Un shreddeur en plastique qui traite des déchets en plastique de qualité alimentaire n’est pas simplement une version plus puissante d’un shreddeur industriel. C’est une machine de processus d’une importance cruciale en termes d’hygiène qui coupe du plastique. La différence se révèle dans des endroits que la plupart des acheteurs ne contrôlent jamais lors d’un audit d’usine : le rayon de la soudure où la paroi de la chambre de coupe se joins au plateau de base, la qualité de la graisse pompée dans le roulement du rotor, si le cradle du tamis peut être tourné et rincé en huit minutes ou si il faut le démonter pendant deux heures, et si l’usine peut prouver, par écrit, quelle série de caisses de lait de consommation recyclées est passée dans le rotor mardi dernier après-midi. Lorsque le matériau recyclé est destiné à des applications en contact avec les aliments, chacun de ces détails devient partie du dossier de conformité.

Ce guide explique comment un shredder en plastique conçu en Autriche est spécifié pour les déchets plastiques entrant dans la catégorie alimentaire, et pourquoi cette école de design est devenue l'architecture de référence pour le recyclage des produits sensibles à la hygiène. Polyretec, une usine Wanplas, fabrique des équipements de recyclage en plastique depuis 2010 et a formalisé la marque Polyretec en 2017, en combinant la technologie autrichienne de broyage et de lavage avec la capacité de fabrication chinoise. Avec plus de cent projets réalisés, une couverture de services dans plus de cinquante pays et une équipe de plus de vingt-quatre ingénieurs disponibles pour la mise en service et l’assistance à distance, Polyretec configure les premiers câbles de broyage et de lavage pour les flux de bouteilles en PET alimentaires, les flux de caisses et de films en PP et PE alimentaires ainsi que les déchets industriels post-consommation. La logique d’ingénierie décrite dans les sections suivantes est la même logique que nos ingénieurs projets appliquent lors de l’étude d’un shredder pour un flux de déchets spécifique.

La portée de cet article est délibérément étroite et profonde. Nous examinons la phase de déchiquetage – la machine qui transforme les billes, les caisses, les godets, les bouteilles et les bobines de film en un aliment en granulométrie contrôlée que la ligne de lavage peut réellement nettoyer. Tout ce qui se trouve en aval compte, et nous traitons le passage de transfert, mais l'accent reste sur la chambre de déchiquetage : le système de traction qui fait tourner le rotor, les lames qui réalisent le travail, l'écran qui détermine la taille des particules, le système d'enrobage qui protège les opérateurs et les finitions hygiéniques qui permettent au recyclage de se vendre sur les marchés de contacts alimentaires et non pas dans des applications de faible valeur.

Pourquoi les déchets de qualité alimentaire changent la spécification du broyeur ?

Le recyclage de qualité alimentaire établit trois exigences que la réduction de taille ne pose pas : absence vérifiable de contamination croisée, procédure de nettoyage documentée et reproductible, ainsi que traçabilité complète des lots, de l'entrée de la balle à l'envoi de la farine. Chacune de ces exigences se traduit par des caractéristiques mécaniques concrètes, et chacun d'entre elles implique des coûts non pris en compte dans le cas d'une spécification de broyeur à usage général.

La contamination croisée est un problème mécanique avant d'être un problème chimique.

Les organismes de réglementation qui mettent à l'épreuve le plastique recyclé en vue du contact avec les aliments, à savoir la Food and Drug Administration (FDA) aux États-Unis, grâce à son processus de lettre d'acceptation, et l'AFEMA dans l'Union européenne, par l'intermédiaire de ses avis sur les processus de recyclage dans le cadre qui régit également les directives UE 10/2011 relatives aux matériaux plastiques en contact avec les aliments, évaluent un processus de recyclage dans son ensemble et non pas une machine isolée. Ce qu'ils cherchent à vérifier, c'est un processus capable de réduire les contaminants potentiels à un niveau sans danger, exploité dans des conditions qui sont cohérentes et documentées. Le shredder contribue à cette démonstration de deux manières. Tout d'abord, il ne doit pas ajouter de contaminants : pas de pertes de lubrifiant non alimentaire, pas de particules abrasives métalliques au-delà de ce que peut éliminer la séparation en aval, pas de chutes de peinture, pas de fragments de flux de matières non alimentaires préalablement traitées. Ensuite, il doit être capable d'être nettoyé selon une norme définie et reproductible, afin qu'un changement de flux industriel en un flux alimentaire soit un événement documenté et non une éventualité.

En pratique, la contamination croisée dans un broyeur provient d'un petit nombre d'emplacements prévisibles. Le matériau s'accumule sur les rebords horizontaux de la trémie. Il se compacte dans le coin où la paroi verticale se joint à le fond de la chambre en angle droit. Il s'accumule dans la poche située derrière le support du tamis, où la cadre du tamis recouvre la paroi de la chambre. Il se recueille sous la plaque du picheteur hydraulique lorsque le picheteur est stationné dans la position rétractée. Il s'accumule dans l'interstice entre le disque d'extrémité du rotor et la paroi latérale de la chambre, exactement au niveau de la garniture d'étanchéité du support. Chacun de ces points est le résultat d'une décision de conception, et non d'une erreur de fonctionnement. Chacun d'entre eux peut être éliminé au stade de la conception, moyennant un léger surcoût.

La nettoyabilité conditionne le concept mécanique.

Un déchiqueteur, qui doit être théoriquement nettoyable mais prend six heures à nettoyer, ne sera pas nettoyé dans la vie réelle d'une unité de recyclage. Dans une unité de recyclage, les économies permettront de gagner en durée d'exploitation, et toute procédure de nettoyage nécessitant un changement complet sera réduite à sa réduction ou réalisée de façon superficielle. Le design hygiénique doit donc s'inscrire dans le temps : un déchiqueteur pour l'alimentation doit permettre un accès complet et visuel à toutes ses surfaces intérieures en moins de trente à soixante minutes, et permettre un lavage à haute pression sans que l'eau pénètre dans les roulements, la chambre d'admission de l'unité de transmission ou l'enceinte électrique.

C'est pourquoi les machines autrichiennes de cette catégorie sont équipées de tables d'écran coulissantes à balançoires plutôt que de cadres d'écran assemblés par bolts, avec des parois de bac qui peuvent pivoter ou se soulever hors de la chambre de découpe, avec des plaques à ram hydrauliques qui peuvent être entraînées dans une position de service complètement ouverte, et avec des joints d'extrémité du rotor qui sont accessibles de l'extérieur de la chambre. Aucune de ces caractéristiques n'améliore le rendement d'une seule kilogramme par heure. Toutes permettent de vérifier si l'installation peut affirmer, avec honnêteté, avoir un protocole de nettoyage validé.

La traceabilité est une condition de données avec des implications mécaniques

La traceabilité des lots signifie pouvoir relier un grand sac d’impact à une cargaison d’entrée spécifique. À l’étape de la déchiquetage, cela suppose que la machine enregistre au moins le démarrage et l’arrêt du processus, le profil de charge du moteur, l’ouverture du tamis installée, l’identité de l’avant-toit et tout arrêt ou inversion des axes. Les systèmes de contrôle modernes gèrent l’enregistrement ; les conséquences mécaniques consistent à ce que le tamis ainsi qu’une vis de fixation soient identifiables individuellement, et que la machine soit vraiment vide entre deux lots. Un agitateur qui conserve vingt kilogrammes de matière dans le trou mort après l’arrêt du convoyeur ne peut pas garantir une séparation impeccable des lots, quelle que soit la qualité du logiciel utilisé.

La table ci-dessus vaut la peine d'être lue deux fois, car la différence de coûts entre les deux colonnes est bien plus faible que ce que la plupart des acheteurs pensent - généralement une prime modérée sur le coût de l'équipement de broyage -, tandis que la différence en valeur de production obtenue est très grande. Un recycleur produisant des copeaux pouvant être utilisés dans des applications répertoriées à l'alinéa A101 du règlement 2073/2005 sur la circulation des aliments fonctionne sur un marché fondamentalement différent de celui d'un recycleur produisant des copeaux pour les couches d'enrobage de tuyaux ou les sacs de déchets. La spécification du broyeur est l'un des points les moins chers pour obtenir l'accès au marché en question.

Ce qui ne signifie pas nourriture de qualité à l'étage de la déchiquetage

Il est également important de bien comprendre ce que le broyeur ne peut pas faire. Un broyeur ne décontamine pas. Il ne supprime pas les substances migrées de la matrice polymère, il ne désinfecte pas et ne tri les polymères. Toute allégation selon laquelle un broyeur rend le matériau conforme à la norme alimentaire est pur non-sens technique. Ce que le broyeur fait, c'est préserver la possibilité d'obtenir un produit conforme à la norme alimentaire en n'introduisant pas de contamination et en produisant une distribution des tailles des particules, qui permet aux étapes de lavage, de séparation et de décontamination suivantes d'atteindre les performances requises. C'est un rôle secondaire, mais essentiel : un broyeur produisant une distribution latérale et incontrôlée des tailles des particules va limiter les performances de toutes les étapes qui lui succèdent.

La technologie de broyage autrichienne : ce que signifie l’école de conception.

Lorsque l'industrie du recyclage fait référence à la technologie autrichienne dans le contexte des broyeurs, elle fait référence à un ensemble cohérent de choix d'ingénierie conçu pour les déchets plastiques après la consommation, et non à un seul fabricant. Polyretec intégre cette école de conception autrichienne originale à son fourreau de coupe, à son système d'entraînement et à sa structure de distribution, puis la fabrique en Chine avec une structure de coûts qui le rend accessible aux recycleurs qui, autrement, achèteraient un équipement ménageant. Comprendre cette école de conception en elle-même est plus utile que de comparer les noms des fournisseurs, car les choix d'ingénierie déterminent en réalité si la machine survivra dix ans à du matériau de la production après consommation qui est particulièrement sale.

Les cinq caractéristiques déterminantes

L'approche développée en Autriche pour le broyage des plastiques repose sur cinq décisions qui se complètent. Chacune d'elles semble, individuellement, augmenter les coûts. Ensemble, elles permettent de concevoir une machine dont la consommation spécifique d'énergie est considérablement plus faible, dont la durée de vie des outils est prolongée et dont la tolérance face aux matières premières contaminées est nettement meilleure que celles des solutions à haute vitesse et faible couple qui dominent le secteur des prix bas.

D'abord, vitesse de rotor faible avec un couple très élevé.Les broyeurs à un axe d'origine autrichienne pour les plastiques font tourner le rotor à une vitesse comprise entre 60 et 120 tr/min, soit un ordre de grandeur plus faible que celle d'un rotor de granulateur. Ce n'est pas la vitesse d'impact qui fait le travail, mais la force de coupe. La faible vitesse entraîne une consommation énergétique moindre, moins de poussière, moins de bruit et des dommages bien moins importants lorsque un morceau de métaux coquillages arrive au niveau du rotor. Cela implique également que le moteur doit générer un couple qu'un rotor à haute vitesse entraîné par une courroie n'a jamais besoin de produire, ce qui conduit directement à la deuxième caractéristique.

Deuxièmement, entraînement direct à engrenages planétaires ou entraînement hydraulique.Pour produire ce couple à cette vitesse, l'école de conception utilise soit un réducteur planétaire à haute couple, monté sur la butée du rotor, soit un entraînement hydraulique avec un moteur à piston radial. Le direct drive planétaire élimine entièrement le bande transport : pas de tensionnage de la bande, pas de poussière, pas de glissement, pas de garde à bande à nettoyer. L'option hydraulique renonce à une certaine efficacité pour garantir une motorisation très douce et une protection en cas de surcharge, idéale pour les matériaux les plus contaminants. Les deux approches situent l'entraînement à l'extérieur de la chambre de coupe, ce qui offre un avantage d'hygiène en soi.

Troisièmement, alimentation hydraulique à tir.Une ramme hydraulique horizontale, actionnée par un cylindre hydraulique, exerce une pression contrôlée et ajustable sur le matériau contre le rotor. Cette caractéristique est la plus importante pour les matériaux encombrants, élastiques et à faible densité volumique, comme les rouleaux de film, les plates-formes en mousse, les caisses et les bacs creux. L'alimentation par gravité dans un rotor lent ne fonctionne pas avec ces matériaux : ils forment une barrière, rebondissent et le rotor tourne à vide. La rampe transforme un alimentation erratique par gravité en une alimentation stable, contrôlée par la charge, et le système de commande module la pression et la course de la rampe en fonction de la charge du moteur. Le résultat pratique est que la charge du moteur reste dans une bande étroite autour de la valeur cible, plutôt que d'osciller entre la vitesse de ralenti et le blocage, c'est là que les économies d'énergie spécifiques proviennent.

En quatrième lieu, la géométrie de la chambre de coupe en V ou en U avec des couteaux antagonistes.La forme de la chambre n'est pas un trou circulaire rectangulaire. Un fond de chambre en forme de V guide le matériau vers le rotor et empêche celui-ci de reposer sur des surfaces planes où il n'est ni découpé ni vidangé. Les couteaux contrepoids sont montés au mur de la chambre dans une relation de cisaillement définie par rapport aux pales du rotor, et l'action de coupe est une vraie cisaillement en pinces plutôt qu'une fracture par impact. La coupe par cisaillement à basse vitesse produit des copeaux nets, à une faible distribution de taille de particule et très peu de poussière fine, exactement ce qu'une installation de lavage downstream et une installation de pelletisation souhaitent recevoir.

Cinquièmement, des lamelles carrées et indexables.Le rotor porte des inserts rectangulaires ou carrés fixés par des vis aux supports de lame, chaque lame possédant quatre bords de coupe utilisables. Lorsque l'un de ces bords s'est affaibli, l'opérateur desserre la vis, effectue une rotation de quatre-vingt-dix degrés de la lame et la referre. La même lame fournit ainsi quatre périodes de service avant d'être envoyée pour être renégroisée ou éliminée. Chez une flotte de quarante à soixante lames sur un rotor de taille moyenne, cette différence représente le coût de réfection d'outils acceptable ou insupportable.

Pourquoi la faible vitesse et le fort couple sont-ils particulièrement importants pour les flux destinés à l'alimentation ?

Les flux de déchets de qualité alimentaire se caractérisent par un aspect qui n'est pas présent dans les déchets industriels : ils arrivent avec des résidus. Un bac de lait après consommation contient des solides de lait séchés. Un brin de bouteilles de boissons contient du sucre et un liquide. Un film de qualité alimentaire contient des graisses, des protéines et de l'amidon. Lorsque ces matériaux rencontrent un rotor à haute vitesse, le chauffage frictif ramollit le polymère et calcine le résidu organique sur la surface des flocons et sur les outils de coupe. Le dépôt organique enrobé est beaucoup plus difficile à éliminer dans une machine à laver fricative que le dépôt frais, et c'est la cause la plus courante de la non atteinte des objectifs de performance sur la charge organique.

Une coupe à faible vitesse conserve le polymère en dessous de sa zone de ramollissement, empêchant les résidus de se fondre et facilitant considérablement le travail de la ligne de lavage. C'est un véritable avantage procédural qui est mesurable et qui explique pourquoi la technologie conçue en Autriche domine dans les applications alimentaires plutôt que les rebuts industriels généraux, où la granulométrie élevée reste parfaitement acceptable.

La voie autrichienne est un choix technologique, et non un choix de nom.

Il convient de clarifier quelque chose, en particulier parce que cela revient dans presque toutes les conversations techniques avec un acheteur. La technologie de déchiquetage autrichienne décrit une géométrie de coupe, une architecture de mécanisme d'entraînement et une philosophie de dosage. Elle ne décrit pas où un certain élément a été moulé. Polyretec applique ces principes de conception (la chambre en V, le système d'entraînement monté à rotation lente et à grand couple, le vérin hydraulique, le système de lame réglable, l'entrefer de tamis réglable) et fabrique l'appareil résultant sous son propre système de qualité, en utilisant ses propres capacités d'usinage et d'assemblage, avec des certificats de matériaux pour les surfaces en contact avec les aliments. Un acheteur qui évalue les machines doit donc évaluer les paramètres du tableau 2, un à un, par rapport à la spécification proposée. C'est un processus de comparaison vérifiable. Une comparaison basée sur le pays d'origine, en revanche, n'est pas vérifiable.

Conception hygiénique de la chambre de coupe

La conception hygiénique dans un broyeur en plastique de qualité alimentaire suit la même logique que la conception hygiénique dans l'équipement de traitement des aliments, adaptée à une machine délibérément abrasive. L'objectif est simple à énoncer mais difficile à atteindre : chaque surface qui entre en contact avec le matériau doit être visible, accessible et nettoyable, et aucune surface ne doit pouvoir conserver du matériau lorsque la machine s'arrête.

Les règles de géométrie qui éliminent les coins morts

La première règle est qu'il n'y a pas de rives horizontales n'importe où à l'intérieur de la voie constitutive. Chaque surface interne est soit fortement inclinée vers le rotor ou verticale. Lorsque une tige d'assemblage créerait un support, cette tige est placée à l'extérieur de la paroi de la chambre. Lorsque la tête d'une vis dépasse dans la chambre, l'organe de fixation est nivelée ou remplacée par une soudure.

La deuxième étape permet également de placer naturellement une deuxième ouverture d'échappement, sur un flux déjà fondu et déjà dégazé. C'est cette configuration qui permet d'obtenir un contenu volatil résiduel suffisamment faible pour les applications exigeantes.

La troisième règle est que les composants amovibles peuvent être enlevés par une personne en costume normal. La cradle de l'écran s'ouvre sur une articulation et est maintenue par des clamps à ouverture rapide. La section du bac qui se trouve au-dessus de la chambre de coupe se soulève ou s'ouvre sur des axes. La plaque à levier hydraulique peut être positionnée complètement ouverte, ce qui expose le fond de la chambre ensonde. Les portes d'accès sont embranchées, de sorte que le rotor ne peut pas être activé lorsque les portes sont ouvertes, une exigence de sécurité qui rend également le système pratique pour un accès fréquent.

Sélection du matériau de contact

Le matériau de surface de contact est la question que les acheteurs posent le plus souvent et qu'ils spécifient le moins précisément. La réponse technique dépend de ce que la surface touche réellement et de la chimie utilisée.

Politique de lubrification

La politique de lubrification mérite un paragraphe à part, car elle est souvent mal traitée. La démarche correcte consiste à établir un calendrier de lubrification écrit qui identifie tous les points de lubrification sur la machine, classifie chaque point selon que des modes de contamination crédibles existent ou non, et attribue un lubrifiant H1 de qualité alimentaire à tous les points de cette même catégorie. Les roulements des extrémités des rotors, les rails de guidage du rampe, les hinges du berceau du tamis et tout point de lubrification situé au-dessus du chemin du matériau se trouvent tous à l'intérieur de cette limite. Le groupe de transmission constitue un point d'examen individuel : sur une chaîne entièrement certifiée à l'intention de l'industrie alimentaire, il est généralement normal d'opter pour un remplissage du groupe de transmission par un lubrifiant H1 de qualité alimentaire, acceptant une modérée réduction de l'intervalle entre les changements d'huile en échange de l'élimination totale des considérations en la matière. La sortie de lubrifiant doit être acheminée vers l'extérieur, loin de la chambre, et la couleur du lubrifiant spécifié doit différer de celle de tout lubrifiant non de qualité alimentaire entreposé dans l'atelier, de sorte que tout usage de lubrifiant inadapté soit visible lors d'inspection.

Logiciels de validation du nettoyage

Une machine hygiénique nécessite toujours une procédure de nettoyage validée. La logique à laquelle répondent les régulateurs et les auditeurs est simple : définir le sol le plus mauvais susceptible de se produire, définir la procédure de nettoyage, l'appliquer, puis mesurer si le critère d'acceptation défini est atteint, et répéter l'opération suffisamment de fois pour montrer que le résultat est reproductible. Pour une broyeuse, le sol le plus mauvais est généralement une résidu riche en graisses et en protéines, provenant d'un flux de conditionnement laitier ou de viande, et les critères d'acceptation sont généralement la propreté visuelle, sous une lumière adéquate, aux points d'inspection définis, ainsi que le résultat d'un échantillonnage de la surface, si le système de qualité de l'usine le requiert. La procédure doit être chronométrée, les points d'inspection doivent être photographiés et énumérés, et le document doit être signé. Il s'agit de travail de documentation, et non pas d'ingénierie, mais la machine doit être conçue de manière à permettre de réaliser ces tâches – ce qui nous ramène aux charnières, aux rayons et aux accès.

Établir un cadre réglementaire sans en exagérer les répercussions

Il est utile de réitérer comment le cadre réglementaire s'applique réellement, car la commercialisation des équipements tend à le brouiller. Dans l'Union européenne, un processus de recyclage destiné à produire des plastiques destinés aux contacts avec les aliments est évalué comme un processus ; l'EFSA délivre des avis scientifiques sur les processus de recyclage soumis, et le matériau résultant est utilisé dans le cadre général relatif aux matériaux de plastique destinés aux contacts avec les aliments, dont la directive 10/2011 est l'instrument central. Aux États-Unis, un recycleur demande généralement une lettre de non-objection de la part de la FDA pour un processus défini opéré dans des conditions définies. Dans les deux systèmes, l'approbation se réfère à un processus décrit avec des spécifications d'entrée définies et des paramètres d'opération définis. Un broyeur est un composant de ce processus. Il peut être spécifié de manière à supporter l'application — conception hygiénique, nettoyage documenté, encadrement des substances, registres de lots — et de manière à la mettre en péril. Ce qu'il ne peut faire, c'est porter une approbation à proprement parler. Les fournisseurs d'équipements qui en font la promotion décrivent quelque chose qui n'existe pas.

Casseur à un seul arbre, cassier à double arbre et granulateur robuste.

Trois catégories de machines couvrent en substance toute la production de pièces de plastique et le choix entre elles est la décision la plus décisive de toute la spécification. Ces trois catégories ne sont pas des concurrents : ce sont plutôt différents outils : un shredder à un arbre, un shredder à deux arbres et un granulateur de pointe. De nombreuses installations à destination de l'industrie alimentaire utilisent deux de ces machines en série.

Le shredder à axe unique

Un broyeur à un seul axe comporte un rotor portant des lames indexables, une ou plusieurs lames fixes anticariat, un pousseur hydraulique ainsi qu'un tamis placé sous le rotor qui détermine la taille des particules à l'output. Il fonctionne lentement, produit un flux contrôlé et relativement uniforme et peut être optimisé pour une large gamme de tailles de particules en modifiant simplement le tamis. Il s'agit du broyeur de première étape standard pour les films, sacs, sacs en malléable, caisses, barils, purgages et ballots de bouteilles, et c'est la catégorie de machine la plus étroitement liée à l'école de conception conçue en Autriche.

Son inconvénient est la taille et la forme de l'objet à traiter : les objets rigides très gros, les pièces à paroi épaisse ainsi que les déchets volumineux fortement contaminés peuvent submerger un simple rotor, le marteau ne pouvant pas présenter la matière au rotor si celle-ci ne peut pas physiquement passer dans la chambre.

Le broyeur à double axe

Un broyeur à double arbre utilise deux arbres rotatifs de manière opposée, équipés de disques entaillés de coupe qui tournent à différentes vitesses pour produire un effet de déchirement et de traction. Il n'y a ni ram et généralement pas non plus de tamis ; la matière est aspirée par les arbres eux-mêmes. Les machines à double arbre acceptent des entrées massives et encombrantes – des contenants demi-calés, des palettes, des bales reliées par fil de fer, des drums à parois épaisse – et les réduisent en morceaux grossiers, typiquement compris entre 50 et 200 mm.

Immédiatement après la broyeure à deux axes dans le recyclage des plastiques, on ne trouve quasiment jamais une solution autonome, mais bien un pré-broyeur alimentant une broyeuse à un seul axe. Les broyeures à deux axes se distinguent par leur capacité à broyer des articles très volumineux et à tolérer une contamination grossière ; leur point faible est le contrôle de la taille des particules.

Le granulateur haute capacité

Un granulateur robuste fait tourner un rotor à grande vitesse, généralement à plusieurs centaines de tours par minute, avec des lames mobiles coupant les lames planes et une grille fine en bas. Il produit de petites plaques uniformes, souvent comprises entre 6 et 20 mm, qui constituent exactement ce dont ont besoin les lignes de lavage et de pelletisation. C'est la machine de deuxième étape standard et, dans les lignes de lavage de bouteilles PET, elle est généralement configurée comme un broyeur humide, avec l'ajout d'eau de process dans la chambre de coupe pour supprimer la chaleur, réduire la poussière et démarrer l'action de lavage au moment de la coupure.

Son inconvénient majeur est qu'il est intolérant. Le métal portable détruit le rotor du granulateur. Les matériaux encombrants s'accumulent au-dessus de lui. La charge abrasive contaminée détruit rapidement ses couteaux. Un granulateur doit être situé en aval d'un broyeur et en aval de la séparation du métal, et non en amont de la chaîne.

Configurations typiques par flux

Pour une ligne de lavage de bouteilles en PET à usage alimentaire, la configuration standard est un ouvreur de balle et une station de pré-triage, puis un broyeur industriel configuré comme un broyeur humide, alimentant directement le lavage par friction. Un broyeur à un seul axe est ajouté lorsque l'entrée comprend des emballages volumineux, des tambours ou des billes lourdement compactées que le broyeur humide ne peut pas manipuler en toute sécurité.

Pour un flux de caisses, de tambours et d'emballages rigides en PP et PE à usage alimentaire, la configuration standard est un broyeur à un seul axe produisant des morceaux de 30 à 60 mm, puis une séparation métallique, puis un broyeur humide produisant des flocons de 10 à 15 mm pour la ligne de lavage.

Pour une chaîne de films de qualité alimentaire (sacs pour pain, sacs pour fruits et légumes, films stretch et films rétractables de qualité alimentaire), la configuration standard est un broyeur à envers unique, avec un tamis de 40 à 80 mm, qui alimente directement un tambour à frottement humide, sans étape de granulation du tout, car le film n'a pas besoin d'être davantage réduit et que sa granulation consomme de l'énergie tout en générant des fines.

Architecture du moteur : vitesse faible, couple élevé, alimentation hydraulique

C'est dans le mécanisme d'entraînement qu'il est le plus clairment mesuré l'originalité de la conception autrichienne, et c'est dans cet élément que les acheteurs acceptent le plus souvent un niveau inférieur sans réaliser ce qu'ils ont perdu. Trois architectures dominent : le dispositif à courroie dentée avec balanceur, le dispositif avec train de transmission planétaire et l'entraînement hydraulique.

Chauffe-eau à courroie avec essieu rotatif.

L'architecture la moins coûteuse utilise un moteur à inductance standard entraînant un volant de masse par courroies V, avec un réducteur de vitesse entre le volant de masse et le rotor. L'énergie stockée dans le volant de masse entraîne le rotor pendant les pics de charge temporaires. Cela fonctionne, cela est peu coûteux et c'est vraiment suffisant pour les déchets industriels propres et homogènes.

Ses inconvénients dans un contexte de fabrication alimentaire sont spécifiques. Les courroies glissent sous un couple élevé et constant, et la glissade entraîne la chaleur, la poussière et une vitesse de rotor imprévisible. Le garde-courroie est source de déboires de nettoyage dans une zone hygiénique. Le couple disponible est plafonné par le frottement de la courroie, de sorte que la machine s'arrête alors qu'une machine à entraînement direct continue de couper. Et la bielle implique que le rotor ne peut pas s'arrêter rapidement, ce qui complique l'interdiction de sécurité sur les portes d'accès.

Réglage direct à courroie moyennant réduction géométrique.

Une engrenage planétaire à grande couple monté sur la bielle du rotor élimine complètement les courroies. Un couple nominal complet est disponible dès la vitesse zéro, de sorte que la machine démarre sous charge sans difficulté. La transmission est compacte, étanche et se trouve en dehors de la chambre de coupe. La vitesse est réglée en fonction du rapport de l'engrenage, et lorsqu'un entraînement à fréquence variable est monté, elle peut être ajustée pour correspondre au comportement du matériau. Le rendement est élevé, souvent bien supérieur à quatre-vingt-dix pour cent à travers l'engrenage, ce qui se traduit directement dans le ratio d'énergie spécifique.

Le contrepartie est qu'une protection contre le surchargement doit être fournie de manière électronique et mécanique, plutôt que par glissement de la courroie : le système de commande surveille le courant du moteur, inverse la rotation du rotor à un seuil de couple déterminé, répète une certaine quantité de fois et passe en mode d'erreur si l'obstacle persiste. Ce problème est résolu et la logique d'inversion fait partie des fonctionnalités que les acheteurs doivent tester lors de la réception en usine.

Moteur hydraulique

Un moteur hydraulique utilise un moteur électrique alimentant une pompe grâce à un piston radial, qui met en rotation le rotor. Le couple est limité par la pression du circuit, ce qui implique que la protection contre les surcharges est intégrée : lorsque le rotor ne peut pas tourner, la pression monte jusqu'au niveau de sécurité, sans qu'aucune pièce ne soit endommagée. La vitesse est variée de façon infinie, le renversement est instantané et le couple délivré est extrêmement doux, ce qui est particulièrement utile dans les substrats contenant des objets particulièrement durs.

Le coût est une question d'efficacité. Un entraînement hydraulique perd typiquement plus d'énergie qu'un réducteur planétaire, ce qui augmente la consommation d'énergie spécifique de manière significative, et il faut installer un circuit hydraulique à entretenir, à refroidir et à maintenir en bon état. Dans une zone de traitement des aliments, le circuit hydraulique pose également la question du choix de l'huile, qui se résout par l'utilisation d'un fluide hydraulique H1 de qualité alimentaire lorsque des portes d'accès du circuit au produit sont critiques.

Le marteau hydraulique à poussée et pourquoi la gestion du dosage est une question de commande

Le rammeur est souvent décrit comme un dispositif de alimentation, mais il est plus exact de le considérer comme un élément du circuit de commande de l'appareil. Le système de commande lit en continu la charge du moteur principal. Lorsque la charge chute en-dessous de la plage cible, le rammeur avance et la pression augmente, poussant plus de matière dans le rotor. Lorsque la charge approche de la limite supérieure, le rammeur se met en stationnement ou se retrie légèrement. Ce circuit maintient le rotor dans un état de charge élevé et stable.

Ce point est extrêmement important pour l'efficacité énergétique. Un broyeur fonctionnant à quarante pour cent de facteur de charge moyen, avec des écarts importants, consomme beaucoup plus d'énergie par tonne que la même machine fonctionnant à 75-85 pour cent avec des écarts faibles, car les pertes fixes – soubresaut de charge, frottement des paliers, actionnage des organes, puissance de commande – sont amorties au regard d'une production beaucoup plus importante. Le contrôle de l'impulsion est le mécanisme qui permet d'obtenir un facteur de charge élevé avec des matières qui, de toute autre manière, alimenteraient de façon erratique.

Les détails de la conception du ramassage sont suffisants pour vérifier : la longueur de la course, de sorte qu'elle puisse recouvrir tout le fond de la chambre ; le profil de la face du ramasseur, qui doit correspondre à la géométrie de la chambre, afin qu'aucun espace entre les parois ne subsiste en position d'extension complète ; une position de service permettant d'exposer le fond de la chambre au nettoyage ; des rails de guidage situés en dehors de la zone de matériau, ou protégés par des essuie-glaces ; et un ajustement de la pression, ce qui permet à l'opérateur de réduire la force exercée sur le film fragile et d'augmenter celle exercée sur la charge dense et rigide.

Le système d'outillage : matière, géométrie et durée de vie

Les lames sont la plus grande composante des coûts de consommation d'un broyeur et ont une influence dominante sur la qualité de la production. Une fois la lame atténuée, le découpage acquiert des traits de déchirement, la consommation d'énergie augmente, la taille des particules devient irrégulière, le taux de fines augmente et le taux de charge du moteur devient discontinu. La gestion des outils n'est donc pas une considération de maintenance ; il s'agit d'une activité de contrôle de processus.

Matériau et dureté de la lame

Les lames des déchiqueteurs en plastique sont fabriquées à partir d'aciers à outils sélectionnés pour leur équilibre en matière de dureté, de résistance à la traction et de résistance à l'usure. Les aciers à outil pour travaux à froid de la famille à haute teneur en carbone et en chrome, les grades couramment désignés D2 dans le système américain et SKD-11 dans le système japonais, qui sont globalement équivalents, constituent le choix le plus utilisé ; ils sont typiquement traités thermiquement à 58 à 62 HRC. Ils conservent bien la tranche, résistent à l'usure abrasive et sont économiques à remâchera.

Pour les matériaux abrasifs – matériels contenant du sable, des particules de verre, des additifs minéraux ou de la cendre issue de films agricoles – les aciers de fabrication à haute vitesse offrent une plus longue durée de vie de leurs flancs, mais à un prix plus élevé et avec une dureté et une raideur plus faibles. Quand il existe un risque réel de métaux allogènes, un acier plus dur, dans la gamme de 55-58 HRC, peut s'avérer la meilleure solution économique, car il casse moins et peut être remis à neuf plutôt que jeté au rebut.

Géométrie de la lame et disposition du rotor

Les inserts de lame sur un rotor autrichien sont carrés ou rectangulaires, boulonnés dans des goussetsmachés sur les supports de lame, présentant un bord à la fois à la matière. Quatre bords par insert sont la norme, et la rotation d'une lame vers un nouvel bord est une opération de deux minutes par lame avec un tour de rechange approprié.

La disposition sur le rotor est heliaire ou alternée. Une disposition hélicale place les pales le long d'une spirale, de sorte que le coupe est progressif : une pale entre dans la découpe tandis que une autre en sort, ce qui génère une demande de couple presque continue, des vibrations faibles et un bruit réduit. Une disposition alternée ou en rang met les pales dans des rangées distinctes, ce qui est mécaniquement plus simple et légèrement moins cher, mais produit un régime pulsatoire. Pour les lignes de produits alimentaires fonctionnant en continu, la disposition héliâtre vaut le modeste supplément requis, car le mode de charge plus régulier prolonge la durée de vie des pivots et des boites de vitex et réduit le bruit au poste d'exécution.

Les couteaux antérieurs sont maintenus contre la paroi de la chambre et leur position par rapport aux pales du rotor détermine le déchiquetage. L'espacement entre l'extrémité de la pale et le bord du couteau antérieur est l'ajustement critique : si l'espace est trop réduit, les outils contacteront l'un l'autre, ce qui entraînera des usures sur les deux ; si l'espace est trop grand, le matériau se pliera plutôt que de se déchiqueter et produira des queues, ce qui entrainerait une mauvaise filtration et une augmentation de la consommation d'énergie. L'espace d'entre-deux est généralement d'une quelques centièmes de millimètre, vérifié avec un calibre de mesure à plusieurs endroits de la largeur de la pale et réajusté lorsque les pales sont indexées.

Espace libre entre le rotor et la grille.

Un second paramètre de serrage est tout aussi important, mais est contrôlé moins souvent : l'espace entre les bouts des pales du rotor et la surface du tamis, généralement compris entre 0,3 et 1,0 mm. Un espace serré dans la partie inférieure de cette plage permet un coupe plus propre du matériau coincé contre le tamis, une moins grande recirculation et une taille plus uniforme des particules, au prix d'une plus grande sensibilité aux objets étrangers durs. Un espace plus large est plus indulgente, mais permet au matériau de traverser la chambre sans être coupé, ce qui se traduit par une réduction du débit et une hausse de l'énergie par tonne.

Puisque les extrémités des couteaux s'usent, cette marge s'accroît au cours de la durée de vie d'un ensemble de couteaux. Une machine qui produit des flocons de 25 mm à 1000 kg par heure à son installation peut produire des bandes irrégulières de 35 mm à 780 kg par heure six mois plus tard, uniquement à cause de la croissance de la marge, l'opérateur accusant le matériau du problème. Les machines qui permettent d'ajuster la marge – en régulant le contre-cintre, les supports de couteaux ajustables ou la position du cintre de tamis ajustable – permettent de rétablir le processus en une heure, au lieu d'impliquer le remplacement complet d'un ensemble de couteaux.

La durée de vie des lames et les aspects économiques de l'indication

La durée de vie des lames varie plus que tout autre élément consommable dans une usine de recyclage, car elle dépend presque uniquement de ce qui se trouve dans la décharge plutôt que de la machine. Pour un shredder à axe unique qui travaille avec des déchets en matière plastique ayant des normes alimentaires, la fourchette de planification réaliste est de 300 à 1500 heures de fonctionnement par lame. Les caisses en PP de qualité alimentaire propres, triées et générées à l’intérieur de l’usine se trouvent au sommet de cette fourchette. Le film agricole post-consommation contenant de la terre et de la graisse se situe au bas de la fourchette, et peut même être en dessous.

Les aspects économiques de l'indexation sont immédiatement évidents. Avec quatre bords par insérot, un ensemble d'outils qui permet 1000 heures par bord permet 4000 heures de fonctionnement avant que les inserts ne quittent l'appareil, soit environ une année complète de production dans le cadre d'une exploitation à deux services. Le remontoir récupère un ou deux nouveaux ensembles d'outils dans la plupart des inserts, selon la profondeur de l'usure des bords, avant que les dimensions de l'insérot ne fassent dépasser la tolérance du moyeu. Un atelier discipliné suit chacun des inserts par leur numéro de position, note les événements d'indexation et envoie les inserts au remontoir par lots pour que tous les bords du rotor soient dans le même état. Le mélange d'insérot neufs et usés sur un rotor garantit une charge inégale, une mauvaise maîtrise de la granulométrie et une usure accélérée des outils neufs.

Criteres pour les rebuts

Les inserts doivent être éliminés plutôt que recraqués lorsque l'une des conditions suivantes se vérifie : un éclatement s'étend plus profondément que la marge de recraquage disponible ; un fissure est visible sous magnification à tout endroit de l'insert ; l'épaisseur de l'insert après recraquage tombe en dessous du minimum qui permet au support de broche de s'accrocher solidement ; ou le trou de montage ou la face de serrage a subi une déformation. Ce sont des critères d'inspection que tout technicien de maintenance formé peut appliquer, et l'inclusion de ces critères dans la procédure de maintenance évite un mode de défaillance fréquent, où un insert à l'épreuve critique est remis en place, échoue en service et entraîne accidentellement le support de broche et le disque d'évidement.

Taille d'ouverture du tamis et contrôle de la taille des particules

L'écran sous le rotor est le composant le moins cher de la machine et celui qui détermine plus directement ce que toute la installation va subir. Le matériau circule dans la chambre de coupe jusqu'à ce qu'il soit suffisamment petit pour passer par un orifice de l'écran. L'ouverture détermine donc la dimension maximale des particules, et par conséquent le débit, la consommation d'énergie, la production de fines et la charge de travail de tous les stades ultérieurs.

Comment l’ouverture de l’orifice se traduit-elle en taille réelle des particules ?

Un malentendu courant est le suivant : un tamis de 40 mm produit des particules de 40 mm de taille. Ce n'est cependant pas le cas. Les trous du tamis sont ronds, et les particules de plastique sont irrégulières et souvent allongées. Une pièce passe lorsque sa plus petite section transversale passe dans le trou, ce qui signifie qu'un tamis de 40 mm laisse facilement passer des bandes de 40 mm de largeur et de 120 mm de longueur. Dans la pratique, la dimension caractéristique des particules issue d'un tamis à trous ronds est d'environ 0,6 à 0,8 fois l'ouverture pour les matériaux rigides qui se fracturent en blocs, et considérablement plus allongée pour les films et les feuilles, qui ont tendance à passer sous forme de bandelettes.

C'est pourquoi les lignes de film utilisent régulièrement des ouvertures plus grandes que ce que l'intuition suggère. Le passage du film à des gabarits réellement petits demande de nombreuses passages dans la zone de découpe, ce qui consomme de l'énergie, génère de la chaleur et produit des poussières, sans qu'aucune amélioration ne soit perceptible pour un ensemble d'essorage capable de traiter avec aptitude des fragments de film de 60 mm.

La colonne indiquant l'indice de productivité est le critère qui influence les décisions d'achat. Le passage d'un tamis de 60 mm à un tamis de 20 mm sur la même machine réduit la productivité d'environ quarante-cinq pour cent et augmente considérablement la consommation d'énergie par tonne, car le matériau doit circuler beaucoup plus longtemps dans la chambre avant de pouvoir s'échapper. Un acheteur qui précise un tamis fin sur une machine à un seul étage pour éviter d'acheter un granulateur se retrouve généralement à devoir payer plusieurs fois le prix de cette décision, en termes d'électricité et d'un déchiqueteur plus gros.

Surface ouverte du tamis, motif de trous et épaisseur

L'ouverture est l'un des trois variables de l'écran. La zone ouverte, c'est-à-dire le pourcentage de la surface de l'écran occupée par des trous, détermine la vitesse de décharge pour une ouverture donnée. Un écran avec une zone ouverte de trente pour cent dégage bien plus facilement que celui avec une zone ouverte de dix-huit pour cent, et cette différence se manifeste immédiatement en termes d'effort exercé par le moteur. Le motif des trous joue également un rôle important : un motif en fasques triangulaires concentre plus de trous dans la même surface tout en assurant une résistance des ligaments entre les trous.

L'épaisseur du tamis est un compromis. Un tamis épais résiste à la déformation sous la pression du matériau qui est appliqué contre lui, mais un trou dans une plaque épaisse se comporte comme un tube court, et le matériau doit se situer sur l'axe du tube pour passer. Les tamis fins évacuent plus librement mais se déforment et se déchirent. Pour les applications alimentaires, la solution pratique est une plaque perforée en acier inoxydable modérément épaisse, avec une surface arrondie ou trapézoïdale, ce qui permet une évacuation naturelle sans sacrifier la résistance.

Obstruction, dépoussiérage et nettoyage.

Les écrans s'encrassent. Sur un broyeurs, le mécanisme consiste généralement en un morceau de matière plastique douce et chaude enfoncé dans un trou, maintenu à cet endroit par la pression de la masse, tandis que la matière est broyée. La pâte à papier est le plus grand coupable, suivie de toute matière traitée au-dessus de son point de ramollissement en raison d'une vitesse d'entraînement excessive, de lames usées ou d'un refroidissement insuffisant.

Les mesures correctives sont les suivantes, en fonction de leur efficacité : maintenir les lames affûtées afin que le matériau soit coupé et non colmaté ; maintenir la vitesse du rotor faible ; veiller à ce que l'espacement soit correct afin que le matériau ne soit pas traîné et chauffé ; utiliser une plus grande ouverture si le processus le permet ; injecter de l'eau de process lorsque le broyage humide est acceptable ; et inspecter l'écran à chaque changement de service. Un écran qui commence progressivement à aveugler le système annoncerait une diminution progressive du rendement à la même charge moteur, ce qui est exactement le type de changement que détecte un système de contrôle enregistrant la charge et le rendement.

Le nettoyage d'un tamis est une tâche de deux minutes sur une machine à étrier ouvrant, et trente minutes sur une machine à cadre enroulé. C'est le seul argument pratique fort en faveur de l'étrier ouvrant dans le domaine des services alimentaires, où le tamis doit être nettoyé plusieurs fois par jour.

Comment la taille des particules se propage vers le bas du circuit ?

Chaque étape successorede la déchiqueteuse est sensible à la distribution des dimensions des particules qu'elle reçoit, et cette sensibilité ne se présente pas toujours dans le sens que l'on attend.

Lavage à friction.fonctionne le mieux sur une distribution des granulats étroite. Les pièces très larges ne sont pas efficacement nettoyées car elles enfouissent les autres ; les particules très fines passent trop rapidement par la machine et leur envoient leurs débris. Une distribution centrée sur 20 à 40 mm avec une étendue faible est limite idéale pour les matériaux rigides.

Séparation du float et du sinkElle est fortement dépendante de la taille des fragments. Les gros fragments de film captent l'air et placent au-dessus de l'eau, indépendamment de la densité du polymère. Les fines suivent le flux de l'eau plutôt que leur propre flottabilité. Ces deux modes de panne sont des problèmes de taille des particules créés au shredder, et non dans le tank de flottation.

Séchage mécaniquedans un sécheur centrifugal, l'eau de surface et les dépôts de surface sont éliminés. Les flocons fins ont une surface plus importante par kilogramme et sortent donc plus humides du sécheur. Un flux réduit à 8 mm de flocons sort d'un appareil de délassage avec un degré d'humidité plusieurs points de pourcentage supérieur à la même matière à 25 mm.

Le procédé de granulagesouhaite une densité volumique constante à l'orifice de distribution. Une distribution large de la taille de particules entraîne une densité volumique variable, ce qui produit un taux de distribution variable dans le tambour, ce qui entraîne des oscillations de la pression de fusion et des variations de diamètre dans le fil. Une répartition étroite au niveau de la déchiqueteuse est la solution la moins coûteuse pour corriger les troubles de la fusion au niveau inférieur.

Détecteur de métaux au volant d'alimentation

La plupart des pannes de broyeurs sont dues à des défaillances d'alimentation. Le rotor, le moteur et les lames sont conçus pour le plastique ; presque tout ce qui détruit le système arrive sous une autre forme que le plastique, ou en plastique présenté d'une manière que la machine ne peut gérer.

Choix du transporteur Conveyor

Deux types de convoyeurs dominent l'alimentation des broyeurs de plastique. Un convoyeur en bande de caoutchouc est silencieux, souple, peu coûteux et facile à nettoyer. Il est le choix approprié pour les films libres, les sacs, les bouteilles et les emballages rigides légers. Un convoyeur à plaques en chaîne ou en acier est lourd, bruyant et coûteux. Il est le choix approprié pour les balles entières, les fûts, les emballages rigides lourds et toute alimentation contenant des objets solides qui pourraient couper une bande en caoutchouc.

Dans une ligne de produits alimentaires, le convoyeur à sangle présente un avantage supplémentaire : une bande alimentaire, avec une surface lisse et non absorbante, des bords hermétiques et un moyen de déchargement à lame ou à barre de sortie, peut être lavée et inspectée facilement, alors qu'un convoyeur à plaque de chaîne possède des centaines de poches de maillons où les résidus peuvent se conserver indéfiniment. Lorsqu'un convoyeur à plaque de chaîne est inévitable en raison de l'alimentation, il doit être positionné avant les stations de tri et de détection des métaux, afin que le dernier convoyeur, avant la décomposition, soit un convoyeur à sangle propre.

La vitesse de la bande devrait être faible, généralement comprise entre cinq et quinze mètres par minute, car le rôle du convoyeur est une présentation métérisée, et non une vitesse de transport. Les bandes inclinées fournissant un bac de déchiquetage devraient avoir des patins ou un profil de parois ondulés au-dessus d'environ 18 degrés, et les patins sont un autre aspect de la propreté dans une zone hygiénique.

Stations de tri manuel

Pour les flux alimentaires, une plate-forme de tri manuel avant le broyeur demeure le système le plus économique pour la détection d'objets étrangers, et aucun système automatisé ne peut le remplacer entièrement. La station doit être bien éclairée, le débit du bandeau être suffisamment lent pour un classement fiable, la largeur du bandeau doit être suffisante pour permettre au sorteur d'atteindre le bord éloigné, les conduits de rejet doivent être placés de part et d'autre, et la spécification de tri doit indiquer clairement aux opérateurs quels produits doivent être éliminés. Les rejets typiques sur un flux alimentaire sont des canettes en métal, des pots en verre, des textiles, du bois, du caoutchouc, des récipients de liquides non ouverts et tout contenant avec une étiquette mentionnant un produit non alimentaire.

Détection et séparation des métaux

La protection en métal a trois couches, et une ligne de qualité alimentaire doit en utiliser les trois.

Un magnétiseur ou un rouleau à magnétisation placé au dessus ou à la fin du convoyeur de chargement retire en continu les métaux ferreux, sans que l'opérateur se заме pas, et élimine environ la majeure partie du dépouillement par poids : clous, boulons, fil de cuivre, sangles en acier, pièces de canettes.

Un détecteur de métaux inductif installé au-dessus du transporteur détecte les métaux ferreux et non ferreux, notamment l'aluminium et l'acier inoxydable, qu'un magnétique ne peut retirer. À la détection, le système arrête le transport et alerte l'opérateur ou redirige une section de la charge de la bande dans une canalisation de rebuts. La sensibilité du détecteur doit être ajustée en fonction de la profondeur de la charge de film, car une épaisse couche de film réduit la sensibilité possible.

Un séparateur à courant torsionnel retire les métaux non ferreux de façon continue et justifie ses coûts lorsque le flux contient une teneur connue en aluminium, comme dans le cas des emballages de boissons dotés de couvercles en aluminium ou de films nourrigrains laminés.

Design anti-entortillement

Le bouchage est le mode de défaillance caractéristique des flux de film et de fibres et l'un des petits dérangeants les plus récurrent dans une usine de recyclage. Les fils de film longs, les bandes de sangles, les fils textiles et les fibres de sacs tricotés migrent vers les extrémités du rotor, rejoignent l'espace entre le disque d'extrémité du rotor et le mur latéral de la chambre, et se roulent sur l'arbre. La masse de matériau entassé augmente en volume, se réchauffe, fonde pour former une bouchon solide, puis finit par détruire le joint d'étanchéité de l'arbre et contaminer le roulement.

Les contre-mesures sont toutes géométriques et doivent être spécifiées à l'achat plutôt que posées après la première défaillance :

• Disques anti-entortillementà l'extrémité de chaque rotor, en fonctionnement avec un nettoyeur de proximité en place de sorte que tout au début de la rotation est immédiatement découlé.
• Réduit au minimum l’écartement des extrémités.entre la face de fin du rotor et la paroi de la chambre, de préférence avec un anneau de garnissage qui peut être remplacé lorsque l'espace s'agrandit.
• Joint de l'arbre de protectionsitué à l'extérieur de la chambre, derrière le disque anti-enchevêtrement, avec un conduit d'évacuation du graisse qui expulse la contamination.
• Une fenêtre d'inspection ou un capot à enleverqui permet de vérifier visuellement l'extrémité de l'arbre à chaque changement de pont, sans démonter quoi que ce soit.
• Enlèvement du lien d'entraînement en amont— Une station de désemballage de ballots, ou simplement une règle selon laquelle tous les liens sont coupés et tirés avant que le balle n'atteigne le convoyeur. Les liens en acier sont l'élément unique le plus nocif entrant dans une broyeuse à plastique et ils peuvent être complètement évités par la procédure.

Pour les lignes qui dépendent essentiellement du cinéma, la routine d'exploitation pratique est une inspection régulière de l'extrémité de la pelle à chaque changement de poste et un nettoyage périodique de la zone anti-prise en adhesion une fois par semaine. Les usines qui suivent cette routine perdent rarement une étanchéité de la pelle. Les usines qui ne le font pas, en perdent une tous les quelques mois et culpabilisent la machine.

Ingénierie de la sécurité en matière de poussière, de bruit et de machines

La réduction de taille génère de la poussière, du bruit et des dangers mécaniques. Tous ces problèmes sont gérable par une ingénierie standard, et sont des domaines où la spécification rédigée avant l'achat coûte une fraction de ce que coûte une révision ensuite.

Établissement de la taille de l'extraction de la poussière

La production de poussière dans un shredder simple à vitesse lente est modeste par rapport à un granulateur à haute vitesse, mais elle n'est pas nulle, et les usines alimentaires ont une raison supplémentaire de la contrôler : la poussière de plastique en suspension s'accumule sur les machines propres et le produit fini.

L'extraction est dimensionnée par la vitesse de captation au niveau des faces ouvertes du bac et de la sortie, et non pas par un multiple arbitraire de la puissance de la machine. La méthode standard consiste à identifier chaque ouverture par laquelle la poussière peut s'échapper, à calculer la surface ouverte et à multiplier par une vitesse de face cible – environ 0,5 à 1,0 mètre par seconde pour les points de transfert fermés et plus élevée pour les hoods ouverts. Un shredder de taille moyenne disposant d'un point de transfert de décharge et d'un bac partiellement fermé a généralement besoin d'une extraction variant de quelques milliers de mètres cubes par heure ; une machine de grande taille disposant de plusieurs points de transfert ouverts a besoin d'une quantité bien plus importante. Le système d'extraction se termine par un cyclone pour la séparation grossière, puis par une unité de filtre, dont le filtre doit être une unité à cartouche ou à sac avec un calendrier d'échange défini plutôt que simplement une chambre de dépôts.

Risque d'explosion poussiéreuse

La poussière de plastique est combustible. Suspendue dans l'air à une concentration suffisante et alimentée d'une source d'ignition, elle peut provoquer une déflagration. La gravité d'une poussière combustible se mesure par son indice de déflagration, généralement exprimé comme la valeur Kst en bar-mètre par seconde, et par la pression d'explosion maximale. La plupart des poussières polymères classiques appartiennent aux classes les plus faibles de gravité explosive, mais elles ne sont pas inertes et plus la poussière est fine, plus elle devient réactive.

Les implications pratiques pour une installation de déchiquetage sont les suivantes : maintenir les concentrations de poussière à un niveau bas en captant celle-ci à la source plutôt que de permettre son accumulation ; éviter les couches de poussière sur les surfaces verticales, car une couche déposée qui serait distendue et levée en suspension constitue le mécanisme d’explosion secondaire classique ; éliminer les sources d’ignition en retirant les métaux étrangers, en protégeant les systèmes de conduits et les équipements contre les décharges électriques et en spécifiant des équipements électriques à caractéristiques appropriées dans les zones dangereuses ; et protéger le collecteur de poussière contre les explosions, par la ventilation, la suppression ou l’isolation, conformément à une évaluation officielle. Cette évaluation est une tâche spécialisée et devrait être confiée à un professionnel plutôt qu’à être improvisée. Lorsque le broyeur est installé comme broyeur humide avec injection d’eau, le risque de poussière à la machine elle-même est en grande partie éliminé, ce qui est l’un des nombreux avantages de la broyage humide dans les circuits de lavage de bouteilles en PET.

Le contrôle du bruit

Une déchiqueteuse à basse vitesse avec entraînement direct planetary est intrinsèquement plus silencieuse qu'un granulateur à haute vitesse, et une installation bien conçue devrait maintenir la position de l'opérateur sous les 85 dB(A), le niveau auquel la plupart des juridictions exigent des programmes de protection de l'ouïe. Pour y parvenir, il faut faire attention à quatre sources : l'action de coupe elle-même, qui est minimisée par la friction plutôt que par l'impact et par l'aménagement des lamelles en hélice ; le bruit conductible, qui est réduit par le montage de la machine sur des amortisseurs de vibration et par l'éviction des connexions rigides entre la machine et les passerelles ; le moteur, qui est silencieux dans une configuration planétaire et modéré dans une configuration hydraulique avec le module d'énergie situé à distance ; et le système d'évent ou de transport, qui se révèle souvent être l'élément le plus bruyant après que la machine elle-même ait été traitée.

Lorsqu'il est impossible d'atteindre le taux cible par ces moyens – notamment pour les granulateurs et non pas pour les broyeurs –, une enceinte acoustique située autour de la machine avec des portes d'accès lambrisées et des ouvertures de ventilation silencieuses permet généralement d'obtenir une réduction supplémentaire notable. L'enceinte doit être conçue en tenant compte de l'hygiène : surfaces intérieures faciles à nettoyer, aucun matériau absorbant acoustique exposé à la zone de produits et panneaux d'accès qui peuvent être ouverts lors de la routine de nettoyage quotidien.

Systèmes de sécurité des machines.

Un broyeur est une machine dotée d'une très grande quantité d'énergie stockée et disponible derrière un ensemble d'assez. Le système de sécurité est inamovible et les éléments suivants doivent être présents, testés lors de la réception de l'usine et vérifiés de nouveau lors de la mise en service sur le site :

• Portes d'accès et couvercles de bacs interloquéssur chaque ouverture donnant accès à la zone de coupe, avec un dispositif de verrouillage du garde qui maintient le garde fermé jusqu'à ce que le rotor ait cessée de tourner.
• Surveillance du rotor à l'arrêtafin que la libération de la protection dépende de la vitesse nulle mesurée plutôt que d'une assermentation relative à un délai de retard.
• Dispositifs d'arrêt d'urgenceà l'emplacement de l'atelier, au filet de convoyage et à chaque point d'accès, branchés sur un relai de sécurité ou un contrôleur de sécurité plutôt que par le circuit de commande standard.
• Arrêts d’urgence à traction de cordonstout au long de la bande transporteuse alimentant la station.
• Redémarrage à deux mains ou à l'aide d'une clé de blocage.après une coupure d'urgence ; la machine doit être redémarrée de manière intentionnelle par l'opérateur plutôt que par un réinitialisation à distance.
• Provisions de verrouillage et étiquetage.— Un disjoncteur principal verrouillable, un isolement hydraulique verrouillable avec un moyen de soulager la pression stockée dans le circuit hydraulique, et une procédure d'isolement énergétique documentée concernant l'énergie électrique, hydraulique et gravitationnelle stockée, y compris le piston et toute section des hoppers relevés.
• Protection contre la relanceaprès une interruption d'alimentation, afin de ne pas rallumer le rotor lors de la remise en service.
• Signification claire et procédure de détection d'un blocage du rotor.qui ne nécessite jamais que l'opérateur pénètre dans la chambre avec la machine sous tension. La fonction de renversement automatique existe précisément afin que le dégravissage des obstructions soit une action exécutée depuis le panneau de contrôle et non une opération manuelle.

La tâche de routine la plus dangereuse sur une déchiqueteuse est d'éliminer les pannes, et la deuxième les plus dangereuse est de changer de lames. Les deux doivent être couvertes par une procédure écrite comprenant une étape d'isolation de l'énergie et doivent être pratiquées lors de la formation de mise en service, plutôt que d'avoir été apprise par imitation au milieu de la nuit.

Consommation d'énergie et planification réaliste de la capacité

L'énergie est la plus grande charge d'exploitation dans une usine de broyage après le travail, et les hypothèses sur le taux d'exploitation sont la source la plus courante de déception dans un projet de recyclage. Les deux doivent faire l'objet d'un traitement honnête au stade de la spécification.

Consommation d'énergie spécifique

La consommation d'énergie spécifique, exprimée en kilowatt-heure par tonne, est le bon critère pour comparer les machines et pour budgéter les dépenses. Elle varie en fonction du matériau, de la taille des particules ciblée, de l'état des pelles et du facteur de charge, et un seul nombre donné sans ces qualifications est nettement plus marketing que technique.

Deux tendances dans ce tableau sont importantes à prendre en compte. Premièrement, la pénalité énergétique pour un écran plus fin est grave et non linéaire : diviser la taille de l'ouverture par deux multiplie pratiquement par deux l'énergie spécifique sur la plupart des matières. Deuxièmement, le film est systématiquement la matière la plus énergivore à réduire, ce qui est exactement le contraire de l'intuition selon laquelle la matière souple devrait être facile à découper. Les matières élastiques absorbent l'énergie par déformation, et non par fracture, et il faut les défaire entre la lame et le lameur, au lieu de simplement les briser.

Puissance installée versus charge réelle

La puissance installée d'un moteur ne correspond pas à la consommation. Un shredder équipé d'un moteur principal de 110 kW ne consomme pas 110 kW ; il consomme ce dont demande le travail de coupe, plus des pertes fixes. Le rapport entre les deux est le facteur de charge, et, sur une machine bien réglée avec alimentation par piston hydraulique, un facteur de charge de 0,70 à 0,85 pendant la production est réalisable. Sur une machine à alimentation gravitationnelle traitant des matériaux volumineux, les facteurs de charge avoisinent entre 0,35 et 0,55, avec de grandes variations entre l'état de repos et presque d'arrêt.

La conséquence pour la budgétisation de l'énergie est directe : une machine de 110 kW à un facteur de charge de 0,80 produisant 1200 kg par heure consomme environ 73 kWh par tonne, alors que la même machine à un facteur de charge de 0,45 produisant 620 kg par heure consomme environ 80 kWh par tonne et produit la moitié de sa capacité. Le facteur de charge est donc à la fois une question de capacité et d'efficacité, et il peut être optimisé par le contrôle de la charge plutôt que par l'ajout d'un moteur plus puissant.

Facteurs de correction du débit

Les chiffres de la capacité de production des plaques de désignation sont donnés dans des conditions de référence : une matière définie, une densité volumique définie, une teneur en humidité définie, des lames tranchantes et un tamis défini. La réalité de la charge diffère sur chacun de ces axes. La méthode pratique consiste à partir du chiffre de référence et à appliquer des facteurs de correction.

Les facteurs s'accumulent de manière multiplicative, c'est ce qui cause des erreurs dans les plans de capacité de projet. Une machine de 1500 kg par heure, alimentée au moyen de pellicule de faible densité à défaut d'une bande transportatrice et équipée d'une grille de 40 mm et de couteaux en fin de vie, produit en réalité 1500 multiplié par 0,55, par 0,65, par 0,85, par 0,92 – environ 420 kg par heure. Ce n'est pas un machine défectueuse. Cet ensemble de facteurs indépendants représente chacune une proportion de la capacité de la machine. En réparant les deux principales problèmes (voir à l'étape 1), par balail du chargeur et ajout du contrôle des rampeurs, on obtiendrait environ le double de l'extraction sans changer la machine.

Avant-court Polyretec série PTW de concassage et de lavage

La gamme PTW est la ligne de broyage et lavage en plastique souple de Polyretec, conçue pour le PP et le PE film post-consommateur et post-industriel, les sacs en tissage, les films agricoles et les emballages flexibles de qualité alimentaire. La désignation de la série correspond au throughput nominal de la ligne : PTW1000 indique la configuration de 1000 kg par heure, qui est la machine de référence déployée dans une installation de lavage de film en plastique PP et PE entièrement automatisée à Taiwan. La capacité de la ligne varie de 500 à 1500 kg par heure et une option de soufflerie à un pas est disponible si le client souhaite obtenir des granulés plutôt que des copeaux lavés.

La partie frontale de déchiquetage d'une ligne PTW est construite sur les principes autrichiens décrits précédemment : un rotor à faible vitesse et à fort couple, un rampon hydraulique avec contrôle de la charge, une chambre de coupe en forme de V sans rebords horizontaux, des lames carrées dont il est possible de remplacer l'arête, un rebord de tamis articulé pour que les opérateurs travaillent seuls, un ajustement de la marge entre le rotor et le tamis afin de maintenir la taille des particules constante au fur et à mesure de l'usure des lames. Les configurations adaptées aux aliments comprennent des surfaces de contact en acier inoxydable, des transitions internes radieuses, un lubrifiant de qualité H1, destiné aux aliments, et un protocole de nettoyage et de réglage documenté.

Spécifications du module de broyage de la série PTW

Les valeurs présentées dans ce tableau sont des données typiques pour des fins de planification. La spécification finale, y compris les dimensions de la chambre, le nombre de pales et le rendement de la motorisation, est confirmée au cours de l'ingénierie du projet en fonction de l'échantillon de matière du client, de la taille de particules ciblée et du cycle de fonctionnement.

Quels équipements inclut une chaîne PTW complète après la fraiseuse ?

Le module de déchiquetage est une station dans une ligne continue. Une configuration typique de PTW1000 pour les films en PP et PE à usage alimentaire est la suivante : convoyeur de balle d'alimentation avec station de déboîtage, broyeur à un seul arbre avec grillage de 60 mm, convoyeur à vis vers un réservoir de prétravail destiné à éliminer la terre et les pierres grossières, laveuse à friction à vitesse élevée, réservoir de séparation par flottation et par aspersion avec transport par pales pour la séparation par densité et par polymère, une deuxième étape de lavage à friction avec nettoyage à haute température lorsque cela est nécessaire pour éliminer la graisse et l'adhésif des étiquettes, machine de compactage-déhumidification, séchage thermique avec un séchoir à air chaud et un cyclone et un silo de stockage. Lorsque le client souhaite obtenir des pellets, la ligne se poursuit en une étape de pelletage et non en terminant avec des plâtres lavés.

La raison pour laquelle nous présentons la déchiqueteuse dans le contexte de l'ensemble de la ligne est que les paramètres de la déchiqueteuse ne font sens que par rapport à ce qui suit. Un écran de 60 mm est approprié pour cette ligne, car le tamis de friction situé en aval est conçu pour les fragments de film dans cette plage de dimensions. Si l'on change l'équipement en aval, le filtre adapté change également.

Module de concassage de la ligne de lavage de bouteilles en PET de qualité alimentaire Polyretec

La ligne de lavage de bouteilles en PET de catégorie alimentaire de Polyretec est la deuxième principale gamme de produits pertinente à cette discussion, proposant un débit de 500 kg/h à 6000 kg/h et étant configurée pour différents grades de copeaux : du copeau polyvalent au grade de fibres, en passant par le grade de haute pureté requis lorsque le PET recyclé est destiné à des applications en contact avec les aliments, suivant un procédé de décontamination approuvé.

La phase de réduction de la taille dans une ligne de bouteilles PET est architecturée différemment de la ligne de film PTW. Les bouteilles sont de paroi mince, rigides et faciles à couper, ce qui rend un macérateur puissant configuré comme un broyeur humide le principal appareil. L'eau de process est injectée directement dans la chambre de coupe, ce qui supprime complètement la poussière, élimine la chaleur de friction, commence à dissoudre les restes de sucre au moment de la coupure et commence à transporter le matériau détaché de l'étiquette et les grumeaux. Sur les lignes traitant de grands contenants, des barils ou des balles fortement compactées, un shredder à un seul arbre est installé en amont du broyeur humide comme étape de pré-traitement.

Spécifications du module de broyage à l'eau

Comme pour le tableau PTW, ces valeurs de configuration sont typiques et servent à la planification des projets. La spécification définitive est validée en fonction de la spécification de bales du client, de la catégorie d'éclats cible et des substances chimiques de nettoyage lors de l'ingénierie du projet.

Pourquoi la ligne PET utilise un granulateur alors que la ligne de film utilise un déchiqueteur ?

Le contraste entre les tableaux 12 et 13 est instructif, car il montre que la classe de machine dépend de la nature du matériau plutôt que des préférences. Les bouteilles en PET sont assez fines et fragiles pour se fissurer proprement à une vitesse élevée du rotor. Elles atteignent une densité volumique élevée lorsqu’elles sont emballées en bales, et la chimie utilisée pour le lavage en aval fonctionne le mieux avec des copeaux de 8 à 14 mm. Cette combinaison indique clairement qu'il faut utiliser un granulateur humide.

Le film est élastique, sa densité volumique est faible, il est susceptible de se torsader et il n'est pas nécessaire de le réduire au-dessous de 60 mm pour le lavage par friction. Cette combinaison indique clairement qu'il convient d'utiliser une broyeuse à une seule arbre, de vitesse faible, avec alimentation par rampe. Traiter le film par une granulateuse à vapeur hautement virée provoque la génération de chaleur, de fines et de torsions d'arbres ; introduire les bouteilles emballées dans une broyeuse lente donne une paille trop grossière pour la chimie du lavage. Les deux machines sont correctes, pour leur propre matériau.

Industries d'application et formats de flux de déchets réels

Les décisions de spécifications deviennent concrètes une fois que le format réel des déchets est nommé. Les flux les plus fréquemment traités par l'équipement Polyretec sont listés ci-dessous, en décrivant la forme physique dans laquelle ils arrivent à la porte de l'usine plutôt que comme des catégories abstraites de polymères.

Emballage rigide de qualité alimentaire

Caisses et assiettes en PP et PE réutilisablesLes contenants proviennent intégralement de la distribution de boissons, de la logistique de boulangerie, de la manutention des produits de la mer et des produits frais. Ils présentent des traces de résidus organiques, des résidus d'étiquettes adhésives, des fixations métalliques occasionnelles et, dans le cas des logistiques de poisson et de viande, des traces de protéines et de lipides. Format : rigide, creux, de 400 à 600 mm de plan, épaisseur des parois de 2 à 5 mm. Cheminement du processus : broyeur mono-bascule avec tamis de 40 à 60 mm, séparation métallique, granulation humide à 10 à 15 mm, lavage à friction à chaud, séparation des flottants, assèchement.

Flacons en HDPE, plateaux thermoformés en PP, bouteilles en PETarrivent en balais ou en vrac, avec fermetures, colliers en métal et étiquettes. Format : rigide à parois minces, volumines avec un grand rapport de fourreau en vrac. Cheminement de traitement : pré-poudrage pour les balais durs, granulation à l'eau à 10 à 14 mm, lavage frictionnel, séparation par flottation pour éliminer les fermetures en PP, déshydratation.

Bouteilles PET pour boissonsarrivent balés et triés par couleur, avec bouchons, colliers en métal et étiquettes. Format : rigide à parois minces, 15 à 30 grammes par unité. Cheminement de traitement : ouverture des balés, tri manuel, séparation des métaux, broyage à l'eau jusqu'à l'obtention de copeaux de 8 à 14 mm, pré-lavage, lavage à chaud au caustique si nécessaire pour éliminer l'adhésif et le poly(vinylchlorure) résiduels, lavage frictionnel, séparation par flottation, rincage, déshydratation, éventuellement classification à l'air et tri optique.

Tambours, bidons et revêtements pour contenants de grande contenance en qualité alimentaire.arrivent sous la forme de gros éléments creux rigides, quelquefois avec une teneur en liquide résiduelle. Format : 20 à 220 litres, épaisseur de paroi 2 à 6 millimètres. Cheminement de traitement : inspection manuelle et drainage, pré-chauffage à deux axes ou déchiqueteur à un seul axe de grande taille avec grille de 60 à 80 millimètres, séparation des métaux, granulation, lavage à haute température intensif.

Emballages flexibles et films de qualité alimentaire

Sacs à pain, sacs de fabrication et film d'emballage alimentairearrive en vrac ou légèrement en bale, avec des imprimés et avec des miettes de pain, de la farine et de la terre provenant des cultures. Format : LDPE et LLDPE, 15 à 60 micromètres, faible densité en vrac. Itinéraire de traitement : formes de balle ou densification pour augmenter la densité en vrac, broyeur à une pale avec tamis de 60 à 80 mm, pré-nettoyage, lavage à friction, séparation par flottation, dépoussiérage mécanique, séchage thermique, puis soit conditionnement en placages, soit un stade de granulés.

Film étirable et film de recouvrement pour palettes dans la distribution alimentairearrivent sous la forme de bobines encombrées et de rouleaux utilisés, d'ordinaire avec une teneur en sol plus faible que dans le film de consommation. Format : LLDPE, 12 à 35 micromètres, propices au roulement. Cheminement de traitement : déchiqueteur à un seul axe avec grille de 60 à 80 millimètres et dispositif anti-rocaille complet, lavage par friction, drainage, séchage, granulage.

Sacs et sacs gros grammage pour la manipulation d’ingrédients alimentairesarrive plié ou en bale, chargé de farine, de sucre, d'amidon ou de résidus de grains et souvent doté de papiers protecteurs. Format : tissu en ruban tissé, 60 à 200 grammes par mètre carré. Itinéraire de traitement : broyeur à une pale avec tamis de 60 mm et disques anti-entortillement renforcés, pré-nettoyage à sec pour éliminer les résidus de poudre en vrac, lavage à friction, séparation par flottation pour éliminer le papier, dégelage, séchage.

Fluxes industriels et agricoles adjacents

Emballage chimique quotidiennement employé— Les flacons en HDPE pour les produits ménagers et pour le nettoyage personnel, les fermetures et bouchons en PP — constituent un flux adjacent de très grande quantité qui partage les mêmes équipements que les lignes rigides utilisées pour les produits alimentaires, mais doit être séparé strictement de la production destinée à ces produits, avec un changement total et documenté entre les campagnes. Format : rigide, pigmenté, avec un taux de résidu de surfactant modifiant la composition de l'eau de lavage.

Film agricole— Films de serres, films de paillis, follets de salage : les granulés arrivent fortement contaminés par de la terre, des pierres, des matières végétales et de l'humidité, souvent avec une charge en terre supérieure à la masse en plastique. Format : LDPE, de 20 à 200 micromètres, alimentation extrêmement abrasive. itinéraire de traitement : secouage en sèche et précipitation, broyeur à un arbre à lame en poudre de métallurgie et écran de 80 millimètres, pré-nettoyage humide en plusieurs étapes avec élimination de sable, lavage par friction, séparation par flottation, séchage, granulation avec filtration par fusion.

Films industriels et emballages techniquesLes films de protection, les films de liner et les capots de rétraction industriels — constituent une strie purifiée qui se comporte bien et est souvent utilisée comme matériau de mise en service lors de la démarrage d’une nouvelle ligne, avant que l’usine ne passe à son cas-type, plus souillé.

Exigence relative à la sélection de modèle

Le tableau ci-dessous condense l'analyse précédente dans une voie de recommandation directe : décrivez les déchets, le volume et le processus d downstream envisagé, puis parcourez le tableau pour identifier la configuration de Polyretec et l'ouverture de tamisée qui conviennent. Il s'agit d'un point de départ pour une conversation technique, et non d'un substitut, car l'échantillon de matière révèle presque toujours quelque chose que la description a omis.

Deux remarques sur l'utilisation du tableau. Premièrement, lorsque deux étapes apparaissent dans la colonne de l'écran, la première valeur correspond à l'écran du destructeur et la deuxième à l'écran du granulomètre. Deuxièmement, lorsque le débit cible d'un client se situe entre deux configurations, la réponse correcte est généralement la machine plus grande, dotée d'un écran plus gros, plutôt que la machine plus petite poussée à son maximum, car la machine plus grande fonctionne à un facteur de charge inférieur, sa utilisation s'usure plus lentement et laisse de la capacité pour la contamination inévitable de la charge au cours de la durée de vie de l'installation.

Intégration avec le lavage, le séchage et la pelletisation

Un déchiqueteur isolé décevra même lorsqu'il répond exactement à la spécification, car la valeur de la réduction de taille se manifeste entièrement en aval. Les paramètres de transfert entre les différentes étapes valent donc la peine d'être mentionnés dans les spécifications du projet, aux côtés des données techniques de l'appareil.

La séquence complète du processus

Une ligne complète de recyclage d'aliments comprend : l'introduction et le stockage des bales, l'ouverture et le désarmezement des bales, le tri manuel, la séparation des métaux, la shredding, l'option de granulage, le prétraitement à l'eau, le lavage à friction, la séparation par flottabilité et gravité, le lavage à chaud si nécessaire, le rincage, l'essorage mécanique, le séchage thermique, la classification à l'aide d'un cyclone et le contrôle de qualité, le stockage et, en dernier lieu, l'emballage des flocons ou la granulation avec filtration à la fusion.

Chaque interface entre deux phases comporte un paramètre d'acceptation, et la discipline consistant à l'écrire permet de transformer un ensemble de machines en un processus conçu.

Pourquoi le déchiqueteur détermine le résultat de la dégelation ?

La ligne d'humidité du tableau 16 mérite d'être soulignée car elle est directement liée à la décision prise au niveau de l'ouverture de la grille du shredder. Le drainage mécanique élimine l'eau de surface, et l'eau de surface est proportionnelle à la surface. Les copeaux plus fins ont une plus grande surface par kilogramme et sortent donc du sécheur centrifugal à l'extrémité la plus humide de la plage comprise entre 3 et 8 %, alors que les copeaux plus gros sortent à l'extrémité la plus sèche.

Étant l'une des opérations les plus gourmandes en énergie dans toute la ligne de traitement, un écran inutiles de finition très fin présente un manque à long terme de l'alimentation en énergie du séchoir. La bonne approche consiste à sélectionner la taille de particules la plus grossière que pense pouvoir accepter la technique de lavage et le convertisseur en amont, et non la finition la plus fine que puisse produire la machine.

Pelletisation en aval

Lorsque le modèle commercial du client requiert des pellets plutôt que des plaquettes lavées, la ligne de lavage se termine dans un silo de stockage et une étape de pelletage prend le relais : alimentation, fusion et homogénéisation dans un extrudeur, filtration de la masse fondante pour éliminer les contaminants solides résiduels, dégazage pour éliminer l’humidité et les substances volatiles et coupe en pellets par fil, anneau d’eau ou système sous eau. Polyretec fournit des lignes de pelletage comprenant une configuration de nouvelle génération conçue pour le film LDPE de faible épaisseur ainsi que les regrinds PE et PP d’épaisseur plus importante. Construites pour la réalité exigeante des déchets post-consommation, elles sont particulièrement adaptées. Pour les clients dont la formulation nécessite une capacité de composition associée au recyclage – addition de stabilisants, de modificateurs d’impact, de fillers ou de colorants lors du passage de recyclage – Wanplas fournit des systèmes de pelletisation à deux vis conjoints qui s’intègrent directement aux lignes de lavage de Polyretec, ce qui permet à une seule équipe de projet de fournir le parcours complet, de la balle au pellet fini.

SOP de nettoyage, changement et traçabilité

Un broyeur conçu de façon hygiénique offre des capacités conformes aux normes alimentaires uniquement lorsqu'il est utilisé en suivant une procédure écrite. Ci-dessous est présentée la structure d'une procédure d'exploitation standard pour le nettoyage et les changements d'outils, exprimée sous la forme d'une séquence que l'établissement peut adapter à son propre système de qualité.

Catégories de montage

Chaque changement n'a pas besoin du même niveau de nettoyage, et les traiter toutes de la même manière est le moyen le plus rapide de garantir que aucun d'entre eux n'est fait correctement. Trois catégories couvrent la plupart des installations.

Changement de lot de même gradeUn lot de caisses en PP alimentaire suivi d’un autre lot du même matériau fournis par un fournisseur différent — demande qu’on vide la machine, qu’on inspecte visuellement la chambre et le tamis et qu’on ferme le registre des lots et qu’on ouvre un nouveau registre. Le temps requis est de quelques minutes.

Un changement de qualité dans le cadre de la norme alimentaire— par exemple, les bouteilles en HDPE naturel pour produits laitiers suivies par des PP alimentaires de couleur — nécessite que la machine soit bien vide, que la cuve, le bac, la face du levier et la grille soient nettoyés physiquement et qu'une inspection visuelle soit réalisée à des points bien définis. Le risque de transfert de couleur est géré. Le temps nécessaire est généralement inférieur à une heure.

Un changement de catégorie en direction ou en dehors du domaine alimentaire— il s'agit par exemple de l'emballage chimique quotidien suivi par une campagne d'emballage alimentaire, ce qui nécessite la procédure complète de nettoyage avec lavage, l'inspection à chaque point défini et la validation. C'est le changement de média sur lequel repose l'argument de la sécurité alimentaire de l'usine, et il ne devrait jamais être compressé.

Validation du nettoyage

La validation convertit la procédure précédente en une preuve. Il s'agit de sélectionner le meilleur sol que la machine traitera réellement — généralement une matière résiduelle riche en gras et en protéines —, de le traiter délibérment, d'exécuter la procédure de nettoyage exactement comme indiqué dans le document et d'évaluer ensuite les points d'inspection définis en fonction du critère d'acceptation. Répéter cette opération avec succès à trois reprises constitue le seuil conventionnel permettant de démontrer la reproductibilité. Dans le rapport de validation, il est indiqué le sol utilisé, la version de la procédure, les points d'inspection, les résultats, les personnels impliqués et la conclusion. La révalidation est déclenchée par toute modification de la procédure, du détergent, de la configuration de la machine ou des catégories de matériaux traités.

Les enregistrements de traçabilité à la station de déchiquetage

Le dossier généré par la déchiqueteuse est l'ancre de la chaîne de traçabilité. Au minimum, il doit contenir les éléments suivants : l'identifiant du lot et les identifiants des lots d'entrée qui l'alimentent ; les temps de début et de fin ; l'ouvertures et le numéro d'identification de l'écran installés ; l'identifiant du montage de lames et leur état d'utilisation ou de remplacement ; l'opérateur et le service ; le taux de charge du moteur et le profil de débit enregistré par le système de commande ; toutes les problèmes, inversions et arrêts non programmés, ainsi que leur cause ; le lot précédent et la catégorie de transition effectuée entre les deux ; ainsi que la disposition du matériau de nettoyage placé en quarantaine.

Les systèmes de contrôle modernes installés sur les équipements Polyretec enregistrent automatiquement la partie générée par la machine, et la partie saisie par l'opérateur fait l'objet d'une courte checklist. Les usines qui considèrent ce registre comme une obligation de conformité ont tendance à le remplir de manière rétrospective et inexacte ; les usines qui le considèrent comme un outil de contrôle des processus constatent que les registres de la charge du moteur et de la capacité de production sont les premiers avertissements disponibles concernant l'usure des dalles, la perte de visibilité du tamis et les fluctuations de la qualité de la matière première.

Plan de maintenance et gestion des pièces d'usure

Un broyeur en service continu qui fonctionne pour la production alimentaire doit suivre un programme d'entretien planifié plutôt que réactif. L'argument économique est simple : un calibrage des lames prévu pendant une période d'arrêt planifiée coûte une heure de production, alors qu'une défaillance des lames non prévue pendant la mise en service coûte une succession, un écran, parfois un réticulateur de liaison des dents de lame, et une charge de matériaux non conformes à la spécification.

Inventaire des pièces de rechange

Les pièces de rechange que doit avoir une usine sur son site sont déterminées par le délai de disponibilité et par le coût du temps d'arrêt, et non par le coût de la pièce.

Lire la machine comme un instrument

La pratique de maintenance la plus utile ne coûte rien : traitez les journaux de charge et de production du moteur comme un instrument de surveillance de l'état. Trois schémas ont une signification diagnostique claire.

Diminution du rendement à charge moteur constanteindique que la décharge est bloquée - le plus souvent, un écran s'est bloqué, ou une bande transporteuse de vidange est en disette. Vérifiez d'abord l'écran.

Augmentation de la charge du moteur à débit constantindique que la coupe devient moins efficace - lames éraflées, espace non conforme entre la lame et le contre-ciseau, ou matière tractée et chauffée au lieu d'être coupée. Vérifiez les espaçages, puis centrez les lames.

Les deux opèrent en concert, avec une trace de charge de plus en plus délabrée.Cela indique un problème d'alimentation - la pression du régime est réglée trop bas, la densité volumique de la charge est faible, une ponte a été constatée dans la trémie ou un convoyeur en amont fournit de manière intermittente. Vérifiez la charge avant d'appuyer sur le bouton d'alimentation.

Une unité qui forme ses opérateurs à identifier ces trois situations de base peut prendre connaissance des problèmes éventuels plusieurs jours avant qu'ils ne conduisent à des arrêts de production. Elle évite ainsi la faute fréquente et coûteuse de remplacer les couteaux pour résoudre un problème de conditionnement.

Coût relatif de l'exploitation

Le coût total de possession d'une station de déchiquetage comprend quatre composants : le capital, l'énergie, l'outillage et la main-d'œuvre. Leur poids relatif sur la durée de vie de dix ans varie considérablement selon la classe de machines et le matériau concerné, et leur classement est souvent inversé par rapport aux décisions d'achat.

Le schéma à observer montre que l'option à moindre coût initial n'est pratiquement jamais la moins chère au total et que cette écarts augmente avec le nombre d'heures d'exploitation. Sur une exploitation à deux shifts fonctionnant quatre mille heures par an, les coûts énergétiques et d'outillage représentent près de la moitié des coûts totaux sur une période de dix ans et ils dépendent des décisions de conception discutées dans cet article : efficacité de l'entraînement, contrôle de la charge, ouverture du tamis, matériau de la lame et discipline des cloisons.

Le deuxième modèle concerne le surcoût de la configuration conforme à la norme alimentaire, qui est un coût important et largement une dépense unique, tandis que la valorisation découlant de la vente sur des marchés en contact avec les aliments est récurrente pour chaque tonne. Pour une usine disposant d'une stratégie crédible pour ce marché, les compensations financières ne sont rarement proches.

Service et soutien fournis par Polyretec.

La spécification de l'équipement ne représente que la moitié d'un projet de recyclage. L'autre moitié est ce qui se passe une fois le conteneur descargé, et c'est la moitié qui détermine si la ligne atteint sa capacité nominale en six semaines ou en six mois.

Avant l'expédition

Chaque ligne Polyretec est assemblée et testée en usine avant l'expédition. Lorsque le client fournit un échantillon de matériau représentatif, le module de broyage est testé sur ce matériau, et la taille des particules, la quantité de matériau traité et le profil de la charge du moteur sont documentés. Ainsi, le test d'acceptation sur site revient à reproduire un résultat connu plutôt qu'à tenter de l'obtenir pour la première fois. Les clients sont les bienvenus pour assister à l'essai en usine - Polyretec, conformément à la politique d'ouverture des usines de Wanplas, accueille favorablement les visites des clients afin qu'ils puissent voir les machines alors qu'elles sont en cours d'assemblage et de test, et non seulement sur les photographies. Lorsque les voyages sont impracticables, l'essai est enregistré et examiné avec le client à distance avant que la ligne ne soit chargée.

Installation et mise en service

Les ingénieurs de Polyretec se rendent sur place pour superviser l’installation et mettre en œuvre la commissionnement. La séquence de commissionnement comprend l’alignement mécanique, la configuration du circuit hydraulique et le calibrage de la pression des flotteurs, la configuration du système de commande, y compris les paramètres de suivi de la charge, la vérification du système de sécurité avec tous les interrupteurs et les arrêts d’urgence testés, l’ajustement de l’épaisseur entre la lame et la lame opposée, ainsi qu’une montée en puissance progressive sur le matériau du client. Grâce à ses centaines de projets terminés et à sa couverture de service dans plus de cinquante pays, l’équipe de commissionnement possède l’expérience des flux de déchets spécifiques, et non seulement de la machine elle-même.

Entraînement

La formation des opérateurs et du personnel d’entretien est dispensée lors de la mise en service et porte sur les domaines où les installations ont le plus souvent des performances réduites : lecture des charges des moteurs et des débits comme indicateurs de processus, réglage des racleurs et de l’espace entre eux, changement des tamis et nettoyage, exécution de la procédure de changement de tamis, débarras en toute sécurité du piège sans entrer dans la chambre, et application de la procédure de verrouillage. La formation est documentée et l’historique de formation fait partie du dossier de sécurité alimentaire de l’installation.

Pièces de rechange et garantie.

Polyretec applique la politique de service du groupe Wanplas : 500 USD de pièces de rechange gratuites chaque année ainsi que le remplacement gratuit des pièces endommagées pendant la période de garantie. Dans la pratique, cette politique couvre les consommables de routine dont une usine a souvent oublié de commander, et elle maintient un canal de communication ouvert entre l'usine et l'usine pendant les premières années d'exploitation. La liste de pièces d'usure préconisée est exposée au tableau 19, et Polyretec fournit des ensembles de lamelles, de couteaux de contre-réaction, de grilles, de joints et de composants hydrauliques pour toute la durée de vie des équipements.

Soutien à distance et service continu

Lorsque le système de contrôle comprend l'option de surveillance à distance, les ingénieurs de Polyretec peuvent examiner les données de la machine directement et aider à diagnostiquer les pannes sans avoir à visiter le site. Cela fait souvent la différence entre une heure d'arrêt et une semaine d'attente pour le vol d'un technicien. Polyretec entretient une équipe de plus de vingt-quatre ingénieurs à la disposition des clients et aide ces derniers à optimiser les processus après la mise en service en ajustant les ouvertures des écrans, en révisant les calendriers des lames et en retournant les commandes de la ram au fur et à mesure que l'alimentation réelle de l'usine évolue à l'écart du matériau pour lequel elle a été spécifiée à l'origine. Cette évolution est universelle et une relation de fournisseur qui persiste après l'expiration de la garantie est ce qui permet à une ligne de fonctionner conformément aux spécifications encore cinq ans plus tard.

Questions fréquemment posées

Que signifie réellement la technologie autrichienne dans un shredder de plastique ?

Il s'agit d'une école de design plutôt que d'un lieu de fabrication : un rotor à haute vitesse de rotation, plus ou moins de 60 à 120 tr/min, avec un entraînement direct par transmission planétaire ou alimenté par hydraulique, un pusher à commande de charge modulable très compact, une chambre de coupe en forme de V avec des couteaux contrepoids pour un coupe tranché très performant, des lames carrées amovibles et utilisables sur quatre côtés, et une marge de montage ajustable. Polyretec applique ces principes conçus en Autriche et produit la machine résultante en Chine. Lorsque vous comparez les offres, évaluez chaque paramètre en fonction de la spécification indiquée plutôt que de vous fier aux affirmations relatives à l'origine, car ces paramètres sont vérifiables tandis que les affirmations ne le sont pas.

Un broyeur peut-il obtenir des plastiques recyclés de qualité alimentaire par lui-même ?

Le statut de qualité alimentaire s'applique à un processus de recyclage, qui est évalué en fonction des spécifications des entrées déterminées et des conditions de fonctionnement — notamment au moyen des avis de l'EFSA dans l'Union européenne, conformément au cadre comprenant la règlementation UE 10/2011, et à travers la voie d'une lettre de non-objection de la FDA aux États-Unis. Un shredder soutient cet argument en n'introduisant aucune contamination, en permettant un nettoyage conforme à une norme validée et en produisant une taille de particules contrôlée, ce qui permet aux étapes de lavage et de décontamination de fonctionner comme prévu. Il ne peut pas bénéficier d'une approbation à proprement parler et tout fournisseur qui proposerait le contraire décrit une caractéristique inexistante.

Quelle taille d'open de tamis dois-je choisir pour le film alimentaire ?

Pour l'alimentation en film PP et PE de qualité alimentaire sur une ligne de lavage à friction, 60 mm est le choix standard et 80 mm est approprié pour des configurations très encombrantes ou très sales, telles que le film agricole. Des tamis plus fins n'améliorent pas les performances de lavage sur les films, car un laveuse à friction se débrouille parfaitement bien avec les fragments de 60 mm, mais ils entraînent une forte augmentation de la consommation d'énergie spécifique, réduisent la cadence de traitement et générent des fractions qui compliquent l'écoulement. Choisissez l'ouverture la plus grosse que votre processus en aval peut accepter, puis vérifiez-le sur un échantillon de matière plutôt que de le présumer.

Pendant combien de temps les lames de l’agrégateur fonctionnent-elles sur les déchets alimentaires ?

Une plage de planification réaliste varie de 300 à 1500 heures d'exploitation par lame, et comme les inserts indexables carrés comportent quatre lames, un ensemble complet en général se mange environ quatre fois avant de sortir de la machine. Les boîtes en PP de qualité alimentaire et les ballots de bouteilles PET triés se situent à l'extrémité supérieure ; le film agricole contenant de la terre et de la graisse se situe à l'extrémité inférieure. Le regrindage récupère un à deux ensembles supplémentaires de lames de la plupart des inserts. La variable dominante est la contamination du matériau, et non la qualité de la machine, c'est pourquoi le tri mécanique et manuel en amont se justifient par eux-mêmes en termes de coûts de la lame.

Ai-je besoin d'un broyeur à un seul axe, d'un broyeur à deux axes ou d'un granulateur robuste ?

1) Associez la classe de machine au matériau. Un broyeur à un seul arbre est le choix principal pour les films, les sacs, les sacs tissés, les caisses et le matériel emballé, produisant un produit de 15 à 80 mm, défini par l'ouverture de l'écran. Un broyeur à deux arbres est un pré-broyeur pour les objets rigides très volumineux tels que les contenants à palettes intermédiaires, les palettes et les tourets à paroi épaisse, produisant un produit grossier de 50 à 200 mm, sans contrôle de la taille des particules. Un granulateur haute performance est la machine de deuxième étape produisant des plaques de 6 à 20 mm, et c'est la machine principale pour les bouteilles PET emballées lorsqu'il est configuré comme un broyeur humide. De nombreuses lignes destiné à l'industrie alimentaire utilisent deux classes dans une série.

Comment empêcher le film de se rouler autour de lʼaxe du rotor ?

L'enroulement est contrôlé géométriquement et non de manière opérationnelle. Spécifiez des disques anti-enroulement avec des racleurs fixes aux deux extrémités du rotor, minimisez l'espace entre la face d'extrémité du rotor et la paroi de la cuve grâce à un anneau de roulement précaire, placez le joint d'arbre à l'extérieur de la cuve, derrière le disque anti-enroulement, et utilisez des cadres de visite permettant un contrôle visuel des tensions sans démontage. Ajoutez alors la partie procédurale : enlèvez toutes les brouettes à la station de dérubrique – les brouettes en acier sont l'article le plus nuisible à entrer dans une déchiqueteuse plastique et sont entièrement évitables.

Quelle humidité résiduelle dois-je attendre après le drainage ?

Le déshumidification mécanique dans une machine centrifuge laisse généralement 3 à 8 % d'humidité à la surface, le chiffre précis dépendant de la taille et de la géométrie des flocons : plus les flocons sont fins, plus ils ont une surface spécifique élevée et donc plus ils quittent la machine plus secs. Le séchage par chauffage permet ensuite de ramener le matériau sous le seuil de 1 % pour la vente de flocons. La granulation impose des exigences plus strictes : les polyoléfines sont généralement chargées sous 1 % avec le dégazage du séchoir, alors que le PET nécessite un cristallisation et un séchage à environ 0,02 % pour éviter la perte hydrolytique de viscosité intrinsèque lors de l'extrusion.

Comment l’agrégateur reste-t-il en dessous de 85 dB (A) ?

Un broyeur à haut débit utilisant un entraînement direct planétaire est, intrinsèquement, bien plus silencieux qu'un granulateur à haute vitesse. Tenir la position de l'opérateur sous les 85 dB(A) exige de prendre en compte quatre facteurs : la disposition des lames hélicoïdales pour procéder à un découpage progressif plutôt que pulsatoire, l'isolation des vibrations pour limiter les nuisances sonores transmises par la structure, un pack hydraulique distant ou clos lorsqu'un entraînement hydraulique est utilisé et la gestion du système d'évacuation et de convoyage, qui constitue le principal facteur sonore une fois que la machine elle-même a été mise au point. Lorsqu'un granulateur est présent, un système acoustique avec surfaces internes propres est généralement ajouté.

Quelles sont les exigences pour un changement de qualité alimentaire entre les campagnes de matériau ?

Classer tout d'abord le changement. Un passage d'une série du même niveau nécessite un nettoyage final, une inspection visuelle et la fermeture du carnet de la série. Un changement de niveau dans le cadre de la qualité alimentaire nécessite un nettoyage physique de la chambre, du hopper, de la surface de convoyage et de la grille avec une inspection documentée. Un changement de catégorie vers ou hors de la qualité alimentaire exige la procédure complète : nettoyage final, isolation de l'énergie avec système de verrouillage et désignation des postes, nettoyage de la chambre et de la grille, lavage avec le détergent approuvé, inspection à chaque point défini, contrôle des lames et de l'entoiement, quantité de lavage mise en quarantaine et signature du superviseur. La procédure complète doit être validée dans le cas d'un enduit de niveau le plus mauvais possible et révalidée pour chaque changement de la procédure, du détergent ou des catégories de matières.

Quelle configuration de Polyretec convient à un projet de film à usage alimentaire de 1000 kg par heure ?

La ligne de broyage et de lavage PTW1000 est l'équipement idéal, avec une tête de broyeur à un seul arbre au format 1000 mm par 800 mm, une chambre de coupe de 400 mm, un rotor à 44 lames ajustables, un entraînement direct planétaire de 75 kW, un pistoncage hydraulique et un tamis de 60 mm. Il s'agit de la même configuration que celle utilisée dans une installation entièrement automatisée de lavage de films en PP et PE à Taiwan. Une option de pelletisation en une seule étape est disponible lorsque des pellets et non des granules lavées sont le produit attendu et lorsque la capacité à mélanger est requise lors du processus de recyclage. Dans ce cas, Wanplas fournit des systèmes de pelletisation à double vis qui s'intègrent directement aux lignes de lavage Polyretec.

Conclusion

Un broyeur en plastique pour les déchets en plastique alimentaire est défini par trois choses à la fois : ce qu'il coupe, à quelle vitesse le nettoyage peut se faire et quelle est la qualité des particules finales. La conception, imaginée en Autriche, répond aux trois aspects simultanément. La faible vitesse de l'arbre rotor et la décomposition par déchirure permettent de maintenir le polymère à une température normale et d'éviter que les résidus organiques ne soient attachés de manière permanente. Le mode de propulsion directe par transmission planétaire et l'alimentation hydraulique à varistance assurent un facteur de charge élevé et stable : c'est ainsi que l'on obtient une économie d'énergie et une taille de particules constante. Les couteaux indexables carrés et les distances réglables assurent le contrôle des coûts d'emboutissage et de la qualité de l'extraction tout au long de la durée de vie d'un ensemble de couteaux. Et les détails d'hygiène - transitions incurvées à l'intérieur, surfaces de contact inoxydables, accès pivotant au tamis, lubrifiant alimentaire H1, procédure de nettoyage documentée et traçabilité des lots - font la différence entre les copeaux capables d'entrer dans une application en contact avec les aliments et ceux qui ne le sont pas.

Aucun de ces caractéristiques n'est exotique et aucun ne coûte cher par rapport à ce qu'il protège. Ce dont elles ont besoin est une spécifi cation rédigée avant la commande plutôt que découverte a posteriori : un matériau nommé ayant une densité volumique et un taux d'humidité indiqués, une taille particulaire visée justifiée par le processus en aval plutôt que par l'intuition, une classe de machine adaptée au format des déchets, une ouverture de tamis choisie en tant que coarseté la plus élevée que le proces sera en mesure d'accepter, une stratégie de protection métallique avec toutes les trois couches présentes, et une garantie de rendement qualifiée contre tout cela. Les tableaux de cet article sont destinés à être utilisés de cette manière : comme une check-list permettant d'évaluer ligne par ligne toute offre reçue de n'importe quel fournisseur.

Polyretec, une usine de Wanplas, fabrique des équipements de recyclage des plastiques depuis 2010 et a formalisé la marque en 2017, avec plus de cent projets réalisés, une couverture de services dans plus de cinquante pays, une équipe de plus de vingt-quatre ingénieurs et une décennie d'engagement constant à l'égard des clients qui ont acheté une ligne et qui doivent ensuite la faire fonctionner tous les jours. Les installations de broyage et de lavage de la série PTW, allant de 500 à 1500kg par heure, et les installations de lavage des bouteilles PET en classe alimentaire, de 500 à 6000 kg par heure, sont construites selon les principes de broyage conçus en Autriche décrits ci-dessus et configurés projet par projet en fonction du flux de déchets réel du client. Des tests d'usine avant l'expédition, une installation et mise en service sur site, une formation écrite pour les opérateurs et le personnel d'entretien, 500 USD de pièces de rechange gratuites chaque année, un support diagnostique à distance et une politique d'usine ouverte pour les visites des clients font partie de l'engagement de la marque Wanplas.

Si vous spécifiez une étape de fragmentation pour un projet de recyclage alimentaire, envoyez-nous le matériau : une description du format des déchets à l'entrée, une estimation de la densité brute et de la teneur en eau, votre débit cible, le processus downstream que vous avez l'intention de alimenter et la qualité de sortie exigée par vos clients. Nos ingénieurs testeront votre échantillon, proposeront une configuration avec l'ouverture du tamis et les spécifications des lames clairement indiquées, et documenteront la taille de partículas et le débit obtenus de façon à ce que le test d'acceptation sur votre site reproduise un résultat que vous avez déjà vu. Vous êtes également le bienvenu pour visiter l'usine et pour assister à la construction et au test de votre installation avant son expédition.