a ogni punto definito e la firma d'accettazione. Queste sono le modifiche su cui si basa l'argomento della sicurezza alimentare stabilità della fabbrica e non dovrebbero mai essere abbreviate.

Verifica della pulizia

La validazione converte il procedimento sopra descritto da una dichiarazione in una prova. La metodologia consiste nel selezionare il materiale terapeutico peggiore che la fabbrica effettivamente utilizza – solitamente un residuo ricco di grassi e proteine – nel trattarlo intendi­mento, nell'eseguire esattamente il procedimento di pulizia come scritto e nel valutare i punti di ispezione definiti rispetto al criterio di accettazione. Ripetere con successo tale operazione in tre occasioni diverse costituisce il soglia convenzionale per dimostrare la riproducibilità. Il rapporto di validazione dovrebbe contenere le informazioni sulle specie terapeutiche utilizzate, la versione del procedimento, i punti di ispezione, i risultati, il personale coinvolto e la conclusione. La rivalidazione è attivata da qualsiasi variazione del procedimento, del detergente, della configurazione della macchina o delle categorie di materiale trattate.

Registrazioni di tracciabilità alla stazione di macinazione

Il registro del lasso di produzione generato dal trituratore è l'ancora per tutta la catena della tracciabilità. A minimo dovrebbe contenere: l'identificatore del lasso di produzione e gli identificatori delle merce incassate che lo alimentano; l'orario di inizio e di fine; l'apertura dello schermo e il numero di identificazione dello schermo installato; l'identificatore del set di lame e lo stato di indice o di sostituzione; l'operatore e il turno di lavoro; il carico del motore e il profilo del throughput registrato dal sistema di controllo; ogni malfunzionamento, inversione e fermo imprevisto con la sua causa; il lasso precedente e la categoria della transizione eseguiti tra di essi; e la disposizione di qualsiasi materiale pulito in quarantena.

I moderni sistemi di controllo sui macchinari Polyretec registrano la parte generata dal macchinario in modo automatico, mentre la parte inserita dall'operatore è una breve lista di controllo. Le impianti che trattano questo registro come una carità di conformità tendono a completarlo in modo retroattivo e inaccuratamente; le impianti che lo trattano come un strumento di controllo del processo scoprono che i log delle cariche del motore e delle prestazioni siano il primo avviso disponibile del deterioramento delle lame, dell'ossidazione della griglia e della variazione delle prestazioni di alimentazione.

Programma di manutenzione e gestione delle parti in debito d'usura

Un trituratore in servizio continuo di qualità alimentare richiede un regime di manutenzione che sia pianificato e non reattivo. L'argomento economico è semplice: un indice di taglio pianificato durante una sosta programmata costa un'ora di produzione, mentre una rottura di un taglio non pianificata durante l'operatività costa un turno, un forno, talvolta un supporto per i tagli e una miscela di materiale non conforme alle specifiche.

Inventario di parti di ricambio

Le parti di ricambio che una fabbrica deve svolgere sul luogo di lavoro sono determinate dalla durata del ciclo di produzione e dal costo del riparo, e non dal costo della parte.

Leggere l'attrezzatura come un strumento

La pratica di manutenzione più utile non costa nulla: trattare i log del carico motore e della produttività come un strumento di monitoraggio dello stato. Tre pattern hanno un chiaro significato diagnostico.

Riduzione del throughput a carico costante del motoreindica che la scarica è limitata — una lamiera di oscurante, più spesso, o uno spostatore di scarico che si blocca. Controlla prima la lamiera.

Crescita della carico del motore a flusso costanteindica che la smiscelazione è diventata meno efficace — lame affilate, spaziatura errata della lama antiparroco o materiale riportato e riscaldato piuttosto che tagliato. Controlla le spaziatura, poi regola le lame.

Ambedue cadono insieme, con una traccia di carico sempre più sbilanciata.indica un problema di alimentazione – pressione della cuscinetta impostata troppo bassa, massa d’alimento a bassa densità, formature nel magazzino, o un trasportatore upstream che svuota periodicamente. Controllare l’alimento prima di toccare la macchina.

Una fabbrica che forma i propri operatori all'identificazione di questi tre segnali capisce la maggior parte dei problemi che emergono diversi giorni prima che divengano stop, evitando l'incredibile errore di cambiare i dischi per risolvere un problema di alimentazione.

Costi rilevanti di proprietà

Il costo totale di proprietà per una stazione di smaltimento ha quattro componenti: capitale, energia, utensili e lavoro. Il loro peso relativo durante la durata degli anni varia notevolmente a seconda della classe della macchina e del materiale e la posizione della loro classifica è spesso opposta a quella che assumeva la decisione di acquisto.

Il motivo da notare è che la soluzione a basso costo iniziale non è quasi mai quella con il costo complessivo più basso, e che il distacco si amplia a misura dell'orario di attività. Per una divisione che opera in due turni, che svolge quattro mila ore l'anno, i costi energetici e di strumentazione dominano i costi di durata decennale, entrambi guidati dalle scelte progettuali affrontate nel presente articolo: efficienza del motore, controllo della carica, apertura della rotazione, materiale della lama e disciplina delle spazi.

Il secondo modello è quello in cui la componente aggiuntiva della configurazione utilizzabile nell'industria alimentare è un costo capitale, generalmente una spesa una tantum, mentre il beneficio derivante dalla vendita sul mercato del contatto con alimenti è ricorrente per ogni tonnellata. Per una fabbrica che ha una rete credibile verso quel mercato, l'analisi del tempo di ammortamento non è quasi mai soddisfacente.

Servizio e supporto da Polyretec

La caratterizzazione dell'impianto rappresenta solo la metà di un progetto di riciclaggio. L'altra metà consiste nelle attività che si svolgono dopo che il contenitore è stato scaricato, ed è questa metà a determinare se la linea raggiunge la sua produttività nominale in sei settimane o in sei mesi.

Prima dell'iscussione

Ogni linea Polyretec viene assemblata e testata in fabbrica prima dell'invio. Quando il cliente fornisce un campione di materiale rappresentativo, il modulo di frantumazione viene provato con tale materiale e il relativo profilo della dimensione delle part belle, della capacità di trattamento e della bilanciamento motori viene documentato, in modo che il test di accettazione sul sito risulti in un ripeto di un risultato noto piuttosto che in un primo tentativo. I clienti sono benvenuti a partecipare personalmente al test in fabbrica - Polyretec, in linea con la politica di fabbrica aperta di Wanplas, accoglie le visite dei clienti per vedere le macchine in costruzione e in prova piuttosto che solo nelle fotografie. Quando i viaggi sono inappropriati, il test viene registrato e riveduto con il cliente a distanza prima dell'imballaggio della linea.

Installazione e messa in servizio

Gli ingegneri di Polyretec si recano sul luogo di installazione per supervisionare l’installazione e effettuare la messa in servizio. Il processo di messa in servizio comprende l’allineamento meccanico, la configurazione del circuito idraulico e la calibrazione della pressione del ram, la configurazione del sistema di controllo, compresi i parametri da seguire durante la cessione di carico, la verifica del sistema di sicurezza con il test di ogni disallineamento e l’eventuale fermo d’urgenza, l’impostazione della spaziatura dei dentini della lama e del controtenuto e l’andamento graduale del processo sulla materia sufficiente fornita dal cliente. Con oltre cento progetti completati e un’ampia copertura di servizi che spazia su più di cinquantacinque paesi, l’equipe di messa in servizio possiede esperienza della specifica catena di rifiuti in questione, piuttosto che solo della macchina.

Formazione.

Il corso di formazione sull'operatore e le operazioni di manutenzione viene impartito al momento della messa in funzione e riguarda i settori in cui le installazioni perdono di frequente prestazioni: lettura della carico e del rendimento motore come indicatori del processo, posizionamento delle lame e regolazione corretta delle spaziatura, sostituzione e pulizia del tampon, esecuzione della procedura di cambio, smaterializzo sicuro della macchina senza entrare nel camino e procedura di interruzione e riattivazione. Il corso di formazione viene documentato e il registro di formazione fa parte del dossier di sicurezza alimentare dell'installazione.

Ricambi e garanzia

Polyretec applica la politica dei servizi del gruppo Wanplas: USD 500 di pezzi di ricambio gratuiti ogni anno e la sostituzione gratuita di quelli danneggiati nel periodo di garanzia. In pratica ciò comprende gli articoli di consumo regolari che una impresa deve ordinare frequentemente e che scorderebbe di ordinare, e mantiene aperto un canale di comunicazione tra l'impresa e la fabbrica durante i primi anni di funzionamento. La quantità di pezzi di usura raccomandata per il magazzino è indicata nella Tabella 19, e Polyretec fornisce set di lame, coltelli di compensazione, schermi, tappi e componenti idraulici per tutta la durata della componente.

Assistenza a distanza e servizio continuativo.

Quando il sistema di controllo prevede l'opzione della telemonitoraggio, gli ingegneri Polyretec possono esaminare i dati della macchina direttamente e supportare la diagnosi delle anomalie senza un'intervallo sul sito, il che è spesso la differenza tra un'ora di downtime e una settimana d'attesa per il volo di un tecnico. Polyretec mantiene un team di più di ventiquattro ingegneri a disposizione per assistere i clienti e supporta i clienti con l'ottimizzazione del processo dopo l'inaugurazione – regolando aperture di schermo, modificando i calendari del rasoio e ritunendo il controllo delle bobine al variare della consistenza effettiva del materiale rispetto a quella per cui era stato originariamente specificato.Questa evoluzione è universale, e una relazione commerciale che continua anche dopo la scadenza della garanzia è ciò che mantiene una linea in produzione secondo le specifiche anche negli anni successivi.

Domande Frequenti

Che cos’è la tecnologia austriaca in un trituratore di plastica?

Si riferisce a una scuola di progettazione piuttosto che a un luogo di produzione: un rotore a bassa velocità e alto torsione che gira a circa 60-120 rpm, una trasmissione diretta a ruote planetarie o un gommato idraulico, una rampona idraulica con controllo di ricarica vincolata alla carico, una camera di taglio in V con lame contramellette che producono un vero taglio dal taglio, lame quadrate con quattro bordi utilizzabili e altezza del rotore rispetto alla porta di scarico regolabile. Polyretec applica questi principi austriaci progettati e produce la macchina corrispondente in Cina. Quando si confrontano le offerte, è necessario valutare ciascuno di questi parametri in relazione alle specifiche quote e non basarsi sulle affermazioni sul luogo di origine, poiché i parametri sono verificabili e le affermazioni no.

Un trituratore può creare plastica riciclata di qualità alimentare da solo?

No. Lo stato di idoneità alimentare si applica a un processo di riciclaggio nel suo complesso, valutato in base alle specifiche dei componenti di input e alle condizioni operative — attraverso gli orientamenti dell'EFSA nell'Unione Europea nel rispetto del quadro che include l'UE 10/2011, e mediante la procedura di lettera di no-obiettività della FDA negli Stati Uniti. Un trituratore supporta questa affermazione non introducendo contaminazioni, essendo pulibile in conformità a una norma valida e producendo una dimensione di partícula controllata, che consente ai fasi di lavaggio e decontaminazione di funzionare come progettate. Non può essere munito di una propria approvazione, e qualsiasi fornitore che spiega il contrario sta descrivendo qualcosa che non esiste.

Quale aperture dello schermo dovrei scegliere per il film di qualità alimentare?

Per il trasporto di sacchetti di polipropilene (PP) o polietilene (PE) di qualità alimentare su una linea per il lavaggio a frizione lo spessore standard è di 60 mm; 80 mm è idoneo per il trasporto di sacchetti voluminosi o molto ingrassati, come quelli di pellicola utilizzata nell’agricoltura. Le grate più finistiche non migliorano le prestazioni di lavaggio sui sacchetti, in quanto una macchina per il lavaggio a frizione gestisce a meraviglia i frammenti dei sacchetti dal diametro di 60 mm. Tuttavia, determinano un aumento significativo della spesa energetica, riducono la mole di materiale che può essere trattato e generano residui che complicano il processo di desuccessione. Scegli il foro più copioso che il processo successivo è in grado di accettare, e verifica il valore sulla base di un campionamento del materiale piuttosto che far su di esso delle ipotesi.

Quanto durano i coltelli della minuteria per i rifiuti di categoria alimentare?

Una finestra di planning realistica va dai 300 ai 1500 ore di funzionamento per ogni taglio, e poiché gli inserti rettangolari a inserimento lisce portano quattro tagli, un insieme completo generalmente garantisce circa quattro volte questa durata prima che lasci la macchina. Le cassette di PP a uso alimentare e le baline di bottiglie di plastica selettività si trovano all'estrema destra; i film in agricoltura che trasportano terra e fondi sono all'estrema sinistra. Il raddrizzamento recupera ulteriori uno o due set di tagli da quasi tutti gli inserti. La variabile dominante è la contaminazione del materiale di adesione, non la qualità della macchina, per questo motivo la separazione di metalli e il sortering manuale in ampiamento si ammortizzano per il costo delle attrezzature.

Ho bisogno di un macinatore a un eccesso, di un macinatore a due eccessi o di un granulatore robusto?

Associare la classe di macchina al materiale. Un trituratore monofascio è la scelta principale per film, sacche, sacche tessute, ceste e materiali imballati, generando uscite da 15 a 80 mm, regolate dall'apertura dello screen. Un trituratore bifasico è un trituratore pre-grado per gli oggetti rigidi molto ingombranti, come i contenitori a granella, i pallet e i tubi di pareti spesse, che producono uscite grose di 50 a 200 mm senza controllo del dimetro delle particelle. Un granulatore da grande usura produce flake di 6 a 20 mm e è la macchina primaria per le bottiglie PET imballate, quando configurato come un trituratore a immersione nell'acqua. Molte linee a destinazione alimentare utilizzano due classi in serie.

Come faccio a impedire che il film si incolli sul asse del rotore?

La contracampionatura è controllata in modo geometrico, non operativo. Specificare dischi anti-rampicazione con raschiere fissi alle due estremità del rotore, ridurre al minimo il gap tra la faccia esterna del rotore e la parete della camera con un anello di estrazione facilmente sostituibile, posizionare il sigillo dell'asse all'esterno della camera, dietro il disco anti-rampicazione, con un canale di drenaggio del lubrificante verso l'esterno, e montare copertine di controllo che permettano una verifica visiva senza deinstallare la macchina. Poi aggiungere la fase procedurale: rimuovere tutte le cinture all'interno della stazione di desforrajatura dei balí, perché le cinture in acciaio sono l'unico elemento dannoso che entra nella trituratrice di plastica e che è totalmente evitabile.

Quale umidità residua posso aspettarmi dopo la desidratazione?

La desidratazione meccanica in una macchina centrifuga solitamente lascia tra il 3 e l'8 per cento di umidità superficiale, il valore preciso dipende dall'angolo e dal formato del flake: un flake più fine ha una superficie maggiore per kilogrammo e esce quindi più umido. La desiccazione termica porta il materiale sotto il 1 per cento per la vendita generale del flake. La pelletizzazione impone requisiti più stringenti: le poliolefinide vengono generalmente immessi sotto il 1 per cento mediante il desgasificare il tamburo, mentre il PET richiede la cristallizzazione e la desiccazione a circa il 0,02 per cento per evitare la perdita idrolitica della viscosità intrinseca durante l'estrusione.

Come si mantiene la minuteria sotto 85 dB(A)?

Un trituratore a taglio a velocità bassa con trasmissione planetaria diretta è in genere molto più silenzioso di un granulatore ad alta velocità. Per mantenere il livello di rumore dell'operatore sotto i 85 dB(A) devono essere prestate attenzione a quattro fattori: l'alloggio delle lame spiralali per un taglio progressivo e non pulsante, il soundproofing per limitare il rumore trasmesso dalla struttura, una centrale idraulica remota o chiusa quando viene utilizzato un sistema idraulico, e la trattamento del sistema di scarico e trasporto, che è spesso il componente più rumoroso dopo l'intervento sull' aparato stesso. Quando viene utilizzata una forma granulatoria, è normalmente aggiunto un alloggio acustico con superfici interne pulibili.

Che cosa è necessario per un cambio di solvente di qualità alimentare tra una campagna di materiale e l'altra?

Prima di tutto, classificare la transizione. Un cambio di lotto della stessa categoria richiede un "giro di andata", un controllo visivo e la chiusura del registrazione del lotto. Un cambio di categoria all'interno della categoria alimentare prevede l'eliminazione fisica della camera, del hopper, della faccia della barriera e dello schermo con un controllo documentato. Un cambio di categoria entrante o uscita dalla categoria alimentare richiede la procedura completa: giro di andata, isolamento energetico con lockout e tagout, pulizia della camera e dello schermo, smaltimento con il detergente approvato, controllo in ciascun punto definito, controllo delle lame e dello spaziamento, quantità di smaltimento sottoposta a quarantena e firma del responsabile. La procedura completa deve essere validata a proposito di eventuali ulteriori impurità e ricalibrata ogni volta che il procedimento, il detergente o le categorie di materiale subiscono modifiche.

Quale configurazione di Polyretec si adatta a un progetto di film con certificazione alimentare di 1000 kg orari?

La linea PTW1000 di triturazione e lavaggio è la corrispondenza diretta, con un macinatore a un unico asse in ingresso con una camera di taglio di 1000 mm x 800 mm, un rotore di 400 mm, 44 lame individùabili, un accoppiamento planetario diretto di 75 kW, una barra di pressaggio idraulica e un trasparente di 60 mm. Si tratta della stessa configurazione impiegata in un'installazione completamente automatizzata per il lavaggio di film in PP e PE situata a Taiwan. È disponibile un'opzione di pelletizzazione a passo unico in cui i pellet piuttosto che le lamelle lavate sono il prodotto previsto, e in cui è richiesto un'affinamento durante il ciclo di riciclo, Wanplas fornisce sistemi di pelletizzazione a due torsioni in grado di integrarsi in modo diretto con le linee di lavaggio Polyretec.

Conclusione

Un trituratore per l’elaborazione di plastiche di uso alimentare è caratterizzato da tre elementi allo stesso tempo: ciò che taglia, quanto bene può essere pulito e cosa viene fornito al processo successivo. La metodologia di progetto sviluppata in Austria solleva simultaneamente tutti e tre i problemi. Una bassa velocità del rotor e un taglio a bilancia permettono di mantenere fredda la polimero e di facilitarne la pulizia; il geometraggio del dischetto e la fornitura tramite ram hidraulico garantiscono una elevata stazionamento della macchina, fattore determinante per i risparmi energetici e la consistenza delle particelle. Le lame affusolari quadrate, regolabili, mantengono costi e qualità dell’output sotto controllo nel corso della vita di un gruppo di lame. E la puntualità nei dettagli igienici – transizioni interne radurate, superfici di contatto in acciaio inossidabile, accesso ai filtri a tamburo, lubrificante alimentare H1, pulizia documentata e tracciabilità dei lotti – sono ciò che determina la differenza tra frammenti che possono essere introdotti in applicazioni che entrano in contatto con gli alimenti e frammenti che non possono essere.

Nessuna di queste caratteristiche è esotica, e nulla è costoso rispetto a ciò che protegge. D'altro canto, ciò che è richiesto è una specifica definita prima dell'ordine di acquisto, piuttosto che scoperta successivamente: un materiale nominato con una densità apparente e un contenuto di umidità specificata, un granulometro predefinito giustificato dal processo successivo, una classe di macchinario adatta al formato dei rifiuti, un'apertura dello schermo scelta come massima tollerabile dal processo, una strategia di protezione metallica con tutti i tre strati presenti, e una garanzia di throughput valida contro tutto questo. I tabellini in questo articolo sono destinati ad essere utilizzati esattamente in questo modo – come una lista di controllo contro la quale ogni offerta da qualsiasi fornitore può essere valutata riga per riga.

Dal 2010, Polyretec, un’azienda di Wanplas, costruisce attrezzature per il riciclaggio di plastica e ha formalizzato la marca nel 2017, con oltre cento progetti completati, una copertura di servizio in più di cinquanta paesi, un team di oltre ventiquattro ingegneri e una decennale costante impegno nei confronti dei clienti che hanno comprato una linea e, poi, devono farla funzionare ogni giorno. Le linee di triturazione e lavaggio della serie PTW, da 500 a 1500 kg orari, e le linee di lavaggio delle bottiglie in PET di qualità alimentare, da 500 a 6000 kg orari, sono costruite sullo spirito austriaco di triturazione descritto qui e configurate progetto per progetto in base al flusso di rifiuti effettivo del cliente. Test in fabbrica prima dell’export, installazione e messa in servizio sul terreno, formazione documentata per l’operatore e il personale di manutenzione, 500 dollari di pezzi di ricambio gratuiti ogni anno, supporto diagnostico a distanza e una politica di fabbrica aperta per le visite del cliente fanno parte dell’impegno della marca Wanplas.

Se stai specificando una fase di macinazione per un progetto di riciclaggio per alimenti, inviaci all'azienda il materiale: una descrizione del formato dei rifiuti al momento dell'entrata, una stima della densità volumetrica e dell'umidità, il volume di produzione target, il processo downstream in cui intendi integrare i rifiuti e il grado di output richiesto dai tuoi clienti. I nostri ingegneri provvederanno a testare il tuo campione, proporranno una configurazione con l'apertura della carta e le specifiche delle lame esplicitate, e documenteranno il dimensione delle particelle e il volume di produzione ottenuto, in modo che il test di accettazione sul tuo sito sia una riproduzione di un risultato che hai già visto. Puoi anche visitare il nostro stabilimento e osservare la costruzione e i test della tua linea prima della spedizione.